Grupo01 Trabajo

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA
"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"
VICE-RECTORADO BARQUISIMETO
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
Automatización de los Procesos de Molido, Mezclado y

Empaquetado de Alimentos de Consumo
Animal para el Sector Pecuario
PROPONENTES:
Carlos Luis Sánchez Almao C.I.:20.718.551
Darío José Cordero Herrera C.I.:20.250.741
TUTORES:
Ing. Raymar Pereira C.I.:17.621.731
Ing. Samuel Blas C.I.:9.546.410
MARZO, 2017
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA
"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"
VICE-RECTORADO BARQUISIMETO
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
Automatización de los Procesos de Molido, Mezclado y

Empaquetado de Alimentos de Consumo
Animal para el Sector Pecuario
PROPONENTES:
Carlos Luis Sánchez Almao C.I.:20.718.551
Darío José Cordero Herrera C.I.:20.250.741
Trabajo Especial presentado ante el Departamento de Ingeniería Mecatrónica

de la Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”
Vice – rectorado de Barquisimeto como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero (a) Mecatrónico.
MARZO, 2017
INDICE
TEMATICA ................................................................................................................. 5
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ..................................................................................... 5
OBJETIVO GENERAL ................................................................................................... 7
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................. 8
JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA .................................................................................. 9
ALCANCES ................................................................................................................ 10
LIMITACIONES .......................................................................................................... 11
BREVE DESCRIPCIÓN DE LA METODOLOGÍA ............................................................. 12
REFERENCIAS ........................................................................................................... 13
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES .............................................................................. 13
RESULTADOS ESPERADOS ........................................................................................ 15
CAPITULO I. EL PROBLEMA.............................................................................. 16
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ................................................................................... 16
OBJETIVO GENERAL ................................................................................................. 19
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................... 19
JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA ................................................................................ 20
ALCANCES ................................................................................................................ 22
LIMITACIONES .......................................................................................................... 22
CAPÍTULO II. MARCO TEORICO ...................................................................... 24
ANTECEDENTES ........................................................................................................ 24
BASES TEÓRICAS ...................................................................................................... 27
BASES LEGALES ........................................................................................................ 70
CAPITULO III. MARCO METODOLÓGICO ..................................................... 78
NATURALEZA DE LA INVESTIGACIÓN ....................................................................... 78
POBLACIÓN .............................................................................................................. 79
MUESTRA ................................................................................................................. 80
RECURSOS ................................................................................................................ 80
Recursos humanos ............................................................................................... 80
Recursos Materiales ............................................................................................ 81
Recursos Financieros .......................................................................................... 81
FASES DE LA INVESTIGACIÓN .................................................................................. 81
I Fase Diagnostico ............................................................................................... 82
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos .......................................... 82
Recolección de Información ............................................................................ 83
II Fase Estudio de Factibilidad ........................................................................... 83
Factibilidad operativa ....................................................................................... 84
Factibilidad técnica .......................................................................................... 84
Factibilidad económica .................................................................................... 85
III Fase Descripción del proyecto ....................................................................... 85
Módulo Electrónico .......................................................................................... 85
Módulo Mecánico ............................................................................................ 86
Módulo Mecatrónico ........................................................................................ 86
Descripción de los módulos ............................................................................. 86
5
TEMATICA
Descripción del problema
Alrededor de una décima parte de la población mundial tiene algún grado de

vinculación del sector ganadero y de cría, por tanto, los sistemas de producción
pecuaria son considerados como la estrategia demográfica, social, económica y
cultural más apropiada para mantener el bienestar de las comunidades (especialmente
las rurales), debido a que es la única actividad que puede simultáneamente proveer
seguridad en el sustento diario, conservar ecosistemas, colaborar en las estrategias de
poblamiento nacional y satisfacer los valores culturales y tradicionales.
En nuestro país el sector pecuario económicamente representa un apéndice

importante en la generación de ingresos, además proporciona alrededor de dos quintos
del valor total de la producción agropecuaria, predominando el ganado vacuno de
doble propósito (carne y leche), le sigue la cría de ganado porcino, aviar y, en menor
escala el ganado caprino y ovino.
Debido a la cantidad de productores pecuarios en el país, no es de extrañarse que

muchas empresas se dediquen a la elaboración del alimento para este sector. Ya que
el pasto, siendo el principal alimento del sector pecuario, por sí solo, no proporciona
todos los nutrientes requeridos por el animal, se hace necesario agregarle
6
complementos para convertirlo en alimento con altos contenidos proteicos

fundamentales para que este sector saque el mayor provecho de su ganado.
En la mayoría de los casos estos alimentos son producidos de forma manual, no

hay ningún control especifico. Lo cual ocasiona tardanza lo que implica pérdidas para
la empresa, por la baja producción. Es por eso que es necesario automatizar este
proceso, para obtener una producción más eficiente y así agilizar el proceso de
producción.
En la empresa TRANSCOMVENTA C.A. se produce alimento de consumo animal

para el sector pecuario, mediante un proceso mecanizado donde, en primer lugar se
tiene parte de la materia prima llamada molienda (usualmente concha de arroz y de
girasol) en una tolva, donde un operario abre y cierra una compuerta para que esta
molienda pase por un tornillo sin fin hasta llegar a un molino, esta apertura es
realizada según el nivel de producto observado en el molino de martillo.
Este producto semiterminado es absorbido por un extractor que lo lleva a un ciclón

que separa la escoria del producto útil, la escoria la lleva a unos filtros y el resto del
producto lo deja en el ciclón, es una especie de tolva que posee una compuerta que
otro operario debe abrir para extraer el producto de forma manual y ser llevado a la
mezcladora (lo vacía en sacos y lo carga hasta la mezcladora).
En la mezcladora se le agrega manualmente otros ingredientes hasta completar la

fórmula del alimento que se requiera en ese momento. Una vez realizado el mezclado,
definido por un tiempo determinado para cada tipo de fórmula o alimento a producir;
se realiza el proceso del empaquetado por sacos, donde un operario abre la compuerta
7
de la mezcladora y coloca el saco para recibir el producto generado, cuando supone

que tiene el peso adecuado, lleva el saco para verificar su peso, si no lo tiene, regresa
a la mezcladora para completar el peso, finalmente cierra el saco con la cosedora de
sacos, obteniendo el producto final.
Como se expuso, la intervención de operarios para abrir y cerrar las diferentes

compuertas, para la carga y sellado de los sacos, adiciona errores y demoras al proceso
que deben ser mejorados mediante la utilización de mecanismos automáticos que
agilicen y certifiquen que se realicen eficientemente. Sin mencionar que esta
intervención requiere de un esfuerzo físico que puede conllevar a lesiones a corto y
largo plazo, siendo necesario mejorar las condiciones de trabajo.
Los procesos de automatización de molido, mezclado y empaquetado de alimentos

de consumo animal para el sector pecuario, aumentaran la producción, lo cual permite
mejorar la atención de la demanda, garantizando que este sector económico, de suma
importancia para el país obtenga el producto requerido con una calidad óptima y a un
costo más competitivo.
Objetivo General
Diseñar sistemas de controles para los procesos de molido, mezclado y

empaquetado de alimentos de consumo animal para el sector pecuario en la empresa
TRANSCOMVENTA C.A. en Carora Estado Lara.
8
Objetivos Específicos
 Evaluar el sistema implementado actualmente en la empresa para el molido,

mezclado y empaquetado de alimentos de consumo animal para el sector
pecuario.
 Estudiar la factibilidad técnica, económica y operativa de la automatización
de los procesos de molido, mezclado y empaquetado de alimentos de consumo
animal para el sector pecuario.
 Complementar el diseño mecánico ya existente de los procesos de molido,
pecuario.
 Realizar los cálculos del mecanismo mecánico que realizaran el movimiento
del tornillo sin fin de los procesos de molido, mezclado y empaquetado de
alimentos de consumo animal para el sector pecuario.
 Diseñar el esquema electrónico para el control de los procesos de molido,
pecuario.
 Implementar dentro del sistema de control, un sistema para la verificación de
material en la tolva, molino y mezcladora para evitar así que estos sistemas
funcionen sin material, haciendo que se incurra en gastos adicionales de
energía para el molido, mezclado y empaquetado de alimentos de consumo
 Establecer los puntos críticos de control y su rango de operación de los
procesos de molido, mezclado y empaquetado de alimentos de consumo
 Fusionar la electrónica con la mecánica para implementar los diseños de
control automatizados de molido, mezclado y empaquetado de alimentos de
consumo animal para el sector pecuario.
9
 Evaluar el funcionamiento de cada módulo diseñado para la automatización

Justificación e Importancia
Gran parte de Venezuela vive de la ganadería, siendo un sector que tiene una
importancia relevante y es una fuente de alimentos básicos para la seguridad
alimentaria de la población, como empresa que se dedica a la producción y venta de
alimentos de consumo animal es de obviarse que este sector ganadero es el principal
cliente de esta, con estudios realizados anteriormente demuestran que la calidad del
producto final es de suma importancia para que el ganado se mantenga en óptimas
condiciones con el fin de explotar al máximo las cualidades de este sector. Es por ello
el gran interés de modernizar sus máquinas establecidas para entregar con mayor
prontitud el producto final.
Actualmente en la empresa TRANSCOMVENTA C.A. todos estos procesos para

la elaboración del alimento son de forma manual convirtiéndolo así en un proceso
muy ineficiente a nivel de tiempo, costos y de mucho trabajo físico para los
operadores, pudiendo así ocasionarles una lesión física por el constante levantamiento
de peso. Por ello se busca la sincronía entre las maquinas ya utilizadas en la empresa
y las maquinas destinadas a la automatización de los procesos.
De esta manera se implementaran los estudios realizados en el área de Ingeniería

Mecatrónica, llevándolos al área práctica, con el fin de reducir la intervención
humana, que como sabemos estamos propensos a cometer errores ya sea por
10
agotamiento, falta de experiencia, entre otras causas. Con esta menor manipulación
física humana obtenemos resultados de mayor eficiencia en todos los procesos ya
mencionados, incluyendo un mejor control de calidad, la formula final entregara un
mejor equilibrio alimenticio con el valor agregado de mayores beneficios en el tiempo
y costos de producción.
Por tales motivos, los resultados de este diseño redundaran en beneficios

adicionales para los responsables de este proyecto, dentro del contexto de objetividad
y exactitud del instructivo de la UNEXPO, facilitando una mayor identificación y
afinidad con el área práctica de su carrera, complementando así al área teórica
impartida en las aulas. Cumpliendo con lo establecido en el manual de trabajo especial
y aspectos claves de estudio de la ingeniería Mecatrónica.
Alcances
 Con la optimización antes mencionada, contribuimos con la demanda en el

sector ganadero, ya que los controles aplicados reducen circunstancialmente
los gastos y tiempo de producción., suprimiendo las fallas en la formula final
 Algunas de las problemáticas que se presenta actualmente en la empresa, es el
alto trabajo físico, con los controles empleados obtenemos una protección ante
futuras lesiones laborales de los trabajadores.
 Proceso de producción a gran escala. Se puede trabajar ininterrumpidamente
con un mínimo de personal requerido, gracias a los controles instalados en
zonas estratégicas de todo el proceso
 La implementación de diseños de controles proporcionan mayor calidad del
producto. Generando un mejor balance alimenticio para el sector pecuario,
traduciéndose esto en mayores ganancias a la misma.
11
 Se llevara a cabo la automatización de cuatro módulos en la empresa, siendo

netamente manual algunos procesos.
Limitaciones
 El llenado de tolva continuara de forma manual.

 Del agregado de los diferentes ingredientes a la fórmula de preparado de
alimento, solo la adición de la molienda a la mezcladora será automatizada, la
carga de los ingredientes faltantes será por una dispensadora, la cual se llenara
de forma manual.
 En los diferentes procesos de pesado, el operario va a continuar involucrado,
aunque solo para introducir la información del peso requerido de materia
prima y/o de producto final por cada tipo de alimento a producir.
 En el proceso de empaquetado el operario continuara colocando el saco para
el llenado, ahora automático.
 El posterior apilamiento del producto terminado, continuara de forma manual.
 Se interrumpirá el ciclo de producción en el momento de una falla en alguno
de sus componentes.
 No serán automatizados módulos como; el llenado de las tolvas con los
diferentes materiales del compuesto, la colocación del saco en la cocedora para
su posterior llenado y el apilamiento del empaquetado. Dejando un porcentaje
de aproximadamente 65% automatizado en el ciclo de producción.
12
Breve Descripción de la Metodología
El siguiente estudio se propone como un proyecto factible el cual, según el Manual

de Trabajo de Grado, de Especialización, Maestría y Tesis Doctorales de la
Universidad Pedagógica Experimental Libertador (UPEL, 2006) establece que “el
Proyecto Factible consiste en la investigación, elaboración y desarrollo de una
propuesta de un modelo operativo viable para solucionar los problemas o
necesidades".
El estudio igualmente se apoya en una investigación de campo basándose en lo

expuesto en el Manual de Trabajo Especial de la Universidad Nacional Politécnica
Antonio José de Sucre (UNEXPO, 2011), donde destaca que: “La investigación de
campo es el análisis sistemático de problemas en la realidad con el propósito, bien sea
de describirlos, interpretarlos, entender su naturaleza y factores constituyentes,
explicar sus causas o efectos”.
Este trabajo de investigación está dentro de los parámetros de Proyecto Factible y

cuenta con lo necesario para su realización como lo son los recursos técnicos, de
conocimiento y económicos; por lo que posee alto índice de viabilidad como Proyecto
Especial de Grado de Ingeniería Mecatrónica.
 Para acometer este proyecto, primeramente se visita la empresa

TRANSCOMVENTA C.A para realizar el estudio de la situación actual
 Plantear las correcciones para las insuficiencias encontradas en el proceso
(Planteamiento de Problema).
 Afinar el diseño mecánico de los procesos.
13
 Afinar el diseño electrónico de los procesos.

