Capitulo 1

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE-RECTORADO DE PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA
PRACTICA PROFESIONAL
VERIFICACION DEL PROCESO DE INSTALACION DE PARRILLA

MOVIL DEL PROYECTO DE SEGUNDA LINEA DE PLANTA DE
PELLAS FERROMINERA ORINOCO
Autor:
Br. Rojas Fayor, Juan Alberto
C.I: 24.037.223
Asesor:
Santa María Gabriela
Ciudad Guayana, Abril 2019


II
BR. ROJAS FAYOR, JUAN ALBERTO

Trabajo de investigación que se presenta
ante el Departamento de Ingeniería Mecánica
como requisito académico para obtar
por el título de Ingeniero Mecánico.
_________________ _________________
Ing. Gabriela Santa María Ing. Adalberto Jerez
(Tutor Académico) (Tutor Industrial)
Ciudad Guayana, Abril 2019
III
ROJAS FAYOR JUAN ALBERTO

PELLAS FERROMINERA ORINOCO.
Puerto Ordaz, Julio 2019
Paginas
Universidad Nacional Experimental Politécnica

“Antonio José de Sucre”
Vice-Rectorado Puerto Ordaz, Departamento de Ingeniería Mecánica
Tutor Académico: Gabriela Santa María.
Tutor Industrial: Adalberto Jerez.
Capítulos: I El Problema. II Marco Referencial.
III Marco Metodológico. IV Resultados.
Conclusiones. Recomendaciones. Bibliografías. Anexos.
IV
ACTA DE APROBACIÓN
Quienes suscriben, miembros del Jurado Evaluador designados por el

Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional
Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”, para evaluar el informe
de la Práctica Profesional presentado por el ciudadano: JUAN ALBERTO
ROJAS FAYOR portador de la cedula de identidad N* 24.037.223 titulada:
MOVIL DEL PROYECTO DE SEGUNDA LINEA DE PLANTA DE PELLAS
FERROMINERA ORINOCO.
Consideramos que este cumple los requisitos exigidos para tal efecto y
por lo tanto lo declaramos APROBADO
En Puerto Ordaz, Julio del 2019
_________________ _________________
Ing. Gabriela Santa María Ing. Adalberto Jerez
(Tutor Académico) (Tutor Industrial)
DEDICATORIA.
V
Por las enseñanzas que durante toda la vida me has dado, por el apoyo
incondicional en todo momento por tus palabras de aliento, por tu
paciencia y dedicación para formarme como una mujer de bien, con
principios y valores. Por estos años que no han sido nada fácil para mí, y
a pesar de las caídas he logrado levantarme y continuar en el camino en
busca de este logro, eso gracias a que has estado siempre impulsándome
y motivándome a tu manera.
Es ahora y es hoy después de haber superado tantos obstáculos, gracias

a tu apoyo, que puedo decir con mucha certeza y emoción lo gratificante
que se siente estar un paso más cerca de la meta.
Por darme la vida, tu amor y por estar siempre a mi lado.
Mama, Papa y mi Hermano, este logro va dedicado a ustedes.
VI
AGRADECIMIENTOS.
Primeramente, a Dios
VII
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA
“ANTONIO JOSE DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

PELLAS FERROMINERA ORINOCO.
Autor: Juan A. Rojas Fayor.

Tutor Académico: Ing. Gabriela Santa María.
Tutor Industrial: Ing. Adalberto Jerez.
Fecha: Julio 2019
RESUMEN
Verificación para el procedimiento de equipos y materiales en la parrilla

móvil de la segunda línea de planta de pellas ubicada en CVG
Ferrominera Orinoco, donde se dan recomendaciones de utilidad para
facilitar la ejecución de este proyecto en relación a su montaje. Para ello
se recolecto mediante: entrevistas no estructuradas al personal del
almacén principal, revisión de los planos de construcción y
documentación relacionada a la parrilla móvil; información de importancia
de los equipos de trabajan en la parrilla móvil tales como: bracket, ejes,
colectores de polvo, características y ubicación de cada uno como base
fundamental para el desarrollo y elaboración de la verificación.
Palabras claves: Bracket, colectores de polvo, parrilla móvil.
VIII
INDICE
9
INTRODUCCION
Venezolana de Proyecto Integrados (Vepica) es una empresa privada que

se encarga principalmente en la ingeniería, procura y construcción de plantas
industriales (generación y transmisión de energía, química, petroquímicas,
petróleo, gas, minería y metalurgia, etc.).
Actualmente se está llevando a cabo la instalación de equipos y materiales

de parrilla móvil que está en la construcción de la segunda línea de planta de
pellas para CVG Ferrominera Orinoco. La parrilla móvil torre está conformada
por una serie de equipos que son elementos fundamentales para el proceso
de secado y precalentado de las pellas verdes. Para el montaje de estos
equipos y materiales no se cuenta con un proceso de verificación que facilite
el control de proceso de construcción, es por esto que se requiere la
elaboración de la misma.
Una verificación consiste en elaborar planes que permitan controlar de forma

óptima los recursos que se tienen en el almacén principal para así evitar
pérdidas y hurtos en la construcción que atrasen con la misma. La
verificacion tiene un plan, es decir, un conjunto de acciones coherentes con
las que se procuran lograr la solución de un problema.
La finalidad del presente informe es la verificación de equipos y materiales

que ya se han instalado o no en la parrilla móvil identificando su proceso de
armado en la parrilla movil.
El informe consta de cuatro capítulos establecidos de la manera siguiente:
Capítulo I: El Problema. Explica la problemática existente, se formulan los

objetivos, la justificación y alcance de la investigación.
10
Capítulo II: Marco de Referencia. Está constituido por la empresa, su misión,
visión, objetivos, estructura organizativa, política de ambiente, fundamento
teórico y definición de términos básicos.
Capítulo III: Marco Metodológico. Describe la metodología, el tipo de

investigación, diseño de la investigación, las técnicas, instrumentos y
procedimientos de recolección de datos.
Capítulo IV: Resultados. Interpretación de datos e información recolectada

para el desarrollo de los objetivos.
Conclusiones, Recomendaciones, Bibliografía y Anexos.
11
CAPITULO 1
EL PROBLEMA
En este capítulo se presentará la importancia de registro, control y

ubicación de los equipos y procesos de área 610 de CVG Ferrominera del
Orinoco C.A., específicamente a los relacionado con la parrilla móvil, siendo
su implantación y funcionamiento de suma importancia para el proceso de
producción de la Segunda Línea de Planta de Pellas, permite prever y
mejorar la eficiencia en el control de inventario, almacenajes de equipos y
materiales, hurtos o perdidas de recursos; el presente trabajo de
investigación estará estructurado en cuatro subtítulos, entre ellos
planteamiento del problema, objetivos, justificación y delimitación.
Planteamiento del problema
La planta de pellas de CVG Ferrominera Orinoco C.A., fue construida

en el año de 1994 por la compañía Kobe Steel Ltd, actualmente esta tiene su
sitio de operación en Puerto Ordaz y Ciudad Piar, en el estado Bolívar
(Venezuela), cuyo objetivo fundamental es la producción de aglomerados de
mineral de hierro (pellas calcinadas) utilizando como materia prima mineral
de hierro de alto tenor, con un 63,2% de hierro (FE) proveniente de las minas
ubicadas en la región de Ciudad Piar así como la utilización de bentonita y
dolomitas (aditivos), los cuales constituyen los elementos complementarios
del producto. La planta tendrá una capacidad de producción diaria de
aproximadamente de 10.000 toneladas en condiciones normales de
operación. Esta rata dará resultado una producción de 3.149.000 toneladas
de pellas anuales, las que a su vez son necesarias para el abastecimiento
del sector siderúrgico de la región entre los cuales están Siderúrgica del
Orinoco “Alfredo Maneiro” (CVG Sidor C.A.), Briquetera de Venezuela C.A
(Briqven), Complejo Siderúrgico de Guayana (Comsigua, C.A.).
12
A raíz del incremento en el consumo de pellas debido a la necesidad
de producir hierro reducido en altos hornos (briquetas) que son esenciales
para la manufactura en la acería, se generó la potencial necesidad de la
construcción de una segunda línea de planta de pellas de Ferrominera de
Orinoco. Las acciones requeridas para la construcción y puesta en marcha
de la segunda línea de planta de pellas vienen en conjunto de una serie de
actividades que se deberán ejecutar para llevar a cabo el proyecto.
Entre ellas, el desarrollo de la ingeniería en sus niveles conceptuales,

por parte de la contratista MCC (Metallurgical Corporation of China) y por
parte de VEPICA (Venezolana de Proyecto Integrados) Ingeniería de detalle,
Procura y Construcción (IP&C), son en conjunto la espina dorsal para el
desenvolvimiento del proyecto en sí. VEPICA es una empresa privada de
origen venezolano que se fundó en 1972 para servir a los mercados locales e
internaciones, dedicándose ejecutar diversos proyectos de ingeniería
alrededor del mundo.
El alcance de VEPICA llega hasta realizar pruebas sin carga, definidas

como las pruebas de naturaleza mecánica, eléctrica e instrumental donde los
equipos e instalaciones del proyecto serán puestos en funcionamiento tanto
en forma individual como en conjunto, e incluso en secuencia, sin ser
alimentados con materia prima.
Dentro del alcance del desarrollo de la segunda línea de la planta de

pellas, está la adecuación de uno de los sistemas más importante del
proceso en la producción de pellas, como es la parrilla móvil, es el proceso
de secado y precalentado de la pella verde, tiene una longitud de 63 m y un
ancho de 5,2 m con un área efectiva de 327,6 m2. Este equipo está formado
por dos partes importantes, la parte móvil que es la cadena y la parte fija
compuesta por los ejes motriz, cola y soporte con sus ruedas, las paredes
divisorias de las zonas de secado, precalentado y calentado, las cajas de
13
viento con sus válvulas de doble compuerta, sistema de tensado de parrilla,
sistema motriz y el sistema de lubricación.
Secado y el Precalentamiento de las Pellas Verdes
El secado y el precalentamiento de las pellas verdes se realizan en la

parrilla móvil. Esta se divide en la parte de secado con aire ascendente, parte
de secado con aire descendente, Parte de precalentamiento I y Parte de
precalentamiento II.
 Secado Con Aire Ascendente（UDD): Las pellas verdes se secan

utilizando el aire corriente en un rango de temperatura 150～250°C en
la parte de secado de aire ascendente, para eliminar el agua en las
pellas verdes y evitar que la parte inferior de la camada de pellas
verdes sea demasiado húmeda, el aire ascendente de secado viene
de la Parte III del enfriador anular. Debido a la alta temperatura del
gas de desecho en esta parte, se instalará una válvula de aire en el
tubo para la entrada de aire fresco y de esta manera controlar la
temperatura del aire ascendente de secado. A través de la válvula, se
ajusta el volumen del aire para mantener la presión constante de caja
de aire de parrilla móvil. El aire que atraviesa la camada de los
materiales, después de pasar por el precipitador electrostático, son
descargado a la atmosfera mediante la chimenea principal.
 Secado de Aire Descendente（DDD): En la Parte de secado de aire

descendente, se usa el gas residual caliente entre 350～450°C
proveniente de la parte de precalentamiento II para secar la camada
de las pellas verdes y lograr que éstas soporten el aire residual de
más de 650°C proveniente de la Parte de Precalentamiento I.
14
 Zona de Precalentamiento I（PHI): La zona de precalentamiento I
es para calentar y oxidar las pellas secadas. Se descomponen el agua
química y los carbonatos en las pellas. La fuente de calor viene
principalmente del aire residual caliente de aproximadamente 650°C
de la Parte II de enfriamiento del enfriador anular. Y el calor auxiliar
viene de la corriente de calor de aproximadamente 1100°C de la Parte
de Precalentamiento II. Esta corriente de calor viene atravesando los
poros de la tapa de la zona de Precalentamiento I y II. El aire residual
caliente de la Parte II de enfriamiento del enfriador anular entra en la
campana de la Parte I de precalentamiento a través de tubos.
 Zona de Precalentamiento II（PHII): En la zona de precalentamiento

II, las pellas siguen oxidándose, descomponiéndose, calentándose y
endureciéndose parcialmente para tener cierta dureza a fin de
aguantar el impacto causado por la caída de la Parrilla Móvil al Horno
Rotatorio y para que no se quiebren durante el movimiento en el horno
rotatorio. La fuente de calor de la parte de precalentamiento 2 viene
de la corriente de calor a 1100°C de la parte trasera del horno
rotatorio. Debido al bajo contenido de hierro (Fe) en la materia prima,
el calor requerido por los materiales en la Parrilla Móvil proviene de
fuente exterior.
Las pellas verdes, después de pasar los procesos de secado y

precalentamiento en la Parrilla Móvil, alcanzan la dureza >60daN/p y entran
en el horno rotatorio mediante la pala de material y deslizadores.
Este equipo está conformado por una gran diversidad de equipos y

materiales que implica un gran reto a la hora de controlar, ubicar y verificar
todas estas. Por esto se plantea una exhaustiva verificación de todas las
listas de los paquetes (packing list) de la parrilla móvil para saber en qué
15
estatus están cada uno de los equipamientos que serán utilizados en la
parrilla específicamente, para así cumplir con el cronograma establecido.
OBJETIVO GENERAL
Verificar los equipos, materiales, piezas y componentes que

conforman la Parrilla Móvil del Proyecto de Segunda Línea de Planta de
Pellas Ferrominera Orinoco.
OBJETIVO ESPECIFICOS
 Revisar la lista de los paquetes (Packing List) de la parrilla móvil de

acuerdo a lo requerido por el proceso para su correcto funcionamiento.
 Comparar equipos instalado con lo reflejado en planos de construcción.
 Verificación de equipos faltantes según planos y packing list para
culminar montaje.
 Revisar especificaciones técnicas de la parrilla móvil.
JUSTIFICACION
A manera de justificar el estudio de este proyecto, es determinante

que la verificación de la instalación de la parrilla móvil, se haya llevado en
concordancia con lo establecido en manuales y guías sugeridas de forma tal
de poder discernir entre lo que realmente se ha ejecutado versus lo que es
recomendable realizar siguiendo los lineamientos recomendados en los
manuales.
Dado que los trabajos del proyecto de segunda línea de planta de

