Durómetro

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Durómetro Rockwell

Un durómetro es un aparato que mide la dureza de los materiales, existiendo varios

procedimientos para efectuar esta medición.

Los más utilizados son los de Rockwell, Brinell, Vickers y Microvickers. Se aplica una
fuerza normalizada sobre un elemento penetrador, también normalizado, que produce una
huella sobre el material. En función del grado de profundidad o tamaño de la huella,
obtendremos la dureza.

Dentro de cada uno de estos procedimientos, hay diversas combinaciones de cargas y

penetradores, que se utilizarán dependiendo de la muestra a ensayar.

Durómetros en la industria farmacéutica: Se utilizan para medir la fuerza de rompimiento

de las tabletas y pastillas como una medida de aseguramiento de la calidad. Las tabletas con
una dureza mayor pueden no ser absorbidas en el tracto gastrointestinal del paciente.

Dureza
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La dureza es una propiedad mecánica de los materiales consistente en la dificultad que

existe para rayar (mineralogía) o crear marcas en la superficie mediante micropenetración
de una punta (penetrabilidad).

Escalas de uso industrial [editar]

En metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de penetración.

Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de cargas aplicadas, existen diferentes
escalas, adecuadas para distintos rangos de dureza.

El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la correlación existente

entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un método de ensayo más económico y
rápido que el ensayo de tracción, por lo que su uso está muy extendido.

Hasta la aparición de la primera máquina Brinell para la determinación de la dureza, ésta se

medía de forma cualitativa empleando una lima de acero templado que era el material más
duro que se empleaba en los talleres.

Las escalas de uso industrial actuales son las siguientes:

Durómetro
  Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de W. Para
materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa con chapas de menos
de 6mm de espesor. Estima resistencia a tracción.
 Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran con la
profundidad de señales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio con una punta
de diamante al que se le ejerce una fuerza standard.
 Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de
acero). Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición directa y es apto
para todo tipo de materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeño
tamaño de la huella.
 Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell superficial, para la
caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas de materiales
que han recibido algún tratamiento de endurecimiento superficial.
 Dureza Rosiwal: Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como la resistencia a la
abrasión medias en pruebas de laboratorio y tomando como base el corindón con un valor
de 1000.
 Dureza Shore:Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la superficie del
material y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias escalas. A mayor rebote
-> mayor dureza. Aplicable para control de calidad superficial. Es un método elástico, no
de penetración como los otros.
 Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide
cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la escala
Brinell. Mejora del ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta
2mm de espesor.
 Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto para piezas de
difícil manejo como perfiles largos extruidos. El valor obtenido se suele convertir a valores
Rockwell.

UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

SEDE VIÑA DEL MAR

" JOSE MIGUEL CARRERA "

ING. EJEC. EN MECÁNICA DE PROCESOS Y

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ENSAYO Nº 1

" ENSAYO DE DUREZA DE ROCKWELL "

11 de Abril de 2000.

INDICE

página
Objetivo de la actividad 1

Materiales y equipos utilizados 1

Metodología 4

Desarrollo de la actividad 6

Valores obtenidos para escala B 9

Valores obtenidos para escala C 10

Análisis de valores obtenidos 13

Observaciones 14

Conclusiones 15

Anexos 16

Bibliografía 20

" ENSAYO DE DUREZA DE ROCKWELL "

OBJETIVO

Determinar dureza de Rockwell en seis piezas de diferente material usando en forma correcta los dos tipos de
penetradores, seleccionando y aplicando correctamente las cargas de ensayo y las escalas de lectura.

MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS

 Durómetro de Rockwell:

Consta de:

 Un soporte plano de acero lo suficientemente duro y rígido para prevenir su deformación, el que se
encontrará fijado simétricamente debajo del penetrador.

 Un indicador dial de dureza, el cual esta diseñado para medir la profundidad diferencial, la lectura del dial
corresponde a la cifra de dureza Rockwell del tipo de ensayo Rockwell realizado.

Cada indicación en el dial o valor de incremento de profundidad del penetrador equivale a una magnitud de
0,002 mm y representa una unidad de dureza. Este dispositivo deberá indicar la carga con un error máximo de
1 %.

 Una palanca lateral para aplicar la carga principal (P1).

 Una manilla giratoria para elevar el soporte rígido, que además permite la aplicación de la carga inicial (Po).

 Indicador de escala.
 Tornillo regulador de escala, permite ajustar la maquina a la escala deseada.

Esta máquina de ensayo permitirá la aplicación de la carga en forma perpendicular a la superficie de la pieza,
además de permitir la mantención de la carga de trabajo durante el tiempo especificado de manera constante.

