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CAPITULO I : INTRODUCCION AL DISEÑO Y SINTESIS DE

PROCESOS QUIMICOS

1.1 INTRODUCCIÓN A LA SINTESIS DE PROCESOS QUÍMICOS

Un objetivo de la ingeniería química es producir bienes y servicios que mejoren


la calidad de vida. Los ingenieros químicos han estado a la vanguardia de los
esfuerzos para mejorar la salud (por ejemplo, los productos farmacéuticos), la
seguridad (Por ejemplo, plantas nucleares y refinerías) y el medio ambiente
(por ejemplo, convertidores catalíticos). Además, a lo largo del ciclo de vida
del producto, los ingenieros químicos se preocupan por los daños potenciales
y la seguridad de las personas y daños al medio ambiente.
Aunque muchas de las industrias de procesamiento químico consideran las
mejoras de salud, seguridad y ambiente (HSE) como una función general, el
gobierno de Estados Unidos ha separado el campo categorías, basadas en los
diversos derechos otorgados a diferentes clases y con fines históricos. los
Salud y seguridad de los empleados, por ejemplo, está regulada por la Ley de
Seguridad y Salud (OSHA), mientras que la salud de los no empleados y el
medio ambiente están regulados por Agencia de Protección Ambiental (EPA).
Otras actividades son reguladas por el Departamento de Transporte (DOT) o el
Departamento de Energía (DOE), entre otros organismos.
El enfoque es sobre los conceptos y estrategias generales de evaluación y
reducción del riesgo que trascienden los Reglamentos.
La Industria se enfrenta al desafío de satisfacer las necesidades sociales, frente
a regulaciones ambientales cada vez más estrictas para tener éxito se deben
buscar nuevas rutas en el Diseño de Procesos, la Investigación y la Educación.
En el pasado la Acción Reguladora ha sido costosa e ineficiente, por lo tanto se
necesita un desarrollo rápido de procedimientos sistemáticos para el diseño de
tecnologías ambientalmente compatibles : Cambios básicos en Diseño,
Investigación y Educación.

Tendencias Mundiales en Regulación

o Normas Locales para Emisiones de Químicos Tóxicos


o Normas Internacionales para Regulación a Largo Plazo
Ej. : Protocolo de Montreal para CFCs.

“ Se reconoce que la Atmósfera es Limitada y se Limita el derecho de cada País


a Botar Residuos a la Atmósfera”

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Tendencias Mundiales en Tecnologías

Una Protección Global del Planeta requiere que las Naciones Industrializadas
Transfieran Tecnologías Limpias a los Países en Desarrollo
En la Industria Química hay un vuelco de Productos a nivel Masivo ( Acido
Sulfúrico ) a productos de Alto Valor y Bajo Volumen : Química Fina ,
Tecnologías Limpias, Superconductores, Fusión, Biotecnologías, etc.

Diseño de Procesos y Plantas Ambientalmente Compatibles o Sustentables

El Análisis de Procesos Tradicional puede mostrar que las Plantas Seguras y


Menos Contaminantes son Menos Eficientes en términos de Energía y Uso de
Materias Primas

En el Pasado los Procesos se han diseñado para Maximizar Confiabilidad,


Calidad del Producto y Rentabilidad
Los Temas tales como : Emisiones Crónicas , Disposición de Residuos y
Seguridad de Procesos han sido tratados como factores secundarios

Cuando los Potenciales Ahorros por Menor Frecuencia de Accidentes, Menor


Generación de Residuos Peligrosos, y Responsabilidades Legales se tomen en
cuenta, los Procesos Inherentemente Seguros y Menos Contaminantes van a
probar que son de Menor Costo de Construcción y Operación

Tecnologías Limpias o Producción Limpia

En el Pasado, el Diseño de Procesos Ambientalmente Compatibles ha


significado el uso de Tratamientos de Efluentes o Sistemas de Separación a
través de los cuales los efluentes Líquidos y Gaseosos pasan al Medio
Ambiente
Durante los últimos años, un movimiento ha crecido que implica prácticas y
tecnologías dentro del proceso ( a diferencia de tratamientos de efluentes y
reciclos externos ) para eliminar o reducir los residuos. Este movimiento se ha
denominado :
“ Reducción o Minimización de Residuos o Prevención de la Contaminación”
, o más recientemente : "Tecnologías Límpías o Producción Límpia”

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Minimización de Residuos

Definición : “Procesos internos en la Planta que Reducen o Eliminan la


Generación de Residuos”. Todas las acciones fuera de la actividad del proceso,
incluyendo los Reciclos Externos de Residuos o el Tratamiento y Disposición
de los desechos no se consideran como Reducción o Minimización de
Residuos, así como tampoco la concentración de residuos para reducir su
volumen.
Factores que favorecen la Reducción de Residuos :
o Si no hay Residuo se elimina la necesidad de Tratamiento y Disposición,
los cuales significan un Riesgo Ambiental
o Las Tecnologías de Control pueden fallar o fluctuar en eficiencia,
y los efluentes tratados llevan sustancias no reguladas residuales que pueden
ser dañinas.
o Los Sitios de Disposición o Vertederos eventualmente siempre
descargan al Ambiente.

Métodos de Reducción de Residuos

Podemos mencionar cinco Métodos de Reducción de Residuos en orden de uso


decreciente en la práctica industrial :

o Reciclo Interno en la Planta


o Cambios en Tecnología del Proceso
o Cambios en la Operación de la Planta : Ej. : Eliminación de
Emisiones
o Sustitución de Materias Primas
o Modificación de Productos Finales para permitir el uso de
Productos Menos Contaminantes
No hay que olvidar que aunque la Reducción de Residuos es un concepto
atractivo, la eliminación total de residuos en la sociedad esta más allá de la
capacidad de la Tecnología Moderna. El tema es como en forma real podemos
acercarnos a esta meta teórica en una forma expedita y con un costo adecuado.
Para lo anterior lo más importante será :
- Acción Reguladora
- Aporte de la Comunidad Tecnológica
- Nuevas Tecnologías , Cambio en Educación e Investigación

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1.2 EL ASPECTO CREATIVO DEL DISEÑO DEL PROCESOS
El propósito de la ingeniería en general es crear nuevas riquezas. En
Ingeniería Química por ejemplo, se logra esta meta a través de
transformaciones químicas y/o separaciones de materiales. El diseño de
procesos y plantas es una actividad creativa debido a que tratamos de generar
nuevas ideas, y a continuación de transformar estas ideas en equipos y procesos
para producir nuevos materiales o para agregar valor a materiales ya existentes.
Las ideas nuevas generalmente son generadas de la química menos
frecuentemente por otras ciencias, y son utilizadas como base para el desarrollo
de tecnología.
En cualquier compañía o empresa podemos tratar de generar nuevas
ideas con diferentes propósitos.
a) Producir una materia que se compra.
b) Convertir un subproducto de desecho en un producto valioso.
c) Crear un material completamente nuevo (fibras sintéticas).
d) Encontrar un nuevo camino para producir un producto existente, (un nuevo
catalizador).
e) Explorar un nuevo material de construcción (para operación de alta
temperatura o presión).
Como una identificación del tremendo éxito de la Ingeniería, podemos
notar que sobre el 50% de los productos vendidos por la mayoría de empresas
químicas han sido desarrollados en las dos últimas décadas (1960-1980).
A pesar de este éxito, podemos visualizar que muy pocas ideas tanto para
mejorar procesos existentes o para desarrollar nuevos procesos, conduces a
nuevos productos. De hecho en la etapa de investigación, un proyecto tiene
una chance de 1-3% de llegar a la comercialización. El diagrama a
continuación explica las siguientes etapas y su correspondiente porcentaje de
éxito.

ETAPA DE ETAPA DE PLANTA


IDEA INVESTIGACIÓN DESARROLLO PILOTO COMERCIALIZACIÓN

1-3% 10-25% 40-60%


DECISIÓN TECNOLOGICA DECISIÓN
O ECONÓMICA ECONOMÍA

Figura 1.1 Etapas de l Desarrollo de un Proyecto.

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Por supuesto, es de esperar que el éxito para modificaciones de procesos
sea mayor que para plantas completamente nuevas, pero usualmente la
rentabilidad económica será menor en ese caso.

Debido a que tan pocas ideas, prueban ser exitosas, (lo mismo sucede en
cualquier actividad creativa), en cualquier metodología de diseño, la
evaluación económica en uno de los componentes más importantes. En otras
palabras, se necesitan procedimientos eficientes para poder descartar ideas sin
rentabilidad y también para modificar ideas y hacerlas rentables, es decir para
generar alternativas de modo de que cualquier esfuerzo posterior en el
desarrollo en un proceso sea justificable económicamente.

