CAPÍTULO IV

PRODUCTO O SERVICIO

Objetivos de la Propuesta

Los objetivos que se plantean conseguir con la aplicación de esta propuesta

son netamente relacionados con el alcance de beneficios económicos y de
lograr la operatividad plana del sistema productivo………., una vez que salen al
campo, es decir, garantizar que cada sistema productivo cumpla sus funciones
de una forma normal lo que se traduce en esos resultados económicos
esperados así como la satisfacción de las necesidades del país y la finalidad
fundamental de gestión de Mantenimiento es la de contribuir, junto con las
otras funciones de la empresa, en el logro de esos beneficios.

Objetivo General.

Describir cada uno de los Procedimientos que conforman un Plan de

Mantenimiento tal como lo establece la norma Venezolana COVENIN 3049-93,
a los sistemas productivos…….

Objetivos Específicos.

Detallar la confección y aplicación de cada uno de los procedimientos (M-01,

M-02, M-03, M-04, M-05, M-06, M-07, M-14, M20,) del plan de mantenimiento a
los sistema Productivos……...

Estructurar cada uno de los procedimientos del plan de mantenimiento (M-01,

M-02, M-03, M-04, M-05, M-06, M-07, M-14, M20) para los Sistemas
productivos…….

Caracterizar las posibles anomalías presentadas en los sistemas

productivos…….., detallando las posibles causas y proponiendo las posibles
soluciones.
REFERENTES METODOLÓGICOS

El marco metodológico, es el soporte principal de todo el estudio, en el

que se define el camino a seguir para el logro de un fin en la investigación, es
decir, el método que implica la elaboración de un plan y la selección de las
técnicas para su desarrollo. El objetivo que persigue, es el definir la estrategia
metodológica usada para obtener el conocimiento producto del proceso de
investigación.

En esta etapa de la investigación, se expone la metodología a ser

utilizada para la realización de la misma, los lineamientos y las características
que posee. Según Hernández, Fernández y Baptista (2003), menciona: “el
marco metodológico es el apartado del trabajo que dará el giro a la
investigación, donde se expone la manera como se va a realizar el estudio, los
pasos para realizarlo, su método”. (p.97). La metodología incluye, todos los
aspectos relativos al tipo de investigación y diseño que se aplicará al tema
temático objeto de estudio, básicamente esté capítulo incluye los modelos
aplicados al nivel de la problemática planteada.

En otras palabras, el marco metodológico determina los aspectos a

considerar para el Diseño de un plan de mantenimiento dirigido a la
Empresa…… para la cual utilizamos la aplicación de la metodología cualitativa.

Marco Epistemológico

La investigación es desarrollada, según el enfoque cualitativo que para

Martínez (1999), es: “En el enfoque cualitativo, la realidad social es igual a la
realidad natural. La realidad social es múltiple, dinámica, y diversa. Cada
situación es única, producto de las interrelaciones de un conjunto de factores
de juego. Los cambios en algún elemento de la realidad producen
modificaciones del todo”. (p.47).
El enfoque cualitativo de investigación es, por lo tanto, y por su propia
naturaleza, dialéctico y sistémico. Donde se encuentran explícitos dos niveles
de investigación el epistemológico, que define lo que entendemos por
conocimiento, y el nivel ontológico, que determina el concepto general de la
realidad que vamos a investigar. La primera opción está más relacionada con
el sujeto y la segunda con el objeto.
Ontológicamente se concibe a los fenómenos sociales como representaciones
de cosas cuyos significados se los atribuye el actor social de acuerdo a una
realidad observada, desde esta perspectiva, el conocimiento se construye a
partir de la interacción entre los seres humanos y el mundo; este conocimiento
se desarrolla y es transmitido en contextos esencialmente sociales, así mismo
es construido cuando los actores sociales interaccionan en el mundo que
interpretan.
La concepción epistemológica consiste en una actitud de apertura del
pensamiento a multiplicidad de posibilidades de teorización, una visión de la
realidad en la que se concibe como una condensación de múltiples
determinaciones y un reconocimiento del carácter cambiante de lo real.
Básicamente la ontología trata sobre cuál es la naturaleza de lo que se quiere
estudiar, que en nuestro caso en estudio seria la naturaleza de los procesos de
la función de mantenimiento, que llevan a cabo los trabajadores dentro de la
empresa……… y la epistemología que es lo que quiero estudiar, ¿cómo se
deberían llevar esos procesos de mantenimiento?

Método de Investigación

El método de nuestra investigación es acción participante, con enfoque

fenomenológico. Puesto que se realizan actividades para resolver problemas
específicos de la Empresa……., con la participación protagónica de los
trabajadores en conjunto con los participantes de la investigación, no solo con
el planteamiento de las problemáticas que requieren solución, sino con la
sistematización, formulación y ejecución del proyecto.
Considerando lo antes planteado, el investigador no sólo quiere conocer una
determinada realidad o un problema específico y su solución teórica, sino que
desea también resolverlo en la práctica, en la vida real." En este caso, los
sujetos investigados participan como investigadores en todas las fases del
proceso: planteamiento del problema, recolección de la información,
interpretación de la misma, planeación y ejecución de la acción concreta para
la solución del problema, evaluación posterior sobre lo realizado, entre otras
cosa. Así lo explica Martínez (1999).
Al hacer referencia a la modalidad de la investigación, Ortiz (2003), menciona:

Este paradigma intenta sustituir las nociones científicas de explicación,

predicción y control del paradigma positivista por las nociones de
comprensión, significado y acción. Busca la objetividad en el ámbito de
los significados utilizando como criterio su evidencia del acuerdo
intersubjetivo en el contexto educativo. (s/p).