 Acoplar el diseño mecánico con el electrónico para el correcto funcionamiento
de la automatización.
Referencias
 Mott Robert L., “Mecánica De Fluidos.” Pearson Educación. México, 6

Edición, 2006.
 Chapman Stephen J., “Maquinas Eléctricas.” McGraw – Hill. México, 5
Edición, 2012.
 Creus Sole Antonio., “Neumática e Hidráulica.” MARCOMBO. España,
2007.
 Creus Sole Antonio., “Instrumentación Industria.” MARCOMBO. México, 8
Edición, 2010.
 http://laboratorioelectronicaindustrial.blogspot.com/
 http://www.agenciadenoticias.luz.edu.ve/index.php?option=com_content&ta
sk=view&id=6041&Itemid=162
 http://www.elmundo.com.ve/firmas/moises-bittan/apuntes-sobre-ganaderia-
y-cria-en-venezuela.aspx
 https://a207816.wordpress.com/ventajas-y-desventajas-de-la-automatizacion/
 www.bib.via.mx>tesis>pdf
Cronograma de Actividades
A. Revisión Bibliográfica.
B. Entrevistas con la empresa.
14
C. Elaboración y entrega de la propuesta.

D. Diseño y simulación del módulo de alimentación y de potencia.
E. Diseño y simulación de módulo de Sensores y de actuadores.
F. Diseño y programación de módulo de programación.
G. Diseño y simulación del módulo de interfaz hombre-máquina.
H. Diseño y simulación de módulo de molido y módulo de mezclado
I. Diseño y simulación de módulo de ensacado.
J. Selección de piezas mecánicas y electrónicas.
K. Ensamble del sistema mecánico con el sistema electrónico.
L. Realización de las pruebas necesarias para obtener un buen funcionamiento.
M. Entrega de la máquina.
Sema 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1
nas 0 1 2 3 4 5 6
A X X
B X X
C X X
D X X
E X X X
F X X X
G X X
H X X X
I X X X
15
J X X
K X X X
L X X
M X
Resultados Esperados
 Obtener un proceso de control automatizado 100% funcional con las maquinas

ya establecidas.
 Mejorar la Formula obtenida gracias al control automatizado.
 Generar una línea de producción constante y eficiente.
 Aumentar las ventas del Alimento.
 Mejorar circunstancialmente las condiciones ergonómicas de los obreros.
 Reducir costos de producción gracias al sistema de control.
 Que la investigación realizada sirva de base para las distintas plantas de
producción a nivel nacional.
 Obtener mayor conocimiento y experiencia en la implementación de los
conocimientos adquiridos en las diferentes materias de la carrera.
16
CAPITULO I. EL PROBLEMA
Descripción del problema
Alrededor de una décima parte de la población mundial tiene algún grado de

vinculación del sector ganadero y de cría, por tanto, los sistemas de producción
pecuaria son considerados como la estrategia demográfica, social, económica y
cultural más apropiada para mantener el bienestar de las comunidades (especialmente
las rurales), debido a que es la única actividad que puede simultáneamente proveer
seguridad en el sustento diario, conservar ecosistemas, colaborar en las estrategias de
poblamiento nacional y satisfacer los valores culturales y tradicionales.
En nuestro país el sector pecuario económicamente representa un apéndice

importante en la generación de ingresos, además proporciona alrededor de dos quintos
del valor total de la producción agropecuaria, predominando el ganado vacuno de
doble propósito (carne y leche), le sigue la cría de ganado porcino, aviar y, en menor
escala el ganado caprino y ovino.
Debido a la cantidad de productores pecuarios en el país, no es de extrañarse que

muchas empresas se dediquen a la elaboración del alimento para este sector. Ya que
17
el pasto, siendo el principal alimento del sector pecuario, por sí solo, no proporciona
todos los nutrientes requeridos por el animal, se hace necesario agregarle
complementos para convertirlo en alimento con altos contenidos proteicos
fundamentales para que este sector saque el mayor provecho de su ganado.
En la mayoría de los casos estos alimentos son producidos de forma manual, no

hay ningún control especifico. Lo cual ocasiona tardanza lo que implica pérdidas para
la empresa, por la baja producción. Es por eso que es necesario automatizar este
proceso, para obtener una producción más eficiente y así agilizar el proceso de
producción.
En la empresa TRANSCOMVENTA C.A. se produce alimento de consumo animal

para el sector pecuario, mediante un proceso mecanizado donde, en primer lugar se
tiene parte de la materia prima llamada molienda (usualmente concha de arroz y de
girasol) en una tolva, donde un operario abre y cierra una compuerta para que esta
molienda pase por un tornillo sin fin hasta llegar a un molino, esta apertura es
realizada según el nivel de producto observado en el molino de martillo.
Este producto semiterminado es absorbido por un extractor que lo lleva a un ciclón

que separa la escoria del producto útil, la escoria la lleva a unos filtros y el resto del
producto lo deja en el ciclón, es una especie de tolva que posee una compuerta que
otro operario debe abrir para extraer el producto de forma manual y ser llevado a la
mezcladora (lo vacía en sacos y lo carga hasta la mezcladora).
En la mezcladora se le agrega manualmente otros ingredientes hasta completar la

fórmula del alimento que se requiera en ese momento. Una vez realizado el mezclado,
18
definido por un tiempo determinado para cada tipo de fórmula o alimento a producir;
se realiza el proceso del empaquetado por sacos, donde un operario abre la compuerta
de la mezcladora y coloca el saco para recibir el producto generado, cuando supone
que tiene el peso adecuado, lleva el saco para verificar su peso, si no lo tiene, regresa
a la mezcladora para completar el peso, finalmente cierra el saco con la cosedora de
sacos, obteniendo el producto final.
Como se expuso, la intervención de operarios para abrir y cerrar las diferentes

compuertas, para la carga y sellado de los sacos, adiciona errores y demoras al proceso
que deben ser mejorados mediante la utilización de mecanismos automáticos que
agilicen y certifiquen que se realicen eficientemente. Sin mencionar que esta
intervención requiere de un esfuerzo físico que puede conllevar a lesiones a corto y
largo plazo, siendo necesario mejorar las condiciones de trabajo.
Los procesos de automatización de molido, mezclado y empaquetado de

alimentos de consumo animal para el sector pecuario, aumentaran la producción, lo
cual permite mejorar la atención de la demanda, garantizando que este sector
económico, de suma importancia para el país obtenga el producto requerido con una
calidad óptima y a un costo más competitivo.
La automatización consistirá en agregar, en la primera tolva, actuadores

neumáticos para la apertura y cierre de la misma, controlados por la cantidad (peso)
de molienda en el molino, ya que este soporta una cantidad limitada del producto para
trabajar ininterrumpidamente. La materia prima, por el peso de la misma, se aloja en
el fondo del ciclón, el cual tendrá una compuerta con un actuador neumático,
accionado por un sensor de peso que alimenta un tornillo sin fin, llevándolo a una
mezcladora para unirlo con los ingredientes faltantes por medio de una dispensadora.
19
Una vez realizado el mezclado, posteriormente, se realiza el proceso del

empaquetado por sacos donde la mezcladora tendrá una compuerta con un actuador
controlado por el peso final del producto a donde este a su vez controle una máquina
para coser el saco, para terminar el empaquetado del producto terminado se apilara
de forma manual.
Objetivo General
Diseñar sistemas de controles para los procesos de molido, mezclado y

empaquetado de alimentos de consumo animal para el sector pecuario en la empresa
TRANSCOMVENTA C.A. en Carora Estado Lara.
Objetivos Específicos
 Evaluar el sistema implementado actualmente en la empresa para el molido,

pecuario.
 Estudiar la factibilidad técnica, económica y operativa de la automatización
 Complementar el diseño mecánico ya existente de los procesos de molido,
pecuario.
 Realizar los cálculos del mecanismo mecánico que realizaran el movimiento
del tornillo sin fin de los procesos de molido, mezclado y empaquetado de
alimentos de consumo animal para el sector pecuario.
20
 Diseñar el esquema electrónico para el control de los procesos de molido,

pecuario.
 Implementar dentro del sistema de control, un sistema para la verificación de
material en la tolva, molino y mezcladora para evitar así que estos sistemas
funcionen sin material, haciendo que se incurra en gastos adicionales de
energía para el molido, mezclado y empaquetado de alimentos de consumo
 Establecer los puntos críticos de control y su rango de operación de los
procesos de molido, mezclado y empaquetado de alimentos de consumo
 Fusionar la electrónica con la mecánica para implementar los diseños de
control automatizados de molido, mezclado y empaquetado de alimentos de
consumo animal para el sector pecuario.
 Evaluar el funcionamiento de cada módulo diseñado para la automatización
Justificación e Importancia
Gran parte de Venezuela vive de la ganadería, siendo un sector que tiene una
importancia relevante y es una fuente de alimentos básicos para la seguridad
alimentaria de la población, como empresa que se dedica a la producción y venta de
alimentos de consumo animal es de obviarse que este sector ganadero es el principal
cliente de esta, con estudios realizados anteriormente demuestran que la calidad del
producto final es de suma importancia para que el ganado se mantenga en óptimas
condiciones con el fin de explotar al máximo las cualidades de este sector. Es por ello
21
el gran interés de modernizar sus máquinas establecidas para entregar con mayor
prontitud el producto final.
Actualmente en la empresa TRANSCOMVENTA C.A. todos estos procesos para

la elaboración del alimento son de forma manual convirtiéndolo así en un proceso
muy ineficiente a nivel de tiempo, costos y de mucho trabajo físico para los
operadores, pudiendo así ocasionarles una lesión física por el constante levantamiento
de peso. Por ello se busca la sincronía entre las maquinas ya utilizadas en la empresa
y las maquinas destinadas a la automatización de los procesos.
De esta manera se implementaran los estudios realizados en el área de Ingeniería

Mecatrónica, llevándolos al área práctica, con el fin de reducir la intervención
humana, que como sabemos estamos propensos a cometer errores ya sea por
agotamiento, falta de experiencia, entre otras causas. Con esta menor manipulación
física humana obtenemos resultados de mayor eficiencia en todos los procesos ya
mencionados, incluyendo un mejor control de calidad, la formula final entregara un
mejor equilibrio alimenticio con el valor agregado de mayores beneficios en el tiempo
y costos de producción.
Por tales motivos, los resultados de este diseño redundaran en beneficios

adicionales para los responsables de este proyecto, dentro del contexto de objetividad
y exactitud del instructivo de la UNEXPO, facilitando una mayor identificación y
afinidad con el área práctica de su carrera, complementando así al área teórica
impartida en las aulas. Cumpliendo con lo establecido en el manual de trabajo especial
y aspectos claves de estudio de la ingeniería Mecatrónica.
22
Alcances
 Con la optimización antes mencionada, contribuimos con la demanda en el

sector ganadero, ya que los controles aplicados reducen circunstancialmente
los gastos y tiempo de producción., suprimiendo las fallas en la formula final
 Algunas de las problemáticas que se presenta actualmente en la empresa, es el
alto trabajo físico, con los controles empleados obtenemos una protección ante
futuras lesiones laborales de los trabajadores.
 Proceso de producción a gran escala. Se puede trabajar ininterrumpidamente
con un mínimo de personal requerido, gracias a los controles instalados en
zonas estratégicas de todo el proceso
 La implementación de diseños de controles proporcionan mayor calidad del
producto. Generando un mejor balance alimenticio para el sector pecuario,
traduciéndose esto en mayores ganancias a la misma.
 Se llevara a cabo la automatización de cuatro módulos en la empresa, siendo
netamente manual algunos procesos.
Limitaciones
 El llenado de tolva continuara de forma manual.

