TG - Rosanghelis Lopez PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA
“ANTONIO JOSE DE SUCRE”

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA
TRABAJO DE GRADO
REDISEÑO DEL SISTEMA DE AIRE DE SERVICIOS E INSTRUMENTOS DE

LA PLANTA COMPRESORA SANTA ANA III PERTENECIENTE A LA
GERENCIA DE COMPRESION DE PDVSA GAS ANACO.
Trabajo de Grado que se presenta como requisito para optar por el título de
Ingeniero Mecánico
Br. Rosanghelis Zoraida López Ortega
Puerto Ordaz, Junio de 2019

TRABAJO DE GRADO

Trabajo de Grado que se presenta como requisito para optar por el título de
Ingeniero Mecánico
Tutor Académico: Autor:

Marcial Bocaranda Rosanghelis López
mbocaranda@unexpo.edu.ve CI: 24.689.585
Tutor Industrial: lopezorteganyi@gmail,com
Ángel Ibarra
ibarraan@pdvsa.com
Puerto Ordaz, Junio de 2019

i
TRABAJO DE GRADO
CARTA DE APROBACION
Quienes suscriben, los tutores académico e industrial, para examinar el Trabajo

de Grado presentado por la Bachiller: Rosanghelis Zoraida López Ortega. Titular de la
cedula de identidad V-24.689.585, que se titula: REDISEÑO DEL SISTEMA DE AIRE
DE SERVICIOS E INSTRUMENTOS DE LA PLANTA COMPRESORA SANTA
ANA III PERTENECIENTE A LA GERENCIA DE COMPRESION DE PDVSA
GAS ANACO. Consideramos que cumple con los requisitos exigidos, por lo tanto lo
declaramos: APROBADO.
____________________ ____________________
Ing. Marcial Bocaranda Ing. Ángel Ibarra
Tutor Académico Tutor Industrial
ii
AGRADECIMIENTOS
Primeramente le quiero agradecer a Dios por darme salud, claridad y fortaleza.
A mis padres, por su apoyo incondicional, por su amor, cariño y comprensión,

por su creencia en mis capacidades, guías desde el principio y sacrificios para que yo
cumpliera esta meta. A mi padre por su trabajo, consejos, ser mi fuente de inspiración y
ganas de continuar siempre en especial en los peores momentos, aunque hoy no estés
físicamente conmigo celebrando este triunfo, se que igual estas de una manera diferente,
y de donde estés sé que me estás viendo y estas muy orgulloso de esto. Gracias por ser un
papa maravilloso. A mi madre, por todo su apoyo, y en especial por la confianza
depositada en mí, haberme permitido estudiar lejos de casa, muchas gracias por esa
oportunidad, gracias a eso crecí como persona, me ayudo a madurar y a saber que los
caminos de la vida no son tan sencillos, eres una madre maravillosa.
A mi familia por saber llevar la distancia, apoyarme y recibirme en cada viaje

como si nunca me hubiese ido, por todo su amor cariño y comprensión. Muy
especialmente a Gisela Ortega, Maritza Rincones y Hernán Moya por su gran apoyo y
colaboración.
A la UNEXPO por su invaluable aporte a mi desarrollo profesional. A PDVSA

por darme la oportunidad de realizar este trabajo de grado y acercarme al mundo laboral,
a mis tutores, profesores y trabajadores, que respondieron todas mis preguntas y me
apoyaron en todo lo posible y me hicieron sentir como en casa.
A los amigos que conocí en esta casa de estudios y me acompañaron en toda mi

carrera, y muy especial a los que se convirtieron en parte de mi familia, y vivieron
conmigo tantos momentos y les tengo tanto cariño, Abrahán Gamez y Doris Gómez. A
todos los que conocí en el camino y compartí tanto, a mi novio Marcos Brazon por su
apoyo, y aquellos que conocí en la empresa y me acompañaron día a día.
A todos…
Muchas Gracias.
iii
TRABAJO DE GRADO

Autor: Rosanghelis López.

Tutor Académico: Marcial Bocaranda.
Tutor Industrial: Ángel Ibarra.
Fecha: Junio de 2019
RESUMEN
El presente trabajo muestra el análisis y rediseño, para la selección e

implementación de un sistema de aire de servicios e instrumentos, el cual no funcionaba
de una forma adecuada, teniendo exceso de tuberías conectadas y muchas fugas, lo que
no permitía mantenerse presurizado por mucho tiempo en la planta compresora Santa Ana
III. Con la finalidad de alargar la vida útil del compresor, mejorando el sistema, evitando
accidentes o pérdidas para la empresa y el medio ambiente. Los datos obtenidos por medio
de la investigación documental y de campo, en conjunto con las entrevistas al personal
permitieron formular tres propuestas de solución. Las mismas se procesan a través de una
matriz de ponderación y una de decisión, evaluando las principales ventajas y desventajas
presentadas para cada propuesta, así como su capacidad de cumplir determinados criterios.
Al comparar la valoración final de cada uno, se selecciona una instalación de aire
comprimido con un secador de aire y un post enfriador, para evitar la mayor formación de
condensados posibles. Finalmente se procede a realizar el diseño de la propuesta elegida.
Palabras clave: sistema de aire comprimido, tubería de servicios, tubería de instrumentos,

secador, post enfriador, matriz de selección, matriz de decisión, levantamientos, planos.
iv
Rosanghelis Zoraida López Ortega
REDISEÑO DEL SISTEMA DE AIRE DE SERVICIOS E

INSTRUMENTOS DE LA PLANTA COMPRESORA SANTA
ANA III PERTENECIENTE A LA GERENCIA DE
COMPRESION DE PDVSA GAS ANACO.
Trabajo de Grado
Paginas:
Bibliografía pág.
Puerto Ordaz, Agosto de 2017

Tutor académico: Ing. Marcial Bocaranda

Tutor Industrial: Ing. Ángel Ibarra
Contenido: Resumen, Índice, Introducción, Capítulos: I-El Problema.

II-Marco de Referencia. III-Marco Metodológico. IV- Resultados.
Conclusiones, Recomendaciones y Referencias Bibliográficas.
Palabras clave: sistema de aire comprimido, tubería de servicios, tubería

de instrumentos, secador, post enfriador, matriz de selección, matriz de
decisión, levantamientos, planos.
v
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCION ........................................................................................................... 1
CAPITULO I .................................................................................................................... 2
EL PROBLEMA ................................................................................................................ 2
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................ 2
1.5 OBJETIVOS ........................................................................................................... 5
1.5.1 Objetivo General .............................................................................................. 5
1.5.2 Objetivos Específicos. ..................................................................................... 5
1.2 ALCANCES ............................................................................................................ 5
1.6 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................... 6
1.7 ALCANCE............................................................................................................... 6
CAPITULO II .................................................................................................................. 8
MARCO TEORICO .......................................................................................................... 8
2.1 La Empresa. ............................................................................................................. 8
2.1.1 Reseña Histórica. .............................................................................................. 8
2.1.2 Ubicación Geográfica. .................................................................................... 11
2.1.3 Política Tecnológica de la Empresa. ............................................................... 13
2.1.4 Misión. ............................................................................................................ 13
2.1.5 Visión. ............................................................................................................. 13
2.1.6 Objetivos. ................................................................................................... 14
2.1.7 Organigrama Estructural de la Empresa Distrito Anaco ................................ 15
2.1.8 Gerencia de Manejo de Gas. ........................................................................... 15
2.1.9 Organigrama Estructural de la Gerencia de Compresión. ............................. 17
2.1.10 Departamento de Compresión. ..................................................................... 18
2.2 Plantas Compresoras de Gas. ................................................................................. 19
2.2.1 Elementos de una planta compresora............................................................. 19
CERRADO .............................................................................................................. 20
2.2.2 Sistemas de aire de instrumentos y servicios. ................................................. 22
2.2.3 Elementos básicos de una red de aire comprimido ......................................... 23
2.3 BASES LEGALES ................................................................................................ 27
2.4 DEFINICIÓN DE TERMINOS OPERATIVOS ................................................... 29
CAPITULO III ............................................................................................................... 31
Marco Metodológico........................................................................................................ 31
3.1 Diseño de la Investigación. .................................................................................... 31
3.1.1 Investigación Documental. ............................................................................. 31
vi
3.1.2 Investigación de campo. ................................................................................. 31
3.1.3 Diseño No Experimental. ................................................................................ 32
3.2 Tipo de Investigación............................................................................................. 32
3.3 Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos ................................................ 33
3.3.1 Técnicas .......................................................................................................... 33
3.3.2 Instrumentos.................................................................................................... 34
3.4 Población y Muestra .............................................................................................. 34
3.5 Procedimiento Metodológico ................................................................................. 35
3.6 Procesamiento de la Información .......................................................................... 36
3.7 Análisis de la Información ..................................................................................... 37
CAPITULO IV ............................................................................................................... 38
Resultados ........................................................................................................................ 38
4.1 Condiciones del Sistema de Aire Comprimido...................................................... 38
4.2 Propuestas del Sistema de Aire de Servicios e Instrumentos de la Planta
Compresora Santa Ana III. .......................................................................................... 45
4.2.1 Propuesta 1: Reposicionamiento de los Motores ............................................ 45
4.2.2 Propuesta 2: Distribución Eficiente ................................................................ 48
4.2.3 Propuesta 3: Aprovechamiento de la Distribución Actual .............................. 50
4.3 Selección de la Propuesta más Adecuada .............................................................. 52
4.3.1 Matriz de Ponderación .................................................................................... 52
4.3.2 Matriz de Decisión .......................................................................................... 54
4.4 Diseño Conceptual del Sistema de Aire de Servicios e Instrumentos Seleccionado.
..................................................................................................................................... 57
4.4.1 Condiciones de Diseño ................................................................................... 57
4.4.2 Componentes pare el Circuito Neumático ...................................................... 58
4.5 Selección de Elementos y Cálculos ....................................................................... 61
4.5.1 Selección de los elementos neumáticos .......................................................... 61
4.5.2 Cálculos. ......................................................................................................... 62
4.6 Elaboración de planos con el software CAT. ........ ¡Error! Marcador no definido.
CONCLUCIONES ......................................................................................................... 71
RECOMENDACIONES ............................................................................................... 73
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................................ 74
vii
INTRODUCCION
La sociedad anónima “Petróleos de Venezuela” PDVSA inicia sus

operaciones en el año 1998, siendo la misma una fusión de variadas empresas. La
misma se divide en cinco filiales, dedicándose exclusivamente a la producción,
extracción, procesamiento y venta de crudo, liviano, pesado, extrapesado y gas.
La presente investigación tiene como objetivo Rediseñar el sistema de aire de

servicios e instrumentos de la planta compresora Santa Ana III perteneciente a la gerencia
de compresión PDVSA GAS Anaco.
El aire comprimido, es expulsado del compresor llegando a un depósito de
separación de líquidos, donde se subdivide para alimentar los ocho almacenes de aire
que hoy en día se encargan del almacenamiento del aire comprimido, para luego ser
llevado a los puntos de consumo, la problemática presentada en la planta compresora
es que la tubería no es capaz de mantenerse presurizada durante el tiempo que se
debería teniendo la capacidad de almacenamiento con la que se cuenta en las
instalaciones. El estudio se realizará mediante el análisis de diferentes propuestas de
solución en la Superintendencia de Compresión, determinando la que cuente con
mayor factibilidad para su implementación. Investigación a desarrollar es de tipo
proyectiva, debido a que se elige, de acuerdo una serie de criterios específicos, una
propuesta que será a cabo para la solución de una necesidad actual del área.
La misma está estructurada en cuatro (4) capítulos, distribuidos como se indica:
Capítulo I: Planteamiento del problema, objetivos, alcance y justificación del
problema. Capítulo II: Comprende el marco referencial, en el cual se encuentra la
información de la empresa, bases teóricas y antecedentes de la investigación. Capítulo
III: Referido al marco metodológico, indica el tipo de investigación, el diseño de la
misma, describe los instrumentos y técnicas de recolección de datos. Capitulo IV: En
el cual se exponen los resultados obtenidos. Finalmente se dan las conclusiones y
recomendaciones.
1
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA) es una empresa estatal S.A. venezolana

cuyas actividades son la explotación, producción, refinación, mercadeo y transporte del
petróleo venezolano. PDVSA está dividida en cuatro unidades de trabajo, según las
funciones que realiza cada una: Exploración y producción, Refinación, Distribución y
comercialización, y Gas.
PDVSA Gas es la filial de Petróleos de Venezuela, S. A., tiene como función la

explotación y aprovechamiento del gas no asociado, adicionalmente se dedica a la
extracción y fraccionamiento de líquidos de gas natural (LGN) y al transporte, distribución
y comercialización del gas metano.
PDVSA GAS a su vez se divide en seis unidades de trabajo: LGN Producción,