Por lo tanto el trabajo de investigación, está enmarcado dentro del método

de acción participante, donde interactuamos directamente en el sitio donde
se está presentando la problemática, en este caso es la Empresa…….
De igual forma la investigación es desarrollada, según el enfoque
fenomenológico que para Hernández, Fernández & Baptista (2006), es:

El enfoque fenomenológico se centra en las experiencias individuales

subjetivas de los participantes. Responde a la pregunta ¿Cuál es el
significado, estructura y esencia de una experiencia vivida por una
persona (Individual) grupo (grupal) o comunidad (colectiva) respecto a
un fenómeno? El centro de indagación de este tipo de diseño reside en
la (s) experiencia (s) del participante (Mantenedor del sistema
productivo) o participantes.

De acuerdo con Creswell, 1998; Álvarez- Gayou, 2003 (citado por

Hernández, 2006) La fenomenología se fundamenta en las siguientes
premisas:
 Se pretende describir y entender los fenómenos desde el punto
de vista de cada participante y desde la perspectiva construida
colectivamente.
 Se basa en el análisis de discursos y temas específicos así como
en la búsqueda de sus posibles significados.
 El investigador confía en la intuición y en la imaginación para
lograr aprehender las experiencias de los participantes.
  El investigador contextualiza las experiencias en términos de su
temporalidad (tiempo en que sucedieron) espacio (lugar en el
ocurrieron), corporalidad (las personas físicas que lo vivieron) y el
contexto relacional (los lazos que se generaron durante las
experiencias).
 Las entrevistas, grupos de enfoque, recolección de documentos y
materiales e historias de vida se dirigen a encontrar tema sobre
experiencias cotidianas y excepcionales.

De acuerdo a lo planteado anteriormente el trabajo de investigación,

tiene un enfoque fenomenológico, ya que se está trabajando con grupos
humanos (los mantenedores, supervisores y gerentes de mantenimiento de
la Empresa…….) para transformar su entorno, a partir del conocimiento
crítico de su realidad y de la puesta en marcha de un conjunto de
procedimientos y pasos de los planes operativos y propuestas según
planes estratégicos vertebradas dentro de la complejidad de la
organización de mantenimiento.

Cobertura Poblacional y Geográfica

La cobertura poblacional y geográfica, del tema en estudio se inclina

hacia la consideración para determinar cuáles son los elementos
sometidos a investigación y su ubicación, bien sean humanos o sistemas
productivos interactuando con circunstancias de medición y evaluación de
los objetos sujetos a mantenimiento, como sus tiempos operativos (TO),
tiempos fuera de servicios (TFS) y procedimientos de instrucciones
técnicas de mantenimiento y de ejecución de los mismos. Con relación a
esta, Balestrini (1998), define: “los sujetos u objetos de sus medidas y
estudio”. (p.122). Es por eso, que se observa la unidad de análisis
conformado por el recurso humanos de una organización, métodos y
administración de la función de mantenimiento de la
empresa……..organizados bajo las características del mismo.
Cobertura Poblacional:

Está conformada por los miembros de la empresa…., la cual a su vez

involucra los sistemas productivos de la misma.

Cobertura Geográfica:
La Empresa………se encuentra ubicada en………….La Victoria
Estado Aragua.

Unidad de Análisis o Muestra

La unidad de análisis o muestra está conformada por los informantes

clave de los que se obtuvo información, las cuales se categorizaron y sobre
las que se pudieron generar teorizaciones a través de un análisis crítico.
Dicha muestra es intencional debido a que las unidades no se escogieron
en forma fortuita, sino de acuerdo al conocimiento y experiencia sobre el
tema objeto de estudio.
Por consiguiente, se identificó un (1) sistema productivo y se identificaron
tres (3) informantes todos ellos representan la unidad de análisis o muestra
Informante I: Sr.……. (Operador del sistema productivo…..).
Informante II: Sr. (Supervisor de mantenimiento de los sistema
productivos de la empresa……..).
Informante III: Sr. (Gerente de mantenimiento de los sistema productivos
de la empresa…….)
Sistema Productivo: ………..
 Técnicas e Instrumentos de Recolección de Información

Una vez realizado el plan de acción de la investigación, empieza el

contacto directo con la realidad objeto sujeto a mantenimiento en estudio. Es
entonces, cuando se usa una de las técnicas de recolección de datos. Al
respecto, Palella y Martins (2003), afirman: “los instrumentos de recolección de
datos, “es en principio, cualquier recurso del cual pueda valerse el investigador
para acercarse a las personas y extraer de ellos información”. (p.113). A través
del instrumento utilizado, se podrá obtener la información necesaria de la
planificación de mantenimiento existente y cubrir las necesidades de la
investigación planteada.

Las técnicas utilizadas durante el desarrollo de la investigación fueron la

observación participante y la entrevista semi-estructurada. Para las
sistematizaciones de la información, de la experiencia y del conocimiento
utilizamos dinámicas grupales, análisis de documentos, siendo todas estas
actividades planificadas y dirigidas por los investigadores.

