Refrigeracion Por Compresion y Refrigerantes

EQUIPOS E INSTALACIONES TERMICAS DOC.ING.
MICHEL CORTES RENE EMILIO
UNIVERSIDAD AUTONOMA JUAN MISAEL

SARACHO
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA
CARRERA DE INGENIERIA QUIMICA
REFRIGERACION POR COMPRESION Y
REFRIGERANTES
MATERIA: EQUIPOS E INST. TERMICAS

GRUPO Nº15
DOC.ING MICHEL CORTES RENE EMILIO
FECHA: 18/05/2018
Elaborado por:
1. LUIS OCTAVIO FLORES ALTAMIRANO
2. MARIO STIBEN MARTINEZ VEGA
TARIJA- BOLIVIA
EQUIPOS E INSTALACIONES TERMICAS DOC.ING. MICHEL CORTES RENE EMILIO
Contenido
1. INTRODUCCION.- ......................................................................................................................... 1
2. TIPOS DE COMPRESION SIMPLE.- ................................................................................................ 4
2.1. Múltiple.- ............................................................................................................................. 6
2.2. Ciclo cascada.- .................................................................................................................... 7
3. PRINCIPALES DISPOSITIVOS PARA UN SISTEMA DE REFIRGERACION.- ....................................... 8
3.1. Compresor1.- ...................................................................................................................... 8
3.2. Condensador2.- ................................................................................................................... 9
3.3. Válvula de expansión3.- ...................................................................................................... 9
3.4. Evaporador de expansión directa4.- ................................................................................... 9
3.5. Recibidor5.- ....................................................................................................................... 10
4. MAQUINAS DE REFRIGERACION POR COMPRESION.-............................................................... 10
5. EJEMPLOS.- ................................................................................................................................ 11
6. REFRIGERANTES.- ...................................................................................................................... 12
6.1. Introducción.- .................................................................................................................... 12
6.2. Historia de los refrigerantes.- ........................................................................................... 12
6.3. Propiedades físicas y químicas.- ....................................................................................... 15
6.4. Propiedades termodinámicas.-.......................................................................................... 15
7. CLASIFICACIÓN: ......................................................................................................................... 16
7.1. En general los refrigerantes son: orgánicos e inorgánicos.- ............................................ 16
7.2. Mezclas.- ........................................................................................................................... 16
7.3. Por su inflamabilidad.- ..................................................................................................... 18
7.4. Por su toxicidad.- .............................................................................................................. 18
7.5. Por su función.- ................................................................................................................. 19
7.6. Código de colores para los cilindros de refrigerantes.- ................................................... 19
8. USOS.- ........................................................................................................................................ 20
9. APLICACIONES DE LOS REFRIGERANTES.-.................................................................................. 20
10. CONTAMINACIÓN E IMPACTO AMBIENTAL.- ........................................................................ 21
11. EJEMPLOS.- ............................................................................................................................ 21
12. CONCLUSIONES.- ................................................................................................................... 26
13. BIBLIOGRAFIA.- ............................................................................................................................ 27

REFRIGERACION POR COMPRESION

1. INTRODUCCION.-
En 1805, el inventor estadounidense Oliver Evans describió un ciclo cerrado de

refrigeración por compresión de vapor para la producción de hielo mediante éter al vacío.
El calor se eliminaría del ambiente reciclando el refrigerante vaporizado, que se movería a
través de un compresor y condensador y finalmente volvería a la forma líquida para repetir
el proceso de refrigeración de nuevo. En 1834, un estadounidense expatriado en Gran
Bretaña, Jacob Perkins, construyó el primer sistema de refrigeración de compresión de
vapor que funcionaba en el mundo
El ciclo de refrigeración por compresión mecánica de un fluido en fase gaseosa, es el más
comúnmente utilizado y por lo tanto también el más conocido. En su aplicación
convencional, el compresor es accionado por un motor eléctrico, existiendo diversas
configuraciones en su acoplamiento: éste puede ser abierto, cuando el eje del compresor
está externamente unido al motor eléctrico, hermético cuando ambos están contenidos en
sólo envolvente hermético y las partes mecánicas son enfriadas por el propio retorno del
refrigerante; semi-hermético cuando ambos dispositivos, compresor y motor comparten su
acoplamiento en caja cerrada, pero el motor se enfría de manera convencional por medios
externos.
Con este mismo ciclo frigorífico puede accionarse el compresor con un motor endotérmico
utilizando como combustible gas natural o GLP en fase vapor. En todos los casos se trata
de la configuración abierta, con un compresor conectado al extremo del motor endotérmico
mediante un dispositivo amortiguador para evitar la transmisión de vibraciones.
El ciclo de compresión, al igual que en el ciclo de absorción, se obtiene el efecto frigorífico

aprovechando que el fluido utilizado como refrigerante necesita obtener de su entorno el
calor necesario para pasar del estado líquido al de vapor cuando es introducido en un
espacio donde la presión es notablemente inferior a la que estaba sometido cuando se
encontraba en fase líquida, antes de entrar en él. La temperatura de evaporación (ebullición)
depende de la presión, pero todos los líquidos necesitan calor para hervir e inversamente, su
vapor debe perder calor para condensarse y volver al estado líquido.
En la figura 1 puede seguirse el recorrido del refrigerante en el ciclo de compresión.
1
Figura 1. Ciclo de compresión mecánica
El gas refrigerante es comprimido en el compresor y descargado a alta presión en la tubería