Para el “tamizado” de nuevas ideas, debemos usar procedimientos


simples y rápidos, de modo de obtener algún conocimiento de la potencial
rentabilidad del proceso. En esta etapa, podemos sacrificar la exactitud de una
respuesta, en favor de la rapidez de obtener varias respuestas (obviamente es
importante saber que un determinado proceso perderá cerca de cuatro millones
de dólares por año, pero efectuar un esfuerzo adicional para saber la cantidad
exacta que podemos no se justifica). Más aún siempre se debe preferir enfocar
nuestra estimación preliminar preferentemente en aquellos ítems que son los de
mayor costo, lo cual nos llevará a descubrir las variables de diseño que influyen
en este alto costo. A continuación buscamos procesos alternativos que
eliminen estos costos altos, y utilizamos la información obtenida acerca de las
variables claves para conducir nuestro programa básico de investigación
(nuestros estudios experimentales iniciales deben estar enfocados hacia
aquellas variables que sea más críticas para determinar la potencial rentabilidad
del proceso). En muchos casos, en la etapa de diseño preliminar, tratamos de
obtener límites de un caso de diseño, resolviendo los problemas más simples,
en vez de efectuar procedimientos de diseño rigurosos pero muy complicados y
tediosos. Por supuesto. que en etapas posteriores del desarrollo del proyecto,
cuando sabemos que los cálculos detallados se justifican, repetiremos al
análisis utilizando procedimientos de diseño rigurosos.

1.3. EL MÉTODO INGENIERIL

Por lo visto anteriormente, podemos ver que el diseño realmente en un


arte, es decir, es un proceso creativo, por lo tanto esperar que debemos
enfrentar los problemas de diseño de la misma forma en que un pintor
desarrolla una pintura. En otras palabras, nuestros procedimientos

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preliminares deberían corresponder al desarrollo del bosquejo a lápiz, donde
queremos describir los compromisos económicos más importantes. Un artista a
continuación evalúa la pintura preliminar y efectúa modificaciones, lo cual
equivale en diseño a evaluar nuestro primer diseño y generar diferentes
alternativas que pueden conducir a mejores resultados.

A continuación, el artista agrega color, sombra y los detalles de los


diferentes objetos en la pintura, aunque continúa evaluando el trabajo y puede
introducir grandes modificaciones si es que parecen convenientes. En una
forma análoga, el ingeniero utiliza diseños y estimación de costos más
detallados y rigurosos para los equipos de mayor costo, mejorando la exactitud
de los balances preliminares de materia y energía, y agrega más detalles en
término de los equipos pequeños y de bajo costo, que son necesarios para la
operación del proceso pero que no tienen un gran impacto en el costo total de la
planta, es decir, bombas, equipos de flasheo, etc. Así, por lo tanto, podemos
ver que tanto una pintura como el diseño de un proceso pasan a través de una
serie de etapas sucesivas de diseño y evaluaciones detalladas y rigurosas.

El siguiente esquema resume lo dicho anteriormente con respecto al diseño


como un proceso creativo.

DISEÑO ARTE

PROCESO
CREATIVO

PROCEDIMIENTO BOSQUEJO A
PRELIMINAR LÁPIZ

ALTERNATIVA DE MODIFICACIONES
PROCESOS PRELIMINARES

DISEÑO Y ESTIMACIÓN ARTISTAS AGREGA COLOR,


DE COSTOS RIGUROSOS SOMBRA Y DETALLES

Figura 1.2 Analogía entre Diseño de Procesos y Arte.

Si aceptamos la anterior analogía entre ingeniería y arte, debemos


reconocer otras cualidades importantes del diseño de procesos. Un artistas no
termina nunca de completar una pintura, normalmente termina su esfuerzo
cuando llega al punto de mínimo retorno, es decir, cuando agregar un poco de

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valor requiere demasiado esfuerzo adicional, por lo tanto el esfuerzo no es
justificado. En forma similar, en ingeniería la ley del mínimo retorno se aplica,
y se reconoce por ejemplo que nunca se espera realmente optimizar un diseño
de planta completo.

Otra cualidad del arte es que nunca existe una solución única a un
problema, es decir, existen diferentes formas de pintar una obra de pintura, tal
como existen diferentes caminos en ingeniería para cumplir el mismo objetivo
por esencialmente el mismo costo.
Otra similitud entre el diseño en ingeniería y arte, es que se requiere
bastante criterio para decidir cuánto detalle debe incluirse en las diferentes
etapas de una pintura, al igual que sucede en el diseño de procesos.

A pesar de que se utilizan numerosos principios teóricos en el desarrollo


de un diseño, en general podemos decir que como actividad es un arte. De
hecho, es esta combinación de ciencia y arte en toda actividad creativa lo que
hace del diseño de procesos un desafío fascinante para el ingeniero.
TIPOS DE DISEÑOS EN INGENIERÍA

Por lo visto anteriormente, podemos ver que existen un gran número de


tipos de diseños y estimación de costo que pueden llevarse a cabo. Estos
pueden variar desde estimaciones muy simples, rápidas pero no muy exactas,
hasta cálculos muy detallados y con la exactitud que deseemos. Una
clasificación puede ser la siguiente:

TIPO DE DISEÑO EXACTITUD COSTO INGENIERIL

1. Orden de magnitud  40% Bajo


2. Estudio Estimado  25%
3. Estimación preliminar  12%
4. Estimación definitiva  6%
5. Estimación detallada  3% Alto

Tabla 1.1 Tipos de Diseño de Procesos y sus costos.

El diseño basado en un orden de magnitud o estimación en base a


razones, está fundamentado en datos de costos previos y similares al que
estamos efectuando y no es de gran exactitud.
En el diseño de estudio estimado, la estimación se basa en el
conocimiento de los equipos de más alto costo. En la estimación preliminar,

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que también se denomina estimación de presupuesto, el cálculo se basa en
datos suficientemente completos como para producir un presupuesto. La
estimación definitiva, se basa en la obtención de prácticamente todos los datos
necesarios, pero anterior a la confección de planos y especificaciones.
Finalmente una estimación detallada se basa en planos de ingeniería
completamente terminados, y con todas las especificaciones requeridas,
incluyendo la búsqueda del lugar de construcción.

También es posible determinar los costos relativos para obtener los tipos
de diseño nombrados anteriormente.

Costo del
Proyecto MM US$ 0,5 1,0 5,0 10,0 15,0 20,0

Rango de exactitud Costo de la Evaluación, M US$

- 3 a + 12% 15 25 45 70 90 120
- 20 a + 40% 0,9 1,7 2,8 4,5 6,3 8,0
- 50 a + 70% 0,25 0,35 0,6 0,9 1,3 1,7

Tabla 1.2.- Costos de Ingeniería para preparar tipos de diseños.


De esta tabla podemos ver como los costos suben rápidamente a medida
que se incluyen mayor cantidad de detalles en los cálculos. Obviamente, evitar
grandes costo en el diseño, a menos que se justifiquen económicamente.

Para el caso de un proceso nuevo, donde no existen datos sobre costos,


pareciera imposible desarrollar el tipo de diseño llamado de orden de magnitud,
sin embargo, un ingeniero con experiencia puede sobreponerse a esta
dificultad, efectuando analogías entre el proceso nuevo y otros procesos
existentes para los cuales él tiene algunos datos.

Para el ingeniero que comienza, y que no tiene suficiente experiencia, es


necesario comenzar con los tres primeros tipos de diseño o una combinación de
ellos. Podemos utilizar un estudio de orden de magnitud para simplificar
muchos de los cálculos y limitar nuestra atención sólo a los equipos mayores a
medida que efectuamos un diseño preliminar de un proceso.

La importancia de la estimación preliminar se basa en el hecho de que la


chance de que una idea nueva se llegue a comercializar, es de alrededor de un
1%, de modo de que es posible efectuar aproximadamente alrededor de 100
diseños preliminares por cada diseño detallado.