 Penetradores:

Para la escala B:

Se utiliza un penetrador esférico de acero templado y de una superficie finamente pulida. El diámetro de la
esfera será de 1,588 mm ± 0,0035 mm, útil también para las escalas F, G, T-15, T-30 y T-45.

Para la escala C:

Se utiliza un penetrador de forma cónica y con punta de diamante, el ángulo en el vértice del cono será de
120º y la terminación del cono será de forma casquete esférico, con un radio de 0,2 mm ± 0,002 mm.

Este tipo de penetrador se emplea también para los ensayos en escala A y D.

 Calibre patrón de dureza:

La dureza de la probeta deberá estar previamente certificada por un laboratorio oficial en cinco puntos de su
superficie, poseer un grosor mínimo de 4,8 mm y una superficie de 26 mm2. Este calibre patrón se utilizará
para calibrar o verificar que el durómetro esté en la escala correspondiente y en perfectas condiciones para
realizar el ensayo.

Nota: Para la escala B, se utilizará un patrón que posee un campo de validez de 65,5 a 67,5 HRB, y para la
escala C un calibre con un rango de 62 a 64 HRc.

 Tabla de equivalencia

Escala Tipo de Color y situación Campo de Carga Carga

de la escala Tipo de
donde se hace la penetrador
Rockwell ensayo lectura Validez inicial total

Bola de acero
B Normal Rojo Dentro 35 a 100 HRB 10 Kp 100 Kp
de 1,588 mm
Cónico de
Diamante
C Normal Negro Fuera 20 a 71 HRC 10 Kp 150 Kp
de 120º

 Piezas de ensayo:

Para este ensayo se utilizarán seis piezas en total; dos para la escala B y cuatro para escala C.

Escala B compuesta por:

 Cobre

 Latón.
Escala C compuesta por:

 Acero 1045 templado y revenido

 Acero 1045, bloque en V

 Acero inoxidable

 Acero 1020

METODOLOGÍA:

 Calibración de la maquina:

Se colocará un calibre patrón para la escala correspondiente sobre el soporte rígido del durómetro. A
continuación se realizarán ensayos consecutivos hasta alcanzar tres lecturas como mínimo dentro del campo
de validez del calibre patrón.

* Los ensayos de calibración se llevarán a cabo con la misma metodología con la que se realiza un ensayo de
probeta cualquiera. (seguir los pasos del 2 al 7)

 Se ubicará una de las seis piezas sobre el soporte del durómetro, evitando que ocurra el desplazamiento
entre pieza y soporte durante el ensayo.

 Se aplicará una carga inicial (Po) de forma perpendicular y gradual, la que será igual a 10 Kp para ambas
escalas.

La aplicación de esta carga tiene por finalidad:

% Eliminar la influencia de rugosidad de la superficie de la pieza.

% Determinar el punto de partida de la medición de la penetración.

% Establecer por tanto la ubicación correcta del dial de lectura de la dureza, o sea, se hará coincidir el cero de
la escala del dispositivo de medida con la aguja indicadora de la profundidad de penetración.

 Se aplicará una carga principal (P1) para la escala B, cuya fuerza será equivalente a 90 Kp y para la escala
C será de 140 Kp. El aumento de la carga (P1) hasta su valor límite deberá ser lento, entre 3 y 6 seg, aplicada
en forma uniforme y libre de vibraciones. La aplicación de esta carga tiene por finalidad determinar la dureza
de la pieza con una carga total para la escala B de 100 Kp y para la escala C de 150 Kp.

 La carga total ejercida se mantendrá durante 15 seg ó hasta que la aguja del dial indicador de dureza se
estabilice.

 Se retirará la carga principal (P1) de manera lenta y uniforme, manteniendo la carga inicial (Po).

La eliminación de esta carga, permite al material recuperar su elasticidad, lo que genera una elevación del
penetrador hasta un determinado punto, que se encuentra expresado en el dial del durómetro.
 Para leer el valor de dureza en la escala B, se deberá leer directamente en la escala roja del dial, ubicada
hacia el interior del dispositivo. Para leer el valor de dureza en la escala C, se deberá leer directamente en la
escala negra del dial, ubicada hacia el exterior del dispositivo.

El resultado del ensayo se expresará en cifras de dureza Rockwell seguidas de la escala utilizada para este
(ej: HRB o HRC).

 Los pasos del 2 al 7 se repetirán a lo menos 5 veces, por cada pieza, para posteriormente obtener una
media aritmética de los ensayos efectuados.