que lo conduce al condensador donde, al ser enfriado se condensa cediendo calor al medio
enfriador. Ya en fase líquida, el refrigerante, que continua sometido a alta presión por
efecto del compresor, se dirige por la tubería llamada línea de líquido hacia la válvula de
expansión que permite reducir su presión al entrar dentro del evaporador donde hierve
absorbiendo el calor de su entorno, por lo tanto enfriándolo, para dirigirse finalmente a la
boca de aspiración donde el ciclo se inicia de nuevo. En determinadas condiciones se
coloca un depósito de líquido entre el condensador y la válvula de expansión para poder
equilibrar los volúmenes de refrigerante, como es el caso ilustrado en la figura 1. La zona
de alta presión se extiende desde la descarga del compresor hacia la válvula de expansión,
mientras que la de baja abarca el tramo comprendido desde la descarga de la válvula de
expansión hasta la boca de aspiración del compresor.
Los fluidos utilizados como refrigerantes en los ciclos de compresión, son principalmente
los que pertenecen a la familia de los hidrocarburos halogenados. No obstante, los del tipo
Clorofluorocarbono totalmente halogenados sin presencia de átomos de hidrógeno en su
composición química, llamados CFC: (Flúor, Carbono, Cloro), empleados hasta hace
relativamente poco (año 1995) han sido prohibidos al agredir en gran medida la capa de
ozono y ser responsables del efecto invernadero. También está prevista y regulada la
desaparición en el 2015 de los denominados HCFC (Hidrógeno, Carbono, Flúor, Cloro),
similares a los anteriores pero que contienen átomos de hidrógeno en su molécula siendo
por ello menos estables y descomponiéndose antes el alcanzar la estratosfera, teniendo por
lo tanto un reducido potencial de destrucción de la capa de ozono. Por último, existen los
llamados HFC: (Hidrógeno, Flúor, Carbono), que son Fluorocarbonos sin cloro, con átomos
de hidrógeno, sin potencial destructor del ozono dado que no contienen cloro.
Estos refrigerantes pueden ser puros o mezcla de diferentes gases, las cuales pueden ser
azeotrópicas o no serlo. Las mezclas azeotrópicas están formadas por tres componentes y se
comportan como una molécula de refrigerante puro.
Figura 2. Clasificación de los refrigerantes
2
Las mezclas no azeotrópicas están formadas por varios componentes pero la mezcla no se
comporta como una molécula de refrigerante puro. Por lo tanto la carga de refrigerante que
funciona con estos gases se ha de realizar siempre por líquido ya que cada gas se comporta
de diferente manera en estado gaseoso. Además, este tipo de mezclas tiene el llamado
deslizamiento, lo que significa que a la misma presión la temperatura es distinta si está en
estado gaseoso o en estado líquido. Este deslizamiento puede ser desde 1º hasta 7ºC.
También existen refrigerantes que son fluidos inorgánicos, como el amoniaco (NH3), el
anhídrido carbónico (CO2) y el anhídrido sulfuroso (SO2). Por último también se utiliza en
alguna instalación doméstica el isobutano, denominado R-600 y que es altamente
inflamable. En la tabla 2 puede verse la distribución de los distintos refrigerantes
comúnmente utilizados.
Existen dos presiones en el ciclo básico de refrigeración por compresión o ciclo frigorifico:
la de evaporación o de baja presión y la de condensación o de alta presión. El refrigerante
actúa como medio de transporte para mover el calor del evaporador al condensador, donde
es despedido a la atmósfera o al agua de enfriamiento, en el caso de sistemas enfriados por
agua. Un cambio de estado líquido a vapor, y viceversa, permite al refrigerante absorber y
descargar grandes cantidades de calor en forma eficiente. El ciclo básico de refrigeración
opera de la siguiente forma: el refrigerante líquido a alta presión es alimentado al tanque
recibidor a través de la tubería de líquido, pasando por un filtro desecante al instrumento de
control, que separa los lados de alta y de baja presión del sistema.
Existen varios instrumentos de control de flujo que pueden emplearse, pero en
la ilustración se considera únicamente la válvula de expansión, la cual controla la
alimentación del refrigerante líquido al evaporador, y por medio de un pequeño orificio
reduce la presión y la temperatura del refrigerante.
La reducción de presión en el refrigerante líquido provoca que éste hierva o se vaporice,
hasta que el refrigerante alcanza la temperatura de saturación, correspondiente a la de su
presión.
Conforme el refrigerante de baja temperatura pasa a través del evaporador, el calor del
elemento a enfriar fluye a través de las tuberías del mismo hacia el refrigerante, haciendo
que la acción de ebullición continúe hasta que el refrigerante se encuentre totalmente
vaporizado.
La válvula de expansión regula el flujo a través del evaporador para mantener el
sobrecalentamiento constante, para mantener la diferencial de temperatura que existe entre
la temperatura de vaporización y el vapor que sale del evaporador. Conforme la
temperatura del gas que sale del evaporador varía, el bulbo de la válvula de expansión
registra variación y actúa para modular la alimentación a través de la válvula de expansión,
y así adaptarse a las nuevas necesidades. El vapor refrigerante que sale del evaporador viaja
a través de la línea de succión hacia la entrada del compresor. El compresor toma el vapor a
baja presión y lo comprime aumentando, tanto su presión, como su temperatura.
El vapor caliente, al alcanzar una alta presión, es bombeado fuera del compresor a través de
la válvula de descarga hacia el condensador. Conforme pasa a través de éste, el gas a alta
presión es enfriado por algún medio externo. En sistemas enfriados por aire se usa
generalmente un ventilador y un condensador aletado. En sistemas enfriados por agua se
emplea por lo regular un intercambiador de calor refrigerado por agua.
3
Conforme el vapor del refrigerante alcanza la temperatura de saturación, correspondiente a

la alta presión del condensador, el vapor se condensa y fluye al recibidor como líquido,
repitiéndose nuevamente el ciclo.
Calor de compresión.
Cuando se comprime el refrigerante en el cilindro del compresor, se aumenta la presión y se

reduce el volumen. El calor de compresión se define como: “el calor agregado al gas
refrigerante que resulta de la energía de trabajo usado en el compresor”. El calor que debe
desechar el condensador se llama calor de rechazo y consiste en el total de calor absorbido
por el refrigerante en el evaporador, en el compresor, y cualquier calor agregado al sistema
debido a ineficiencias del motor (este último aplicable únicamente a compresores
herméticos y semiherméticos). Para motocompresores herméticos y semiherméticos, el
calor de rechazo es además el que produce la carga de refrigeración.
Efecto del cambio de la presión en la succión.
El volumen específico del gas de retorno al compresor aumenta, si se mantienen constantes

todos los factores, al reducirse la presión de succión. La disminución de la densidad del gas
de succión merma el peso del refrigerante bombeado, con la consecuente pérdida de
capacidad del compresor. Por lo tanto, para obtener la mayor capacidad y economía de
operación, es de gran importancia que el sistema de refrigeración opere a las presiones de
succión más altas posibles.
Efecto del cambio de la presión de la descarga.
Un aumento en la presión de descarga provoca un incremento en la relación de compresión,
con la resultante pérdida de eficiencia volumétrica. Aún cuando la pérdida de capacidad no
es tan grande como la causada por una disminución en la presión de succión equivalente,
será de todas maneras bastante perjudicial.
2. TIPOS DE COMPRESION SIMPLE.-
El ciclo de Carnot invertido no es práctico para comparar el ciclo real de refrigeración. Sin
embargo es conveniente que se pudieran aproximar los procesos de suministro y disipación
de calor a temperatura constante para alcanzar el mayor valor posible del coeficiente de
rendimiento. Esto se logra al operar una máquina frigorífica con un ciclo de compresión de
vapor. En la Figura 3.15 se muestra el esquema del equipo para tal ciclo, junto con
diagramas Ts y Ph del ciclo ideal. El vapor saturado en el estado 1 se comprime
isoentrópicamente a vapor sobrecalentado en el estado 2. El vapor refrigerante entra a un
condensador, de donde se extrae calor a presión constante hasta que el fluido se convierte
en líquido saturado en el estado 3. Para que el fluido regrese a presión mas baja, se expande
adiabáticamente en una válvula o un tubo capilar hasta el estado 4. El proceso 3-4 es una
estrangulación y h3=h4. En el estado 4, el refrigerante es una mezcla húmeda de baja
calidad. Finalmente, pasa por el evaporador a presión constante. De la fuente de baja
temperatura entra calor al evaporador, convirtiendo el fluido en vapor saturado y se
completa el ciclo. Observe que todo el proceso 4-1 y una gran parte del proceso 2-3 ocurren
a temperatura constante.
4
Fig. 3.15. Esquema de la maquinaria y los diagramas Ts y Ph de un ciclo de refrigeración

