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IPT CURSO DE COMBUSTÃO INDUSTRIAL AET

CAPÍTULO 4

COMBUSTÃO DE SÓLIDOS

Autor:

Ademar Hakuo Ushima

2005
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ÍNDICE

ÍNDICE ................................................................................................................... 2

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................ 3

ÍNDICE DE TABELAS ........................................................................................... 5

1 INTRODUÇÃO .................................................................................................... 6

2 MECANISMOS DE COMBUSTÃO DE SÓLIDOS .............................................. 6


2.1 MODELAGEM MATEMÁTICA DAS ETAPAS DE AQUECIMENTO,
SECAGEM E PIRÓLISE ...................................................................................... 9
2.1.1 Avaliação paramétrica da etapa de aquecimento, secagem e pirólise de
uma partícula de biomassa ............................................................................ 13
2.2 MODELAGEM MATEMÁTICA DA ETAPA DE COMBUSTÃO DE RESÍDUO
CARBONOSO ................................................................................................... 22
2.2.1 Avaliação paramétrica da etapa de combustão..................................... 25
3 PROCESSOS E EQUIPAMENTOS DE COMBUSTÃO DE SÓLIDOS ............. 32
3.1 COMBUSTÃO EM SUSPENSÃO .......................................................................... 32
3.2 COMBUSTÃO EM GRELHA ................................................................................ 35
3.3 COMBUSTÃO EM LEITO FLUIDIZADO .................................................................. 43
4. PROPRIEDADES DE COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS.......................................... 52
4.1. PROPRIEDADES QUÍMICAS..................................................................... 52
4.1.1. Análise elementar................................................................................. 52
4.1.2. Poder calorífico .................................................................................... 53
4.1.3. Análise imediata ................................................................................... 55
4.1.4. Composição da cinza do combustível .................................................. 55
4.2. PROPRIEDADES FÍSICAS ........................................................................ 58
4.2.1. Densidades .......................................................................................... 58
4.2.2. Dimensões e formatos de partículas .................................................... 59
4.2.3. Ângulo de repouso ............................................................................... 60
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................... 61

NOMENCLATURA............................................................................................... 63

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ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1 REPRESENTAÇÃO DE PARTÍCULA PLANA DE SÓLIDO PASSANDO


POR ETAPAS DE AQUECIMENTO, SECAGEM E PIRÓLISE. ........................7
FIGURA 2 MODELOS DE COMBUSTÃO DE RESÍDUO CARBONOSO................8
FIGURA 3 INFLUÊNCIA DA ESPESSURA NAS TEMPERATURAS DAS PLACAS15
FIGURA 4 INFLUÊNCIA DA ESPESSURA NA EVOLUÇÃO DE SECAGEM E
PIRÓLISE........................................................................................................16
FIGURA 5 VARIAÇÃO DE DENSIDADE DE PARTÍCULA COM A UMIDADE
INICIAL E O TEMPO .......................................................................................18
FIGURA 6 FLUXOS DE VAPOR DE SECAGEM E DE PRODUTOS DE PIRÓLISE
EM PLACA COM 40 % DE UMIDADE SUBMETIDA A AQUECIMENTO........18
FIGURA 7 INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA DO MEIO NOS FLUXOS DE
PRODUTOS DE PIRÓLISE, DURANTE A FASE DE AQUECIMENTO DE
UMA PLACA DE 0,001 M................................................................................19
FIGURA 8 EVOLUÇÃO DA TEMPERATURA NO INTERIOR DE PARTÍCULA DE
0,001 M DE ESPESSURA IMERSO EM MEIOS A 1773 E 2273 K.................20
FIGURA 9 INFLUÊNCIA DA VELOCIDADE RELATIVA ENTRE PARTÍCULA E
GÁS NO TEMPO DE PIRÓLISE .....................................................................22
FIGURA 10 COMBUSTÃO DE PLACA DE CARVÃO DE 0,001 M DE
ESPESSURA ..................................................................................................26
FIGURA 11 COMBUSTÃO DE PLACA DE 0,01 M DE ESPESSURA...................27
FIGURA 12 TEMPERATURA DE PARTÍCULA DE CARVÃO DE 0,001 M DE
ESPESSURA DURANTE A SUA COMBUSTÃO.............................................28
FIGURA 13 INFLUÊNCIA DO TEOR DE OXIGÊNIO NO CONSUMO DE PLACAS
DE CARVÃO DE 0,001 M DE ESPESSURA...................................................29
FIGURA 14 INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA DO MEIO NO TEMPO DE
COMBUSTÃO DE UMA PLACA DE CARVÃO DE 0,001 M DE ESPESSURA30
FIGURA 15 INFLUÊNCIA DA VELOCIDADE RELATIVA GÁS-PARTÍCULA NA
COMBUSTÃO DE UMA PLACA DE CARVÃO DE 0,001 M DE ESPESSURA31
FIGURA 16 ESQUEMA DE QUEIMADOR TIPO-S E COMPONENTES (FONTE:
STEAM (1992)) ...............................................................................................32
FIGURA 17 VISTA FRONTAL DO QUEIMADOR INSTALADO EM PAREDE DE
CALDEIRA (FONTE: STEAM (1992)) .............................................................33
FIGURA 18 MODOS DE INJEÇÃO DE SÓLIDO PULVERIZADO EM CÂMARAS
DE COMBUSTÃO: (A) QUEIMA VERTICAL; (B) QUEIMA FRONTAL; (C)
QUEIMA TANGENCIAL ..................................................................................34
FIGURA 19 ESQUEMA DE QUEIMADOR CICLÔNICO E SISTEMA DE
REMOÇÃO DE CINZA. ...................................................................................35
FIGURA 20.A EXEMPLO DE COMBUSTÃO EM GRELHA MÓVEL...................36
FIGURA 21 UNIDADE TÍPICA DE INCINERAÇÃO DE RESÍDUOS URBANOS. .38
FIGURA 22 REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DE GRELHA EMPREGADA EM
INCINERADORES...........................................................................................39
FIGURA 23. ESQUEMA DE UM INCINERADOR DE MÚLTIPLAS CÂMARAS ....41
FIGURA 24. FOTO DE UM INCINERADOR HOSPITALAR DE PEQUENO PORTE42
FIGURA 25. FOTOS DE RESÍDUOS HOSPITALARES PREPARADOS PARA
INCINERAÇÃO ...............................................................................................42

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FIGURA 26. ASPECTO DO INTERIOR DA CÂMARA DE COMBUSTÃO DO


INCINERADOR APRESENTADO DURANTE A ALIMENTAÇÃO DE UMA
CARGA............................................................................................................43
FIGURA 27 EVOLUÇÃO DA PRESSÃO COM A VAZÃO DE GÁS EM UM LEITO
DE MATERIAL PARTICULADO ......................................................................44
FIGURA 28 UNIDADE TÍPICA DE CALDEIRA DE LEITO FLUIDIZADO
BORBULHANTE..............................................................................................47
FIGURA 29 ESQUEMA DE LEITO FLUIDIZADO CIRCULANTE..........................48
FIGURA 30. REPRESENTAÇÃO DA REGIÃO REFORMADA DA CALDEIRA ....49
FIGURA 31 DESENHO ESQUEMÁTICO DA BASE DA CALDEIRA APÓS A
REFORMA ......................................................................................................50
FIGURA 32. SISTEMA DE DRENAGEM DE SÓLIDOS DO LEITO ......................51
FIGURA 33 VARIAÇÃO DA ANÁLISE ELEMENTAR DE DIVERSOS
COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS (FONTE: REED 1988) ........................................53

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ÍNDICE DE TABELAS

TABELA 1 ANÁLISE IMEDIATA DA PLACA DE MADEIRA ADOTADA COMO


REFERÊNCIA .................................................................................................14
TABELA 2 CONDIÇÕES OPERACIONAIS DO FORNO ADOTADAS NA
SIMULAÇÃO ...................................................................................................14
TABELA 3 COEFICIENTES PARA CÁLCULO DE VELOCIDADES TERMINAIS
DE PARTÍCULAS ESFÉRICAS.......................................................................46
TABELA 4. ANÁLISE ELEMENTAR DE ALGUNS COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS (%
B.S.) ................................................................................................................52
TABELA 5. PODER CALORÍFICO DE ALGUNS COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS......54
TABELA 6. ANÁLISES IMEDIATAS TÍPICAS DE ALGUNS COMBUSTÍVEIS
SÓLIDOS (% B.U.)..........................................................................................55
TABELA 7 COMPOSIÇÃO QUÍMICA DE CINZAS DE ALGUNS COMBUSTÍVEIS
SÓLIDOS (% EM MASSA) ..............................................................................56
TABELA 8. FUSIBILIDADE OU TEMPERATURA DE AMOLECIMENTO DE
CINZAS DE ALGUNS COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS(OC) .................................57
TABELA 9 COMPOSIÇÃO DAS CINZAS DE ALGUMAS BIOMASSAS (PPM. B. S.
) .......................................................................................................................58
TABELA 10. DENSIDADES TÍPICAS DE ALGUNS COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS
(KG/M3) ...........................................................................................................59
TABELA 11. ESFERICIDADE DE ALGUNS SÓLIDOS.........................................60

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COMBUSTÃO DE SÓLIDOS

1 INTRODUÇÃO

A combustão de sólidos se diferencia da combustão de gases e de líquidos


pela dependência de um número maior de parâmetros operacionais. Na
combustão de gases os parâmetros mais importantes são a temperatura e a
mistura entre os gases ou vapores reagentes. Na de líquidos o diâmetro de gotas
também passa a ser um parâmetro relevante. Na combustão de sólidos outros,
além dos citados, assumem importância como umidade, teor de voláteis,
geometria e porosidade da partícula, velocidade relativa gás-sólido etc.
O presente curso visa dar uma visão geral dos principais parâmetros que
interferem na combustão de sólidos, à luz de modelos matemáticos, bem como
dos equipamentos de combustão de sólidos mais empregados no meio industrial.

2 MECANISMOS DE COMBUSTÃO DE SÓLIDOS

Todos os combustíveis sólidos, em geral, ao adentrarem em uma região de


combustão, passam por etapas de aquecimento, secagem, pirólise e combustão
e a importância de cada uma delas varia de acordo com as propriedades do
combustível sólido considerado. Por exemplo, para uma partícula de biomassa,
com teores de umidade e de voláteis elevados, todas as etapas apresentadas são
importantes. Já para uma partícula de coque, com baixo teor de umidade e
voláteis, somente as etapas de aquecimento e combustão são relevantes. Os
teores de umidade, voláteis, carbono fixo e cinza de um combustível sólido são
determinados a partir da análise imediata, descrita mais adiante.
O processo de combustão de um sólido, neste texto, vai ser apresentado a
partir de uma partícula de sólido plana, com espessura bem menor que as demais
dimensões, e com gás escoando ao longo de suas superfícies, com composição,
temperatura e velocidade pré-definidas, como representado na Figura 1.

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Frente de
Plano de secagem
simetria Eixo de
simetria

MVAP

Gás com
composição, q
temperatura e
velocidade
definida
MGP

Sólido Sólido Sólido


Espessura, e úmido seco pirolisando

Figura 1 Representação de partícula plana de sólido passando por etapas de


aquecimento, secagem e pirólise.

Uma partícula, ao ser colocada em uma região de combustão, inicialmente


troca calor por convecção e radiação com os gases quentes ao seu redor e se
aquece. Se estiver dentro de uma câmara de combustão ela também troca calor
por radiação com as paredes da câmara. Quando a temperatura da superfície
atinge a temperatura de saturação da água presente no sólido, inicia-se a etapa
de secagem. Segundo Alves e Figueiredo (1989), quando a temperatura dos
gases em contato com o sólido está acima de 400 OC, a velocidade de secagem
depende principalmente da transferência de calor. A difusão de vapor d’água pela
partícula, importante em processos de secagem a baixa temperatura, passa a Ter
um papel secundário.
Nesta situação pode-se imaginar a formação de uma frente de secagem
caminhando no sentido da superfície externa para o centro da partícula, como
representado na Figura 1. Entre a superfície externa e a frente de secagem existe
somente sólido seco e entre a frente e o centro somente material úmido. A taxa
de evaporação de água é proporcional ao calor trocado entre a frente de secagem
e as camadas secas adjacentes.
Conforme a frente de secagem vai caminhando para o centro da partícula,
a temperatura da região seca vai se elevando, mas de forma lenta. Isto se deve
ao vapor de água que se forma na frente de secagem, que atua como um freio
para o aquecimento da camada seca partícula. Este vapor, ao passar por esta
região, troca calor com a matriz sólida, resfriando-a, retardando o processo de
aquecimento. Desta forma, do fluxo de calor q entrando pela superfície da
partícula, somente uma fração chega à frente de secagem.
A região seca, ao sofrer aquecimento contínuo, começa a sofrer
decomposição térmica, conhecida como pirólise, a partir de uma certa
temperatura. Durante a pirólise a fração volátil do combustível sólido se
decompõem em compostos gasosos de baixo peso molecular (CO2, H2O, CH4, H2,

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CO etc.) e vapores complexos de peso molecular mais elevado, denominados


genericamente de alcatrão. Para biomassas, a temperatura de início de pirólise, à
pressão de 1 bar, é de cerca de 200 0C e cuja cinética será vista mais adiante. Os
gases e vapores liberados durante a pirólise também caminham em sentido
contrário ao fluxo de calor, de forma semelhante ao vapor d’água de secagem,
também contribuindo para o retardamento do aquecimento da partícula. Além
disso, segundo Havens (1972), a reação de pirólise é endotérmica, ou seja, é
necessário fornecer energia para que a reação ocorra, o que contribui ainda mais
para o atraso no aquecimento da partícula. Desta forma, toda a região seca, ao
atingir temperaturas acima de 200 0C, fica submetido à pirólise, não ocorrendo a
formação de uma frente de pirólise, equivalente à de secagem.
Dependendo da dimensão, da umidade e da taxa de aquecimento da
partícula sólida, as etapas de secagem e pirólise podem se sobrepor ou não. Na
Figura 1 é apresentado um caso em que ocorre a sobreposição.
Os produtos de pirólise e de secagem, além de resfriarem a partícula,
normalmente impedem a entrada de gases reagentes, como o oxigênio, no seu
interior. Desta forma, a combustão do resíduo carbonoso (reação com oxigênio),
resultante da pirólise da partícula, somente tem início após completada a etapa de
secagem e pirólise. Os produtos de pirólise, por conterem compostos
combustíveis, podem queimar do lado externo da partícula, auxiliando no seu
aquecimento.