pellas de Ferrominera Orinoco por parte de MCC-VEPICA, que incluye la
ingeniería, procura y construcción, instalación y montaje, pruebas,
preliminares de operación y puesta en marcha de la construcción de la
segunda línea de planta de pellas, en condiciones apropiadas para su
16
operación es importante recalcar que si efectivamente se cumplió a
cabalidad con estas fases incluidas dentro del proyecto, podremos interpretar
los resultados del mismo a sabiendas que si algún cambio ejecutado durante
los trabajos de este, fue efectivamente requerido por las normas interna de
VEPICA de manejo de packing list o por lo menos coinciden los aspectos
importantes de este.
Si el alcance del proyecto se concreta efectivamente, la construcción

de la segunda Línea de Planta de Pellas de CVG Ferrominera Orinoco C.A.
brindara al sector siderúrgico del país como para la importación, ventajas en
la producción de este rubro para el consumo en masa de las empresas que
se encargan de transformar la materia procesada y llevarlas a los altos
hornos para la producción de acero por reducción directa. A su vez será de
gran utilidad ya que se prevé la obtención de planos, dibujos e instrucciones
relacionados con los equipos suministrados que sean necesarios y/o
convenientes para la mejor y más eficiente operación de la planta en general,
concretamente en el proyecto de construcción de la segunda línea de planta
de pellas, tomando en cuenta la manera y condiciones que caracterizan una
buena y eficiente operación de plantas similares, dentro y fuera de
Venezuela, esto aunado al entrenamiento teórico y práctico del personal
profesional, técnico y obrero que se señala, correspondiente a necesidades
de entrenamiento que forma parte integrante del contrato.
DELIMITACION
Debe considerarse que las limitaciones de información y tiempo

juegan un rol fundamental en el desarrollo del proyecto, esto específicamente
a que mucha de la información que debe ser suministrada por la contratista
principal de la construcción MCC carece de registros y datos históricos que
ayuden a identificar los problemas recurrentes que deber ser solventados en
la ejecución de proyecto de construcción de segunda línea de planta de
17
pellas, esto en función a que muchos problemas existentes serán resueltos
en la operación después de haber ejecutado los trabajos construcción por no
estar considerados dentro del alcance original del proyecto.
18
CAPITULO II
MARCO TEORICO
En este capítulo se definen las generalidades de la empresa donde se

realiza la investigación, proporcionando una breve reseña histórica,
estructura organizativa y el proceso productivo que en ella se lleva a cabo.
Además de señalar los fundamentos teóricos suficientes y necesarios para
lograr el objetivo principal.
2.1. LA EMPRESA
2.1.1. Reseña Histórica de la Empresa
Venezolana de Proyectos Integrados C.A. (VEPICA) se fundó en 1972

para servir a los mercados locales e Internacionales. Hoy en día es una
empresa de ingeniería multinacional con sede en Houston, Texas, EE. UU.
Cuenta con sucursales en Canadá, China, Colombia, Venezuela y Estados
Unidos, han ejecutado con éxito más de 4.000 proyectos alrededor del
mundo.
Para VEPICA, su política como empresa dedicada al ramo de la

ingeniería y construcción es la búsqueda constante de la excelencia, a través
de formas innovadoras de dar vida a los proyectos de los clientes y colaborar
entre todas sus oficinas para proporcionar la mejor experiencia y el mejor
valor en la entrega de proyectos.
Trabajar a disposición de la mano con los clientes y ofrecerles una

gama flexible de modelos comerciales alineados con sus necesidades. Su
19
experiencia que respalda su cadena de valor, desde el financiamiento de
proyectos hasta la operación y el mantenimiento de las instalaciones.
planificando cada paso y se ocupan de todos los detalles para garantizar
resultados óptimos. Su objetivo es que cada cliente sea la mejor referencia
para el siguiente.
2.1.2. Ubicación geográfica y área de influencia.

Las oficinas principales en Venezuela se encuentran en el Edificio
Vepica, Calle la Pedrera, Zona Industrial Guaicay, Baruta, Caracas.
Dependiendo donde se desarrollan sus proyectos trasladan sus oficinas
como es el caso del proyecto “Construcción de la segunda línea de planta de
pellas”, que estará ubicada en Ferrominera Orinoco C.A, en Puerto Ordaz,
estado Bolívar. (Ver figura 1).
Figura 1. Ubicación geográfica de la Segunda Línea de Planta de Pellas de

CVG Ferrominera Orinoco.
Fuente: Departamento de Procesos, Gerencia Planta de Pellas. 2.013
2.1.3. FILOSOFÍA DE GESTIÓN

2.1.3.1. Misión
20
Hacer realidad la visión de sus clientes, ejecutando proyectos con
excelencia.
2.1.3.2. Visión
Ser una empresa reconocida internacionalmente por la ejecución de
proyectos de ingeniería, procura y construcción, manteniendo un crecimiento
sostenido y rentable.
2.1.3.3. VALORES DE LA ORGANIZACIÓN
2.1.3.3.1. Integridad
Operar siempre dentro del marco de la ley, actuamos con honradez,
ética, respeto y transparencia en todo lo que hacemos.
2.1.3.3.2. Orientación al cliente

Un cliente satisfecho es un activo valioso para nuestra empresa,
enfocan sus recursos, esfuerzo y creatividad para aportar las soluciones
adecuadas que nuestro cliente busca a sus necesidades.
2.1.3.3.3. Excelencia a la ejecución

Trabajo en equipo para añadir valor y superar las expectativas de sus
clientes. Buscan estrategias ganadoras que nos permitan ser más eficientes
y agiles, estimulan el monitoreo y reporte de resultados, la mejora continua
de nuestros procesos y el pensamiento creativo para lograr una ejecución
excepcional en nuestros proyectos.
2.1.3.3.4. Compromiso social

Dejamos huella, buscamos trascender nuestro tiempo legando a las
futuras generaciones un mundo mejor.
21
2.1.4. Organigrama del Proyecto Segunda Línea de Planta de
Pellas de C.V.G Ferrominera Orinoco C.A.
ME FALTA POR HACERLO
2.1.5. Política de Calidad
Es política de VEPICA y sus empresas filiales, prestar servicios

profesionales que satisfagan las necesidades del cliente con calidad,
seguridad y productividad, relacionados a proyectos de ingeniería, procura,
construcción, tecnología, operación, inspección, mantenimiento, estudios y
evaluaciones ambientales; con el compromiso de cumplir los requisitos y
mejorar continuamente la eficacia del sistema de gestión; mediante la
participación de su personal y la gestión de programa de capacitación ,
mejoramiento y motivación continuos, en función de fortalecer el desarrollo
de una cultura corporativa enfocada en el logro de la visión, la misión y los
valores de la organización.
De esta política se derivan los siguientes objetivos generales:
1. Satisfacer las necesidades del cliente

2. Prestar servicios profesionales con calidad
3. Prestar servicios profesionales con seguridad
4. Suministrar servicios profesionales con productividad.
5. Gestionar un sistema de identificación e implementación de
oportunidades de mejora de la eficacia del sistema de gestión.
6. Administrar programas de capacitación y motivación del personal en
función del desarrollo de la cultura corporativa de la organización.
2.1.6. Política ambiental
22
Es política de VEPICA y sus organizaciones filiales ejecutar, proveer y
administrar servicios profesionales de ingeniería, consultoría, procura,
gerencia de construcción e inspección, a través de un desempeño ambiental
responsable enfocado en la prevención de la contaminación y mejoramiento
continuo dentro del marco de una cultura corporativa.
En tal sentido VEPICA:

 Identifica, de forma continua, los aspectos ambientales asociados a
sus actividades, instalaciones, productos y servicios y minimiza los
impactos negativos derivados de los mismos.
 Enfoca sus operaciones hacia el uso racional y eficiente de los
recursos naturales y la gestión de residuos y desechos.
 Vela por el cumplimiento de la normativa y legislación ambiental
vigente, así como los acuerdos suscritos voluntariamente
 Procura el mejoramiento continuo mediante la evaluación sistemática
y periódica del sistema de Gestión Ambiental.
 Capacita y sensibiliza a su personal.
De esta política se derivan los siguientes compromisos en materia ambiental:
 Considerar la incorporación, a mediano plazo, de la variable ambiental

en el diseño de los proyectos.
 Establecer anualmente los objetivos y metas ambientales de la
organización.
 Establecer y hacer seguimiento periódico a los indicadores de gestión
ambiental
2.1.7. Política de seguridad y salud ocupacional
23
Es política de VEPICA y sus empresas filiales, ejecutar, proveer y
administrar servicios profesionales de ingeniería, consultoría, inspección y
gerencia de construcción, operación, mantenimiento, eliminando,
minimizando y controlando los peligros y riesgo derivados de sus procesos y
productos a través de un desempeño en seguridad y salud ocupacional
responsable enfocado a la prevención de lesiones o enfermedades
ocupaciones y mejoramiento continuo dentro del marco de una cultura
corporativa y en función del cumplimiento de la Misión, Visión y Valores de
VEPICA.

 Identifica, evalúa y gerencia de forma continua los peligros y riesgo
asociados a Seguridad y Salud Ocupacional derivados de sus
actividades, instalaciones, productos y servicios.
 Vela por el cumplimiento de la normativa y legislación en materia de
Seguridad y Salud Ocupacional vigentes en el país donde opere, así
como por la planificación de las actividades que puedan tener un
impacto sobre la seguridad y salud del personal.
 Mantiene una mejora continua tanto de las actitudes de su personal
como los procesos involucrados en los diferentes trabajos que ejecuta
la organización.
 Evalúa su gestión en materia de Seguridad y Salud Ocupacional,
como una responsabilidad de todo su personal fijo o contratado y en
función de la disminución de enfermedades y lesiones ocupacionales,
incidentes y accidentes en los lugares de trabajo.
 Mantiene programas de motivación, entrenamiento y promoción del
compromiso en materia de Seguridad y Salud Ocupacional de
nuestros colaboradores, proveedores y contratistas para que adopten
una conciencia de sus obligaciones individuales en materia de
Seguridad y Salud Laboral.
24
De esta política se derivan los siguientes compromisos en materia de
Seguridad y Salud Laboral:
 Velar por la incorporación e implementación de los aspectos de
Seguridad y Salud Laboral en la ejecución de las actividades de
VEPICA, empresas filiales y relacionadas de acuerdo a la normativa y
legislación aplicable.
 Revisar cada año los objetivos y metas en materia de Seguridad y
Salud Ocupacional de la organización.
 Planificar y ejecutar auditorias e inspecciones periódicas que
establezcan acciones preventivas y correctivas orientadas al
mejoramiento continuo en materia de Seguridad y Salud Ocupacional.
 Establecer y hacer seguimiento trimestral a los indicadores de Gestión
en Seguridad y Salud Ocupacional.
2.1.8. Política de Alcohol y Drogas
VEPICA y sus empresas filiales en su constante compromiso con la salud

y seguridad de sus empleados, clientes y relacionados, ha establecido la
presente política, en la cual prohíbe estrictamente el transporte, uso,
posesión, promoción y venta de alcohol y/o sustancias prohibidas por la ley
en cualquiera de los sitios de trabajo, directa o indirectamente, bajo su
control.
 Cualquier empleado que se presuma bajo los efectos del alcohol o de

sustancias prohibidas por la ley, estará sujeto a sanciones
disciplinarias o legales, que pudieran dar como resultado la
separación del cargo que ocupa en la Empresa.
 Cualquier empleado, sub-contratista o cliente de VEPICA o de sus
empresas filiales, sospechoso de estar bajo la influencia del alcohol o
drogas, le será prohibida su entrada a las instalaciones de la Empresa
25
y deberá someterse voluntariamente a un examen médico, a fin de
determinar con precisión la naturaleza de la intoxicación.
 A efectos de regular los antes expuesto, se ha establecido el
procedimiento CORP-034-P16 “Uso de Alcohol y Drogas”.
Quedan exentas de las disposiciones anteriores en cuanto al porte y/o
consumo de alcohol, aquellas ocasiones o eventos especiales
debidamente autorizados por la Dirección de la Empresa.
2.1.9. Política de Transporte
Es política de VEPICA y sus empresas filiales operar sus unidades de

transporte de forma eficiente y segura, salvaguardando la integridad de sus
usuarios y de terceros y garantizando la seguridad de las áreas donde se
encuentren.
 Elabora, actualiza y aplica documentos normativos de prevención y

control acorde con legislación vigente referente al transporte de
personal y materiales.
 Aplica planes de mantenimiento preventivo de sus unidades de
transporte.
 Exige a su personal y contratista el cumplimiento de las leyes,
regulaciones y reglamentos vigentes que en la materia sean
establecidos por entes gubernamentales y clientes.
 Planifica y ejecuta inspecciones periódicas de sus unidades de
transporte.
 Mantiene un sistema de reportes de incidentes y accidentes que
permita analizar sus causas, las pérdidas o potencial de pérdidas y
facilita la distribución de recomendaciones para prevenir su
recurrencia.
26
 Mantiene vigentes las pólizas de seguros requeridos de acuerdo con
la legislación y normativas aplicables.
 Exige a sus subcontratistas el cumplimiento de esta política.
Igualmente realiza campaña de motivación a su personal para
promover que estas políticas sean también extensivas a las
actividades individuales fuera del entorno de trabajo.
2.2. BASES TEÓRICAS
2.2.1. Antecedentes
En la región de Guayana, al sur de Venezuela, abunda el mineral de

hierro de cuya explotación por parte de los misioneros capuchinos quedaron
algunos vestigios cerca de Ciudad Bolívar, Minas de Mundo Nuevo, y al
suroeste de Upata (Serranía de Santa Rosa), Minas de Capapui o "minas
frailescas". El método utilizado por aquellos fundadores de pueblos era el
conocido como la "forja catalana". Esto acaeció justamente cuando en
Europa se iniciaba la Revolución Industrial. No es sino a mediados del siglo
XX, que el mineral de hierro fue extraído con métodos modernos para
alimentar primeramente los altos hornos de Estados Unidos y luego la acería
de la Siderúrgica del Orinoco (SIDOR).
La primera concesión para explotar el mineral de hierro en Venezuela

fue la otorgada a Cyrenius Fifzgerald en 1.883, en el Delta del Orinoco y por
un lapso de 99 años. Pero en 1.886, la concesión fue anulada y un año
después, la recibió el norteamericano George Turnbull, no sin que se
desatase un largo litigio en torno a los derechos sobre el yacimiento, cuyo
nombre era Manoa.
En 1.901 se realizó el primer embarque, destinado a Baltimore,

apenas con unas 700 toneladas. Un nuevo intento, esta vez a cargo de
27
Canadian Venezuela Ore Company, se produjo en 1.912 y 1.913, período en
que se extrajeron en las Minas de Imataca (o Manoa), casi 70 mil toneladas
de mineral.
En 1.926 Descubrimiento del cerro El Pao. El señor Arturo Vera, quien

tenía un fundo en Las Adjuntas, encuentra un canto rodado de una roca
negra, brillante, dura y pesada, que lleva a su casa y utiliza para amolar
machetes. Simón Piñero, empleado de la firma Boccardo y Cía. De Ciudad
Bolívar, acompaña más tarde a Vera hasta el Cerro Florero, donde obtienen
muestras suficientes para enviar a los Estados Unidos.
En 1.933 la Bethlehem Steel Corporatión obtuvo en concesión y

traspaso de los yacimientos en el cerro el florero-el Pao del Estado Bolívar;
donde inicio su explotación en 1.950 a través de la filial Iron Mines Company
of Venezuela.
El 04 de Abril de 1.947, fueron descubiertos y otorgados en concesión

los importantes y conocidos yacimientos ubicados en el Cerro Bolívar, los
cuales desarrolló comercialmente la Orinoco Mining Company, Subsidiaria de
la United Status Corporatión, a partir de 1.954.
El 26 de Noviembre de 1.974, se dicta el Decreto N° 580 por medio del

cuales reserva el estado por razones de conveniencia nacional, la industria
de la explotación del mineral de hierro.
El 7 de Diciembre de 1.974, el Presidente de la República, desde el