 Del agregado de los diferentes ingredientes a la fórmula de preparado de
alimento, solo la adición de la molienda a la mezcladora será automatizada, la
carga de los ingredientes faltantes será por una dispensadora, la cual se llenara
de forma manual.
 En los diferentes procesos de pesado, el operario va a continuar involucrado,
aunque solo para introducir la información del peso requerido de materia
prima y/o de producto final por cada tipo de alimento a producir.
23
 En el proceso de empaquetado el operario continuara colocando el saco para

el llenado, ahora automático.
 El posterior apilamiento del producto terminado, continuara de forma manual.
 Se interrumpirá el ciclo de producción en el momento de una falla en alguno
de sus componentes.
 No serán automatizados módulos como; el llenado de las tolvas con los
diferentes materiales del compuesto, la colocación del saco en la cocedora para
su posterior llenado y el apilamiento del empaquetado. Dejando un porcentaje
de aproximadamente 65% automatizado en el ciclo de producción.
24
CAPÍTULO II. MARCO TEORICO
Antecedentes
Para el desarrollo de la investigación que a continuación se presenta, se consultaron

varias referencias para así obtener más información acerca de la alimentación del sector
pecuario, así lograr comprender más sobre la naturaleza del problema, cuales son las
debilidades y como se pueden solucionar estos problemas en la actualidad; para así
tener previsto las posibles soluciones a la ahora que se presente algún inconveniente.
Entre los antecedentes se tiene el trabajo de grado de Carlos Leal (2014), teniendo
por título “diseño de mezcladora de alimentos con fines agropecuarios”, el cual fue
elaborado en la universidad nacional experimental politécnica Antonio José de Sucre.
Núcleo Carora-vicerrectorado Barquisimeto obteniendo el título de Ingeniero
Mecatrónico. En esta investigación se ilustro una maquina mezcladora de alimento para
ganado bobino el cual permitía una buena combinación de los alimentos, cabe destacar
que además de mezclar le proporcionaba al animal el alimento con los componentes
deseadas que dicha maquina dispensaba, y le proporcionaba una buena higiene para la
conservación del alimento.
Esta reseña ayudara en gran manera ya que está estrechamente relacionado con el
proyecto, debido a que cuenta con un sistema de mezclado de alimentos para ganado,
esto ayudara a seguir paso a paso al momento de mezclar los distintos tipos de
25
componentes de la fórmula final para producir el alimento concentrado necesario, con

el agregado que se tiene como referencia los cálculos de actuadores que se
instalaran(motor, solenoides, entre otros) y que servirán de ayuda a la hora de
presentarse un problema.
Por otro lado se toma como referencia el proyecto de grado para la obtención del
título de ingeniería electronica presentado por Salazar L. (2013) titulado “diseño e
implementación de la automatización del sistema de dosificación de granulo
mineral en costales de 50 kilos para la empresa IMBAPETROS” el cual se elaboró
en la escuela politécnica del ejército en el departamento de ingeniería eléctrica y
electrónica en Sangolqui-Ecuador.
En la presente se tiene un diseño para el control automático de sistema de

dosificación de granulo mineral, basándose en tecnología robustas y de tipo industrial.
Donde se utilizó control lógico programable PLC como sistema de control
centralizado. Una HMI que servirá para el manejo mediante una pantalla táctil además
de sensores y actuadores que permitirán la implementación del control automático el
cual realizara las acciones de medición y dosificación del producto hacia un costal de
50 kilos.
Dando como resultado la mejora en el proceso productivo por la disminución de la

carga física de los obreros permitiendo un mejor desarrollo de la planificación de
trabajo, pudiendo también cumplir con la tolerancia de 2% por la utilización de equipos
electrónicos que pueden detectar los pequeños cambios en los valores de peso e
introduciendo calibraciones en la acción de los actuadores. Por lo tanto en este trabajo
se toma como precedente los cálculos y diseño de los procesos de dosificación para el
posterior ensacado y cosido del mismo.
26
En el mismo orden de ideas Molina G y Alvarez L (2013), realizaron una

investigación titulada “Diseño, Construcción y Automatización de un Molino y
Mezcladora para el Producto Ferti Producción de la Empresa Tecni Organic”,
desarrollándose en la escuela politécnica del ejército en el departamento de ingeniería
mecánica en Sangolqui-Ecuador. Proyecto previo a la obtención del título de ingeniero
mecánico.
Este trabajo consiste en el diseño, construcción y automatización de un molino y

mezclador; el proyecto es la aplicación de nuevas tecnologías relacionadas con la
molienda y mezcla de los productos químicos que posee el mercado, asegurando que
en su estudio y construcción del equipo garantizan todas las exigencias del mercado
con una ventaja de un equipo a bajo costo pero con gran eficiencia a la hora de moler
y mezclar los productos químicos.
Se tienen como referencias, el enfoque en las mejores selecciones de molinos y

mezcladoras según su uso, tienen pruebas a fondo de las cargas que pueden soportar
cada tipo de equipos, además de simularlas en un software para corroborar lo estudiado.
Utilizan sistemas de control mediante controladores lógicos programables (PLC)
haciéndolo casi un factor fundamental en una automatización. Se concluye que esta
herramienta es de valor fundamental a la hora de hacer los cálculos y pruebas para el
molino de martillo que se va automatizar, para que la molienda sea de la granulometría
necesaria para el posterior mezclado.
Por otro lado REYES D. (2012) se plantea en el proyecto “Evaluación Del Sistema
De Molienda De Una Planta De Alimentos balanceados Para Animales”
27
desarrollado en la Universidad de Oriente núcleo de Anzoátegui en el departamento de

Ingeniería Química – Puerto la Cruz. Este habla de la evaluación de un molino de
martillos en el que se tritura maíz, soya y sorgo en diferentes tamaños, con la finalidad
de mejorarlo y aumentar el ahorro económico.
Tomamos como guía este proyecto de grado porque usa como principio un molino
de martillo el mismo que se va automatizar en la empresa TRANSCOMVENTA C.A.,
además de que se enfoca en los alimentos para consumo animal, tomamos como
herramientas los estudios realizados en el proyecto de grado, estos evalúan el
funcionamiento del molino de martillo, para el funcionamiento óptimo, alargando la
vida útil del molino y su futuro mantenimiento.
Bases Teóricas
Automatización
Según Quiminet (2008). El término automatización se refiere a una amplia variedad

de sistemas y procesos que operan con mínima, incluso sin intervención, del ser
humano. Un sistema automatizado ajusta sus operaciones en respuesta a cambios en
las condiciones externas en tres etapas: mediación, evaluación y control.
Esta tecnología incluye, herramientas automáticas para procesar partes, máquinas

de montaje automático, robots industriales, manejo automático de material y sistemas
de almacenamiento, sistemas de inspección automática para control de calidad, control
de reaprovechamiento y control de proceso por computadora, sistemas por
28
computadora para planear colecta de datos y toma de decisiones para apoyar las
actividades manufactureras.
Las causas de la automatización son; liberación de los recursos humanos para que
realicen tareas que requieran mayores conocimientos, eliminación de trabajos
desagradables - peligrosos. Un sistema automatizado consta de dos partes principales,
“parte de Mando y parte operativa”
La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología programada),

aunque hasta hace bien poco se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas
o módulos lógicos neumáticos (tecnología cableada). En un sistema de fabricación
automatizado el autómata programable está en el centro del sistema. Este debe ser
capaz de comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.
En la sección Operativa es la que actúa directamente sobre la máquina. Son los

elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los
elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las máquinas como
motores, cilindros, compresores y los captadores como fotodiodos, finales de carrera.
Los Principios de los Sistemas Automatizados
Un sistema automatizado ajusta sus operaciones en respuesta a cambios en las

condiciones externas en tres etapas: medición, evaluación y control.
29
Medición; Para que un sistema automatizado reaccione ante los cambios en su

alrededor debe estar apto para medir aquellos cambios físicos. Por ejemplo, si la fluidez
de la corriente eléctrica de una máquina cambia, debe realizarse una medición para
determinar cuál ha sido este cambio. Estas medidas suministran al sistema la
información necesaria para poder realizar un control. Este sistema es denominado
Retroalimentación (Feedback), ya que la información obtenida de las medidas es
retroalimentada al sistema de ingresos del sistema de la máquina para después realizar
el respectivo control.
Evaluación; La información obtenida gracias a la medición es evaluada para así

poder determinar si una acción debe ser llevada a cabo o no. Por ejemplo, si una nave
espacial se encuentra que está fuera de curso, una corrección del curso debe llevarse a
cabo; la función de evaluación también determina qué tan lejos y en qué dirección debe
ser lanzado un cohete para que la nave espacial tome el curso de vuelo correcto.
Control; Es la acción resultante de las operaciones de medición y evaluación.

Continuando el ejemplo anterior, una vez que se sabe qué tan lejos y en qué dirección
debe ser lanzado el cohete, el cohete es lanzado y devuelve al curso de vuelo a la nave
espacial gracias a la reacción causada por el paso del cohete junto a la nave espacial.
Tipos de automatización
Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se deberá

analizar cada situación a fin de decidir correctamente el esquema más adecuado. Los
tipos de automatización son:
30
Control automático de procesos: Se refiere usualmente al manejo de procesos

caracterizados de diversos tipos de cambios (generalmente químicos y físicos).
Ejemplo: Proceso de refinación del petróleo.
El procesamiento electrónico de datos: Es relacionado con los sistemas de

información, centros de cómputo, etc. Sin embargo en la actualidad también se
considera dentro de esto la obtención, análisis y registros de datos a través de interfaces
y computadores.
La automatización fija: Es aquella asociada al empleo de sistemas lógicos tales

como: los sistemas relevadores y compuertas lógicas; sin embargo estos sistemas se
han ido flexibilizando al introducir algunos elementos de programación como en el
caso de los (PLC) o controladores Lógicos Programables.
El control numérico computarizado: Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las

máquinas de control numérico computarizado. Este tipo de control se ha aplicado con
éxito a Máquinas de Herramientas de Control Numérico (MCHN).
La Automatización Flexible: Es la más adecuada para un rango de producción

medio. Estos sistemas flexibles poseen características de la automatización fija y de la
automatización programada. Los sistemas 19 flexibles suelen estar constituidos por una
serie de estaciones de trabajo interconectadas entre sí por sistemas de almacenamiento
y manipulación de materiales, controlados en su conjunto por una computadora.
31
Alimentación Animal
Según Alimentación Animal. Elaboración de Pellets (2012). Se puede definir como

la cantidad de sustancias nutritivas (alimentos) a proporcionar a los animales, que son
adecuadas para procurar un estado óptimo a dichos animales.
Alimento concentrado
Según el Dr Stehr W (2010). Son alimentos que se caracterizan por su mayor

digestibilidad y contenido de nutrientes orgánicos en relación a los forrajes. Sus
características más relevantes son ser bajos en fibra, altos en energía y de mayor
digestibilidad que las praderas. Los concentrados tienen alta palatabilidad y
usualmente son consumidos rápidamente. En contraste a forrajes, los concentrados
tienen bajo volumen por unidad de peso (alto peso específico) y usualmente fermentan
más rápidamente que los forrajes en el rumen por lo tanto aumentan la acides (reducen
el PH) y puede interferir con la fermentación normal de la fibra.
El propósito de agregar concentrados a las raciones de ganado de carnes es proveer

una fuente de energía con proteínas para suplementar el forraje logrando mejores
conversiones y aumentos de peso en la engorada final. Ocasionalmente puede
recurrirse a una suplementación estratégica y restringidas con concentrados
energéticos en vacas preñadas al término de la gestación. Esto es una estrategia para
adecuar la condición corporal al parto en vacas que paren a finales del invierno, para
mejorar especialmente la fertilidad. Este manejo contribuye además a aumentar los
pesos de terneros al deteste debido a una mayor producción de leche de su madre.
32
Tipos de alimentos concentrados
Granos de cereales (cebada, granos de maíz, granos de sorgo, arroz, trigo) son
alimentos de alta energía para las vacas lecheras, pero son bajos en proteína. Granos de
cereales aplastados o agrietados son fuentes excelentes de carbohidratos fermentables
(almidón) que aumenta la concentración de energía en la dieta. Sin embargo, demasiado
grano de cereales en la dieta (más de 10 a 12 kg./vaca/día) reduce la masticación, la
función del rumen y reduce el porcentaje de grasa en la leche.
Los varios tratamientos industriales de granos de cereales producen numerosos

subproductos que tienen valores nutritivos extremadamente variados:
* Harina de gluten de maíz está producido en el molino de almidón de maíz. Es una

fuente excelente de proteína (40 a 60%) y energía. Los salvados de granos de cereales
(arroz y trigo) agregan fibra a la dieta y contienen de 14 a 17% de proteína. El salvado
de trigo es una fuente buena de fósforo y funciona como laxativa. Las cascaras de
algunas granos de cereales (cebada, avena, trigo) contiene solo 3 a 4% de proteína y 85
a 90% de fibra altamente indigestible.
* Subproductos de cervecería y destilería con granos de cereales son buenas fuentes