por compresión de vapor.
A diferencia de muchos otros ciclos ideales, el ciclo de compresión de vapor que se

presentó en la Figura 3.15, contiene un proceso irreversible que es el proceso de
estrangulación. Se supone que todas las demás partes del ciclo son reversibles.
La capacidad de los sistemas de refrigeración se expresa con base a las toneladas de
refrigeración que proporciona la unidad al operarla en las condiciones de diseño. Una
tonelada de refrigeración se define como la rapidez de extracción de calor de la región fría (
o la rapidez de absorción de calor por el fluido que pasa por el evaporador ) de 211 kJ/min
o 200 Btu/min. Otra cantidad frecuentemente citada para una máquina frigorífica es el flujo
volumétrico de refrigerante a la entrada del compresor, que es el desplazamiento efectivo
del compresor.
5
2.1. Múltiple.-
Otra modificación del ciclo de refrigeración por compresión de vapor consiste en la
compresión en etapas múltiples con enfriamiento intermedio para disminuir la entrada de
trabajo.
Cuando el fluido de trabajo utilizado en el sistema de refrigeración en cascada es el mismo,

el intercambiador de calor entre las etapas puede sustituirse por un intercambiador de calor
regenerativo, ya que éste cuenta con mejores características de transferencia de calor.
Fig. 3.18 Esquema de la maquinaria y diagrama Ts de un ciclo de refrigeración por

compresión de vapor de dos etapas con enfriamiento intermedio regenerativo.
La Figura 3.18 muestra un esquema para el ciclo de compresión en dos etapas con
enfriamiento intermedio regenerativo. El líquido que sale del condensador se estrangula
(proceso 5-6) al entrar a una cámara de expansión mantenida a presión intermedia entre la
presiones del evaporador y el condensador. Todo el vapor que se separa del líquido en la
cámara de expansión se transfiere a una cámara de mezclado, donde se mezcla con el vapor
que sale del compresor de baja presión en el estado 2. La cámara de mezclado actúa como
un enfriador intermedio regenerativo, pues enfría el vapor que sale del compresor de baja
presión antes que toda la mezcla entre la etapa de alta presión del compresor en el estado 3.
El líquido saturado de la cámara de expansión se estrangula al pasar a la presión del
evaporador en el estado 9.
El proceso de compresión de dos etapas con enfriamiento intermedio regenerativo se

muestra en un diagrama Ts en la Figura 3.18, en la cual se ha supuesto compresión
6
isoentrópica. Aunque el mismo refrigerante circula en ambos circuitos de todo el sistema,

los flujos en cada circuito no son iguales.
2.2. Ciclo cascada.-

En algunas aplicaciones industriales son necesarias temperaturas moderadamente bajas, y el
intervalo de temperatura que implican es demasiado grande para que un ciclo simple de
refrigeración por compresión de vapor resulte práctico. Un gran intervalo de temperatura
significa también un gran nivel de presión en el ciclo y un pobre rendimiento en un
compresor reciprocante. Una manera de enfrentar esas situaciones es efectuar el proceso de
refrigeración en etapas, es decir, tener dos o más ciclos de refrigeración que operen en
serie. Dichos ciclos reciben el nombre de ciclos de refrigeración en cascada.
Un ciclo de refrigeración en cascada de dos etapas se muestra en la Figura 3.17. Los dos
ciclos se conectan por medio de un intercambiador de calor en medio de ambos, el cual
sirve como el evaporador en el ciclo superior (ciclo A) y como el condensador en el ciclo
inferior (ciclo B). Si se supone que el intercambiador de calor está bien aislado y las
energías cinética y potencial son despreciables, la transferencia de calor del fluido en el
ciclo inferior debe ser igual a la transferencia de calor al fluido en el ciclo superior. De
modo que la relación de los flujos de masa en cada ciclo debe ser
Además,
En el sistema en cascada, no es necesario que los refrigerantes en ambos ciclos sean iguales
ya que no se produce mezcla en el intercambiador de calor.
7
3. PRINCIPALES DISPOSITIVOS PARA UN SISTEMA DE REFIRGERACION.-
Los componentes básicos de todo sistema de refrigeración por compresión de vapor son:
evaporador, compresor, válvula de expansión y condensador, sin embargo, en temas de
refrigeración industrial (equipos grandes, no domésticos), aparecen más componentes como
sistemas de control, instrumentos de medición (manómetros), tanques recibidores, tanques
separadores de líquido, etc. A pesar de esto, el esquema general que representa a todos los
sistemas de refrigeración por compresión de vapor está compuesto por sus 4 componentes
principales, los cuales, de la misma manera, conforman el sistema analizado en esta tesis.
Este proyecto se basa en la modelación matemática de un sistema de refrigeración por
compresión de vapor, utilizado en una planta de exportación de mango, en el cual se
presentan los 4 componentes principales además de otros componentes que se encontraron
en la industria como el recibidor
3.1. Compresor1.-
Un compresor es uno de los cuatro componentes esenciales del sistema básico de
compresión de vapor de refrigeración; los otros son el condensador, evaporador, y el
dispositivo de expansión. El compresor hace circular el refrigerante a través del sistema y
aumenta la presión del vapor del refrigerante para crear el diferencial de presión entre el
condensador y el evaporador. Existen dos grandes categorías de compresores: los
volumétricos o de desplazamiento positivo y los dinámicos. -Los compresores volumétricos
o de desplazamiento positivo aumentan la presión del vapor del refrigerante mediante la
reducción del volumen de la cámara de compresión a través del trabajo aplicado al
8
mecanismo del compresor. Los compresores de desplazamiento positivo incluyen muchos

tipos de compresores que se utilizan actualmente, como el movimiento alternativo, giratorio
(pistón rodante, paletas rotativas, de un solo tornillo, de doble tornillo), y orbital
(desplazamiento, trocoidal). -Los compresores dinámicos aumentan la presión del vapor del
refrigerante, por transferencia continua de la energía cinética, del elemento giratorio al
vapor, seguido de la conversión de esta energía en forma de aumento de la presión.
3.2. Condensador2.-
El condensador en un sistema de refrigeración es un intercambiador de calor que rechaza
todo el calor del sistema. Este calor se compone del calor absorbido por el evaporador más
el calor producido por la degradación de parte de la energía mecánica entregada al
compresor. El compresor descarga el refrigerante calentado a alta presión en el
condensador, que rechaza calor desde el gas hacia algún medio más frío. Por lo tanto, el
refrigerante frío se condensa de nuevo al estado líquido y se drena desde el condensador
para continuar en el ciclo de refrigeración. Los condensadores pueden ser clasificados
según su medio de enfriamiento como: enfriado por agua, carcasa-serpentín, carcasa-tubos),
enfriado por aire (convección natural, convección forzada), por evaporación (enfriado
mediante aire y agua) y enfriado por refrigerante (sistema de cascada).
3.3. Válvula de expansión3.-