Salón Elíptico del Palacio Legislativo, anuncia oficialmente la nacionalización
de la industria del hierro.
La CVG, asume el control directo y ejerce el derecho de propiedad

plena de la industria del hierro, así como la libertad de decisión y gestión
para dirigir dicha industria. Se inicia a partir de este momento, el año de
transición durante el cual, en forma ordenada, se habría de llevar adelante la
28
verificación y recepción de los bienes y se aseguraría la continuidad de las
operaciones y para el 1° de Enero de 1.976, CVG Ferrominera Orinoco, inicia
oficialmente sus actividades y asume la responsabilidad de la industria del
hierro en todo el territorio nacional.
1.985. Se inicia la producción de mineral en el yacimiento San Isidro.
1.988. Entra en funcionamiento la Estación de Transferencia de

mineral de hierro, en el océano Atlántico.
1.990. Reinicia operaciones la antigua Planta de Briquetas HIB, bajo

tecnología Midrex y las divisiones Pao y Piar de CVG Ferrominera alcanzan
su máxima producción conjunta, con 20,3 millones de toneladas.
1.993. Inicia operaciones la Planta de Trituración Los Barrancos, en la

mina Los Barrancos.
1.994. Inicia operaciones la Planta de Pellas de CVG Ferrominera

Orinoco.
1.995. Se inicia la ampliación de la planta de Procesamiento de

Mineral de Hierro en Puerto Ordaz. La división Pao de CVG Ferrominera
Orinoco culmina operaciones y comienza la ejecución del Programa de
Adecuación Ambiental de la empresa.
1.996. Se ejecuta el proyecto de recuperación ambiental en El Pao.
1.997. Es instalada la red de comunicaciones de CVG Ferrominera

Orinoco y se construye la planta de reducción directa de Orinoco Iron.
1.998. CVG Ferrominera Orinoco es certificada con la norma ISO

9.002:95
1.999. Se presenta el proyecto para la construcción de la Planta Piloto

de Concentración en Ciudad Piar.
29
2.000. Es modernizado el sistema de tráfico centralizado de trenes. Se
efectúa el último embarque de mineral grueso desde el muelle de Palúa. La
planta de reducción directa Posven inicia sus operaciones.
2.001. Se presenta el proyecto de reactivación del yacimiento

Altamira. 2.002 CVG Ferrominera alcanza récord de producción de 18,4
millones de toneladas.
2.003. Nuevo récord histórico de producción para CVG Ferrominera, al

llegar a 19,2 millones de toneladas. Se firma el contrato para la ejecución de
obras del sistema de aducción de la Planta de Concentración de Cuarcitas
Friables
2.004. CVG Ferrominera Orinoco es re-certificada bajo el estándar de

la norma ISO 9.001:2.000, en todos los procesos de la empresa. Arrancan
los trabajos preliminares para la construcción de la Planta de Concentración
de Cuarcitas Friables. Firma de contrato para ampliar la capacidad de
producción de la planta de pellas a 4 millones de toneladas.
2.005. El Gobierno Bolivariano crea, mediante decreto No. 3.146 de

fecha 11 de enero de 2.005, el Ministerio de Industrias Básicas y Minería
(MIBAM). La Corporación Venezolana de Guayana es adscrita, junto con
CVG Ferrominera Orinoco y el resto de empresas tuteladas, a este despacho
ministerial.
2.006. Se realizan discusiones para la transferencia de la Primera

Línea de Planta de Pellas y Planta de Briquetas a Ferrominera Orinoco.
2.007. La industria del hierro pone en funcionamiento la primera fase

de la Planta de Concentración de Mineral de Hierro, la cual consta de una
estación de carga y descarga, sistema de manejo de mineral y patios de
apilamiento. Asimismo, arranca de manera inmediata la segunda etapa de
este importante proyecto que contempla culminarse en el 2.009. En este
30
mismo año CVG Ferrominera Orinoco asume la administración y operación
de la Planta de Briquetas de la Corporación Venezolana de Guayana,
operada anteriormente por una filial de la trasnacional japonesa Kobe Steel.
2.008: CVG Ferrominera inicia la administración total de la Primera

Línea de Planta de Pellas, incluyendo la absorción de todos sus
trabajadores.
2017: Se inicia la construcción de la Segunda Línea de Planta de

Pellas que va hacer construida por la MCC (Metallurgical Corporation of
China) y por la Subcontratista VEPICA.
2.2.2. Construcción Segunda Línea de Planta de Pellas.
Esta planta es del tipo “parrilla - horno rotatorio” (grate – kiln), proceso
Allis Chalmers, esta línea de planta de pellas constara con una producción
nominal de 3,3 millones de toneladas por años de pellas para reducción
directa y/o para altos hornos. La construcción se ejecuta con recursos de
Fondo de Inversión CHINA-VENEZUELA, recursos propios de
FERROMINERA y financiamiento privado.
Descripción de la planta de pellas y su proceso.
La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del

mineral finamente molido o un concentrado por la adición de aglomerantes
como el caso de la bentonita y determinada cantidad de agua para darle
forma de partículas esféricas (pellas verdes) las cuales son endurecidas por
cocción en hornos rotatorios. (Ver figura 2).
31
Figura 2. Diagrama General del Proceso de Peletización
Fuente: Departamento de Procesos, Gerencia Planta de Pellas. 2.013
La peletización tiene gran aplicación en el caso de materiales en forma

de partículas muy finas. Es frecuente exigir que la granulometría de
la materia prima sea inferior a 0,200 mm y que el 70% sea inferior a 0,075
mm, ya que con partículas de mayores tamaños, se obtiene pellas
defectuosas. Como se indicó, la peletizacion se caracteriza porque el mineral
fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de humedad, y
luego, en otra segunda operación, esas bolitas crudas se endurecen por
cocción en hornos apropiados Estas esferas que se obtienen en el proceso
de peletizacion se conocen como pellas, y son producidas por aglomerados
finos de mineral de hierro concentrado, con características químicas y físicas
bien definidas.
Composición de las Pellas.
Las pellas están formadas por mineral de hierro más una ganga
compuesto por minerales tales como:
32
Hierro, oxido de sílice, oxido de aluminio (Al2O3) (alúmina), oxido de
calcio (CaO) (cal), oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fósforo, azufre y
magnesio, todos en diferentes proporciones, siendo el de mayor predominio
el Fe.
El Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la

parte valiosa del producto. Los demás minerales representan el porcentaje
restante, y debe guardar cierta proporción para que no se vean afectadas
ningunas propiedades como la basicidad.
En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de

lo contrario perjudicarían las propiedades de las pellas y debilitaría la
estructura del hierro. Se debe tener en cuenta que su desaparición no es
posible ya que estos le proporcionan cualidades especiales a las pellas para
su utilización en el proceso de reducción directa.
Tipos de Pellas:
El tipo de pellas depende de las especificaciones químicas de las

mismas.
Entre los tipos de pellas se encuentran:
 Pella PS6 (Pella de SIDOR N° 6 )
 Pella PM7 (Pella Minorca N° 7)
 Pella PS (Pella OPCO)
 Pella PS3 y PS5 (Bajo contenido de ganga, pella SIDOR)
Para la preparación de estos tipos de pella se requiere la utilización de

distintos materiales, cargados en distintas cantidades, lo cual permite darle
las características químicas, físicas, granulométricas y metalúrgicas
requeridas.
33
Materia prima en la producción de pella:
Para la elaboración de pellas las materias primas a utilizar son:
- Los minerales de hierro, los cuales determinan la matriz de la pella.
- Los aglomerantes y aditivos que proporcionan propiedades y características

requeridas por las mimas.
Aditivo Y Aglomerantes:
Aditivos: Son sustancias que agregadas al mineral fino de hierro

modifican la composición química de las pellas, y proporcionan buenas
propiedades mecánicas que repercutirán en el comportamiento de las pellas
en el proceso de endurecimiento. Para la selección de los aditivos se debe
tener en cuenta que no bajen la resistencia mecánica de las pellas verdes.
Desde el punto de vista químico los elementos componentes y las

relaciones entre algunos de ellos debes permanecer bajo control para no
modificar la calidad de las pellas.
Los objetivos de estos compuestos son:
- Promover y facilitar el tamaño de grano del mineral.
- Aumentar la resistencia a la comprensión de las pellas verdes.
- Mejorar las propiedades de las pellas crudas.
- Preparar pellas autos fundentes.
- Aumentar la temperatura de desintegración.
Aglomerantes: Son sustancias orgánicas e inorgánicas formadas por

areniscas, pizarra o arcilla, que al ser mezcladas con sólidos en forma de
polvo o granular forman aglomerados en forma de briquetas, pellas y
34
tabletas. El aglomerante necesario depende de las características del
producto requerido.
Se debe establecer las especificaciones del aglomerado, ya que la

resistencia, los costos de aglomeración y la necesidad de ser resistentes al
agua, dependen de la selección de aglomerantes utilizados en la producción
en la producción de pellas, aunque pueden no ser efectivos para briquetas o
viceversa.
Los aditivos y aglomerantes usados en la fabricación de las pellas son:
 La Bentonita: Es uno de los aditivos más usados en la peletización,

ya que esta mejora la resistencia de las pellas verdes e incrementa la
viscosidad y la tensión superficial del agua ayudando a la
compactación de las pellas verdes.
 La cal hidratada: Incrementa la basicidad.
 Dolomita, Sílice, Carbón y Calizas (polvillo): Ajustan los contenidos
de CaO y MgO específicos; estos aditivos son de menor calidad que la
bentonita.
Áreas de la Planta de Pellas de CVG Ferrominera Orinoco
Las áreas que comprenden la producción son:
1. Área 100: Recepción, Almacenamiento, Recuperación de Mineral y

Aditivos.
2. Área 200: Secado y Molienda.
3. Área 400: Mezclado y Humectación.
4. Área 500: Formación de Pellas Verdes (Balling).
5. Área 600: Endurecimiento Térmico.
6. Área 700: Almacenamiento, Transporte y Despacho de Producto.
7. Área 800: Recuperación de Materiales.
35
A continuación, se describe el proceso de producción de pellas y la
descripción de las áreas involucradas:
Área 100: Almacenaje, recuperación y carga de mineral de hierro y

aditivos.
A continuación se muestra el proceso de la línea de producción (Ver figura 3)
Zona de recepción y apilamiento de mineral.
En esta, el mineral llega a la planta por medio de vagones de 85 t de

capacidad cada uno. El mineral se descarga a una tolva (110HP1) de 7200 t
de capacidad y con dimensiones adecuadas para el vaciado simultáneo de
hasta 5 vagones. Cada vagón está provisto de compuertas accionadas en
forma neumática.
La tolva es descargada por dos alimentadores de arado (110PF1/110PF2),

cada uno con 750 t/h de capacidad con dos cintas transportadoras
(110BC1/110BC2), las que descargan en una cinta (110BC3) con romana
(110BW1) y separador magnético (110SM1). La cinta 110BC3 puede
alimentar a la cinta 110BC4 para apilar en dos sectores con una capacidad
de 175.000 t cada uno, o directamente al proceso descargado en cinta
110BC3. El Apilamiento Chevron, lo realiza un apilador (110ST1) de 1.500 t/h
de capacidad nominal.
Zona de recuperación de mineral.
Se utiliza un recuperador (120 RR1) con una capacidad nominal de 800

TM/h, el cual va recogiendo el mineral o cortando la pila en forma transversal
para así obtener un buen mezclado del mismo. El transporte del mineral lo
realizan las cintas transportadoras 120BC1 y 120BC2, las que alimentan a la
cinta 120BC3, ésta última posee una romana (120BW1) y alimentan el buzón
de mineral (210BI1) con capacidad para 2.200 TM.
36
Zona de recepción, apilamiento y recuperación de aditivos.
En esta zona se apilan los aditivos necesarios para la conformación de las

pellas (Sílice, Dolomita, Caliza, Bentonita), estos llegan a la planta por medio
de camiones, los cuales descargan los aditivos en distintas zonas destinadas
al almacenaje de cada uno de ellos. Se utiliza cargador frontal para alimentar
el sistema de recuperación, conformado por la cinta (130BC1) provista de
romana (130BW1), buzón (210BI2) de 350 m3 para dolomita o sílice, buzón
(210BI3) de 350 m3 para caliza y buzón (210BI4) de 100 m3.
Figura 3. Proceso del área 100
Fuente: CVG Ferrominera, Gerencia Planta de Pellas. 2.013
Área 200: Secado y triturado de mineral de hierro y aditivos.
Esta comienza a partir de los silos de almacenaje de mineral y aditivos hasta

el silo de almacenaje de mineral molido, la misma abarca los procesos de
secado y molienda del mineral de hierro, los cuales representan dos etapas
muy importantes a la que es sometido el mineral de hierro (Ver figura 4).
Zona de secado.
Primeramente el mineral es previamente pesado por la cinta (210WF1)

y transportado por la cinta (210BC1) hasta el Secador Rotatorio (210DR1). Si
37
se requiere aditivo extra, éste es alimentado a una razón preestablecida con
el mineral, controlando su adición con cintas pesadoras (210WF2) para
Dolomita y Sílice, (210WF3) para caliza y el aditivo aglomerante bentonita se
añade con la (210WF4). El mineral con un contenido máximo de 10% de
humedad, es secado a un valor inferior al 1 % de humedad, según
requerimiento de la etapa de molienda.
La capacidad calórica del aire caliente alimentado desde el quemador