de carbohidratos y proteína lentamente digestivas (20 a 30%). Rebrotes de malta (los
racimos de la cebada germinando) tienen un sabor amargo y usualmente se mezclan
con otros alimentos.
33
* Racimos y tuberos (zanahorias, casaba, remolacha, papas y nabos) son usualmente

palatables y buenas fuentes de carbohidratos fácilmente fermentables (energía) pero
bajas en proteína (menor de 10%).
* Subproductos de la industria azucarera (melaza, remolacha azucarera) usualmente

son altos en fibra fácilmente digestiva (remolacha) o azucares sencillos (melaza) que
los hacen alimentos palatables).
* Ciertas plantas acumulan lípidos en sus semillas (semillas oleaginosas). Muchas

de estas crecen en el trópico y subtrópico (soy, maní, algodón) pero algunos son
producidos en los países templados (linaza, canola, girasol). Las semillas oleaginosas
enteras pueden servir como alimentos de alta energía pero usualmente contienen
sustancias. Más frecuentemente las harinas de semillas oleaginosas, producidas como
subproducto de la extracción del aceite y que contienen 30-50% de proteína son usados
como alimentos protéicos para las vacas.
* Semillas de leguminosas (habas, garbanzos, vigna) contienen sustancias anti-

nutricionales, pero después de procesamiento adecuado son una buena fuente de
energía y proteína.
* Proteínas de origen animal (harina de carne o hueso, harina de plumas o pescado)

usualmente son resistente a la degradación en el rumen y pueden servir como buenas
fuentes de fósforo y calcio. Deben ser manejados con cuidado para envitar riesgos de
transferencia de infecciones. El suero de leche resultando de procesamiento contiene
alta cantidad de lactosa (azúcar) más proteína y minerales. Sin embargo estas nutrientes
pueden ser muy diluidos si no se seca el suero.
34
Minerales y vitaminas
Los minerales y vitaminas son de gran importancia en la nutrición. Las deficiencias

pueden resultar en pérdidas económicas grandes. En las vacas lactantes, los macro
minerales de principal importancia son cloro de sodio (NaCl), calcio (Ca), fósforo (P),
y a veces magnesio (Mg) y azufre (S). La fiebre de leche en los primeros días de
lactancia se debe a un desequilibrio de metabolismo de calcio, y el fósforo es esencial
para mantener buena fertilidad en el hato.
Casi todos los alimentos, con excepción de urea y grasa, contienen al mínimo
cantidades limitadas de minerales. Debido a que las leguminosas contienen más calcio
que gramíneas, las raciones basadas en leguminosas requieren menos suplementación
con calcio. La melaza es rica en calcio y subproductos de origen animal son buenas
fuentes de calcio y fósforo. El cloro de sodio es el solo mineral que se puede ofrecer
por acceso libre (en bloques).
La suplementación mineral de la dieta de la vaca lechera es usualmente entre 0 y

150 g/vaca/día. Una mezcla de minerales que contiene calcio, fósforo o ambos (por
ejemplo dicalcio fosfato) puede ser requerido según los ingredientes de la ración. Los
forrajes verdes usualmente contienen bajos niveles de fósforo relativo a las necesidades
de la vaca. Sin embargo, ensilaje de maíz contiene poco calcio y fósforo y requiere
suplementación con ambos minerales.
Los microminerales son requeridos en cantidades muy pequeñas y usualmente son

incluidos como un premezclado en el concentrado. Las vitaminas A, D y E son de
consideración con la vitamina A más probablemente deficiente en un invierno largo o
35
una sequía prolongada. Los microbios del rumen sintetizan vitaminas del complejo B,
C y K y normalmente no hay que suplementar estas vitaminas.
Mezcla
Una mezcla es un material formado por dos o más componentes unidos, pero no
combinados químicamente. En una mezcla no ocurre una reacción química y cada
uno de sus componentes mantiene su identidad y propiedades químicas. No obstante,
algunas mezclas pueden ser reactivas, es decir, que sus componentes pueden
reaccionar entre sí en determinadas condiciones ambientales.
Mezcla Homogénea
Son aquellas mezclas en que sus componentes no se pueden diferenciar a simple

vista. Las mezclas homogéneas de líquidos se conocen con el nombre de disoluciones
y están constituidas por un soluto y un disolvente, siendo el segundo el que se
encuentra en mayor proporción y además suele ser el líquido. Por ejemplo, el agua
mezclada con sales minerales o con azúcar, el agua es el disolvente y la sal el soluto.
Mezcla Heterogénea
Una mezcla heterogénea es aquella que posee una composición no uniforme en la

cual se pueden distinguir a simple vista sus componentes, está formada por dos o más
sustancias físicamente distintas, distribuidas en forma desigual. Las partes de una
36
mezcla heterogénea pueden separarse fácilmente. Pueden ser gruesas o suspensiones

de acuerdo al tamaño.
 Mezclas gruesas: el tamaño de las partículas es apreciable, por ejemplo: las

ensaladas, concreto (cemento), etc.
 Suspensiones: las partículas se depositan con el tiempo, por lo general tiene la
leyenda "agítese bien antes de utilizar", por ejemplo: medicamentos, aceite
con agua, agua con talco etc.
Tolva
Es un dispositivo similar a un embudo de gran tamaño destinado al depósito y

canalización de materiales granulares o pulverizados, entre otros. En ocasiones, se
monta sobre un chasis que permite el transporte. Generalmente es de forma cónica y
siempre es de paredes inclinadas como las de un gran cono, de tal forma que la carga
se efectúa por la parte superior y forma un cono la descarga se realiza por una
compuerta inferior. Son muy utilizadas en agricultura, en construcción de vías férreas
y en instalaciones industriales. (Ver Figura. N°1 y N°2).
Fórmulas para el diseño de una tolva común:

ℎ
𝑉= ∗ 𝐴1 + 𝐴2 + √𝐴1. 𝐴2
3
37
Figura. N°1.Medida de tolva

Fuente: https://encrypted-tbn2.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcQ-
hMu1EfQuIppBw5AtahP7ljGiS3GqY2NiQXmIBRyt6HNr6PvD
Figura. N°2.Tolva
Fuente: https://encrypted-tbn2.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcQ-
hMu1EfQuIppBw5AtahP7ljGiS3GqY2NiQXmIBRyt6HNr6PvD
Tolva de alimentación
Es el componente del extrusor de diseño más simple, aunque no por eso es de menor
importancia. En la tolva se almacena el material a utilizar. El material debe ser el
suficiente para que se tenga una alimentación constante al sistema y este se mantenga
trabajando de manera interrumpida. (Ver Figura. N°3)
38
Figura. N°3. Esquema de la tolva de alimentación.

Fuente: www.venezuelaenplastico.com
Dosificador
Según Dosatron (2007). Un dosificador es un equipo que por lo general forma parte
integral de una línea de producción. La función del dosificador es entregar o suministrar
de forma ágil la cantidad de material o insumo necesario para la realización de un
sistema, en pocas palabras un dosificador es un mecanismo que proporciona la cantidad
exacta de algún material de manera más precisa y automatizada con el fin de optimizar
una operación, conocido también como un aparato o medidor con el cual se administran
dosis específicas de algún producto.
Sistema de dosificación:
Los sistemas lineales; en este tipo de sistemas los contenedores se encuentran

dispuestos en línea y en dos filas. La tolva o báscula tiene forma rectangular.
Sistemas circulares: estos sistemas circulares son sistemas más compactos y

difíciles de construir. La báscula tiene forma de cono truncado.
39
Tolva con Dosificador volumétrico
En este tipo de comedero automático el alimento se acumula en la tolva central la

cual cuenta con una serie de conductos que parten desde su parte inferior para distribuir
el producto en varios lugares a la vez. Esta clase de tolva se utiliza con alimentos
sólidos homogéneos como granos y polvos. Ver Figura. N°4.
Figura. N°4. Dosificador volumétrico

Fuente:https://encryptedtbn3.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcTr4Bc6YCksM_9jtn
VLfvCAYpvPRVd4BTTyt-G34EAHDOU7uG5m
Tolva con dosificador de tornillo sin fin
La tolva en su interior cuenta con un tornillo sin fin. La cantidad de vueltas del
tornillo se ajusta en dependencia de la composición del alimento a dosificar. Indicada
en la dosificación de alimentos en polvo. Ver Figura. N°5
40
Figura. N°5.Dosificador de tornillo sin fin

Fuente: http://www.ingesir.com.ar/Images/dsinfin.JPG
Tolvas con dosificador de pistón
Se emplea para el suministro de alimentos líquidos y semilíquidos. En este caso la

tolva es hermética conteniendo en su interior líquido que se va distribuyendo a medida
que se desplaza el pistón por el interior de la tolva. Esta es la tolva automática perfecta
para alimentos líquidos de alta densidad o viscosos, aunque puede ser usada con
líquidos normales. Ver Figura. N°6.
Figura. N°6.Dosificador de piston.

41
Fuente: https://encrypted-
tbn2.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcQw4oBnlgkkEctgniIXiJE0vjiT_l5irRyIacUc
pS0vxwaTaNW9
Tolvas con dosificador por gravedad
La tolva tiene en su parte inferior una llave de paso de apertura y cierre gradual y
completamente automática que regula la cantidad de producto que se suministra. Se
emplea únicamente con líquidos.
Tolvas con dosificador por medio de balanza de cabeza múltiple
Es el comedero con la dosificación más precisa que existe actualmente para

productos sólidos, ya sean homogéneos o no. Las tolvas están equipadas con celdas
tensiométricas de carga que se encargan de pesar y dosificar el producto.
Tolva con dosificador de tornillo y balanza
Utilizada en polvos fluidez baja, es una combinación de mecanismo de tornillo

sinfín y celdas de carga. Mientras el tornillo gira va desplazando el producto hacia la
celda se carga que al alcanzar su peso para el movimiento del tornillo y distribuye el
producto. Ver Figura. N°7.
42
Figura. N°7. Dosificador de tornillo y balanza

Fuente: htt://www.neumopack.com/sistemas_de_dosificacion.htm
Tolva con dosificador de canales vibratorios
Este comedero se emplea para alimentos que caigan de manera fácil. Basa su
funcionamiento en hacer vibrar la tolva para que el producto vaya cayendo. Cuenta con
una balanza que se encarga electrónicamente de para el mecanismo vibrátil cuando se
haya alcanzado el peso requerido de la ración. La intensidad de las vibraciones es
regulable de acuerdo al alimento a utilizar.
En cuanto a sus usos, las tolvas automáticas se clasifican de acuerdo al tipo de

animal que se desee alimentar. Existiendo comederos automáticos para la alimentación
de ganado vacuno, equino, porcino, aves, etc.
También se pueden clasificar de acuerdo a los materiales con los cuales están
construidas que pueden ser metal, cemento, plástico, madera o algunas combinaciones
de estos.
43
Molino
Según Wikipedia (2017) es un artefacto o máquina que sirve para moler utilizando
una energía: la fuerza del viento o del agua, un motor térmico o uno eléctrico. Hoy en
día los molinos actuales muelen mediante energía eléctrica o energía química, mientras
que los mecanismos consisten en una serie de rodillos apretados mediante muelles
(molino de barras) que van desmenuzando el grano y depositando el resultado en un
sistema de cernido que, generalmente, funciona por centrifugación. Una de las ventajas
de estos molinos modernos, es que todo el sistema está cerrado y el polvo de la
molienda (harina) no se pierde, como ocurría con una parte importante en los antiguos.
Molino de martillos
Utilizado para reducir a granulometría reducida la mena, mediante la rotación de

un eje al que están adosados martillos de aleaciones duras. Este tipo de molinos se
utiliza con frecuencia en la industria minera; y en este proyecto usado para generar
molienda, ingrediente fundamental para la producción del alimento concentrado.
Mecanismo
Según CNICE (2006). Toda máquina compuesta es una combinación de

mecanismos; y un mecanismo es una combinación de operadores cuya función es
producir, transformar o controlar un movimiento. Los mecanismos se construyen
encadenando varios operadores mecánicos entre sí, de tal forma que la salida de uno se
convierte en la entrada del siguiente.
44
Para diseñar mecanismos se necesita conocer el movimiento que está en

(movimiento de entrada) y el que se necesita (movimiento de salida) para así poder
elegir la combinación de operadores (mecanismo) más adecuada. En la tabla N°1 se
ofrece una clasificación.
Tabla N°1.Clasificacion de los mecanismos
Movimiento Movimiento
Mecanismo que podemos emplear
Entrada Salida
Ruedas de fricción
Transmisión por correa (Polea-correa)
Transmisión por cadena (Cadena-piñón)

Giratorio
Rueda dentada-Linterna
Engranajes
Sinfín-piñón
Leva-palanca
Giratorio Oscilante
Excéntrica-biela-palanca
Cigüeñal-biela
Lineal alternativo Excéntrica-biela-émbolo (biela-manivela)
Leva-émbolo
Cremallera-piñón
Lineal continuo Tornillo-tuerca
Torno-cuerda
Oscilante Giratorio Excéntrica-biela-palanca