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A pesar de que el enfoque del diseño y evaluación se dirige a nuevos
procesos, esta metodología se puede utilizar cualquiera de otras disciplinas
utilizadas en ingeniería tales como investigación básica y asistencia técnica.
En investigación básica, debemos guiar nuestros esfuerzos hacia el estudio de
las variables que tendrán el mayor impacto económico en el proceso, y esas
variables sólo se identifican desarrollando diseños y evaluaciones
aproximadas.
1.4.- Diagrama de Bloques y de Flujos de Procesos Químicos

La información más importante que se desarrolla durante el diseño es un


diagrama de flujo. El diagrama de flujo muestra los equipos más importantes,
asignando un nombre a cada equipo y línea de flujo. El balance de materia y
energía muestra los flujos de cada componente en cada línea de flujo, además
de las condiciones de operación (temperatura, presión, estado, entalpía, etc.).
Sin embargo, hay distintos tipos de diagramas de plantas los cuales veremos a
continuación.

1.4.1.- Diagramas de Bloques de Procesos


Un ejemplo de diagrama de bloques de un procesos se entrega en la Figura N°
1.3 .

Figure 1.3 Diagrama de Bloques para la producción de Benceno

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Tolueno e Hidrogeno son convertidos en un reactor para producir Benceno y
Metano. La reacción no es completa y se requiere un exceso de Hidrogeno. Los
gases no condensables (H2 y Metano) son separados y reciclados y descartados.
El Benceno producto y el Tolueno no reaccionado son separados por
destilación. El Tolueno es entonces reciclado al reactor y el Benceno removido
como producto.
Este diagrama de flujo de bloques ofrece una visión clara de la producción de
benceno, sin entregar detalles relacionados con el proceso. Cada bloque en el
diagrama representa una función de proceso y puede, en realidad, consistir en
varios tipos de equipos. El formato general y las convenciones utilizadas en la
preparación del flujo de bloques de diagramas de procesos se presentan en la
Tabla 1.3.

Tabla 1.3 Convenciones y formato recomendados para la disposición de


un diagrama de proceso de flujo en bloque

1. Operaciones mostradas por bloques.


2. Líneas de flujo principales mostradas con flechas que dan dirección de flujo.
3. El flujo va de izquierda a derecha siempre que sea posible.
4. Flujo de livianos (gases) hacia la parte superior , y las corrientes pesadas
(líquidos y sólidos) hacia el fondo.
5. Información crítica única para el proceso suministrado.
6. Si las líneas se cruzan, entonces la línea horizontal es continua y la línea
vertical se rompe (jerarquía para Todos los dibujos de este libro).
7. Balance de materiales simplificado proporcionado.

Aunque falta mucha información de la Figura 1.1, es claro que tal diagrama es
muy útil para
" tener una impresión del proceso. Los diagramas de proceso de flujo en bloque
suelen constituir el punto de el Diagrama de Flujos de un Proceos, DFP.
También son muy útiles para conceptualizar nuevos procesos y explicar los
principales conceptos del sin atascarse en los detalles.

1.4. Diagrama de bloques del flujo de planta ( DBF)

En la figura 1.4 se ilustra un ejemplo de un diagrama de planta de flujo de


bloques para un complejo químico completo. Este diagrama de planta de flujo
de bloques es para una planta de alcoholes pesados a partir de carbón para
combustibles. Claramente, este es un proceso complejo, en el que hay una serie

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de productos de combustible con alcohol producidos a partir de una materia
prima de carbón. Cada bloque en este diagrama representa un proceso químico
completo (compresores y turbinas también se muestran como trapezoides), y
podríamos, si queríamos, dibujar un diagrama de proceso de flujo de bloque
para cada bloque en la Figura 1.4. La ventaja de un diagrama como el de la
figura 1.2 es que nos permite obtener una imagen completa de lo que en esta
planta hace y cómo interactúan todos los diferentes procesos. Por otra parte,
para mantener el diagrama relativamente despejado, sólo se dispone de
información limitada sobre cada unidad de proceso. Las convenciones para
dibujar diagramas de planta de flujo de bloques son similares a la Tabla 1.1.

Figura 1.4 Diagrama de la planta de flujo en bloques de transformación de carbón a un


proceso de combustibles de alcoholes

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Ambos tipos de diagramas de flujo de bloques son útiles para explicar el
funcionamiento global de las plantas químicas. Por ejemplo, considere que
acaba de unirse a una gran empresa de fabricación de productos químicos que
produce una gama de productos químicos del sitio al que se le ha asignado. Lo
más probable es que dado un diagrama de la planta del flujo de bloque para
orientarle a los productos y áreas importantes de la operación. Una vez
Asignado a una de estas áreas, de nuevo se le proporcionaría un diagrama de
proceso de flujo de bloque describiendo las operaciones en su área particular.
Además de la función de orientación descrita anteriormente, se utilizan
diagramas de flujo de bloques para alternativas posibles del proceso de la
pantalla. Por lo tanto, se utilizan para transmitir la información necesaria para
Comparaciones y eliminar alternativas competitivas sin tener que hacer
detalladas y costosas comparaciones.

1.4.3.-Diagrama de Flujo del Proceso (DFP)

El diagrama de flujo del proceso (DFP) representa un paso cuántico desde el


BFD en términos de la cantidad de Información que contiene. El DFP contiene
la mayor parte de los datos de ingeniería química necesarios para el Diseño de
un proceso químico. Para todos los diagramas discutidos en este capítulo, no
hay normas aceptadas. El DFP de una empresa probablemente contendrá
información ligeramente diferente a el DFP para el mismo proceso de otra
compañía. Habiendo dicho esto, es justo decir que la mayoría los DFP
transmiten información muy similar. Un DFP comercial típico contendrá la
siguiente información.

1. Todas las piezas principales del equipo en el proceso serán


representadas en el diagrama junto con una descripción del equipo. Cada
equipo tendrá asignado un equipo único número y un nombre descriptivo.
2. Todos los flujos de flujo del proceso serán mostrados e identificados
por un número. Una descripción del proceso y condiciones y
composición química de cada flujo. Estos datos serán se muestran
directamente en el DFP o se incluye en una tabla de resumen de flujo
adjunta.
3. Se mostrarán todos los flujos de servicios suministrados al equipo
principal que proporciona una función de proceso.
4. Se mostraran los circuitos de control básicos, que ilustran la estrategia
de control utilizada para operar el proceso durante las operaciones.

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Está claro que el DFP es un diagrama complejo que requiere un esfuerzo
sustancial para prepararse. Es esencial que deben mantenerse despejados y
fáciles de seguir, para evitar errores de presentación e interpretación.
A menudo los DFP se dibujan en grandes hojas de papel (por ejemplo, tamaño
D: 60 × 90 cm), y varias hojas conectadas pueden ser necesarias para un
proceso complejo. Debido a las limitaciones de tamaño de página asociadas
con este texto, los DFPs completos no se pueden presentar aquí. En
consecuencia, se han tomado ciertas libertades para la presentación de los DFP
en este texto. Específicamente, se presentará cierta información en Tablas, y
sólo la información esencial del proceso se incluirá en el DFP. Los DFP
resultantes conservaran la claridad de la presentación, pero el lector debe
referirse al resumen de flujo ya las tablas de resumen del equipo con el fin de
extraer toda la información necesaria sobre el proceso.

Antes de discutir los diversos aspectos del diseño, debe tenerse en cuenta que el
DFP y el proceso que es descrito en este capítulo se utilizará en todo el libro. El
procedimiento es la hidrodealquilación de tolueno para producir benceno. Se
trata de un proceso comercial bien estudiado y bien entendido que todavía se
utiliza hoy en día. Los DFP que presentamos en este capítulo para este proceso
es técnicamente factible pero no se optimiza de ninguna manera. De hecho, hay
muchas mejoras en la tecnología de proceso y el rendimiento económico que se
pueden hacer.
Muchas de estas mejoras se harán evidentes cuando se presente el material
apropiado. Esto permite aplicar las técnicas proporcionadas a lo largo de este
texto, tanto para identificar aspectos técnicos en el proceso y para hacer las
mejoras de proceso necesarias. Por lo tanto, a medida que avanzamos a través
del texto, identificaremos puntos débiles en el diseño, haremos mejoras y nos
moveremos hacia un Diagrama de flujo de proceso optimizado.

La información básica proporcionada por un DFP puede clasificarse en una de


las siguientes:

1. Topología del proceso


2. Información de flujo
3. Información del equipo

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Examinaremos cada aspecto del DFP por separado. Después de abordar cada
uno de los tres temas, se reunirá toda la información y presentará el DFP para el
proceso de benceno.

Topología del proceso

La Figura 1.5 es el esqueleto de un diagrama de flujo del proceso para la


producción de benceno (véase también Diagrama de bloques de proceso en la
figura 1.3). Este diagrama esqueleto ilustra la ubicación de las piezas
principales de equipos y las conexiones que los flujos de proceso hacen entre el
equipo. La ubicación de y la interacción entre el equipo y las corrientes de
proceso se denominan topología de proceso.