Gases
reagentes: O2,
CO2, H2O

Gases
produtos: CO,
H2, CO2

Carvão Cinza Camada Camada Carvão


limite limite
Modelo núcleo não reagido Modelo núcleo exposto

Figura 2 Modelos de combustão de resíduo carbonoso

A partir do fim da etapa de pirólise, quando o fluxos de gases e vapores de


dentro para fora da partícula se reduzem drasticamente, o oxigênio e outros
gases reagentes presentes no lado externo, tais como o vapor d’água e o dióxido
de carbono, podem penetrar no interior do resíduo carbonoso e reagir com os
componentes sólidos. O mecanismo predominante, nesta etapa, diferentemente
das etapas de aquecimento, secagem e pirólise, é o de difusão dos gases
reagentes para dentro do resíduo carbonoso. Estes gases, primeiramente, têm de
atravessar a camada limite de gases existente em torno da partícula e dela passar

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ao seu interior, como representado na Figura 2. Dependendo do teor e das


propriedades da cinza do combustível sólido, pode-se imaginar dois modelos de
combustão de resíduos carbonosos de sólidos: o de núcleo exposto e o de núcleo
não reagido. No modelo de núcleo não reagido, existe uma camada de cinza em
torno da partícula, através da qual os gases têm de se difundir antes de atingir a
região carbonosa, representando uma resistência adicional à sua difusão.
Carvões minerais, com elevados teores de cinza, normalmente seguem este
modelo. No modelo de núcleo exposto, quase não se observa a formação de uma
camada de cinza por sobre a partícula. Nestes casos ou o teor de cinzas é muito
baixo ou a camada de cinzas é muito friável, destacando-se facilmente da
superfície da partícula. As biomassas em geral são bem representadas por este
último modelo.
A reação do carbono com oxigênio, em condições normalmente
encontradas em equipamentos de combustão, é muito rápida, ocorrendo
praticamente na superfície da partícula de carvão. O oxigênio quase não penetra
no seu interior, sendo totalmente consumido na superfície, levando a uma
diminuição da espessura da camada de carvão ao longo da combustão. No caso
do modelo de núcleo não reagido a combustão do material carbonoso da partícula
é acompanhado por uma elevação de espessura da camada de cinza.

2.1 MODELAGEM MATEMÁTICA DAS ETAPAS DE AQUECIMENTO,


SECAGEM E PIRÓLISE

As etapas por que passa uma partícula de sólido, até sua completa
combustão, descritas anteriormente de forma qualitativa, podem ser modeladas
matematicamente, permitindo uma maior compreensão de como os parâmetros
operacionais de um determinado equipamento e as propriedades de um
determinado combustível podem interferir na sua combustão.
As principais reações químicas ou transformações físicas que ocorrem nas
etapas de aquecimento, secagem e pirólise podem ser, de forma simplificada,
representadas pelas seguintes reações:

Sólido úmido ⎯⎯ ⎯ ⎯⎯→ Sólido seco + Vapor d’água


Aqueciment o
(R1)

Sólido seco ⎯⎯ ⎯ ⎯⎯→ Carvão + Produtos de pirólise


Aqueciment o
(R2)

Todo combustível sólido pode ser decomposto em quatro frações:


umidade, matéria volátil, carbono fixo e cinza, e que podem ser determinadas
através da análise imediata do combustível.
A matéria volátil é a parte do combustível sólido que é liberada quando
sofre aquecimento em um ambiente com atmosfera sem oxigênio. Ela é composta
de gases não combustíveis como CO2, H2O, de gases combustíveis como CO, H2,
CH4, C2H6 etc. e de vapores orgânicos como ácido acético, metanol, glicose,
dextrinas etc. e alcatrões. Estas últimas substâncias, dependendo da temperatura
de pirólise, podem sair da partícula na fase gasosa ou líquida, sob forma de uma
fina névoa (fumaça). Quando a pirólise ocorre a temperaturas acima de 800 0C,
segundo Evans e Milne (1987), os vapores orgânicos e alcatrões formados são

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compostos principalmente por substâncias aromáticas, como benzeno, naftaleno


etc., mesmo quando o combustível é uma biomassa. Desta forma, a composição
dos produtos de pirólise e o seu rendimento dependem da natureza do sólido e
das condições em que ocorre a pirólise.

Gases: CO2, CH4, C2H6,


MATÉRIA R2 H2S etc.
VOLÁTIL Produtos
de pirólise Condensáveis: água,ácido
acético, metanol, glicose,
dextrinas etc. e alcatrões
CARVÃO

UMIDADE R1 Vapor
d’água
CINZA
CINZA

Taxas de aquecimento lentas e dimensões de partículas grandes


normalmente levam a uma queda no rendimento de produtos de pirólise e,
consequentemente, elevação no rendimento de carbono fixo. Os produtos de
pirólise gerados em temperaturas baixas (200 a 350 0C) normalmente apresentam
teores de CO2 e vapor d’água elevados. Os produtos gerados a temperaturas
mais elevadas (400 a 700 0C) apresentam teores maiores de CO, H2 e CH4. Numa
modelagem matemática simplificada adota-se uma composição média para o
cálculo de propriedades dos produtos de pirólise.
A reação de pirólise (R2) é função da temperatura e da concentração de
matéria volátil e sua cinética pode ser representada através da relação:

dρ MV
= −k 2 ρ MV (1)
dt

onde : ρMV = densidade de matéria volátil


t = tempo
k2 = constante de reação de pirólise

A constante de reação de pirólise pode ser obtida de THURNER e MANN


(1981) e ser representada por uma relação de tipo de Arrhenius:

⎛ − E2 ⎞
k 2 = k 0,2 exp⎜⎜ ⎟⎟ (2)
⎝ RTs ⎠

onde: E2 = energia de ativação da reação de pirólise


k0,2 = fator de freqüência da reação de pirólise
R = constante dos gases ideais

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Frente de
secagem

nz+∆
z
MVAP nx+∆x

q
∆V ny+∆
ny
∆z
ρ
x ∆y ∆x
MGP
nx
nz
Sólido Sólido Sólido
úmido seco pirolisando

Representação de fluxos de massa entrando e saindo de um elemento de


volume ∆V de combustível sólido durante a pirólise
O balanço de massa em um elemento de volume ∆V de uma partícula
submetida à pirólise, como mostrada na Figura, é representada pela equação de
continuidade apresentada a seguir.

∂ρi ∂( ρi v x ) ∂( ρi v y ) ∂( ρi v z ) ∂ jix ∂ jiy ∂ jiz


=− − − − − − + ∑ νijR jMi
∂t ∂x ∂y ∂z ∂x ∂y ∂z j

Assumindo que o escoamento de produtos de pirólise somente se dá na


direção y e desprezando os termos de difusão, a equação de continuidade se
reduz a:

∂ρi ∂(ρi v y )
=− + ∑ ν ijR jMi
∂t ∂y j

Considerando o componente i como a matéria sólida denominada matéria


volátil (mv), discutida anteriormente, e que por ser sólida não se move (vY=0) ,a
equação anterior assume a forma da equação 1.

dρMV
= −k 2ρMV
dt

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Considerando agora os produtos de pirólise (pp) como compostos gasosos,


∂ρ pp
que não se acumulam nos poros internos da matriz sólida ( = 0 ) a equação
∂t
de continuidade pode ser rescrita:
dρpp v y dWGP
= k 2ρMV ou = k 2 ρ MV (3)
dy dy

onde: WGP = fluxo de produtos de pirólise gasosos.

Esta equação nos diz que a variação do fluxo de produtos de pirólise ao


longo da espessura da placa é proporcional ao teor de voláteis da fase sólida.
A equação do balanço de energia para o elemento ∆V de sólido,
apresentado anteriormente, pode ser obtida a partir da equação geral
apresentada em BIRD, STEWART e LIGHTFOOT (1960) mostrada a seguir.

∂T ∂T ∂T ∂T
ρc p = − ρc p ( v x + vy + vz )
∂t ∂x ∂y ∂z

∂qx ∂q y ∂q z
−( + + )
∂x ∂y ∂z

∂v x ∂v y ∂v z
− τ xx ( )− τ yy ( )− τ zz ( )
∂x ∂y ∂z

∂v x ∂v y ∂v y ∂v z ∂v z ∂v x
− τ xy ( + )−τ yz ( + )− τ xz ( + )
∂y ∂x ∂z ∂y ∂x ∂z

+ ∑( jix gx +jiy gy + jiz gz )


i

∂ ln V ∂p ∂p ∂p ∂p
+( ) p,xi ( + v x + vy + vz )
∂ln T ∂t ∂x ∂y ∂z

∂Jix ∂Jiy ∂Jiz


+ ∑( H i + H i0 )[( + + )− ∑νijR j ]
i ∂x ∂y ∂z j

Considerando somente os fluxos na direção y e desprezando o transporte


de massa por difusão, as forças de atrito, de campo e de pressão, a equação
geral de energia fica resumida à seguinte expressão:

∂Ts ∂T ∂T ∂ ⎛ ∂Ts ⎞ ∂WGP


ρ s cp s = − WGP cp GP s − W VP cp VP s + ⎜K s ⎟⎟ − (HGP + HP − Hs ) (4)
∂t ∂y ∂ y ∂ y ⎜⎝ ∂y ⎠ ∂y

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onde: cpi = calor específico da fase i


Ks = condutividade térmica da fase sólida
HGP = entalpia específica de produtos de pirólise
Hs = entalpia específica da fase sólida;
HP = entalpia da reação de pirólise
WVP = fluxo de vapor de secagem

Esta expressão nos diz que a variação de energia da fase sólida é função
do fluxo de energia transportado pelos produtos de pirólise e vapor d’água de
secagem, da condução de calor pela fase sólida e da entalpia da reação de
pirólise. A diferença (HGP-Hs) corresponde à variação de entalpia devida à
mudança de matéria volátil da fase sólida para a fase gasosa.
Para resolvermos o sistema de equação diferencial representado pelas
equações (3) e (4) precisamos de uma condição de contorno no tempo (t) e duas
ao longo da espessura (y). A condição no tempo é satisfeita pelo conhecimento
da temperatura da partícula no instante inicial. A derivada primeira da temperatura
no centro é conhecida e igual a zero devido à condição de simetria da partícula. A
derivada da temperatura na superfície pode ser calculada a partir do calor trocado
com os gases. O coeficiente de troca de calor entre o meio gasoso e a superfície
da partícula deve considerar a troca de calor por convecção e radiação.
A partir deste modelo pode-se avaliar a influência de alguns parâmetros
operacionais e propriedades do sólido no tempo necessário para se completar as
etapas de aquecimento, secagem e pirólise de uma partícula sólida, colocada
num ambiente em condições pré-definidas. Mais detalhes deste modelo podem
ser obtidos em USHIMA (1996).

2.1.1 Avaliação paramétrica da etapa de aquecimento, secagem e pirólise de


uma partícula de biomassa

Nesta avaliação vamos adotar, como referência, uma placa de biomassa


com 0,001 m de espessura, dimensão esta próxima do diâmetro de uma fibra de
bagaço de cana, e com a análise imediata apresentada na Tabela 1. Esta
pequena placa, inicialmente à temperatura ambiente, será colocada em um forno
com atmosfera e temperatura controladas, cujas condições operacionais são
apresentadas na Tabela 2. Os parâmetros a serem avaliados, são: espessura e
umidade da partícula, temperatura do forno e velocidade relativa entre os gases e
a superfície da partícula.

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Tabela 1 Análise imediata da placa de madeira adotada como referência


Teores (% massa)
Umidade b.u. 10,0
Matéria volátil 76,0
Carbono fixo 12,0
Cinzas 2,0

Tabela 2 Condições operacionais do forno adotadas na simulação

Temperatura do forno (K) 1773


Velocidade relativa entre gases e partícula 5,0
(m/s)
Densidade da partícula de biomassa 580,0
úmida (kg/m3)
O2 10,0
Composição dos gases do forno (% vol.) CO2 10,0
H2O 10,0
N2 70,0

• Influência da espessura da placa

Este é um dos principais parâmetros que interferem na combustão de uma


partícula sólida. Na Figura 3 são apresentadas as temperaturas previstas no
interior da partícula, ao longo do tempo, para três espessuras diferentes, via
simulação. As curvas apresentadas correspondem às temperaturas do centro, da
superfície e de um ponto intermediário, localizado entre o centro e a superfície da
partícula.
Os pontos localizados mais à direita nas figuras, correspondem ao fim da
pirólise de toda a placa, com as temperaturas no seu interior se aproximando da
temperatura dos gases no interior do forno. Observe-se uma elevação significativa
do tempo necessário para completar a pirólise da partícula com o aumento da
espessura, aproximadamente de segunda ordem em relação à espessura.
Outro destaque são os gradientes de temperaturas previstos no interior das
partículas. As de espessura de 0,0001 m apresentam gradientes relativamente
pequenos, podendo ser tratadas como partículas isotérmicas. As partículas de
dimensões maiores que 0,001 m apresentam gradientes elevados, mostrando que
o procedimento usual de adoção de partículas isotérmicas, em modelos de
combustão de partículas de bagaço de cana ou de outras biomassas com estas
dimensões, é bastante discutível.