Procesamiento, Compresión de gas, Transporte, LGN Distribución y Domestico
comercial.
En la etapa de compresión, el gas metano seco es sometido a equipos

denominados compresores, con la finalidad de aumentarle la presión y enviarlo a los
sistemas de transporte y distribución, para su posterior utilización en los sectores
industrial, doméstico, comercial, eléctrico y en las operaciones de producción de la
industria petrolera (inyección a los yacimientos).
La empresa PDVSA GAS, cuenta con sus principales plantas compresoras en el

interior del país. En el estado Anzoátegui, se localizan el mayor número de ellas,
específicamente en la población de Anaco, la misma se divide en Área mayor de Oficina
2
(AMO) y Área mayor de Anaco (AMA). En AMA Oeste se tienen plantas compresoras,
como: San Joaquín Booster, San Joaquín IV, RECAT, Santa Ana III, El Toco.
La planta compresora Santa Ana III ubicada en la parroquia Santa Ana, se

encuentra integrada por 10 motores, hoy en día se encuentran operativos tres. La planta es
alimentada actualmente por una presión de 60PSI, proveniente de los pozos. La marcha
de la planta compresora depende de las instalaciones de aire comprimido debido a que
proporcionan seguridad y control de una presión de gas estable. El sistema se divide en
aire de servicios e instrumentos.
El aire de servicios, se utiliza para arrancar los motores principalmente y demás

servicios en la planta, donde se requiera aire a presión. El aire de instrumentos se ocupa
de accionar las válvulas neumáticas del ducto de gas, abriéndolas o cerrándolas, para
permitir o impedir el acceso de gas a la planta, dependiendo el caso el acceso del gas a la
planta se puede restringir de manera total o parcial. Cuando el acceso es bloqueado en su
totalidad, el sistema neumático, cierra las válvulas de entrada de gas, para luego cerrar la
salida de la misma, se abren las válvulas de venteo ubicadas en los poliductos, permitiendo
igualar la presión interna a la presión del ambiente, despresurizando el sistema. De este
modo, todo el gas que debería entrar a la planta se redirecciona al flare o quemador,
impidiendo el funcionamiento de la misma. Si el caso es una restricción parcial, solo se
redirecciona un porcentaje del gas, permitiendo de este modo que la planta trabaje, acorde
con sus requerimientos, aunque no con toda la capacidad.
De no estar activo el sistema de aire comprimido, la planta simplemente deja de

funcionar, ya que las válvulas son neumáticas, y al no contar con la presión necesaria en
la tubería de aire comprimido, estas válvulas no pueden mantener sus posiciones de trabajo
habituales, cambiándolas e impidiendo el funcionamiento de la planta compresora.
El sistema de aire comprimido, acompañado del sistema de paro de emergencia,

funciona como un sistema de seguridad. Se considera un sistema de seguridad porque al
trabajar con gas combustible, en especial donde se manipulan las presiones, hay que tener
un constante monitoreo de las mismas. La presión de la tubería es muy importante, basado
en la ley de charles, donde estipula que el volumen de un gas es directamente proporcional
al aumento de su temperatura a una presión constante. Es decir, a mayor temperatura,
3
mayor volumen del gas, y viceversa. Siendo la presión directamente proporcional a la
temperatura, es imprescindible que la presión sea monitoreada para garantizar que su
fluctuación este dentro de los parámetros permitidos, por seguridad de los trabajadores y
las instalaciones.
De no tener control y cuidado con las presiones se propiciaría la presentación de

calamidades en la misma, entre las que se encuentran la ruptura de los ductos, pudiéndose
escapar el gas al ambiente, por lo tanto no se contempla como una opción, debido a que
es un agente altamente contaminante, inflamable y volátil, lo que coloca en riesgo al
personal de trabajo, comunidades aledañas y líneas de tuberías completas podrían verse
comprometidos. Objeto que se traduce para la compañía en costosas pérdidas, tanto
materiales como humanas.
Es importante destacar que como se dijo anteriormente la planta tiene conexiones

de aire para diez motores, que en la actualidad siete de ellos no se encuentran en
funcionamiento, por la merma de gas que han venido atravesando los pozos que alimentan
la planta en los últimos años. El compresor se encarga de alimentar todos los almacenes
de aire comprimido y posteriormente las tuberías, existe un exceso de ductos que al estar
conectados a la red, se presurizan para que funcione el sistema. Debido a la ubicación de
los motores que se encuentran trabajando no permiten la clausura de algún circuito o tramo
que este sin uso, sumándose las fugas existentes, que se convierten en pérdidas de presión,
puesto que asegura la recarga de trabajo al compresor donde logra la disminución de la
vida útil del equipo, por las largas jornadas laborales que tiene que atravesar, en
consecuencia las paradas son menores, y cada vez más cortas.
Si este equipo dejase de trabajar no existe uno en stand-by, solo hay un compresor
auxiliar pequeño, que es capaz de suplir al sistema durante unas pocas horas. Por tal
motivo es prioridad alargar la vida útil del equipo, haciendo lo pertinente para aumentar
la eficiencia del sistema de aire de servicios e instrumentos en la planta compresora Santa
Ana III y así pueda seguir trabajando con éxito.
Se puede definir el problema como el exceso de trabajo del compresor para poder
suplir el sistema, debido a la alimentación de una poca practica configuración de tuberías
en mal estado, que han dejado los años.
4
1.5 OBJETIVOS
1.5.1 Objetivo General
Rediseñar el sistema de aire de servicios e instrumentos de la planta compresora

Santa Ana III perteneciente a la gerencia de compresión de PDVSA GAS Anaco.
1.5.2 Objetivos Específicos.
Diagnosticar las condiciones y requerimientos del sistema de aire de servicios e

instrumentos de la planta compresora Santa Ana III.
Investigar diferentes propuestas que se adapten al sistema de aire comprimido y

permitan aumentar la eficiencia del sistema de aire de servicios e instrumentos
de la planta compresora Santa Ana III.
Estudiar la factibilidad de propuestas para cumplir con los requerimientos de

manera óptima mediante una matriz de selección capaz de evaluar parámetros
determinantes.
Elaborar el rediseño de la propuesta que resulte con mayor puntaje de la matriz

de selección, y escoger los componentes para el circuito neumático, de aire
comprimido.
Efectuar cálculos y seleccionar los elementos para el rediseño del circuito

neumático de aire comprimido.
Elaborar planos utilizando software CAD, para mostrar las dimensiones y

especificaciones de los ductos
1.2 ALCANCES
Para aumentar la eficiencia del sistema de aire comprimido, se realizó un rediseño

del circuito neumático que satisface las necesidades existentes en la planta, dando una
solución a la problemática que es factible para la empresa, y así lograr alcanzar este
objetivo. Fue necesaria la previa investigación y el estudio de diferentes propuestas, la
extracción de la más adecuada que se realizó mediante una matriz de selección.
5
Por lo siguiente, alargar la vida útil del equipo es posible disminuyendo la carga
que tiene que manejar y para lograrlo se requiere la eliminación de las fugas y disponer la
tubería de manera más práctica, reducir las uniones, codos y el recorrido en las
instalaciones, así disminuyen las pérdidas de presión dentro de la tubería lo que le
permitirá al equipo trabajar un poco más descansado y hacer las paradas más largas.
1.6 JUSTIFICACIÓN
La poca practica configuración del sistema de aire comprimido sobrecarga de

trabajo al compresor, lo que disminuye la vida útil que le resta al equipo. Al no poseer la
empresa un compresor de alta disponible para retomar sus funciones, la planta
simplemente dejara de trabajar, debido a que cuando el sistema de aire comprimido no
tiene la presión adecuada, las válvulas de succión y descarga se cierran automáticamente,
impidiendo que la planta reciba gas, activando el sistema de venteo desviando el
combustible a su liberación a la atmósfera en modo de quema, en pocas palabras se detiene
la planta. Si la planta dejase de funcionar sería una perdida para las instalaciones de la
empresa y su personal.
El desarrollo del presente proyecto, brindara una alternativa para la planta, de

mejorar su sistema de aire comprimido, con su implementación la empresa sería capaz de
operar continuamente por un tiempo prolongado mayor del estimado en la actualidad,
razón por la cual el dispositivo no se fatigara como lo ha venido haciendo. Encontrar una
manera eficiente de que el aire comprimido llegue desde el equipo compresor a todos los
puntos de consumo, con las menores perdidas de presión posibles. Una parada de este
equipo, representaría una pérdida significativa de producción y por lo tanto de ganancias
para la empresa.
1.7 ALCANCE
Fue rediseñar un medio neumático que permitirá trabajar adecuadamente al

compresor, para alcanzar este objetivo. Es importante aumentar la efectividad del sistema
de aire de servicios e instrumentos. La finalidad fue presentar el rediseño completo del
sistema neumático, que permita trabajar el compresor de forma cómoda y más
desahogada, que así mismo éste le proporcione un correcto funcionamiento.
6
El mismo fue desarrollado en la planta compresora Santa Ana III, quien forma
parte de la Superintendencia de Operaciones perteneciente a la Gerencia de Compresión
de la filial PDVSA GAS ubicada en Anaco, Edo Anzoátegui. Su realización fue en un
plazo de 24 semanas.
7
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1 La Empresa.
2.1.1 Reseña Histórica.
El acontecimiento que sirve como referencia para indicar el inicio de la industria

petrolera en Venezuela, fue el estallido que se produjo el día 14 de diciembre de 1922 en
el pozo de la SHELL llamado Barroso 2, ubicado en la costa del Lago de Maracaibo, ya
que implicó el comienzo de las actividades de la Compañía Gulf en el país. En 1923, en
Delaware (Estado de los EE.UU.), se crea la Venezuelan Oíl Company SA., Que luego
recibe el nombre de Mene Grande Oíl Company, para desarrollar actividades petroleras
en el país.
Con la nacionalización del petróleo (1975–1976) el Ejecutivo Nacional crea

Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA). En ese momento surgen catorce (14) empresas
operadoras donde destacan: Corpoven, Lagoven, Maraven y Meneven, por ser las
responsables de la explotación, producción, transporte, refinación y comercialización del
petróleo y el gas tanto en el mercado nacional como internacional. El resto de las filiales
eran: Bitor, Interven, Palmaven, Intevep, Bariven, Llanoven, Carbozulia, Pequiven,
Refinería Isla y PDV-Marina.
En Noviembre de 1978, la empresa Corpoven S.A., registrada como una

nueva filial de Petróleos de Venezuela, surge como la integración de varias empresas
cumpliendo de esta manera una disposición legal del Ejecutivo Nacional de racionalizar
la Industria Petrolera. Tuvo su origen en la unión de Corporación Venezolana del Petróleo
(CVP) y Llanoven (antes Mobil Oíl Company).
Corpoven S.A. realizaba todas las actividades inherentes a la industria de los

hidrocarburos, desde la exploración, producción y transporte, hasta la refinación,
8
almacenamiento y comercialización nacional e internacional de petróleo crudo y sus
derivados. También efectuaba la extracción y procesamiento de los gases licuados del
petróleo (GLP), además de la comercialización y distribución del gas natural hacia los
sectores industriales y domésticos.
Para 1986 se produce la fusión de Meneven, y Corpoven para constituir una sola
empresa con el nombre de Corpoven S.A., bajo un nuevo esquema de organización. Con
un nuevo proceso de integración que se realizó en 1998 se crea la Sociedad Anónima
“Petróleos de Venezuela” PDVSA, la cual integró a Corpoven, Lagoven y Maraven,
quedando como rectora de las compañías operadoras encargadas de ejecutar todo lo
relacionado con la Industria y el Comercio de los Hidrocarburos, encargándose también
del desarrollo de la industria Petroquímica y la Carbonífera, así como también la
celebración de convenios y asistencia técnica con Empresas Nacionales y Extranjeras.
PDVSA lleva adelante actividades en materia de exploración y producción para

el desarrollo de petróleo y gas, bitumen y crudo pesado de la Faja del Orinoco, producción
y manufactura de Orimulsión, así como explotación de yacimientos de carbón. Ocupa una
destacada posición entre los refinadores mundiales y su red de manufactura y mercadeo
abarca Venezuela, El Caribe, Estados Unidos y Europa.
A raíz de la transformación de su estructura corporativa y en la búsqueda de

consolidar la estructura operativa, se unen las tres filiales más importantes de PDVSA
como lo son Lagoven, Corpoven y Maraven para dar paso a la creación de la empresa
PDVSA Petróleo y Gas, la cual está constituida por tres grandes divisiones dedicadas a
las actividades modulares del negocio: PDVSA Exploración y Producción, PDVSA
Servicios, PDVSA Manufactura y Mercadeo. Cada una de estas divisiones a su vez está
integrada por diversas empresas y unidades de negocio, ubicadas en Venezuela como en
el exterior.
9
A continuación se muestra en la figura 2.1 como fue el proceso de transformación de la
industria petrolera nacional desde su nacionalización hasta su integración en 1998.
Figura 2.1. Evolución de la Industria Petrolera Venezolana
Fuente: Servicio de Información de Petróleos de Venezuela. (2001)
Venezuela posee cuantiosos recursos de gas natural, los cuales totalizaron para
1998 unos 227 billones de pies cúbicos, correspondiendo 146 billones a reservas probadas.
Estas reservas probadas están compuestas en un 91% por gas asociado a crudo y 9% de
gas libre. Esta abundancia de recursos le otorga a Venezuela una posición privilegiada en
el escenario mundial al ocupar el séptimo lugar entre los países con mayor volumen de
reservas probadas y el primero en Latinoamérica.
Estas reservas permiten suplir un mercado nacional de 1.917 millones de pies

cúbicos estándar diarios (MMPCND) que exhibirá una tasa de crecimiento interanual de
7,5% en los próximos 10 años.
10
2.1.2 Ubicación Geográfica.
La Empresa Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA) tiene sus principales oficinas

administrativas ubicadas en la capital de la República Bolivariana de Venezuela: La
ciudad de Caracas, y extiende sus actividades operativas en los estados Anzoátegui,
Monagas, Guárico, Barinas, Apure y Zulia abarcando de esta manera gran parte del
territorio nacional.
La sede principal de PDVSA Gas se encuentra en la Avenida Francisco de