Figura 1.5 Diagrama de flujo del proceso (DFP) para la producción de


Benceno a través de la Hidrodealquilación de Tolueno

La Figura 1.5 muestra que cada pieza principal de equipo de proceso es


identificada por un número en el diagrama. Una lista de los números de equipo
junto con un breve nombre descriptivo para el equipo se imprime arriba del
diagrama. La ubicación de estos números y nombres de equipo corresponde

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aproximadamente a la ubicación horizontal de la correspondiente pieza de
equipo. La convención para dar formato e identificar el equipo de proceso se da
en la Tabla 1.4.

Tabla 1.4 Convenciones usadas para identificar los equipos de procesos.

La Tabla 1.4 proporciona la información necesaria para la identificación de los


iconos del equipo de proceso mostrados en un DFP. Como ejemplo de cómo
utilizar esta información, considere la operación de unidad P-101A / B y qué
Cada número o letra significa.
P-101A / B identifica el equipo como una bomba.
P-101A / B indica que la bomba se encuentra en el área 100 de la planta.
P-101A / B indica que esta bomba específica es el número 01 en la
unidad 100.
P-101A / B indica que se ha instalado una bomba de reserva. Así, hay dos
bombas idénticas P-101A
Y P - 101B. Una bomba funcionará mientras que la otra esté inactiva.

Los equipos están representados simbólicamente por "iconos" que identifican


operaciones específicas de la unidad. Aunque el Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos (ASME) [2] publica un conjunto de símbolos para
utilizar en la preparación de hojas de cálculo, no es raro que las empresas
utilicen símbolos internos. Un conjunto completo de símbolos es también dado
por Austin [3]. Sea cual sea el conjunto de símbolos que se utilicen, rara vez

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existe un problema de operación representada por cada icono. La Figura 1.6
contiene una lista de los símbolos utilizados en los diagramas de proceso
presentado en este texto. Esta lista cubre más del 90% de los necesarios en los
procesos de tratamiento de fluidos (gases o líquidos).

Figure 1.6 Símbolos para dibujar los diagramas de flujos de procesos.

La designación de área 100 se utilizará para el proceso de benceno a lo largo de


este texto. Otro proceso presentado en el texto llevará otras designaciones de
área. A lo largo de la parte superior del DFP, cada pieza del proceso Un nombre
descriptivo. De la Figura 1.6 se puede ver que la Bomba P-101 se llama la
"Bomba de alimentación de tolueno". Este nombre se usará comúnmente en las
discusiones sobre el sinónimo de P-101.
Durante la vida de la planta, se harán muchas modificaciones en el proceso; A
menudo será necesario reemplazar o eliminar el equipo de proceso. Cuando una
pieza de equipo se desgasta y es reemplazada por una nueva unidad que
proporciona esencialmente la misma función de proceso que la unidad antigua,
entonces no es nueva pieza de equipo para heredar el nombre y el número del

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equipo antiguo (a menudo un sufijo de carta adicional , por ejemplo, H-101
podría convertirse en H-101A). Por otra parte, si una modificación significativa
del proceso tiene lugar, entonces es habitual utilizar nuevos números de equipo
y nombres.

Información sobre los Flujos del Proceso

Haciendo referencia de nuevo a la figura 1.5, puede verse que cada una de las
corrientes de proceso se identifica mediante un número en una caja del
diamante situada en la corriente. La dirección de la corriente se identifica por
una o más puntas de flecha.

Los números de flujo de proceso se utilizan para identificar corrientes en el


DFP, y el tipo de información que es típicamente dado para cada flujo se
discute en la siguiente sección.

También se identifican en la Figura 1.5 flujos de servicios de planta. Los


servicios son servicios necesarios que están disponibles en la planta. Las
plantas químicas disponen de una gama de servicios públicos centrales que
incluyen electricidad, aire, agua de refrigeración, agua refrigerada, vapor,
retorno de condensado, gas inerte para cubrir, alcantarillado químico,
tratamiento de aguas residuales y bengalas. En la Tabla 1.5 se ofrece una lista
de los servicios comunes, que Proporciona una guía para la identificación de
flujos de proceso.

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Tabla.- 1.5 Convenciones para identificar los Servicios de un Proceso

Cada servicio se identifica mediante las iniciales proporcionadas en la Tabla


1.4. Como ejemplo, ubiquemos E-102 en Figura 1.5. La notación, cw, asociada
con la corriente no procesada que fluye hacia E-102 indica que se utiliza agua
refrigerante como refrigerante.
La electricidad utilizada para alimentar motores y generadores es una utilidad
adicional que no se identifica directamente en el DFP o en la Tabla 1.4 pero se
trata por separado. La mayoría de las servicios mostradas están relacionadas
con equipos que añade o elimina el calor dentro del proceso para controlar las
temperaturas. Esto es común para la mayoría de
Procesos químicos.
Desde el DFP en la Figura 1.5, la identificación de los flujos de proceso es
clara. Para pequeños diagramas que contiene sólo unas pocas operaciones, las
características de las corrientes tales como temperaturas, presiones,
Composiciones y caudales se pueden mostrar directamente sobre la figura,
adyacente a la corriente. Esto no es práctico para un diagrama más complejo.
En este caso, sólo se proporciona el número de secuencia en el diagrama.

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Esto indexa el flujo a la información en un resumen de flujo o una tabla de
flujo, que a menudo se proporciona a continuación el diagrama de flujo del
proceso. En este texto, la tabla de resumen de flujo se proporciona como un
anexo DFP.
La información de flujo que se da normalmente en una tabla de resumen de
flujo se da en la Tabla 1.6. Está dividido en dos grupos-información requerida e
información opcional-que puede ser importante para procesos. La tabla de
resumen de flujo de la Figura 1.5, se da en la Tabla 1.7 y contiene todas las
información recogida en la Tabla 1.4.

Tabla.- 1.6 Información Entregada en el resumen del Flujo


Información requerida
Número de flujo
Temperatura (° C)
Presión (bar)
Fracción de vapor
Caudal Másico Total (kg / h)
Caudal Molar Total (kmol / h)
Flujos de componentes individuales (kmol / h)
Información opcional
Fracciones molares de componentes
Fracciones másicas de componentes
Flujos de componentes individuales (kg / h)
Caudales Volumétricos (m3/ h)
Propiedades Físicas Significativas
Densidad
Viscosidad
Otro
Datos termodinámicos
Capacidad calorífica
Enthalpy corriente
Valores K
Nombre del Flujo

Con la información del DFP (Figura 1.5) y la tabla de resumen de flujo (Tabla
1.7), los problemas los balances de materiales y otros problemas son fácilmente
analizados.

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Tabla.- 1.7 Tabla de resumen de flujo para el proceso de Benceno.

Información de los equipos del proceso


El último elemento del DFP es el resumen del equipo. Este resumen
proporciona la información necesaria Para estimar los costos del equipo y
proporcionar la base para el diseño detallado del equipo. Cuadro 1.8
Proporciona la información necesaria para el resumen del equipo para la
mayoría de los equipos Fluidos.

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Tabla 1.8 Descripciones de equipo para DFP y PIDs
Tipo de equipo
Descripción del equipo
Columnas
Tamaño (altura y diámetro), Presión, Temperatura
Número y tipo de bandejas
Altura y tipo de embalaje
materiales de construcción
Intercambiadores de calor
Tipo: Gas-Gas, Gas-Líquido, Líquido-Líquido, Condensador, Vaporizador
Proceso: Servicio, Área, Temperatura y Presión para ambos flujos
Número de pases de tubo y tubo
Materiales de Construcción: Tubos y Concha
Estanques y Cilindros
Altura, Diámetro, Orientación, Presión, Temperatura, Materiales de Construcción
Bombas
Flujo, Presión de Descarga, Temperatura, ΔP, Tipo de Conductor, Potencia del Eje,
Materiales de Construcción
Compresores
Caudal real de la entrada, temperatura, presión, tipo del conductor, energía del eje,
materiales de construcción
Calentadores ( Hornos)
Tipo, presión del tubo, temperatura del tubo, capacidad, combustible, material de
construcción
Otros
La información presentada en la Tabla 1.8 se utiliza para preparar la parte de
resumen del equipo del DFP para el proceso de benceno. El resumen del equipo
para el proceso de benceno se presenta en la Tabla 1.9, y los detalles de cómo
estimamos y elegimos varios parámetros del equipo se discuten más adelante.

