Universidade Federal do Cariri

Centro de Ciência e Tecnologia

Engenharia de Materiais

ROTOMOLDAGEM

Prof. André Wesley Barbosa Rodrigues

 Rotomoldagem

Rotomoldagem (moldagem rotacional) – é um processo que consiste em

produzir peças ocas utilizando polímeros na forma de pó ou em suspensão
por meio de moldes que movimenta-se em dois eixos perpendiculares.

Aplicações: brinquedos, bolas, bombonas, tanques de combustíveis de

grandes dimensões, play-grounds, caiaques, caixas d´água, botes,
contêineres, paletes, manequins, etc.
Rotomoldagem
Rotomoldagem
 MERCADO

A transformação por rotomoldagem é menor quando comparada a processos como

injeção, sopro e extrusão, apenas 2% do mercado de transformação.

• Construção civil 40%

Segmentação do Mercado de Plástico por Processo
Produtivo • Mercado agrícola 22%
Outros
2%

• Tanques estacionários 12%

Termoformagem
6% Rotomoldagem
Injeção 2%
18%

• Brinquedos 11%

Sopro Extrusão • Setor automobilístico 8%

19% 53%

• Outros segmentos 7%
 O Processo
A moldagem rotacional é um processo simples, configurando-se de:

• Molde oco;

• Resina líquida ou pó (matérias prima);

• Câmara aquecida;

• Baixas velocidades;

• Ausência de aplicação de esforço;

• Sem tensões residuais; Ciclo do processo de rotomoldagem

• Processo econômico, moldes e máquinas de baixo custo;

• intervenção humana.
 Etapas do processo de rotomoldagem:

1ª etapa - Dosagem do pó (carga): o 2ª etapa - Aquecimento e

material em pó ou em suspensão é Rotação: o molde é conduzido
adicionado dentro de um molde oco e para um forno onde inicia um
fechado. Geralmente a pesagem do movimento de rotação biaxial. O
pó e a alimentação ocorrem molde não e exposto a chama
manualmente. direta.

4ª etapa - Desmoldagem: após o

molde e a peça serem resfriados, o
movimento de rotação biaxial é
3ª etapa - Resfriamento e Rotação: cessado, e o molde é conduzido
O resfriamento do molde pode ocorrer para uma estação de desmoldagem.
por ar ambiente, jato de ar forçado,
A abertura do molde e a extração da
jato de água pulverizado e ainda por
peça são feitas manualmente.
sistemas mais complexos como
Depois da extração da peça, o
camisas envoltas no molde.
molde é novamente carregado com
material e o ciclo recomeça.
Rotomoldagem

VIDEOS
 Materiais utilizados

Polietilenos representam entre 80 e 90%.

Principais razões:
• baixo custo;
• boa resistência química;
• baixo ponto de fusão;
• boa resistência.
 A matéria prima
• Deve ser micronizada em pó entre 35 a 100 mesh (150 - 500m) para facilitar o escoamento no

molde, reduzindo assim o aprisionamento de ar (bolhas) e acelerar a plastificação do material;

• O material em pó facilita a redução do ciclo e previne a degradação;

• A micronização da matéria prima é feita em moinhos especiais de disco e o pó é separado por

peneiras até atingir a granulometria ideal.

 O movimento do pó dentro do molde é categorizado em três tipos:

• Fluxo de circulação Estável – Tombamento;

• Fluxo de circulação Instável – Avalanche;

• Fluxo de leito estático – Escorregamento.

OBS: velocidade são lentas: 4 a 20 r/min.

 Processo de fusão, sinterização e densificação do pó dentro do molde:

• Polímero aderindo na superfície do molde aquecido (fig. A);

• Fusão e sinterização do polímero na superfície do molde (fig. B);

• Formação de bolhas devido ao ar retido entre as partículas (fig. C);

• Com o aquecimento reduza viscosidade do polímero e facilita a dissolução do ar

pela matriz polimérica (fig. D).