Por consiguiente, la observación participante según Tamayo y Tamayo

(2005), es: “aquella en la que el investigador juega un papel determinado
dentro de la comunidad en la cual se realiza la investigación”. (p.81). En este
sentido, nos involucramos en la realidad del contexto para obtener datos de
carácter primario sobre cómo hacer para dar el apoyo necesario a la
Empresa……para lograr el desarrollo de los procedimientos de la función de
mantenimiento de la manera apropiada.

Dado que la investigación se enmarca en un desarrollo técnico, en la

misma se aplicará la metodología de diseño de planes de Mantenimiento que,
es una propuesta que fundamenta su conceptualización en una adaptación de
la norma venezolana COVENIN 2500-93( Manual de evaluación de plantas
industriales) y 3049-93 (MANTENIMIENTO-DEFINICIONES), elaborada por el
Comité Técnico de Normalización CT-3: CONSTRUCCIÖN, aprobada por la
Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) en su reunión Nº
124 de fecha 12-01-93. La NORMA COVENIN 2500-930, que refleja las
mejores prácticas en el contexto venezolano, destacando los indicadores que
se aplicaron los estableces la NORMA COVENIN 2500-93, ÁREA III;
Planificación de Mantenimiento de la empresa donde proponen que una vez
que se evalúa con la ficha mencionada la función de mantenimiento, se efectúa
un procedimiento donde se ubican los porcentajes de cada área en los
siguientes rangos:

Si el porcentaje está de 0 hasta 40 %; la situación está GRAVE.

Si el porcentaje está de 41 % hasta 60 %; la situación está MEJORABLE.
Si el porcentaje está de 61 % hasta 80 %; la situación está REGULAR.
Si el porcentaje está de 81 % hasta 90 %; la situación está BUENA.
Si el porcentaje está de 91 % hasta 100 %; la situación está EXCELENTE.

Antes de insertar este manual, es necesario disponer de la definición de los

conceptos básicos y deméritos, que igual manera que el establecimiento de los
criterios para su ponderación. Cualquier definición adicional puede ser
consultada en la norma venezolana COVENIN 3042.

A continuación se presentan los principios básicos, deméritos y criterios para

su ponderación.

Principio básico:

Es el concepto que refleja las normas de organización y funcionamiento,

sistemas y equipos que deben existir y aplicarse en mayor o menor proporción
para lograra los objetivos del Mantenimiento.

Deméritos:

Es aquel aspecto parcial referido a un principio básico que por omisión o

su incidencia negativa origina que la efectividad de este no sea completa,
disminuyendo en consecuencia la puntuación total de dicho principio.
Criterios para la ponderación del principio básico:

El evaluador debe mantener una entrevista con el sector dirigente de la

institución para efectuar un análisis de los aspectos cualitativos recogidos en
los distintos principios básicos.
En el contacto inicial no debe profundizarse el análisis por lo tanto no
deben considerarse los posibles deméritos, limitando la investigación a los
aspectos contemplados en el principio básico.
Si de este primer contacto se desprende que existe principio básico, aun
desconociendo su eficiencia real en la práctica, el evaluador asignara la
puntuación completas correspondientes dependiendo del valor respectivo.
Si en la entrevista inicial se deduce la no existencia del principio básico el
evaluador procederá a evaluarlo en cero puntos, en consecuencia no será
necesario entrar en le análisis de los posibles deméritos del principio básico.

Criterios para la ponderación de los deméritos:

Para determinar la existencia real de deméritos en cada principio básico

que se haya comprobado su existencia, el evaluador hará una investigación
exhaustiva y minuciosa, en el mismo lugar en que cada aspecto pueda dar
lugar a su existencia, considerando cada detalle que pueda contribuir a
disminuir la eficiencia del contenido del principio básico.

Los deméritos restantes al principio básico hasta la cantidad máxima que

se indica para cada uno de ellos en la columna correspondiente de cada
capitulo, pueden restar cualquier valor comprendido entre cero y el valor
máximo que se indica para cada uno de ellos, dependiendo de la intensidad
con que el demerito se presenta. (Ver hoja de anexo ficha de evaluación).

Ficha de Evaluación.

Encabezamiento: Debe incluirse el nombre o razón social.

Fecha, evaluador y Nº de inspección: Se indica la fecha en la cual se realiza
la evaluación, el nombre del evaluador y el Nº de la inspección.
Puntuación:
Columna D (D1+D2+…..+Dn): Se indica el valor de los deméritos obtenidos por
la empresa en cada principio básico.
Columna E: Se indica la suma total de los deméritos alcanzado en la columna
anterior.

Columna F: Se coloca la diferencia entre la puntuación máxima de la columna

C y el valor total de la columna E.

Puntuación grafica:

En las casillas correspondientes a los totales obtenidos se indica la

suma de las puntuaciones obtenida en la columna F.

El valor obtenido en el punto anterior se compara con la puntuación

obtenible (columna C) y se calcula el porcentaje.

Se trazan barras horizontales que parten de la casilla correspondiente a

los totales obtenidos en la columna F y se prolongan hasta el porcentaje parcial
de cada capitulo obtenido y previamente indicado en la columna G.

Mediante una línea poligonal que una de los extremos de estas barras
horizontales se obtiene el perfil de la empresa.

Puntuación porcentual:
Se indica al final de la columna F, el total de las puntuaciones obtenidas
(casilla indicada con el numero (2)).
Se coloca al final de la casilla C, la puntuación máxima obtenible (casilla
indicada con el numero (1)).