Las válvulas son los elementos de control manual o automática de líquido de un sistema de
tuberías. Se construyen para soportar un rango específico de temperatura, presión,La
elaboración de este apartado ha sido basada en ASHRAE Handbook-HVAC System and
Equipment(SI), 2008, pag 38.1 3 La elaboración de este apartado ha sido basada en
ASHRAE Handbook-HVAC System and Equipment(SI), 2008, pag 46.1. 14 corrosión, y
tensión mecánica. El diseñador selecciona y especifica la válvula adecuada para la
aplicación para dar el mejor servicio frente a las necesidades económicas. Las válvulas
tienen algunas de las siguientes funciones primarias: -Iniciar, detener y dirigir el flujo. -
Regular, controlar o reducir el caudal. -Prevenir el reflujo. -Regular de la presión. Las
válvulas son la unidad expansiva que genera un cambio en la presión del fluido, desde
temperaturas y presiones altas en el condensador hasta bajas en la entrada del evaporador.
Su clasificación abarca dos grandes grupos: a) Reguladoras de caudal: Válvulas manuales
como la mostrada en la figura 6, automáticas o presostática, de expansión termostática y de
flotador. b) No reguladoras (restrictivas)
3.4. Evaporador de expansión directa4.-

El evaporador es un dispositivo, también conocido como intercambiador de calor,
conformado por una serie de tubos dispuestos en un recipiente metálico (carcasa). A este
dispositivo llega el refrigerante líquido, parcialmente vaporizado para luego producirse la
ebullición, a baja presión, de la parte de fluido que aún queda líquida resultando así, vapor
seco saturado. Este fluido líquido proviene de la unidad expansora. Mediante la ebullición
se extrae calor del aire presente en la cámara de conservación.
La clasificación los evaporadores se realiza bajo dos criterios: su funcionamiento y su
configuración. -El criterio de funcionamiento presenta 2 clases: de expansión seca y los
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inundados. -El criterio de configuración clasifica los evaporados en: los de tubos desnudos,
de placas, estáticos de tubos y/o aletas, y los de tiro con aire forzado
3.5. Recibidor5.-
El recibidor es un depósito de acumulación para el exceso de refrigerante; éste se conduce
desde el condensador hacia la parte superior del receptor, y el refrigerante líquido se
entrega a las válvulas de expansión por la toma en la parte inferior. Generalmente, no se
considera en los modelos dinámicos de las plantas de refrigeración o no existente en la
planta de modelado. Sin embargo, la presencia del recibidor y su dinámica no es del todo
sin influencia en la dinámica de los sistemas de refrigeración, en particular durante los
cambios rápidos de presión.
4. MAQUINAS DE REFRIGERACION POR COMPRESION.-
 Equipos de refrigeración
 Aire acondicionado o acondicionador de aire
 Refrigerador, nevera o frigorífico
 Enfriador de agua
 Tanque de leche
 Cámara de refrigeración
 Fábrica de hielo
 Aire acondicionado automotor
10
5. EJEMPLOS.-
Aire acondicionado
Enfriador de agua Fábrica de hielo
Tanque de leche
11
6. REFRIGERANTES.-
6.1. Introducción.-
Se aprenderá cómo analizar las propiedades de un refrigerante para transportar el calor.
Existe una cantidad grande de refrigerantes actualmente utilizada en aplicaciones
comerciales e industriales. Cada refrigerante tiene propiedades que difieren de otros, tales
como: puntos de ebullición, calor específico, calor latente, densidad y otros factores que
afectan la habilidad del refrigerante para transferir el calor.
La utilización de los procesos químicos mediante mezclas refrigerantes se puede considerar

como una etapa intermedia entre el frio natural y el frio artificial; y desde la antigüedad se
conocía que añadir ciertas sales como por ejemplo el nitrato sódico, el agua, se conseguirá
disminuir la temperatura. Este procedimiento era muy utilizado en el siglo IV.
Los refrigerantes son los fluidos vitales en cualquier sistema de refrigeración. Existe un
número muy grande de fluidos refrigerantes, fácilmente licuables.
Los refrigerantes se identifican por números después de la letra R, que significa

refrigerante. El sistema de identificación ha sido estandarizado por la ASHRAE (American
Society of Heating and Air Conditioning engineers)
¿Qué es un refrigerante?
Es cualquier cuerpo o substancia que actúe como agente de enfriamiento, absorbiendo calor
de otro cuerpo o substancia. Desde el punto de vista de la refrigeración mecánica por
evaporación de un líquido y la compresión de vapor, se puede definir al refrigerante como
el medio para transportar calor desde donde lo absorbe por ebullición, a baja temperatura y
presión, hasta donde lo rechaza al condensarse a alta temperatura y presión
6.2. Historia de los refrigerantes.-

La práctica de la refrigeración, probablemente ha existido desde la época de las cavernas.
Con frecuencia, en la historia se menciona el uso de hielo y nieve naturales para fines de
enfriamiento. Los chinos, y después los romanos, los usaban para enfriar sus bebidas.
En algunos lugares donde sólo tienen hielo en el invierno, lo almacenaban en fosos para
usarlo en el verano. En lugares desérticos donde no disponían de hielo o nieve en ninguna
época del año, como en Egipto, se utilizaba la evaporación del agua para el enfriamiento de
bebidas, y hasta algunos dispositivos ingeniosos para hacer la estancia más confortable. El
agua fue el primer refrigerante, con una larga historia de uso, continuando hasta nuestra
época. Con el paso del tiempo, se han hecho mejoras en cuanto a su manejo y
almacenamiento, pero aún se utiliza el hielo natural por todo el mundo.
12
En refrigeración se dio un gran paso adelante, allá por el año 1600, cuando se descubrió que
una mezcla de hielo con sal, producía temperaturas más bajas que el hielo solo. En cierta
manera, ésta fue la primera mejora sobre la naturaleza en el campo de la refrigeración.
Durante la primera parte del siglo XIX, se desarrollaron máquinas para la compresión de
vapor y se probaron muchos fluidos como refrigerantes, entre los que sobresalieron el
amoníaco, bióxido de carbono, bióxido de azufre, cloruro de metilo y en cierta medida,
algunos hidrocarburos.
A finales del siglo, la refrigeración mecánica estaba firmemente establecida.
Por muchos años (desde 1876), al amoníaco se le han encontrado excelentes propiedades
como refrigerante, y desde entonces, ha sido el refrigerante más utilizado comúnmente.
A principios del siglo XX, se desarrollaron las unidades domésticas y los refrigerantes en
uso en ese tiempo, padecían de una o más propiedades riesgosas. Algunos eran tóxicos,
otros inflamables, y otros más operaban a muy altas presiones. En 1929 se le solicitó a una
compañía química, que ayudara a desarrollar un proceso comercial práctico para la
fabricación del nuevo refrigerante. Con este desarrollo nació la industria de los
refrigerantes halogenados, ninguno de los cuales existía antes. El primero de ellos fue el
Freón 12, que durante muchos años, fue el más popular De allí siguieron el Freón 11, el
Freón 21, el Freón 114, y el Freón 22, cada uno con sus características especiales.
Con el tiempo, se fueron desarrollando otros compuestos halogenados y creció la familia de