21
Tabla 1.9 Resumen del equipo para la hidrodealquilación de tolueno

22
Tabla 1.9 Resumen del equipo para la hidrodealquilación de tolueno

Hasta este punto, hemos mantenido la cantidad de información de proceso


mostrada en el DPF a un mínimo. Un ejemplo más representativo de un DPF
para el proceso de benceno se muestra en la Figura 1.7. Este diagrama incluye
todos los elementos que se encuentran en la Figura 1.3, parte de la información
que se encuentra en la Tabla 1.5, más información adicional sobre los
principales tipos de control utilizados en el proceso.

Figura 1.7 Diagrama de flujo de proceso de benceno (DPF) para la producción de


benceno a través de la Hidrodealquilación de tolueno

23
La información de flujo se añade al diagrama adjuntando "banderas
de información". La forma de las banderas indica la información
específica proporcionada en el indicador. La Figura 1.8 ilustra todos
los indicadores utilizados en este texto.
Estas banderas de información desempeñan un doble papel.
Proporcionan la información necesaria en el diseño de la construcción
de la planta y en el análisis de los problemas operativos durante la
vida útil de la planta. Los indicadores están montados en una linea
conectada al flujo de proceso apropiado. Se puede montar más de una
bandera en un pentagrama.El ejemplo 1.4 ilustra la información
diferente que se muestra en el PFD.

Figura 1.8.- Símbolos para la identificación de la corriente

24
Ejemplo 1.4 Información en un Diagrama de Flujo.

Localizamos la Corriente 1 en la Figura 1.5 y observamos que inmediatamente


después del diamante de identificación de la corriente se coloca una línea con
info. Esta info lleva tres banderas que contienen los siguientes datos de flujo:

1. Temperatura de 25 ° C
2. Presión de 1,9 bar
3. Caudal de masa de 10,0 x 103 kg / h

Las unidades para cada variable de proceso se indican en la llave


proporcionada en el lado izquierdo de la Figura 1.5.
Con la adición de los tipos de control de proceso y los indicadores de
información, el PFD comienza a quedar desordenado. Por lo tanto, con el fin de
preservar la claridad, es necesario limitar los datos que se presentan con estas
banderas de información. Afortunadamente, las banderas en un PFD son fáciles
de agregar, quitar y cambiar, e incluso se pueden proporcionar banderas
temporales de vez en cuando.
La información proporcionada en los indicadores también se incluye en la tabla
de resumen de flujo. Sin embargo, a menudo es mucho más conveniente al
analizar el PFD para tener ciertos datos directamente en el diagrama.
No toda la información del proceso es igual de importante. Son difíciles de
definir las directrices generales sobre qué datos deben incluirse en los
indicadores de información del VFI. Sin embargo, como mínimo, se debe dar
información crítica para la seguridad y operación de la planta. Esto incluye las
temperaturas y presiones asociadas con el reactor, los caudales de las corrientes
de alimentación y producto y las presiones y temperaturas de la corriente que
son sustancialmente más altas que el resto del proceso. Las necesidades
adicionales son específicas del proceso. Los ejemplos 1.5-1.7 ilustran dónde y
por qué la información debe incluirse directamente en un PFD.

25
1.4.4.- Diagrama de cañerías e instrumentación (P & ID)

El diagrama de cañerías e instrumentación (P & ID), también conocido como


diagrama de flujo mecánico (MFD) proporciona la información necesaria para
que los ingenieros comiencen a planificar la construcción de la planta. El P &
ID incluye todos los aspectos mecánicos de la planta, excepto la información
proporcionada en la Tabla 1.10. El general las convenciones utilizadas en el
trazado de las IDP se dan en la Tabla 1.11

Tabla 1.10 Exclusiones del Diagrama de Cañerías e Instrumentación

Tabla 1.11 Convenciones en la construcción de diagramas de cañerías e


instrumentación

Para equipos: muestre cada pieza incluyendo


Unidades de Repuesto
Unidades paralelas
Resumen de detalles de cada unidad
Para cañerías: incluya todas las líneas, incluidos los drenajes y las conexiones de
muestra, y especifique
Tamaño (Utilice tamaños estándar)
Tipos (Espesor)
materiales de construcción
Aislamiento (espesor y tipo)
Para Instrumentos-Identificar
Indicadores
Grabadores
Controladores
Mostrar líneas de instrumentos
Para Servicios-Identificar
Servicios de entrada
Servicios de salida
instalaciones de tratamiento de residuos

26
Cada PFD requerirá muchos P & IDs para proporcionar los datos necesarios.
La Figura 1.9 es una P & ID representativa Para la sección de destilación del
proceso de benceno mostrada en la Figura 1.5. El P & ID presentado en la
Figura 1.9 Proporciona información sobre la cañería, y esto se incluye como
parte del diagrama. Como alternativa, cada cañería se puede numerar, y los
detalles de cada línea se pueden proporcionar en una tabla separada que
acompaña a este diagrama. Cuando es posible, el tamaño físico de las
operaciones de unidades de mayor tamaño se refleja en el tamaño del símbolo
en el diagrama.

Figura 1.9 Diagrama de cañería e instrumentación para la destilación de benceno


(adaptado de Kauffman, D, "Hojas de flujo y diagramas", AIChE Modular
Instruction, Serie G: Diseño de equipos, editor de la serie J. Beckman, AIChE, Nueva
York, 1986, vol. 1, Capítulo G.1.5, AIChE copyright © 1986 AIChE, todos los derechos
reservado)

27
Las conexiones de los servicios se identifican mediante una casilla numerada
en el P & ID. El número dentro de la casilla identifica La utilidad específica. La
clave que identifica las conexiones de utilidad se muestra en una tabla en el P &
ID. Toda la información del proceso que se puede medir en la planta se muestra
en la P & ID mediante indicadores circulares. Esto Incluye la información a ser
registrada y utilizada en los circuitos de control de proceso. Las banderas
circulares en el diagrama indican dónde se obtiene la información en el proceso
e identifican las medidas tomadas y cómo se trata la información. El cuadro
1.10 resume las convenciones utilizadas para identificar la información
relacionados con instrumentación y control. El ejemplo 1.9 ilustra la
interpretación de la instrumentación y Símbolos de control.

Tabla 1.12 Convenciones usadas para identificar la Instrumentación en


P&IDs (ISA standard ISA-S5-1,)

28
Ejemplo Diagrama de Benceno

Considere la línea de productos de benceno que sale del lado derecho del P &
ID en la Figura 1.9. El caudal de esta corriente es controlada por una válvula de
control que recibe una señal de un elemento de medición de nivel colocado En
V-104. La secuencia de instrumentación es la siguiente:
Un elemento sensor de nivel (LE) está situado en el tambor de reflujo V-104.
Un transmisor de nivel (LT) también está en el V-104 envía una señal eléctrica
(designada por una línea discontinua) a un indicador de nivel y al controlador
(LIC). Este LIC se encuentra en la sala de control en el panel de control o en la
consola (como Línea horizontal bajo LIC) y puede ser observado por los
operadores. Desde el LIC, se envía una señal eléctrica a un instrumento (LY)
que calcula la posición correcta de la válvula y, a su vez, envía una señal
neumática (designada por una línea continua con trama cruzada) para activar la
válvula de control (LCV). Para advertir a los operadores de problemas
potenciales, se colocan dos alarmas en la sala de control. Se trata de una alarma
de alto nivel (LAH) y una alarma de nivel bajo (LAL), y reciben la misma señal
del transmisor de nivel como lo hace el controlador.

Este circuito de control también se indica en el PFD de la Figura 1.5. Sin


embargo, los detalles de instrumentación se condensan en un solo símbolo
(LIC), que describe adecuadamente lo esencial de la función de control de
proceso que se está realizando. La acción de control que se lleva a cabo no se
describe explícitamente en cada dibujo. Sin embargo, es fácil inferir que si hay
un aumento en el nivel de líquido en V-104, la válvula de control se abrirá
ligeramente y el flujo del producto de benceno aumentará, tendiendo a que baje
el nivel en V-104. Para una disminución en el nivel de líquido, la válvula se
cerrará ligeramente. Los detalles de los otros circuitos de control de las figuras
1.7 y 1.9 se dejan a los problemas al final de este capítulo. Cabe mencionar que
prácticamente en todos los casos de control de procesos en procesos químicos,
el elemento de control final es una válvula. Por lo tanto, toda la lógica de
control se basa en el efecto que un cambio en un caudal dado tiene en un
variable dada. La clave para entender la lógica de control es identificar qué
caudal está siendo manipulado para controlar qué variable. Una vez hecho esto,
es una cuestión relativamente simple de ver en que dirección en la que la
válvula debe cambiar para realizar el cambio deseado en la variable de control.
El Tiempo de respuesta del sistema y el tipo de acción de control utilizada, por

29
ejemplo, proporcional, integral o diferencial-se dejan a los ingenieros de
instrumentos y no están cubiertos en este texto.