Miranda, Edificio Sucre, La Floresta estado Miranda - Venezuela. PDVSA Gas dispone
además de Oficinas Gerenciales y Comerciales a lo largo el territorio nacional donde
mantiene operaciones.
En lo que respecta el Distrito Anaco, se encuentra ubicado en la parte central del

estado Anzoátegui abarcando parte del estado Monagas y Guárico (figura 2.2), con un
área aproximada de 13400 Km2,este distrito está formado por dos áreas (figura 2.3) que
son:
Figura 2.2 Ubicación Geográfica del Distrito Anaco.
• Área mayor de Oficina (AMO), ubicada en la parte sur de la zona central

del estado Anzoátegui con un área de 10240 Km2 y está conformada por un total de cinco
11
plantas compresoras que manejan un promedio de 430 MMPCND. Estás plantas son:
MATA “R” (FASE I y II), ZAPATOS, LA CEIBITA, AGUASAY (AGV-5) y SOTO.
• Área mayor de Anaco (AMA), ubicada en la parte norte de la zona central

del estado Anzoátegui con un área de 3160 Km2. Integrada por los campos de SANTA
ROSA, GUARIO, SAN JOAQUIN, SANTA ANA, EL TOCO y EL ROBLE. Esta área
cuenta con una infraestructura para manejar y procesar 1419.5 millones de pies normales
de gas diarios (MMPNCD).
Área Mayor
Oficina (AMO)
Carrisito
Zapatos / Zulus
Aguasay
Mata R
La Ceibita
Soto / Mapiri
Área Mayor
Anaco (AMA)
SREF
SREF
Santa Rosa
SREF
SREF
El Roble ANACO
ROED
ROED
GED
SJED
SJED
El Toco San Roque SJED
SAED
SAED
Guario
SAEF
SAEF
ETED
ETED
San Joaquín
Santa Ana
Figura 2.3 Áreas del Distrito Anaco
12
2.1.3 Política Tecnológica de la Empresa.
La empresa PDVSA, está orientada hacia la generación, adaptación y aplicación

de tecnologías que proporcionen el soporte requerido a las operaciones.
La corporación está continuamente consolidando su capacidad tecnológica para

aumentar la productividad, disminuir los costos operacionales, mejorar la calidad de los
productos y reducir el impacto ambiental de los diferentes proyectos que se acometen
dentro del plan de negocios.
A través de la empresa Intevep, Centro de investigación y Apoyo Tecnológico de

PDVSA se proporciona asistencia utilizando tecnologías propias en las diversas
operaciones de la industria petrolera venezolana y en forma oportuna se realiza la
selección, adquisición y adaptación de tecnologías disponibles en el mercado para crear
nuevos negocios y obtener el mayor provecho de los existentes.
2.1.4 Misión.
PDVSA-GAS es una empresa comercial, cuyo accionista es el estado

venezolano. Su misión es:
“Explorar, producir, transportar, procesar, distribuir y comercializar Gas Natural

y sus derivados, de manera rentable, segura y eficiente, con calidad en sus productos y
servicios, en armonía con el ambiente y la sociedad; propiciando un clima organizacional
favorable para los trabajadores y promoviendo la incorporación del sector privado en el
desarrollo de la Industria del Gas.”
2.1.5 Visión.
La visión de PDVSA- GAS es:
“Ser un conglomerado de empresas flexibles, dinámicas e innovadoras, de capital

mixto, con socios de alta capacidad técnica y financiera, que participan en negocios de
gas y conexos, que valorizan su base de recursos, comprometidas con la protección del
ambiente, líderes y suplidoras preferidas en el mercado nacional y de exportación,
13
ofreciendo productos y servicios de alta calidad, apoyados por tecnología de punta y un
recurso humano altamente calificado y de elevadas convicciones éticas”.
2.1.6 Objetivos.
2.1.6.1Objetivo General.
Integrar de actividades de Exploración, Refinación, Producción, Transporte y

Comercialización Nacional e Internacional de Crudos, Gas Natural y productos derivados
del proceso de refinación de los hidrocarburos.
2.1.6.2Objetivos Específicos.
• Explotar, producir, transportar, procesar, distribuir y comercializar gas

natural y sus derivados, de manera rentable, confiable y eficiente con calidad en
sus productos y servicios a través de una empresa comercial, siendo su accionista
el estado venezolano.
• Garantizar el suministro de gas natural y sus derivados al mercado interno.
• Expandir mercados que utilicen las reservas de gas permitiendo el

posicionamiento en mercados internacionales con recursos no tradicionales que
permitan la diversificación de exportaciones.
• Alcanzar el desarrollo de la empresa para incorporarse los requerimientos

de la nueva estructura del negocio y su nuevo marco legal.
• Aumentar la producción de Líquido Gas Natural (LGN) para cubrir el

mercado interno y aprovechar los mercados de exportación.
• Explotar racional y rentablemente los yacimientos de gas no relacionados

y aquellos de muy alta relación gas- petróleo establecidos por la LOHG,
incluyendo Costa Afuera.
14
• Fomentar y consolidar relaciones con entes públicos de interés (Ministerio
de Energía y Petróleo, Ministerio del Ambiente y Recursos Naturales,
inversionistas, clientes, proveedores, etc.).
• Agrupar armónicamente el ambiente, la salud ocupacional, la seguridad y

la calidad a los procesos y productos.
• Desarrollar el estudio individual y organizacional creando un clima de

confianza, motivación y satisfacción del personal, todo esto en línea con la
misión y visión empresarial y principios rectores regidos por la corporación.
• Introducir nuevas tecnologías y mejores prácticas para lograr la

continuidad operativa de las edificaciones, la optimización de procesos y la
diferenciación de productos.
2.1.7 Organigrama Estructural de la Empresa Distrito Anaco.

ORGANIGRAMA
DISTRITO GAS
Figura 2.4 Estructura organizacional de distrito gas Anaco.

2.1.8 Gerencia de Manejo de Gas.
La Gerencia de Manejo de Gas Anaco se encuentra en el Distrito

Operacional de Gas-Anaco, dicha gerencia se encarga de regir los planes de compresión
y distribución del gas desde las plantas de compresión hasta el Criogénico San Joaquín,
15
así como el uso de las instalaciones y equipos de compresión que hay dentro del Distrito
Anaco.
La Política de Calidad de la Gerencia es operar y mantener de forma óptima,

segura y rentable las instalaciones asociadas a los procesos de manejo de gas y asegurar
el suministro, distribución, logística a través del sistema que conforman dichos procesos.
Con una infraestructura de superficie y de monitoreo del Sistema de Manejo de Gas
operado por personal altamente calificado, entrenado, motivado y comprometido con las
normas ISO 9000/ISO 14000 y las normativas legales vigentes.
Esto se hace con el fin de garantizar los volúmenes de hidrocarburos gaseosos

requeridos a satisfacción del cliente.
Todo esto enmarcado dentro del proceso de mejora continua de los procesos de
Gestión de Calidad y de Seguridad, Higiene y Ambiente.
2.1.8.1Misión.
La Gerencia de Manejo de Gas tiene la misión de:
“Agregar el máximo valor al negocio de producción de gas natural, con personal

altamente calificado, motivado e identificado para manejar de forma óptima, segura y
oportuna los procesos de recolección, compresión y transmisión de gas natural, bajo
estándares de calidad, a través de la utilización de tecnología de punta a fin de cumplir
con los planes de producción y compromisos con nuestros socios operadores”.
2.1.8.2 Visión.
La visión de la Gerencia dice:
“Ser reconocido como una organización líder y competitiva a nivel mundial en

el manejo seguro del gas, con un excelente nivel tecnológico orientada a incrementar el
valor de la organización, con infraestructura moderna, segura y automatizada para todos
sus procesos, con un personal plenamente capacitado, calificado y comprometido con las
metas de la organización, en permanente búsqueda de la excelencia para satisfacer a todos
nuestros socios operadores.”
16
2.1.9 Organigrama Estructural de la Gerencia de Compresión.
Fuente: PDVSA
17
2.1.10 Departamento de Compresión.
Este departamento se encarga de agregarle valor a la organización mediante el

manejo seguro, eficiente y oportuno del proceso de compresión del gas, asociado al
desarrollo óptimo del negocio y utilizando las mejores prácticas de ingeniería,
operacionales y de seguridad.
2.1.10.1 Responsabilidades del Departamento.
1. Supervisar y controlar las operaciones de las instalaciones, facilidades de

gas y servicios auxiliares asociados para el suministro de gas natural tanto
en volumen como en calidad a los clientes.
2. Realizar el seguimiento diario del balance de gas de los campos AMA y

AMO de la gerencia producción gas.
3. Mantener actualizadas base de data de medición para los servicios de

compresión alquilada.
4. Supervisar, controlar y participar en la ejecución de los programas de

protección integral al personal, al medio ambiente e instalaciones a fin de
dar cumplimiento a las normas y leyes de seguridad industrial y
preservación ambiental.
5. Planificar y hacer cumplir la ejecución de los mantenimientos

preventivos, predictivos y correctivos.
6. Programar, coordinar y controlar el mantenimiento operacional de las

plantas compresoras de los campos AMA y AMO.
7. Aplicar las mejores prácticas de ingeniería y nuevas tecnologías en

proceso de compresión.
8. Elaborar y revisar procedimientos seguros para trabajos operacionales a

realizarse en las instalaciones.
18
9. Mantener interrelación operacional – personal directa con contratistas de
servicio de compresión.
10. Coordinar la elaboración del plan anual de requerimientos de materiales

y de las actividades de mantenimiento mayor previstas en las
instalaciones.
11. Administrar la nómina bajo su cargo asegurando su desarrollo y

adiestramiento necesario.
12. Mantener una relación armónica con las comunidades circundante de las
plantas compresoras que garanticen el funcionamiento normal de las
operaciones.
13. Optimizar procesos y reducir costos en actividades.
2.2 Plantas Compresoras de Gas.
Las plantas compresoras de gas natural están normalmente constituidas por una
o más unidades compresoras accionadas por motores de combustión interna. Las unidades
compresoras que utiliza la empresa son reciprocantes y normalmente no exceden las cinco
etapas de compresión, usando gas natural como combustible.
Estas plantas reciben corrientes simultáneas de gas a diferentes presiones, las

mismas entran a un separador para ser depuradas, pasando enseguida a los respectivos
cabezales de succión donde son distribuidas a las distintas unidades compresoras. El gas
comprimido que abandona los cilindros compresores es enviado hacia los enfriadores
respectivos de cada unidad, donde el gas enfriado pasa a la próxima etapa de compresión
o al cabezal de descarga respectivo. Una vez que el gas es comprimido, es enviado a los
diferentes sitios en los cuales se distribuye.
2.2.1 Elementos de una planta compresora.
En la figura 2.8, se representa el esquema de una planta compresora típica donde

se puede observar que éstas no están compuestas únicamente por las máquinas, el proceso
19
de compresión requiere una serie de equipos que conforman sistemas que en conjunto
realizan un trabajo de compresión. Entre los sistemas más importantes se encuentran:
BOTE BOTE
P DEP
1era 2d
SUCCI BOTEL
AL SISTEMA BOTE
DE
Ve
ENFRIADOR
DEPUR DEPUR
L ADOR ADOR
AL
Figura 2.8. Esquema de una planta compresora (reciprocantes) de gas.
a) Depuradores: Son recipientes cilíndricos que se encargan de retener

las partículas líquidas o sólidas que arrastran al gas natural.
En su interior los depuradores tienen, a la entrada, una placa deflectora

para que el gas cambie de dirección, precipitando los líquidos. En la descarga
tiene una malla extractora de neblina que evita que pequeñas gotas pasen aguas
abajo.
El nivel del líquido que se acumula en el fondo del depurador es

controlado por lazos de control, enviándolo hacia el sistema de drenaje cerrado
de la planta.
La mayoría de las unidades utilizadas en campos petrolíferos son diseños

convencionales, construidos en configuraciones horizontales o verticales. Los
separadores horizontales son más eficientes en tamaño que los tipos verticales,
pero tienen una capacidad limitada de oleada y algunas veces no entran
fácilmente en las plataformas petrolíferas.
b) Botellas anti pulsantes: Son utilizadas para suavizar el flujo que entra
o sale del cilindro compresor. Sin ellas, las pulsaciones del gas crearían
vibraciones que podrían afectar la unidad compresora o los sistemas que
conducen el gas.
20
c) Sistemas de enfriamiento: El proceso de compresión está asociado al
efecto de aumento de temperatura del gas natural, es por ello que después de una
etapa de compresión es necesario el enfriamiento del gas. Así mismo, las
máquinas Motocompresoras requieren enfriamiento para su buen
funcionamiento.
Los sistemas de enfriamiento de las plantas pueden ser muy diferentes.