45
Oscilante
Sistema de palancas
Lineal alternativo
Cremallera-Piñón o Cadena-Piñón
Aparejos de poleas
Lineal continuo Giratorio
Rueda
Torno
Giratorio alternativo, giratorio Cremallera-piñón, biela-

Lineal alternativo
continuo, lineal alternativo manivela y sistemas de palanca
Fuente:
http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/maquinas/maq_mecanismos.htm
A continuación se presentan otros tipos de mecanismos que no se dedican a

transformar movimientos, sino más bien a controlarlos o facilitarlos. Algunos de los
más útiles se muestran en la tabla.N°2.
Tabla.N°2.Tipos de mecanismos que no aplican movimientos
Mecanismo/Operador Utilidad práctica
Transmitir fuerzas entre dos puntos variando la dirección de

Cable o cuerda
estas
Evita el movimiento de objetos rodantes. Multiplica la

Cuña
fuerza.
Gatillo Permite liberar una energía fácilmente.
Palanca Permite mover masas más fácilmente.
Reduce el rozamiento en los cambios de dirección de una

Polea fija de cable
cuerda.
46
Polipasto Permite mover masas más fácilmente.
Rampa Guía el desplazamiento de objetos rodantes
Tren de rodadura Facilita el desplazamiento de objetos sobre una superficie.
Trinquete Evita que un eje gire en un sentido no deseado.
Fuente:
http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/maquinas/maq_mecanismos.htm
Tornillo sin fín
Según BAIZ (2006). El tornillo sin fin se puede considerar, por tanto, como una
rueda dentada de un número de dientes igual al número de entradas. También puede
ser considerado como una rosca trapecial con un ángulo entre flancos de 40º y con un
paso igual al paso de la rueda con la que va a engranar; es decir, que el paso es modular
o múltiplo de , por consiguiente, sus dimensiones estarán expresadas en función del
módulo y del diámetro primitivo dp.
Los principales elementos de un tornillo sinfín son los siguientes:
ß = ángulo de la hélice. Es el ángulo formado por la tagente al filete con un plano

perpendicular al eje del tornillo
Ph = paso de la hélice. Es la distancia entre dos hilos pertenecientes a un mismo filete,

medida en el sentido axial. Este paso es el que le interesa al tornero para calcular las
ruedas a poner en la lira.
47
Px = paso axial. Es la distancia entre dos hilos consecutivos, medida en el sentido axial.
Pn = paso normal. Es la distancia entre dos hilos consecutivos, medida según un plano
normal al filete. A este paso le corresponde un módulo m, que es el considerado a
efectos de cálculo.
n = número de entradas. Es el número de filetes tallados.
Figura No 8.tornillo sinfín

Fuente:
http://4.bp.blogspot.com/9wnF9wjWJgY/UqKJAa9oqCI/AAAAAAAAADc/ZOL_80
vgJCE/s1600/rosca.JPG
Acero
El acero según Asdrúbal Valencia. (2012) es una aleación de hierro y carbono

(máximo 2.11% de carbono), al cual se le adicionan variados elementos de aleación,
48
los cuales le confieren propiedades mecánicas específicas para su diferente utilización

en la industria. Los principales elementos de aleación son: Cromo, Tungsteno,
Manganeso, Niquel, Vanadio, Cobalto, Molibdeno, Cobre, Azufre y Fósforo. Los
productos ferrosos con más de 2.11% de carbono denominan fundiciones de hierro.
Acero Corten
Es un acero común al que no le afecta la corrosión. Es una aleación de Acero con

níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un proceso de humectación y
secado alternativos forma una delgadísima película de óxido de apariencia rojizo-
purpura, sin perder prácticamente sus características mecánicas. La denominación del
acero es un neologismo por metonimización de la marca registrada de la “United States
Steel Corporation COR-TEN”.
Acero Calmado
El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por completo

previamente a la colada, por medio de la adición de metales. Mediante este
procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la
solidificación, evitando las sopladuras. Esto se logra generalmente agregando silicio en
forma de ferro silicio en el horno, el silicio se combina con el oxígeno para formar
sílice (SiO2) la cual es expulsada con la escoria, dejando un metal denso y homogéneo.
49
Acero Corrugado
Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o corrugas que mejoran la

adherencia con el hormigón, que forman estructuras de hormigón armado.
Acero Galvanizado
El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto que combina las

características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la corrosión
generada por el Cinc.
Acero Laminado
Una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos se deforma aumentando
su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera su posición inicial y su
longitud primera, sin sufrir deformaciones remanentes.
Acero Aleado
Acero que en su constitución posee el agregado de varios elementos que

sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales. Los
elementos que se pueden agregar son: carbono, cromo, molibdeno, o níquel (en
cantidades que exceden el mínimo establecido).
50
Acero Dulce o Acero Suave
Tipo de acero cuyos niveles de carbono se sitúan entre el 0,15% y el 0,25%; es casi
hierro puro, de gran ductilidad y resistencia a la corrosión.
Acero Efervescente
Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de ser vertido en moldes;
contiene muchas sopladuras pero no aparecen grietas.
Acero Estirado en frío
Acero sometido a un tratamiento especial mediante el cual se ha mejorado su límite

elástico.
Acero Estructural
Según Helena Quevedo (2013). El acero de refuerzo estructural es un material

producto de la aleación de hierro, carbono y pequeñas cantidades de silicio, fósforo,
azufre y oxígeno, cuya variación en su contenido le aporta características específicas
al material. Las barras de acero estructural son piezas de acero laminado, de sección
transversal circular, hexagonal o cuadrada. Se clasifican de acuerdo a su límite de
51
fluencia (grado) y a su acabado (lisa o corrugada). Este material es utilizado en la

construcción para agregar resistencia a otro material.
Acero Intemperizado
Acero de gran resistencia que desarrolla una capa de óxido sobre sus superficies
cuando se lo expone a las lluvias y a la humedad; tiene la ventaja de adherirse al
elemento metálico principal protegiéndolo de la posterior corrosión.
Acero Negro
Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin ningún tratamiento superficial

adicional. Debido a eso, el proceso de fabricación final y la ausencia de tratamiento
hacen que se oscurezca la superficie, por la fina capa de carbono que suele quedar
encima.
El acero inoxidable.
La mayoría de los metales se oxidan, por ejemplo la plata se pone negra, el

aluminio cambia a blanco, el cobre cambia a verde y ordinariamente el acero cambia
a rojo. En el caso de acero, el hierro presente se combina con el oxígeno del aire para
formar óxidos de hierro o “herrumbre”. A principios del siglo XX algunos
metalurgistas descubrieron que adicionando poco más de 10% de cromo al acero, éste
no presentaba herrumbre bajo condiciones normales.
52
La razón de ello es que el cromo suele unirse primeramente con el oxígeno del aire
para formar una delgada película transparente de óxido de cromo sobre la superficie
del acero y excluye la oxidación adicional del acero inoxidable. Esta película se llama
capa pasiva. En el caso de que ocurra daño mecánico o químico, esta película es auto
reparable en presencia de oxígeno.
El acero inoxidable es esencialmente un acero de bajo carbono, el cual contiene como

mínimo un aproximado 10.5% de cromo en peso, lo que le hace un material resistente
a la corrosión.
Esfuerzo
Según Ferdinand P. Beer (2007) las fuerzas internas de un elemento están ubicadas
dentro del material por lo que se distribuyen en toda el área; justamente se denomina
esfuerzo a la fuerza por unidad de área, la cual se denota con la letra griega sigma (σ)
y es un parámetro que permite comparar la resistencia de dos materiales, ya que
establece una base común de referencia.
σ = P/A
Donde
P= fuerza axial
A= área de la sección transversal

53
Los tipos de esfuerzos que deben soportar los diferentes elementos de las estructuras
son:
 Tracción
 Compresión
 Cizallamiento o cortadura
 Flexión
 Torsión
Deformación
Según Ferdinand P. Beer (2007). La resistencia del material no es el único parámetro

que debe utilizarse al diseñar o analizar una estructura; controlar las deformaciones
para que la estructura cumpla con el propósito para el cual se diseñó tiene la misma o
mayor importancia. El análisis de las deformaciones se relaciona con los cambios en la
forma de la estructura que generan las cargas aplicadas.
Una barra sometida a una fuerza axial de tracción aumentara su longitud inicial; se
puede observar que bajo la misma carga pero con una longitud mayor este aumento o
alargamiento se incrementará también. Por ello definir la deformación (ε) como el
cociente entre el alargamiento δ y la longitud inicial L, indica que sobre la barra la
deformación es la misma porque si aumenta L también aumentaría δ.
ε = (δ)/L
54
Donde;
ε = deformación
δ= coeficiente de alargamiento
L= longitud inicial
Fatiga
Según Mónica Gonzales (2011). Fatiga es una falla que puede suceder bajo
condiciones bastante inferiores al límite de resistencia del metal u otros materiales, esto
es, en su región elástica. Es consecuencia de esfuerzos alternados que producen grietas,
en general en la superficie debido a la concentración de tensiones. La gran mayoría de
las estructuras de ingeniería están sujetas a cargas, que son de una forma general
variables en el tiempo, más allá que muchas veces la carga sea estática en una primera
observación.
Factor de seguridad
Según Robert L. Mott (2006), la relación que existe entre la resistencia real y la
resistencia requerida se llama factor de seguridad. La incorporación de factores de
seguridad en el diseño no es asunto sencillo, porque tanto la resistencia como la falla
tienen muchos significados distintos. La resistencia se puede medir con la capacidad
portante, o de carga, de una estructura o bien se puede medir por el esfuerzo en el
material.
55
Falla puede equivaler a la fractura y el completo colapso de la estructura o puede

significar que las deformaciones se han vuelto tan grandes que la estructura ya no
puede realizar sus funciones. Esta última clase de falla, puede presentarse con cargas
muchos menores que las que causan el colapso real. La fórmula para calcular el factor
de seguridad es el siguiente:
N: (Resistencia Real)
(Resistencia Requerida)
Actuadores
Según AIE (2006). Es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es

proporcionar fuerza para mover o “actuar” otro dispositivo mecánico. La fuerza que
provoca el actuador proviene de tres fuentes posibles: Presión neumática, presión
hidráulica, y fuerza motriz eléctrica (motor eléctrico o solenoide). Dependiendo del
origen de la fuerza el actuador se denomina “neumático”, “hidráulico” o “eléctrico”.
Existen varios tipos de actuadores como son; electrónicos, hidráulicos, neumáticos,

eléctricos
Actuador neumático
Según Creus A. (2007), hay dos tipos de actuadores, los que producen movimiento
lineal (cilindros) y los que producen movimiento rotativo (motores). La energía
56
inherente al aire comprimido alimenta a los actuadores neumáticos donde se transforma

en movimientos de vaivén, en los cilindros, o en movimiento de giro en los motores.
Cilindros neumáticos
Los cilindros neumáticos pueden ser de simple o de doble efecto. En los primeros,
el émbolo se desplaza en un sentido como resultado del empuje ejercido por el aire a
presión, mientras que en el otro sentido se desplaza como consecuencia del efecto de
un muelle (que recupera al émbolo a su posición en reposo). Ver figura N°9.
Cálculos del diámetro del cilindro y su carrera:
2 4 𝐹
𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 [𝑁]
𝐷[𝑚𝑚] = √ .
𝜋 𝑝[𝑏𝑎𝑟]
Figura N°9. Cilindros actuadores a pistón de accionamiento simple a resorte.

Fuent:http://www.sapiensman.com/neumatica/neumatica_hidraulica22.htm
Motores neumáticos
En los motores neumáticos se consigue el movimiento de rotación de un eje

mediante aire a presión. Los dos tipos más utilizados son los motores de aletas rotativas
y los motores de pistones axiales. Los motores de pistones axiales tienen un eje de giro
57
solidario a un tambor que se ve obligado a girar ente las fuerzas que ejercen varios
cilindros, que se apoyan sobre un plano inclinado. Otro método común más sencillo de
obtener movimientos de rotación a partir de actuadores neumáticos, se basa en el
empleo de cilindros cuyo émbolo se encuentra acoplado a un sistema de piñón-
cremallera.
Actuadores hidráulicos
Según Creus A. (2007), los actuadores hidráulicos son alimentados con fluido a
presión y se obtiene un movimiento con una determinada velocidad, fuerza, o bien
velocidad angular y movimiento a partir de la pérdida de presión de un de energía
eléctrica y gaseosa determinado caudal del fluido en cuestión.
Aplicaciones de los Actuadores Hidráulicos
Entre las principales aplicaciones de los actuadores hidráulicos podemos destacar en

aparatos mecatrónicos como los robots. Podemos decir también, que los actuadores
hidráulicos se usan en aplicaciones donde se requiere de gran potencia y en otras donde
la necesidad de realizar la manipulación automática de válvulas se pueda hacer de
forma remota.
Los actuadores hidráulicos son equipos muy eficientes y de múltiples usos industriales
que funcionan con fluido a presión para generar un movimiento con determinada
velocidad, fuerza y momento, a partir de la diferencial de presión. Ver figura N°10.
58
Figura N°10. Actuador hidráulico

Fuente:http://img.directindustry.es/images_di/photo-g/actuador-hidraulico-rotativo-
compacto-12768-2939439.jpg
Actuadores Eléctricos
Según Stephen J. Chapman (2005) la estructura de un actuador eléctrico es simple

en comparación con la de los actuadores hidráulicos y neumáticos, ya que sólo
requieren de energía eléctrica como fuente de poder. Como se utilizan cables eléctricos
para transmitir electricidad y las señales, es altamente versátil y prácticamente no hay
restricciones respecto a la distancia entre la fuente de poder y el actuador. Existe una
gran cantidad de modelos y es fácil utilizarlos con motores eléctricos estandarizados
según la aplicación. En la mayoría de los casos es necesario utilizar reductores, debido
a que los motores son de operación continua. Ver Figura N°11.
Figura N°11.Actuador eléctrico.