El elemento de control final en casi todos los circuitos de control de


procesos químicos es una válvula.

El P & ID es la última etapa del diseño del proceso y sirve como guía para
aquellos que serán responsables del diseño final y la construcción. Con base en
este diagrama,
1. Ingenieros mecánicos e ingenieros civiles diseñarán e instalarán
piezas de equipo.
2. Los ingenieros de instrumentos especificarán, instalarán y
comprobarán los sistemas de control.
3. Los ingenieros de cañerías desarrollarán planos de planta y planos de
elevación.
4. Los ingenieros del proyecto desarrollarán los horarios de las plantas y
de la construcción.

Antes de la aceptación final, las P & ID sirven como una lista de comprobación
contra la cual se comprueba cada ítem en la planta. El P & ID también se utiliza
para entrenar operadores. Una vez que la planta está construida y está
operativa, hay límites para Lo que los operadores pueden hacer. Todo lo que se
puede hacer para corregir o alterar el rendimiento de la planta es abrir, Cerrar o
cambiar la posición de una válvula. Parte de la capacitación plantearía
situaciones y Operadores para poder describir qué válvula específica debe ser
cambiada, cómo se debe cambiar, y qué observar para vigilar los efectos del
cambio. Simuladores de plantas (similares a los Simuladores) a veces
participan en la formación del operador. Estos programas son sofisticados, en
tiempo real Simuladores de procesos que muestran al operador aprendiz cómo
rápidamente se propagan los cambios en las variables controladas a través del
proceso. También es posible que estos programas muestren escenarios de
trastornos del proceso de manera que Los operadores pueden obtener
capacitación para reconocer y corregir tales situaciones. Este tipo de programas
son muy Útil y rentable en la formación inicial del operador. Sin embargo, el
uso de IDP sigue siendo muy importante A este respecto , el P & ID es
particularmente importante para el desarrollo de procedimientos de puesta en
marcha donde la planta no es bajo la influencia de los sistemas de control de
procesos instalados. Se da un ejemplo de un procedimiento de puesta en
marcha en el Ejemplo 1.10.

30
Ejemplo 1.10

Considere la puesta en marcha de la columna de destilación mostrada en la


Figura 1.7.
¿Qué secuencia se seguiría?. El procedimiento está fuera del alcance de este
texto, pero se desarrollaría a partir de una serie de preguntas tales como:

a. ¿Qué válvula se debe abrir primero?


b. ¿Qué se debe hacer cuando la temperatura de ... alcanza ...?
c. ¿A qué valor debe ajustarse el controlador?
d. ¿Cuándo se puede poner el sistema en control automático?

Estas tres últimas secciones han seguido el desarrollo de un proceso desde un


simple BFD a través del PFD y finalmente al P & ID. Cada paso mostró
información adicional. Esto se puede ver siguiendo el Progreso de la unidad de
destilación a medida que se mueve a través de los tres diagramas descritos.

1. Diagrama de Flujo en Bloque (DFP) (ver Figura 1.3): La columna


se mostró como parte de uno de los Tres bloques de proceso.
2. Diagrama de Flujo del Proceso (DFP) (ver Figura 1.7): La
columna se mostró como el siguiente conjunto de equipamiento
individual: una torre, condensador, tambor de reflujo, rehervidor,
bombas de reflujo y controles de proceso.
3. Diagrama de Cañerías e Instrumentación (P & ID) (ver Figura
1.9): La columna se mostró como una Diagrama completo que incluye
detalles adicionales tales como tamaños de cañería, corrientes de
servicios públicos,muestra de taps, numerosos indicadores, y así
sucesivamente. Es la única operación de la unidad en el diagrama.

El valor de estos diagramas no termina con la partida de la planta. Los valores


de diseño en el diagrama Se cambian para representar los valores reales
determinados en condiciones normales de funcionamiento. Estas Las
condiciones forman un "caso base" y se utilizan para comparar las operaciones
a lo largo de la vida de la planta.

31
Diagramas adicionales

Durante las fases de planificación y construcción de un nuevo proyecto, se


necesitan muchos diagramas adicionales. Aunque estos diagramas no poseen
información de proceso adicional, son esenciales para la finalización exitosa
del proyecto. Las computadoras se están utilizando cada vez más para hacer el
trabajo tedioso asociado con todos estos detalles del dibujo. El trabajo creativo
viene en el desarrollo de los conceptos proporcionados en el BFD y el proceso
de desarrollo requerido para producir el PFD. La computadora puede ayudar
con los dibujos pero no puede crear un nuevo proceso. Las computadoras son
valiosas en muchos aspectos del diseño proceso en el que se determinará el
tamaño del equipo para realizar una tarea específica. Los ordenadores también
pueden ser utilizados cuando se consideran problemas de rendimiento que se
refieren al funcionamiento del equipo existente.
Sin embargo, están gravemente limitados al tratar los problemas de
diagnósticos requeridos durante el período de vida de la planta.
Los diagramas presentados aquí están en unidades de ingeniería y SI
americanas. La excepción más notable está en el tamaño de las cañerías, donde
las cañerías se especifican en pulgadas y tipos de cañerías. Esto sigue siendo La
forma en que se producen y compran en los Estados Unidos. Un ingeniero de
proceso debe ser conocer tanto el sistema SI, métrico convencional, y
americano (antes británico, que ahora utiliza SI exclusivamente) de unidades
de ingeniería.

Discutimos estos diagramas adicionales brevemente a continuación.

Puede proporcionarse un diagrama de flujo de servicios que muestre todos


los encabezados para las entradas y salidas de servicios disponibles junto con
las conexiones necesarias para el proceso. Proporciona información sobre los
flujos y las características de las servicios utilizadas por la planta.
Esbozos de estanques, diagramas de escaleras, diagramas de cableado,
planos del sitio, diagramas de soporte estructural y muchos otros dibujos se
usan rutinariamente pero agregan poco a nuestra comprensión de los procesos
químicos básicos que tienen lugar.
Se necesitan dibujos adicionales para localizar todo el equipo en la planta.
Trazar planos y elevación se proporcionan diagramas que localizan la
colocación y elevación de todas las piezas principales del equipo tales como
torres, recipientes, bombas, intercambiadores de calor, etc. Al construir estos
dibujos, es necesario para considerar y para proporcionar el acceso para reparar

32
el equipo, quitando los haces de tubo de intercambiadores de calor, reemplazo
de unidades, etc. Lo que queda por demostrar es la adición de los soporte y
cañerías.

Los isométricos de las cañerías se dibujan para cada pedazo de tubo requerido
en la planta. Estos dibujos en 3-D son bocetos del recorrido del tubo, indicando
las elevaciones y orientación de cada sección del tubo. En el pasado, también
era común que las plantas comprensivas construyeran un modelo a escala para
que el sistema pudiera ser visto en tres dimensiones y modificado para eliminar
cualquier problema potencial. En los últimos veinte años, la han sido
reemplazados por programas tridimensionales de diseño asistido por ordenador
(CAD) capaz de representar la planta construida en tres dimensiones.
Constituyen una oportunidad para topología de equipos locales desde cualquier
ángulo en cualquier lugar dentro de la planta. Uno puede realmente "caminar a
través de" la planta y vista previa de lo que se verá cuando se construye la
planta. La capacidad de "ver" la planta antes la construcción se hará aún más
realista con la ayuda de software de realidad virtual. Con esta nueva
herramienta, es posible no sólo caminar a través de la planta sino también
"tocar" el equipo, girar válvulas, subir a la parte superior de las columnas de
destilación, y así sucesivamente. En la siguiente sección, la información
necesaria para se revisa el diseño preliminar del diseño de la planta, y la lógica
utilizada para ubicar las unidades de proceso en la planta y cómo se determinan
las elevaciones de los diferentes equipos se explican brevemente.