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Temperatura ao longo da placa de 0,1 mm de espessura

2000

1800

1600

1400

1200
Temperatura (K)

Tsup
1000 Tinterm
Tcentro
800

600

400

200

0
0.000 0.005 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.035
Tempo (s)

Temperaturas na placa de 1,0 mm de espessura

1800

1600

1400

1200
Temperatura (K)

1000 Tcentro
Tinterm
800 Tsup

600

400

200

0
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80
Tempo (s)

Temperaturas na placa de 10,0 mm de espessura

2000

1800

1600

1400

1200
Temperatura (K)

Tcentro
1000 Tinterm
Tsup
800

600

400

200

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tempo (s)

Figura 3 Influência da espessura nas temperaturas das placas

15
IPT CURSO DE COMBUSTÃO INDUSTRIAL AET

Partículas de 0,010 m de espessura, próxima a de cavacos de madeira,


apresentam gradientes ainda maiores e tempos bem mais longos, mostrando a
impossibilidade do emprego de partículas desta dimensão em queima em
suspensão. Para partículas desta dimensão deve-se empregar equipamentos com
tempos de residência mais elevados.
A partir do modelo apresentado, pode-se ainda avaliar a influência da
espessura sobre a evolução de produtos de secagem e da pirólise pela superfície
externa da partícula. Na Figura 4 são apresentados fluxos de vapor d’água,
proveniente da secagem, e de produtos de pirólise, para duas espessuras.
Fluxos de vapores e gases para partículas de 1,0 mm de espessura

FMGP FMVAP

4.0

3.5

3.0

2.5
Fluxo (kg/m2s)

2.0

1.5

1.0

0.5

0.0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Tempo (s)

(a)
Fluxos de vapores e gases para partículas de 10 mm de espessura

FMGP FMVAP

0.50

0.45

0.40

0.35
Fluxo (kg/m2s)

0.30

0.25

0.20

0.15

0.10

0.05

0.00
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tempo (s)

(b)
Figura 4 Influência da espessura na evolução de secagem e pirólise

16
IPT CURSO DE COMBUSTÃO INDUSTRIAL AET

O fluxo de produtos de pirólise, na superfície da partícula de espessura


maior, apresenta uma queda significativa o que, numa câmara de combustão,
resulta no retardo da sua ignição e combustão.
Em partículas com 0,001 m de espessura, a secagem não se superpõem à
pirólise, como pode ser observado na Figura 4a. Em placas de 0,010 m, por outro
lado, não só ocorre a superposição como se observa um pico de evolução de
produtos de pirólise no início do processo. Este pico se deve ao aquecimento
mais rápido das camadas mais externas desta partícula, em relação à placa de
0,001 m, como pode ser observado na evolução da temperatura da superfície de
partícula mostrada na Figura 3.
Outro aspecto interessante na Figura 4 é a elevação do fluxo de produtos
de pirólise obtido no final do processo. Isto está associado com a elevação da
condutividade do resíduo carbonoso com o avanço da pirólise. CHAN, KELBON e
KRIEGER (1985) apresentam uma forma de cálculo desta condutividade que leva
em conta o transporte de calor por radiação pelos poros da partícula, o que
provoca uma elevação da condutividade com a temperatura. O procedimento de
cálculo citado é empregado no presente modelo.

• Influência da umidade da partícula

Outro parâmetro importante na combustão de sólidos é a sua umidade.


Este parâmetro é particularmente relevante para a combustão de biomassa e de
resíduos sólidos municipais, que apresentam teores elevados de umidade,
podendo chegar a valores acima de 50 % em massa, base úmida. Carvões
minerais normalmente apresentam teores de umidade bem menores.
O efeito da umidade também pode ser avaliado a partir da modelagem
matemática para uma partícula de biomassa de 0,001 m de espessura, como
estudado no caso anterior. As condições do meio de aquecimento adotadas nesta
simulação também são as mesmas.
Na Figura 5 são apresentadas as variações de densidade de partículas de
0,001 m de espessura, ao longo do tempo, com umidades iniciais diferentes. A
densidade apresentada leva em conta a umidade.
Observe-se que o tempo para completar a pirólise − ocorre quando a
densidade da partícula atinge cerca de 100 kg/m3 , correspondente à densidade
de carvão − para uma placa com 40 % de umidade, é praticamente o dobro do
tempo necessário para uma com 10 % de umidade. No caso de combustão em
suspensão, a elevação de umidade do sólido pode trazer sérios problemas na
operação do equipamento, como o apagamento da chama. A secagem excessiva,
por sua vez, não parece ser interessante pois leva a uma redução muito pequena
do tempo de pirólise.
No caso da placa com 40 % de umidade, boa parte do tempo para
completar a pirólise é empregada na secagem. Isto pode ser verificado na Figura
6, que apresenta a evolução de vapor de secagem e de produtos de pirólise
durante o seu aquecimento.

17
IPT CURSO DE COMBUSTÃO INDUSTRIAL AET

Variação da densidade de placa de 1,0 mm de espessura para várias umidades iniciais

900

800

700

600
Densidade (kg/m3)

500

400

300

200

1% 10 % 20 % 30 % 40 %
100

0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6
Tempo (s)

Figura 5 Variação de densidade de partícula com a umidade inicial e o tempo

Fluxos de gases e vapores em placa de 1,0 mm de espessura com 40% umidade

FMGP FMVAP

3.0

2.5

2.0
Fluxos (kg/m2s)

1.5

1.0

0.5

0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6
Tempo (s)

Figura 6 Fluxos de vapor de secagem e de produtos de pirólise em placa


com 40 % de umidade submetida a aquecimento
Além de boa parte do tempo ser tomado pela secagem, o fluxo de produtos
de pirólise, neste período, é menor do que para uma partícula com 10%, o que
dificulta a sua ignição.

18
IPT CURSO DE COMBUSTÃO INDUSTRIAL AET

• Influência da temperatura do meio

Quanto maior a temperatura do meio, maior é a taxa de transferência de calor


para a partícula de sólido que, no interior de uma câmara de combustão, pode se
dar por convecção e radiação. A temperaturas elevadas, predomina a radiação e
a temperaturas baixas, a convecção.
A taxa de transferência de calor por radiação, entre um corpo sólido isolado e
o meio em que está imerso, pode ser calculado através da relação:
qR = hR (TG − Ts ) (5)

onde: TG = temperatura do gás


TS = temperatura da superfície externa do sólido
hR = coeficiente de transferência de calor por radiação
Esta expressão é uma forma simplificada de representação da troca de
calor por radiação, equivalente à de convecção. Este coeficiente de transferência
pode ser calculado pela expressão:

hR = Ff σ(TS3 + TS2TG + TSTG2 + TG3 ) (6)

onde: Ff = fator de forma


σ = constante de Stefan-Boltzmann
Pode-se verificar que o fluxo de calor transferido por radiação, para a
superfície, aumenta exponencialmente com TG.
Na Figura 7 são apresentadas as curvas de evolução de produtos de
pirólise para uma placa de 0,001 m de espessura, colocada em meios a
temperaturas diferentes, mantendo-se as demais condições operacionais do caso
padrão.
Influência da temperatura dos gases no fluxo de produtos de pirólise

T1273 T1773 T2273

3.5

3.0 Fim de pirólise

2.5
Fluxos (kg/m2s)

2.0

1.5

1.0

0.5

0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4
Tempo (s)

Figura 7 Influência da temperatura do meio nos fluxos de produtos de


pirólise, durante a fase de aquecimento de uma placa de 0,001 m

19
IPT CURSO DE COMBUSTÃO INDUSTRIAL AET

Observe-se que a temperatura do meio interfere significativamente no


tempo de evolução e no fluxo de produtos de pirólise. Câmaras de combustão
com temperaturas baixas podem apresentar problemas na combustão de sólidos.
O aumento do fluxo de produtos de pirólise, causado pela elevação da
temperatura do meio, também provoca a redução do rendimento em carbono fixo.
Ela leva a uma redução do tempo de residência dos produtos de pirólise no
interior da partícula, dificultando as reações secundárias de craqueamento destes
compostos, que geram gases leves e um resíduo sólido carbonoso, que
normalmente fica depositado no interior dos poros. É por esta razão que, em
fornos de produção de carvão vegetal, cujo objetivo é maximizar o rendimento em
carbono fixo, procura-se manter temperaturas baixas durante todo o ciclo de
pirólise.
A elevação da temperatura do meio também aumenta o gradiente de
temperatura entre a superfície e interior da placa, como pode ser observado na
Figura 8.
Temperaturas na placa de 1,0 mm de espessura em meio a 1773 K

Tcentro Tmetade Tsuperf.

1800

1600

1400

1200
Temperatura (K)

1000

800

600

400

200

0
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80
Tempo (s)

(a)
Evolução da temperatura de placa de 1,0 mm em meio a 2273 K

Tcentro Tinterm Tsup

2500

2000
Temperatura (K)

1500

1000

500

0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45
Tempo (s)

(b)
Figura 8 Evolução da temperatura no interior de partícula de 0,001 m de
espessura imerso em meios a 1773 e 2273 K

20
IPT CURSO DE COMBUSTÃO INDUSTRIAL AET

Na Figura 8b pode-se observar um decaimento acentuado da temperatura


na superfície da partícula ao final da pirólise. Isto é provocado pela evolução de
grande quantidade de produtos de pirólise, vindo do interior da placa, o que
provoca um resfriamento acentuado da superfície.

• Influência da velocidade relativa entre gás e partícula

A velocidade relativa entre gás e partícula afeta o coeficiente global de


transferência de calor por convecção, que de acordo com BIRD, STEWART e
LIGHTFOOT (1960), pode ser calculado pela relação:

NNuK G
hC = (7)
DP

onde: DP = dimensão característica da partícula


KG = condutividade térmica do gás
NNu = número de Nusselt

Para o cálculo do NNu de uma partícula suspensa em um fluxo de gás ,


pode-se empregar a relação:

DP v ∞ρG 0,5 cpGµG 1 / 3


NNu = 2,0 + 0,60( ) ( ) (8)
µG KG

onde: v ∞ = velocidade relativa gás-sólido


µG = viscosidade dinâmica de gases

Para partículas de dimensões muito pequenas, em suspensão nos gases


de combustão, a velocidade relativa com os gases tende a zero pois elas
acompanham as linhas de corrente. Desta forma, como pode ser observado pela
equação (8), NNu tende a um valor constante, igual a 2,0. Nesta condição é
interessante notar, através da equação (7), que o coeficiente de transferência de
calor global de convecção aumenta com a diminuição da dimensão característica,
ou seja, para estas partículas a transferência de calor por convecção pode se
tornar mais significativa que a radiação, mesmo a temperaturas elevadas. No
caso da partícula de 0,0001 m de espessura, analisado anteriormente, e com
temperatura do meio a 1773 K, o coeficiente de transferência de calor por
convecção ficou maior do que o coeficiente de radiação durante todo o período de
aquecimento da partícula. Já para a partícula padrão de 0,001 m, o coeficiente de
convecção ficou em cerca de 1/3 do coeficiente de radiação, indicando que a
influência da velocidade relativa entre partícula e gás, neste caso, deva ser
pequena. A variação da densidade de partículas de 0,001 m com a velocidade
relativa de gás, apresentada na Figura 9, obtida por simulação, corrobora esta
tendência.

21
IPT CURSO DE COMBUSTÃO INDUSTRIAL AET

Influência da velocidade de gases na variação de densidade de partícula de 1,0 mm de espessura

700

600

500
Densidade (kg/m3)

400

300

200 100 m/s

0 m/s
100 50 m/s

5 m/s
0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8

Tempo (s)

Figura 9 Influência da velocidade relativa entre partícula e gás no tempo de


pirólise

Os extremos do lado direito das curvas apresentadas representam o fim da


pirólise. A elevação da velocidade relativa entre a partícula e o gás reduz o tempo
de pirólise mas numa proporção muito pequena, confirmando o predomínio da
troca de calor por radiação para as condições simuladas. Cabe alertar que, para
temperaturas menores do que a considerada, o quadro pode se reverter
significativamente.

2.2 MODELAGEM MATEMÁTICA DA ETAPA DE COMBUSTÃO DE RESÍDUO


CARBONOSO

A partir do fim da pirólise de uma partícula de sólido, resta um resíduo


carbonoso, quase isotérmico, que pode manter ou não as suas dimensões
iniciais. No caso de carvões minerais betuminosos, que passam por uma fase
plástica durante a pirólise, pode ocorrer inchamento da partícula, resultando num
material carbonoso poroso, com diâmetro maior que o da partícula inicial. Com o
fim da evolução de produtos de pirólise, o resíduo carbonoso fica exposto a gases
reagentes do meio que, para reagir com o material carbonoso da partícula, têm de
se difundir da fase gasosa até a superfície e dela para o interior da partícula.
A reação de combustão de resíduo carbonoso pode, de forma simplificada,
ser representada pela reação;

C + a O2 → (2 – 2a) CO + (2a – 1) CO2 (R3)

22
IPT CURSO DE COMBUSTÃO INDUSTRIAL AET

onde o gás reagente é oxigênio e o coeficiente a é dado pela relação:


2 − 2a
= 2500 exp(− 6240 / Ts ) (9)
2a − 1

Esta relação indica que quanto maior for a temperatura em que ocorra a
reação (R3) menor será o valor do coeficiente a. No limite, para a igual a 0,5
(temperaturas muito elevadas), teremos formação somente de CO. Para a igual a
1 (temperaturas baixas), formação somente de CO2. Durante a combustão de
sólidos, no interior das partículas, também ocorrem outras reações heterogêneas,
com outros gases reagentes, como as apresentadas a seguir.