los freones. Además de refrigerantes, se les encontraron otras aplicaciones, tales como
propelentes, solventes, extinguidores de fuego, agentes espumantes y otros. Algunos años
más tarde, otras compañías comenzaron a fabricar los compuestos halogenados con otros
nombres comerciales.
A continuación, se mencionan algunos hechos históricos en el desarrollo de los

refrigerantes y la industria de la refrigeración.
1600 Se encontró que una mezcla de nieve y 1834 La primera máquina refrigeradora
sal, bajaba la temperatura del agua lo práctica que usaba el ciclo de refrigeración,
suficiente para congelarla. fue construida por Jacob Perkins, en Londres,
utilizando éter como refrigerante.
1775 Un profesor de la Universidad de
Edinburgo, utilizó una bomba de aire para 1845 Se usó la expansión de aire comprimido
reducir la presión y bajar la temperatura de para congelar agua.
ebullición del agua.
1850 Se desarrolló una máquina de absorción
1810 Sir John Leslie, en Escocia, utilizó práctica y pequeña por E. Carré, utilizando
ácido sulfúrico para absorber vapor de agua y agua y ácido sulfúrico
ayudar a mantener una baja presión baja.
13
1857 James Harrison aplicó con éxito la 1934 Introducción comercial del freón 113.
máquina de Perkins para producir
refrigeración en cervecerías, y para enfriar 1936 Introducción comercial del freón 22. Sin
carne y productos perecederos, usando éter embargo, no se desarrolló a grande escala,
como refrigerante. sino hasta después de la segunda guerra
mundial.
1859 Ferdinard Carré construyó un sistema
de absorción con amoníaco y agua. 1939 Introducción comercial del freón 21.
1869 Por estas fechas ya había en existencia 1943 Se desarrolló el uso del freón 11 y 12,
varias plantas de hielo. como propelentes de aerosol, por Goodhue y
Sullivan.
1873 El Dr. Carl Linde introdujo el
compresor de vapor de amoníaco. 1945 Introducción comercial del freón 13.
1876 Raoul Pictet construyó un compresor de 1950 Introducción comercial del R-500.
bióxido de azufre. 1952 La empresa Allied Chemical Corp.
1876 Para embarcar carne de Argentina a inicia la fabricación de refrigerantes
Francia, se utilizó éter de metilo. halogenados.
1877 Se iniciaron trabajos de desarrollo en 1955 Introducción comercial del freón 14.
maquinaria de refrigeración por aire, lo que 1956 Du Pont publicó un sistema para la
condujo a los compresores Bell-Coleman. numeración de refrigerante de uso general.
1880/1890 Se utilizaban exitosamente varios 1957 Pennsalt Chemicals Corp. inició la
refrigerantes diferentes, principalmente el fabricación de refrigerantes halogenados.
cloruro de metilo y bióxido de carbono.
1958 Union Carbide Corp. inició la
1890 Se desarrolló la demanda de unidades fabricación de refrigerantes halogenados.
pequeñas para uso doméstico y comercial.
1961 Introducción comercial del freón 502.
1900 Apareció el motor eléctrico.
1961 Introducción comercial del freón C-318
1930 En una junta de la sociedad química como propelente para alimentos, aunque ya
americacana, Midgely y Henne anunciaron a había sido usado como refrigerantes unos
un diario el desarrollo de los refrigerantes años antes.
halogenados.
1963 Kaiser Aluminum and Chemical
1931 El freón 12 es lanzado como un
Co., inició la fabricación de refrigerantes
refrigerante comercial.
halogenados.
1931 El 24 de noviembre, la patente original
de los refrigerantes halogenados fue expedida 1965 Racón Inc. inició la fabricación de
a Midgely, Henne y Mc Nary. refrigerantes halogenados.
14
6.3. Propiedades físicas y químicas.-

Para que un líquido pueda ser utilizado como refrigerante, debe reunir ciertas propiedades,
tanto termodinámicas como físicas. El refrigerante ideal, sería aquél que fuera capaz de
descargar en el condensador todo el calor que absorba del evaporador, la línea de succión y
el compresor
Las propiedades físicas y químicas que debería tener un refrigerante son:
 No debe ser tóxico ni venenoso.

 No debe ser explosivo ni inflamable.
 No debe tener efecto sobre otros materiales.
 Fácil de detectar cuando se fuga.
 Debe ser miscible con el aceite.
 No debe reaccionar con la humedad.
 Debe ser un compuesto estable.
Fácilmente se comprende que ninguno de los refrigerantes conocidos reúne todas estas
cualidades; es decir, no existe un refrigerante ideal, por lo que, en base a un balance de
ventajas, deberá seleccionarse el que reúna el mayor número de estas características de
acuerdo al diseño requerido
6.4. Propiedades termodinámicas.-

1. Presión - Debe operar con presiones positivas.
2. Temperatura - Debe tener una temperatura crítica por arriba de la temperatura de

condensación. Debe tener una temperatura de congelación por debajo de la temperatura
del evaporador. Debe tener una temperatura de ebullición baja.
3. Volumen - Debe tener un valor bajo de volumen específico en fase vapor, y un valor
alto de volumen en fase líquida.
4. Entalpia - Debe tener un valor alto de calor latente de vaporización.
5. Densidad
6. Entropia
15
7. CLASIFICACIÓN:
7.1.En general los refrigerantes son: orgánicos e inorgánicos.-
Los inorgánicos, como el agua o el NH3: Amoníaco
Los de origen orgánico:
halocarbonos/hidrocarburos
CFC: halocarbono completamente halogenado (exento de hidrógeno) que contiene cloro, flúor y
carbono, perjudiciales para la capa de ozono
HCFC: halocarbono parcialmente halogenado que contiene hidrógeno, cloro, flúor y carbono.
HFC: halocarbono parcialmente halogenado que contiene hidrógeno, flúor y carbono.
PFC: halocarbono que contiene únicamente flúor y carbono.
HC: hidrocarburo que contiene únicamente hidrógeno y carbono.
7.2.Mezclas.-
Azeotrópicas: mezcla de fluidos refrigerantes cuyas fases vapor y líquido en equilibrio poseen la
misma composición a una presión determinada.
Zeotrópicas: mezcla de fluidos refrigerantes cuyas fases vapor y líquido en equilibrio y a cualquier
presión poseen distinta composición.
Según el Reglamento de Instalaciones Frigoríficas,5 los refrigerantes se clasifican en función de sus

efectos sobre la salud y la seguridad, en dos grupos: por su inflamabilidad y por su toxicidad.
16
17
7.3.Por su inflamabilidad.-
Grupo 1.- Refrigerantes no inflamables en estado de vapor a cualquier concentración en el aire.
Grupo 2: Refrigerantes cuyo límite inferior de inflamabilidad,6 cuando forman una mezcla con el aire,
es igual o superior al 3,5 % en volumen (V/V).
Grupo 3: Refrigerantes cuyo límite inferior de inflamabilidad, cuando forman una mezcla con el aire,
es inferior al 3,5 % en volumen (V/V).
7.4.Por su toxicidad.-
Grupo A: Refrigerantes cuya concentración
media en el tiempo no tiene efectos adversos
para la mayoría de los trabajadores que
pueden estar expuestos al refrigerante durante
una jornada laboral de 8 horas diarias y 40
horas semanales y cuyo valor es igual o
superior a una concentración media de 400
ml/m³ [400 ppm. (V/V)].
Grupo B: Refrigerantes cuya concentración

