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ANTECEDENTES
Se puede asumir que a lo largo de toda la historia siempre ha existido un
interés por controlar y mejorar la calidad. Este interés está
íntimamente ligado a la comprensión de la relación existente entre la
calidad y la productividad, así como del papel fundamental que los
esfuerzos en estos campos tienen sobre el incremento de la
competitividad de las empresas en cualquier sector.
El concepto de control de calidad se ha extendido desde las primeras
definiciones basadas en la idea de ajustar la producción a un modelo
estándar, a la satisfacción de los requerimientos del cliente y englobar
a todos los participantes, ampliando también la aplicación no solo a
productos manufacturados sino a todos los procesos industriales o al
sector de los servicios.
Dependiendo del instante (antes, durante o después) de control, se
puede controlar la calidad de un proceso industrial o servicio mediante
tres enfoques, sin embargo en este trabajo solo se considera la
implementación de herramientas estadísticas para el control de calidad
para el enfoque que corresponde al control durante el proceso
industrial.
El enfoque cuando el control se realiza antes de la fabricación en el
contexto industrial se conoce como calidad de diseño; el Control
Estadístico de Procesos es utilizado durante la fabricación y se lo conoce
como control preventivo; y finalmente cuando el control se lo realiza
después de la fabricación se utiliza el muestreo de aceptación de lotes
y se lo conoce como control de recepción.
En todos los enfoques del control de calidad se utiliza el método
científico para la extracción eficiente de la información potencial
generada por todo el proceso, con el fin de una toma racional de
decisiones que permita minimizar la variabilidad presente en el mismo.
Siendo el recurso utilizado un conjunto de técnicas estadísticas, que
proporcionan la metodología adecuada para la recogida y análisis de
datos y que permiten evaluar las actuaciones sobre el proceso y el
estado del mismo en cualquier momento.
En este trabajo se implementa una aplicación en la que se desarrollan
la mayoría de los gráficos de control de calidad que son la principal
herramienta estadística utiliza en el Control Estadístico de Proceso
(control preventivo). Cabe mencionar que la aplicación es modular, es
decir, en un futuro se pueden ir adaptando más herramientas que se
utilizan en los diferentes enfoques.
2. DEFINICIONES
Con el propósito de tener un marco conceptual básico sobre la
terminología utilizada en este trabajo y en general en el ambiente
empresarial se presentan a continuación algunas definiciones desde
una perspectiva un poco más industrial.
La competitividad se define como la capacidad de optimizar la
satisfacción de los clientes considerando el menor precio y fijado a un
nivel de calidad. El concepto de competitividad está íntimamente
relacionado con la calidad del producto y el nivel de precios.
Por otro lado, se entiende por productividad la capacidad de aumentar
la producción de un producto fijando un nivel de calidad con los mismos
o menos recursos. Por tanto, el precio y la calidad está ligado a la
productividad que inciden directamente en la competitividad de una
empresa ya que al aumentar la calidad en los productos ya no se tienen
que reprocesar productos defectuosos y con esto se eliminan el
desperdicio y el tiempo de la mala calidad y por tanto los costos de
producción disminuyen logrando con esto disminuir los precios.
Se pueden encontrar diferentes definiciones en función de la fuente o
de la época cuando se pretende aclarar que se entiende por calidad.
Una de las más aceptadas es la definición que aporta la conocida norma
ISO, que define la calidad de un producto como el ”Conjunto de
propiedades y características de un producto o servicio que le
confieren su aptitud para satisfacer unas necesidades explicitas o
implícitas”.
Siempre existir ‘a una variabilidad inherente durante el proceso de
fabricación y por tanto se parte de la base que el conjunto de
propiedad y características que se las considerará como características
medibles de calidad de un producto o servicio presentan cierta
variabilidad. Esta variabilidad, lógicamente, ser indeseable y un
objetivo importante ser analizarla y reducirla o, al menos, mantenerla
dentro de unos límites de especificación.
Para controlar e intentar medir, y si es posible reducir, esa variabilidad
inherente al producto o servicio se utilizan las técnicas de control de
la calidad, que pue- den definirse, según la norma ISO, como el
”Conjunto de técnicas y actividades de carácter operativo, utilizadas
para verificar los requerimientos relativos a la calidad del producto o
servicio”.
Dentro del conjunto de técnicas se tienen las herramientas aportadas
por la Estadística. Específicamente el conjunto de técnicas estadísticas
utilizadas para medir la calidad y compararla con las especificaciones
o requisitos del cliente, con la intención de poder tomar medidas
correctivas para su mejora, que en la mayoría de los casos estarán
orientadas a la reducción de la variabilidad y que se define como control
estadístico de la calidad. Es muy usual denominar al control estadístico
de la calidad control estadístico de procesos (CEP) sobre todo desde la
perspectiva industrial
Una de las principales herramientas utilizadas en el control estadístico
de procesos son los gráficos de control de calidad que son gráficos con
una línea límite superior y una línea límite inferior donde se representan
los valores de alguna variable estadística para una serie de muestras
sucesivas. El grafico incluye también una
Línea central que corresponde al valor medio de las observaciones.