Puntuación porcentual global = (2) * 100

(1)
INSTRUMENTO DE EVALUACIÓN
A continuación se muestra en el cuadro 4.1 el Cuestionario con ítems
basado en los deméritos de la Norma Venezolana COVENIN 2500-93:
Cuadro 4.1: ÁREA III; Planificación de Mantenimiento
III.1 Objetivos y Metas
Principio Básico
Dentro de la Organización de mantenimiento la función de planificación tiene
establecidos los objetivos y metas en cuanto a las necesidades de los objetos de
mantenimiento y el tiempo de realización de las acciones de mantenimiento para 70
organizar la disponibilidad de los sistemas, todo esto incluido en forma clara y
detallada en un plan de acción
III.1.1 No se encuentran definidos por escrito los objetivos y metas que debe cumplir 20
la organización de mantenimiento
III.1.2 la organización de mantenimiento no posee un plan donde se especifiquen 20
detalladamente las necesidades reales y objetos de mantenimiento para los diferentes
objetos a mantener
III.1.3 La organización no tiene establecido un orden de prioridades para la ejecución 15
de las acciones de mantenimiento de aquellos sistemas que lo requieren
III.1.4 Las acciones de mantenimiento que se ejecuten no se orientan hacia el logro 15
del objetivo
III.2 Políticas para la planificación
Principio Básico
La gerencia de mantenimiento ha establecido una política gerencial que involucre su
campo de acción, su justificación, los medios y los objetivos que persigue. Se tiene
una planificación para la ejecución de cada una de las acciones de mantenimiento 70
utilizando los recursos disponibles.
III.2.1 La organización no posee un estudio donde se especifiquen detalladamente las 20
necesidades reales y objetivas de mantenimiento para los diferentes objetos de
mantenimiento.
III.2.2 No se tiene establecido un orden de prioridades para la ejecución de las 20
acciones de mantenimiento de aquellos sistemas que lo requieran.
III.2.3 A los sistemas sólo se realiza mantenimiento cuando fallan. 15
III.2.4 El equipo gerencial no tiene coherencia acorde a las políticas de 15
mantenimiento establecidas.
Fuente: Norma Venezolana COVENIN 2500-93
 Continuación Cuadro 4.1: ÁREA III; Planificación de Mantenimiento
III.3 Control y Evaluación
Principio Básico
La Organización cuenta con un sistema de señalización o codificación lógica y
secuencial que permite registrar información del proceso o de cada línea, máquina o
equipo en el sistema total. 60
Se tiene elaborado un inventario técnico de cada sistema: su ubicación, descripción y
datos de mantenimiento necesario para la elaboración de los planes de
mantenimiento.
III.3.1 No existen procedimientos normalizados para recabar y comunicar 10
información así como su almacenamiento para su posterior uso
III.3.2 No existe una codificación secuencial que permita la ubicación rápida de cada 10
objeto dentro del proceso, así como el registro de información de cada uno de ellos.
III.3.3 La empresa no posee inventario de manuales de mantenimiento y operación, 10
así como de catálogo de piezas y partes de cada objeto a mantener
III.3.4 No se dispone de un inventario técnico de objetos de mantenimiento que 10
permita conocer la función de los mismos dentro del sistema al cual pertenece,
recogida esta información en formatos normalizados
III.3.5 No se llevan registros de fallas y causas por escrito 5
III.3.6. No se llevan estadísticas de tiempos de paradas y de tiempo de reparación 5
III.3.7 No se tiene archivada y clasificada la información necesaria para la 5
elaboración de los planes de mantenimiento
III.3.8 la información no es procesada y analizada para la futura toma de decisiones. 5
Fuente: Norma Venezolana COVENIN 2500-93

Siguiendo el mismo orden de idea, la NORMA COVENIN 3049-93,

consiste en una serie de pasos que pueden seguirse para dar al Técnico
Superior de Mantenimiento cierto grado de dirección para la solución de
problemas. Los Mantenedores emplean un gran número de combinaciones de
pasos y procedimientos para la elaboración del diseño de planes de
mantenimiento, pero no se puede decir que haya una combinación óptima. El
seguir las reglas estrictas no asegura el éxito del proyecto y aún puede inhibir
al mantenedor hasta el punto de restringir su libre imaginación. A pesar de
esto, se cree que el diseño de planes de proceso de mantenimiento es un
medio efectivo para proporcionar resultados organizados y útiles. Las etapas
del proceso para la elaboración de diseño del plan son:

La norma COVENIN 3049-93 contempla un total de 20 procedimientos, de los

cuales corresponden a la elaboración del plan de mantenimiento los
siguientes (cuadro 4.2):
Cuadro 4.2: Procedimientos del plan de mantenimiento
Procedimiento Documentación Fundamento
M-01 Inventario de objetos de mantenimiento Inicio
M-02 Codificación de objetos de M-011
mantenimiento
M-03 Fichas técnicas M-01-M-02
M-04 Instrucciones técnicas M-03
M-05 Procedimientos de ejecución M-04
M-06 Programación M-04-M-05
M-07 Distribución del personal M-06
M-20 Presupuesto anual de mantenimiento M-06—M-19
Fuente: Milano, T. (1999)

Memoria Descriptiva.
Descripción del Producto o Servicio.

M-01: Inventario y M-02: Codificación de los objetos de mantenimiento

Los objetos de mantenimiento representan el conjunto de activos, equipos,
instrumentos y útiles que conforman los sistemas productivos (empresa, planta
industrial u otros).

