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CENTRO UNIVERSITÁRIO SANTO AGOSTINHO – UNIFSA

COORDENAÇÃO DO CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO


DISCIPLINA: GESTÃO DA MANUTENÇÃO
PROFESSOR(A): JOSE SAMPAIO DE ARAUJO JUNIOR
PERÍODO: 2019.1

Introdução a Manutenção Industrial

Conceito de Manutenção

MANUTENÇÃO

É um conjunto de procedimentos necessários para assegurar um mínimo de paradas


em máquinas e equipamentos, garantindo um máximo tempo efetivo de trabalho e
eficiência nas atividades de produção.

A origem da palavra diz tudo. Derivada do latim manus tenere, que significa “manter o
que se tem”.

Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta do século XVI na
Europa Central. Com o surgimento do relógio mecânico, surgiram os primeiros
técnicos em montagem e assistência.

Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidade


absoluta, na Segunda Guerra Mundial.

No princípio da reconstrução pós-guerra, alicerçaram seu desempenho industrial nas


bases da engenharia de manutenção.

No fim do século XIX, com a mecanização das indústrias, surgiu a necessidade dos
primeiros reparos. Até 1914, a Manutenção tinha importância secundária e era
executada pelo mesmo efetivo de operação. O dicionário Aurélio define a manutenção
como as medidas necessárias para a conservação ou permanência de alguma coisa
ou de uma situação ou ainda como os cuidados técnicos indispensáveis ao
funcionamento regular e permanente de motores e máquinas.

Conforme a NBR 5462/1994 (Confiabilidade e Mantenabilidade) manutenção é a


combinação de ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão,
destinadas a manter ou relocar um item em um estado no qual possa desempenhar
uma função requerida.

Formalmente, a manutenção é definida como a combinação de ações técnicas e


administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item
em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida (NBR 5462-1994).
Ou seja, manter significa fazer tudo que for preciso para assegurar que um
equipamento continue a desempenhar as funções para as quais foi projetado, num
nível de desempenho exigido.

Basicamente, as atividades de manutenção existem para evitar a degradação dos


equipamentos e instalações, causada pelo seu desgaste natural e pelo uso. Esta
degradação se manifesta de diversas formas, desde a aparência externa ruim dos
equipamentos até perdas de desempenho e paradas da produção, até a fabricação de
produtos de má qualidade e a poluição ambiental.

Mantenabilidade, segundo a norma brasileira NBR-5462/1994 (Confiabilidade e


Mantenabilidade) é a facilidade de um item em ser mantido ou recolocado no estado
no qual ele pode executar suas funções requeridas, sob condições de uso
especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e
mediante os procedimentos e meios prescritos.

Conforme Pinto & Xavier (2001:89), manutenibilidade ou mantenabilidade é a


característica de um equipamento ou conjunto de equipamentos que permita, em
maior ou menor grau de facilidade, a execução dos serviços de manutenção.

Para analisar a mantenabilidade de um equipamento deve-se levar em conta os


seguintes requisitos, conforme Pinto & Xavier (2001:106):

• Requisitos qualificados: são requisitos para orientar os operadores nas execuções


das atividades, informando-os sobre métodos, materiais, ferramentas, disponibilidade,
procedimentos para execução;

• Requisitos quantificados: são números utilizados para quantificar tempos de


execução, médias de paradas, tempos de indisponibilidade e quantidades de materiais
sobressalentes;

• Suporte logístico: trata-se de todas as condições necessárias para dar suporte a


alojamentos, transporte, produção, distribuição, viagens, manutenção de meios e
ferramentas;

• Capacitação do pessoal de manutenção: trata-se do desenvolvimento das


habilidades profissionais e capacitação do pessoal de manutenção.

Histórico da Manutenção

Conforme Pascoli (1994), os primeiros registros de manutenção datam do século X,


quando os Vikings dependiam fortemente da manutenção para manter seus navios em
perfeitas condições para as batalhas.

Vemos que a história e desenvolvimento da manutenção acompanharam o


desenvolvimento Industrial ao longo desses últimos 100 anos de história.