El valor obtenido será el resultado del ensayo Rockwell.

NOTA: Las penetraciones sobre la pieza deberán efectuarse en puntos cercanos de la superficie de la misma,
manteniendo una distancia de por lo menos 3 mm entre el centro de una impresión y el borde de la pieza,
como también respecto del centro de otra impresión.

 Se comprobará la calibración de la maquina para verificar que no fue afectada por las penetraciones del
ensayo. Esta calibración final se llevará a cabo de igual forma que la calibración inicial.

DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD:

REFERENCIA : medición de dureza en los materiales cobre y latón

Etapa 1 : Calibración de la maquina en escala B.

Se procede a ubicar el penetrador de bola de Ø 1,588mm, se calibra la máquina girando el tornillo superior del
durómetro, hasta llegar a la marca de la escala en cuestión. Luego se montó el patrón para escala B en el
soporte, girando la llave del soporte se pone en contacto la pieza con el penetrador. Se gira hasta que la aguja
del dial de dos vueltas, quedando en el punto "cero" (aplicación carga inicial).

A continuación se gira la manilla lateral, que aplica P1 , de forma lenta y uniforme.

Se espera 15 segundos y se retira la carga principal (P1). Luego se observa la lectura.

Este procedimiento se realizó en 9 oportunidades. Para posteriormente, de las lecturas, obtener una media
aritmética, la que corresponde a 67,2 HRB. Como el resultado obtenido corresponde al campo de validez
mostrado por la probeta, se saca definitivamente el patrón y se procede a la mediciones de los materiales.

Etapa 2 : procedimiento de medición de dureza.

Se coloca el material en el soporte, se levanta con la llave del mismo, hasta que estén en contacto la pieza y
el penetrador, luego bajamos la manilla lateral para aplicar la carga principal. Transcurrido 15 s levantamos la
manilla observamos la lectura y la registramos (esta fase se realizó 5 veces cuidando de no iniciar la medición
sobre un área en la que ya se halla realizado otro ensayo).

Con los resultados obtenidos de las lecturas de los materiales se obtienen las siguientes medias aritméticas:

 Cobre 64,1 HRB

 Latón 47,2 HRB

Etapa 3 : calibración final.

Se efectuó una calibración final, para esto procedemos de igual forma que la calibración inicial, siendo en este
caso la media de las lecturas, después de cinco ensayos igual a 66,2 HRB.

REFERENCIA : medición para los materiales:

 Pieza de acero 1045, templado y revenido.

 Pieza de acero 1045, bloque en V.

 Pieza de acero inoxidable.

 Pieza de acero 1020.

Etapa 1 : calibración de la maquina.

El procedimiento de calibración, en aspectos generales fue igual al de la experiencia nº1. No obstante se

registraron las siguientes variantes:

a) el penetrador de bola de Ø 1,588mm cambia a penetrador cónico con punta de diamante de 120º.

b) la utilización de probeta normalizada para escala C, en vez de el calibre patrón para escala B.

c) variación de los resultados de la lectura, cuya media fue 63,0 HRc, después de 4 ensayos con resultados
dentro del rango de validez del patrón (62 a 64 HRc).

Etapa 2 : medición de dureza.

Las medias resultantes de las diversas mediciones son

 Pieza de acero 1045 templado y revenido 57,9 HRc.

 Pieza de acero 1045 bloque en V 45,4 HRc.

 Pieza de acero inoxidable 54,3 HRc.

 Pieza de acero 1020 7,5 HRc.

Etapa 3 : calibración final

Fue la última etapa del ensayo y consistió en proceder de igual forma que la calibración inicial siendo la media
aritmética de las lecturas 62,8 HRc.

VALORES OBTENIDOS PARA LA ESCALA B

En la calibración inicial los valores fueron:

Ensayo Nº Persona Resultado

1 M.M. 67,0 HRB
2 C.G. 71,0 HRB
 3 C.A. 68,0 HRB
4 P.V. 66,0 HRB
5 M.M. 69,0 HRB
6 C.G. 68,0 HRB
7 C.A. 65,0 HRB
8 P.V. 65,0 HRB
9 M.M. 66,0 HRB
PROMEDIO 67,2 HRB

En la pieza de cobre (# 1):

Ensayo Nº Persona Resultado

1 C.A. 64,0 HRB
2 P.V. 63,5 HRB
3 M.M. 62,0 HRB
4 C.G. 67,0 HRB
5 C.A. 64,0 HRB
PROMEDIO 64,1 HRB

En la pieza de latón (# 2):