media en el tiempo no tiene efectos adversos
para la mayoría de los trabajadores que
puedan estar expuestos al refrigerante durante
una jornada laboral de 8 horas diarias y 40
horas semanales y cuyo valor es inferior a
una concentración media de 400 ml/m³ [400
ppm. (V/V)].
Cada refrigerante pertenece a un grupo de

seguridad indicado por dos dígitos: en primer
lugar A ó B según el grado de toxicidad y a
continuación 1, 2 o 3 según su inflamabilidad
y se definen tres grupos:
18
L1 - alta seguridad: Los que sean tipo A1
L2 - media seguridad: Los de los tipos A2, B1 y B2
L3 - baja seguridad: Los de los tipos A3 y B3
7.5.Por su función.-
Primario o fluido frigorígeno: si es el agente transmisor en el sistema frigorífico, y por lo tanto
realiza un intercambio térmico principalmente en forma de calor latente.
Secundario o fluido frigorífero: Sustancia intermedia (p.ej., agua, salmuera, aire, etc.) utilizada para
transportar calor entre el circuito frigorífico (circuito primario) y el medio a enfriar o calentar.
7.6.Código de colores para los cilindros de refrigerantes.-

Los contenedores utilizados para el manejo de refrigerantes ya sea a granel, en tambores, latas o
cilindros retornables o desechables, se codifican con algún color. Hace algunas décadas no había
unificación de colores por parte de los fabricantes de refrigerantes. Posteriormente, se estandarizó un
código de colores adoptado mundialmente por los fabricantes, aunque no era un método oficialmente
econocido para identificar el contenido del cilindro, comosucedía con otros gases industriales, tales
como el nitró-geno, el acetileno, el oxígeno, etc.
19
8. USOS.-
 Refrigeración doméstica.
 Refrigeración comercial.
 Transporte refrigerado.
 Aires acondicionados.
 Aire acondicionado móvil.
 Aerosoles.
 Espumas.
9. APLICACIONES DE LOS REFRIGERANTES.-
Las aplicaciones de la refrigeración son entre muchas:
 La Climatización, para alcanzar un grado de confort térmico adecuado para la habitabilidad de

un edificio.
 La Conservación de alimentos, medicamentos u otros productos que se degraden con el calor.
 Los Procesos industriales que requieren reducir la temperatura de maquinarias o materiales para
su correcto desarrollo.
20
10. CONTAMINACIÓN E IMPACTO AMBIENTAL.-
La destrucción de la capa de ozono ha sido uno de los problemas ambientales más graves en los últimos
años.
La problemática ambiental desatada por la destrucción de la capa de ozono ha llevado a que países,
motivados por este fin, tomen medidas a través de convenios internacionales que permitan reducir el
impacto causado por los Compuestos contaminantes involucrando tanto a países desarrollados como a
países en desarrollo.
El convenio de Viena, el protocolo de Montreal y el protocolo de Kyoto, han sido instrumentos

determinantes para canalizar el compromiso y la participación de los países desarrollados y en vía de
desarrollo.
Convenio de Viena.-El Convenio de Viena, aprobado en marzo de 1985, representó el primer paso
mundial para la protección de la capa de ozono, puesto que busca unificar el trabajo de varios países en
la búsqueda de alternativas a través de la investigación.
A mayo de 2006, 190 países han firmado y ratificado el Convenio de Viena.
Protocolo de Montreal.-Mediante el protocolo de Montreal, aprobado en septiembre de 1987 y

actualizado mediante enmiendas de Londres (1990), Copenhague (1992), Viena (1995), Montreal
(1997), Beijing (1999), se establecieron las fechas de control de las sustancias agotadoras de la capa de
ozono, restricciones de importación y exportación de las mismas y adopción de un mecanismo de
financiación.
11. EJEMPLOS.-
Amoníaco.-
Aunque el amoníaco es tóxico, algo inflamable y

explosivo bajo ciertas condiciones, sus excelentes
propiedades térmicas lo hacen ser un refrigerante ideal
para fábricas de hielo, para grandes almacenes de
enfriamiento, etc., donde se cuenta con los servicios de
personal experimentado y donde su naturaleza tóxica es
de poca consecuencia.
El amoníaco es el refrigerante que tiene mas alto efecto

refrigerante por unidad de peso. El punto de ebullición
del amoníaco bajo la presión atmosférica estándar es de
-2,22°C, las presiones en el evaporador y el
condensador en las condiciones de tonelada estándar es
de -15°C y 30°C son 34,27 libras por pulgada2 y 169,2 libras por pulgada2 abs., respectivamente,
pueden usarse materiales de peso ligero en la construcción del equipo refrigerante. La temperatura
21
adiabática en la descarga es relativamente alta, siendo de 98,89°C para las condiciones de tonelada
estándar, por lo cuál es adecuado tener enfriamiento en el agua tanto en el cabezal como en el cilindro
del compresor.En la presencia de la humedad el amoníaco se vuelve corrosivo para los materiales no
ferrosos.
El amoníaco no es miscible con el aceite y por lo mismo no se diluye con el aceite del cárter del
cigüeñal del compresor. Deberá usarse un separador de aceite en el tubo de descarga de los sistemas de
amoníaco.
El amoníaco es fácil de conseguir y es el mas barato de los refrigerantes.
Su estabilidad química, afinidad por el agua y no-miscibilidad con el aceite, hacen al amoníaco
refrigerante ideal pare ser usado en sistemas muy grandes donde la toxicidad no es un factor
importante.
Refrigerante 22
Conocido con el nombre de Freón 22 (R-22), se emplea

en sistemas de aire acondicionado domésticos y en
sistemas de refrigeración comerciales e industriales
incluyendo: cámaras de conservación e instalaciones para
el procesado de alimentos: refrigeración y aire
acondicionado a b ordo de diferentes transportes; bombas
de calor para calentar aire y agua.
Se pude utilizar en compresores de pistón, centrífugo y de

tornillo.
El refrigerante 22 (CHCIF ) tiene un punto de ebullición a

la presión atmosférica de 40,8°C.
Las temperaturas en el evaporador son tan bajas como 87°C. Resulta una gran ventaja el calor
relativamente pequeño del desplazamiento del compresor.
La temperatura en la descarga con el refrigerante 22 es alta, la temperatura sobrecalentada en la succión

debe conservarse en su valor mínimo, sobre todo cuando se usan unidades herméticas motor-
compresor. En aplicaciones de temperatura baja, donde las relaciones de compresión altas, se
recomienda tener en enfriamiento con agua al cabezal y a los cilindros del compresor. Los
condensadores enfriados por aire empleados con el refrigerante 22, deben ser de tamaño generoso.
Aunque el refrigerante 22 es miscible con aceite en la sección de condensación a menudo suele

separársele del aceite en elevaporador.
No se han tenido dificultades en el retorno de aceite después del evaporador cuando se tiene el diseño
adecuado del serpentín del evaporador y de la tubería de succión.
Siendo un fluorcarburo, el refrigerante 22 es un refrigerante seguro.