Segundo Tavares (1999:16), em 1914 a manutenção era executada pelo próprio


pessoal da operação tendo uma importância secundária. Com a primeira guerra
mundial, Henry Ford desenvolveu e criou equipes para atender as exigências do
sistema produtivo, garantindo assim o funcionamento dos equipamentos.
Segundo Pinto & Xavier (2001:3), a manutenção evoluiu nos últimos 30 anos se
dividindo em três gerações (primeira, segunda e terceira), cada uma se destacando
nos seguintes aspectos.

A partir daí as organizações vêm passando por transformações rápidas e profundas,


impulsionadas pelo aumento da competitividade e pelo desenvolvimento tecnológico,
levando as empresas a uma verdadeira revolução nos seus sistemas produtivos.

Conforme Tavares (1999:13) a manutenção é um elemento tão importante no


desempenho dos equipamentos quanto ao que vinha sendo praticado na operação.
Nos últimos 20 anos, a manutenção tem passado por mudanças a fim de quebrar este
paradigma, conforme aborda Pinto & Xavier (2001:3). Infelizmente ainda encontramos
muitas ideias incorretas e formas de pensar ultrapassadas sobre a essência das
atividades de manutenção e sobre o seu gerenciamento nas indústrias brasileiras. Isso
pode resultar em conflitos entre o departamento de manutenção e outros
departamentos da empresa, principalmente os de produção. Parece que estas
deficiências de entendimento – que são encontradas também nos profissionais de
manutenção – são em grande parte responsáveis pelos problemas de relacionamento,
tão comuns entre os departamentos de manutenção e de produção e pela forma como
as atividades de manutenção ainda são vistas em muitas empresas: como um mal
necessário.

Períodos na historia da manutenção

A primeira geração corresponde ao período antes da segunda guerra mundial quando


a indústria era pouco mecanizada. É neste período que surge a manutenção corretiva,
e a manutenção ocupa um dos níveis mais baixos das organizações. A manutenção
corretiva se caracteriza pela intervenção no equipamento ou ativo da empresa na
ocorrência de falha, restabelecendo sua função.

A segunda geração inicia-se na segunda guerra mundial dando inicio à manutenção


preventiva. É nesta época que os investidores avaliam os custos de manutenção e
começam a enxergar a manutenção com outros olhos, ocupando assim posição
hierárquica compatível à produção. É neste período que se cria a Engenharia de
Manutenção que tem por finalidade assessorar a manutenção, e na década de 60 a
manutenção passou a utilizar métodos de controle em decorrência do advento do
computador.

A intervenção no equipamento, antecipando as causas prováveis de falhas através


das ações determinadas em intervalos fixos de tempo se caracteriza pela manutenção
preventiva.

É na terceira geração, que se inicia a partir da década de 70, que os conceitos da


manutenção preventiva são fundamentados na performance e desempenho dos
equipamentos, e por meios de técnicas que fornecem diagnósticos preliminares de
falhas dos equipamentos surge a manutenção preditiva. É neste período que as
empresas iniciam o desenvolvimento tecnológico dos seus parques industriais,
crescendo na automação e mecanização e iniciando a indicação da confiabilidade e
disponibilidade dos equipamentos.
Falha ou falta de manutenção

- Diminuição ou interrupção da produção


- Atraso nas entregas
- Perdas financeiras
- Aumento de custos
- Produtos sem qualidade
- Insatisfação dos clientes
- Perda de mercado

Objetivos da manutenção

- manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funciona


mento para garantir produção normal, qualidade dos produtos e segurança dos
empregados;

- prevenir prováveis falhas ou quebra de máquinas e equipamentos.

Equipamentos mecânicos e elétricos

Devem ser montados programas de inspeção para cada equipamento.

PRONTUÁRIO HISTÓRICO

- Data de aquisição, início de funcionamento,

- Total de horas a trabalhar,

- Número de horas para inspeção de rotina,

- Lubrificações,

- Troca de peças,

- Programação de paradas quando necessário,

- Uso de equipamento reserva “stand bye”

- Custeio de atividades de manutenção para avaliação.