Activos: Todo aquello que cumple con determinada función en un empresa

(por ejemplo: locales, líneas de vapor, edificios, estructuras, equipos, grupos de
equipos, equipo con instrumentos, etc.), sobre los cuales actúa la organización
de mantenimiento.

Equipos: Son los medios que forman la base productiva de la empresa, a los
cuales se les atribuye una prioridad en función del lugar y uso a que estén
destinados.

Instrumentos: Controlan el buen funcionamiento y operación de los equipos en

el desempeño de las funciones a las que están destinados.

Útiles: Medios de los que se vale la organización de mantenimiento para

realizar sus funciones. Incluye las herramientas y/o equipos que se utilizan en
las actividades de mantenimiento y/o reparación (por ejemplo: grúas, camiones,
plantas de soldar, etc.). Es importante destacar que en algunos lugares estos
equipos se contratan a terceros o se cuenta con ellos dentro de la empresa, por
los que se paga una tarifa horaria de alquiler o uso.

Las organizaciones de mantenimiento tienen a su cargo una gran cantidad de

objetos de mantenimiento cuyo tamaño oscila desde pequeños hasta grandes
objetos. Pueden estar concentrados en un espacio reducido o a través de
grandes áreas de extensión., pueden ser todos móviles o bien constituir una
sola instalación fija, pero en la mayoría de los casos es una combinación de
ambos.

Esto significa que se tiene que realizar un inventario y desarrollar sistemas

lógicos de codificación, para poder elaborar el plan de mantenimiento. El
inventario constituye el fundamento de los sistemas de gestión del
mantenimiento y consiste es una lista de todos los objetos de mantenimiento
bajo responsabilidad de la organización de mantenimiento, aun cuando una
parte del mantenimiento de ellos sea contratado.

El inventario debe incluir todos los objetos de mantenimiento,

independientemente de su importancia o criticidad y de que algunos de ellos
no tengan asignados algún tipo de mantenimiento rutinario.

Si no existe un inventario de objetos de mantenimiento, la organización de

mantenimiento debería elaborarlo junto con un sistema de codificación
apropiado, aun cuando exista alguna lista de objetos que haya sido elaborado
con otros fines (contables por ejemplo).

Es importante destacar que el inventario de objetos de mantenimiento debe

mantenerse actualizado ya que es la base de los demás procedimientos, de
forma tal que si se desactualiza, los otros procedimientos también. Se deben
registrar todos los nuevos objetos, movimientos de los mismos, modificaciones
o sustituciones, actualizándose en consecuencia el inventario.
Para facilitar la elaboración del plan de mantenimiento (instrucciones técnicas,
procedimientos de ejecución, programación, etc.), se recomienda crear
estructuras o unidades lógicas dividiendo o desagregando en niveles los
objetos de mantenimiento en sistemas, subsistemas, elementos y componentes
(Cuadro 4.3).

La cantidad de niveles depende de la interdependencia o interconexión entre

los objetos, del área física donde están ubicados, del tamaño del inventario y
de si son estáticos, móviles o transportables.

Cuadro 4.3. Desagregación de los objetos de mantenimiento

OBJETOS DE MANTENIMIENTO
Sistema: Representa el primer Ejemplo: Una retroexcavadora (objeto de
nivel en que se puede mantenimiento) se divide en los sistemas
desagregar un objeto de motor, transmisión, frenos, etc.
mantenimiento.
Subsistema: La cantidad de Ejemplo: el motor de la retroexcavadora
divisiones de un sistema. se divide en subsistemas de enfriamiento,
de combustible y aire, de lubricación, etc.
Elemento: Es una pieza Ejemplo: el sistema de enfriamiento se
individual de un subsistema y divide en bomba de agua, radiador y
suele ser la pieza discreta más correas de ventilación
pequeña de un objeto de
mantenimiento que se tiene en
cuenta desde el punto de vista
operacional.
Componente: Es una pieza Ejemplo: los sellos y rolineras son
individual de un elemento y componentes sustituibles de la bomba de
normalmente sustituible agua del sistema de enfriamiento del
motor de la retroexcavadora.
Fuente: Milano, T. (1999)

A los efectos de la asignación y control de los costos de mantenimiento, se

recomienda agrupar los objetos de mantenimiento en organizaciones
denominadas Centros de Costos (ver ejemplo retroexcavadora cuadro 4.4),
los cuales se pueden clasificar en:

Impersonales: lugar geográfico o una clase de equipo

Personales: una persona o un grupo de personas
Operaciones: máquinas o personas que realizan la misma operación
Procesos: una secuencia continua de operaciones

Cuadro 4.4: Agrupación de objetos de mantenimiento en centros de

costos
sistema productivo
ECI: empresa de construcción e infraestructura
CENTROS DE COSTO
10: maquinaria liviana ( ) 20: maquinaria Pesada ( X )
30: Vehículo ( ) 40: otros ( )

OBJETO DE MANTENIMIENTO
Retro-excavadora Nº 1: REX-01
Sistema Subsistema elemento componente
Motor Sistema de  Bomba de agua  Sellos y
Enfriamiento  Radiador rolineras
 Correas  Colmena
Ventilación  No aplica

Fuente: Milano, T. (1999)

De acuerdo con la desagregación, la lista del inventario contendría la

información del cuadro 4.5 más cualquier otra que se considere importante
inventariar:

Cuadro 4.5: Lista de inventario de objetos de mantenimiento

ECI M-01 INVENTARIO DE OBJETOS DE MANTENIMIENTO Fecha:

Centro Objeto Marca Modelo Código Descripción

de
Costo
20 REX-01 Caterpillar 416-C ECI-20- Retroexcavadora Nº 1
REX-01 asignada al centro de
costo “Maquinaria
Pesada”.
Fuente: Milano, T. (1999)
M-03: Fichas Técnicas
La información contenida en las fichas técnicas variará según el tipo de
objeto de mantenimiento, por tanto no hay un modelo estándar que pueda ser
recomendado. No obstante, en la medida de lo posible, deben contener la
información .siguiente o cualquier otra que se considere relevante: descripción,
código asignado, fecha de arranque, datos del fabricante, distribuidor o
proveedor, características y especificaciones técnicas, manejo y cuidado,
normas de uso y prevención de fallas, desagregación del objeto en sistemas,
subsistemas,: componentes y elementos. En el cuadro 4.6., a título de
ejemplo, se muestra la ficha técnica de la retroexcavadora del ejemplo anterior:
Cuadro 4.6. Ejemplo de ficha técnica
ECI-001 Código de Inventario: ECI-20-
M-03: FICHA TECNICA REX- 01
Fecha:
Objeto de Mantenimiento
Nombre Marca
Retroexcavadora Caterpillar ANEXE
FOTO DEL OBJETO
Modelo Código del Equipo
416-C
Dimensiones
Peso (aproximado) Longitud (para transporte)
Altura (para transporte) Ancho (con estabilizadores)
Especificaciones del Motor
Marca Modelo Tipo (tiempo) Cant. De cilindros

Potencia neta en el volante Potencia bruta del motor Potencia neta del motor

Especificaciones de los Cauchos

Número Tela o índice de fortaleza Presión de Embarque
Delanteros
Traseros
Capacidades de llenado
Carter del
Tanque hidráulico Tanque combustible Sistema de enfriamiento
motor

Transmisión Radiador Ejes traseros Deposito de freno

Herramientas de corte
Capacidad del cucharón de uso general (m 3 )
Capacidad del cucharón de uso múltiple (m 3 )
Capacidad del balde (m 3 )
Profundidad de excavación (mm)
Alcance desde el pivote de giro
Fuente: Milano, T. (1999)
M-04: Instrucciones técnicas

Las instrucciones técnicas son las acciones o actividades de

mantenimiento a ejecutar sobre cada objeto registrado en las fichas técnicas
(M-03).

En líneas generales, cada instrucción técnica debe incluir: tipos de

mantenimiento a ejecutar, numeración secuencial de control para cada
instrucción, descripción general de la actividad a realizar, frecuencia y duración
de la actividad.
A continuación en el cuadro 4.7 se muestra un modelo de instrucción
técnica para la retroexcavadora del ejemplo anterior.

Cuadro 4.7: Ejemplo de instrucción técnica

M-04: Instrucción Técnica de
Nº de Control: ITM-0001
ECI Mantenimiento
Fecha: Pág.__ de___

OBJETO DE MANTENIMIENTO: Retro-excavadora Código: ECI-20-REX-01

Actividad General: Cambio de los sellos y rolineras de la bomba de agua.

Duración Estándar: 2 días frecuencia: 4380 horas
Maquinaria: ( ) Liviana ( X ) Pesada ( ) Vehículo ( ) otros Marca: Caterpillar Modelo: 416 C
Tipo de Mantenimiento: ( ) Rutinario ( X ) Programado ( ) Predictivo ( ) Correctivo
Sistema: Motor subsistema: Enfriamiento Elemento: Bomba de agua Componentes: Sellos y
Rolineras

Fuente: Milano, T. (1999)

M-05: Procedimientos de Ejecución

Los procedimientos de ejecución describen como se ejecutará cada

instrucción técnica (M-04).
Nº Actividades
Fuente: Milano, T. (1999)
 Los procedimientos deben ser elaborados en formatos predefinidos
dependiendo de las normas que aplique cada empresa.

A continuación, a título ilustrativo, se presenta, en dos partes, un

procedimiento para la retroexcavadora anterior:

Cuadro 4.7: Ejemplo de procedimiento de ejecución (Primera parte)

ECI M-05: Procedimiento de Ejecución Nº de Control: PR-0001
(primera parte) Fecha: Pág.__ de___
Instrucción Técnica: Cambio de los sellos y rolineras de Nº de control: IT-0001
la bomba de agua.
OBJETO DE MANTENIMIENTO: Retro-excavadora Código: ECI-20-REX-01
Duración Estándar: Frecuencia de Mantenimiento: Ubicación del objeto:
2 días 4380 Horas
Objetivos
Describir la finalidad del procedimiento

Alcance
Señalar los equipos e instalaciones que cubre el documento indicando su ubicación
Aspectos de seguridad y permisología
Señalar toda la documentación y permisología exigidas para la ejecución del procedimiento de
mantenimiento cumpliendo la normativa de seguridad vigente, así como los riesgos presentes
en el área de trabajo y las medidas preventivas recomendadas para minimizar estos riesgos.

Actividades previas a la ejecución

Indicar todas aquellas actividades que deben ser realizadas antes de ejecutar el procedimiento
una vez emitida la orden de trabajo, tales como reuniones, charlas de seguridad,
acondicionamiento del sitio, parada de equipos, etc.

