SERVICIO NACIONAL DE

ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO
INDUSTRIAL

ZONAL LAMBAYEQUE CAJAMARCA NORTE

PROYECTO DE INNOVACION Y/O

MEJORA EN EL PROCESO DE
PRODUCCION

ELECTROTECNIA INDUSTRIAL

CHICLAYO-PERU
2010
DEDICATORIAS

A DIOS:
Por darnos la vida, salud e inteligencia para superarnos como
persona día a día

A NUESTROS PADRES Y SERES QUERIDOS:

Por el apoyo incondicional que nos brindaron en todo

momento para lograr nuestros objetivos.

A LA INSTITUCION:

Por contar con el personal calificado y de esta manera

inculcarnos enseñanzas en sus aulas del saber

A NUESTROS INSTRUCTORES:
Que con ahínco nos brindaron sus conocimientos, haciendo de
nosotros profesionales con ganas de salir a hacer la diferencia
AGRADECIMIENTO

A Dios por darnos sus bendiciones y dotarnos de inteligencia

para realizar cosas que puedan ayudarnos a ser mejores cada
día.

A nuestros padres que con sacrificio y esfuerzo nos brindaron

su apoyo incondicional

Los autores.
DATOS DEL PARTICIPANTE

ESPECIALIDAD:

PARTICIPANTE:

DNI:

INGRESO:

ID:

E-MAIL:
DATOS DEL PARTICIPANTE

ESPECIALIDAD: ELECTROTECNIA INDUSTRIAL

PARTICIPANTE:

DNI:

INGRESO:

ID:

E-MAIL:
 DENOMINACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN

OPTIMIZACION DEL CONTROL DEL SISTEMA DE DESCARGA DE

HORNOS

Datos de la empresa:

 Nombre de la empresa:
 Representante legal:
 RUC:
 Dirección:
 Rubro:

Sección:
Área de

Fecha de realización:
 ANTECEDENTES

 El sistema de control estaba implementado con contactores y

temporizadores con lógica cableada, por su naturaleza había excesivo
cableado que hacia lenta la búsqueda de soluciones en caso de fallas.
 El sistema tenía consecutivas fallas en los contactores y temporizadores,
ocasionando continuas paradas.
 Estas paradas retrazaban la producción y mantenían el personal
ocupado en el mantenimiento del tablero y desatorando los
descargadores cada vez que ocurría un defecto.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

DISEÑAR E IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE CONTROL EN BASE A UN

SECUENCIADOR ZELIO

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Seleccionar el secuenciador adecuado para implementar el sistema de

control
 Diseñar el circuito y el programa del secuenciador según requerimientos
de funcionamiento del sistema
 Implementar el nuevo sistema.
FUNDAMENTOS TEORICOS Y MATERIALES A EMPLEAR

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

Equipo electrónico inteligente diseñado en base a microprocesadores que

consta de unidades y módulos que cumplen funciones específicas, tales como
unidades de control, de procesamiento que se encarga de casi todo el control
del sistema.

Módulo que permite recibir información de todos los sensores y comandar

todos los actuadotes del sistema.

Es utilizada para automatizar sistema electrónico, eléctrico, neumático e

hidráulico de control discreto y analógico.

-Su bajo costo que presenta comparado con la adquisición de una serie de
equipos que pueden hasta cierto grado realizar estas funciones, tales como
redes auxiliares, temporizadores, contactotes.

VENTAJAS:

Respecto a la alternativa comercial se suma la capacidad que tiene para

integrarse con los otros equipos a través de medios de comunicación, estas
posibilidades cada día toman mayor aceptación en la industria por lo que
significa comunicarse con los otros equipos por un costo adicional razonable.

Son estas las razones que ayudan a analizar antes de tomar una decisión,
cuando se requiere automatizar un sistema .Sin duda hoy en día el PLC
presenta una buena alternativa para la automatización.
VENTAJA DE LOS PLC RESPECTO A LA LOGICA CONVENCIONAL.

Menor costo.-

Por que prescinde del uso de dispositivos electromecánicos y electrónicos tales

como. Redes auxiliares, temporizadores, algunos controladores contactores,
etc. Ya que estos dispositivos deben ser programados en le PLC sin realizar
una inversión adicional.

Menor espacio.-

Un tablero de control que gobierna un sistema automático mediante PLC, es

mucho más compacto que si se contactara con dispositivos convencionales.
Esto se debe a que el PLC esta en condiciones de asumir todas esas funciones
de control, y por lo tanto no ocupara mucho espacio que los otros equipos.

Confiabilidad.-

La probabilidad de que un PLC pueda fallar por razones de fabricación es

insignificante, exceptuando los errores humanos que pueden surgir en algunas
partes vulnerables (modulo de salida). Y como sus componentes son de estado
sólido con pocas partes mecánicas móviles hacen que el equipo tenga una
elevada confiabilidad.