Fuente:http://www.aguamarket.com/sql/productos/fotos/actuador%20electrico%20m
ultivueltas.jpg
59
Entre los tipos de accionadores eléctricos encontramos:
 Relés
 Solenoides
 Motores CC
 Motores AC
 Motores pasó a paso.
Relé
Según Stephen J. Chapman (ob. cit), es un sistema mediante el cual se puede

controlar una potencia mucho mayor con un consumo en potencia muy reducido.
Tipos de relés:
 Relés electromecánicos
 Relés híbridos.
 Relés de estado sólido.
Solenoide
Según Stephen J. Chapman (ob. cit), es un hilo metálico enrollado en forma de

bobina, que se comporta como un imán cuando se hace pasar a través de él una corriente
eléctrica. El solenoide es un actuador, que funciona en base a magnetismo. Para que un
60
solenoide funcione, se le aplica una corriente positiva a uno de sus terminales, teniendo
en la otra terminal un negativo cerrando un el circuito eléctrico.
Motores CC
Según Stephen J. Chapman (ob. cit), son de los más comunes y económicos, están
constituidos, por lo general, por dos imanes permanentes fijados en la carcasa y una
serie de bobinados de cobre ubicados en el eje del motor, que habitualmente suelen ser
tres. (Ver figura N°12)
Fig. N°12 Imagen de un motor DC

Fuente:
http://electronica.ugr.es/~amroldan/modulos/enlaces/dispo_potencia/index.htm
Motores pasó a paso.
A diferencia de los Motores-CC que giran a todo lo que dan cuando son conectados
a la fuente de alimentación, los Motores paso a paso solamente giran un ángulo
determinado dependiendo el número de bobinas y la exactitud del paso dado. Los
Motores paso a paso suelen ser clasificado en dos tipos, según su diseño y fabricación
pueden ser Bipolares o Unipolares, (Ver figura N°13).
61
Fig. N°13 Diagrama de motor paso a paso bipolar y unipolar

Fuente:
http://electronica.ugr.es/~amroldan/modulos/enlaces/dispo_potencia/index.htm.
Actuadores Electrónicos
Según Stephen J. Chapman (ob. cit), los actuadores electrónicos también son muy
utilizados en los aparatos mecatrónicos, como por ejemplo, en los robots. Los
servomotores CA sin escobillas se utilizaran en el futuro como actuadores de
posicionamiento preciso debido a la demanda de funcionamiento sin tantas horas de
mantenimiento. (Ver Figura N°14).
Figura N°14. Servomotor

Fuente: http://mlm-s1-p.mlstatic.com/rx-28-dynamixel-servo-actuador-robotica-
electronico-motor-3758-MLM55544255_1947-O.jpg
62
Pantalla LCD
Según InformáticaModerna (2016), es una pantalla plana desarrollada por Pierre-

Gilles de Gennes, basada en el uso de una sustancia líquida atrapada entre 2 placas de
vidrio, haciendo que al aplicar una corriente eléctrica a una zona específica, esta se
vuelva opaca y contraste con la iluminación CCFL trasera. Este principio es aplicado
pero con ciertas modificaciones (ya que se utilizan 3 colores básicos para generar la
gama de colores), lo cual permite la visualización de imágenes procedentes de la
computadora, por medio del puerto de video hasta los circuitos de la pantalla LCD,
entran dentro de la clasificación FPD ("Flat Panel Displays") o visualizadores de panel
plano.(Ver figura. N°15).
Figura. N°15. Pantalla LCD

Fuente: http://mlm-s2-p.mlstatic.com/3718-MLM67553848_8776-O.jpg
Teclado matricial
Según Botzniak (2011), es una matriz de botones que por defecto están en circuito
abierto, una vez pulsada una tecla cerraremos el circuito de modo que una de las
cuatro salidas el teclado tendrá corriente. En concreto este teclado dispone de 4
entradas y 4 salidas, las entradas se corresponden con las filas y las salidas con las
columnas. Si queremos detectar que tecla se ha pulsado tendremos que poner
corriente en las entradas, entonces, al pulsar una tecla de esa fila su salida
63
correspondiente tendrá corriente y las demás no. Por ejemplo, supongamos que
tenemos 4 bits para las entradas y 4 para las salidas y que vamos a pulsar la tecla 5,
entonces la entrada valdrá 0010 y la salida 0010, fila dos columna dos. De esta forma
podemos identificar cualquier tecla de nuestro teclado. Ver figura N°16.
Figura.N°16.Teclado matricial
Fuente: https://cdn.shopify.com/s/files/1/0557/2945/products/membrane-keypad-
4x4.jpg?v=1410756064
Sensores
Yuras G. (2007) define al sensor como un dispositivo capaz de detectar magnitudes

físicas o químicas, llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en variables
eléctricas. Las variables de instrumentación pueden ser por ejemplo: temperatura,
intensidad lumínica, distancia, aceleración, inclinación, desplazamiento, presión,
fuerza, torsión, humedad, pH, etc. Una magnitud eléctrica puede ser una resistencia
eléctrica (como en una RTD), una capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad),
64
una tensión eléctrica (como en un termopar), una corriente eléctrica (como en un

fototransistor), entre otros (ver figura Nº 17).
Figura Nº 17. Tipos de sensores

Fuente: http://todoproductividad.blogspot.com
Características de un Sensor
 Rango de medida: dominio en la magnitud medida en el que puede aplicarse el

sensor.
 Precisión: es el error de medida máximo esperado.
 Offset o desviación de cero: valor de la variable de salida cuando la variable de

entrada es nula.
65
 Si el rango de medida no llega a valores nulos de la variable de entrada,

habitualmente se establece otro punto de referencia para definir el offset.
 Linealidad o correlación lineal.
 Sensibilidad de un sensor: suponiendo que es de entrada a salida y la variación

de la magnitud de entrada.
 Resolución: mínima variación de la magnitud de entrada que puede apreciarse

a la salida.
 Rapidez de respuesta: puede ser un tiempo fijo o depender de cuánto varíe la

magnitud a medir. Depende de la capacidad del sistema para seguir las
variaciones de la magnitud de entrada.
 Derivas: son otras magnitudes, aparte de la medida como magnitud de entrada,

que influyen en la variable de salida. Por ejemplo, pueden ser condiciones
ambientales, como la humedad, la temperatura u otras como el envejecimiento
(oxidación, desgaste, etc.) del sensor.
 Repetibilidad: error esperado al repetir varias veces la misma medida.

66
Un sensor es un tipo de transductor que transforma la magnitud que se quiere medir

o controlar, en otra, que facilita su medida. Pueden ser de indicación directa (un
termómetro de mercurio) o pueden estar conectados a un indicador (posiblemente a
través de un convertidor analógico a digital, un computador y un display) de modo que
los valores detectados puedan ser leídos por un humano.
Por lo general, la señal de salida de estos sensores no es apta para su lectura directa
y a veces tampoco para su procesado, por lo que se usa un circuito de
acondicionamiento, como por ejemplo un puente, amplificadores y filtros electrónicos
que adaptan la señal a los niveles apropiados para el resto de los circuitos.
Tipos de Sensores
El ingeniero Jordi Mayne (2003) en su trabajo de sensores establece que existe una
gran cantidad de sensores en el mercado, para poder medir magnitudes físicas, de los
que se pueden enumerar los siguientes:
 Temperatura.
 Humedad.
 Presión.
 Posición
 Movimiento.
 Caudal.
 Luz.
 Imagen.
 Corriente.
67
 Conductividad.
 Resistividad.
 Biométricos.
 Acústicos.
 Imagen.
 Aceleración.
 Velocidad.
 Inclinación.
 Químicos
El PLC
Según el ingeniero Prieto P. (2007), en su trabajo sobre PLC, define a este como un
dispositivo de estado sólido, diseñado para controlar procesos secuenciales (una etapa
después de la otra) que se ejecutan en un ambiente industrial. Es decir, que van
asociados a la maquinaria que desarrolla procesos de producción y controlan su trabajo.
El PLC es un sistema, porque contiene todo lo necesario para operar, y es industrial,
por tener todos los registros necesarios para operar en los ambientes hostiles que se
encuentran en la industria.
Función del PLC
Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:
 Recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales

y analógicas.
68
 Tomar decisiones en base a criterios pre-programados.

 Almacenar datos en la memoria.
 Generar ciclos de tiempo.
 Realizar cálculos matemáticos.
 Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y
digitales.
 Comunicarse con otros sistemas externos.
Los PLC se pueden programar para controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia
de otros controladores. Además de, son automáticos, es decir son aparatos que
comparan las señales emitidas por la máquina controlada y toman decisiones en base a
las instrucciones programadas, para mantener estable la operación de dicha máquina.
Puedes modificar las instrucciones almacenadas en memoria, además de
monitorizarlas.
Clasificación de los PLC
Los PLC pueden clasificarse, en función de sus características en:
PLC Nano:
Generalmente es un PLC de tipo compacto (es decir, que integra la fuente de

alimentación, la CPU y las entradas y salidas) que puede manejar un conjunto reducido
de entradas y salidas, generalmente en un número inferior a 100. Este PLC permite
manejar entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales.
69
PLC Compacto
Estos PLC tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos de

entrada y salida en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas
entradas y salidas hasta varios cientos, como se muestra en la figura Nº 10, su tamaño
es superior a los PLC tipo Nano y soportan una gran variedad de módulos especiales,
tales como:
 Entradas y salidas análogas

 Módulos contadores rápidos
 Módulos de comunicaciones
 Interfaces de operador
 Expansiones de entrada y salida
Figura Nº 10. PLC compacto.
Fuente: http://www.logismarket.es/
PLC Modular:
Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador

final. Estos son:
70
 El Rack
 La fuente de alimentación
 La CPU
 Los módulos de entrada y salida
Bases legales
En esta sección del capítulo serán señaladas las normas a seguir, puesto que debido
a la manipulación que se tendrá con los alimentos, es necesario enunciar dichos
artículos para cumplir con la parte legal que plantea el estado venezolano. Tales reglas
pertenecen al “Reglamento general de alimentos”, y son las siguientes:
Artículo 3. Se entiende por alimento, a los efectos de este Reglamento, no

solamente las substancias destinadas a la nutrición del organismo humano, sino
también, las que forman parte o se unen en su preparación composición y conservación;
las bebidas de todas clases y aquellas otras substancias, con excepción de los
medicamentos, destinados a ser ingeridos por el hombre.
Artículo 4. Todo alimento debe ser de la naturaleza y calidad que solicita el

comprador u ofrezca el vendedor; y no podrá ofrecerse a la venta cuando se encuentre
en malas condiciones, contravenga lo dispuesto en este Reglamento, o cuando por
cualquier otro motivo pueda ser nocivo a la salud.
71
Artículo 5. Para que un alimento sea considerado como nocivo a la salud, y por
consiguiente no sea permitido ofrecerlo al consumo, bastará con que la autoridad
sanitaria abrigue dudas acerca de su inocuidad, ya sea en sus efectos mediatos o
inmediatos.
Artículo 6. Se prohíbe la importación, depósito y venta de alimentos alterados,

entendiéndose por tales, aquellos que por la acción de causas naturales hayan sufrido
averías, deterioros o perjuicios que, a juicio de la autoridad sanitaria, modifiquen su
aspecto, calidad, composición o condición higiénica.
Artículo 7. Se prohíbe la importación, depósito y venta de alimentos adulterados,

entendiéndose por tales, aquellos que por hechos imputables a sus fabricantes,
importadores, almacenistas, expendedores o a cualquier otra persona, no presenten
características idénticas a las que sirvieron de base para la autorización sanitaria, si se
trata de alimentos registrados, o no reúnen los requisitos exigidos por el Ministerio de
Sanidad y Asistencia Social, si se trata de alimentos no registrados.
Artículo 8. Los productos fabricados a semejanza de los genuinos deberán