(210FR1), se controla automáticamente manteniendo constante
la temperatura de los gases a la descarga del secador rotatorio, ya que esta
temperatura representa el nivel de secado alcanzado. El mineral seco es
transportado por cinta (210BC2) y elevador de cangilones (210BE1) hasta
dos buzones (220BI1/210BI2), con una capacidad de 250 TM c/u.
Los gases descargados desde el secador pasan por un multiciclón

(210MC1) y finalmente por un precipitador electrostático (210EP1), para ser
expulsados a la atmósfera con una capacidad de material particulado inferior
a 50 mg/Nm3. El polvo recuperado de este proceso se alimenta por el
transportador neumático (210AS4) y por el elevador de cangilones (220BE1),
hasta el silo de mineral molido (410SI1).
Zona de molienda.
Tiene dos líneas en circuito abierto para molienda cerca de una

mezcla de mineral seco (mineral de hierro y aditivos). Cada línea está
compuesta por un buzón (220BI1/220BI2) de 250 t, un molino de bolas
(220BM1/220BM2) con un motor de 4.200Kw para moler 164 t/h, y un
sistema colector de mangas (220BF1/220BF2 y 410 BF1).
El mineral es molido hasta un índice de Blaine de 2100 cm2/g, valor

este último que es ajustado de acuerdo a los resultados del proceso de
Peletizacion, es alimentado por los transportadores neumáticos
38
(220AS1/220AS2) y por el elevador de cangilones (220 BE1) al silo de
mineral molido 410 SL1 de 2.215 TM de capacidad.
Fuente: INTRANET, Gerencia Planta de Pellas. 2.013
Área 400: Mezclado y prehumedecido.
La función de esta área es mezclar mineral de hierro y un aditivo

aglomerante (cal hidratada o bentonita) y simultáneamente humectar a un
nivel adecuado (aproximado de 9%) para el proceso de peletizacion.
Para ello se disponen de 2 mezcladores (430MX1|2), c/u de 520 TM/h

base húmeda, uno de operación y el otro en reserva. La humectación se
realiza alimentando pulpa desde el agitador (830SA1) a la caja distribuidora
(830DI1) y desde allí al mezclador que se encuentre operando. La pulpa
corresponde a material recuperado por lavado de piso y desde colectores del
área de Endurecimiento. La mezcla húmeda de mineral y aditivo aglomerante
es transportada por las cintas 430BC 1|2|3|4. (Ver figura 5):
39
Figura. 5 Proceso del área 400
Área 500: Formación de pellas.
La función de esta área es aglomerar la mezcla proveniente del área

de mezclado y humectación, formando las pellas verdes a través de los
discos peletizadores, además de seleccionar las pellas formadas para
enviarlas al proceso de endurecimiento. El material mezclado es descargado
sobre los discos peletizadores, estos se encuentra inclinados y giran a
velocidades comprendidas entre 0 y 10 rpm. El efecto rotativo y el grado de
inclinación de los discos peletizadores forman las partículas esféricas
llamadas pellas verdes.
Cada una de las 6 líneas dispone de un buzón (510BI0-5, c/u de 40

TM), una cinta pasadora (510BW0 - 5), c/u con capacidad para 230 TM/h y
disco peletizador de 7.5 m de diámetro. El disco peletizador permite que los
siguientes factores sean fácilmente ajustados, para mantener una producción
óptima y estable:
40
 Velocidad del Disco.
 Altura de Camada de Disco.
 Inclinación de Disco.
 Ritmo de Alimentación.
 Punto de Alimentación.
 Punto de Adición de Agua.
Luego de formadas las pellas verdes éstas son seleccionadas por los
clasificadores de rodillo (510RC0 - 5), cuya función es separar las pellas de
tamaño no adecuado (grandes y pequeñas) para enviarlas nuevamente a los
discos peletizadores. Las pellas de tamaño adecuado son aquellas que
poseen un diámetro comprendido entre 9 y 16 mm.
Las pellas verdes son descargadas en las cintas transportadoras

(510BC15 – 20), las cuales su vez descargan en la (510BC21) de 770 TM/h
de capacidad, esta descarga en un transportador oscilante (510OS1) que a
su vez descarga en la cinta (510BC7); ésta última tiene un ancho de 5.2 m y
alimenta el Harnero de Rodillos de Doble Bandeja (510RS1).
Figura 6. Carácter de Movimiento del material en el Peletizador
41
Fuente: Trabajo de Grado. Peletizacion 1977. Jorge Condemarin
Área 600: Endurecimiento térmico.
El área de endurecimiento es la más importante en el proceso de

producción de pellas y está constituido por 3 equipos principales que van a
ser explicados a continuación y describir las sub-áreas (Ver figura 6):
 Secado y Precalentamiento. (Horno de Parrilla Móvil 610 TG 1)

 Endurecimiento Final. (Horno Rotatorio)
 Recuperación de Calor y Enfriamiento. (Enfriador Anular).
Los principales tipos de equipos empleados industrialmente para el

tratamiento térmico de endurecimiento de las pellas son:
 Horno de Cuba (Horno Vertical).

 Parrilla Móvil.
 Parrilla Móvil- Horno Rotatorio.
A. Horno de Cuba (Horno Vertical)

El horno de cuba fue el primero en ser usado industrialmente.
Su atractivo es la simplicidad de diseño y la posibilidad de bajo
consumo de combustible (el consumo medio de combustible por
toneladas de pellas en estos hornos va siendo mejorado año por año).
Estos hornos en su mayoría, están siendo usados para producir pellas
a partir de concentrados de magnetita.
En este horno el tratamiento termito es hecho en tres etapas:
42
 El secado en los primeros 1/20 del horno, a partir de la parte
superior de este.
 El quemado en los 4/20 siguientes.
 El enfriamiento en los 15/20 restantes.
Actualmente los hornos son de sección rectangular, las

dimensiones corrientes son 18.3 metros de alto, de sección de 4.1
metros de largo por 2.1 metros de ancho, más recientemente serian
de 6.4 x 2.1 metros, con una alimentación de 60 toneladas por hora
con una producción aproximada de 1.000 toneladas por día de pellas.
El tiempo de permanencia es de poco menos de 4 horas con una
velocidad descendentes de unos 43 mm/min.
El calor agregado al proceso proviene de la combustión de gas de

dos cámaras cilíndricas, manteniéndose la temperatura de combustión
cercan a los 1290°C. El aire precalentado y los productos de
combustión entran por una serie de aberturas en los cuatros paredes y
a unos 2.6 metros bajo la parte superior del horno. Los ejes de los
quebradores son enfriados interiormente por agua. Las entradas de
aire de enfriamiento están inmediatamente bajo los quebradores. Este
aire sube enfriado en contracorriente la columna descendente de las
pellas.
En la parte superior del horno las pellas alcanzan temperaturas

sobre 1320°C, debido a la oxidación de la magnetita. El gas de salida
en la parte superior tiene unos 150°C. la gradiente calórica es brusca,
alcanzando las pellas una temperatura de 1320 a unos 2.5 metros de
la parte superior. Las pellas permanecen a esta temperatura hasta
pasar las entradas del aire de las cámaras de combustión, bajo las
cuales se van enfriando progresivamente. La temperatura de descarga
43
depende del ritmo de producción y de la cantidad de aire enfriador
introducido.
El control térmico es bastante difícil, pues las pellas colocadas a la

salida de las cámaras de combustión son sometidas a temperaturas
bastante más elevadas que aquellas situadas en la parte central del
horno. En vista de esto, hay frecuentemente el empaquetamiento de
las pellas formando bloques que son deshechos por los quebradores o
cribadoras colocados en la parte inferior.
Estos hornos tienen poca flexibilidad y no es fácil equilibrar los

requerimientos del horno, bajo las entradas de las cámaras de
combustión, con las necesidades de aire para los quemadores y las
necesidades de aire para secar, en la parte superior. Para una
operación equilibrada se requeriría que: aire de enfriamiento + aire de
combustión= aire para secar en parte superior.
Pero usualmente la suma del primer término excede el aire

necesario para secar. Una solución sería extraer el aire de
enfriamiento y calentado, o sea bajo la zona de las entradas del aire
de combustión y usarlo como aire para los quemadores. Esta ha
resultado en dificultades para los quemadores y cámaras de
combustión por el polvo arrastrado por dicho aire. Como alternativa se
han ensayado enfriadores separados e intercambiadores de calor y
también enfriamiento parcial en el horno, complementado por
enfriadores externo.
La operación en este horno es muy sensible a la calidad de las

pellas verdes y a una alimentación uniforme. Variaciones en la
sensibilidad calórica de las pellas resultarían en decrepitación,
44
canalización, formación de aglomeración. Es necesario operar muy
cerca del punto de fusión de los materiales, lo que también puede
producir en aglomeración. La corta zona de quemado implica que si él
% de magnetita en las pellas verdes baja, se tendrá dificultades por
disminución de calor exotérmico de oxidación.
Figura 7. Diagrama Simplificado del Horno Vertical.

SF: Horno Vertical

F: Combustible
BA: Aire para Quemadores
CC: Cámara de Combustión
S: Escape a Chimenea
P’: Pellas Verdes
CB: Quebradores
FA: Aire de enfriamiento
45
P: Pellas
B. Parrilla Móvil
Es el sistema más usado actualmente en el mundo, más del 40% de la
producción mundial de pellas se realiza con este sistema.
Existen actualmente tres modelos de parrilla móvil en uso en la

producción industrial de pellas.
Modelo McDowell: El modelo idealizado por McDowell inicio la

producción mundial de pellas a partir de minerales hematiticos. Las
pelotas crudas son envolvidas en una camada de carbón, siendo aquí
el procesamiento semejante al usado en la sintetizacion.
La máquina está dividida en tres zonas: ignición, quema y

enfriamiento.
En la primera, la circulación de los gases es hecha con tiraje

inferior. En la zona de enfriamiento, el aire frio es de abajo hacia arriba
a través de las pellas resultando gases calientes que son recirculados
por la zona de quema, también con tiraje superior.
El consumo de calorías por toneladas de pellas llega a ser superior

a 350.000 Kcal.
Modelo McKee: este modelo somete a las pellas a seis etapas

distintas:
46
a. Secado con tiraje superior.
b. Secado con tiraje inferior.
c. Precalentamiento con tiraje inferior.
d. Quema con tiraje inferior
e. Primera etapa de enfriamiento con tiraje superior.
f. Segunda etapa de enfriamiento con tiraje superior.
El sistema de parrilla móvil recta McKee usa espesor de capa

de 330 mm a 425 mm. En la última sección del quemado las 3 o 4
pulgadas superiores a la capa de las pellas alcanzan temperaturas de
1290 a 1300 °C.
Una industria que produce 9.000.000 toneladas al año,

utilizando este tipo de parrilla para minerales magnetiticos, ocasión un
de calorías del orden de 220,000 Kcal/Ton.
Es una modificación posterior se usa solo secado ascendente,

resultando menor consumo de combustible y mejor protección térmica
a las barras de la parrilla.
Modelo Lurgi-Dravo: Finalmente tenemos el modelo Lurgi-Dravo

(figura 8), semejante al sistema de parrilla móvil recta McKee, la
modificación más sensible es en el sistema de recuperación de los
gases entre las diferentes zonas y en la recirculación de las pellas,
formando camadas de retorno en las partes centrales y lateral de la
parrilla.
En América Latina, de las 18 plantas en operación, construcción

o proyecto, 14 0 sea el 78%, emplean el proceso de parrilla móvil recta
tipo Lurgi-Dravo. En la figura 9, se muestra una típica planta de este
proceso en el cual un transportador de rodillos sirve para la
47
distribución uniforme de las pellas en la parrilla móvil. Durante el
proceso de endurecimiento en la parrilla móvil tal que se observa en la
figura 8, las pellas pasan también por seis etapas distintas en que el
tiraje de los gases se hace de la misma forma mencionada para la
parrilla móvil recta tipo McKee. En esta figura está señalado también
el sentido de circulación de los gases. Para la circulación del aire y de
los gases necesarios se han instalados varios ventiladores. El gas es
conducido de tal manera que el consumo de energía es reducido a un
mínimo. En la zona de quema se encuentran instalados los
quemadores de gas, que producen el calor necesario para el
endurecimiento de las pellas.
Las pellas endurecidas son cribadas y los finos de abrasión son

recirculados a los molidos para ser sometidos a otro proceso de
molienda. De la producción de las pellas se saca una parte que sirve
como material de sobre parrilla y de protección lateral. De esta forma
se garantiza la protección de la parrilla, así como un quemado
uniforme de las pellas.
El consumo de calorías por toneladas de las pellas producidos,

hechos con mezclas de minerales hematiticos y magnetiticos es del
orden de 230.000 Kcal.
48
Figura 8. Parrilla Móvil modelo Lurgi-Dravo
Figura 9. Flujograma de la Planta CVRD-II en Brasil con molienda y peletización con

el sistema de parrilla recto móvil tipo Lurgi-Dravo.
49
C. Parrilla móvil- horno rotatorio
El tercero de los procesos usados industrialmente, es el “Grate-Kiln”, de