Fuente: Milano, T. (1999)

 Cuadro 4.8: Ejemplo de procedimiento de ejecución (Segunda parte)
ECI Nº de Control: PR-0001
PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN
(Segunda Parte) Fecha: Pág.__ de___
Instrucción Técnica: Cambio de los sellos y rolineras de la N0 de control: IT-0001
bomba de agua.
OBJETO DE MANTENIMIENTO: Retro-excavadora Código: ECI-20-REX-01
Duración Estándar: Frecuencia de Mantenimiento: 4380 Ubicación del objeto
2 días Horas
70 Enviar al torno para que realicen el cambio de sello y rolineras
80 Realizar una limpieza general antes del montaje.
90 Cambiar empaquetaduras
100 Instalar la bomba de agua en la maquinaria.
PERSONAL HERRAMIENTAS Y REPUESTOS DOCUMENTOS
EQUIPOS CANT /MATERIALES REFERENCIA
CANT

Supervisor Llave 7/16 pulgadas Silicone Manual del

fabricante
Mecánicos Llave 9/16 pulgadas Empacaduras
Llave ½ pulgadas
Rache
Extensión
Destornillador pala /
alicate
Equipos de
protección personal
Torno
OBSERVACIONES:

RESPONSABILIDADES: REVISADO POR: APROBADO POR:

NOMBRE Y APELLIDO
FIRMA:
FECHA:
Fuente: Milano, T. (1999)
M-06 Programación

Con la programación se establece cuando se deben ejecutar las

diferentes instrucciones técnicas (M-04) de cada objeto de mantenimiento,
cuyo procedimiento de ejecución se describió en M-05.

Para la programación de las instrucciones técnicas hay que establecer la

diferencia entre programas de alta frecuencia y programas de baja frecuencia.

Programas de alta frecuencia

Son programas con frecuencias diarias o semanales, llamados

programas de mantenimiento rutinario (cuadro 4.9). Comprende actividades
tales como: lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración u otras, la
mayoría de las cuales se pueden ejecutar en cualquier momento por los
operadores mientras los sistemas están funcionando.

Cuadro 4.9. Programación del mantenimiento rutinario

ECI PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO Código Objeto :

RUTINARIO ECI-20-REX-01
Fecha:
Nº Control Instrucción Técnica L M M J V S D
IT-001 Verificar Nivel de aceite del motor
IT-002 Verificar nivel refrigerante del
motor
Fuente: Milano, T. (1999)

Programas de baja frecuencia

Son aquellos que realizan a intervalos mensuales o más largos y

representa el tradicional mantenimiento preventivo. Utilizan las instrucciones
técnicas y frecuencias recomendadas por los fabricantes, constructores,
diseñadores, usuarios o experiencias conocidas, a fin de determinar la carga de
trabajo que es necesario programar. Normalmente requieren más trabajo que
los programas de alta frecuencia por lo que llevan más tiempo y requieren
paradas de los objetos de mantenimiento o sistemas. Son ejecutados por
cuadrillas de la organización de mantenimiento de acuerdo con un cronograma
anual (se puede utilizar un modelo como el del cuadro 4.10 dividido en las 52
semanas del año).
Cuadro 4.10. Programación del mantenimiento rutinario
ECI M-06 PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO Código Objeto :
PREVENTIVO ECI-20-REX-01
Fecha:
Nº Control Instrucción Técnica Duración 1 2 3 4 …. 52
IT-001 Verificar Nivel de aceite del motor

IT-002 Verificar nivel refrigerante del motor

Fuente: Milano, T. (1999)

Algunas organizaciones programan según la cantidad de horas de

funcionamiento del objeto de mantenimiento o sistema. El cuadro 4.11 puede
ser utilizado a esos fines.

Cuadro 4.11. Programación del mantenimiento preventivo por horas.

ECI M-06:PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO Código Objeto : ECI-20-REX-01
PREVENTIVO Fecha:

Nº Control Instrucción Técnica Duración FRECUENCIA

(Horas)
IT-0001 Cambio de los sellos y rolineras de la bomba de agua 2 días 4380
IT-0002 Reemplazo filtro de gasoil 30 min. 800

Fuente: Milano, T. (1999)

Ciertos objetos de mantenimiento trabajan en periodos no regulares o

intermitentes. En estos casos es inadecuado utilizar en la programación
frecuencias basadas en el tiempo calendario transcurrido. Lo correcto sería
programar el mantenimiento cuando la máquina haya funcionado cierta
cantidad de tiempo, haya recorrido cierta distancia, haya fabricado cierta de
producto, etc. Por ejemplo el cambio de aceite y filtro de un vehículo se puede
programar cada 5.000 kilómetros o cada tres meses, lo que ocurra primero.

Mantenimiento correctivo (por falla o reparación)

Es la intervención de un objeto de mantenimiento cuando aparece una

falla, con la finalidad de mantenerlo en servicio adecuadamente y minimizar sus
tiempos fuera de servicio. Es ejecutado por personal de la organización de
mantenimiento. La atención a las fallas debe ser inmediata por lo que no hay
tiempo de programarla pues implicaría incremento en costos como
consecuencia de la parada.

Mantenimiento mayor

Comprende actividades dirigidas a evitar la necesidad de

mantenimiento correctivo, reparando las fallas de manera integral a mediano
plazo. Las acciones más comunes del mantenimiento mayor son: modificación
de elementos de máquina, modificación de procesos, cambio de
especificaciones, ampliaciones de capacidad, revisión de elementos básicos de
mantenimiento. Este tipo de actividades es ejecutado por personal de la
organización de mantenimiento y/o por empresas contratistas, dependiendo de
la magnitud, costos, especialización necesaria u otros. Este mantenimiento
debe responder a una planificación a mediano plazo, es decir diferente a la del
mantenimiento programado (preventivo).