Algunos están conformados por intercambiadores de calor del tipo tubo-carcaza
enfriados por un sistema común de agua en un circuito cerrado. En otros casos se
utilizan intercambiadores de calor atmosférico tipo Fin-Fan cuyos ventiladores
pueden estar accionados por el motor de las unidades o con motores eléctricos
independientes.
d) Sistemas de aire de instrumentos y servicios: La operación de las

plantas compresoras depende en alto grado de sus sistemas de control, por tanto
es necesaria una fuente de aire limpio a una presión estable para los instrumentos.
Los sistemas de aire comprimido están conformados por varios

compresores en paralelo que pueden ser combinados, es decir, algunos
accionados eléctricamente y con apoyo de motores diesel para casos de falla
eléctrica. El aire pasa por filtros que extraen la humedad y las partículas extrañas
y se acumula en recipientes presurizados para garantizar un suministro seguro.
e) Sistema de gas combustible: El gas combustible de una planta

normalmente es el mismo gas de compresión, pero es sumamente importante que
las condiciones del mismo sean apropiadas para la operación del motor.
Dependiendo de la composición del gas existente, las plantas poseen un

sistema de depuración y filtro de gas combustible que, en algunos casos, hacen
la operación más compleja, ya que se utilizan plantas de tratamiento que
deshidratan y extraen parte del contenido de hidrocarburos líquidos.
21
f) Sistema de paro de emergencia: Las instalaciones de gas son
sumamente riesgosas, por tanto poseen sistemas de seguridad que actúan en caso
de fuga de gas, incendio o explosión.
Los sistemas de seguridad de las plantas están conformados por

detectores que envían señales a un panel de control o actúan directamente en el
paro de emergencia. Los problemas que son capaces de detectar estos equipos
son: presencia de llama (detectores ultravioleta o infrarrojo), calor (tapones
fusibles) y mezclas explosivas (nariceras). En caso de presentarse alguno de
estos problemas en una planta, el equipo de protección actúa parando las
unidades compresoras, bloqueando la entrada y salida del gas de la planta,
despresurizando los equipos y tuberías hacia el sistema de venteo.
2.2.2 Sistemas de aire de instrumentos y servicios.
La operación de las plantas compresoras depende en alto grado de sus sistemas

de control, por tanto es necesaria una fuente de aire limpio a una presión estable para los
instrumentos.
En la mayoría de las plantas el aire e suministrado a través de una sistema

compuesto por un compresor que eleva la presión del mismo, para luego el aire pasar por
filtros que extraen la humedad y las partículas extrañas y se acumula en recipientes
presurizados para garantizar un suministro seguro.
a. Aire de Servicios: El aire utilizado para servicios generales

(teles como pequeñas bombas neumáticas, arrancadores de motor de
compresores de gas, herramientas neumáticas, sopletes de arena a presión,
etc.). Es comprimido y almacenado sin necesidad de ser secado.
b. Aire de instrumentos: Usado en válvulas de control y
válvulas todo-nada, así como en pequeños motores neumáticos. En este caso
el aire atmosférico es comprimido, almacenado en un tanque de volumen,
filtrado y secado para utilizarlo en instrumentos.
22
El aire a comprimir es tomado de la atmosfera e introducido a los
compresores, donde adquirirá las condiciones de presión adecuadas. Una vez
comprimido se hace pasar por pre filtros, bifurcándose a continuación en dos
corrientes: La fracción de aire de servicios se conduce directamente a su
tanque de almacenamiento, mientras que la parte de aire destinada a
instrumentos es secada y filtrada de nuevo en los post filtros, para
posteriormente almacenarse en el tanque de instrumentos.
El aire comprimido en general es utilizado para el manejo de equipos

de planta y para instrumentación. El uso de aire comprimido en equipos de planta
hace referencia a dispositivos robustos, que en nuestro caso son motores; aunque
también es utilizado para actuadores de precisión y pequeños motores
neumáticos, así como en equipos tales como turbinas o calderas y válvulas de
control.
Estos equipos tienen una función de control de procesos más que de

potencia. Debido a la presión de sus componentes, el aire comprimido usado en
ellos ha de tener una calidad superior a la usada en un equipo robusto. Por
ejemplo, el aire ah de tener un contenido de humedad tan bajo que su punto de
rocío sea siempre superior a la menor temperatura en cualquier lugar de la red
con el fin de evitar la presencia de condensados. Además, las impurezas del aire
deberán ser menores que 1.0g/Nm3 y hasta un tamaño de 3 g/Nm3.
2.2.3 Elementos básicos de una red de aire comprimido
Los elementos principales que componen una red de aire comprimido y que
descubriremos a continuación son:
-Compresor.
El compresor aspira aire de la atmosfera y lo comprime en un volumen más

pequeño, almacenándolo en un depósito.
23
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que eleven la presión del
aire al valor de trabajo deseado. El aire comprimido viene de la estación compresora y
llega a las instalaciones a través de tubería.
-Aftercooler o Enfriadores.
Al comprimir aire este se calienta y por tanto su capacidad para retener vapor de
agua aumenta. Por el contrario, un incremento en la presión de aire reduce notablemente
su capacidad para retener agua. Por tanto mientras el aire se comprime en un compresor,
la alta temperatura evita que el agua condense, pero una vez en los conductos el descenso
de temperatura, manteniendo a presiones altas, si conlleva a la condensación de agua en
las tuberías.
Por tanto para eliminar las posibles condensaciones, se reduce la temperatura del
aire en un dispositivo que se coloca junto a la salida del compresor (sin esperar a que ese
descenso tenga lugar en las propias líneas de suministro de aire comprimido). Para ello se
introduce un enfriador (aftercooler), tan próximos al compresor como sea posible.
El aftercooler no es más que un intercambiador de calor, que puede funcionar

bien con agua o bien con aire.
- Pre filtros y Post filtros
El aire del ambiente contiene contaminantes que se filtran en el compresor, estos

contaminantes son concentrados durante la compresión y salen por el sistema de aire
comprimido. Un sistema típico de compresión se contamina con partículas sólidas
abrasivas como el polvo, residuos de tubería y oxido, lubricantes del compresor, gotas de
agua condensada aceite y vapor de hidrocarburos.
Todos los compresores aspiran aire húmedo y sus filtros de aspiración no pueden
modificar esto ni eliminar totalmente las partículas sólidas de aire atmosférico.
La humedad es también muy dañina para el sistema ayudando a la corrosión y

causando el desgaste excesivo de los componentes. Cuando la misma llega al interior de
la red con el aire que aspira el compresor. La cantidad de humedad depende en primer
24
lugar de la humedad relativa del aire, que a su vez depende de la temperatura del aire y de
las condiciones climatológicas. La humedad absoluta es la cantidad de agua contenida en
un metro cubico de aire.
Un filtro de aire ideal removerá toda la suciedad y humedad del sistema

neumático sin causar caída de presión en el proceso, o causando la mínima posible.
Los sistemas de aire contaminados aumentan los costos de operación al robar

energía del sistema de aire; dando como resultado reducción de eficiencia, daños a equipos
que operen con aire, mayor mantenimiento y coste de reparación, así como una
disminución de la productividad.
-Secadoras/ Deshidratadoras de aire.
La humedad en las líneas de aire puede crear problemas tales como la formación
de hielo en las válvulas y controles. Esto puede ocurrir, por ejemplo, sin aire a muy alta
presión es estrangulado a muy baja presión a un régimen de flujo elevado. El efecto de
Venturi del aire se congele y forme hielo. Esto hace que la válvula (especialmente una
válvula automática) sea muy difícil o imposible de operar.
Por otro lado, las gotas de agua pueden producir un golpe de ariete de agua en un
sistema de aire que tenga alta presión y un flujo elevado, y pueden causar corrosión, oxido
y la dilución de los lubricantes dentro del sistema. Por estas razones, los secadores de aire
son usados para secar el aire comprimido.
Todos los secadores, aunque de distintas marcas y modelos trabajan según el

mismo principio, el aire comprimido que entra al secador se pre enfría en el
intercambiador aire/aire seguidamente se introduce en el evaporador donde se enfría hasta
alcanzar la temperatura del punto de rocío deseado.
A continuación penetra en el evaporador donde el agua condensada es separada

y evacuada por la purga automática. Antes de salir del secador el aire comprimido vuelve
a entrar al intercambiador aire/aire donde es recalentado por el aire comprimido caliente
de entrada.
25
La temperatura del aire es controlada por un termostato que detiene el compresor
cuando alcanza la temperatura prefijada. Este es el único sistema donde todo el frio
productivo es utilizado por el aire comprimido. El resultado es un ahorro de energía y de
horas de trabajo del compresor variable entre un 30 y 80%.
-Tanques o depósitos.
Tanto el tanque de aire de instrumentos con el de aire de servicios serán

recipientes cilíndricos-horizontales, diseñados conforme con los requerimientos de
ASME, sección VIII.
Ambos tanques contaran con las boquillas necesarias para la entrada y salida de
aire, conexiones de instrumentos, válvulas de seguridad, drenaje, etc.
Las dimensiones y presiones de ambos tanques se calcularan en un sección

posterior en función del diseño y necesidades de presión y caudal de la red de aire
comprimido de la planta.
Por norma general el tanque debe amortiguar las fluctuaciones de caudal de los
compresores, que suelen funcionar de forma discontinua, y evitar que se transmitan a los
puntos de consumo. Por lo tanto los compresores se regulan para que arranquen, paren y
almacenen aire a presión en el depósito, tratando de espaciar al máximo sus ciclos de
trabajo y siempre manteniendo la presión mínima requerida en los puntos de consumo de
aire.
-Red de tuberías
Puesto que el compresor, el depósito y los enfriadores suelen colocarse en una

zona cercana entre ellos, es preciso diseñar la distribución en planta de las líneas de
suministro desde el compresor a los puntos de consumo.
Se ha de procurar que la distribución minimice en la medida de lo posible las

longitudes de las tuberías desde el compresor al punto más alejado. En aquellas redes que
sean muy extensas, es preferible situar el compresor en una zona central, minimizando así
la distancia al punto más alejado.
26
2.3 BASES LEGALES
Según Arias F (2006) destaca que las bases legales “Se refieren a lo señalado en
la Constitución de la República Bolivariana de Venezuela; las Leyes Orgánicas, los
Reglamentos y Normas que le dan un basamento jurídico o que pueden condicionar el
desarrollo del trabajo de investigación”. (Pág. 18).
LEY ORGÁNICA DE HIDROCARBUROS.
GACETA OFICIAL N° 38.443 DE FECHA 24 DE MAYO DE 2006
CAPÍTULO I
SECCIÓN I
DEL ÁMBITO DEL DECRETO LEY
Artículo 1: Todo lo relativo a la exploración, explotación,

refinación, industrialización, transporte, almacenamiento,
comercialización, conservación de los hidrocarburos, así como lo referente
a los productos refinados y a las obras que la realización de estas
actividades requiera, se rige por el presente Decreto Ley. (Pág. 7).
Este artículo establece que todas las actividades de engloban la industria de los
hidrocarburos desde su exploración hasta su comercialización están enmarcados y
amparados por esta ley.
Artículo 8: Corresponde al Ministerio de Energía y Minas la

formulación, regulación y seguimiento de las políticas y la planificación,
realización y fiscalización de las actividades en materia de hidrocarburos,
33 lo cual comprende lo relativo al desarrollo, conservación,
aprovechamiento y control de dichos recursos; así como al estudio de
mercados, al análisis y fijación de precios de los hidrocarburos y de sus
productos. En tal sentido, el Ministerio de Energía y Minas es el órgano
nacional competente en todo lo relacionado con la administración de los
27
hidrocarburos y en consecuencia tiene la facultad de inspeccionar los
trabajos y actividades inherentes a los mismos, así como las de fiscalizar las
operaciones que causen los impuestos, tasas o contribuciones establecidos
en este Decreto Ley y revisar las contabilidades respectivas. (Pág. 10).
El artículo indica que el Ejecutivo Nacional proveerá los recursos necesarios

conforme a las normas legales pertinentes. Los funcionarios y particulares prestarán a los
empleados nacionales que realicen las anteriores funciones, las más amplias facilidades
para el cabal desempeño de las mismas.
Artículo 29. Las empresas petroleras estatales se regirán por esta