1.4.5 Representación tridimensional ( 3-D) de un proceso

Como se mencionó anteriormente, los principales productos de trabajo de


diseño, tanto químicos como mecánicos, se registran en diagramas de dos
dimensiones (PFD, P & ID, etc.). Sin embargo, cuando se trata de la
construcción de la planta, hay muchos problemas que requieren una
representación tridimensional del proceso. Por ejemplo, la ubicación de los
intercambiadores de carcaza y tubos debe permitir la eliminación de los haces
de tubos para la limpieza y reparación.

Las ubicaciones de las bombas deben permitir el acceso para el mantenimiento


y el reemplazo. Para los compresores, este acceso puede también requerir que
una grúa pueda quitar y substituir una impulsión dañada. Las válvulas de
control deben estar ubicadas en elevaciones que permiten el acceso del
operador. Los puertos de muestra y la instrumentación también deben estar

33
ubicados convenientemente. Para cualquier persona que haya visitado una
planta química moderada a grande, la complejidad de las cañerías y la
disposición del equipo es inmediatamente evidente. Incluso para ingenieros
experimentados, la revisión de equipo y cañería topología es mucho más fácil
de lograr en 3-D que 2-D. Debido al rápido aumento de la energía de la
computadora y software avanzado, tales representaciones se hacen ahora
rutinariamente usando la computadora.
Con el fin de "construir" una representación electrónica de la planta en 3-D,
toda la información de la planta se debe obtener y sintetizar en los diagramas
mencionados. Esto en sí mismo es una tarea desalentadora, y la contabilidad de
este proceso está muy por encima del alcance de este texto. Sin embargo, para
dar al lector una idea de lo que ahora se puede lograr utilizando dicho software,
una breve revisión de los principios de diseño de la disposición se dará. Un
informe más detallado que implica una visita virtual a la planta del éter
dimetílico (DME , CH3-O-CH3) .

Figura 1.10 .- Planta de Dimetil Eter a partir de Metanol

34
1.4.6 The 3-D Plant Model

La mejor manera de ver cómo se unen todos los elementos anteriores es ver el
archivo AVI del Virtual Plant Tour en El CD que acompaña a este texto. La
calidad y el nivel de detalle que el software 3-D es capaz de dar dependen del
sistema utilizado y del nivel de ingeniería detallada que se utiliza para producir
el modelo. Figuras 1.13-1.15 se generaron para la instalación DME utilizando
el paquete de software PDMS de Cadcentre, Inc. (Estas cifras y el archivo
Virtual_Plant_Tour.AVI se presentan aquí con permiso de Cadcentre, Inc.) En
la figura 1.13 se muestra una vista isométrica de la instalación DME. Todos los
principales equipos de cañería de proceso y de utilidad, y estructuras de acero
básicas. El estante de cañería se muestra el centro del proceso, y las plataformas
de acero se muestran donde el apoyo de equipos de proceso elevado es
necesario. Las secciones de destilación se muestran en la parte trasera de la
figura en el lado más alejado de la rejilla. El Reactor y sección de alimentación
se muestra en el lado cercano de la rejilla de tubo. La elevación del proceso se
ilustra mejor en la Figura 1.14, donde se ha eliminado la cañería y el acero
estructural.
El único equipo elevado aparente de esta figura son los condensadores de arriba
y los tambores de reflujo para las columnas de destilación. Los condensadores
de cabeza están situados verticalmente por encima de su respectivo reflujo
tambores para permitir el flujo por gravedad del condensado de los
intercambiadores a los tambores. La figura 1.11 muestra la disposición del
equipo de proceso y la cañería para las secciones de alimentación y reactor. El
diseño de equipo correspondiente al mostrado en la figura 1.10. Debe tenerse
en cuenta que la válvula de control descarga de las bombas de alimentación de
metanol se encuentra cerca de nivel de grado para un fácil acceso.

35
Figura 1.11 Vista isométrica del modelo preliminar de disposición de la
planta tridimensional para el proceso DME (Reproducido por Permiso de
Cadcentre, una empresa del Grupo Aveva, de su software Vantage /
PDMS)

36
Figura 1.12 Representación tridimensional del diseño preliminar del
equipo para el proceso DME (Reproducido por Permiso de Cadcentre,
una empresa del Grupo Aveva, de su software Vantage / PDMS)

Figura 1.13 Representación tridimensional del reactor y de las secciones de


alimentación del modelo de proceso DME (Reproducido por Permiso de
Cadcentre, una empresa del Grupo Aveva, de su Vantage / PDMS Software)

37
1.4.7.- Resumen

En este capítulo, usted ha aprendido que los tres principales tipos de diagramas
utilizados para describir el flujo de químicos a través de un proceso son el
diagrama de flujo de bloques (DFB), el diagrama de flujo del proceso (DFP) , y
el diagrama de cañerías e instrumentación (P & ID). Estos diagramas describen
un proceso que detalle.

Cada diagrama tiene un propósito diferente. El diagrama de flujo de bloques es


útil para conceptualizar un proceso o una serie de procesos en un gran
complejo. Se ofrece poca información sobre los flujos, pero se el proceso se
presenta. El diagrama de flujo del proceso contiene toda la información
necesaria para completar materiales y energéticos del proceso. Además, la
información importante como las presiones de la corriente, el tamaño de los
equipos y los principales bucles de control. Finalmente, el diagrama de cañerías
e instrumentación contiene toda la información de proceso necesaria para la
construcción de la planta. Estos datos incluyen cañería tamaños y la ubicación
de todos los instrumentos para los flujos de proceso y de utilidad.

A continuación veremos un resumen de lo que presentan los diagramas de


bloques de un proceso químico y cuáles son los valores asociados al diseño y
evaluación económica de una planta química.

38
1.5 PROCEDIMIENTO PARA DESARROLLAR UN CASO BASE.

Usualmente, cuando estamos desarrollando un proceso completamente


nuevo, suponemos que un investigador, presumiblemente un químico, ha
descubierto una nueva reacción, o un nuevo catalizador, y por lo tanto existen
datos sobre conversión y selectividad, así como también la temperatura y
presión de operación de la reacción. Este es el tipo de información que puede
estar disponible en la etapa de investigación de un proyecto.

Basados en esta información, nosotros deseamos crear un nuevo proceso


y estimar su rentabilidad. El propósito de nuestro diseño y evaluación
preliminar es averiguar si se debe efectuar un esfuerzo adicional o si el
proyecto debe terminarse. Más aún deseamos efectuar nuestro análisis
preliminar con un mínimo de costo en horas de ingeniero, de modo de que
inicialmente, siempre trataremos de simplificar el problema en vez de obtener
soluciones rigurosas.

Llamamos a este primer diseño que desarrollamos, el caso base.


Representa nuestra mejor conjetura de las condiciones y configuración óptimas
del proceso. Por supuesto, que al no tener suficiente experiencia, nuestra
primera estimación no será muy buena, pero eso no es de gran importancia, ya
que esperamos considerar diferentes alternativas. En otras palabras, tendremos
que sustituir la experiencia de un ingeniero experto por el esfuerzo adicional en
la forma de mayor cantidad de estimaciones y cálculos.

El diseño de proceso es un arte, y por lo tanto, no existe un


procedimiento exacto para crear una obra de arte. A pesar de eso, existen
algunas recomendaciones que pueden tomarse en cuenta al desarrollar el diseño
de un caso base. Estas recomendaciones se presentan en un orden secuencial,
pero es posible saltarse algunos pasos a medida de que el ingeniero obtiene
cierta experiencia. Más aún, existen ciertos problemas en los que no es posible
seguir el procedimiento secuencial.

A continuación se presenta un ejemplo de diagrama de flujo de una planta de


Ciclohexano y se entregan los datos más importante asociados a la evaluación
de un proyecto.

Diagrama de Flujo y Balances de Materia y Energía.

39
La información más importante que se desarrolla durante el diseño es un
diagrama de flujo ( Figura 1.14 ). El diagrama de flujo muestra los equipos más
importantes, asignando un nombre a cada equipo y línea de flujo. El balance de
materia ( y energía ) muestra los flujos de cada componente en cada línea de
flujo , además de las condiciones de operación ( temperatura, presión, estado,
entalpía, etc.)

Costos de Operación.

Una vez que se conocen los flujos y las temperaturas, podemos calcular los
flujos de servicios ( agua, electricidad, vapor, etc.) de las unidades mostradas
en el diagrama de flujos, tal como se muestra en la Tabla 1.13.. Conocidos los
servicios, podemos calcular los costos totales anuales de los servicios tal como
se muestra en la Tabla 1.14.