C + H2O → CO + H2 (R4)

C + CO2 → 2CO (R5)

Estas reações são normalmente conhecidas como reações de gaseificação


e também contribuem para o consumo do resíduo carbonoso. As cinéticas destas
reações são de ordem muito menores que a de (R3) mas devem ser consideradas
no cálculo do tempo de consumo de partículas, principalmente em atmosferas
com baixos teores de oxigênio.
As taxas de consumo do resíduo carbonoso, devidas às reações
apresentadas, podem ser calculadas a partir dos modelos apresentados na Figura
2, da equação de continuidade e das cinéticas de reação.
As cinéticas das reações heterogêneas normalmente podem ser
aproximadas por uma reação de primeira ordem.

R j = k j (Ci − Ci,eq ) (10)

onde: Ci, = concentração do componente gasoso i


Ci,eq = concentração de equilíbrio do componente i na reação j
kj = constante de velocidade da reação j

Para a reação (R3) a concentração de equilíbrio de O2 normalmente pode


ser assumida como zero. Parâmetros de cálculo das constantes de reação e das
concentrações de equilíbrio são apresentados no Anexo 1.
A partir da aplicação da equação de conservação de espécie química a um
reagente gasoso i, presente no interior da partícula da Figura 2, e eliminando os
termos convectivos, considerando somente a difusão na direção do centro para a
superfície da placa, pode-se chegar à seguinte expressão:

d 2 (D fn,i C i )
= Rj (11)
dy 2

onde: Dfn,i = difusividade do componente i no núcleo da partícula

23
IPT CURSO DE COMBUSTÃO INDUSTRIAL AET

Considerando ainda a difusividade de gases no núcleo constante, a


equação diferencial (11) pode ser resolvida a partir das seguintes condições de
contorno:

dC i dCi
y =0 =0 e − D fn,i y = y s( − ) = −k TM,i (Ci,∞ − Ci, y s )
dy dy

onde; kTM,i = coeficiente de película de transporte de massa

A primeira condição de contorno vem da simetria da placa em relação ao


centro e a segunda vem da continuidade da espécie química do componente
gasoso i na superfície da placa. Ela nos diz que o fluxo de componente i,
passando para o lado interno da superfície, é igual ao fluxo do lado externo da
partícula e passante pela camada limite.
Resolvendo a equação diferencial para um componente i, e uma dada
reação j, chega-se à expressão:

y s kTM ,i [exp(NTh χ) + exp( −NTh χ )]


θi = (1 − θ i ,s ) (12)
Dfn,i NTh [exp(NTh a ) − exp( −NTh a )]

(Ci − Ci,eq )
onde: θi = é a concentração adimensional do componente gasoso i
(Ci,∞ − Ci,eq )
y
χ= é a cota adimensional ao longo da espessura da partícula
ys
k j 0,5
NTh = y s ( ) número de Thiele
D fn,i
a = fração não consumida da partícula
ys = metade da espessura da partícula

A concentração adimensional do componente i na superfície da partícula


θi,s pode ser calculada fazendo χ=a, na equação (12), que resulta:

ψ y sK TM,i
θi,s = onde ψ= cot gh(NTha)
1+ ψ Dfn,iNTh

Introduzindo estas expressões na equação (12) pode-se calcular o perfil de


concentração de um determinado reagente gasoso, O2 por exemplo, no interior da
placa. A equação (12) foi desenvolvida para sólidos com geometrias planas. Para
sólidos com geometrias cilíndricas e esféricas pode-se obter expressões
equivalentes, como apresentado em SOUZA-SANTOS (1997).
O fluxo de um gás i passando pela superfície da placa de carvão pode ser
calculado a partir da condição de contorno na superfície, apresentada
anteriormente, e da equação (12).
A expressão resultante assume a forma:

24
IPT CURSO DE COMBUSTÃO INDUSTRIAL AET

− (Ci,∞ − Ci,eq )
Ji y=ys = (13)
1 y cot gh(NTha)
+ s
k TM,i Dfn,iNTh

O primeiro termo, no denominador do lado direito da equação, representa a


resistência oferecida pela camada limite para a passagem do reagente gasoso i.
O segundo termo, representa a resistência oferecida pela difusão no núcleo e
pela cinética da reação. No caso de sólidos com teores elevados de cinza,
aderidos à superfície da partícula, deve-se considerar uma terceira resistência
associada a esta camada, como apresentada por SOUZA-SANTOS (1997). Neste
caso, a equação do fluxo de gás reagente passante pela superfície da partícula
sólida assume a forma:

− (Ci,∞ − Ci,eq )
Ji = (14)
y=ys
1 y (1 − a) y s cot gh(NTha)
+ s +
k TM,i DCZ Dfn,iNTh

onde: DCZ = difusividade do gás i na camada de cinza

A partir das equações (13) ou (14) pode-se avaliar a taxa de consumo de


uma partícula, exposta num meio com concentração Ci,∞ de um determinado
componente gasoso i, que pode ser oxigênio, vapor d’água ou dióxido de carbono.
A taxa de consumo de carbono da partícula pode ser calculada a partir de Ji e da
estequiometria da reação considerada. Por exemplo, na reação R4, entre carbono
e vapor d’água, a estequiometria define que cada mol de vapor d água reage com
1 mol de carbono. Desta forma, uma vez calculado o fluxo molar de vapor d’água
que entra pela superfície da partícula, a taxa de consumo de carbono devido à
reação R4.também fica definida.

2.2.1 Avaliação paramétrica da etapa de combustão

Da mesma forma que foi feito na análise da pirólise de uma partícula de


combustível sólido, a partir do modelo apresentado pode-se avaliar o efeito de
algumas variáveis de processo e propriedades do resíduo sólido carbonoso, na
sua taxa combustão.

• Influência da espessura da placa de carvão no tempo de consumo

A dimensão da partícula, da mesma forma que na secagem e pirólise, é um


dos principais parâmetros que interferem no tempo necessário para sua completa
combustão. Nas Figuras 10 e 11 são apresentadas taxas de consumo de duas
placas de carvão com espessuras iniciais de 0,001 e 0,01 m. As condições do
meio, empregadas nesta simulação, são as mesmas apresentadas na Tabela 2
para a pirólise, com teor de oxigênio de 10% e temperatura de 1773 K..

25
IPT CURSO DE COMBUSTÃO INDUSTRIAL AET

Taxa de consumo de partícula de 1,0 mm de espessura

100

90

80

70
Fração consumida (%)

60

50

40

30

20

10

0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
Tempo (s)

Figura 10 Combustão de placa de carvão de 0,001 m de espessura

Na Figura 10 é apresentada a taxa de consumo de uma partícula plana de


resíduo carbonoso com 0,001 m de espessura, quando colocada em um forno
operando nas condições apresentadas na Tabela 2, obtida via simulação.
O tempo necessário para completar a pirólise desta mesma placa,
calculado no item anterior, foi de aproximadamente 0,7 s. Somando-se a este
tempo o estimado para a combustão completa desta placa, de cerca de 3 s,
chega-se ao tempo total necessário para a combustão da placa de biomassa, de
cerca de 3,7 s. Observe-se que, mesmo para biomassa, que apresenta um teor
elevado de voláteis, é a etapa de combustão de carvão a mais demorada.
Para uma partícula de bagaço de cana, com espessura de cerca de 0,001
m e umidade de 10%, o tempo de residência esperado em uma câmara de
combustão. em condições operacionais próximas às consideradas na simulação
seria, portanto, também de 3,7 s. Isto está bastante razoável quando se imagina
que a velocidade de queda máxima de uma partícula esférica de biomassa, com
diâmetro de 0,001 m, é de cerca de 1,8 m/s. Para que a placa de bagaço fosse
consumida em suspensão na fornalha de uma caldeira, bastaria que ela fosse
lançada de uma altura de cerca de 7,0 m. Cabe lembrar que as fibras de bagaço,
em geral, têm dimensões menores que 0,001 m e não são esféricas,
apresentando tempos de queda maiores. Por outro lado, apresentam teores de
umidade maiores.

26
IPT CURSO DE COMBUSTÃO INDUSTRIAL AET

Taxa de consumo de placa de 10 mm de espessura

100

90

80

70
Fração consumida (%)

60

50

40

30

20

10

0
0 20 40 60 80 100 120
Tempo (s)

Figura 11 Combustão de placa de 0,01 m de espessura

Na Figura 11 é apresentada a taxa de consumo de uma placa de carvão de


0,01 m de espessura, dimensão agora próxima da de um cavaco de madeira.
Observe-se que o tempo necessário para a sua combustão completa, de 105 s,
foi cerca de 35 vezes maior do que o tempo necessário para a placa de 0,001 m,
enquanto o aumento de espessura foi de apenas 10 vezes. O tempo para
completar a secagem e pirólise da placa de 0,01 m de espessura, como pode ser
observado na Figura 3, é de cerca de 35 s, resultando num tempo global de
combustão da partícula de cerca de 140 s. Desta forma, fica claro que, para a
combustão de partículas sólidas da dimensão de cavacos de madeira, é
necessário empregar equipamentos que apresentem tempos de residência mais
elevados na câmara de combustão, como será visto mais adiante.
A influência da espessura da placa pode ser melhor visualizada a partir da
equação (15) reapresentada a seguir.

− (Ci,∞ − Ci,eq )
Ji y=ys = (15)
⎡ ⎛ k ⎞0,5 ⎤
cot gh⎢ y sa⎜⎜ ⎟ ⎥
j

⎢ D ⎟ ⎥
1 ⎣ ⎝ fn ,i ⎠ ⎦
+
k TM,i D0fn,5,ik 0j,5

Nesta equação o produto ysa, para o modelo de núcleo exposto, representa


a espessura da placa de carbono restante num determinado instante. A função
cotgh(x) tende para o infinito quando x tende a zero e 1 quando x tende a valores
maiores que 2. Desta forma, o valor da função tende a aumentar com a redução

27
IPT CURSO DE COMBUSTÃO INDUSTRIAL AET

da espessura da placa, consequentemente aumentando a resistência e reduzindo


o fluxo do gás reagente entrando na superfície da partícula. Enquanto o produto
dentro do colchete da equação (15) tem valores acima de 2,0, a velocidade de
consumo de uma partícula de carbono plana não depende da sua espessura. Na
fase final, no entanto, o fluxo de gases reagentes na superfície das partículas cai
com a redução da espessura, e a taxa de consumo do resíduo carbonoso também
cai, como pode ser observado na Figura 10.
A partir do modelo empregado também pode-se estimar a temperatura da
partícula durante o período de combustão. Na Figura 12 é apresentada a
temperatura de uma partícula, inicialmente com 0,001 m de espessura, ao longo
do processo de combustão. A temperatura de entrada da placa no meio de
combustão assumida foi igual à do gás do meio. Esta hipótese foi adotada porque
a temperatura da placa, ao fim da pirólise, normalmente se aproxima da
temperatura do meio.
Temperatura da partícula

2050

2000

1950
Temperatura (K)

1900

1850

1800

1750
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00
Tempo (s)

Figura 12 Temperatura de partícula de carvão de 0,001 m de espessura


durante a sua combustão
No modelo em análise a partícula troca calor por convecção e radiação
com o meio, da mesma forma que na pirólise. Observe-se que a temperatura da
partícula fica acima da temperatura do meio, a 1773 K, mas não dispara. Isto se
deve às perdas de calor por radiação e convecção que resfriam a partícula uma
vez que ela se encontra a temperaturas acima da do meio. Quando a partícula se
encontra quase totalmente consumida, a temperatura cai devido à elevação do
coeficiente de transferência de calor e queda do fluxo de gás reagente provocado
pela redução da espessura de partícula, comentadas anteriormente.

28
IPT CURSO DE COMBUSTÃO INDUSTRIAL AET

• Influência do teor de oxigênio

Na equação (13) verifica-se que a velocidade de consumo de uma partícula


sólida é diretamente proporcional à diferença entre a concentração do gás
reagente e sua concentração de equilíbrio na superfície da partícula. Para a
reação com oxigênio, a concentração de equilíbrio pode ser considerada zero.
A Figura 13 apresenta o consumo de uma placa de carvão de 0,001 m de
espessura inicial, para três teores de oxigênio.

Influência do teor de O2 no consumo de partícula de carvão com 1,0 mm de espessura

3% 10 % 21 %

100

90

80
21% 10% 3%
70
Fração consumida (%)

60

50

40

30

20

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Tempo (s)

Figura 13 Influência do teor de oxigênio no consumo de placas de carvão de


0,001 m de espessura

Observe-se que o tempo necessário para o consumo total da placa é


aproximadamente inversamente proporcional ao teor de oxigênio.