Modelos de Manutenção

A seguir serão mais detalhados os modelos de manutenção.

1. Modelo Corretivo: consiste no modelo mais básico, sendo aplicado em


equipamentos com menor criticidade no seu uso, ou seja, seu uso não compromete
fatalmente a tarefa à qual ele dá suporte. Os defeitos encontrados não são um
problema econômico ou técnico.

2. Modelo Condicional: utiliza as atividades do modelo corretivo, acrescentando uma


série de testes que irão definir uma ação seguinte. Caso encontre-se algo errado nos
testes realizados, é agendada uma intervenção. Esse modelo é aplicável em
equipamentos pouco utilizados ou cujo a probabilidade de falha é pequena.

3. Modelo Sistemático: consiste em executar um conjunto de atividades, medições e


experimentos independente do estado equipamento, para então reparar falhas que
poderão surgir. É utilizado em equipamentos de média disponibilidade e nível de
importância no sistema, onde sua falha possa trazer algum tipo de problema. Um
exemplo de uso seria um reator descontínuo.

4. Modelo de Manutenção de Alta Disponibilidade: é o modelo mais exaustivo, por ser


aplicado em equipamentos que necessitem de uma disponibilidade acima de 90%,
esse tipo de equipamento gera altos custos na produção caso ocorra uma falha nele,
pois caso ele tenha que ficar parado, pode comprometer as atividades que ele
executa. Por isso não existe tempo para parar o equipamento, como exige os outros
modelos citados. Assim são utilizadas técnicas da manutenção preditiva, para
conhecer o estado do equipamento e também realizar manutenções programadas,
com revisões completas, com uma frequência anual ou superior, que tem o intuito de
substituir peças sujeitas a desgastes ou com maior probabilidade de falhas. Este
modelo também traz a necessidade de se realizar manutenções corretivas e
reparações provisórias, que manterão o equipamento funcionando até a próxima
revisão.

Exemplos de uso deste modelo: Fornos de alta temperatura e depósitos de reatores.

Além de modelos que podem ser criados por cada organização, de acordo com a
necessidade e o tipo de equipamentos existentes, também pode se criar classificações
para os tipos de equipamentos, sistemas ou componentes. No exemplo utilizado por
(MARCO, 2013), foram utilizados três tipos de classificações para esses itens, sendo
elas:

• críticos: podem parar as atividades ou causar danos;

• não críticos: apresentam histórico de alto custo operacional, ou de reparo, ou


substituição, podem demandar longo tempo para aquisição ou são considerados
obsoletos;

• podem funcionar até falhar.

Classificar os elementos ou criar modelos de manutenção são formas de se facilitar o


controle sobre os ativos e saber suas características e o papel que exercem nos
processos industriais.

VII – BIBLIOGRAFIA BÁSICA

 HUGH, Jack. Projeto, Planejamento e Gestão de Produtos - Uma Abordagem


Para. 1. ed. São Paulo: Elsevier – Campus, 2015.
 CARPES JR, Widomar P. Introdução ao Projeto de Produtos, 1. ed. São Paulo:
Bookman, 2014.
 BAXTER, Mike R. Projeto de produto: guia prático para o design de novos
produtos. 3. ed. São Paulo: Blucher, 2011.

VIII - BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTAR

 PASCOLI, José A. Curso de Manutenção Industrial, Apostila, 1994.


 ROTONDARO, Roberto ilioli. Projeto do Produto e do processo. São Paulo: Atlas,
2010. 02 exemplares
 MADUREIRA, Omar de. Metodologia do projeto: planejamento, execução e
gerenciamento. São Paulo: Blucher, 2010.
 CHENG, Lin Chin. QFD – Desdobramento da função qualidade na gestão de
desenvolvimento de produtos. São Paulo: Blucher, 2010.
 BACK, Nelson. Projeto integrado de produtos: planejamento, concepção e
modelagem. São Paulo: Manole, 2008.
 CARVALHO, M. M.; RABECHINI JR., R. Construindo Competências para
Gerenciar Projetos. São Paulo: Editora Atlas, 2007.