Costos de Capital

Después de determinar los flujos y condiciones de operación, podemos calcular


los tamaños de los equipos. A continuación podemos usar correlaciones de
costo para estimar los costos de compra de estos equipos. Usando factores de
instalación podemos obtener los costos de los equipos instalados ( Tabla 1.15 ).
También debemos estimar los costos del capital de trabajo requeridos en la
planta ( Tabla 1.16 ) . Combinando todos estos costos, obtenemos una
estimación del costo total de capital requerido ( Tabla 1.17 ) .

Estimación de la Rentabilidad del Proceso

Podemos combinar los costos de operación y de capital junto con otros costos y
usando estos resultados podemos estimar la rentabilidad del proceso
(Tabla 1.18 ). En esta tabla se usa el retorno sobre la inversión como criterio de
rentabilidad primario, pero existen otros índices más exactos como veremos
más adelante.
Ingeniería Económica

Ahora que hemos visto los costos asociados a una evaluación económica de un
proyecto, necesitamos saber como podemos generar esta información. En el
siguiente capitulo consideraremos algunos métodos para calcular los costos de
capital y de operación, además se describen ciertas técnicas para colocar los

40
costos de capital y de operación en una misma base, así como también como
estimar la rentabilidad de un proyecto a través de un modelo bastante simple
para usar en diseños preliminares.

Diagramas de Flujos de Plantas de Procesos Químicos

Reciclo de Hidrógeno
C H
C2
Producto
G
E1
T3 T5
I

E T2
C1
Vapor
F P3
B

Alimentación E2 E3 T4
de Hidrógeno R1 Agua de
Caldera
P2
T1 Filtro
A
P1 F1
Alimentación T6
D
de Benceno
P4
Catalizador

Comp.\Flujo A B C D E F G H I
H2 , moles/hr 283,8 66,6 350,3 72,5 72,5 5,9
N2 , moles/hr 0,6 7,4 8,0 8,0 8,0 0,6
Benceno, moles/hr 92,8 92,8 0,1 0,05 0,08
Ciclohexano, moles/hr 150,0 57,28 92,72
Total 92,8 284,4 74,0 451,1 230,6 57,35 80,5 6,5 92,80
Temp., °f 100 100 120 132 392 120 120 120 100
Presión, Psia atm 65 319 319 315 315 300 300 atm

Figura 1.14 . Manufactura de Ciclohexano

41
Tabla 1.13 . Caso Base. Resumen de Servicios

Servicio Item N° Nombre Flujo Flujo


Equipo Nominal Anual
Agua de Caldera gpm* Mgal
R-1 Enf. Reactor 10 5.000
Vapor, 50 psi lb/hr Mlb
Crédito R-1 Recup. de Calor 5.470 45.500
Electricidad kw kwh
C-1 Compresor H2 316 2.620.000
C-2 Compresor H2 3,1 26.000
P-1 Bomba Benceno 5,2
P-2 Bomba de Agua 0,5 48.000
P-3 Bomba Reflujo 0,4 3.000
P-4 Bomba Filtro -
Alumbrado 12 hr/día 5 22.000
Total 330 2.719.000
Agua Enfriamiento gpm Mgal
E-1 Condensador 256 128.000
E-2 Enfriador 19 9.500
E-3 Enfriador 19 9.500
Total 147.000

1 galon = 3,785 litros , Tiempo de Operación = 8.322 hr/año

10 gal  60min  8.322hr gal m3


10 gpm =  5.000.000  19.000
1 min 1hr  1añ o añ o añ o

42
Tabla 1.14 . Resumen de Costos de Producción
Planta de Manufactura de Ciclohexano.

Costos estimados de Producción en Oxiquim Concepción Ltda.


Producción de Ciclohexano : 10.000.000 galones/año ( 1año = 8.322 hrs)
Producto entregado como líquido : Composición : 99,94 %
Capital de Manufactura : US $ 510.000
Capital Total ( Fijo + Capital de Trabajo ) : US $ 693.000

Unidad Unidad Precio/ Costo


/año unidad anual
Materias Primas
Benceno gal 8.230.000 0,23 1.893.000
Hidrógeno Mpie3 900.000 0,23 207.000
Catalizador lb 10.800 2,00 21.600
Manejo de Mat. Primas
Credito Catalizador gastado lb 10.800 0,50 -5.400
Costo neto Materias Primas
Costos Directos Producción 2.116.200
Mano de Obra 26.300
Supervisión 9.600
Costos de Pagos 5.400
Vapor ( 50 psig, crédito ) 1000 lb -22.800
Electricidad kwh 27.200
Aire comprimido
Mantención 20.400
Agua de Enfriamiento Mgal 147.000 0.015 2.200
Agua de Proceso
Agua de Caldera Mgal 5.000 0.30 1.500
Combustibles
Carbon
Gastos de Laboratorio 10.200
Costo Total Directo 80.000
Unidad Unidad Precio/ Costo
/año unidad anual
Costos Indirectos de Producción
Depreciación Directa 40.800
Depreciación Indirecta
Impuestos Sobre Propiedad 20.400
Otros Impuestos
Costo Total Indirecto 61.200
Costo Total de Producción 2.257.400

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Tabla 1.15 Equipos y Costo de Manufactura

Item N° Nombre Tamaño Costo FOB F.I. Total


R-1 1 Reactor D= 4,5’ ; H=28’ 9.700 4,6 44.600
C-1 1 Compresor H2 400 bhp; 2 etapas 76.000 2,8 212.800
C-2 11 Compresor H2 5 bhp 3.000 2,8 8.400
E-1 1 Condensador 525 pie2 5.100 4,0 20.400
E-2 1 Enfriador 155 pie2 2.500 4,0 10.000
E-3 1 Enfriador 155 pie2 2.500 4,0 10.000
7-1 2 Bomba Bz 17 gpm,860pies 3.800 4,6 17.600
P-2 2 Bomba Agua 11 gpm,116 pies 2.400 4,6 11.000
P-3 2 Bomba Reflujo 13 gpm,93 pies 1.600 4,6 7.400
P-4 1 Bomba Filtro 25 gpm,62 pies 1.200 4,6 5.500
T-1 1 Estanque Bz. 57.000 gal 6.500 4,6 30.000
T-2 1 Tambor Reflujo 930 gal 2.700 4,6 12.400
T-3 1 Separador D=12”,H=3’ 500 4,6 2.300
T-4 1 Est. vapor 150 gal 600 4,6 2.800
T-5 2 Est. Producto 158.000 gal. 21.600 4,6 100.000
T-6 1 Est. Filtro 300 gal 775 4,6 3.600
F-1 1 Filtro Catalizador 35 pie2 2.900 4,0 11.500
143.370 510.300

Tabla 1.16 Capital de Trabajo

1. Materias Primas ( 50% lleno ) 5.600


C6H6 : 24.500 gal a US $ 0,23/gal
2. Material en Proceso 400
Estimado : 1.750 gal a US $ 0,23
3. Inventario de Producto ( 50% lleno ) 29.000
Ciclohexano : 145.000 gal a US$ 0,23 /gal
4. Otros Costos ( 3 % de Ventas Netas) 72.000
10 x 106 x ( 0,24 ) ( 0,03 )
Total Costo de Capital de Trabajo US $107.000

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Tabla 1.17 Costos de Capital

1. Capital de Manufactura Costo Total


Equipos
Reactor 44.000
Compresores 221.200
Intercambiadores 40.400
Bombas 41.500
Estanques 151.100
Filtro 11.500
Costo Total Equipos de Procesos ( FOB ) US $143.370
Costo Total de Manufactura ( FI ) US $510.000
2. Costo de No Manufactura
Estimación de un 15% de C.Manufactura US $76.000
3. Costo Total de Capital Fijo
Suma de Items 1 y 2 US $586.000
4. Costo de Capital de Trabajo
Inventario Materias Primas 5.600
Material en Proceso 400
Inventario Producto 29.000
Otros Costos ( 3% Ventas ) 72.000
Total Capital de Trabajo US $107.000.

5. Total Capital Fijo y Capital de Trabajo US $693.000

Tabla 1.18 Rentabilidad de Manufactura de Ciclohexano

Costos Caso Base :


10 x 106 Gal/año
Costo de Manufactura 510.000
Costo Total Fijo y Cap. de Trabajo 693.000
Ventas Netas anuales 2.400.000
Costo de Producción 2.257.400
Ganancias Brutas 142.600
Gastos Gerenciales ( 10% G.B) 14.300
Impuestos 62.400
Ganancia Neta 64.100
Retorno de la Inversión 9.3%

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