Versatibilidad.-

Radica en que puedes realizar grandes modificaciones en el funcionamiento de

un sistema automático, como también realizar un nuevo programa y mínimos
cambios de cableado.

Poco mantenimiento.
Por que cuenta con muy poco componentes electromecánicos no requiere un
mantenimiento continuo, si no mantenerlo físicamente limpio y sus terminales
bien conectados.

Fácil instalación.-

Debido a que el cableado de los dispositivos tanto de entrada como de salida

se realiza de la misma forma, además que no es necesario mucho cableado y
su instalación es sencilla que se requiere de conocimientos técnicos básicos.

Compatibilidad con dispositivos sensores y actuadotes.-

Actualmente las normas establecen que los sistemas y equipos deben ser
diseñados bajo un modulo abierto, es decir que puedan ser de fácil conexión y
manejo así sean de diferentes marcas y/o modelos.

Integración en redes industriales.-

El elevado avance de las comunicaciones a conllevado a que estos equipos

tengas capacidad de comunicarse en los niveles técnicos y administrativos de
la planta
.
Detección de fallas.-
Dispone de una detección sencilla ya que cuenta con leds indicadores de
diagnósticos tales como estado del CPU, baterías, terminales de E/S, etc.

Fácil programación.-

Por la sencilla razón que no se necesita conocimientos avanzados en el

manejo de PC, solamente es necesarios conceptos básicos salvo algunas otras
presentaciones, sus instrucciones y comandos
son transparentes y entendibles, requiriendo poco tiempo para lograr ser un
experto.

Menor consumo de energía.

Como es de conocimiento cualquier equipo electromecánico y electrónico

requiere de un consumo para su dicho funcionamiento. Sin embrago el
consumo del PLC es muy inferior, que en el tiempo se produce en un ahorro
sustancial.

Lugar de instalación.-

Debido a que presenta en cuanto a los requisitos que debe cumplir para su
instalación tales como de nivel temperatura: puede encontrársele en casi
cualquier lugar hasta en lugares hostiles.

DESVENTAJAS

• Mano de obra especializada.

• Centraliza el proceso.

• Condiciones ambientales apropiadas.

• Mayor costo para controlar tareas muy pequeñas o sencillas

TIPOS DE PLC

SISTEMA DE CONFIGURACION.-

Una de las cosas que se debe evitar el técnico que tiene la responsabilidad de
seleccionar el PLC. Es conocer los tipos de controladores que se fabrican.

Los fabricantes de PLC cuando diseñan sus equipos, no lo hacen pensando en

la necesidad especifica del cliente. Por lo tanto es el cliente que tiene la
responsabilidad de seleccionar su equipo de acuerdo a sus necesidades.

CONFIGURACION COMPACTO:

Se le denomina así aquellos PLC que utilizando poco espacio en su

construcción, se reúne la estructura básica del hardware de un controlador
programaba, tal la fuente de alimentación, la CPU, la memoria y las interfaces
de E/S.
CONFIGURACION MODULAR:

Son aquellos que se caracterizan por su modularidad, esto significa que

pueden ser Configurada (armadas) de acuerdo a las necesidades, logrando
mayor flexibilidad. Cuando se decide instalar controladores modulares hay que
seleccionar cada uno de los componentes empezando en primer lugar por el
cerebro del PLC esto es la unidad central ellos varían de acuerdo a su
capacidad de memoria del usuario, tiempo de ejecución y software requerido,
en otras palabras de acuerdo a la complejidad de la tarea de automatización.
En segundo lugar hay que tener presente y tipo y cantidad de módulos de
entradas/salida digitales analógicas, módulos inteligentes, etc.

En tercer lugar, la fuente de alimentación según la potencia que consume CPU,

módulos E/S, periféricos mas módulos futuros y finalmente, el tamaño del rack
conociendo de antemano todos los módulos y pensando también en
expansiones futuras.

Las ventajas y desventajas de la configuración modular son:

*Son más caras que los compactos y varían de acuerdo a la configuración del
PLC.
*Las ampliaciones son de acuerdo a las necesidades, por lo general módulos
E/S discreto o analógico.

*Utiliza mayor espacio que los compacto.

*Su mantenimiento requiere mayor tiempo.
Las aplicaciones que se pueden desarrollar con estos tipos de PLC son más
versátiles, que van desde pequeñas tareas como los de tipo compacto, hasta
procesos muy sofisticados.

MODULOS O INTERFASES DE ENTRADA Y SALIDA (E/S)

Los módulos de entrada y salida tienen la misión de proteger y aislar la etapa
de control que esta conformada principalmente por el microcontrolador del
PLC, de todos los elementos que se encuentran fuera de la unidad central de
proceso ya sean sensores o actuadores.