Ley y su Reglamento, por sus propios estatutos, por las disposiciones que
dicte el Ejecutivo Nacional por órgano del Ministerio de Energía y Petróleo,
y por las del derecho común que les sean aplicables. (Pág. 25).
El artículo mencionado trata que todas las empresas encargadas de desarrollar

actividades deben regirse por esta ley y todos sus estatutos dictaminado por el Ejecutivo
Nacional que en su momento sean aplicables para tal actividades.
DECRETO CON RANGO Y FUERZA DE
LEY ORGÁNICA DE HIDROCARBUROS GASEOSOS
EXPOSICIÓN DE MOTIVOS
CAPÍTO I
DISPOSICIONES FUNDAMENTALES
Artículo 3. Las actividades relativas a los hidrocarburos gaseosos

estarán dirigidas primordialmente al desarrollo nacional, mediante el
aprovechamiento intensivo y eficiente de tales sustancias, como combustibles
para uso doméstico o industrial, como materia prima a los fines de su
industrialización y para su eventual exportación en cualquiera 34 de sus fases.
28
Dichas actividades se realizarán atendiendo a la defensa y uso racional del
recurso y a la conservación, protección y preservación del ambiente.
Este artículo indica que uno de sus principales objetivos es contribuir con el
desarrollo nacional mediante el aprovechamiento de los productos y derivados del gas
englobando el uso doméstico industrial y materia prima, sin obviar que estas acciones
deben ser ejecutadas preservando el ambiente y recursos naturales.
2.4 DEFINICIÓN DE TERMINOS OPERATIVOS
Según Tamayo (1993) Expresa que “Consiste en dar el significado preciso y

según el contexto a los conceptos principales, expresiones o variables involucradas en el
problema formulado”. (Pág. 33).
Compresión: Cáceres L. (2010). Proceso físico o mecánico que consiste en

someter a un cuerpo a la acción de dos fuerzas opuestas para que disminuya su volumen.
Se conoce como esfuerzo de compresión al resultado de estas tensiones. (Pág. 15)
Compresor: Cáceres L. (2010). Es una turbo máquina generadora que entrega

energía al fluido, por lo tanto requiere de la adición de un trabajo para su funcionamiento.
(Pág. 12).
Enfriador: Borgna L. (2001). Los enfriadores son empleados para enfriar fluidos
que pasan dentro de una tubería utilizando el aire del ambiente como agente de
enfriamiento”. (Pág. 98).
Presión: Avendaño B. (2002). Es una magnitud física que mide la proyección de

la fuerza en dirección perpendicular por unidad de superficie, y sirve para caracterizar
cómo se aplica una determinada fuerza resultante sobre una línea. (Pág. 58).
Temperatura: Cáceres L. (2010). En física, se define como una magnitud escalar

relacionada con la energía interna de un sistema termodinámico, definida por el principio
cero de la termodinámica. (Pág. 100).
29
Aire comprimido: Carnicer E. (1977). Se puede definir el aire comprimido como
una determinada masa de aire que se encuentra a una presión superior a la atmosférica.
Tubería Principal: Carnicer E. (1977). Se denomina tubería principal a la línea

de aire que sale del depósito y canaliza la totalidad del caudal del aire. Debe tener la mayor
sección posible y prever un margen de seguridad en cuanto a posteriores crecimientos de
fábrica y como aumento de la central de compresores. (Pág. 215).
Tubería Segundaria. Carnicer E. (1977). Son las que toman el aire de la tubería
principal, ramificándose por las zonas de trabajo, y de las cuales salen las tuberías de
servicio. El caudal de aire que transportan será el correspondiente a la suma de los
caudales parciales que de ella se deriven. (Pág. 215).
Tubería de servicio: Carnicer E. (1977). Las tuberías de servicio, o bajantes, son

los que alimentan a las herramientas o equipos neumáticos en el punto de manipulación.
(Pág. 216).
30
CAPITULO III
Marco Metodológico
3.1 Diseño de la Investigación.
La capacidad para dar solución al problema planteado, de acuerdo con los

requerimientos y a los objetivos establecidos en la presente investigación, depende de la
información que pueda obtenerse a través de fuentes documentales y la recolección de
datos directamente en el área de estudio, es por esta razón por la cual se determinó que las
estrategias utilizadas son correspondientes a las de un diseño documental, y a su vez a las
de un diseño de campo.
3.1.1 Investigación Documental.
Como definición específica de investigación documental, se tiene que “es un
proceso basado en la búsqueda, recuperación, análisis, crítica e interpretación de datos
secundarios, es decir, los obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes
documentales: impresas, audiovisuales o electrónicas.” (Fidias Arias, 2006, p.25).
En el presente proyecto se revisa un gran número de fuentes principalmente de

tipo electrónico para permitir la resolución de los objetivos propuestos dado que gran parte
de la información se encuentra registrada en la base de datos de la empresa y se realiza la
consulta de varios libros y trabajos digitalizados.
Como fuentes adicionales alusivas a este tipo de investigación destacan las de
audio (conversaciones telefónicas o en persona) y la consulta de libros y trabajos en físico.
3.1.2 Investigación de campo.
El diseño de campo es aquel en que “los datos de interés se recogen en forma
directa de la realidad, mediante el trabajo concreto del investigador y su equipo” (Sabino,
1992, p.76).
31
Para cumplir los objetivos son requeridos una serie de datos y consideraciones
de diseño que deben seguirse con la finalidad de obtener un resultado adecuado, estos
datos deben obtenerse directamente mediante observación y estudio directamente en el
área donde se presenta el problema.
3.1.3 Diseño No Experimental.
Según el autor (Santa Palella y Feliberto Martins (2010)): “El diseño no
experimental es el que se realiza sin manipular en forma deliberada ninguna variable. El
investigador no sustituye intencionalmente las variables independientes. Se observan los
hechos tal y como se presentan en su contexto real y en un tiempo determinado o no, para
luego analizarlos.” (pag.87)
Es correcto decir entonces que el presente proyecto se abordó utilizando un
diseño de campo no experimental, dado que se realizan diversas acciones que requieren
ser desarrolladas en el área en la cual se encuentra la problemática planteada únicamente
con el fin de recolectar datos, más no se tiene contacto directo ni se modifican las variables
relacionadas a ella.
3.2 Tipo de Investigación
La manera en la que se realizará la recolección y procesamiento de datos,

depende del tipo de investigación con el que se esté trabajando; es necesario evaluar el
tipo de investigación al que corresponde el trabajo a desarrollar, en relación con los
objetivos que se quieran alcanzar, para así tener una idea concreta de cómo hacer la
aproximación al tema de estudio.
Dado que el presente trabajo se fundamente en el rediseño de un de un sistema

de aire de servicios e instrumentos, se puede afirmar que se plantea una solución práctica
a un problema existente.
Con base en los objetivos previamente expuestos del trabajo en cuestión, se

determinó que la investigación a ser llevada a cabo será del tipo proyectiva.
En relación con la investigación proyectiva, Hurtado (2015) indica:
Consiste en la elaboración de una propuesta o de un modelo, como

solución a un problema o necesidad de tipo práctico, ya sea de un grupo social, o
32
de una institución, en un área particular del conocimiento, a partir de un
diagnóstico preciso de las necesidades del momento, los procesos explicativos o
generadores involucrados y las tendencias futuras. (p.325)
3.3 Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
Estos son todos los recursos de los que puede valerse el investigador para su
desenvolvimiento en el área y la recolección de información concerniente a los objetivos
previamente establecidos en la investigación, y por tanto a las variables o conceptos
utilizados. Hurtado (2000) expresa que, “la selección de las técnicas e instrumentos de
recolección de datos implica determinar por cuáles medios o procedimientos el
investigador obtendrá la información necesaria para alcanzar los objetivos de la
investigación”.
3.3.1 Técnicas
Las técnicas utilizadas en esta investigación relacionadas con los objetos en
estudio son:
Observación directa: Esta es definida por Tamayo (1991) como “aquella en la
cual el investigador puede observar y recoger datos mediante su propia observación”, en
la misma no se emplean instrumentos especializados.
Se realizan una serie de visitas a la planta de Santa Ana III donde se está
presentando la problemática, para visualizar las condiciones actuales del sistema y los
elementos que lo conforman.
Revisión documental: Para hurtado (2008), “es una técnica en la cual se recurre
a información escrita, ya sea bajo la toma de datos que pueden haber sido producto de
mediciones hechas por otros o como texto que en sí mismo constituyen los eventos de
estudio".
Como es propio de las investigaciones que son de diseño documental, la
información para llevar a cabo la misma fue extraída de documentos de la empresa, tales
como esquemáticos, manuales, informes y proyectos realizados anteriormente; además de
diversas fuentes electrónicas.
33
Entrevista Informal (no estructurada): “Es la modalidad menos estructurada
posible de entrevista ya que la misma se reduce a una simple conversación sobre el tema
en estudio” (Sabino, 1992, p.124).
Se realizaron entrevistas informales a los trabajadores de la Gerencia de
compresión y Superintendencia de Operaciones con el propósito de conocer más a fondo
los procesos que se desarrollan tanto en el departamento como en el área de estudio y
asegurar la fiabilidad de los datos considerados para el diseño.
3.3.2 Instrumentos
Entre los diferentes recursos que se utilizan en la realización del presente estudio
se encuentran los siguientes:
❖ Libros.
❖ Archivos encontrados en internet.
❖ Computadora Portátil.
❖ Computador de la Empresa con acceso a la red interna.
❖ Memoria USB.
❖ Equipos de Protección Personal.
❖ Cinta Métrica.
❖ Herramientas computacionales:
➢ Microsoft Office Word 2013.
➢ Autodesk Inventor.
➢ Adobe Acrobat Professional.
3.4 Población y Muestra
La población es el universo de seres contenidos en el evento a estudiar, que

cumplen con los criterios de inclusión (Hurtado, 2015, p.148).
La población tomada en cuenta para la realización del proyecto es el sistema de

aire de servicios e instrumentos de la planta compresora Santa Ana III perteneciente a
PDVSA Gas Anaco.
34
Para la determinación de la muestra se usó el muestreo intencional u opinático,
que no es más que un procedimiento de selección de muestras mediante el cual el
investigador preestablece ciertos requisitos, y los elementos son escogidos de acuerdo a
estas pautas (Fidias Arias, 2006, p.85).
Como requisito indispensable se establece que el aire comprimido supla el

sistema, sin que el compresor trabaje en exceso, evitando las pérdidas de presión
innecesarias.
Por lo tanto, la muestra integra un total de tres (3) configuraciones de sistemas

de aire de servicios e instrumentos que cumplen el requisito previamente descrito.
3.5 Procedimiento Metodológico
El proceso metodológico consiste en los pasos específicos tomados en la

realización del proyecto, por lo que, es un conjunto de procedimientos racionales
utilizados para alcanzar una gama de objetivos que rigen en una investigación científica,
teniendo estos objetivos específicos referentes a la obtención de información,
planteamiento del trabajo y puesta en marcha de este. El proceso planeado durante el
transcurso del proyecto se puede ver reflejado en los siguientes pasos:
Se evalúan las condiciones del sistema de aire comprimido, para aplicar un

rediseño al Sistema de aire de servicios e instrumentos, se realizan entrevistas informales
a los trabajadores de la Superintendencia de Operaciones y se realiza una búsqueda de
documentación con el fin de obtener la mayor información posible respecto al problema
y sus antecedentes.
Mediante entrevistas informales se evalúan las posibles soluciones que ha

planteado el personal ante la problemática expuesta, se realizan consultas académicas y se
añaden ideas propias para reformular la configuración de ductos para que funcione de
manera adecuada. Se seleccionan aquellas más relevantes para su incorporación en la
matriz de selección.
35
Se formula una breve descripción para cada una de las propuestas seleccionadas,
se exponen sus ventajas y desventajas principales, y finalmente se evalúan
cuantitativamente la capacidad de cada una de ellas de cumplir con los criterios
establecidos en la matriz de selección tomando en cuenta el análisis cuantitativo y la
importancia que cada uno significa para el sistema.
Seleccionar el sistema que obtenga mayor puntaje en la matriz de selección para

realizar su ingeniería conceptual y realizar la respectiva recomendación a la empresa. La
información recolectada, se agrupa, se analiza y organiza en una memoria de cálculo, se
procede a determinar presiones de trabajo, y consumo de cada uno de los equipos
pertenecientes a la red de tubería, seleccionar tuberías, factores de seguridad y realizar los
cálculos para determinar las dimensiones de cada uno de los diferentes tipos y diámetro
de tubería.
Se elaboran planos isométricos, para los componentes del sistema que
permitan mostrar los resultados finales de la investigación.
3.6 Procesamiento de la Información
La información recolectada debe ser organizada mediante una serie de

actividades y además, debe cumplir con ciertos criterios para mantener un cierto nivel de
confiabilidad. Los procedimientos llevados a cabo para procesar la información fueron los
siguientes:
❖ Organización de la información recolectada a manera de agruparlas
según cada elemento.
❖ Análisis de la información y complementación con datos obtenidos
según entrevistas.
❖ Sustentación a través de memoria de cálculos para ser expuestos en
los resultados del proyecto.
❖ Selección y estandarización de elementos a partir de los parámetros
establecidos y normas internacionales.
❖ Realización de planos mecánicos para exponer los resultados de
manera adecuada.
36
3.7 Análisis de la Información
Las técnicas de análisis de datos, son aquellas que describen los procesos usados
para relacionar la información adquirida con el tema de estudio y darle un sentido al
trabajo de investigación. El análisis que se aplicará en los resultados obtenidos al final de
la investigación será de tipo cuantitativo, respecto al cual Carlos Sabino (1992) plantea:
Este tipo de operación se efectúa, naturalmente, con toda la información
numérica resultante de la investigación. Esta, luego del procesamiento que ya se le habrá
hecho, se nos presentará como un conjunto de cuadros, tablas y medidas, a las cuales se
les han calculado sus porcentajes y presentado convenientemente. (pág. 15)
37
CAPITULO IV
Resultados
Principalmente se definen las condiciones en el área de rechazo para asegurar

que todos los sistemas propuestos tengan la factibilidad de manejar adecuadamente la
carga requerida en la planta. Seguidamente se listan tres (3) posibles soluciones para
determinar sus ventajas y desventajas principales.
Las diferentes propuestas son sometidas a evaluación con base en

requerimientos específicos, empleando una matriz de selección que permita
determinar cual cuenta con la mayor factibilidad para ser implementada. Se escoge
aquella que presente las mayores características positivas, para transportar el aire
comprimido de manera eficaz y segura, además se realiza su ingeniería conceptual.
4.1 Condiciones del Sistema de Aire Comprimido
El propósito principal del diseño es que tenga la capacidad de aumentar la

eficiencia del compresor, cuando sea rediseñado el sistema neumático, para ello debe
ser capaz de recibir aire comprimido, enfriar el aire de instrumentos, secarlo y filtrarlo,
trasladándolo a los almacenes. Mientras que el aire de servicios solo debe ser enfriado
y llevado a los almacenes, para luego trasladarse a los puntos de consumo. Siendo
capaz de mantener la presión en cada punto del sistema.
Cuando el aire comprimido sale del compresor se encuentra a una presión de