22
Se comercializa en cilindros retornables (CME) de 56,7 Kg, cilindros desechables de 22,68 kg,
cilindros desechables de 13,61 kg y cajas de 12 latas de 5,10 kg cada una.
Refrigerante 123
Es un sustituto viable para el freón 11 como refrigerante.
Las propiedades termodinámicas y físicas del refrigerante

123 en conjunto con sus características de no-
inflamabilidad lo convierte en un reemplazo eficiente del
Freón 11 en chillers centrífugos.
El refrigerante 123 fue diseñado para trabajar en equipos

nuevos existentes. Cuando se considere un
reacondicionamiento para refrigerante 123 de un equipo
existente, debe considerarse el ciclo de vida útil del
equipo, la diferencia de costo de operación y
mantenimiento y el costo de reacondicionamiento.
Los equipos nuevos que han sido diseñados para trabajar

con el refrigerante 123 tienen menor costo de operaciones
comparadas con los equipos existentes.
Debido a que tiene un olor tan leve que no se puede detectar por medio del olfato es necesaria una
verificación frecuente de fugas y la instalación de detectores de fugas por áreas cerradas utilizadas por
el personal. Se comercializa en cilindros de 283,5kg, cilindros de 90,72kg y cilindros de 45,36kg. Su
composición en peso es de 100% HFC-123.
Refrigerante 134-a
El refrigerante marca Suva134a, ha sido introducido por

DuPont, como reemplazo de los clorofluorocarbonos (CFC)
en muchas aplicaciones. La producción de CFC es
reemplazada por el hidrofluorocarbono HFC-134a.
Este refrigerante no contiene cloro y puede ser usado en

muchas aplicaciones que actualmente usan CFC-12. Sin
embargo en algunas ocasiones se requieren cambios en el
diseño del equipo para optimizar el desempeño del Suva
134a en esta aplicaciones.
Las propiedades termodinámicas y físicas del Suva 134a y su baja toxicidad lo convierten en un
reemplazo seguro y muy eficiente del CFC-12 en muchos segmentos de la refrigeración industrial mas
notablemente en el aire acondicionado automotriz, equipos domésticos, equipo estacionario pequeño,
equipo de supermercado de media temperatura y chillers, industriales y comerciales. El Suva134 ha
23
mostrado que es combustible a presiones tan bajas como 5,5 psig a 177°C cuando se mezclan con aire a
concentraciones generalmente mayores al 60% en volumen de aire.
A bajas temperaturas se requieren mayores presiones para la combustibilidad. No deben ser mezclados
con el aire para pruebas de fuga. En general no se debe permitir que estén presentes con altas
concentraciones de aire arriba de la presión atmosférica. Se omercializan en cilindros retornables
(CME) de 56,7kg, cilindros desechables de 13,61kg, y
cajas de 12 latas de 3,408kg cada una. Temperatura del evaporador -7°C a 7°C. Su composición en
peso es de 100% HFC-134a.
Refrigerante 407c/410 a
DuPont los comercializa con el nombre de Suva 9100

respectivamente. Reemplazan el HCFC-22 en el aire
acondicionado doméstico en aplicaciones en el
calentamiento de bombas. El Suva 9000 sirve para
equipos nuevos o en servicio, tiene un desempeño
similar del HCFC-22 en el aire acondicionado. El Suva
9100 sirve solo para equipos nuevos y es un reemplazo
del Freón 22 de mayor capacidad. Se comercializa en
cilindros desechables de 6,8kg y en cajas de 12 latas de
3,408kg cada una. Su composición en peso es de 60%
HCFC-22, 23% HFC-152a y 27% HCFC-124.
Refrigerante 401a
Comercializado por DuPont con el nombre de Suva

MP39. Algunas aplicaciones de este refrigerante son
refrigeradores domésticos, congeladores, equipos de
refrigeración para alimentos de media temperatura de
humidificadores, máquinas de hielo y máquinas
expendedoras de bebidas.
Tiene capacidades y eficiencia comparables a las del

Freón 12, en sistemas que operan con una temperatura de
evaporación de -23°C (-10°F) y superiores.
Se comercializan en cilindros retornables (CGT) de

771kg, cilindros retornables de 56,7kg, cilindros
desechables de 6,8kg y cajas de 12 latas de 3,408kg cada
una. Su composición en peso es de 60% HCFC-22, 13%
HCF-152a y 27% HCFC-124.
24
Refrigerante 401-b
Comercializado por DuPont con el nombre de Suva MP66, provee

capacidades comparables al CFC-12 en sistemas que operan a
temperatura de evaporación debajo de los -23°C (- 10°F),
haciéndolo adecuado para el uso en equipos de transporte
refrigerado y en congeladores domésticos y comerciales. También
puede sr utilizado para reemplazar en equipos que usan R-500. Se
comercializa en cilindros retornables (CGT) de 771kg, cilindros
retornables de 56,7kg y cilindros desechables de 13,61kg. Sus
composición en peso es de 60% HCFC-22, 13% HFC-152a y
27% HCFC-124.
Refrigerante 402a
Comercializado por DuPont con el nombre de Suva HP80,

reemplaza al R-502 en sistemas de media y baja temperatura.
Tiene aplicaciones muy variadas en la industria de la
refrigeración. Es usado ampliamente en aplicaciones de
supermercados, almacenamiento y transporte de alimentos en
sistemas de cascada de temperatura. Ofrece buena capacidad y
eficiencia sin sufrir los incrementos de presión y temperatura
en la descarga del compresor, lo cuál si sucede cuando un
equipo es convertido HCFC-22. Se comercializa en cilindros
retornables (CME) de 49,9kg y cilindrosdesechables de 13.25
kg. Su composición en peso es de 60% HCFC-22, 38,5%
HFC-125 y 2% de propano.
Refrigerante 402b
Comercializado por DuPont con el nombre de Suva HP81,

todos los refrigerantes designados HP fueron diseñados para
reemplazar al R-502 en sistemas de refrigeración de
temperatura media y baja. Está diseñado para el
reacondicionamiento de equipos como máquinas de hielo.
Además ofrece mas alta eficiencia comparado con el R-502 y
una capacidad relativamente mejor. Sin embargo el mayor
25
contenido de HCFC-22 resulta en temperaturas de descarga de compresor en un rango de 14°C (25°F).