29
IPT CURSO DE COMBUSTÃO INDUSTRIAL AET

• Influência da temperatura na velocidade de combustão

A temperatura do meio afeta os coeficientes de troca de calor e massa, mas


principalmente a constante de reação kj. Ela aumenta exponencialmente com a
temperatura, como mostrado na equação (2), e reduz uma das resistências ao
fluxo do gás reagente para o interior da partícula, como pode ser observado na
equação (15). Na Figura 14, são apresentados os tempos previstos por simulação
para a combustão completa de placas de 0,001 m de espessura para três
temperaturas.
Influência da temperatura do meio na combustão de patícula de carvão de 1,0 mm de espessura

1,00

0,90

0,80
T 2373 K T 1773 K T 1173 K
0,70
Taxa de consumo

0,60

0,50

0,40

0,30

0,20

0,10

0,00
0 2 4 6 8 10 12
Tempo (s)

Figura 14 Influência da temperatura do meio no tempo de combustão de


uma placa de carvão de 0,001 m de espessura

A influência da temperatura, pelo menos para temperaturas maiores que a


do caso padrão, não é acentuada como seria de se esperar. Isto ocorre porque ,
nesta faixa de temperatura, o fator limitante à combustão passa a ser a difusão na
camada limite e não a cinética de reação. Para temperaturas menores que a do
caso padrão, a temperatura tem um efeito bem mais acentuado, como pode ser
observado na Figura 14 para a temperatura de 1173 K.

30
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• Influência da velocidade relativa gás-partícula

A velocidade relativa gás-partícula interfere na transferência de calor e


massa por convecção e a sua influência, no tempo de combustão de uma placa
de carvão de 0,001 m de espessura, pode ser avaliada na Figura 15.
Influência da velocidade relativa de gases na taxa de consumo de partícula

100

90

80

70
Taxa de consumo (%)

60

100,0 m/s 5,0 m/s 0,0 m/s


50

40

30

20

10

0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0
Tempo (s)

Figura 15 Influência da velocidade relativa gás-partícula na combustão de


uma placa de carvão de 0,001 m de espessura

Observe-se que, para as condições simuladas, a velocidade relativa


interfere na velocidade de combustão com maior intensidade quando as
velocidades são baixas. Partículas com dimensões muito pequenas (< 1 µm)
acompanham as linhas de corrente e apresentam velocidades relativas partícula-
gás próximas a zero, o que dificulta a sua combustão. No entanto, na combustão
de carvão mineral com baixo teor de voláteis ou coque de petróleo, estes
combustíveis geralmente são submetidos à uma moagem intensiva, e esta queda
na taxa de combustão de uma partícula é largamente compensada pelo aumento
de área específica, o que, no final, resulta num incremento na taxa de combustão
global.

31
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3 PROCESSOS E EQUIPAMENTOS DE COMBUSTÃO DE SÓLIDOS

Independente do tipo de aplicação (caldeiras, fornalhas etc.) os processos


de combustão de sólidos podem ser divididos em três tipos principais: combustão
em grelha, leito fluidizado e suspensão. As granulometrias do combustível sólido
normalmente empregadas em cada um deles variam de 0,01 a 0,05 m para
combustão em grelha, 0,001 a 0,025 m para combustão em leito fluidizado e 1,0 a
100 µm para queima em suspensão.

3.1 Combustão em suspensão

Neste processo as partículas do combustível sólido são injetadas em


suspensão em uma corrente gasosa para dentro da câmara de combustão. A
granulometria do combustível sólido alimentado geralmente tem de estar 70 %
abaixo de 0,074 mm (200 mesh) e a ignição se dá pela queima de voláteis
desprendidos das partículas. Carvões com baixos teores de voláteis, como os
carvões antracíticos e finos de coque, devem apresentar uma porcentagem ainda
maior de fração abaixo de 200 mesh para contornar a dificuldade de ignição.
Cabe ressaltar que este processo, dada a baixa granulometria exigida,
normalmente é mais utilizado para a combustão de carvões minerais. As
biomassas e resíduos urbanos apresentam dificuldades para a moagem até a
granulometria exigida. Carvões minerais em geral, além de serem friáveis,
apresentam teores de umidade e de voláteis menores que biomassa, ficando em
torno de 5 e 25 %, respectivamente. Desta forma, os tempos necessários para a
liberação completa de voláteis para carvões minerais são ainda menores do que
os necessários para biomassa e resíduos urbanos.
Um queimador típico empregado para a combustão de finos de carvão
mineral é mostrado na Figura 16.

Figura 16 Esquema de queimador Tipo-S e componentes (fonte: Steam


(1992))

32
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Figura 17 Vista frontal do queimador instalado em parede de caldeira (fonte:


Steam (1992))

Neste queimador o carvão pulverizado é transportado pneumaticamente


pelo ar primário e na extremidade do tubo de transporte da mistura existem pás
diretrizes, cuja função é diminuir a quantidade de movimento axial das partículas,
forçando a mistura das partículas com o ar secundário. O ar secundário passa por
aletas reguláveis que criam um efeito rotacional. O “swirl” provocado cria uma
região de baixa pressão no interior da chama, provocando uma forte recirculação
de gases quentes nesta região. Esta recirculação, associada à troca de calor por
radiação com a chama e paredes da câmara de combustão, aquecem
rapidamente as partículas, promovendo a liberação rápida de voláteis e ignição da
chama.
Dependendo do índice de “swirl” deste queimador pode-se conseguir
chamas curtas e intensas, o que leva à redução da dimensão da câmara de
combustão. Carvões minerais, no entanto, podem ter teores elevados de
nitrogênio que, associado às elevadas temperaturas obtidas na chama, podem
levar `a formação intensa de NOx.
Queimadores mais modernos, que promovem o estagiamento de ar, com
baixa emissão de NOx, têm sido desenvolvidos e se encontram em fase
comercial, como pode ser visto em STEAM (1992).
A velocidade do ar primário, em toda a tubulação de transporte
pneumático, deve ser mantida acima de 15 m/s para evitar a deposição de
partículas em trechos horizontais. O queimador apresentado normalmente é
empregado na configuração frontal, como mostrado na Figura 18.

33
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ar primário e
combustível

queimadores queimado

ar
secundário

queimadores

queimadores queimado

cinzeiro cinzeiro
(a) (b) (c)

Figura 18 Modos de injeção de sólido pulverizado em câmaras de


combustão: (a) queima vertical; (b) queima frontal; (c) queima tangencial
Caldeiras com queima tangencial empregam queimadores de concepção
mais simples do que o apresentado. Eles são dispostos tangencialmente ao longo
da seção da caldeira, como mostrado na Figura 18, e ao ar secundário não é
imposto nenhum componente tangencial. A chama se alonga, devido ao
aquecimento mais lento das partículas, e a mistura entre o ar secundário e
primário ocorre no centro da fornalha. As taxas de combustão volumétrica nestes
equipamentos são da ordem de 4 vezes menores do que nos queimadores
frontais, o que leva a volumes de câmaras também 4 vezes maior. Em
contrapartida, devido às temperaturas menores na câmara de combustão e
estagiamento da chama, obtém-se níveis de emissão de NOx bem menores que
na queima frontal.
Outro queimador empregado para a combustão de sólidos pulverizados é o
queimador ciclônico, apresentado esquematicamente na Figura 19.
Neste queimador o ar primário e secundário entram tangencialmente à
câmara, com velocidades relativas gás-partícula elevadas, o que leva a
coeficientes de troca de calor e massa também elevados. Como resultado, tem-se
taxa de combustão volumétrica muito intensa, da ordem de 4 a 8 MW/m3, e
temperaturas de cerca de 1650 0C. Os tempos de residência das partículas neste
tipo de queimador são elevados e as maiores são arremessadas contra a parede
da câmara, onde normalmente ficam aprisionadas por uma camada de cinza
fundida que recobre as paredes, até a sua completa combustão.
Os queimadores ciclônicos são menos exigentes quanto à granulometria
dos sólidos, podendo operar com particulados 95 % abaixo de 0,004 m. Cerca de
70 % da cinza do combustível sai na forma de cinza fundida e o restante sai do
queimador na forma de cinza volante.

34
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Figura 19 Esquema de queimador ciclônico e sistema de remoção de cinza.

O queimador ciclônico tem a vantagem de poder operar com diversos tipos


de combustíveis como cavacos de madeira e casca, resíduos, coque de petróleo
etc., mas apresentam problemas de emissões de NOx devido às temperaturas
elevadas de operação. Uma forma de contornar este problema tem sido operar os
queimadores ciclônicos em condições subestequiométricas, injetando o ar faltante
após o queimador, como numa combustão estagiada.
Devido às elevadas temperaturas atingidas no interior destes
equipamentos, eles se prestam à combustão de combustíveis com baixos teores
de voláteis e baixa reatividade (por exemplo coque de petróleo) que apresentam
problemas de ignição em queimadores de combustíveis pulverizados como os
apresentados anteriormente.

3.2 Combustão em grelha

A combustão em grelha se caracteriza pelo elevado tempo de residência


proporcionado às partículas na câmara de combustão e pode ser dividida em dois
tipos: grelha móvel e fixa. Na combustão em grelha móvel, o combustível é
continuamente alimentado por um lado da grelha e caminha horizontalmente, à
medida que vai sendo queimado. Parte do ar de combustão é introduzido por
baixo da grelha e a cinza é descarregada pelo lado oposto de alimentação. Na
combustão em grelha fixa o combustível é espalhado uniformemente sobre a
grelha através de um dispositivo espargidor e ar também é introduzido por baixo
da grelha. As frações mais finas queimam em suspensão e as maiores queimam
sobre a grelha.
Na combustão em grelha praticamente qualquer tipo de combustível pode
ser utilizado, como madeira, casca, resíduos municipais e hospitalares etc.

35
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Carvões com baixos teores de voláteis e baixa reatividade, como o antracito e o


coque de petróleo, apresentam problemas com carbono não convertido neste tipo
de equipamento.
Na Figura 20 é apresentado um queimador de grelha móvel. Ar de
“overfire” é introduzido na região frontal, acima da grelha, para gerar uma região
com elevada turbulência e temperatura, a partir da queima dos voláteis liberados
pela carga alimentada. Esta combustão fornece a energia necessária para
aquecer, secar e pirolisar a carga alimentada. Normalmente cerca de 30 % do
total de ar é introduzido como ar de “overfire” e o restante pela base da grelha,
como ar de “underfire’. A vazão deste ar pode ser distribuída ao longo da grelha,
facilitando o controle de combustão. É importante manter uma camada de cinza
contínua sobre a grelha, principalmente na parte final, para evitar a sua exposição
direta à radiação. Cinzas de madeira e casca, no entanto, compostas
basicamente de sílica, são muito abrasivas, o que pode provocar desgaste
excessivo nas grelhas.

Figura 20.a Exemplo de combustão em grelha móvel.

As temperaturas normalmente observadas sobre a grelha, bem como as


regiões de aquecimento, secagem, pirólise, gaseificação, combustão e extinção
do combustível sólido são mostradas na Figura 20.b.
A elevação da umidade, ou da granulometria, do combustível alimentado,
provoca um alongamento da região 1. Em casos extremos, pode-se ficar sem a
região de extinção de material carbonoso (região 5) o que reduz a eficiência de
combustão, com formação de grande quantidade de material não queimado,
podendo até levar à extinção da combustão sobre a grelha.

36
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Região de aquecimento e secagem


Liberação e combustão de voláteis
Gaseificação de resíduo carbonoso
Combustão de resíduo carbonoso
Cinzas

Figura 20.b Perfis de temperatura e regiões normalmente observadas no


material depositado sobre grelhas móveis (fonte:Stambuleanu).
A disposição de resíduos sólidos municipais (RSM) nas grandes
metrópoles, está se tornando cada vez mais problemática devido ao esgotamento
dos aterros existentes e às suas emissões de poluentes (principalmente chorume
e gases como metano e H2S). Uma das soluções encontradas tem sido a sua
incineração. Resíduos urbanos apresentam uma variabilidade muito grande nas
suas propriedades como umidade, dimensão e poder calorífico e o equipamento
de combustão deve ser capaz de operar com este tipo de material. Na Figura 21 é
apresentado o tipo de grelha móvel mais utilizado para a incineração de resíduos
sólidos municipais, havendo mais de 1.600 unidades, a maioria de grande porte,
em operação em todo o mundo.
Nos incineradores de RSM bruto, o material é alimentado na forma em que
chega à usina de incineração, sem nenhum tipo de tratamento prévio. O RSM,
depois de pesado, é descarregado em um fosso onde o material inicialmente é
revolvido por garras suspensas em pontes rolantes para homogeneização da
carga. Este mesmo dispositivo carrega o silo de alimentação, de onde o material é
descarregado, através de êmbolos hidráulicos, para dentro da câmara de
combustão do incinerador.

37
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RSM bruto

Figura 21 Unidade típica de incineração de resíduos urbanos.


A grelha inclinada, do tipo basculante, mostrado em detalhe na Figura 22,
desloca o resíduo através da câmara de combustão, provocando o seu
revolvimento e a sua exposição às regiões de alta temperatura. Durante este
deslocamento o material vai se aquecendo e passa por secagem, perda de
compostos orgânicos voláteis, combustão do resíduo carbonoso, e sai da câmara
de combustão, ao final da grelha, com uma pequena quantidade de material
orgânico ainda presente, na forma de carvão. Este tipo de grelha pode operar
com materiais com granulometrias bastante variadas, o que o torna bastante
adequado à incineração de RSM em estado bruto.
Cerca de 60 % do ar de combustão é introduzido por baixo da grelha e o
restante entra por sobre a carga. O ar injetado, por baixo da grelha, normalmente
é preaquecido, e tem a função de resfriá-la, bem como auxiliar na secagem e

38
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combustão de RSM. O ar introduzido por sobre a grelha é injetado em alta


velocidade para promover a sua mistura com os gases e vapores combustíveis
gerados durante a decomposição térmica do RSM. A temperatura na região sobre
a grelha atinge temperaturas da ordem de 1200 oC, decompondo a maioria dos
compostos orgânicos a CO2 e água.