160 PSI, y será esta la presión considerada a la que entrara a los ductos. El aire
desciende para ser almacenado en un pequeño pulmón, el cual tiene como función
separarlo del condensado que pudiese tener el fluido de trabajo. De donde sale aire
comprimido húmedo.
La tubería lleva un largo recorrido alimentando en total ocho depósitos, donde

se mantienen a una presión fluctuante entre 150 y 160 PSI. Está formado por ocho (8)
38
pulmones. El primero (1) constituido por un cilindro de 30 pulg de diámetro y 858,27
pulg de longitud, un (1) cilindro de 44 pulg de diámetro y 200 pulg de longitud, (2)
dos cilindros de 26 pulg de diámetro y 295,28 pulg de longitud, y otro conformado por
cuatro (4) cilindros de dimensiones, 30 pulg de diámetro y 858,27 pulg de longitud.
Estos dos pulmones son utilizados exclusivamente para el proceso de arranque y carga
de los moto compresores.
Figura 4.1 Depósitos de Aire Comprimido.
Una vez descrito el sistema de Aire de Instrumentos y el sistema de servicio

de los moto compresores, se realizó una inspección visual de la configuración del
sistema neumático y se determinaron los posibles problemas que pudieran afectar el
funcionamiento de dicho sistema.
Desde el compresor a los depósitos, como desde los depósitos hasta los puntos
de consumo se observan caídas de presión. Las caídas que se pueden observar en el
fluido de trabajo se deben a los largos recorridos actualmente innecesarios y a la gran
cantidad de fugas, que poseen los ductos ya bastante deteriorados por el paso de los
años.
No se explica que en un sistema saludable, funcionando solo un 30% de la

capacidad que es capaz de soportar, no resista más que un tercio del tiempo debido.
Lo que advierte a cerca de un problema grave en el sistema y es que si los depósitos
39
no filtran, y los dispositivos no consumen más de lo debido, que es el caso. El problema
radica en la tubería, pues estas se encuentran en mal estado.
El deterioro es debido al paso del tiempo y se acelera drásticamente por la

falta de mantenimiento de las tuberías. Con lo que se obtuvo el ambiente propicio para
acrecentar los daños, y que la tubería no solo se deteriore y forme oxido en ellas, si no
que alcance el punto de filtrar y permita que se exteriorice el fluido de trabajo, que al
ser aire no se le da mucha importancia, porque no es toxico, o inflamable y mucho
menos volátil. No representa riesgos para el personal de trabajo, pero si para el sistema.
Figura 4.2 Fotografía de un tramo de Tubería.
Al tener varias fugas a lo largo de todo el sistema, realizando una sumatoria

de perdidas, la caída de presión en la tubería es mayor, lo que resulta consecuente la
necesidad de más aire comprimido del necesario, para mantener la tubería a la presión
correcta para permitir el funcionamiento de los dispositivos neumáticos. A pesar de
contar con ocho depósitos, los mismos son vaciados mucho antes de lo previsto, al
abastecer al sistema durante pocas horas. Mientras que su diseño original se encuentra
calculado para mantener la planta trabajando en su totalidad, por lo menos el triple de
tiempo.
Realizando una inspección por las instalaciones se pudo apreciar la falta de

mantenimiento, se observaron pocos rastros de pintura y presencia de óxido en las
tuberías. En una revisión más exhaustiva se hallaron ciertas fugas, y en una visita a las
instalaciones en un día de lluvia, se evidenciaron muchas más de las que se presumían.
De este modo se da solución a la incógnita, de las pérdidas de presión y el vaciado
anticipado de los depósitos.
Toda esa presión perdida por fugas debe ser repuesta, y quien suple al sistema
es el compresor de aire ATLAS COPCO GR-110. Como el sistema no es capaz de
mantener la presión por un largo periodo de tiempo el compresor se ve forzado a
trabajar durante más tiempo, lo que evita que realice las paradas adecuadas, ni
40
mantenerse en descanso mucho tiempo. Lo que garantiza que la vida útil del
dispositivo disminuya notoriamente, conociendo que en la planta no existe uno de
reemplazo, la intención es extender la vida útil del mismo.
Figura 4.3 Fotografia del Compresor Atlas Copco GR-110-F7.
Para el análisis el sistema fue necesario tener un esquema o diagrama de la

distribución de toda la tubería que se quiere mejorar, así conocer de una mejor manera
el sistema. La visión de forma gráfica, garantiza un mejor entendimiento del problema
en cuestión. En la planta no se contaba con ningún registro, tanto físico como digital
de las instalaciones de aire comprimido.
Lo que se explica porque cuando fue construida Santa Ana III solo existían
tres motores, luego poco a poco la planta fue creciendo y solo se le iba añadiendo
extensiones de tubería donde eran requeridas para alimentar a los nuevos equipos moto
compresores instalados en el área, así como también se construyeron más depósitos
que abastecieran las necesidades de las nuevas adquisiciones. Y por tal motivo nunca
se asentó la distribución que se tiene actualmente, ni en forma física como tampoco en
digital.
Realizando un levantamiento de las instalaciones actuales se obtuvo el

siguiente esquemático
41
Figura 4.4 Levantamiento de las Instalaciones actuales.
Fuente: Autoría Propia
42
En el diagrama presentado podemos observar todo el recorrido del aire desde que
es tomado del ambiente por el compresor hasta que es llevado a los puntos de consumo.
En la Figura 4.4 se pueden observar del lado superior derecho, tres rectángulos
alineados, que representas tres moto compresores K-1, K-2 y K-3, que actualmente no se
encuentran en funcionamiento, estos tres motores se encuentran detenidos por la merma
de gas que se ha producido en los pozos. Los mismos dejaron de producir gas a presiones
de 250 y 800 PSI, que son las presiones de entrada que manejan estos compresores,
obteniendo en la salida de los mismos 1200PSI. Dejando a los mismos fuera de servicio.
Figura 4.5 Fotografía de los Motores Clark, pertenecientes a Santa Ana III
En el lado izquierdo, inferior un poco centrado de puede observar tres

rectángulos, esta vez dos de ellos alineados y uno centrado frente a los anteriores dando
la sensación de estar ubicados en forma piramidal. Los mismos llevan por nombre K-1,
K-2 y K-3, que al igual que el anterior son tres moto compresores que conforman Fase I.
Actualmente se encuentra en funcionamiento solo K-1, estando K-2 y K-3 fuera de
servicio. Trabajan con gas de 60PSI y se obtiene una presión de salida de 1200PSI.
Figura 4.6 Fotografía de los motores pertenecientes a Fase I de Santa Ana III.
43
En la esquina inferior izquierda, de forma alineada se tienen cinco rectángulos
que representan cinco moto compresores, los que se nombran K-1, K-2, K-3, K-4 Y K-5,
quienes conforman Fase II. Donde solo se encuentran operativos K-2 y K-5, estando los
otros tres fuera de servicio. Al igual que el anterior se alimentan de gas a 60 PSI y luego
del proceso de compresión, se obtiene gas a 1200PSI, que es la presión de la que sale de
las instalaciones.
Figura 4.7 Fotografía de los cinco motores pertenecientes a Fase II.
Cada uno de los motores antes mencionados, los que están en funcionamiento y
los que no, tienen dos conexiones al sistema de aire comprimido, una para el aire de
servicios que mayormente se usa para dar arranque, y demás servicios que lo requieran,
así como para los hidrojet, que son usados en la limpieza de los motores, y pintura.
Mientras que la otra conexión pertenece a aire de instrumentos, el motor utiliza el aire de
instrumentos en el panel de control, para accionar los tacómetros del tablero, actuadores
neumáticos, válvulas despachadoras de gas, en etapas de compresión, y demás
dispositivos neumáticos.
A demás de los moto compresores, el resto de la planta también utiliza el aire

comprimido para diferentes dispositivos neumáticos, en la entrada de la planta se
encuentran ubicadas diferentes válvulas neumáticas, entre las mismas se encuentran las
válvulas de venteo. Estos dispositivos son alimentados de aire comprimido, para poder
funcionar de manera correcta estas válvulas ameritan un flujo de aire a una presión
constante de 120 PSI.
44
También se pueden encontrar otros tipos de válvulas, tales como las versas,
teniendo un consumo de 3 PSI, los actuadores de entrada, tienen una tasa de 150 PSI y las
válvulas Fisher de 3 a 15 PSI dependiendo de su ubicación y calibración, todas son
neumáticas, es decir para funcionar necesitan aire comprimido, dependiendo de las
necesidades de cada una se manipula la presión a la que son alimentadas, siempre a flujo
constante.
4.2 Propuestas del Sistema de Aire de Servicios e Instrumentos de la Planta

Compresora Santa Ana III.
4.2.1 Propuesta 1: Reposicionamiento de los Motores
La primera propuesta consta de una nueva configuración de los motores,

colocando los que se encuentran en funcionamiento juntos, y lo más cercano (físicamente
posible) al compresor, instalando una nueva tubería externa (no subterránea) que permita
un mejor mantenimiento al estar expuesta. La misma también cuenta con menos
conexiones y cambios de dirección, aprovechando de la mejor manera posible la energía
del fluido de trabajo. Se excluyeron dos depósitos que se encontraban en exceso y la
configuración de la tubería anteriores, además de incluir un secador y un enfriador al
sistema para el aire de instrumentos.
Se añade un nuevo compresor, para mantenerlo en stand-by, y de este modo

garantizar el funcionamiento de la misma, aunque el compresor actual, dejase de funcionar
en un futuro, o poder pararlo para realizarle mantenimientos y que la planta siga laborando
con total normalidad.
45
Tabla 1 Ventajas y desventajas de la primera propuesta.
Ventajas Desventajas
Garantiza una vida útil más larga Requiere adquirir un nuevo

al sistema de aire comprimido. compresor.
Practica configuración de los Instalación complicada.

motores.
Mejora la calidad del aire de Requiere la adquisición de un

instrumentos, secándolo y alargando la secador y un enfriador de aire.
vida útil de los elementos neumáticos.
Fuente: Autoría Propia.
46
Figura 4.8 Esquema de la Primera Propuesta.
47
4.2.2 Propuesta 2: Distribución Eficiente
La segunda propuesta cuenta con una nueva configuración de tuberías

aprovechando la distribución actual y el posicionamiento de los motores, reemplazando
la tubería por una externa (no enterrada), desconectando todo el sistema anterior
permitiendo una configuración más práctica, con menos uniones, dejando de presurizar
todos los tramos de tubería que no son necesarios, obteniendo un mejor aprovechamiento
de la energía del fluido de trabajo.
Instalando un enfriador y un secador en el tramo de tubería, de aire de

instrumentos, de este modo los equipos puedan trabajar con un aire más fino y limpio,
permitiendo un mejor desempeño en los elementos neumáticos, aminorando los daños,
que se puedan causar a largo plazo utilizando aire húmedo en estos equipos.
Tabla 2 Ventajas y desventajas de la segunda propuesta.
Alarga la vida útil del Requiere renovación de toda la

compresor, disminuyendo la longitud de tubería.
la tubería.
No necesita traslado de los Añade metros de ductos.