OBS: As bolhas resultam em perdas nas propriedades mecânicas; Aquecimento prolongado

implica em degradação.
Controles do processo:

• Volume do material (peso);

O Resfriamento depende de:
• Temperatura do forno;
• Temperatura ambiente;
• Tempo de forno;
• Espessura da peça;
• Taxa de resfriamento.
• Material e espessura do molde;
• Volume e velocidade do ar;
• Características superficiais do molde;
• Temperatura e vazão da água

Moldes: • Taxa de retirada do ar e da água da

• Alumínio; estação de resfriamento.

• Aço; etc..
O ciclo térmico do processo de rotomoldagem desde a entrada do molde no
forno até a temperatura de desmoldagem.

A - O material começa a fundir-se e

aderir ao molde;

B - O material está completamente

fundido;

C - Ocorre o colapso das bolhas de ar

do material fundido;

D - Ocorre a cristalização completa;

temperatura do forno
temperatura do polímero
E - Temperatura de desmoldagem
 Pigmentação de uma peça obtida por rotomoldagem:

Existe basicamente duas formas de pigmentação:

Dry Blending - mistura a seco através de misturadores de maior intensidade do tipo turbo blender.
Processo mais econômico, porém a desvantagem é de o pigmento não incorporar completamente no
polímero, ficando na superfície externa do material micronizado.

Extrusão- A vantagem é que ocorre o molhamento do polímero com o pigmento, resultando numa
cor mais homogênea, melhorando o brilho e resistência da peça. A desvantagem é expor o polímero
a um histórico térmico e consequentemente favorece o consumo de aditivos do polímero
(antioxidantes)
 Máquinas para rotomoldagem

Quatro parâmetros são importantes para especificar uma máquina de

rotomoldagem e a parti deles existem diferentes classes de equipamentos.

• Capacidade de aquecimento;
• Tamanho do forno;
• Tempo médio por ciclo;
• Velocidade de rotação do molde.
Máquinas “Rock and Roll” - O molde gira 360° com respeito ao eixo secundário e no
eixo principal 45° para um lado e para outro, ou seja, o ângulo de movimentação do
eixo principal é vai e vem e varia de acordo com o produto a ser elaborado.

O sistema de aquecimento geralmente é a gás, chama direta, e estas máquinas

normalmente são utilizadas para a produção de peças grandes.
Máquinas tipo cofre: estas máquinas apresentam a particularidade de que todo
processo ocorre na mesma câmara, que serve como forno e como câmara de
resfriamento com circulação de ar frio e aspersores de água.

São úteis para fabricar produtos que necessitem um controle de processo mais
rigoroso, produção em pequena escala e especialmente desenvolvimento de
protótipos.

Máquinas tipo cofre

Máquinas tipo lançadeiras (Shuttle machines): o deslocamento do molde nas duas
zonas ou estágios ocorrem por meio de guias diminuindo a mão de obra. Estas
máquinas são simples de fabricar e manusear e também apresentam baixos custos de
manutenção. Permitem a fabricação de peças pequenas e grandes de forma
econômica.

Máquinas tipo lançadeiras

Máquinas tipo Carrossel: São constituídas de 04 estações fisicamente separadas.

1. Estação de carregamento;
2. Forno;
3. Estação intermediária (pré-resfriamento);
4. Resfriador;
5. Estação de descarregamento.

Para a seleção desta máquina é necessário que:

• A duração dos ciclos de aquecimento e resfriamento de cada braço (spider) sejam similares;

• A disponibilidade de espaço não seja crítica;

• Necessitem de altos níveis de produção.

• São máquinas muito eficientes e de alto rendimento e baixo custo de manutenção.

Vantagens do processo:
• Moldagem de peças de grandes dimensões;
• Ausência de linhas de solda e junções;
• O produto final é essencialmente livre de tensões;
• Os moldes são relativamente de baixo custo;
• Lote de produção pequeno é viável;
• O material é consumido praticamente em todo processo;
• Diferentes produtos podem ser moldados juntos em uma máquina;

Desvantagens:
• Ciclos longos de processo;
• Materiais devem está na forma de pó (custo adicional para micronizar) ou líquidos;
• Limites de geometrias;
• Possibilidade de degradação na superfície interna (combinação de O2 e temperatura);
• Controle de temperatura.