Figura 22 Representação esquemática de grelha empregada em


incineradores.
Os gases de combustão, ao saírem desta região, trocam calor com as
paredes do incinerador e trocadores de calor, gerando vapor, que pode ser
utilizado para gerar energia elétrica ou para fins de aquecimento.
Na combustão de RSM, além do CO2 e água, também podem se formar
gases extremamente corrosivos como ácido clorídrico, cloro, ácido sulfúrico etc.
Desta forma, as tubulações metálicas localizadas em regiões próximas às grelhas
têm de ser revestidas com material refratário e a temperatura de
superaquecimento de vapor, na região de superaquecimento, têm de se limitar a
420 oC. Temperaturas maiores podem ser atingidas, exigindo o revestimento dos
superaquecedores com ligas metálicas resistentes aos gases ácidos como o
inconel(4). Na saída desta região, os gases ainda a cerca de 400 oC, passam por
mais uma seção de recuperação de calor, normalmente preaquecendo o ar de
combustão. Os gases de combustão, resfriados a cerca de 250 oC, são enviados
para os sistemas de tratamento de gases para remoção de gases ácidos, material
particulado, dioxinas e furanos e metais pesados eventualmente presentes.
Existem diversos sistemas de limpeza de gases atualmente em uso em escala
comercial, alguns dos quais apresentam eficiências de remoção de poluentes
bastante elevadas.
Ao fim da grelha, a fração orgânica do RSM deve estar quase totalmente
consumida, restando uma fração predominantemente inorgânica, denominada
cinza de fundo. Na prática, uma pequena fração orgânica ainda sai com as
cinzas, na forma de carvão. Estas cinzas são apagadas em um tanque de água e
depois de desaguadas, são enviadas para disposição final em aterros. A redução
de volume obtida é de cerca de 90% e de massa de 70 %.

39
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Os sistemas de limpeza de gases geram um material sólido fino, em geral


com carga de material tóxico muito maior que as cinzas de fundo, e que podem,
dependendo da concentração destes produtos tóxicos, requerer a disposição em
aterros especiais tipo Classe I (resíduos perigosos).

• Incineradores de resíduos hospitalares empregados no Brasil

A maioria dos incineradores existentes no país são de pequeno porte, com


capacidade em torno de 100 a 500 kg/dia. Dada a característica do resíduo
hospitalar, com composição e dimensões muito variadas, podendo variar de
produtos com baixo poder calorífico como tecidos humanos, ataduras, gesso etc.,
a produtos com elevado poder calorífico como luvas de látex, álcoois etc. o
controle do processo de combustão é muito complicado. Contraditoriamente, os
fornos de incineração existentes no país são de construção muito simples e quase
não dispõem de instrumentação para o acompanhamento da incineração. Além
das dificuldades de combustão, estes fornos também apresentam problemas de
emissão de material particulado, gases ácidos (principalmente HCl), CO, NOx e
metais. Para complicar ainda mais o quadro de emissões, o nível técnico dos
operadores, em geral, é muito baixo, devido à rejeição natural a este tipo de
atividade, o que tem piorado os problemas de emissão nestes fornos.
Um modelo de incinerador normalmente empregado no país é o de
múltiplas câmaras, como o mostrado na Figura 23.
Este incinerador, revestido com material refratário, é constituído de várias
câmaras. Na primeira ocorre a incineração do resíduo hospitalar e nas demais a
combustão dos produtos liberados na primeira câmara.
Uma vez preaquecida a primeira câmara, através do queimador 1, a carga
é alimentada manualmente pela porta de carga, até ocupar toda a soleira do
forno. A camada mais próxima da abóbada do incinerador é rapidamente
aquecida por radiação e convecção com os gases do queimador 1, passando por
etapas de secagem e pirólise. Os produtos de pirólise entram em combustão
acima da carga, aquecendo as camadas inferiores. A partir deste instante,
normalmente corta-se o combustível do primeiro queimador, mantendo o
queimador da segunda câmara acesa. A taxa de liberação de produtos de pirólise
na primeira câmara depende da potência liberada, que é função da vazão de ar
admitido nesta câmara e do tipo de material alimentado. Vazões muito elevadas
de ar provocam uma liberação muito intensa de potência e de produtos de
pirólise, podendo levar à falta de ar nas demais câmaras e geração muito intensa
de fuligem. Além disso, velocidades elevadas de ar na primeira câmara também
provocam o arraste excessivo de material particulado, aumentando a sua
concentração nos gases da chaminé. Por esta razão, na primeira câmara,
normalmente opera-se em condições de combustão subestequiométrica, com
vazão controlada de ar e com temperaturas em torno de 700 a 800 oC. Na
segunda câmara, os produtos de pirólise são queimados com o auxílio do
segundo queimador. Nesta e nas demais câmaras deve-se procurar atingir
temperaturas (1200 oC), teores de oxigênio (>7 %), turbulência e tempo de
residência elevados para garantir a combustão completa dos compostos liberados
na primeira câmara.

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Figura 23. Esquema de um incinerador de múltiplas câmaras

Quando a carga é composta de materiais com elevado poder calorífico,


como é o caso de luvas cirúrgicas e seringas descartáveis, deve-se reduzir a
freqüência de alimentação para evitar a liberação muito intensa de produtos de
pirólise e falta de ar nas câmaras subsequentes.
Parte das cinzas arrastadas da primeira câmara acabam retidas nas
demais por ação inercial mas os mais finos, que acompanham as linhas de
corrente, saem com os gases de combustão. Metais voláteis, Cl e S, se presentes
na carga (na forma de PVC ou produtos vulcanizados), também saem com os
gases de combustão na forma de óxidos ou sais, HCl, Cl2 e SO2 respectivamente
Estes compostos não podem ser removidos via técnicas de combustão, como as
existentes para o CO, fuligem e material particulado e a emissão destes
compostos normalmente fica acima dos limites estabelecidos pelos órgãos
ambientais, havendo a necessidade da instalação de um sistema de limpeza de
gases na saída do incinerador.
A alimentação de novas cargas se superpõem às anteriores, com a
compactação do resíduo carbonoso da carga anterior no fundo da primeira
câmara, normalmente utilizando-se de um rastelo. Esta operação está associada
à emissão de grande quantidade de material particulado pela chaminé, provocada
pelo revolvimento da carga, razão pela qual deve ser feita de forma muito
cuidadosa. Ao fim de um turno de cerca de 8,0 horas de incineração,
normalmente restam, sobre a soleira da primeira câmara, cinzas ainda com
grande quantidade de material carbonoso em brasa. Interrompe-se então o
funcionamento dos ventiladores e queimadores e mantêm-se a porta de
alimentação fechada. O ar infiltrado pelas frestas, e outras aberturas do
incinerador, completam a combustão do material carbonoso presente nas cinzas

41
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e, ao final deste, promovem o resfriamento das paredes do incinerador. Antes do


início de um novo ciclo, descarrega-se manualmente as cinzas do ciclo anterior,
acondicionando-o em recipientes adequados para sua disposição final.
Fotos de um incinerador de resíduo hospitalar do tipo múltiplas câmaras,
com capacidade de 100 kg/dia, é apresentada na Figura 24.

Figura 24. Foto de um incinerador hospitalar de pequeno porte

Figura 25. Fotos de resíduos hospitalares preparados para incineração

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Figura 26. Aspecto do interior da câmara de combustão do incinerador


apresentado durante a alimentação de uma carga

3.3 Combustão em leito fluidizado

Antes de entrar nas características de um equipamento de combustão em


leito fluidizado é importante entender o princípio de funcionamento de um leito
fluidizado. Ao passar um gás através de um leito de material particulado, como
indicado na Figura 27, observa-se somente uma elevação de pressão na grelha.
Ao elevarmos continuamente a vazão do gás, obteremos uma elevação também
contínua da pressão até atingirmos uma velocidade, denominada velocidade de
mínima fluidização (Umf) na qual a força peso das partículas se iguala à força de
arraste do gás. Neste ponto, as partículas começam a se descolar uma das outras
e ficam suspensas, passando a se comportar como um líquido. Incrementos
adicionais de velocidade provocam o surgimento de bolhas de gás no interior da
suspensão, criando duas fases. Uma constituída somente de gas na forma de
bolhas e outra, denominada emulsão, composta de gás e material particulado
fluidizado.

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VG<Umf VG=Umf Umf<VG<Ut Ut<VG

leito fixo mínima leito transporte


(a) fluidização (b) borbulhante (c) pneumático(d)

Velocidade de gás de fluidização

Figura 27 Evolução da pressão com a vazão de gás em um leito de material


particulado

As bolhas, ao subirem, aumentam de tamanho por redução de pressão e


coalescimento com outras bolhas, arrastando grande quantidade de material
particulado na sua subida. São estas bolhas as responsáveis pela grande taxa de
circulação de sólidos no leito. A elevação continuada da vazão, nesta condição,
provoca somente o aumento do número e tamanho das bolhas, sem elevar a
pressão na base da grelha. Quando a velocidade do gás atinge a velocidade
terminal das partículas (Ut) começa a haver um arraste do material mais fino,

44
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diminuindo a altura do leito e a pressão na sua base. Elevação continuada da


velocidade, a partir deste ponto, leva ao arraste das demais partículas e
esvaziamento do leito.
Como apresentado em WEN e YU (1983), a velocidade mínima de
fluidização pode ser calculada por:

NRemf µ Gav
Umf = (16)
D Pav ρ Gav

onde:

1/ 2
⎡ 2 gD P3av ⎤
NRemf = ⎢a1 + a 2 2 ρ Gav (ρ Pav − ρ Gav )⎥ − a1 (17)
⎢⎣ µ Gav ⎥⎦

Os autores sugerem que, para uma variedade de sistemas, aos parâmetros “a1” e
“a2” possam ser atribuídos valores de 33,7 e 0,0408, respectivamente.
O leitor deve estar alerta de que as condições de fluidização podem mudar
drasticamente ao longo de um processo de fluidização. Desta forma, na
combustão, as condições de mínima fluidização no início do processo podem ser
muito diferentes das durante a combustão. Por exemplo, a vazão mássica de gás,
correspondente a de mínima fluidização à temperatura ambiente, é muito maior
do que na temperatura de operação do leito, devido ao efeito de expansão do
gás.
Outro parâmetro importante em processos que envolvem fluidização é a
velocidade terminal das partículas, definida como a máxima velocidade que uma
partícula atinge caindo livremente em um gás parado. Se a velocidade de gases
no interior do leito ultrapassar a velocidade terminal de uma determinada fração
de partículas, esta fração tende a ser arrastada do leito, saindo com os gases de
combustão. Esta velocidade pode ser estimada a partir da mecânica dos fluidos
pela expressão:

D P ρ GU t
NRe = (18)
µG
onde
1
⎡ 4gD1P+n (ρ P − ρ G ) ⎤ 2−n
Ut = ⎢ ⎥ (19)
⎣ 3bρ1G−n µ nG ⎦

Os coeficientes “b” e “n” são apresentados na Tabela 3. O processo é


iterativo, estimando-se inicialmente Ut, calculando NRe e recalculando Ut, até a
convergência. No cálculo da velocidade terminal de um leito, composto de
material com granulometria variada, deve-se utilizar a dimensão da menor fração
presente no leito para este cálculo.

45
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Tabela 3 Coeficientes para cálculo de velocidades terminais de partículas


esféricas.
Faixa b n
NRe≤2 24 1
2<NRe≤500 18.5 0.6
500<NRe 0.44 0

Num leito fluidizado comercial o diâmetro das partículas normalmente


apresenta uma grande variação. Existem diversos métodos de cálculo de
diâmetro médio de partícula para a determinação de Umf e Ut, sendo o mais usual
o conhecido como média área/volume, dado por:

1
DPav = (20)
n
wi

i=1 D P,i

onde: wi = fração mássica retida na peneira i


n = número de peneiras
DP,i = média da abertura das peneiras passante e retida

Esquema de unidade típica de caldeira de leito fluidizado borbulhante é


mostrado na Figura 28.
Uma das grandes vantagens da combustão em leito fluidizado é a
possibilidade de se obter baixa emissão de poluentes como o NOx e SOx. A baixa
emissão de NOx é resultado da baixa temperatura em que ocorre a combustão no
leito, em torno de 800 oC, o que minimiza a formação de NOx térmico. O SOx pode
ser eliminado em grande parte pela alimentação contínua de calcário ou dolomita
ao leito. O cálcio e magnésio reagem com o enxofre no interior do próprio leito,
formando sulfatos, removidos posteriormente através de descargas controladas
pela base ou topo do leito. A relação de Ca/S normalmente alimentada ao leito é
de 3/1. Isto é necessário devido à rápida inativação de partículas de calcário ou
dolomita, provocada pelo fechamento dos seus poros com a formação de sulfatos
na sua superfície.
Outra vantagem do leito é a capacidade de poder operar com combustíveis
com alto teor de cinza, baixo poder calorífico e teor de umidade elevado, como
resíduos municipais, lodo de esgoto etc. As elevadas taxas de transferência de
calor e tempos de residência, características de leitos fluidizados, e a grande
massa de material aquecido inerte do leito, atuando como um grande volante
térmico, garantem a combustão destes materiais. No Japão, o pais com maior
número de incineradores no mundo, o processo predominante de incineração é
em leito fluidizado.

46
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Figura 28 Unidade típica de caldeira de leito fluidizado borbulhante.