responder a las características propias de los tipos originales, y serán distinguidos con
la calificación de "estilo" o "tipo".
Artículo 9. Los productos de apariencia semejante a la de los productos genuinos

pero de composición distinta, serán distinguidos con la calificación de "imitación".
72
Artículo 10. Se prohíbe la importación, fabricación, depósito y expendio de

alimentos cuyo aspecto externo imite o se asemeje a objetos que contengan substancias
tóxicas o peligrosas.
Artículo 14. Los establecimientos, expendios y vehículos destinados a la

fabricación, depósito, venta, consumo o transporte de alimentos no podrán ser
utilizados para uso distinto del especificado en el permiso que se otorgue para su
funcionamiento.
Artículo 15. Los establecimientos, expendios y vehículos deberán estar provistos

de los dispositivos necesarios, a juicio de la autoridad sanitaria, para proteger los
alimentos de cualquier alteración o contaminación.
Artículo 22. Todas aquellas personas empleadas en la elaboración, depósito,

expendio o transporte, y en general todas las que tengan contacto directo con los
alimentos, sin ser los consumidores de ellos, deberán estar provistos del Certificado de
Salud expedido por la autoridad sanitaria. .
Artículo 23. Las personas a que se refiere el artículo anterior deberán usar trajes
apropiados a la naturaleza de su trabajo, y someterse a las medidas de higiene personal
que indiquen las autoridades sanitarias.
Artículo 24. Las autoridades sanitarias podrán inspeccionar en cualquier momento

los establecimientos en donde se elaboren, depositen o expendan alimentos, así como
los vehículos en los cuales se transporten. El propietario y cualquier persona que preste
73
servicios en dichos establecimientos o transportes, están en la obligación de

suministrarles todo dato que al respecto sea requerido.
Artículo 25. Los funcionarios sanitarios encargados de la inspección de alimentos,

deberán portar un documento de identidad expedido por el Ministerio de Sanidad y
Asistencia Social. Si una vez acreditada su condición les fuere negada u obstaculizada
la función inspectora, el funcionario podrá recurrir al apoyo de la Fuerza Pública, para
lograr el efectivo cumplimiento de su misión.
Artículo 26. Las autoridades sanitarias podrán tomar para su análisis muestras de
alimentos elaborados o en proceso de elaboración, así como también de las substancias
y utensilios que se utilicen en su preparación.
Artículo 27. En cada una de las muestras tomadas se colocará un precinto que
contendrá la firma del propietario o encargado del establecimiento, la del funcionario
que tome la muestra y la fecha.
Las muestras deberán ser tomadas por duplicado dejando una en poder del propietario.
Artículo 28. Los funcionarios designados para tornar las muestras de alimentos
levantarán actas en formularios numerados y acreditados con la firma de la autoridad
sanitaria local; en ellos se especificarán los datos concernientes a la muestra tomada,
la existencia total del producto, la dirección del establecimiento, el nombre del
expendedor, almacenista o fabricante y la forma que fueron tomadas, así como
cualquier otro dato que pudiera ser útil a la investigación que se pretende realizar.
74
En cada caso, estas actas, se levantarán por duplicado, debiendo firmarlas el

funcionario encargado de tomar la muestra y el propietario o encargado del
establecimiento. Un ejemplar junto con el duplicado de la muestra será entregado al
interesado y el otro junto.
Artículo 29. En el caso de que el propietario o encargado del establecimiento no

supiere firmar, podrá hacerlo en su nombre la persona que él designe. Si se negase a
firmar, el funcionario de sanidad lo hará constar así en el acta.
Artículo 30. Con excepción de los casos especialmente determinados por el

Ministerio de Sanidad y Asistencia Social, los alimentos nacionales o extranjeros serán
sometidos al registro antes de su importación o fabricación, salvo que se tratare de
muestras que sean importadas con el fin de solicitar el registro.
Artículo 31. La solicitud para obtener el registro a que se refiere el artículo anterior
se dirigirá al Ministerio de Sanidad y Asistencia Social por el productor o persona que
legalmente lo represente; y deberá contener:
1. Nombre y marca del producto.
2. Denominación comercial, domicilio y dirección del fabricante y envasador, cuando

sean éstas personas distintas.
3. Indicación de los ingredientes que componen el producto.

75
4. Estimación aproximada del tiempo durante el cual el producto se conserva en buen

estado, a partir de la fecha en la cual haya sido envasado.
5. Naturaleza de los materiales empleados en la manufactura de los envases o

envoltorios.
Artículo 32. La solicitud antes descrita deberá ser acompañada de los siguientes
recaudos:
1. Tres (3) muestras del producto.
2. Dos ejemplares del proyecto de rótulo, prospecto y otros impresos destinados a

ilustrar al público.
3. Cuando se trate de alimentos elaborados en el exterior, certificado expedido por la

autoridad competente del país de origen autenticada por las autoridades consulares
venezolanas acreditadas en dicho país, en donde se haga constar que el alimento cuya
importación se pretende ha sido autorizado para el consumo humano en el país de
donde procede. Estos certificados caducarán a los seis (6) meses de su expedición.
4. Cualquier otro elemento de juicio que considere necesario el Ministerio de Sanidad

y Asistencia.
Artículo 33. Los alimentos que se produzcan o importen en diferentes calidades o

categorías, requieren solicitudes y autorizaciones distintas para cada una de ellas.
76
Artículo 34. Admitida la solicitud, la Oficina respectiva expedirá una planilla a

favor del Fisco Nacional y no se dará curso a la petición hasta tanto el comprobante de
pago expedido por la Oficina Receptora de Fondos Nacionales no se haya agregado al
expediente. Cumplida la anterior formalidad se procederá al estudio de la solicitud,
valiéndose para ello de los medios que se estimen convenientes y de los exámenes de
laboratorio cuando fueren necesarios. Cuando el alimento sea producido en el país se
verificarán necesariamente las condiciones de su elaboración.
Artículo 35. Si la solicitud fuere decidida favorablemente, se inscribirá el alimento

en el Registro correspondiente y se autorizará su consumo mediante Resolución
publicada en la GACETA OFICIAL DE LA REPUBLICA DE VENEZUELA. La
autorización estará sujeta a revisión y podrá ser cancelada en cualquier momento por
infracciones de este Reglamento o cuando las autoridades sanitarias tengan cualquier
otro motivo justificado para ello.
Artículo 36. Cuando el productor o importador de un alimento registrado traspase

la propiedad o representación de éste a otra persona, deberá comunicarlo al Ministerio
de Sanidad y Asistencia Social.
Por otra parte COVENIN en sus normas No 1881(Alimento completo para aves-
1983), 1882 (alimento completo para cerdos-1983), 1883(alimento completo para
bovinos-1923), 1884(alimentos completo para equinos-1983), 1889 (alimento
completo para ovinos y caprinos-1983); estas hacen referencia en el alimento completo
para los animales citados; acotando que el mismo es producto de la mezcla final de
materia prima que puede contener o no adictivos no nutricionales, capaz de satisfacer
todos los requerimientos de cada especie para una determinada edad y propósito.
77
También establecen los requisitos mínimos para la elaboración, envasado, rotulado y

la comercialización de los diferentes alimentos fabricados en la empresa.
78
CAPITULO III. MARCO METODOLÓGICO
Según lo planteado por Balestrini A. (2006) se sostiene que; El Marco

Metodológico, está referido al momento que alude al conjunto de procedimientos
lógicos, tecno - operacionales implícitos en todo proceso de investigación, con el objeto
de ponerlos de manifiesto y sistematizarlos, es decir que en esta sección se exponen de
forma precisa el tipo de datos que se requiere indagar para el logro de los objetivos de
la investigación a propósito de permitir descubrir y analizar los presupuestos del
estudio y de reconstruir los datos, a partir de los conceptos teóricos convencionalmente
operacionalizados.
Naturaleza de la Investigación
Según Ramírez, T (1999) la investigación de campo, consiste en la recolección de

datos directamente de los sujetos investigados, o de la realidad donde ocurren los
hechos (datos primarios), sin manipular o controlar variable alguna, es decir, el
investigador obtiene la información pero no altera las condiciones existentes, esta
investigación puede ser extensiva, cuando se realiza en muestras y en poblaciones
enteras (censos); e intensiva cuando se concentra en caso particulares, sin la posibilidad
de generalizar los resultados. Por consiguiente, el tipo de investigación es de campo
tipo experimental
79
Por otro lado, el presente estudio está enmarcado en la modalidad de proyecto

factible, apoyándose en lo expuesto en el Manual de Trabajos de Grado de
Especialización, Maestría y Tesis Doctorales” del Vicerrectorado de Investigación y
Postgrado de la Universidad Pedagógica Experimental Libertador UPEL (2010), el
cual plantea que los proyectos factibles “enfatizan la elaboración de una propuesta que
se sustenta en un modelo operativo funcional factible, para resolver problemas y
situaciones planteadas a satisfacer necesidades de una institución, empresa o grupo
social”, y esta investigación se desarrollara según las siguientes fases: diagnóstico,
factibilidad, descripción .
Los procesos que se llevarán a cabo en esta investigación estarán basados en el

“Manual de Trabajo Especial”, de la Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José de Sucre”. Vice Rectorado Barquisimeto.
Población
Balestrini (2002), define Se entiende por población un conjunto finito de personas,

casos o elementos que presentan características comunes, de los cuales pretendemos
indagar, para el cual serán válidas las conclusiones obtenidas en la investigación.
Este proyecto de investigación está dirigido principalmente a la empresa

TRANSCOMVENTA C.A., además se benefician pequeñas y medianas empresas
encargadas de trabajar con procesos de molido, mezclado y ensacado, esto con la
finalidad de mejorar y optimizar estos procesos, reduciendo los errores de producción
y aumentando la calidad de los productos fabricados.
80
Muestra
Para Sabino (2001) la muestra “es el conjunto de operaciones que se realizan para
estudiar la distribución de determinados caracteres de la totalidad de una población,
universo o colectivo, partiendo de la observación de una fracción de la población
considerada”. Para efectos de este proyecto se seleccionara como muestra al personal
que labora en la empresa TRANSCONVENTA C.A.
Recursos
Según Copric (2007) define qué; “los recursos son los elementos, capacidades y
factores, tangible e intangible que planifican y disponen los investigadores en un
momento determinado para la ejecución de diversos procesos”. Para el desarrollo de
este trabajo de grado se utilizaron los siguientes recursos los cuales se describen a
continuación:
Recursos humanos
-Investigadores principales
-Tutores académicos (Ingeniero Mecánico e Ingeniero Electrónico).
Estos cumplen el rol más importante en la toma de decisiones y en la planificación

por su amplia experiencia profesional, resultando beneficioso en gran medida para la
realización exitosa de este proyecto de grado.
81
Recursos Materiales
 Libro.
 Computador.
 Sistema de control.
 Conductores.
 Motores.
 Actuador neumático.
 Tornillo sin fin.
 Componentes electrónicos.
 Componentes mecánicos.
Recursos Financieros
Los recursos financieros necesarios para la elaboración de la automatización serán

aportados en su totalidad por la empresa TRANSCONVENTA C.A.
Fases De La Investigación
El diseño y elaboración de la Automatización de los Procesos de Molido, Mezclado

y Empaquetado de Alimentos de Consumo Animal para el Sector Pecuario se basa en
las siguientes fases: diagnóstico, estudio de la factibilidad y de diseño.
82
I Fase Diagnostico
En esta etapa de la investigación se obtiene la información necesaria para el análisis

del problema para así conocer la situación exacta y así buscar una mejor solución
posible, a través de técnicas tales como la observación directa. Es aquí donde se
recopila la información de la problemática planteada por la empresa
TRANSCOMVENTA C.A. ubicada en Carora el estado Lara, donde se determinó que
es necesaria la automatización de la maquina ya que los procesos de producción son
mayoritariamente manuales ocasionando baja producción y problemas de salud así los
empleados.
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
Falcón y Herrera Caracas, 2005, definen como técnica, el procedimiento o forma

particular de obtener datos o información y el instrumento de la recolección de datos
a los dispositivos o formatos (en papel o digital), que se utiliza para obtener, registrar
o almacenar información. Para ejecutar este proyecto se tomara en cuenta las técnicas
para la recolección de información, donde se realizaran entrevista a administrativos y
personal obreros en la empresa para obtener una información más real de los procesos
actuales para la elaboración de alimento y posibles soluciones, además de consultar
trabajos de grados de otras universidades como antecedentes y fuentes documentales
para obtener información sobresaliente del presente proyecto.
83
Recolección de Información
Para el avance de la investigación se recurrió al apoyo de técnicas y métodos que