Allis Chalmers, la ventaja de dividir el endurecimiento en dos operaciones
separadas, es que se pueden secar y precalentar las pellas verdes (siendo
ambas fases con tiraje inferior) en una parrilla móvil corta y relativamente de
bajo costo y luego lograr uniformidad de quemado en un horno rotatorio,
semejante a los usados en la industria del cemento. Finalmente, las pellas
son transferidas a un enfriador, donde las camadas de pellas son
atravesadas por una corriente de aire frio, con tiraje superior. La
recuperación de calor es hecha por introducción del aire que fue calentado
en la primera mitad del enfriador, en el horno rotativo. Los gases del horno
rotativo van para la zona de precalentamiento de la parrilla y, de ahí para la
zona de secado.
Unas de las primeras dificultades en la operación de este sistema era

lograr distribución uniforme de temperatura al final de la parrilla para tener
pellas de suficiente resistencia para transferir al horno rotatorio.
La fracturación de las pellas en la transferencia producía polvo fino que

se pegaban en el horno. Se ha superado esta dificultad con mejor diseño
para las pellas ácidos, y para las pellas autofundentes se deben usar
quemadores auxiliares sobre la parrilla.
La ventaja de este proceso es que producen pellas de calidad más

uniforme que el horno vertical o parrilla móvil. Además, la rotación del horno
muele las pellas quebradas para recircularlos. Habría también una
posibilidad de que se sellaran las grietas de las pellas durante su paso por el
horno. El tiempo de tratamiento también sería menor.
Una desventaja es que las pellas adquieren una superficie más compacta
que daría menor reductibilidad.
50
Figura 10. Parrilla Móvil- Horno Rotatorio
Hecha la descripción de los diversos métodos utilizados en el

tratamiento térmico de endurecimiento de las pellas verdes, la comparación
de estos da una idea más clara, sobre la elección conveniente del método a
aplicar.
Figura 11. Curvas de Temperatura-Tiempo para los tres procesos de quemado.
51
En la figura 11, se tiene las curvas para los procesos en horno vertical,
parrilla móvil y parrilla- horno rotatorio. Mediante esta figura puede apreciarse
que el tiempo de endurecimiento es muy largo para el horno vertical,
intermedio para la parrilla-horno rotatorio y muy corto para la parrilla móvil.
Estas curvas se refieren al tratamiento optimo que reciben las pellas,

pero por flujo gaseoso irregularmente distribuido, parte de las pellas tiene
tratamiento inferior, salvo en la parrilla- horno rotatorio, en que por la rotación
todas las pellas obtienen un tratamiento similar.
Tabla 1. Datos de Operación de Procesos de endurecimiento
El horno vertical tiene menor consumo de gas por mayor eficiencia del
intercambio de calor en contracorriente, sin embargo, tienen mayor consumo
de energía porque los gases deben ser forzados a través de un espesor
mayor de pellas, de unos 10 metros.
Secado y precalentamiento en Parrilla Móvil-Horno Rotatorio.
52
Las pellas verdes provenientes de las cribas son descargadas en las Parrillas
Móvil, la cual se desplaza a lo largo de 2 zonas de secado y 3 de
precalentamiento dentro del horno con parrilla móvil. Las mismas se
encargan de disminuir la humedad de las pellas verdes y de precalentarlas
para luego enviarlas al Horno Rotatorio. Las zonas de secado y precalentado
son las siguientes:
 Zona de Secado Primario (DDD -1).

 Zona de Secado Secundario (DDD -2).
 Zona de precalentamiento con temperatura (TPH).
 Zona de Precalentamiento Primario (PH - 1).
 Zona de precalentamiento Secundario (PH - 2).
La parrilla móvil tiene la función de transportar el comando de pellas

verdes a través de las cinco zonas de precalentamiento mencionadas
anteriormente. Éstas son secadas en la zona de secado primario y
secundario (DDD-1|2) y precalentamiento con temperatura, primaria y
secundaria (TPH-1 y PH-2) antes de ser descargadas en el Horno Rotatorio.
El intercambio de calor en el proceso de secado primario se realiza por
medio de gases mezclado compuestos por los gases de descarga
proveniente de enfriador anular y los gases provenientes de la zona de
precalentamiento primario (PH-1).
En los procesos de secado primario y secundario, el flujo de gases

templados es inducido hacia la parte inferior del Horno de Parrilla a través del
comando de pellas. Los gases de descarga del ventilador, después de pasar
por el Precipitador Electrostático, el cual reduce el contenido de polvo de los
gases a niveles inferiores de 50mg/ Nm3. El proceso de calentamiento con la
temperatura (TPH), se realiza por medio del intercambio de calor producido
por los gases templados obtenidos de la mezcla de los gases provenientes
53
de zona de precalentamiento secundario (PH -2).En este proceso los gases
templados son inducidos a la parte inferior del horno a través del quemado
de pellas, siendo estos descargados en la zona de secado primario por
medio del ventilador de enfriamiento, después de ser filtrado por el
precipitador colector de polvo Multiciclón.
En las zonas de precalentamiento las pellas alcanzan una temperatura

promedio de 950 a 1.050 °C y son descargadas de la parrilla móvil a través
de un conducto con revestimiento refractario hacia el interior del Horno
Rotatorio. El flujo de gas que circula a través de la parrilla móvil es inducido
por medio de siete ventiladores para los gases salientes del proceso de
precalentamiento secundario, operando en paralelo uno a cada lado de la
parrilla, dos ventiladores (610FN1|2) para los gases calientes del proceso de
precalentamiento primario dos ventiladores operando en paralelo (610FN3|4),
un ventilador para gases calientes del proceso de precalentamiento con
temperatura (610 FN5); (610FN7) un ventilador para suministrar al horno de
secado primario una parte del aire caliente recobrado de la zona de
enfriamiento secundario del enfriador anular (610FN6).
Endurecimiento Final.
El endurecimiento térmico final se obtiene en el Horno Rotatorio

(620KL1), este es tubular con revestimiento refractario especial diseñado
para realizar la transferencia de calor a alta temperatura de 520 °C a 1.280
°C, el mismo ésta provisto de un quemador en su extremo de descarga.
El intercambio de calor en el interior del horno se efectúa de dos

maneras distintas, una por medio por el proceso de radiación de calor a
través de la llama del quemador y otra a través del proceso de conducción
térmica por medio de una corriente de gases calientes que fluye
internamente en dirección opuesta al movimiento rotatorio del horno hacia el
revestimiento refractario y hacia la superficie expuesta del lecho. Esto
54
permite obtener el endurecimiento requerido en la producción de pellas. La
rotación del horno vuelca el lecho de pellas haciendo exponer
constantemente una superficie refractaria caliente por debajo del lecho de
pellas causando la transferencia de calor por medio del proceso de
conducción térmica.
La temperatura correcta de endurecimiento es determinada durante la

operación por observación visual del horno rotatorio, es decir, por la prueba
de formación de pellas. Si el lecho dentro del horno es sobre calentado, las
escorias adquieren características de mucha fluidez causando la adherencia
mutua de las pellas o la adherencia de las pellas con el revestimiento
refractario del horno. El movimiento rotatorio del horno hace que se desplace
el mineral contenido dentro de él, la zona de carga del horno rotatorio se
encuentra a un nivel más alto que la zona de descarga.
Recuperación de calor y enfriamiento.
La recuperación de calor y el enfriamiento de las pellas endurecidas es

realizada por el Enfriador Anular 630 AN1. Este está formado por las 14
cajas de viento que están distribuidas entre zonas:
 Zona con 5 cajas de viento (CV), recibe aire para enfriar las pellas
desde el ventilador de proceso 630FN1, en caja de viento N° 2 y 3.
 Zona con 5 cajas de viento CV, recibe el aire de ventilador de proceso
630FN2, en caja de viento N° 6.
 Zona de 4 cajas de viento CV, recibe el aire de ventilador de proceso
630FN3, en caja de viento N°11.
El Enfriador Anular es básicamente una parrilla que tiene la forma de un

anillo, en donde el intercambio de calor es de sólido-aire con flujo
transversal, puesto que las tres zonas del enfriador anular son
independientes.
55
Las pellas provenientes del Horno Rotatorio caen dentro de la zona de
carga del enfriador anular apilando las mismas contra una pared controladora
del grosor de la camada de pellas. Cuando el enfriador anular gira, la pared
controladora nivela la pila de pellas formando una camada de espesor
constante. El enfriador anular posee un accionamiento con velocidad variable
que es automáticamente ajustado para mantener una nivelación apropiada
por medio de la pared controladora. Luego de la nivelación, las pellas entran
en la zona de enfriamiento provista de un sistema recuperador de calor, el
cual absorbe del 80% al 90% del calor de las pellas. El aire extraído del
Enfriador Anular es el elemento principal en el intercambio de calor usado en
el proceso de Endurecimiento Térmico.
Cada zona del enfriador del Anular posee dos ventiladores los cuales
suministran el aire necesario para enfriar las pellas, los ventiladores
(630FN1|2|3) inyectan aire a la parte inferior de la camada de pellas en la
zona de enfriamiento primario, secundario y final respectivamente.
Los ventiladores (630FN4|5|6) inyectan aire a la parte superior de la

camada de pellas en las tres zonas de enfriamiento anular y los ventiladores
(630FN8|9) inyectan aire a la zona del Enfriador Anular donde se encuentran
la pared niveladora de la camada de pellas.
Transporte de pellas.
Luego de enfriadas las pellas, son descargadas en una cinta

transportadora de bandejas (640PC1) por medio de la tolva de descarga del
Enfriador Anular. Esta transportadora descarga las pellas a uno de los
alimentadores vibratorios (640VF1|2) estando el otro en reserva. El
alimentador en funcionamiento se encarga de separar las pellas muy
grandes (con diámetros mayores de 16mm) para luego descargarlas en un
patio. Las pellas seleccionadas por el alimentador vibratorio son descargadas
sobre la cinta (640BC1), la cual transporta las pellas frías a unas cribas
56
vibratorias (640VS1|2). Estas cribas tienen la función de separar las pellas
muy pequeñas con diámetro menor a 9mm para luego, ser enviado por
medio de la cinta (820BC2) al silo (220BI3) que alimenta a los molinos de
bolas. Las pellas seleccionadas por la criba son enviadas al área 700 de
almacenamiento y despacho por medio de la cinta 710BC1

Área 700 Almacenaje, carga y recuperación del producto.
Esta área tiene la función de almacenar el producto terminado (pellas

óptimas) en el patio de almacenaje, además de recuperarlo para su posterior
descarga en los vagones del tren o camiones.
Los productos peletizados de tamaño adecuado son descargados de

una de las cribas en operación (640VS1|2) sobre la cinta transportadora
710BC1, esta alimenta una compuerta (710GA1) provista para distribuir el
producto hacia el patio de almacenaje o directamente a la zona de carga de
los vagones. La cinta (710BC1) tiene incorporada una balanza (710BW1) que
57
mide continuamente el peso del producto terminado, permitiendo obtener un
promedio diario de producción y evaluar el rendimiento de área de
endurecimiento.
Cuando el despacho se produce desde el patio de producto, las pellas

son descargadas a una capacidad nominal de 6.000 t/h por las compuertas
(720GA1 – 32), ubicadas en la parte inferior de la pila de pellas, descargando
en las cintas (720BC1|2) (3.750 TM/h de capacidad c/u), las que a su vez
alimentan a la cinta pesadora (720BW1) y esta al buzón (720BI1). El buzón
(720BI1) tiene una capacidad de 1.000 t y descarga por compuertas
(720GA33/34) en forma gravitacional y simultánea a 2 vagones del tren
ubicados en la estación de carguío. La operación de carga de los vagones se
realiza desde el panel local de control. Durante la carga de los trenes, el
operador local se mantendrá comunicado telefónicamente con la Sala
Central de Control.
También se realiza el despacho por medio de camiones que son

cargados por medio de cargadores frontales directamente desde el patio de
almacenaje de producto terminado (Ver figura 12).
58
Área 800 Recuperación de desechos y lodo.
La función de este sistema de reciclaje de polvos y derrames

recuperados por los recolectores de polvo y/o pellas derramadas en los
diferentes niveles, es la reutilización como materia prima el proceso de
peletización. Este sistema recupera continuamente los materiales
desparramados en el piso, los sólidos recuperados por los recolectores de
polvo y fugas en las maquinarias del proceso.
La recuperación de desperdicios es llevada a cabo por cada uno de los

tres sistemas nombrados a continuación:
 Sistema de recuperación de productos subdimensionados.
59
 Sistema de recuperación de polvos y desperdicios en la zona del
sistema del transportador.
 Sistema de recuperación de polvos y derrames mediante limpieza de
piso y sistema de lavado húmedo.
Entes Organizacionales y Reguladores
En el estado Bolívar se encuentran las principales industrias básicas del

estado venezolano que se encargan de explotar, procesar, transportan y
transformar el mineral de hierro como fuente básica del desarrollo siderúrgico
del país, cuenta con la empresa CVG Ferrominera Orinoco (ente principal
que se encarga de explotar, transportar y procesar todo lo relacionado al
manejo del mineral de hierro) con personalidad jurídica y patrimonio propio e
independiente del Fisco Nacional. El Ministerio del Poder Popular para
Industrias Básicas, Estratégicas y Socialistas, es el ente rector de la actividad
concernientes al manejo del holding de las empresas que forman la
Corporación Venezolana de Guayana (CVG), que se encarga de planificar,
coordinar, dirigir y controlar las actividades tendientes al desarrollo
sustentable industrial en el estado de conformidad con los planes nacionales.
La Segunda Línea de la Planta de Pellas pertenecerá a CVG Ferrominera
Orinoco, que será la encargada de producir las pellas para suministrar a los
clientes nacionales e internacionales productores de hierro pre reducido.
Marco Conceptual
Se incluye en esta sección un glosario de términos, definiciones y

conceptos usados durante el desarrollo de la investigación.
1. Segunda Línea de Planta de Pellas: conjunto de construcciones e

instalaciones de nuevos equipos en general, toda la construcción,
60
instalación, equipos o servicios que se incorporaran al proceso
productivo de CVG Ferrominera Orinoco, para elevar la capacidad de
producción aproximadamente a 6,6 millones de toneladas anuales.
2. Peletizacion: acumulación de finos de mineral de hierro y algunas

razones de índole técnico que conllevan al desarrollo de los distintos
procesos de aglomeración.
3. Pella: esfera que se obtiene en el proceso de peletizacion.
4. Tonelada: Significa un mil kilogramos.
5. Trabajos: actividades de diseño, ingeniería de detalle, fabricación,