Ensayo Nº Persona Resultado

1 P.V. 48,0 HRB
2 M.M. 40,0 HRB
3 C.G. 46,0 HRB
4 C.A. 49,0 HRB
5 P.V. 53,0 HRB
PROMEDIO 47,2 HRB

Calibración final:

Ensayo Nº Persona Resultado

1 M.M. 67,0 HRB
2 C.G. 67,0 HRB
3 C.A. 66,0 HRB
4 P.V. 65,0 HRB
5 M.M. 66,0 HRB
PROMEDIO 66,2 HRB

VALORES OBTENIDOS PARA LA ESCALA C

En la calibración inicial los valores fueron:

Ensayo Nº Persona Resultado

 1 C.G. 62,0 HRC
2 C.A. 63,0 HRC
3 P.V. 63,5 HRC
4 M.M. 63,5 HRC
PROMEDIO 63,0 HRC

En la pieza de acero 1045 templado y revenido (# 3):

Ensayo Nº Persona Resultado

1 C.A. 57,5 HRC
2 P.V. 57,5 HRC
3 M.M. 58,0 HRC
4 C.G. 58,0 HRC
5 C.A. 58,5 HRC
PROMEDIO 57,9 HRC

En la pieza de acero 1045, bloque en V (# 4):

Ensayo Nº Persona Resultado

1 P.V. 44,5 HRC
2 M.M. 48,5 HRC
3 C.G. 44,5 HRC
4 C.A. 46,5 HRC
5 P.V. 43,0 HRC
PROMEDIO 45,4 HRC

En la pieza de acero inoxidable (# 5):

Ensayo Nº Persona Resultado

1 C.A. 52,0 HRC
2 P.V. 54,5 HRC
3 M.M. 53,5 HRC
4 C.G. 56,0 HRC
5 C.A. 55,5 HRC
PROMEDIO 54,3 HRC

En la pieza de acero 1020 (# 6):

Ensayo Nº Persona Resultado

1 P.V. 8,0 HRC
2 M.M. 7,0 HRC
3 C.G. 7,0 HRC
4 C.A. 8,0 HRC
5 P.V. 7,5 HRC
 PROMEDIO 7,5 HRC

Calibración final:

Ensayo Nº Persona Resultado

1 M.M. 62,5 HRC
2 C.G. 63,0 HRC
3 C.A. 63,5 HRC
4 P.V. 62,0 HRC
PROMEDIO 62,8 HRC

Análisis de valores obtenidos:

Con el análisis del gráfico anterior, podemos afirmar que los materiales fueron clasificados adecuadamente
según su dureza en la escala correcta. Ya que el resultado de los ensayos estuvieron dentro del campo de
validez de la escala a la que pertenecen. Por ejemplo.

 En la escala B, realizamos ensayos en el cobre y en el latón, cuyos resultados fueron 64,1 y 47,2
HRB respectivamente. Siendo el campo de validez de esta escala de 35 a 100 HRB.

 Pero en la escala C, ocurrió algo distinto. De los ensayamos con los siguientes materiales, obtuvimos
como resultado:

Pieza de acero 1045 templado y revenido 57,9 HRc.

Pieza de acero 1045 bloque en V 45,4 HRc.

Pieza de acero inoxidable 54,3 HRc.

Pieza de acero 1020 7,5 HRc.

Siendo el campo de validez de esta escala de 20 a 71 HRC , el acero 1020 arrojo un valor fuera del rango, por
lo que deducimos que este material debió ser analizado en otra escala, con un campo de validez con cifras
mas pequeñas, y donde se aplique otro valor de carga.

Por otro lado entre los ensayos de cada pieza notamos una variación en las cifras leídas del dial, esto lo
asociamos con el tiempo que mantuvo la aplicación de la carga cada uno de los integrantes del grupo,
recordando que se fueron alternando los ensayos de una misma pieza.

OBSERVACIONES:

 Se debe calibrar la maquina al inicio y al final de una serie de ensayos en una misma escala.

 Verificar que este aplicada correctamente la carga inicial de 10 Kp, para lo cual, la aguja debe pasar dos
veces por el cero, y a la tercera vez quedar allí.

 Después de aplicar la carga inicial Po = 10 Kp, se debe coincidir la aguja con el cero del dial indicador de
dureza, tratando de que la aguja este vertical y apuntando hacia arriba.
 Para comprobar la validez del ensayo se deben realizar al manos 5 ensayos.

 Una vez realizadas las cinco mediciones de una misma pieza, y con las lecturas obtenidas, calcularemos la
media aritmética que nos entregará el resultado del ensayo Rockwell.

 Se evitará hacer una nueva penetración sobre otra penetración.