O esquema simplificado de uma caldeira com combustão em leito
fluidizado é apresentado na Figura 28. Como desvantagem, este leitos
apresentam alta taxa de erosão em pontos isolados dos tubos imersos no leito e
são relativamente susceptíveis à variação de granulometria ou densidade do
material sólido alimentado.
No caso de sólidos com baixa granulometria (menor que 590 µm) pode-se
empregar equipamentos de leito fluidizado circulante, esquematizado na Figura
29. Estes equipamentos operam com velocidades maiores do que as dos leitos
fluidizados borbulhantes (6,0 m/s) e a temperaturas equivalentes.
A maior parte do material sólido fica em circulação, deixando de existir uma
separação entre a região de alta e baixa densidade, como no leito borbulhante.
Continua existindo uma região de alta densidade na base do leito mas a variação
de densidade é contínua com a altura. Dada à menor granulometria do material
sólido e maior área superficial, e à maior velocidade relativa gás-sólido, as taxas
de reação também são maiores. No caso de haver necessidade de adição de
calcário e dolomita a relação Ca/S pode cair em relação ao leito borbulhante,
ficando em torno de 2 a 2,5/1.

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Figura 29 Esquema de leito fluidizado circulante.

• DESCRIÇÃO DE UM CASO DE CONVERSÃO DE CALDEIRA A GRELHA


EM LEITO FLUIDIZADO

Um exemplo bem sucedido de aplicação da combustão em leito fluidizado é o


da unidade de produção de celulose da Klabin, localizado em Monte Alegre. Ela
dispunha de uma caldeira a grelha basculante, projetada para queimar, de forma
combinada, biomassa (casca de árvore e cavacos de madeira), carvão mineral
pulverizado e óleo 1A, com capacidade de geração de 150 ton/h de vapor a 46
bar e 430 oC. Em 1990, por problemas ambientais, a queima de carvão mineral foi
abandonada e a capacidade de geração de vapor da caldeira caiu. A solução
encontrada foi reformar a caldeira, convertendo-a para leito fluidizado, utilizando
somente biomassa como energético. Em 1996 a grelha foi removida e substituída
por uma câmara de combustão em leito fluidizado, como ilustrado na Figura 30.

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Região da
caldeira
reformada

Figura 30. Representação da região reformada da caldeira


Além disto, instalou-se um economizador e um precipitador eletrostástico. Na
câmara foram instalados 2.922 bicos de injeção de ar, distribuídos ao longo de
uma área de 5,8x10,9 m, como indicada na Figura 31. Ela foi revestida com
material refratário até uma altura de 4,0 m, resistente à abrasão e ao ataque de
cinzas alcalinas. No fundo da câmara existem 8 portas, como a apresentada na
Figura 32, por onde são descarregados materiais particulados segregados do
leito, compostos de material aglomerado ou corpos estranhos introduzidos com a
carga como parafusos, pedras etc.

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Figura 31 Desenho esquemático da base da caldeira após a reforma

A caldeira opera em campanha contínua e modula a produção de vapor da


fábrica, apresentando uma variação de capacidade de 25 a 100 % da nominal.
Ela também consegue operar com variações relativamente grandes nas
propriedades do combustível alimentado, como umidade e dimensão das
partículas, devido ao volante térmico de areia existente no leito (cerca de 81 ton).
As dimensões das partículas de biomassa alimentadas têm de ser menores que
0,1 m em sua maioria. A granulometria da areia alimentada também tem de ser
controlada e o seu consumo é relativamente elevado, tendo ficado por volta de 1
ton/h, parte saindo com o material descarregado pela base do leito e parte
arrastado com os gases de combustão. A fração arrastada é areia muito fina
gerada por atrito no próprio leito.
O sistema de alimentação de biomassa é controlado pela pressão da linha de
vapor e quando ocorre uma elevação muito grande na vazão de alimentação de
biomassa ao leito, o aumento da vazão de ar de combustão é feita principalmente
na região sobre o leito (“freeboard”). A região do leito passa a operar com
relações de ar/combustível abaixo da estequiométrica e a operar como um
gaseificador. Esta operação impede a elevação excessiva da temperatura no leito

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(reações de gaseificação são endotérmicas) e a ocorrência de sinterização. A


temperatura média do leito tem ficado em 850 oC e a máxima em 927 oC e
variações em torno de 100 oC tem sido normalmente observadas. Temperaturas
mais elevadas de operação apresentam riscos de sinterização da areia do leito,
provocando o seu colapso e interrupção da caldeira, e desgaste acelerado do
revestimento refratário.

Figura 32. Sistema de drenagem de sólidos do leito


O controle de excesso de ar é feito através de um analisador de oxigênio, que
atua na vazão de ar secundário, e a eficiência medida da caldeira ficou em 67,3
%, base PCS. Segundo informações da empresa, a reforma da caldeira propiciou
a diminuição de desperdícios, diminuiu o custo operacional e aumentou a
disponibilidade, o que resultou na redução do custo operacional em cerca de 22 %
em relação à média dos custos antes da reforma.
Em situações de emergência a caldeira dispõe de 8 queimadores de óleo para
queima tangencial, com capacidade de geração de 100 ton/h de vapor.

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4. PROPRIEDADES DE COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS

Para a caracterização e previsão do comportamento de um determinado


combustível sólido em um equipamento de combustão é importante conhecer
algumas propriedades, que podem ser divididas em químicas e físicas.

4.1. PROPRIEDADES QUÍMICAS

Dentre as propriedades químicas, a composição do combustível sólido, as


características das suas cinzas e os poderes caloríficos são as mais importantes.
A composição de combustíveis sólidos normalmente é determinada através da
análise imediata e elementar.
4.1.1. Análise elementar

A análise elementar determina os teores de carbono, hidrogênio e


nitrogênio presentes no combustível seco e serve principalmente para calcular a
composição dos gases de combustão e excessos de ar. Baseia-se na queima do
combustível sólido com oxigênio e a transformação do carbono, hidrogênio e
nitrogênio (CHN), porventura presentes, em dióxido de carbono (CO2), água (H2O)
e nitrogênio (N2). A análise cromatográfica dos gases de combustão formados é
que possibilita a determinação da concentração de CHN. No caso de não ser
possível secar a amostra antes da análise, devido à presença de produtos
voláteis, o hidrogênio da água, presente como umidade na amostra, é incorporado
ao combustível. A partir da determinação da umidade por outros métodos (por
exemplo destilação) pode-se descontar este hidrogênio.
O teor de enxofre normalmente é determinado a partir de análise
instrumental separada, baseado na emissão de radiação infravermelha liberada
na queima de uma amostra. A composição elementar de um combustível
normalmente é conhecida por CHNS e teor de oxigênio é determinado por
diferença, após o desconto do teor de cinzas, este último determinado via análise
imediata. Na Figura 33 e na Tabela 5 são apresentadas as análises elementares
típicas de alguns combustíveis sólidos.

Tabela 4. Análise elementar de alguns combustíveis sólidos (% b.s.)


Combustível Carbono Hidrogênio Nitrogênio Enxofre Cinzas Oxigênio
Carvão mineral 40 a 60 2,5 a 3,5 1 0,5 a 3,0 51 a 25,5 5a7
Carvão vegetal 93,0 1,0 1,4 0,08 1,32 3,2
Turfa 46,5 3,7 1,6 0,2 25,4 22,6
Madeira 47,1 5,7 0,4 0,06 0,24 46,5
Bagaço de cana 46,8 5,9 0 0,1 0,8 46,4
Casca de babaçu 47 5 0 0 4 44
Casca de arroz 38,5 5,7 0,5 0 15,5 39,8

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Figura 33 Variação da análise elementar de diversos combustíveis sólidos


(fonte: REED 1988)
Observe-se na Figura 33 (a) que quanto mais antigo é o combustível sólido
(mais à esquerda na figura) menor é o seu teor de oxigênio.

4.1.2. Poder calorífico

O poder calorífico é utilizado no cálculo de potência liberada nas câmaras


de combustão, de temperaturas adiabáticas de chama e rendimentos energéticos.
Normalmente, para combustíveis sólidos, o valor determinado em laboratório é o
poder calorífico superior (PCS) do material seco. O poder calorífico inferior do

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material seco (PCI) é calculado a partir do PCS e da análise elementar, e não leva
em conta a entalpia de vaporização do vapor de água formado na combustão. A
fórmula de cálculo do PCI é apresentada a seguir.

PCS − PCI = m H2O .h lv ( 25o ) (21)

A massa de água formada na combustão é calculada através da


expressão:

mH2O = 9.h (22)

onde h é o teor de hidrogênio no combustível sólido seco, determinado a partir da


análise elementar apresentada anteriormente.

Se o combustível tiver uma determinada umidade (a), em base úmida, as


relações entre os poderes caloríficos nas bases úmida e seca são:

PCS u = (1 − a).PCS (23)


e
PCIu = (1 − a).PCS − 9.(1 − a).h.h lv(25 o C) − a.h lv(25 o C) (24)

Na Tabela 4 estão relacionados valores de poderes caloríficos de alguns


combustíveis sólidos utilizados industrialmente.

Tabela 5. Poder calorífico de alguns combustíveis sólidos

Combustível Poder calorífico (MJ/kg, b.s.)


Superior Inferior
Bagaço de cana 18,9 17,5
Cavacos de eucalipto 19,6 18,3
Casca de eucalipto 16,8 15,7
Sobras de serraria (pinho) 18,7 17,4
Carvão vegetal 28,0 a 34,0 27,5 a 33,0
Carvão mineral (35% cinzas) 20,9 a 23,5 20,3 a 22,0
Fonte: IPT (1990)
No caso de biomassa, existe o conceito de que o poder calorífico varia
muito com a espécie considerada. Na realidade, o poder calorífico da parte
orgânica, ou combustível da biomassa, apresenta pequenas variações com as
espécies consideradas, como mostrado na Figura 33. O que causa uma grande
variação no poder calorífico de uma biomassa são a sua umidade e o teor de
cinzas. Baseado nisso, REED (1988) apresenta uma fórmula de cálculo de PCS
de biomassa seca, apresentada a seguir.

PCS = [34,1 * C + 132,2 * H + 6,8 * S − 1,53 * Cz − 12,0 * (O + N)] * 10 3 MJ / kg (25)

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onde: C, O, H, S, Cz são os teores (% massa) dos elementos constituintes e


cinza
Segundo REED, o valor calculado a partir desta expressão, apresenta um
erro absoluto da ordem de 2,1 % para um grande número de biomassas.

4.1.3. Análise imediata

A análise imediata determina os teores de umidade, carbono fixo, voláteis e


cinzas do combustível. Estes teores são importantes para prever o
comportamento do combustível no processo de combustão. Por exemplo,
combustíveis com teores elevados de umidade apresentarão atrasos na sua
ignição o que, dependendo da granulometria do combustível ou projeto do
queimador, pode provocar uma queda significativa no rendimento da combustão,
por queima incompleta do combustível. Teores muito baixos de cinza, em
queimadores a grelha, podem levar ao aquecimento excessivo ou mesmo fusão
da grelha. Teores muito baixos de voláteis dificultam a ignição, obrigando o
aumento do grau de moagem do combustível.
Nesta análise primeiro se determina a sua umidade. A amostra seca, em
seqüência, é colocada em um cadinho de porcelana com tampa e colocada em
uma mufla, em torno de 800 oC, até peso constante. Após a remoção da fração
volátil, o material restante no cadinho fechado é constituído principalmente por
carbono fixo e cinzas. Em seguida retorna-se o cadinho à mufla, agora sem a
tampa. O carbono é consumido pelo oxigênio presente no interior da mufla,
restando a cinza. Valores típicos resultantes da análise imediata de alguns
combustíveis são apresentados na Tabela 6.

Tabela 6. Análises imediatas típicas de alguns combustíveis sólidos (% b.u.).


Combustível Umidade Voláteis Carbono Fixo Cinzas
Carvão mineral 11,1 19,6 24,9 44,4
de Candiota
Carvão mineral 1,8 20,4 72,4 5,4
de West Virginia
Carvão vegetal − 13 a 17 75 a 85 1a3
Cavacos de − 85,9 13,5 0,6
madeira seca
Bagaço de cana 51,7 40,1 6,3 1,9

4.1.4. Composição da cinza do combustível

Como o teor de cinzas em combustíveis sólidos normalmente é significativa


e a combustão se processa a temperaturas elevadas, é necessário conhecer o
comportamento das cinzas nas condições reinantes no interior do equipamento de
combustão, a fim de se evitar inconvenientes provocados por operações
inadequadas como ultrapassar a temperatura de fusão das cinzas. Além disso, o

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conhecimento da composição da cinza pode orientar na escolha de materiais


refratários compatíveis com os compostos presentes nas cinzas.
A cinza no combustível sólido pode ter diversas origens. Pode fazer parte
da sua estrutura molecular, devido à sua própria formação, como elementos
metálicos e semimetais, pode ter-se agregado ao combustível ao longo de seu
processo de formação no subsolo, como pirita, fragmentos de argila, sais etc. ou
simplesmente ter-se incorporado ao combustível durante os processos de sua
extração ou manuseio. As cinzas incorporadas a partir destas duas últimas etapas
normalmente podem ser separadas por processos físicos, tais como lavagem,
decantação gravitacional ou centrífuga, flotação etc.
As propriedades de interesse das cinzas, regularmente determinadas em
análises laboratoriais, são a composição química e a fusibilidade. Na Tabela 7 são
apresentadas análises de cinzas de alguns combustíveis sólidos.