procura, instalación y montaje, obras civiles, transporte, pruebas sin
carga.
6. Parte(s): Según el contexto lo requiera, VEPICA o los subcontratistas,

o considerados colectivamente.
7. Lugar de Fabricación: Fabricas, talleres o almacenes, dentro y fuera

de Venezuela, donde se manufacturen o fabriquen los equipos que
serán utilizados y/o instalados en la construcción de la segunda línea
de planta de pellas.
8. Sitio: lugar donde se construirá e instalara la ampliación de la planta

de pellas, ubicada en el área industrial de Punta Cuchillo, Ciudad
Guayana, Venezuela.
61
9. Subcontratista: Cualquier persona natural o jurídica, distinta del
Contratista, a quien el Contratista le asigne o encargue la ejecución de
parte de los trabajos, de conformidad con el contrato.
10. Pruebas sin Carga: pruebas de naturaleza mecánica, eléctrica e

instrumental donde los equipos e instalaciones de la construcción de
la segunda línea de planta de pellas serán puestos en funcionamiento
tanto en forma individual como en conjunto, e incluso en secuencia,
son se alimentados con materia prima.
Consideraciones Éticas
En toda investigación que se va a llevar a cabo, el investigador

previamente deberá valorar los aspectos éticos de la misma, tanto por el
tema elegido como por el método seguido, así como plantearse si los
resultados que se puedan obtener son éticamente posibles, ante cualquier
duda sobre este respecto, una de las posibles soluciones podría ser
someterlo a la opinión de un comité de ética.
Dado que la investigación en sí mismo constituye la evaluación del

alcance con relación al proyecto planteado, es muy importante la objetividad
y confiabilidad de los indicadores. En este sentido el aspecto crítico del
estudio a efectos de la formulación de indicadores confiables tiene que ver
con la definición de los parámetros del estudio técnico (localización,
ingeniería, tecnología) y los costos asociados a estos, y la obtención de
información objetiva de parte de los demandantes del servicio y de acuerdo a
las características y el requerimiento del proyecto para la construcción de la
segunda línea de planta de pellas de Ferrominera representan en el sector
siderúrgico de la región, cabe argumentar que existe la necesidad de
producir más productos originados de la reducción de hierro en donde la
62
materia prima esencial es la pella representando para un mediano plazo la
satisfacción de cubrir con la demanda demandada por los clientes de este
sector.
Conociendo el proceso de producción, se puede inferir si los equipo

comprados de acuerdos a la lista de paquetes (packing list) son los
requeridos por el proceso, validado por las especificaciones técnicas.
CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO
En este capítulo se presenta la metodología que se utilizó para la

elaboración de este trabajo de verificación de la instalación de equipos de la
63
parrilla móvil, destaca cuales son los procedimientos a implementar, y el tipo
de investigación, para la interpretación de los resultados y solución de la
problemática.
3.1 Tipo de Investigación.
La verificación de la instalación de la parrilla móvil se llevará a cabo

mediante una investigación de tipo descriptiva y proyectiva.
Descriptiva ya que se describe la funcionabilidad, características y

detalles de las partes de la parrilla móvil, y proyectiva porque propone una
verificación de la instalación de los equipos, materiales que puede resultar de
gran utilidad para la ejecución del mismo.
3.2 Diseño de la Investigación.
El diseño de investigación hace explícitos los aspectos operativos de

la misma. Se refiere a donde y cuando se recopila la información; así como
su amplitud. En este estudio el diseño responde a un modelo de Campo y
documental.
De campo ya que se obtuvo información directa de la realidad

mediante el uso de técnicas de recolección (entrevistas no estructuradas)
con el fin de dar solución al problema planteado previamente.
Documental porque la investigación está respaldada por informaciones

relacionadas entre sí, es decir se utilizaron (planos de la ingeniera de
detalles suministrada por el fabricante, documentos relacionados a
planificación e informes) con lo cual se obtuvo información de interés para el
desarrollo de la investigación.
64
3.3 Técnicas de Recolección de Datos.
Para la obtención de datos, se utilizaron las siguientes técnicas o

instrumentos:
Revisión documental: Esta técnica consistió principalmente en la

revisión de documentos, ingeniería de detalles, material teórico
relacionado a la parrilla móvil, packing list.
Entrevistas no estructuradas: Se obtuvo la mayor información

mediante preguntas sin un formulario establecido a las personas
vinculadas con el tema en estudio (Ingenieros, Inspectores,
especialistas) del área de diseño y control de calidad, los cuales
aportaron datos importantes para el desarrollo del análisis.
TAMAYO Y TAMAYO (2002): La definen como “la relación directa

establecida entre el investigador y su objeto de estudio a través de
individuos o grupos con el fin de obtener testimonios orales”.
Revisión de Bibliografía y redes de internet: Estas se emplearon con la

finalidad de adquirir información sobre los pasos a seguir para la
verificación del montaje de equipos, materiales de la parrilla móvil.
Recursos.
Humanos: Tutor Académico, Tutor Industrial, Ingenieros, Inspectores.

Quienes respondían dudas e inquietudes, con el objetivo de finalizar
en buen término el estudio.
Materiales: Material bibliográfico, indispensable para el desarrollo de la

investigación; lápiz y hojas de papel, para el apunte de anotaciones
necesarias. Diagrama de procesos y planos de la Parrilla Móvil.
65
Equipos: Laptop para la redacción del informe y almacenamiento de la
información suministrada y respaldo de esta.
3.4 Procedimiento de Recolección de Datos.
 Recolectar datos e información acerca de temas relacionados con

planta de pellas con sistema de endurecimiento por parrilla móvil-
horno rotatorio (Grate-Kiln).
 Definir y formular el problema basado en la situación actual del

proyecto.
 Formular el objetivo general y los objetivos específicos de la

investigación, los cuales deben ir en concordancia, logrando solventar
el problema que dio inicio a esta investigación.
 Realizar un plan de trabajo que permita visualizar las actividades y el

tiempo que se le va a dedicar a la investigación.
 Entrevistar a Ingenieros e inspectores para obtener la mayor

información con relación a la problemática, verificación y control de
partes, equipos de parrilla móvil.
 Seleccionar los instrumentos y materiales necesarios que permita dar

inicio a la elaboración del sistema de verificación de instalación.
 Analizar las mejoras obtenidas por la solución del problema para luego
comparar con la situación actual a fin de recomendar y elaborar las
conclusiones pertinentes.
66
CAPITULO IV
 Parte Móvil
Tabla: Equipos y materiales de parrilla móvil según planos.
N° Descripción Cantidad N° de Dibujo

- Motor 2 YTSP200L2-6 (P54) RANK F (IC416)
1 Transmisión TSH900AH-981 2 N/A
2 Dispositivo de Sellado de la 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
67
Parrilla en Lado Descarga (1)
3 Dispositivo de Sellado de la 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8012
Parrilla en Lado Descarga (2)
4 Ensamblaje del Eje Motriz 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
5 Ensamblaje del Eje Superior 55 F37 6 002-061-TG01 IM-8014
(1)
(2)
(3)
(4)
9 Ensamblaje de la Viga 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8018~21
Soporte del Eje Soporte
Superior
10 Ensamblaje de las Placas de 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8022
Presión
11 Sello del Eje Soporte 87 F37 6 002-061-TG01 IM-8023
Superior de la Parrilla
12 Rodillo de Empuje Lateral de 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8024
la Parrilla Lado Retorno
13 Instalación del Eje Soporte 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8025
Inferior
14 Instalación de Placas 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8026~29
Laterales de Sellado Superior
15 Ensamblaje del Eje de Cola 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8030
16 Ensamblaje del Rodillo de 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
tensión de la Cadena
17 Contrapeso 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
68
18 Dispositivo de Ajuste de Cola 1 N/A
19 Ensamblaje de la Parrilla 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8033
Móvil
Fuente: autor
DISPOSITIVO DE SELLADO DE LA PARRILLA EN LADO DESCARGA (1)

1 Placa de Sello Lado Motriz (1) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
2 Empaquetadura (1) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
3 perno M20X65 18 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
4 placa de sello lado motriz (2) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
5 perno M24X75 6 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
6 tuerca M24 6 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
7 Perno M16X50 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
8 perno M20X110 50 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
9 Tuerca M20 61 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
11 empaquetadura (2) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
13 Forro Interno de Tapa Lado 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
Motriz (1)
Motriz (2)
Motriz (3)
Motriz (4)
Motriz (5)
Motriz (6)
20 Empaquetadura tipo cordón 3.9 m F37 6 002-061-TG01 IM-8011
de grafito 13*13
21 Tapa de Agujero de Eje 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
Motriz (7)
23 Placa Aisladora 3.7 m2 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
69
27 Perno M24X110 9 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
28 Tuerca M24 18 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
29 Láminas de Ajuste 24 9 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
30 Perno M20X90 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
31 Tuerca M20 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8011
DISPOSITIVO DE SELLADO DE LA PARRILLA EN LADO DESCARGA (2)

4 perno M20X110 50 F37 6 002-061-TG01 IM-8012
5 Tuerca M20 61 F37 6 002-061-TG01 IM-8012
6 Perno M16X50 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8012
7 Perno M24X75 6 F37 6 002-061-TG01 IM-8012
8 Tuerca M16 6 F37 6 002-061-TG01 IM-8012
10 Perno M20X65 18 F37 6 002-061-TG01 IM-8012
Motriz (1)
Motriz (2)
16 Empaquetadura tipo cordón 3.9 m F37 6 002-061-TG01 IM-8012
de grafito 13*13
17 Tapa de Agujero de Eje 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8012
Motriz (7)
19 Placa Aisladora 3.7 m2 F37 6 002-061-TG01 IM-8012
Motriz (4)
Motriz (5)
70
Motriz (6)
Motriz (7)
27 Perno M24X110 9 F37 6 002-061-TG01 IM-8012
28 Tuerca M24 18 F37 6 002-061-TG01 IM-8012
30 Perno M20X90 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8012
31 Tuerca M20 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8012
ENSAMBLAJE DEL EJE MOTRIZ

1 Anillo de Filtro 350 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
2 Tuerca 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
3 Arandela de Seguridad 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
4 Anillo de Filtro 380 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
5 Abrazadera (1) 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
6 Fieltro Fibra Refractario 40 m2 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
δ10X600
7 Perno M16X55 70 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
8 Tuerca M16 70 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
9 Arandela 16 70 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
10 Perno M20X50 32 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
11 Arandela de Presión 20 32 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
12 Ensamblaje del Eje de 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
Cabeza
13 Tapa Transparente (1) 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
14 Rodamiento Auto- 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
alienable 24072CA
15 Soporte de Rodamiento 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
16 Láminas de Ajuste T=1 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
17 Tapa Transparente (2) 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
18 Láminas de Ajuste T=1 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
19 Perno M48X490 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
20 Arandela para Perno 48 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
71
de Alta Resistencia
21 Tuerca 48 16 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
23 Base 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
25 Perno Tr 36X6-6g 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
26 Tuerca Tr 36X6-8H 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
27 Perno M24X100 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
28 Tuerca M24 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8013
ENSAMBLAJE DEL EJE SUPERIOR (1)

1 Chumacera 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8014
2 Eje Soporte Superior 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8014
Enfriado por Agua 1
3 Perno M24X130 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8014
4 Tuerca M24 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8014
5 Tuerca Fina M24 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8014
6 Arandela Biselada 24 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8014
7 Láminas de Ajuste δ10 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8014
8 Rodamiento de Rodillo 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8014
23124cc/w33

1 Chumacera 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8015
2 Eje Soporte Superior (1) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8015
3 Perno M24X130 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8015
4 Tuerca M24 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8015
23124cc/w33
72
1 Chumacera 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8016
2 Eje Soporte Superior 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8016
Enfriado por Agua (2)
3 Perno M24X130 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8016
4 Tuerca M24 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8016
23124cc/w33

1 Chumacera 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8017
2 Eje Soporte Superior (2) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8017
3 Perno M24X130 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8017
4 Tuerca M24 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8017
23124cc/w33
ENSAMBLAJE DE LA VIGA SOPORTE DEL EJE SOPORTE SUPERIOR

1 Arandela de Sellado 10 F37 6 002-061-TG01 IM-8018~21
2 Perno M20X70 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8018~21
3 Tuerca M20 200 F37 6 002-061-TG01 IM-8018~21
4 Arandela 20 200 F37 6 002-061-TG01 IM-8018~21
5 PernoM20X60 196 F37 6 002-061-TG01 IM-8018~21
6 Arandela de Sellado 156 F37 6 002-061-TG01 IM-8018~21
7 Viga de Soporte R1 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8018~21
8 Viga de Soporte L1 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8018~21
73
ENSAMBLAJE DE LA PACAS DE PRESIÓN

1 Placa de presión R1 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8022
2 Placa de presión L1 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8022
15 Soporte R 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8022
16 Soporte L 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8022
17 Láminas de Ajustes δ5 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8022
18 Perno M20X80 16 F37 6 002-061-TG01 IM-8022
19 Tornillo M20X80 176 F37 6 002-061-TG01 IM-8022
20 Tuerca M20 192 F37 6 002-061-TG01 IM-8022
22 Plancha de Acero 20X20 86 F37 6 002-061-TG01 IM-8022
l=135
23 Plancha de Acero 20X20 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8022
l=165
74
24 Láminas de Ajuste 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8022
0.5X120X13283
25 Aislamiento Térmico 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8022
7X35X135000
SELLO DEL EJE SOPORTE SUPERIOR DE LA PARRILLA

1 Ensamblaje de Casquillo 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8023
2 Sello Tipo Cordón de 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8023
Grafito
3 Tapa Transparente 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8023
4 Lamina Reglaje de Fibra 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8023
Aramid δ3
5 Lamina Inferior 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8023
6 Perno de Doble Rosca 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8023
M16X90
7 Tuerca M16 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8023
8 Arandela 16 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8023
9 Perno M12X45 20 F37 6 002-061-TG01 IM-8023
11 Arandela 20 F37 6 002-061-TG01 IM-8023
12 Lamina Reglaje de Fibra 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8023
Aramid δ2
13 Perno M10X30 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8023
RODILLO DE EMPUJE LATERAL DE LA PARRILLA LADO RETORNO