permitieran extraer información verdadera como soporte del estudio. Entre los métodos
y técnicas utilizados están los siguientes:
La observación directa, según Amaro L. (2003) define a esta como una técnica que
consiste en observar atentamente el fenómeno tomar información y registrarla para su
posterior análisis. Por otro lado, la entrevista no estructurada, según Arias, F; “más que
un simple interrogatorio es una técnica basada en un dialogo o conversación “cara a
cara”, entre el entrevistador y el entrevistado acerca de un tema previamente
determinado, de tal manera que el entrevistador pueda obtener la información
requerida. Como se mencionó anteriormente, se utilizara como recolección de datos
entrevistas a las personas involucradas y la observación directa del proceso de
producción.
II Fase Estudio de Factibilidad
Según blanco (2007), un estudio de factibilidad se puede definir como: el análisis

comprensivo de los resultados financieros, económicos y sociales de una inversión, en
la fase de pre-inversión. Para lograr una evaluación integral que abarque los aspectos
del mercado, técnicos, económicos y financieros es necesario desarrollar la las distintas
fases o elementos que componen un estudio de factibilidad. Cada etapa o elemento
permite obtener información valiosa para evaluar la pertinencia, sostenibilidad y
viabilidad de una idea u oportunidad de negocio.
84
Factibilidad operativa
Parodi (2001), define a todos aquellos recursos donde interviene algún tipo de
actividad (Procesos), depende de los recursos humanos que participen durante la
operación del proyecto. Durante esta etapa se identifican todas aquellas actividades que
son necesarias para lograr el objetivo y se evalúa y determina todo lo necesario para
llevarla a cabo. Se estudiaron las características técnicas del Sistema en cuanto a su
manejo, mantenimiento, ubicación de sus partes, facilidad de acceso entre otros, y se
puede mencionar que el sistema no tiene grandes dificultades para ser manipulado,
pudiendo ser operado por personal que no cuenta con conocimientos profundos del
tema.
Factibilidad técnica
Según Parodi (2001), se refiere a los recursos necesarios como herramientas,

conocimientos, habilidades, experiencia, entre otros, que son necesarios para efectuar
las actividades o procesos que requiere el proyecto. Generalmente nos referimos a
elementos tangibles (medibles). En este sentido, la formación que se ha obtenido
durante la carrera nos brinda las capacidades intelectuales de realizar los cálculos y
diseños de electricidad, electrónica y mecánica; y el ensamblaje de los módulos en un
elemento final.
En cuanto a las herramientas y materiales a utilizar se cuenta con la mayoría de estos

ya que la empresa cuenta con un almacén de piezas y las piezas faltantes se pueden
conseguir fácilmente en el mercado llegando a la conclusión de que el sistema es
técnicamente factible.
85
Factibilidad económica
Según Parodi (2001), define a los recursos económicos y financieros necesarios para
desarrollar o llevar a cabo las actividades o procesos y/o para obtener los recursos
básicos que deben considerarse son el costo del tiempo, el costo de la realización y el
costo de adquirir nuevos recursos. Como se mencionó anteriormente la empresa cuenta
con la mayoría de las piezas necesarias y las faltantes son posibles de adquirir en el
mercado con un costo accesible.
III Fase Descripción del proyecto
En esta última fase se ejecutara el proceso de la elaboración del proyecto, para ello
se deben tener en cuenta una serie de procedimientos a fin de obtener posibles
resultados y la solución absoluta de la problemática. A continuación se tiene el
diagrama de bloque general del sistema:
Módulo Electrónico
Módulo de Módulo de
Alimentación Control
Módulo de
Módulo de Módulo de Módulo de
Interfaz-
Sensores Potencia Actuadores
Maquina
Fuente: Autores (2017)

86
Módulo Mecánico
Módulo
Mecanico

Molido Mezclado Empaquetado
Módulo Mecatrónico
Módulo Módulo de Módulo de

Mecatrónico Control Alimetación
Módulo de
Interfaz Hombre-
Sensores Actuadores Potencia
Maquina
Modulo
Mecánico
Descripción de los módulos
Módulo Electrónico: Conocido por de resolver problemas de la ingeniería tales

como el control de procesos industriales, sistemas electrónicos de potencia,
instrumentación y control, así como la transformación de electricidad para el
funcionamiento de diversos aparatos eléctricos.
87
Módulo de alimentación: Esta parte del proyecto es el encargado de suministrar el

voltaje y corriente necesaria en el sistema, estos valores de voltajes se pautaran de
acuerdo a la necesidad en que lo requieran los componentes. En este módulo
contaremos con 5 V, 12V o 24V necesarios para sensores, controladores e IHM.
Módulo de Control: El siguiente módulo será el encargado de recibir la

información, procesarla y dar órdenes de control a los actuadores según las señales
recibidas del módulo de sensores y el módulo IHM, este es un circuito electrónico que
está conformado por un PLC y con circuitería necesaria para el acondicionamiento de
la señal. Es decir, este será el corazón de la automatización permitiendo el control,
por medio de señales a cada uno de los actuadores.
Módulo de Interfaz Hombre-Máquina: Este módulo es el encargado de realizar la

comunicación del hombre con la máquina, a través de este el usuario puede
comunicarse con el módulo de control y realizar cambios en los parámetros (cantidad
de la materia prima) que sean convenientes en el funcionamiento del sistema, también
estarán los controles de mando, como el control de on/off para encender o desactivar
el proceso del sistema. En este módulo el operario podrá controlar el funcionamiento
de la máquina.
Módulo de Sensores: Así mismo será el encargado de catar y transmitir las variables
físicas el proceso, como el peso por ejemplo. Este comunicará estas señales en forma
eléctrica al módulo de control que es el lugar donde se tomarán las decisiones
correspondientes con el fin de cumplir con las actividades para el cual fue diseñado.
Módulo de Potencia: Aquí se recibe las señales u órdenes que vienen en bajos
voltajes para manejar altos voltajes de los actuadores, es decir, permitirá por medio de
88
señales DC (24V) controlar actuadores con voltajes de alimentación grande, como

120VAC, 220AC y 440VAC a través de contactores, TRIAC, optoacopladores y relés.
Módulo de Actuadores: localizamos los elementos que suministran la energía

mecánica a los sistemas mecánicos de la máquina para que se realice el trabajo
destinado para ella, como son el motor, los cilindros neumáticos, solenoides entre otros,
estos juegan un papel esencial en el proceso ya que por medio de los mismo se pueden
realizar un trabajo que necesita mucha energía mecánica para transmitirse.
Módulo Mecánico: Consiste en el diseño de tolvas, molino, tornillo sin fin,

dispensadores, y selección de materiales para la construcción de los mismos, también
rodamientos y ejes, para adaptarlos y obtener un mejor funcionamiento al acoplarlos
con los módulos electrónicos.
Módulo de Molido: Se describe el diseño y de un molino del tipo martillo que se

utilizara para el molido de la materia prima faltante en la mezcla denominada Molienda,
este diseño se realizará siempre tomando en cuenta las características del compuesto a
suministrar para proporcionar un diseño adecuado.
Módulo de Mezclado: Este módulo estará encargado en mezclar la materia prima,

adicionando el diseño de una estructura que hará de dispensador. Se debe realizar un
buen estudio sobre la cantidad de materia prima mezclar, teniendo en cuenta la fuerza
que este deberá ejercer y además de ello el tiempo para cada tipo de alimento a
mezclarse, así proporcionando un buen diseño y pueda cumplir con los objetivos.
89
Módulo de empaquetado: Este se encargara de diseñar toda la estructura para el

proceso de ensacado automático de manera de que no se presente ningún problema con
el mismo teniendo en cuenta las dimensiones que tendrá la estructura y el material a
utilizar para su fabricación.
Módulo Mecatrónico: Encargado de armonizar entre los componentes mecánicos y

electrónicos de las máquinas mediante sistemas de controles, ya que en muchas
ocasiones, era casi imposible lograr que tanto mecánica como electrónica manejaran
los mismos términos y procesos para hacer o reparar equipos.
A continuación se presenta el cuadro No 1, describiendo las actividades y semanas

correspondientes al diseño de proyecto Mecatrónico.
A. Revisión Bibliográfica.
B. Entrevistas con la empresa.
C. Elaboración y entrega de la propuesta.
D. Diseño y simulación del módulo de alimentación y de potencia.
E. Diseño y simulación de módulo de Sensores y de actuadores.
F. Diseño y programación de módulo de programación.
G. Diseño y simulación del módulo de interfaz hombre-máquina.
H. Diseño y simulación de módulo de molido y módulo de mezclado
I. Diseño y simulación de módulo de ensacado.
J. Selección de piezas mecánicas y electrónicas.
K. Ensamble del sistema mecánico con el sistema electrónico.
L. Realización de las pruebas necesarias para obtener un buen funcionamiento.
M. Entrega de la máquina.
90
N. Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
A X X
B X X
C X X
D X X
E X X X
F X X X
G X X
H X X X
I X X X
J X X
K X X X
L X X
M X
Tabla No 1 Cronograma de Actividades.
FUENTE: AUTORES (2017).

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

Automatización de los Procesos de Molido, Mezclado y

Automatización de los Procesos de Molido, Mezclado y

Trabajo Especial presentado ante el Departamento de Ingeniería Mecatrónica

Descripción del problema

Alrededor de una décima parte de la población mundial tiene algún grado de

En nuestro país el sector pecuario económicamente representa un apéndice

Debido a la cantidad de productores pecuarios en el país, no es de extrañarse que

complementos para convertirlo en alimento con altos contenidos proteicos

En la mayoría de los casos estos alimentos son producidos de forma manual, no

En la empresa TRANSCOMVENTA C.A. se produce alimento de consumo animal

Este producto semiterminado es absorbido por un extractor que lo lleva a un ciclón

En la mezcladora se le agrega manualmente otros ingredientes hasta completar la

de la mezcladora y coloca el saco para recibir el producto generado, cuando supone

Como se expuso, la intervención de operarios para abrir y cerrar las diferentes

Los procesos de automatización de molido, mezclado y empaquetado de alimentos

Diseñar sistemas de controles para los procesos de molido, mezclado y

 Evaluar el sistema implementado actualmente en la empresa para el molido,

 Evaluar el funcionamiento de cada módulo diseñado para la automatización

Actualmente en la empresa TRANSCOMVENTA C.A. todos estos procesos para

De esta manera se implementaran los estudios realizados en el área de Ingeniería

Por tales motivos, los resultados de este diseño redundaran en beneficios

 Con la optimización antes mencionada, contribuimos con la demanda en el

 Se llevara a cabo la automatización de cuatro módulos en la empresa, siendo

 El llenado de tolva continuara de forma manual.

Breve Descripción de la Metodología

El siguiente estudio se propone como un proyecto factible el cual, según el Manual

El estudio igualmente se apoya en una investigación de campo basándose en lo

Este trabajo de investigación está dentro de los parámetros de Proyecto Factible y

 Para acometer este proyecto, primeramente se visita la empresa

 Afinar el diseño electrónico de los procesos.

 Mott Robert L., “Mecánica De Fluidos.” Pearson Educación. México, 6

C. Elaboración y entrega de la propuesta.

 Obtener un proceso de control automatizado 100% funcional con las maquinas

Descripción del problema

Alrededor de una décima parte de la población mundial tiene algún grado de

En nuestro país el sector pecuario económicamente representa un apéndice

Debido a la cantidad de productores pecuarios en el país, no es de extrañarse que

En la mayoría de los casos estos alimentos son producidos de forma manual, no

En la empresa TRANSCOMVENTA C.A. se produce alimento de consumo animal

Este producto semiterminado es absorbido por un extractor que lo lleva a un ciclón

En la mezcladora se le agrega manualmente otros ingredientes hasta completar la

Como se expuso, la intervención de operarios para abrir y cerrar las diferentes

Los procesos de automatización de molido, mezclado y empaquetado de

La automatización consistirá en agregar, en la primera tolva, actuadores

Una vez realizado el mezclado, posteriormente, se realiza el proceso del

Diseñar sistemas de controles para los procesos de molido, mezclado y

 Evaluar el sistema implementado actualmente en la empresa para el molido,

 Diseñar el esquema electrónico para el control de los procesos de molido,

Actualmente en la empresa TRANSCOMVENTA C.A. todos estos procesos para

De esta manera se implementaran los estudios realizados en el área de Ingeniería

Por tales motivos, los resultados de este diseño redundaran en beneficios

 Con la optimización antes mencionada, contribuimos con la demanda en el

 El llenado de tolva continuara de forma manual.

 En el proceso de empaquetado el operario continuara colocando el saco para

CAPÍTULO II. MARCO TEORICO

Para el desarrollo de la investigación que a continuación se presenta, se consultaron

componentes de la fórmula final para producir el alimento concentrado necesario, con

En la presente se tiene un diseño para el control automático de sistema de

Dando como resultado la mejora en el proceso productivo por la disminución de la

En el mismo orden de ideas Molina G y Alvarez L (2013), realizaron una

Este trabajo consiste en el diseño, construcción y automatización de un molino y

Se tienen como referencias, el enfoque en las mejores selecciones de molinos y

desarrollado en la Universidad de Oriente núcleo de Anzoátegui en el departamento de