Tabela 7 Composição química de cinzas de alguns combustíveis sólidos (%


em massa)
Bagaço de Carvão
Compostos Turfa(1)
cana(2) Mineral(1)
Silício (em SiO2) 82,9 67,1 59,3
Titânio (em TiO2) 0,8 0,72 1,48
Alumínio (em Al2O3) 1,8 18,6 27,0
Bário (em BaO) 0,13 – –
Manganês (em MnO2) n.a. – –
Ferro (em Fe2O3) 3,1 4,48 6,24
Cálcio (em CaO) 1,6 3,77 1,67
Magnésio (em MgO) 1,4 0,77 0,4
Sódio (em Na2O) <0,1 0,38 0,11
Potássio (em K2O) 3,0 3,95 0,44
fonte (1) IPT (1990); (2) COPERSUCAR (1999)

• Ataque de refratários

O ataque químico das cinzas aos refratários pode ser evitado ao escolher-
se refratários com comportamento químico semelhante ao das cinzas. Os óxidos
presentes nas cinzas apresentam as seguintes tendências:
- óxidos de elementos metálicos são básicos, tais como FeO, MgO e
CaO;
- óxidos de semimetais são geralmente ácidos, tais como os de silício,
zircônio e titânio;
- excepcionalmente, alguns óxidos são neutros, como o óxido de
alumínio.
Os materiais refratários que entram em contato com as cinzas devem ter
baixa porosidade pois as cinzas alojadas nos poros, ao se dilatarem, provocam
rachaduras nas superfícies dos mesmos.

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• Amolecimento e fusão das cinzas

Temperaturas de combustão superiores a do ponto de amolecimento da


cinza podem propiciar a aglomeração de material particulado, denominado
“sinter”, ou a fusão total da cinza (“slagging”). Ambas geralmente inviabilizam a
continuidade do processo ou reduzem a eficiência da troca de calor do
equipamento.
Observa-se uma influência acentuada do óxido de ferro na fusibilidade da
cinza em atmosfera gasosa redutora, com sensível abaixamento da temperatura
de amolecimento em relação à atmosfera oxidante. Em atmosferas fortemente
oxidantes, o óxido de ferro se encontra predominantemente na forma de Fe2O3.
Em atmosferas levemente oxidantes ou redutoras o óxido de ferro predominante é
FeO e em atmosferas fortemente redutoras o óxido de ferro passa a ferro metálico
e apresenta tendência de segregação da cinza fundida.
As cinzas compostas por óxidos unicamente básicos, ou só ácidos,
apresentam temperaturas de amolecimento superiores a cinzas obtidas com a
mistura dos mesmos óxidos básicos com ácidos, devido à formação de eutéticos.
O ensaio de fusibilidade determina as temperaturas inicial e final de
amolecimento da cinza e algumas delas são apresentadas na Tabela 8.

Tabela 8. Fusibilidade ou temperatura de amolecimento de cinzas de alguns


combustíveis sólidos(oC)

Atmosfera Temperatura Bagaço de Carvão Carvão


cana vegetal Mineral
Oxidante Inicial 960 1.430 1.430
Final 1.235 1.600 1.600
Redutora Inicial 915 1.060
Final 1130 1.400
Fonte: IPT (1990)

• Sublimação de compostos voláteis

Com a elevação da concentração de dióxido de carbono na atmosfera


terrestre, conhecido como efeito estufa, devida principalmente à queima de
combustíveis fósseis (carvão mineral, petróleo e gás natural), diversos países
estão se voltando para a combustão de biomassa, que, por ser renovável, não
agrava o problema. Algumas biomassas, porém, apresentam elevados teores de
óxidos alcalinos, como Na2O e K2O, nas suas cinzas. Estes óxidos se encontram
dispersos na biomassa, são altamente reativos e volatilizam-se durante a
combustão, condensando-se em temperaturas em torno de 760 oC. Ao
condensarem-se nas superfícies mais frias do equipamento, aglutinam as cinzas
volantes, formando incrustações e reduzindo a taxa de transferência de calor
nestas superfícies, podendo levar ao bloqueio de canais de passagem de gases.
A composição das cinzas de algumas biomassas é apresentada na Tabela 9.

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Tabela 9 Composição das cinzas de algumas biomassas (ppm. b. s. )


Si Ca K Na Mg Al Mn Fe P S
Bagaço de cana 17340 1518 2682 93 6261 - 9 125 284 60
Casca de coco 256 1501 1965 1243 389 73 1 115 94 35
Sabugo milho 9857 182 9366 141 1693 - 19 24 445 15
Casca arroz 220690 1793 9061 132 1612 - 108 533 337 163
Palha de arroz 174510 4772 5402 5106 6283 - 463 205 752 221
Palha de trigo 44440 7666 28930 7861 4329 2455 25 132 214 787
Fonte: Fuel, 74(12), 1812-22, 1995
De acordo com Miles et al. (1996) os métodos de determinação de
composição e ponto de fusão de cinzas desenvolvidos para carvões minerais, não
são adequados para biomassas com teores elevados de álcalis. Primeiro, porque
os álcalis se volatilizam nas temperaturas recomendadas para obtenção de cinzas
de carvão mineral, alterando a sua composição. Segundo, porque grande
quantidade de álcalis é perdida durante o processo de obtenção de cinzas e
testes de fusibilidade, aumentando artificialmente a temperatura de fusão. Por
exemplo, determinações de potássio em biomassa ficaram cerca de 15 a 25 %
menores quando as cinzas foram obtidas a 750 oC. Portanto, amostras de cinzas
de biomassas, com teor elevado de álcalis, devem ser obtidas a 600 oC, segundo
a norma ASTM D1102, desenvolvida especificamente para combustíveis com
cinzas com teores elevados de álcalis.

4.2. PROPRIEDADES FÍSICAS

4.2.1. Densidades

Estas propriedades são muito importantes para a avaliação de custo de


transporte, perda de carga em escoamento através de leitos, transporte
pneumático, cálculo de vazão e em processos de combustão etc.
Dentre as diversas definições encontradas em literatura, as mais usuais
são as seguintes:

• Densidade aparente ( ρ P ): massa da partícula dividida pelo seu volume


externo;
• Densidade real, verdadeira ou esquelética ( ρ R ): razão entre a massa da
partícula e volume da fase sólida da partícula, sem os poros;
• Densidade global ou de leito ( ρ GL ): é a densidade de um leito fixo constituído
de um conjunto de partículas, sob pressão ambiente.
A partir destas propriedades pode-se estimar a porosidade de partículas ( ν P ),
normalmente empregadas no cálculo de taxas de combustão e gaseificação, e
porosidade de leitos ( ν GL ), normalmente utilizado no cálculo de perdas de carga,
conforme as expressões apresentadas a seguir.
ρ ρ
νP = 1− P (25) e ν GL = 1 − GL (26)
ρR ρP

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Nestas expressões despreza-se a massa de gás presente nos poros.


A densidade média de alguns combustíveis sólidos é apresentada na
Tabela 9.

Tabela 10. Densidades típicas de alguns combustíveis sólidos (kg/m3)

Combustível sólido Densidade Global Densidade Densidade real


aparente
Carvão vegetal 265 550 1.400
Carvão mineral 420 700 1.400
Bagaço de cana 150 - -
Bagaço de cana 700 1.000 1.466
extrudada
Lenha - 400 -

4.2.2. Dimensões e formatos de partículas

As dimensões das partículas são empregadas no cálculo do número de


Reynolds, a partir do qual pode-se calcular as velocidades terminais, de mínima
fluidização, os coeficientes de transferência de calor etc. Normalmente são
determinadas a partir de análises granulométricas. Nestas análises o material
sólido normalmente é seco e passado por um conjunto de peneiras, com
aberturas decrescentes. As frações mássicas retidas em cada uma delas são
apresentadas de forma individualizada e acumulada, representando a análise
granulométrica. No Brasil as análises granulométricas se baseiam na Norma
ABNT NBR 6946/94.
A distribuição granulométrica dos combustíveis sólidos, em geral, é muito
variada e, para o cálculo de propriedades de transporte como a velocidade
terminal e velocidade mínima de fluidização, normalmente se emprega o diâmetro
médio, cuja fórmula de cálculo foi apresentada na seção 3.3 (Equação 20). A
dimensão de partículas retidas entre duas peneiras, nesta expressão, pode ser
tomada como sendo igual à média aritmética das aberturas das peneiras.
A maioria das partículas sólidas não são esféricas e como para a avaliação
da maioria dos fenômenos de transporte envolvendo material particulado, o que
importa é a área externa da partícula, utiliza-se a esfericidade para calcular a área
real das partículas. A análise granulométrica, para partículas não esféricas,
superestima o seu diâmetro. A esfericidade de uma partícula ( φ P ) com
determinado volume pode ser definida como:

⎛ área sup erficial da esfera ⎞


φ P = ⎜⎜ ⎟⎟ (27)
⎝ área sup erficial real partícula ⎠ ambos de mesmo volume

Para calcular a área externa real de um leito de partículas não esférica


basta usar a expressão:

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6(1 − ν leito )
AExt = Vleito (28)
φ P DP
onde : νleito= porosidade do leito
DP = diâmetro médio de partícula
Vleito= volume do leito

A esfericidade de alguns sólidos é apresentado na Tabela 10.

Tabela 11. Esfericidade de alguns sólidos

Material Esfericidade
Areia 0,600 a 0,861
Carvão pulverizado 0,696
Sólidos quebrados 0,63
Fonte: Kunii e Levenspiel( 1969)

4.2.3. Ângulo de repouso

Um dos maiores problemas para a utilização de combustíveis sólidos é


garantir o seu escoamento uniforme em silos de armazenagem. Um dos
parâmetros mais importantes no projetos de silos é o ângulo de repouso do
material sólido. Ele é calculado simplesmente enchendo um cilindro largo com o
material e deixando-o cair por sobre uma superfície horizontal, formando uma
pilha. O ângulo formado entre o piso horizontal e um dos lados é o ângulo de
repouso. Materiais com ângulos de repouso maiores que 45o podem não escoar
adequadamente, mesmo em silos verticais cilíndricos, exigindo silos com ângulos
invertidos (formato de um tronco de cone) ou sistemas de agitação.

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NOMENCLATURA

a fração não consumida da partícula sólida


a fração mássica de água no material úmido
C concentração molar (kmol.m-3)
cpi calor específico fase i (J.kg-1.K-1)
D diâmetro característico (m)
DCZ difusividade na camada de cinza (m2.s-1)
DfG difusividade na camada limite (m2.s-1)
Dfn difusividade no núcleo (m2.s-1)
Ej energia de ativação da reação j (kJ kmol-1)
g aceleração da gravidade (m. s-2)
h entalpia (J.kg-1)
h fração mássica de hidrogênio base seca
hC coeficiente global de transferência de calor (W.m-2.K-1)
hR coeficiente de transferência de calor por radiação (W.m-2.K-1)
HGP entalpia específica produtos de pirólise (J.kg-1)
HP entalpia de reação de pirólise (J.kg-1)
Hs entalpia da fase sólida (J. kg-1)
J fluxo molar (kmol.m-2.s-1)
kj constante de velocidade da reação j (s-1)
k0,j fator de freqüência da reação j (s-1)
kTM coeficiente de película de transporte de massa (m.s-1)
NNu número de Nusselt
R constante dos gases ideais (kg.m2.s-2.kmol-1K-1)
Rj cinética de reação (kmol.m-3.s-1)
t tempo (s)
T temperatura (K)
v∞ velocidade de gás (m.s-1)
ys metade da espessura da placa (m)
w fração mássica
W fluxo de gases e vapores (kg/m2s)

ρ densidade (kg/m3)
σ constante de Stefan-Boltzmann (W.m-2.K-4)
θ concentração adimensional
µ viscosidade dinâmica (kg.m-1.s-1)
ν porosidade
φ esfericidade

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Subscrito
av média
c carbono
eq equilíbrio
f forma
G gás
GL global
GP produto de pirólise
o
lv(25 C) entalpia de vaporização da água a 25 oC
i componente gasoso
j reação heterogênea
mf mínima fluidização
MV matéria volátil
P partícula
R radiação ou real
s superfície
S sólido
t terminal
VP vapor d’água

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ANEXO 1

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A1. PARÂMETROS DE CÁLCULO DE CONSTANTES DE REAÇÃO E DE


CONCENTRAÇÕES DE EQUILÍBRIO

Tabela A1. Coeficientes cinéticos das reações consideradas


Reação k0i(s-1)* Ei/R (K) Refer.
6 THURNER e
R2 4,125.10 13555
MANN (1981)
R3 17,67 CcRTG 13597 SERGENT e
SMITH (1973)
R4 6,05E-3 CcRTG 21150 GIBSON e
EUKER (1975)
R5(1)a 1.24E-3 CcRTG 29600 SMOOT e
PRATT (1979)
R5(2)a 1.24E-13 -22900
R5(3)a 31.2 15100
(*): Em geral: ki=k0i exp(-Ei/RT); Para reação R-5: k5 = k5(1)/(1 + k5(2) PCO2+k5(3)
PCO); (a): Para carvão vegetal;.

Tabela A2. Parâmetros de cálculo das constantes de equilíbrio das reações


consideradas
Reação K0,j ∆H j Relações de Referências
(K ) pressões
Valor Unidade R
parciais
R4 3,139.1012 Pa 16344 PCOPH2PH2O- HOTTEL e
1 HOWARD
(1971)
R5 1,238.10-14 Pa 20294 PCO2PCO2-1 PARENT e
KATZ (1948)

As concentrações de equilíbrio, Ci,eq, para uma determinada reação j, é calculada


a partir das constante de equilíbrio, Keq,j, dada por:

∆H j
K eq, j = K 0, j exp( − ) (A1)
RT

onde : fator pré exponencial da reação j;


∆H j = entalpia de reação j.

A concentração de equilíbrio da reação com oxigênio (R3), segundo


HASLAM e RUSSEL (1926), é praticamente nula para as temperaturas em que
ela se desenvolve. Desta forma, na equação (15), ela pode ser considerada zero.

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