1 Plancha de Acero 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8024
15X300X430
2 Rueda Empuje 36 F37 6 002-061-TG01 IM-8024
15X295X300
15X160X300
15X25X300
75
INSTALACIÓN DEL EJE SOPORTE INFERIOR
1 Ensamblaje del Soporte 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8025
Inferior de la Cadena (1)
4 Perno M30X140 208 F37 6 002-061-TG01 IM-8025
5 Tuerca M30 256 F37 6 002-061-TG01 IM-8025
6 Tuerca M30 256 F37 6 002-061-TG01 IM-8025
8 Arandela Biselada Cuadrada 248 F37 6 002-061-TG01 IM-8025
30
9 Perno M30X185 24 F37 6 002-061-TG01 IM-8025
10 Perno M30X150 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8025
11 Perno M30X230 20 F37 6 002-061-TG01 IM-8025
INSTALACIÓN DE PLACAS LATERALES DE SELLADO SUPERIOR

1 Junta Final 210 F37 6 002-061-TG01 IM-8026~29
2 Ensamblaje de Lamina de 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8026~29
Sellado Central (1)
Sellado Central (2)
Sellado Central (3)
Sellado Central (4)
Sellado Central (5)
Sellado Central (6)
Sellado Central (7)
Sellado Central (8)R
Sellado Central (8)L
11 Perno M20X90 176 F37 6 002-061-TG01 IM-8026~29
12 Tuerca M20 620 F37 6 002-061-TG01 IM-8026~29
76
13 Arandela de Presión 20 620 F37 6 002-061-TG01 IM-8026~29
14 Junta Inferior (1) 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8026~29
17 Perno M20X70 444 F37 6 002-061-TG01 IM-8026~29
18 Tuerca M20 444 F37 6 002-061-TG01 IM-8026~29
19 Arandela de Presión 20 444 F37 6 002-061-TG01 IM-8026~29
20 Arandela 24 888 F37 6 002-061-TG01 IM-8026~29
21 Perno M20X70 444 F37 6 002-061-TG01 IM-8026~29
ENSAMBLAJE DEL EJE DE COLA

2 Tuerca 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8030
3 Arandela de Seguridad 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8030
4 Anillo de Fieltro 320 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8030
6 Fieltro Aluminio-Silicato Fibra 90 m2 F37 6 002-061-TG01 IM-8030
δ10X600
7 Perno M16X55 70 F37 6 002-061-TG01 IM-8030
8 Tuerca M16 70 F37 6 002-061-TG01 IM-8030
9 Arandela 16 70 F37 6 002-061-TG01 IM-8030
10 Perno M20X50 32 F37 6 002-061-TG01 IM-8030
12 Ensamblaje del Eje de Cola 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8030
13 Ta Transparente (1) 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8030
14 Auto-alineación Rodamiento 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8030
de Rodillos 24060CA/W33
15 Chumacera 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8030
ENSAMBLAJE DEL ROLLIDO DE TENSIÓN DE LA CADENA

1 Soporte 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
2 Rollo de tensión 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
3 Rodamiento de 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
Rodillo
4 Base de 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
77
Rodamiento
5 Perno M12X30 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
6 Tapa 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
7 Junta de Sellado 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
8 Perno M16X70 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
9 Tuerca M16 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
10 Soporte (1) 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
11 Alambre de Acero 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
12 Clip de Alambre 12 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
13 Perno M16X140 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
14 Tuerca M16 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
15 Perno M12X25 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
16 Arandela de 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
Presión 12
17 Placa Final del Eje 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
18 Soporte (2) 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
19 Perno M20X70 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
20 Tuerca M20 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
Presión 20
22 Eje 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
23 Tubo de Soporte 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
24 Anillo de Retención 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
25 Empaquetadura 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
26 Tuerca Redonda 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
M60
Seguridad 60
28 Anillo Separador 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
29 Alambre Acero 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8031
Galvanizado Ø1.8
L=500
CONTRAPESO
1 Ensamblaje de Polea Ø400 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
2 Ensamblaje de Polea Ø500 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
3 Ensamblaje de Rodillo de 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
tensión
78
4 Pedestal de Dispositivo de 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
tensión
5 Tapa de Dispositivo de tensión 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
6 Base de Polea 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
7 Base Fijadora 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
8 Perno M24X150 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
9 Tuerca M24 12 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
11 Pin 20X120 4 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
12 Perno M30X150 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
13 Tuerca M30 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
15 Soporte 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
16 Dispositivo de Guía del 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
Contrapeso
17 Caja Distribuidora de Peso 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
18 Placa de Fijación 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
19 Anillo 26 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
20 Alambre de Acero 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
26NAT6X19+IWR1870
21 Clip de Alambre 26 8 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
22 Peso (1) 180 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
23 Peso (2) 180 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
24 Manga Protectora 6 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
25 Placa de Soporte de Polea 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
26 Lamina Acero T=20 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8032
ENSAMBLAJE DE LA PARRILLA MÓVIL

1 Tapa Lateral 988 F37 6 002-061-TG01 IM-8033
2 Placa de Retención 988 F37 6 002-061-TG01 IM-8033
3 Placa Lateral 494 F37 6 002-061-TG01 IM-8033
Izquierda (1)
4 Bocina de Eslabones 988 F37 6 002-061-TG01 IM-8033
Lateral
5 Tubo espaciador 988 F37 6 002-061-TG01 IM-8033
Lateral
6 Bocina de Eslabones 1976 F37 6 002-061-TG01 IM-8033
Central
79
7 Tubo Espaciador 1482 F37 6 002-061-TG01 IM-8033
Central
8 Eslabón 2965 F37 6 002-061-TG01 IM-8033
9 Eje 494 F37 6 002-061-TG01 IM-8033
10 Placa Parrilla 4940 F37 6 002-061-TG01 IM-8033
11 Placa Lateral 494 F37 6 002-061-TG01 IM-8033
Derecha (2)
12 Tornillo M6X16 3952 F37 6 002-061-TG01 IM-8033
13 Arandela de presión 3952 F37 6 002-061-TG01 IM-8033
14 Bloque 9880 F37 6 002-061-TG01 IM-8033
15 Perno M16X40 9880 F37 6 002-061-TG01 IM-8033
16 Tuerca M16 9880 F37 6 002-061-TG01 IM-8033
 Cubierta Superior
Tabla: Equipos y materiales de parrilla móvil según planos

1 Chimenea (1) 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8037
2 Cubierta Superior 30 F37 6 0002-061-TG01 IM-8037
3 Soporte de Puerta Lado de Cola 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8037
4 Instalación de Pared Lateral (1) 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8038
5 Orificio de Inspección 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8038
6 Boca de Visita de Ø 800 8 F37 6 0002-061-TG01 IM-8038
7 Puerta de Acceso 3 F37 6 0002-061-TG01 IM-8038
8 Brida 30 F37 6 0002-061-TG01 IM-8038
9 Puerta Lado de Cola (1) 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8038
10 Perno M16X45 64 F37 6 0002-061-TG01 IM-8038
11 Tuerca M16 768 F37 6 0002-061-TG01 IM-8038
13 Puerta Lado de Cola (2) 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8038
14 Pantalla de Goma 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8038
15 Plancha de Acero 2X50X5900 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8038
16 Perno M12X55 31 F37 6 0002-061-TG01 IM-8038
80
17 Tuerca M12 31 F37 6 0002-061-TG01 IM-8038
19 Instalación de Corchete 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8039
10X400X5924
21 Tubería de Agua Fría 6 F37 6 0002-061-TG01 IM-8039
22 Tapa de salida de Tubería 25 6 F37 6 0002-061-TG01 IM-8039
23 Soporte (1) 10 F37 6 0002-061-TG01 IM-8039
24 Soporte (2) 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8039
25 Angulo de Acero 70X70X8 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8039
26 Filtro de Fibra de Aluminio 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8039
Silicato δ35X340
27 Angulo de Acero 70X70X8 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8039
28 Perno M16X160 704 F37 6 0002-061-TG01 IM-8039
29 Tubo de Acero Ø57X3.2 27 F37 6 0002-061-TG01 IM-8039
30 Instalación de Pared Lateral (2) 1 F37-6 0002-061-TG01 IM-8040
31 Arandela de Caucho de Biebra 1 F37-6 0002-061-TG01 IM-8040
Sintética δ2
32 Tubo de Acero Ø57X3.2 3 F37-6 0002-061-TG01 IM-8040
33 Fieltro Fibra de Aluminio de 1 F37-6 0002-061-TG01 IM-8040
Silicato δ35
34 Perno M20X80 37 F37-6 0002-061-TG01 IM-8040
35 Tuerca M20 37 F37-6 0002-061-TG01 IM-8040
36 Arandela 20 37 F37-6 0002-061-TG01 IM-8040
37 Cubierta Superior 1 F37-6 0002-061-TG01 IM-8040
38 Chimenea (2) 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8041
Fuente: Autor
 Estructura
81
1 Marco (1) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8049
2 Viga Inferior (1) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8049
6 Marco (2) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8050
7 Viga Inferior (Línea de 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8051
Columna 2-23)
8 Marco (3) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8052
9 Marco (4) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8053
10 Marco (5) 6 F37 6 002-061-TG01 IM-8054
11 Viga de Soporte de Caja de 42 F37 6 002-061-TG01 IM-8054
Viento (1)
12 Perno M20X70 996 F37 6 002-061-TG01 IM-8054
13 Tuerca M20 996 F37 6 002-061-TG01 IM-8054
16 Marco (6) 5 F37 6 002-061-TG01 IM-8055
17 Marco (7) 5 F37 6 002-061-TG01 IM-8056
18 Marco (8) 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8057
19 Marco (9) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8058
21 Viga Soporte de Caja de 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8058
Viento (2)
22 Marco (10) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8059
24 Marco (11) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
25 Viga Soporte de Eje de 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
82
Cabeza (1)
26 Viga de Soporte 6 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
27 Viga de Cubierta (1) 6 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
28 Perno M20X75 16 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
29 Viga Compositivo 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
32 Viga de Superior (1) 28 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
Viento (1)
36 Viga Superior (2) 5 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
Viento (2)
Viento (3)
50 Perno M30X100 32 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
83
51 Tuerca M30 32 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
Viento (4)
55 Viga Soporte del Eje de 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
Cola (1)
Cabeza (2)
Cola (2)
58 Plancha de Apoyo δ 10 100 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
59 Plancha de Calce 100 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
60 Láminas de Ajuste δ 10 200 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
61 Placa de Fondo de Sellado 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
de Retorno
Fuente: Autor
 Estructura

1 Marco (1) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8049
6 Marco (2) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8050
84
7 Viga Inferior (Línea de 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8051
Columna 2-23)
8 Marco (3) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8052
9 Marco (4) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8053
10 Marco (5) 6 F37 6 002-061-TG01 IM-8054
11 Viga de Soporte de 42 F37 6 002-061-TG01 IM-8054
Caja de Viento (1)
12 Perno M20X70 996 F37 6 002-061-TG01 IM-8054
13 Tuerca M20 996 F37 6 002-061-TG01 IM-8054
14 Arandela de Presión 996 F37 6 002-061-TG01 IM-8054
20
16 Marco (6) 5 F37 6 002-061-TG01 IM-8055
17 Marco (7) 5 F37 6 002-061-TG01 IM-8056
18 Marco (8) 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8057
19 Marco (9) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8058
21 Viga Soporte de Caja 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8058
de Viento (2)
22 Marco (10) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8059
24 Marco (11) 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
25 Viga Soporte de Eje de 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
Cabeza (1)
26 Viga de Soporte 6 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
28 Perno M20X75 16 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
29 Viga Compositivo 2 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
85
32 Viga de Superior (1) 28 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
de Viento (1)
Caja de Viento (2)
Caja de Viento (3)
50 Perno M30X100 32 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
51 Tuerca M30 32 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
52 Arandela de Presión 32 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
30
de Viento (4)
86
55 Viga Soporte del Eje 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
de Cola (1)
de Cabeza (2)
de Cola (2)
58 Plancha de Apoyo δ 10 100 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
59 Plancha de Calce 100 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
60 Láminas de Ajuste δ 200 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
10
61 Placa de Fondo de 1 F37 6 002-061-TG01 IM-8060
Sellado de Retorno
 Montaje Caja de Viento