Mantenimiento circunstancial

Es una combinación de mantenimiento rutinario, programado y correctivo

ya que se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo en el tiempo
para iniciarlo porque los objetos intervenidos funcionan de manera alternada.
Se ejecutan acciones que están programadas en un cronograma anual pero
que tampoco tienen un punto fijo de inicio por la misma razón anterior. Se
atienden las fallas cuando el objeto sale de servicio, existiendo otro sistema
que cumple su función y el análisis de la(s) falla(s) permite programar su
reparación a mediano plazo

Mantenimiento predictivo o monitoreo de la condición

El estudio de fallas deriva de dos tipos: aquellas fallas que obligan la

intervención de los objetos de mantenimiento mediante mantenimiento
correctivo y aquellas que se presentan regularmente (recurrentes o repetitivas)
y que ameritan su prevención. El mantenimiento predictivo o monitoreo de la
condición es aquel que utiliza instrumentos de medición para monitorear la
condición de los objetos de mantenimiento y/o métodos estadísticos para
determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas
claves, probabilidad de aparición de fallas, vida útil u otros, con el propósito de
adelantarse o predecir la o predecir la aparición de fallas.

M-07: Distribución del personal

Este procedimiento permite conocer la distribución del personal, por tipo

de mantenimiento (rutinario, programado, circunstancial, predictivo) y por
frecuencia de ejecución de las instrucciones técnicas (diaria, semanal,
mensual, anual), según lo programado en P6. Es decir, se podrá conocer “para
cuando” y “que tipo” (especialización) de personal se requiere.

Para ello, semanalmente se van acumulando, para cada para cada objeto
por centro de costo, los siguientes tiempos (duración de las actividades):
tiempo acumulado semanal, mensual y anual por tipo de mantenimiento;
tiempo acumulado semanal, mensual y anual por frecuencia.

Estos datos permitirán adelantar o posponer algunas de las actividades

programadas y ubicar al personal ante la aparición de fallas imprevistas o
contingencias.
M-20: Presupuesto anual de mantenimiento

Es la estimación programada de manera sistemática de los recursos

financieros necesarios para ejecutar la planificación en el próximo período
anual, que sirve como elemento de control y referencia del comportamiento de
los indicadores de costos en virtud de sus relaciones con los diferentes
aspectos administrativos, contables y financieros de la empresa. En la práctica
se utilizan diferentes métodos para estimar el presupuesto de mantenimiento:
Presupuesto basado en los gastos reales del año anterior:

Se ajustan las cifras del año anterior hacía arriba o hacía abajo, tomando
en consideración los cambios en los niveles operativos, inflación, paridad
cambiaria y otras variables. Para ello se puede utilizar el acumulado de
materiales, repuestos y horas hombre del procedimiento M-19.

Presupuesto calculado como una fracción del costo de reposición:

Se multiplica el costo de reposición del objeto de mantenimiento (lo que

costaría reemplazarlo hoy día a precios de mercado) por un factor de ajuste,
según las ecuaciones 4.1 y 4.2.

Presupuesto año actual = Costo de Reposición año actual x Factor de Ajuste

(Ecuación 4.1)

Costo de mantenimiento del año anterior

Factor de Ajuste =
Costo de adquisición actualizado al año anterior

(Ecuación 4.2)

Por ejemplo: el costo de adquisición actualizado al año 2004 de un objeto

que fue adquirido en el año 2000 es de 300.000 $, siendo el costo de
mantenimiento para el mismo año de 30.000 $. Entonces, el factor de ajuste
que se aplicaría al costo de reposición (precios de mercado para el año 2005)
sería de 10%. Si el costo de reposición es de 385.000 $, el monto del
presupuesto para el 2005 sería de 38.500 $

Presupuesto estimado mediante correlación con parámetros

operacionales:

Se establece una correlación lineal entre el monto del presupuesto de

mantenimiento y algún parámetro operacional según la ecuación 4.3.

Y=aX+b (ecuación 4.3)

Y = Monto del presupuesto

X = Parámetro operacional (producción, tiempo operativo, consumo
eléctrico u otro).
a = Costo real de mantenimiento por unidad del parámetro. Se
correlaciona alguno de los parámetros operacionales con los costos reales de
mantenimiento.
b = Costo fijo de mantenimiento. Se asigna a la organización de
mantenimiento una fracción de los costos fijos de toda la empresa.

Método de base cero

Es un método detallado de estimación del presupuesto de costos de

materiales, repuestos y horas-hombre de acuerdo con la programación
establecida en el procedimiento M-06.

Métodos combinados

Los cuatro métodos descritos pueden combinarse para estimar el

presupuesto de mantenimiento según los datos que se tengan o del nivel de
precisión que se desee.
Memoria fotográfica:

Reparación y mantenimiento correctivo a……… (Ver Anexo A)

Presentación del Producto o servicio

El programa se presenta las diferentes actividades de Mantenimiento

sugeridas como resultado de la investigación realizada; así como también, se
especifica los requerimientos de personal para cada actividad, la condición de
operatividad del equipo a intervenir y la frecuencia de aplicación sugerida para
las diversas actividades planeadas.
A continuación (Anexo B), se presentan en el cuadro Nº….., el plan de
mantenimiento propuesto, las actividades de Mantenimiento propuestas, para
los subsistemas de………en la empresa……...