Como se menciona anteriormente existe una variabilidad inherente al
proceso de fabricación que se la conoce como causas no asignables
(comunes o aleatorias), por otra parte cuando la variabilidad aumenta
por efectos predecibles que normal- mente son muy pocos se conoce
como causas asignables. Con respecto al estado de un proceso, se dice
que un proceso está bajo control cuando solo existen causas no
asignables.
3. BREVE RESEÑA HISTÓRICA DE LOS GRÁFICOS DE CONTROL
El control estadístico de procesos se fundamenta en la propuesta
realizada por el Dr. Walter Shewhart que los empleó por vez primera
cuando trabajaba en la empresa Bell Telephone, en la década de los 20
del siglo pasado. El Dr. Shewhart mediante los gráficos de control los
utilizaba para identificar los problemas ocurridos durante el proceso
que pueden ser por causas asignables o causas no asignables; su
identificación daba como resultados la reducción de la variabilidad y la
mejora del proceso.
El Dr. Shewart indicaba que el control de procesos consta de dos fases.
La fase de desarrollo, que ayuda a conocer el comportamiento
estadístico del proceso, y permite determinar los límites de control para
el estimador del parámetro analizado para esto se tiene que eliminar
causas asignables si existiesen. Por otro lado, la fase de madurez, en
la cual se mide la capacidad del proceso para cumplir con los
estándares de calidad inicialmente propuestos; se identifica el
promedio del número de muestras antes de obtener falsas alarmas; y
ayuda a reducir el tiempo o el número de muestras necesarias para
detectar pequeños cambios en el proceso.
Los primeros gráficos de control propuestos por Shewhart, fueron para
monitorizar el promedio (x¯) y la variación (R o S), estos gráficos de
control se aplican a variables cuantitativas. Posteriormente
aparecieron los gráficos c y p para monitorizar variables cualitativas
tales como el número de defectos por lotes y la proporción de defectos
por lotes, respectivamente. Este tipo de gráficos pertenecen al control
invariante para variables cuantitativas y cualitativas pero no consideran
el efecto de dependencia en el tiempo.
4.1. DESCRIPCIÓN
La empresa TAURUS S.A., es una empresa fabricante de motores
eléctricos para electrodomésticos.
Con el pasar del tiempo la oficina de producción y control se ha
percatado que las maquinarias producen unidades (motores) con
defectos, los cuales tienen que ser corregidos a mano y muchas
veces desechados por el defecto que poseen, según la primera
información, las maquinas trabajan cierta cantidad horas y se
enfrían unas horas para seguir trabajando, pero en algunos casos
éstas máquinas deben trabajar “horas extra” para cumplir con los
pedidos a gran escala, y es ahí donde se producen motores
defectuosos. Lo que intenta la oficina es reducir la proporción de
motores con defectos. Con éste propósito deciden investigar la
relación que existe entre la cantidad de horas extras X, y el
porcentaje de unidades (motores) defectuosas Y. A continuación se
muestran los datos obtenidos.
Diagrama de dispersión
14
12
Porcentaje de defectuosos
10
0
0 100 200 300 400 500 600
Horas Extras
𝐿𝐶𝑆 = 𝑋̿ + 𝐴2 𝑅̅
𝐿𝐶 = 𝑋̿
𝐿𝐶𝐼 = 𝑋̿ − 𝐴2 𝑅̅
Tenemos:
n = 5, tamaño de muestra, entonces 𝐴2 = 0.577 según tabla.
𝑋̿ = 0.59
𝑅̅ = 26.3
Luego:
𝐿𝐶𝑆 = 0.59 + 0.577(26.3) = 15.77
𝐿𝐶 = 0.59
𝐿𝐶𝐼 = 0.59 − 0.577(26.3) = −14.59
20
15
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
-5
-10
-15
-20
𝐿𝐶𝑆 = 𝐷4 𝑅̅
𝐿𝐶 = 𝑅̅
𝐿𝐶𝐼 = 𝐷3 𝑅̅
Tenemos:
n = 5, tamaño de muestra, entonces 𝐷4 = 2.115 , 𝐷3 = 0 según
tabla.