1 Conexión de Caja de 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
Viento (1)
2 Conexión de Caja de 42 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
Viento (2)
3 Rejilla de Acero 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
G505/40/100
G505/40/100
5 Soporte de Rejilla de 180 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
Acero (1)
6 Soporte de Rejilla de 180 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
Acero (2)
7 Perno M16X75 1040 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
8 Tuerca M16 1380 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
9 Arandela 16 1040 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
G505/40/100
11 Valvula Electrica de 42 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
Compierta (1)
87
12 Valvula Electrica de 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
Compierta (2)
G505/40/100
14 Placa de Cierre en Caja 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
de Viento Lado Cabeza
15 Placa Lateral de Caja de 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
Viento (1)
16 Sellado de Borde (1) 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
Viento (2)
Viento (3)
Viento (4)
23 Placa Protectora 42 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
24 Placa de Separacion 4 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
25 Placa de Cierra de Junta 16 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
δ5
26 Placa de Conexión (1) 21 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
27 Tubo de Conexión 44 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
28 Empacadura de Goma 88 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
3.2X350X540
29 Perno M18X80 1584 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
30 Tuerca M18 1584 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
31 Arandela 18 1584 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
32 Valvula Doble de 16 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
Compuerta para Polvo
(1)
33 Soporte de Valvula 44 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
37 Perno M16X65 340 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
38 Arandela Cuadrada 12 340 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
39 Empacaquetadura de F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
Grafito
40 Valvula Doble de 28 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
Compuerta para Polvo
88
(2)
41 Perno M12X60 430 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
42 Tuerca M12 430 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
43 Arandela 430 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
44 Soporte 86 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
45 Laminas de Ajuste 86 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
46 Perno M20X70 172 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
47 Tuerca M20 172 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
48 Arandela Cuadrada 20 172 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
49 Ducto de Descarga 44 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
50 Placa de Cierre en Caja 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
de Viento Lado Cola
51 Cierra de Junta 84 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
7X20X80
52 Placa de Sello 17 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
3X40X5200
54 Placa Inferior (1) 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
8X2822X3461
55 Placa Inferior(2) 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
8X415X2822
8X2960X3461
8X415X2960
8X1370X3461
8X415X1370
60 Soporte Trapezoidal 85 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
61 Empaquetadura de F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
Grafito Ø 8mm
62 Perno M16X65 2800 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
63 Tuerca M16 2800 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
64 Arandela 16 2800 F37 6 0002-061-TG01 IM-8061~68
 Caja de Polvo
89
1 Tolva para Polvo 1 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8069~71
7 Rejilla 1 10 F37 6 0002-061-TG01 IM-8069~71
8 Rejilla 3 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8069~71
9 Rejilla 4 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8069~71
10 Rejilla 5 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8069~71
11 Válvula de compuerta de Alta 11 F37 6 0002-061-TG01 IM-8069~71
Resistencia Desgaste C1
300X300
12 Tubo 11 F37 6 0002-061-TG01 IM-8069~71
13 Deflector 1 17 F37 6 0002-061-TG01 IM-8069~71
14 Deflector 2 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8069~71
15 Deflector 3 3 F37 6 0002-061-TG01 IM-8069~71
16 Deflector 4 14 F37 6 0002-061-TG01 IM-8069~71
17 Deflector 5 8 F37 6 0002-061-TG01 IM-8069~71
18 Deflector 6 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8069~71
19 Deflector 7 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8069~71
20 Deflector 8 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8069~71
21 Deflector 9 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8069~71
22 Rejilla de Acero G505/40/100 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8069~71
 Paleta de Material
Acá se
Tabla: Equipos y materiales de paleta de material de la parrilla móvil según planos
Raspador
1 Pivote B20X210 20 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
2 Cupilla 5X28 20 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
3 Pala Derecha Lado Cabeza 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
4 Soporte Lateral 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
5 Soporte Intermedio 8 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
6 Pala Izquierda Lado Cabeza 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
7 Raspador Izquierdo 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
90
8 Perno M20X90 40 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
9 Tuerca M20 40 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
10 Arandela 20 40 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
11 Pivote (Fondo) 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
12 Cupilla16X180 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
13 Láminas de Ajuste (1) 4 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
14 Pivote (Intermedia) 8 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
15 Unidad de Cuña (2) 16 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
16 Raspador Intermedio 8 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
17 Raspador Derecha 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
18 Pivote B30X95 10 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
19 Arandela 30 10 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
20 Cupilla 6.3X50 10 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
21 Eje de Rodillo 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
22 Deflector 160 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
23 Soporte de Eje de Rodillo 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
24 Perno M20X90 4 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
25 Tuerca M20 24 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
26 Arandela de presión 20 48 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
27 Arandela cónica de Forma Cuadrada 4 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
20
28 Perno M20X90 24 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
29 Soporte Riel Guía 5 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
30 Eje 5 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
31 Deflector 100 10 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
32 Perno M24X80 20 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
33 Tuerca M24 20 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
34 Arandela 24 20 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
35 Esparrago M16X45 4 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
36 Perno M16X80 4 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
37 Tuerca M16 12 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
38 Separador 20 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
39 Láminas de Ajuste 20 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
40 Perno M16X65 20 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
41 Tuerca M16 20 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
42 Riel Guía 5 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
43 Viga Refrigerada por Agua 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072
44 Ensamblaje del Brazo Tensor 10 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8074
45 Dispositivo Tensor 5 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8075
46 Dispositivo de Levantamiento 10 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8076
91
47 Contrapeso (1) 80 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8076
48 Ensamblaje de Cadena Guía 5 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8077
49 Camisa (1) 2 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8077
50 Barra 5 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8077
51 Contrapeso (2) 50 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8077
52 Carril Guiado 50 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8077
53 Camisa (2) 4 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8077
54 Perno M30X600 5 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8077
55 Tuerca M30 5 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8077
56 Perno M16X120 44 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8077
57 Tuerca M16 44 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8077
58 Arandela 16 44 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8077
59 Placa Guarda Polvo (1) 2 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8077
62 Perno M20X70 80 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8077
63 Tuerca M20 80 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8077
64 Bloque 20X25X100 20 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8077
65 Perno M20X70 20 F 37 6 0002-061-TG01 IM-8077
Brazo Tensor
1 Tope 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
2 Barra de 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
tracción (1)
3 Tuerca M30 8 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
4 Barra de 16 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
Conexión
5 Cartela de 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
Izamiento
6 Barra de 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
Impulso
7 Placa de 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
Cubierta
8 Perno M10X50 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
9 Tuerca M10 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
92
Dispositivo de Levantamiento
1 Soporte Parte 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
Superior
2 Eje 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
3 Deflector 8 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
4 Perno M12X30 16 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
5 Brazo de 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
Palanca (1)
6 Perno 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
M30X160
7 Tuerca M30 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
8 Brazo de 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
Palanca (2)
9 Soporte Parte 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
Inferior
10 Eje 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
11 Barra de 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
tensión
12 Palanca 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
Dispositivo Tensor
1 Perno 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
M30X625
2 Camisa (1) 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
3 Camisa (2) 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
4 Arandela 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
5 Tuerca M30 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
6 Resorte 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
7 Arandela 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
8 Perno 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8072~77
M30X600
 Sellado de Retorno
93
1 Plancha Lateral Lado 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
Cabeza 1
Cabeza 2
Cabeza 3
Cabeza 4
Cabeza 5
Cabeza 6
Cabeza 7
8 Plancha de Cubierta 1 8 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
9 Plancha Lateral Central 1 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
10 Plancha de Cubierta 2 68 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
20 Plancha Lateral Lado Cola 1 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
25 Plancha Frontal Lado 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
Cabeza 1
Cabeza 2
Cabeza 3
Cabeza 4
29 Perno M10X25 440 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
30 Tuerca M10 440 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
94
31 Arandela 10 440 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
32 Perno M16X200 28 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
33 Tuerca M16 28 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
34 Arandela 16 28 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
35 Pared Divisoria Lado Cabeza 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
1
2
3
38 Pared Divisoria Lado Cola 1 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
41 Plancha Frontal Lado Cola 1 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
45 Fieltro de Fibra de Silicato de 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
Aluminio δ 20
46 Fieltro de Fibra de Silicato de 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
Aluminio δ 10
47 Remaches 6.4X30-11 1000 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
48 Pletina 3X50X450 90 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
49 Pletina 3X50X350 400 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
50 Brida 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8078~81
 Sistema de enfriamiento por agua

1 Tubo de Entrada de Agua 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8088
al Lado Izquierdo
2 Tubo de Salida de Agua al 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
Lado Izquierdo
95
3 Tanque de Agua de 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
Retorno (1)
4 Tanque de Agua de 112 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
Retorno (2)
5 Tubo de Entrada de Agua 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
al Lado Derecho
6 Tubo de Salida de Agua al 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
Lado Derecho
7 Tubo de Acero ø34X4 112 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
8 Tubo de Agua de Retorno 112 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
Parte Central
9 Codo A1 (90) DN25 134 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
10 Anillo N8 (280) DN25 238 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
11 Unión Universal U1 (330) 124 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
DN25
12 Válvula de Globo (N8) 116 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
DN25
15 Abrazadera de Tubo 64 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
Simple 245
16 Perno M20X30 156 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
18 Placa 245 (1) 56 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
19 Placa 406 (1) 56 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
20 Tubo de Agua de Retorno 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
de Eje Lado Cabeza
22 Perno Tipo U (3) 4 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
96
23 Tuerca M12 16 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
24 Arandela 12 16 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
25 Soporte (1) 4 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
26 Codo A1 (90) DN32 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
27 Anillo N8 (280) DN32 4 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
28 Unión Universal U1 (330) 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
DN32
29 Válvula de Globo (N8) 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
DN32
31 Tubo de Retorno 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
32 Abrazadera de Tubo 14 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
Simple 159
33 Placa 159 (1) 6 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
34 Perno Tipo U (4) 4 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
35 Soporte (2) 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
36 Empacadura de Goma 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
37 Anillo de Junta Tipo O 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
38 Perno Hexagonal M8X16 12 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
40 Codo A1 (90) DN 40 98 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
41 Anillo N8 (280) DN40 86 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
42 Unión Universal U1(330) 36 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
DN 40
43 Válvula de Globo (N7) DN 24 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
40
97
50 T B1 (131) DN 40 6 F37 6 0002-061-TG01 IM-8089
 Chute de Carga

1 Placa de 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8092
Guía
2 Perno 8 F37 6 0002-061-TG01 IM-8092
M24X55
3 Tuerca M24 8 F37 6 0002-061-TG01 IM-8092
Presión 24
5 Tolva (1) 1 F37 6 0002-061-TG01-IM8093
98
6 Tolva (2) 1 F37 6 0002-061-TG01-IM8094
7 Viga (1) 2 F37 6 0002-061-TG01-IM8094
8 Columna de 2 F37 6 0002-061-TG01-IM8094
Soporte
9 Viga (2) 1 F37 6 0002-061-TG01-IM8094
10 Perno 40 F37 6 0002-061-TG01-IM8094
M20X70
11 Tuerca M20 40 F37 6 0002-061-TG01-IM8094
12 Arandela de 40 F37 6 0002-061-TG01-IM8094
Presión 20
13 Perno 8 F37 6 0002-061-TG01-IM8094
M30X80
14 Tuerca M30 8 F37 6 0002-061-TG01-IM8094
15 Arandela de 8 F37 6 0002-061-TG01-IM8094
Presión 30
 Plataforma

1 Plataforma de Sistema 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8097
Motriz Derecha
2 Plataforma de Sistema 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8098
Motriz Izquierda
3 Plataforma de 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8099~100
Quemadores Lado
Derecho
4 Plataforma Superior 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8101
Derecha
99
5 Plataforma Superior 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8102
Izquierda
6 Plataforma Nivel Medio 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8103~104
Derecho
7 Plataforma Nivel Medio 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8105~106
Izquierdo
8 Pasarela 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8107
9 Plataforma Derecha 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8108
Trasera
10 Plataforma Izquierda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8109
Trasera
11 Plataforma de 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8110~111
Quemadores Lado
Izquierdo
12 Plataforma de Boca de 5 F37 6 0002-061-TG01 IM-8112
Visita Derecha
13 Plataforma de Boca de 5 F37 6 0002-061-TG01 IM-8113
Visita Izquierda
PLATAFORMA DE SISTEMA MOTRIZ DERECHA

1 Plataforma 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8097
2 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8097
4 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8097
PLATAFORMA DE SISTEMA MOTRIZ IZQUIERDA

2 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8098
100
4 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8098
PLATAFORMA DE QUEMADORES LADO DERECHA

N° Descripcion Cantidad N° de Dibujo
1 Plataforma 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8099~100
2 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8099~100
3 Estructura de Soporte 1 9 F37 6 0002-061-TG01 IM-8099~100
4 Escalera 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8099~100
5 Baranda 4 F37 6 0002-061-TG01 IM-8099~100
7 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8099~100
9 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8099~100
11 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8099~100
12 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8099~100
13 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8099~100
14 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8099~100
16 Plancha de Acero T4 12 F37 6 0002-061-TG01 IM-8099~100
17 Plancha de Acero 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8099~100
4X500X2600
PLATAFORMA SUPERIOR DERECHA

2 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8101
3 Estructura de 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8101
Soporte
4 Escalera 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8101
5 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8101
PLATAFORMA SUPERIOR IZQUIERDA

2 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8102
3 Estructura de 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8102
101
Soporte
4 Escalera 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8102
5 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8102
PLATAFORMA NIVEL MEDIO DERECHA

2 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8103~104
3 Baranda 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8103~104
4 Escalera 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8103~104
5 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8103~104
7 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8103~104
13 Baranda 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8103~104
14 Baranda 4 F37 6 0002-061-TG01 IM-8103~104
T4
PLATAFORMA NIVEL MEDIO IZQUIERDA

2 Baranda 16 F37 6 0002-061-TG01 IM-8105~106
3 Baranda 4 F37 6 0002-061-TG01 IM-8105~106
4 Escalera 4 F37 6 0002-061-TG01 IM-8105~106
5 Baranda 4 F37 6 0002-061-TG01 IM-8105~106
7 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8105~106
102
12 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8105~106
15 Plancha de 20 F37 6 0002-061-TG01 IM-8105~106
Acero T4
PASARELA
N° Descripcion Cantidad N° de Dibujo
1 Baranda 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8107
2 Escalera 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8107
4 Angulo 75X75X10 4 F37 6 0002-061-TG01 IM-8107
5 Perno M24X50 8 F37 6 0002-061-TG01 IM-8107
6 Tuerca M24 8 F37 6 0002-061-TG01 IM-8107
7 Arandela 24 8 F37 6 0002-061-TG01 IM-8107
8 Tubo de Acero 4 F37 6 0002-061-TG01 IM-8107
Ø33.5X3.25
PLATAFORMA DERECHA TRASERA

2 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8108
3 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8108
PLATAFORMA IZQUIERDA TRASERA

2 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8109
3 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8109
PLATAFORMA QUEMADORES LADO IZQUIERDO

2 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8110~111
103
4 Escalera 2 F37 6 0002-061-TG01 IM-8110~111
5 Baranda 4 F37 6 0002-061-TG01 IM-8110~111
7 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8110~111
9 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8110~111
11 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8110~111
12 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8110~111
13 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8110~111
14 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8110~111
16 Plancha de Acero T4 12 F37 6 0002-061-TG01 IM-8110~111
4X500X2600
Plataforma De Boca de Visita Derecha

2 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8112
Plataforma De Boca de Visita Izquierda

2 Baranda 1 F37 6 0002-061-TG01 IM-8113
104

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VERIFICACION DEL PROCESO DE INSTALACION DE PARRILLA

Ciudad Guayana, Abril 2019

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

BR. ROJAS FAYOR, JUAN ALBERTO

Ing. Gabriela Santa María Ing. Adalberto Jerez

(Tutor Académico) (Tutor Industrial)

Ciudad Guayana, Abril 2019

VERIFICACION DEL PROCESO DE INSTALACION DE PARRILLA

Puerto Ordaz, Julio 2019

Universidad Nacional Experimental Politécnica

Conclusiones. Recomendaciones. Bibliografías. Anexos.

Quienes suscriben, miembros del Jurado Evaluador designados por el

En Puerto Ordaz, Julio del 2019

Ing. Gabriela Santa María Ing. Adalberto Jerez

(Tutor Académico) (Tutor Industrial)

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VERIFICACION DEL PROCESO DE INSTALACION DE PARRILLA

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