equipos
Se realiza el diseño No garantiza una larga vida útil

aprovechando los equipos instalados a la planta, al no contar con equipos
óptimos.
48
Figura 4.9 Esquema de la Segunda Propuesta.
49
4.2.3 Propuesta 3: Aprovechamiento de la Distribución Actual
La tercera propuesta solo cambia la configuración de la tubería que está

relacionada directamente con los motores en funcionamiento, dejando la misma
configuración entre los depósitos, eliminando los depósitos extras, e instalando un secador
y un enfriador en las instalaciones, que por regla deben existir en una instalación de aire
comprimido. Renovando toda la tubería, pero manteniendo la misma configuración en la
parte superior.
Con esta configuración, tenemos otra opción para mantener los equipos que están
en funcionamiento, cambiando parcialmente la configuración de la tubería, mientras se
desconectan los equipos que ya no se encuentran en uso. Garantizando de este modo
disminuir la fatiga del equipo, y logrando alargar un poco más la vida útil del compresor,
para permitirle a la planta seguir laborando con éxito.
Tabla 3 Ventajas y desventajas de la tercera propuesta.
Disminuye solo una pequeña Requiere renovación de toda la

cantidad de tubería. tubería y no reduce una cantidad
considerable de ductos.
Se filtra todo el aire Posibilidad de fatiga en el

comprimido. secador.
Se realiza el diseño No garantiza una larga vida útil

aprovechando los equipos instalados. a la planta, al no contar con equipos
óptimos.
50
Figura 4.10 Esquemático de la propuesta 3
51
4.3 Selección de la Propuesta más Adecuada
4.3.1 Matriz de Ponderación
En esta matriz se aplica un factor de ponderación a cada uno de los criterios

que serán evaluados, mediante la comparación de la relevancia que presentan para
la selección del proyecto.
Los criterios que serán considerados para cada propuesta se listan en la

tabla a continuación:
Tabla 4: Criterios de Selección para la Matriz de Decisión.
Criterios de Selección
a. Costo de Adquisición.
b. Requisito de Adquisición.
c. Requisito de Mantenimiento.
d. Mantenibilidad.
e. Impacto Ambiental.
f. Eficiencia del diseño
g. Seguridad
Fuente Autoría Propia.
52
Para poder determinar la importancia de cada uno de estos criterios en la
evaluación de las propuestas establecidas se comparan como se indica a
continuación:
Tabla 5 Matriz de Ponderación de Criterios
Crit. a. b. c. d. e. f. g. Total %
a. X 2 2 1 2 1 1 9 21.43
b. 0 X 1 0 1 0 0 2 4.76
c. 0 1 X 0 1 0 0 2 4.76
d. 1 2 2 X 2 1 1 9 21.43
e. 0 1 1 0 X 1 1 4 9.52
f. 1 2 2 1 1 X 1 8 19.05
g. 1 2 2 1 1 1 X 8 19.05
2: Factor en la fila es preferido al de la columna
42 100
1: Factor en la fila es de igual preferencia de la columna
0: Factor en la columna es preferido al de la fila
53
4.3.2 Matriz de Decisión
Se procede a realizar una matriz de decisión, donde se le asigna a cada

propuesta una calificación comprendida entre 1 y 10 para cada uno de los criterios
especificados.
Los criterios que serán evaluados se detallan a continuación:
a. Costo de la Adquisición: Referido a la cantidad de recursos económicos

que necesita la empresa para comprar el mecanismo de descarga. Se
califica con 10 un mecanismo que puede ser adquirido con una inversión
baja y con 1 sistema que significaría una fuerte inversión para la
empresa.
b. Requisitos de Instalación: Comprende los recursos de maquinaria y

mano de obra necesarios para poner en funcionamiento el sistema en
planta. Es calificado con un 10 un mecanismo que puede ser instalado
con un bajo costo, empleando maquinaria y mano de obra interna y con
1 aquel que representa un alto costo de instalación y la contratación de
servicios externos a la empresa.
c. Requisitos de Mantenimiento: Se requiere a las exigencias de

mantenimiento que supondrá el mecanismo cuando sea necesario
realizarlo. Tomando en cuenta costos, repuestos y complejidad. Es
valorado con 10 un mecanismo con mantenimiento sencillo y que no
requiera reemplazo de componentes. Por el contrario se valora con 1 un
sistema de mantenimiento complejo y con alto costo.
d. Mantenibilidad: Se basa en la frecuencia de mantenimiento y d

inspección que debe recibir el sistema, es también un buen indicador del
tiempo que se tardara en completar el mantenimiento del equipo para
que el mismo vuelva a ser puesto en funcionamiento. Valorando con un
10 una inspección cada 6 meses y un mantenimiento al año y con 1
inspección semanal y mantenimiento mensual.
54
e. Impacto Ambiental: Considera la cantidad de recursos que requiere la
propuesta para su funcionamiento y la cantidad de polución que genera.
Calificando con un 10 un sistema que puede reutilizar los recursos que
necesita y genera mínima contaminación y con 1 un mecanismo que
genera un alto desgaste de recursos y es muy contaminante.
f. Eficiencia del Diseño: Evalúa la capacidad general del diseño de

cumplir con los requerimientos de una manera óptima evitando fallas,
perdidas y manteniendo una alta eficiencia de aprovechamiento de los
recursos. Valorando con 10 un sistema que cumple con todos los
aspectos requeridos con mínimas fallas. En contraste se valora con 1 un
sistema que no puede cumplir en su totalidad los requerimientos
exigidos.
g. Seguridad: Indica la posibilidad del diseño de operar sin presentar un

riesgo elevado para los trabajadores del área cercana. En este factor se
evalúa principalmente que tan bueno es el sistema para impedir el riesgo
del sistema de funcionamiento. Se evalúa con 10 un sistema con
posibilidad nula o casi nula de ocasionar accidentes laborales u con 1 un
sistema cuya operación y funcionamiento presenta diversos riesgos y
alta probabilidad de accidentes.
55
Tabla 6: Matriz de Decisión
Criterio a. b. c. d. e. f. g
Total
Peso 0,214 0.048 0.048 0.214 0.095 0.190 0.190
Propuesta Calificación 4 5 3 8 8 9 9
1 7.132
Valor 0.856 0.24 0.144 1.712 0.76 1.71 1.71
2 10.497
Valor 2.14 3.84 0.336 0.856 0.475 1.33 1.52
3 6.281
Valor 1.712 0.432 0.336 0.856 0.475 0.95 1.52
56
Como se puede observar, la propuesta con la mayor puntuación es la Propuesta
2: “Distribución Eficiente” con un valor total de 10.497; se puede afirmar que sería esta
la más adecuada para cumplir con los requisitos principales.
4.4 Diseño Conceptual del Sistema de Aire de Servicios e Instrumentos

Seleccionado.
El sistema de aire comprimido debe separar el aire de servicios y aire de

instrumentos. El aire de instrumentos, debe ser enfriado y secado, de este modo le
garantiza un mejor funcionamiento, y alargar la vida útil de los elementos neumáticos.
Se debe reducir la longitud de tubería, haciéndola más práctica y corta, también

aminorando el número de conexiones, ya que los mismos propician las fugan.
Los parámetros para el diseño inicial se asumirán, similares a las instalaciones

actuales, puesto que son parámetros de trabajo, presiones a las cuales deben funcionar los
equipos instalados, que dependen del sistema de aire de servicios e instrumentos.
4.4.1 Condiciones de Diseño
El trazado de la red según la configuración de las instalaciones y las actividades

desarrolladas, escogiendo el mejor itinerario para la tubería principal.
Colocar la tubería de modo que se elijan las distancias más cortas y procurando
que las conducciones sean lo más rectas posibles.
El montaje de las tuberías será aéreo para facilitar su inspección y

mantenimiento.
No deben realizarse nuevas tomas exigentes o salidas de aire sin comprobar antes
si los diámetros, de las tuberías son todavía suficientes, para una cantidad adicional de
aire
Se colocaran purgadores en cada almacén de aire para drenar condensados que

se pudiesen generar en el proceso.
57
Las tomas de aire, no deben hacerse nunca de la parte inferior de la tubería ni del
depósito, sino de la parte superior, a fin de evitar que el agua condensada que circula por
defecto de la gravedad pueda ser recogida y llevada a los distintos equipos neumáticos
conectados.
Se recomienda que la perdida de presión hasta el punto más desfavorable se

establezca en un máximo de 0.6 bar.
En cada uno de los bajantes de las acometidas, y previo a la toma del equipo
neumático, se instalara un equipo de mantenimiento compuesto por: regulador de presión,
filtro y lubricador.
Los tipos de tubería utilizados son de acero, unidas mediante roscado. Para evitar
las fugas. Se utilizara teflón para recubrir la tubería roscada. Exteriormente tendrán un
tratamiento antioxidante e irán pintadas de color azul moderado.
En las tuberías de servicio se procurara no colocar más de dos o tres

acoplamientos rápidos. Y evitar poner tuberías de servicio inferiores a media pulgada de
diámetro, debido a que si el aire está sucio puede cegarlas, y por rozamiento el aire perderá
mayor presión.
La tubería de descarga del compresor debe alimentar a dos depósitos separados,

que lleven aire a sistema diferentes. Uno debe ser destinado a Aire de Servicios y el otro
dirigirse a aire de instrumentos
4.4.2 Componentes pare el Circuito Neumático
El depósito acumulador es un elemento regulador, es decir es el encargado de

absorber las variaciones de consumo y amortiguar las fluctuaciones de presión generadas
por el compresor. Este se ubica próximo al compresor..
El secador es el encargado de eliminar la humedad residual del aire, dispone de

un “bypass” que puentea la entrada y la salida del mismo. Esta también conectado a la red
eléctrica
58
La red de distribución consta de canalizaciones y elementos de corte y
regulación. Se cuenta con reguladores para adaptar la presión que proporciona el
compresor a cada punto de consumo.
Las instalaciones de aire comprimido constan de equipos tales como:
Llaves de paso manual, sirven para poder manipular en los distintos ramales y
serán como mínimo de igual diámetro al de la tubería, pues conviene que no haya
estrangulamientos de paso de aire, ya que ello produciría una pérdida de presión.
Purgadores, se instalan para la evacuación del agua y las condensaciones que se

producen en la instalación de aire.
Los componentes que se añadieron al sistema de aire de servicios e instrumentos

son los siguientes
Secador o Deshidratador de Aire: El agua contenida en el aire comprimido puede
causar sólo ligeros daños, siempre que continúe como vapor de agua en el aire. Una vez
que este vapor de agua se condensa, la historia cambia radicalmente. El agua en forma
líquida puede causar la oxidación y corrosión de las tuberías, atascamiento de los
actuadores y daños a herramientas e instrumentos.
Los Secadores de Aire remueven el vapor de agua y disminuyen el punto de rocío
del aire comprimido.
La selección de un secador de aire depende de la aplicación que se le va a dar;
pero también debe de haber otras consideraciones, como son la temperatura y el contenido
de humedad del aire ambiente, las características del compresor y de otras unidades del
sistema.
Los secadores refrigerativos proveen temperaturas de rocío a presión de 3°C a

10°C. La habilidad del aire de retener agua se reduce al bajar su temperatura. Se utiliza un
sistema de refrigeración para bajar la temperatura del aire comprimido. Al bajar la
temperatura del aire, el vapor de agua se condensa formando agua líquida. Una vez
condensada, se remueve del sistema y se reduce permanentemente el contenido de
59
humedad del aire. Mientras el aire comprimido no se exponga a temperaturas por debajo
de la del punto de rocío, no se condensará más líquido dentro del sistema.
Los secadores refrigerativos se usan normalmente en donde la temperatura

ambiente está por arriba de la temperatura de congelación.
Estas características hacen resaltar como primera opción este secador entre los
demás ya que al tener un clima tropical perenne la temperatura del ambiente no alcanzara
la temperatura de roció.
Enfriador de Aire Comprimido: Dado que la temperatura de salida del aire

comprimido de los compresores a tornillos normalmente oscila entre los 50 y los 60 ºC; y
que la temperatura máxima admisible de ingreso al secador es entre los 35 / 40 °C, es
necesario instalar un Post Enfriador para bajar la temperatura del aire garantizando el
óptimo funcionamiento del sistema de tratamiento; y cumpliendo en forma constante con
los requerimientos técnicos para que la eficiencia del secado sea óptima.
El post enfriador se instala directamente después del compresor y enfría el aire

comprimido de manera económica, eliminando el agua del vapor del aire. El aire
comprimido calentado entrante se distribuye por tuberías de enfriamiento que adsorben el
calor. El condensado que se genera se drena mediante un separador ciclónico.
Este secador al ser del tipo ciclónico es ideal ya que, además de ser un enfriador
es un separador para el aire que viene saliendo del compresor, que es uno de tornillo
lubricado con aceite, este ciclón separa las partículas de aceite que están en el aire.
Por este motivo es la opción ideal, los enfriadores de agua pueden ser más
económicos pero por la ubicación de la planta es difícil el acceso al agua, lo que lo
descalifica debido a que el agua se almacena en la misma se utiliza para los moto
compresores.
60
4.5 Selección de Elementos y Cálculos.
4.5.1 Selección de los elementos neumáticos
Del catálogo Abas Gas de Quality Air, que ofrece diferentes opciones, se
seleccionó un secador de aire adecuado tomando en cuenta el caudal que maneja el
compresor, la conexión y las dimensiones del dispositivo en cuestión.
Tabla 7 Secadores Frigoríficos.
Fuente: Catalogo Abac Gas de Quality Air, pagina 18.
Obteniendo como selección: Secador Frigorífico DRY 45
61
Del catálogo de Donaldson Filtration Solutions, se seleccionó post enfriador,
tomando en cuenta los datos del compresor.
Seleccionando: Enfriador de Aire Comprimido UFKL 0750