𝑅̅ = 26.3
Luego:
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Motores Motores
Subgrupo Motores con cables Proporción Subgrupo Motores con cables Proporción
dañados dañados
1 595 15 0.025 21 594 7 0.012
2 593 5 0.008 22 606 5 0.008
3 607 8 0.013 23 601 7 0.012
4 596 10 0.017 24 598 4 0.007
5 602 6 0.010 25 599 2 0.003
6 599 5 0.008 26 590 3 0.005
7 600 5 0.008 27 588 5 0.009
8 590 7 0.012 28 597 3 0.005
9 599 2 0.003 29 604 6 0.010
10 601 4 0.007 30 605 5 0.008
11 598 9 0.015 31 597 7 0.012
12 600 17 0.028 32 603 9 0.015
13 597 4 0.007 33 596 5 0.008
14 594 5 0.008 34 597 3 0.005
15 595 3 0.005 35 607 8 0.013
16 597 10 0.017 36 596 15 0.025
17 599 7 0.012 37 598 4 0.007
18 596 5 0.008 38 600 6 0.010
19 607 4 0.007 39 608 8 0.013
20 601 9 0.015 40 592 5 0.008
Éste problema es del tipo PASA-NO PASA; por lo tanto, para analizar
la variación de las proporciones se debe aplicar la carta p. Para
calcular los límites de control provisionales se necesita calcular la
proporción promedio y le tamaño de subgrupo promedio, de la tabla
se obtiene que el número total de motores inspeccionados fue de 23
942, y de éstos 257 tuvieron el problema de cables externos dañados,
por lo que la proporción promedio está data por:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑜𝑠 257
𝑝̅ = = = 0.0107
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠 23 942
𝑝̅ (1 − 𝑝̅ )
𝐿𝐶𝑆 = 𝑝̅ + 3√
𝑛
𝐿𝐶 = 𝑝̅
𝑝̅ (1 − 𝑝̅ )
𝐿𝐶𝐼 = 𝑝̅ − 3√
𝑛
0.0107(1 − 0.0107)
𝐿𝐶𝑆 = 0.0107 + 3√ = 0.023
599
𝐿𝐶 = 0.0107
0.0107(1 − 0.0107)
𝐿𝐶𝐼 = 0.0107 − 3√ = −0.0019
599
Pero como el límite de control inferior no puede ser negativo debido a que las
proporciones siempre son mayores que o iguales a cero, entonces se toma LCI =
0.
La carta p con estos límites se muestra a continuación, se observa que el proceso
de ensamblado no fue estable, ya que las proporciones de los subgrupos 1, 12 y
36 rebasan el LCS.
0.030
0.025
0.020
Proporción
0.015
LCS
0.010 LCI
0.005
0.000
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39
Al investigar lo ocurrido en los subgrupos 1, 12 y 36 se encontró que
durante esos días se cambió el rollo del cable externo por que se
terminó. A partir de esto se adquirió conciencia de que no había un
método estandarizado para cambiar el rollo de cable, pues cada
operador usaba su criterio.
En el estudio inicial se identificaron las causas de los puntos
especiales, entonces para calcular los límites que se usarán a futuro
en éste proceso es necesario excluir de los cálculos las proporciones
de los subgrupos 1, 12 y 36 entonces se obtiene:
257 − 15 − 17 − 15
𝑝̅ = = 0.0095
23 942 − 595 − 600 − 596
0.0095(1 − 0.0095)
𝐿𝐶𝑆 = 0.0095 + 3√ = 0.021
599
𝐿𝐶 = 0.0107
𝐿𝐶𝐼 = 0
0.025
0.020
0.015
0.010
0.005
0.000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10111213141516171819202122232425262728293031323334353637
Defectos en Defectos en
Muestra componentes Muestra componentes
MK2 MK2
1 9 11 10
2 6 12 20
3 10 13 12
4 8 14 10
5 5 15 10
6 5 16 0
7 14 17 13
8 12 18 5
9 9 19 6
10 8 20 11
183
𝑝̅ = = 0.076
120(20)
25
20
15
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
𝐿𝐶𝑆 = 𝑐̅ + 3√𝑐̅
𝐿𝐶 = 𝑐̅
𝐿𝐶𝐼 = 𝑐̅ − 3√𝑐̅
Los límites:
16
14
12
10
-2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
𝑢̅
𝐿𝐶𝑆 = 𝑢̅ + 3√
𝑛
𝐿𝐶 = 𝑢̅
𝑢̅
𝐿𝐶𝐼 = 𝑢̅ − 3√
𝑛
Los límites:
1.04
𝐿𝐶𝑆 = 1.04 + 3√ = 1.69
21.875
𝐿𝐶 = 1.04
1.04
𝐿𝐶𝐼 = 1.04 − 3√ = 0.38
21.875
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
ui LCS LCI
𝑍𝑡 = 𝜆 𝑋𝑡 + (1 − 𝜆)𝑍𝑡−1
Donde:
𝑍0 = 𝑥̿
𝑥̿ = 80.034
Luego, el cálculo de las 𝑍𝑡 se presenta en la siguiente tabla:
𝜆
𝐿𝐶𝑆 = 𝑍0 + 3𝜎√
𝑛(2 − 𝜆)
𝐿𝐶 = 𝑍0
𝜆
𝐿𝐶𝐼 = 𝑍0 − 3𝜎√
𝑛(2 − 𝜆)
Por valor teórico se toma 0.1 ≤ 𝜆 ≤ 0.3, para éste caso 𝜆 = 0.3
Entonces:
0.3
𝐿𝐶𝑆 = 80.034 + 3(0.2)√ = 80.16
4(2 − 0.3)
𝐿𝐶 = 80.034
0.3
𝐿𝐶𝐼 = 80.034 − 3(0.2)√ = 79.91
4(2 − 0.3)
80.22
80.17
80.12
80.07 Z
LCS
80.02
LCI
79.97
79.92
79.87
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20