CONCLUSIONES:

 El ensayo Rockwell es uno de los mas utilizados, porque no constituye una gran perdida de material, incluso
es posible reutilizar la pieza.

 Este tipo de ensayo es fácil de llevar a cabo, porque no implica mayores cálculos matemáticos y el
resultado de cada ensayo se obtiene de la directa lectura del dial.

 Es un ensayo que nos deja como resultado, después del calculo de la media aritmética, un valor bastante
exacto sobre la dureza del material.

 El ensayo Rockwell es de amplia aplicación pues se puede utilizar tanto en materiales duros como blandos.

 Es fácil el reconocimiento de resultados erróneos, porque varia mucho la lectura entre un ensayo y otro.

 Es fácil determinar si hemos aplicado a una pieza, una fuerza de una escala que no corresponde, porque
los resultados no están dentro del campo de validez de la escala. Por ejemplo lo ocurrido con la pieza # 6
(acero 1020) cuya media aritmética fue 7,5 HRc, siendo el campo de validez de esta escala de 20 a 71 HRc.

 Se conoció y aprendió a utilizar una máquina de dureza Rockwell.

 Se logró determinar la dureza Rockwell en las escalas B y C , en los materiales entregados en laboratorio.

 Por la rapidez y sencillez de los ensayos se pueden efectuar numerosos en muy poco tiempo y así verificar
la autenticidad de los resultados.

BIBLIOGRAFÍA

FUNDAMENTOS DE LA CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES.

William F. Smith.

2º edición. 1996

CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES.

Donald R. Askeland.

Publicación México: International Thomson Editores.

1998.

PRACTICAL METALLURGY AND MATERIALS OF INDUSTRY.

John E. Neely.
APUNTES DE CLASES.

Para ver la ubicación de las partes de durómetro ver anexos.

VER FORMAS Y DIMENCIONES DE LAS PIEZAS EN ANEXOS.

Nota: esta actividad tiente un procedimiento común, pero se efectúa por separado según sea el material, es
decir, se realizan los cinco ensayos consecutivos de una misma pieza y luego los otros cinco de la otra pieza.
La lectura consignada queda registrada.
TABLA DE DUREZAS DE ACEROS INDUASTRIALES COMUNES

ACERO SAE DUREZA APLICACIONES

1010 115Hv General, estructural calderería
1020 120Hv General, estructural calderería automotriz
1045 180 Hv Construccion civil, maquinaria
1060 210 Hv Elementos de maquinas, engranajes, ejes
1080 204 Hv Herramienta carpintería, templable
1320 145 Hv Maquinas de potencia, impacto, levas bujes
3115 790 Hv Engranajes ejes cigueñales
5020 780 Hv Coronas, piñones, transmisión
A 200 155HB Alta dureza, herramientas de corte, estampas, forja
A209 150 HB Alta dureza, herramientas de corte, estampas, forja
A210 160 HB Alta dureza, herramientas de corte, estampas, forja
A 213 150HB Alta dureza, herramientas de corte, estampas, forja
301 165 HB Inox industrial, válvulas, trabajos a altas temperaturas
302 150 HB Inox industrial, válvulas, trabajos a altas temperaturas
303 166 HB Inox industrial, válvulas, trabajos a altas temperaturas
304 150 HB Inox industrial, válvulas, trabajos a altas temperaturas
308 155 HB Inox industrial, válvulas, trabajos a altas temperaturas
309 180 HB Inox industrial, válvulas, trabajos a altas temperaturas
310 175 HB Inox industrial, válvulas, trabajos a altas temperaturas
316 160 HB Inox industrial, válvulas, trabajos a altas temperaturas
317 150 HB Inox industrial, válvulas, trabajos a altas temperaturas
403 370 HB Naval, inox térmico, Tubos, Químicos, Medicina
405 170 HB Naval, inox térmico, Tubos, Químicos, Medicina
410 370 HB Naval, inox térmico, Tubos, Químicos, Medicina
414 385 HB Naval, inox térmico, Tubos, Químicos, Medicina
416 370 HB Naval, inox térmico, Tubos, Químicos, Medicina
420 500 HB Naval, inox térmico, Tubos, Químicos, Medicina
430 145 HB Naval, inox térmico, Tubos, Químicos, Medicina
431 385 HB Naval, inox térmico, Tubos, Químicos, Medicina
442 160 HB Naval, inox térmico, Tubos, Químicos, Medicina
446 180 HB Naval, inox térmico, Tubos, Químicos, Medicina
501 170 HB Naval, inox térmico, Tubos, Químicos, Medicina