Se comercializa en cilindros desechables de 5,9kg. Su composición en peso es de 60% HCFC-22, 38%
HFC-125 y 2% de propano.
Hidrocarburos directos
Los hidrocarburos directos son un grupo de fluidos

compuestos en varias proporciones de los dos
elementos hidrógeno y carbono. Algunos son el
metano, etano, butano, etileno e isobutano. Todos son
extremadamente inflamables y explosivos. Aunque
ninguno de estos compuestos absorben humedad en
forma considerable, todos son extremadamente
miscibles en aceite para todas las condiciones. Su uso
ordinariamente está limitado a aplicaciones especiales
donde se requieren los servicios de personal
especializado.
Agentes secantes de refrigeradores
Llamados también desecantes, con frecuencia se emplean en sistemas de refrigeración para eliminar la
humedad del refrigerante. Pueden ser un material gelatinoso de sílice ( dióxido de silicio), alúmina
activa (óxido de aluminio) y drierita (sulfato de calcio anhidrinoso). El material gelatinoso de sílice y la
alúmina activa, son desecantes del tipo de absorción y tienen forma granular. La drierita es un
desecante del tipo de absorción y se le consigue en forma granular o en formade barras vaciadas.
12. CONCLUSIONES.-
Concluimos que los tres aspectos importantes de los refrigerantes son:
Su importancia en la vida del ser humano
Sus efectos ambientales
La búsqueda de sustitutos de los refrigerantes nocivos por refrigerantes amigables con el medio
ambiente.
1.- Los refrigerantes son vitales en el desarrollo de la vida del ser humano, ya que nos permiten tener el
control sobre la temperatura en diversos aspectos necesarios, desde el hogar hasta procesos industriales.
2.- Los refrigerantes a pesar de que son de gran importancia tanto en el hogar como en la industria no
siempre son recomendables debido a que se ha llegado a la conclusión que muchos de ellos tienen
efectos nocivos en la capa de ozono, ya que se ha comprobado que las altas emisiones de gases como
26
los CFC han degradado considerablemente la capa de ozono provocando como consecuencia inmediata
el calentamiento global.
3.- Seria de gran importancia sustituir los refrigerantes nocivos por otros más amigables con el medio
ambiente, aunque esto represente un gasto adicional o importante en la industria, pues de no hacerlo,
provocaremos daños en la vida de nuestro planeta y es un problema que a todos nos compete.
13. BIBLIOGRAFIA.-
https://www.gildardoyanez.com/tips/ciclo-de-refrigeracion/
https://es.slideshare.net/ingenierogildardo/ciclo-de-refrigeracion-por-compresion
http://www.unet.edu.ve/~fenomeno/F_DE_T-152.htm
https://pirhua.udep.edu.pe/bitstream/handle/11042/2991/IME_219.pdf?sequence=1
https://www.ecured.cu/Refrigerante
http://www.monografias.com/trabajos87/refrigerantes/refrigerantes.shtml
http://www.indubel.com.ar/pdf/gases/refrigerantes.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Refrigerante
27

Refrigeracion Por Compresion y Refrigerantes

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EQUIPOS E INSTALACIONES TERMICAS DOC.ING.

MICHEL CORTES RENE EMILIO

UNIVERSIDAD AUTONOMA JUAN MISAEL

MATERIA: EQUIPOS E INST. TERMICAS

13. BIBLIOGRAFIA.- ............................................................................................................................ 27

REFRIGERACION POR COMPRESION

En 1805, el inventor estadounidense Oliver Evans describió un ciclo cerrado de

El ciclo de compresión, al igual que en el ciclo de absorción, se obtiene el efecto frigorífico

En la figura 1 puede seguirse el recorrido del refrigerante en el ciclo de compresión.

Figura 1. Ciclo de compresión mecánica

El gas refrigerante es comprimido en el compresor y descargado a alta presión en la tubería

Figura 2. Clasificación de los refrigerantes

Conforme el vapor del refrigerante alcanza la temperatura de saturación, correspondiente a

Cuando se comprime el refrigerante en el cilindro del compresor, se aumenta la presión y se

Efecto del cambio de la presión en la succión.

El volumen específico del gas de retorno al compresor aumenta, si se mantienen constantes

2. TIPOS DE COMPRESION SIMPLE.-

Fig. 3.15. Esquema de la maquinaria y los diagramas Ts y Ph de un ciclo de refrigeración

A diferencia de muchos otros ciclos ideales, el ciclo de compresión de vapor que se

Cuando el fluido de trabajo utilizado en el sistema de refrigeración en cascada es el mismo,

Fig. 3.18 Esquema de la maquinaria y diagrama Ts de un ciclo de refrigeración por

El proceso de compresión de dos etapas con enfriamiento intermedio regenerativo se

isoentrópica. Aunque el mismo refrigerante circula en ambos circuitos de todo el sistema,

2.2. Ciclo cascada.-

3. PRINCIPALES DISPOSITIVOS PARA UN SISTEMA DE REFIRGERACION.-

mecanismo del compresor. Los compresores de desplazamiento positivo incluyen muchos

3.3. Válvula de expansión3.-

3.4. Evaporador de expansión directa4.-

4. MAQUINAS DE REFRIGERACION POR COMPRESION.-

Enfriador de agua Fábrica de hielo

La utilización de los procesos químicos mediante mezclas refrigerantes se puede considerar

Los refrigerantes se identifican por números después de la letra R, que significa

6.2. Historia de los refrigerantes.-

A finales del siglo, la refrigeración mecánica estaba firmemente establecida.

Con el tiempo, se fueron desarrollando otros compuestos halogenados y creció la familia de

A continuación, se mencionan algunos hechos históricos en el desarrollo de los

1932 Introducción comercial del freón 11.

1933 Introducción comercial del freón 114.

6.3. Propiedades físicas y químicas.-

Las propiedades físicas y químicas que debería tener un refrigerante son:

 No debe ser tóxico ni venenoso.

6.4. Propiedades termodinámicas.-

2. Temperatura - Debe tener una temperatura crítica por arriba de la temperatura de

4. Entalpia - Debe tener un valor alto de calor latente de vaporización.

Los de origen orgánico:

HFC: halocarbono parcialmente halogenado que contiene hidrógeno, flúor y carbono.

PFC: halocarbono que contiene únicamente flúor y carbono.

HC: hidrocarburo que contiene únicamente hidrógeno y carbono.

Según el Reglamento de Instalaciones Frigoríficas,5 los refrigerantes se clasifican en función de sus

Grupo B: Refrigerantes cuya concentración

Cada refrigerante pertenece a un grupo de

L1 - alta seguridad: Los que sean tipo A1

L2 - media seguridad: Los de los tipos A2, B1 y B2

L3 - baja seguridad: Los de los tipos A3 y B3

7.6.Código de colores para los cilindros de refrigerantes.-

9. APLICACIONES DE LOS REFRIGERANTES.-

Las aplicaciones de la refrigeración son entre muchas:

 La Climatización, para alcanzar un grado de confort térmico adecuado para la habitabilidad de

10. CONTAMINACIÓN E IMPACTO AMBIENTAL.-

El convenio de Viena, el protocolo de Montreal y el protocolo de Kyoto, han sido instrumentos

A mayo de 2006, 190 países han firmado y ratificado el Convenio de Viena.

Protocolo de Montreal.-Mediante el protocolo de Montreal, aprobado en septiembre de 1987 y

Aunque el amoníaco es tóxico, algo inflamable y