Tabla 8 Enfriadores con aire.
Fuente: Catalogo de postenfriadores de Donaldson Filtration Solutions, pagina

2.
4.5.2 Cálculos.
4.5.2.1 Calculo del almacenamiento.
En la Planta Compresora Santa Ana III se cuenta con una capacidad de

almacenamiento de aire de 850,32 pie3 y la cantidad mínima necesaria no supera los
553,00 pie3, lo cual genera una cantidad de aire remanente de 297,32 pie3 cuya cantidad
serviría para solventar las pérdidas que se generen en el periodo inicial de arranque.
Debe señalarse que dichos cálculos son obtenidos por la Ecuación del Manual
Atlas Copco, y los siguientes datos tomados en Planta.
62
Tabla 4.9 Datos utilizados en el cálculo del Volumen del Tanque de
Almacenamiento de aire
DATOS VALOR
Consumo Volumétrico Total (∆V) 3011,6 Pieᶟ
Temperatura Ambiente (To) 300,37°K
Temperatura de Entrada al compresor (Ti) 300,37°K
Presión de entrada al compresor (P1) 14,69 PSI
Presión de encendido de los compresores (Pi) 180PSI
Presión de parada de los compresores (Pu) 260PSI
El consumo dado por Moto compresores viene dada por:
∆𝑉. 𝑇0 . 𝑃1 (3011,6)(300,37)(14,69)
𝑉𝑟 = = (1)
𝑇1 (𝑝𝑢 − 𝑃𝑖 ) 300,37(260 − 180 )
Fuente: Manual Atlas Copco, 2003.
Tabla 2 Volumen del tanque de aire comprimido para la realización de arranque

de cualquier Moto compresor
63
Tabla 4.10 Comparación de volúmenes.
Volumen Volumen Volumen

Calculado por ecuaciones recomendado (Pieᶟ) Instalado (Pieᶟ)
ATLAS COPCO (Pieᶟ)
553,00 552,5 850,32
El resultado del volumen obtenido se comparó con el volumen actualmente

instalado en la planta. Se puede constatar que el volumen en los tanques de
almacenamiento calculados es lo suficientemente necesario para el arranque de los moto
compresores. Por lo que podemos eliminar dos depósitos que forman el volumen excesivo
que se tiene instalado actualmente.
El consumo de aire por parte de los elementos neumáticos: En los Moto

compresores los elementos consumidores de aire comprimido son los turbo alimentadores
y los arrancadores neumáticos, en las tablas a continuación se mostraran las presiones de
operación de cada uno de estos elementos neumáticos y los turbo alimentadores y
arrancadores.
4.5.2.2 Calculo de la red de distribución.
Para la realización de los cálculos de la red de distribución, es necesario saber las

necesidades de cada uno de los dispositivos que se encuentran conectados a la misma.
64
Tabla 4.11 Presiones de operación de los elementos neumáticos para el arranque
de los moto compresores.
Elemento Presión de trabajo en PSI
Arrancadores 180
Turbo alimentador 170
Fuente: Datos recolectados en la planta en la descripción de los equipos.
Tabla 4.12 Presiones de operación de los elementos neumáticos de la planta
Dispositivos Consumo de Aire

Neumáticos comprimido en PSI
Panel de control no Automatizado K-1 y K-2 30
Panel de control Automatizado K-5 50
Válvulas de venteo 120
Válvulas versas 3
Actuadores de Entrada 150
Válvulas Fisher 3 a 15
Sistema de Arranque 250
Válvula AMOT 60
Turbo (Aire de Barrido) 60 a 100
PRE Lubricadora de Turbo 15 a 20
Es tomada en cuenta la presión y no el caudal en los elementos neumáticos, ya

que estos trabajan es con presión de aire, no con caudal ya que el aire se expande y puede
mantener el caudal y con menor presión, y estos instrumentos requieren es de una presión
específica para tener un óptimo funcionamiento.
65
Del manual del Atlas Copco se obtuvo los datos del compresor.
Tabla 4.13 Datos del compresor
Presión de Trabajo Capacidad
FAD*
Bar PSI 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑚3 cfm

𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔
13 189 68,7 248,3 145,6
Fuente: Manual Atlas Copco GR-110-7F página 36.
Para el cálculo de la tubería se utiliza la siguiente ecuación
𝛽 𝑣2
∆𝑃 = 𝐿𝑃
𝑅𝑇 𝐷
Donde:
ΔP: Caída de presión en atm,
P: Presión en atm.
R: Constante del gas, equivalente a 29,27 para el aire.
T: Temperatura absoluta en (t+273).
D: diámetro interior de la tubería en mm.
L: Longitud de la tubería en m.
v: Velocidad del aire en m/seg.
β: Índice de persistencia, grado medio de rugosidad, variable con la cantidad G.
66
G: Cantidad de aire suministrado en kg/hora = 1,3*N m3/min*60.
Para hacer el cálculo más sencillo, se usará el ábaco mostrado en la figura_. Este
ábaco esta basado en la ecuación anterior, por lo que su aplicación práctica, aparte de
facilitar la determinación de los datos, provee rapidez y exactitud.
Figura 4.11 Nomograma o ábaco para el cálculo de tuberías.
Fuente: E. Carnicer Instalaciones de Aire comprimido.
Para usar el ábaco en este caso, con el fin de calcular el diámetro de mínimo de
la tubería, tomaremos como perdida de presión admisible un valor de 0,14 kg/cm2, la
presión de trabajo del compresor 13 bar (1 bar ≈ 1 kg/cm2) y su caudal 56 000 N L/min.
Note que el caudal de trabajo se expresa en caudal de aire libre (N L/min). La

conversión se realiza usando la siguiente formula
67
𝑃 + 1.033
𝑄 = 𝑄1 ( )
1.033
Donde:
Q1: Caudal del compresor en L/min.
P: Presión de trabajo del compresor en kg/cm2.
𝐿 𝐿 𝐿
𝑄1 = 68.7 = 68.7 ∗ 60 = 4122
𝑠𝑒𝑔 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝑘𝑔
𝑃 = 13 𝐵𝑎𝑟 ; 1 𝐵𝑎𝑟 ≈ 1
𝑐𝑚2
𝑃 = 13 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
Sustituyendo:
13 + 1.033
𝑄 = 4122 ( ) = 55996.15 ≈ 56000 𝑁 𝐿/𝑚𝑖𝑛
1.033
Ahora, haciendo uso del ábaco mostrado en la figura_ se obtiene el siguiente resultado.
Ver figura_
68
Figura 4.12 Uso del Nomograma o ábaco para el cálculo de tuberías.
Fuente: E. Carnicer Instalaciones de Aire comprimido.
De la figura 4.12 obtenemos un diámetro mínimo de tubería entre 2” y 2 1/2”. Pero

para efectos de implementación usaremos una tubería de 3”.
69
4.6 Elaboración de planos con el software CAD.
70
CONCLUSIONES
Fue posible evaluar las condiciones en las que se encuentra la planta actualmente,
así como aquellas que presentara luego de ser rediseñada. Se obtuvieron las dimensiones
y la condición a las cuales debe adaptarse, los nuevos equipos, a las instalaciones, las
presiones y el volumen que deben tomar en consideración para el diseño.
Se investigaron diferentes sistemas que permitían solucionar la problemática

descrita. Como requisito indispensable se exigía la eliminación de las tuberías en exceso,
y los depósitos. Fue posible seleccionar y describir tres (3) sistemas que permitían cumplir
las condiciones dadas para comprimir el aire adecuadamente y llevarlo desde el compresor
hasta los puntos de consumo eficientemente, así mismo se listaron sus principales ventajas
y desventajas y se realizó un esquema para cada uno de los mismos.
Las propuestas fueron evaluadas y comparadas mediante el uso de una matriz de

decisión. Para la realización de la misma, se definieron siete criterios determinantes que
se evaluaron en cada una de las propuestas ofertadas, cada criterio recibió un valor
porcentual en razón de su relevancia para la empresa, finalmente se evaluó la capacidad
de cada mecanismo de cumplir con los criterios y se les asigno una puntuación. Como
resultado se seleccionó la propuesta 2, que consiste en el diseño de un sistema neumático
que mantiene las posiciones de los equipos actuales, ofreciendo una configuración más
práctica de la red de distribución.
Se realizó un diseño conceptual para la propuesta seleccionada, para lo cual se

utilizaron de referencia los parámetros del sistema de aire comprimido actual de la planta
compresora, estimando las necesidades con respecto a caudal, presión, velocidad y
volumen de almacenamiento.
Se realizaron los cálculos pertinentes y las selecciones de distintos catálogos,

los elementos necesarios a la planta, tales como un post enfriador y un secador de aire,
tomando en cuenta los costos y las necesidades de las instalaciones, asegurando que las
pérdidas en la tubería actual están dentro de lo normalizado que son 0.6 bar desde el
compresor hasta el sitio menos favorecido o más alejado.
71
Se realizaron planos isométricos en CAD, para poder tener una mejor
visualización del antes y el después del rediseño, además de mostrar los diámetros delas
tuberías y la longitud de las mismas, y como estas se disponen en todas las instalaciones
de una manera más práctica.
72
RECOMENDACIONES
Se recomienda revisar el plan de mantenimiento del compresor actual, debido a

que por falta de un mantenimiento adecuado, el equipo también reduce su vida útil. Y
reconsiderar los tiempos de mantenimientos tomando en cuenta la importancia del equipo
y las pérdidas que se pudiesen producir de detenerse la máquina.
Se recomienda realizar los mantenimientos necesarios a las válvulas, y demás

elementos que componen el sistema neumático, especialmente el secador del aire, cambio
de filtros y mantener completo los niveles de refrigerante para que el mismo pueda cumplir
sus funciones, y tenga una larga vida útil. Pues es el encargado de sacar la humedad del
aire y con este se tienen ahorros a corto plazo debido a que se pueden alargar los periodos
de tiempo de los mantenimientos preventivos, así como ayuda a alargar la vida útil de los
depósitos y las tuberías. Reduciendo los niveles de humedad en la tubería y componentes
que necesitan un aire más limpio.
Se recomienda realizar un mantenimiento preventivo y correctivo a las tuberías

por lo menos anualmente se deberían limpiar y pintar en el color designado en las normas
UNE, azul medio.
Se recomienda realizar especificaciones técnicas de la propuesta.
Se recomienda la realización de practica operativas del funcionamiento.
Se recomienda definir listado de repuestos nuevos en la planta como lo son el

secador y el enfriador.
73
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
ABAC Air Compressors (2010). Soluciones Quality Air Secadores Frigorificos.
Arias, F. G. (2006). El proyecto de Investigación. Caracas: EPISTEME.
Atlas Copco Venezuela. S.A. (2002). Manual de Aire comprimido y su aplicación en la

industria.
Donaldson. (2015). Aftercooler for compressed air and gases UFK-L.
Enrrique Carnicer R. (1994). Aire Comprimido
Hurtado, J.(2015). El proyecto de investigación. Caracas: Edición Quirón.
Sabino, C. (1992). El proceso de investigación. Caracas: Panapo.
Yudiannys V. Fernandez D. (2013) Análisis del aire de instrumentos para

minimizar el tiempo de arranque de las unidades Motocompresoras de Santa Ana III
PDVSA GAS Anaco.
74

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Puerto Ordaz, Junio de 2019

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A mis padres, por su apoyo incondicional, por su amor, cariño y comprensión,

A mi familia por saber llevar la distancia, apoyarme y recibirme en cada viaje

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1.5.1 Objetivo General

Rediseñar el sistema de aire de servicios e instrumentos de la planta compresora

Diagnosticar las condiciones y requerimientos del sistema de aire de servicios e

Investigar diferentes propuestas que se adapten al sistema de aire comprimido y

Estudiar la factibilidad de propuestas para cumplir con los requerimientos de

Elaborar el rediseño de la propuesta que resulte con mayor puntaje de la matriz

Efectuar cálculos y seleccionar los elementos para el rediseño del circuito

Elaborar planos utilizando software CAD, para mostrar las dimensiones y

Para aumentar la eficiencia del sistema de aire comprimido, se realizó un rediseño

La poca practica configuración del sistema de aire comprimido sobrecarga de

El desarrollo del presente proyecto, brindara una alternativa para la planta, de

Fue rediseñar un medio neumático que permitirá trabajar adecuadamente al

2.1.1 Reseña Histórica.

El acontecimiento que sirve como referencia para indicar el inicio de la industria

Con la nacionalización del petróleo (1975–1976) el Ejecutivo Nacional crea

En Noviembre de 1978, la empresa Corpoven S.A., registrada como una

Corpoven S.A. realizaba todas las actividades inherentes a la industria de los

PDVSA lleva adelante actividades en materia de exploración y producción para

A raíz de la transformación de su estructura corporativa y en la búsqueda de

Figura 2.1. Evolución de la Industria Petrolera Venezolana

Fuente: Servicio de Información de Petróleos de Venezuela. (2001)

Estas reservas permiten suplir un mercado nacional de 1.917 millones de pies

La Empresa Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA) tiene sus principales oficinas

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