Los módulos de entrada y salida hacen las veces de dispositivos de interfase,

que entre sus tareas principales están las de adecuar los niveles eléctricos
tanto de los sensores como de los actuadores o elementos de potencia, a los
valores de voltaje que emplea el microcontrolador que normalmente se basa en
niveles de la lógica TTL, 0 VCD equivale a un “0 lógico”, mientras que 5 VCD
equivale a un “1 lógico”.

Para que los módulos de entrada o salida lleven a cabo la tarea de aislar
eléctricamente al microcontrolador, se requiere que este no se tenga contacto
físico con los bornes de conexión de ya sean de los sensores o actuadores,
con las líneas de conexión que se hacen llegar a los puertos de entrada o
salida del microcontrolador.

La función de aislamiento radica básicamente en la utilización de un elemento

opto electrónico también conocido como opto acoplador, a través del cual se
evita el contacto físico de las líneas de conexión que están presentes en la
circuitería, el dispositivo opto electrónico esta constituido de la siguiente
manera.
 Opto acoplador por fototransistor.

Circuitería y bornes de conexión de los módulos.

Existen distintos módulos de entrada y salida de datos, la diferencia principal

depende de los distintos tipos de señales que estos manejan, esto quiere decir
que se cuenta con módulos que manejan señales discretas o digitales, y
módulos que manejan señales analógicas.
A los módulos de entrada de datos se hacen llegar las señales que generan los
sensores. Tomando en cuenta la variedad de sensores que pueden emplearse
en un proceso de control industrial, existen dos tipos de módulos de entrada los
cuales se describen a continuación.

Módulos de entrada de datos discretos.- Estos responden tan solo a dos

valores diferentes de una señal que puede generar el sensor. Las señales
pueden ser las siguientes:

a) El sensor manifiesta cierta cantidad de energía diferente de cero si detecta

algo.
b) Energía nula si no presenta detección de algo.
Un ejemplo de sensor que se emplean en este tipo de módulo es el que se
utiliza para detectar el final de carrera del vástago de un pistón.

Para este tipo de módulos de entradas discretas, en uno de sus bornes se tiene
que conectar de manera común una de las terminales de los sensores, para
ello tenemos que ubicar cual es la terminal común de los módulos de entrada.

Fragmento de un módulo de salida de CD.

Módulos de entrada de datos analógicos.- Otro tipo de módulo de entrada es
el que en su circuitería contiene un convertidor analógico – digital (ADC), para
que en función del sensor que tenga conectado, vaya interpretando las distintas
magnitudes de la variable física que sé esta midiendo y las digitalice, para que
posteriormente estos datos sean transportados al microcontrolador del PLC.
Un ejemplo de sensor que se emplean con este tipo de módulo es el que mide
temperatura.

Fragmento de un módulo de salida de CA.

A través de los módulos de salida de datos se hacen llegar las señales que
controlan a los actuadores. Aquí también se debe de tomar en cuenta los
distintos tipos de actuadores que pueden ser empleados en un proceso de
control industrial. Existen dos tipos de módulos de salida los cuales se
describen a continuación.
Módulos de salida de datos discretos.- Estos transportan tan solo dos
magnitudes diferentes de energía para manipular al actuador que le
corresponde.
Módulos de salida de datos analógicos.- Esta clasificación de modulo sirve
para controlar la posición o magnitud de una variable física, por lo que estos
módulos requieren de la operación de un convertidor digital – analógico (DAC).

Fragmento de un módulo de entrada de CD y/o CA.

Para las distintas clases de módulos ya sean de entrada o salida, se deben de

tomar en cuenta los valores nominales de voltaje, corriente y potencia que
soportan, ya que dependiendo de la aplicación y de la naturaleza del proceso
que se tiene que automatizar, existen módulos de corriente directa y módulos
de corriente alterna.

PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN DEL PLC

No cabe duda, que un sistema bien instalado y protegido es más confiable,

seguro y disponible, de allí la importancia de tratar el tema con la seguridad de
dar al lector las herramientas necesarias para su ejecución, sea cual fuera el
tipo y marca de PLC que decida instalar.
Lo que a continuación se tratará, es una serie de recomendaciones y
sugerencias dadas por diversos fabricantes, y que el instalador deberá tener
presente para realizar el montaje, cableado y protección del PLC.

Recuerde que en los manuales de instalación y operación del fabricante, se

mencionan estos criterios: solicítelo para efectuar su instalación con mayor
detalle, y es posible, que encuentre especificaciones técnicas precisas de
algunos equipos o dispositivos de instalación.

MONTAJE

Son todos aquellos criterios de disposición y fijación del PLC,

Se recomienda en principio respetar las sugerencias del fabricante para su

montaje, ya que son ellos quienes establecen sus directrices para garantizar su
óptimo funcionamiento. Lo que a continuación se verá son justamente los
criterios y recomendaciones más importantes que involucra a la mayoría de
controladores.

MONTAJE HORIZONTAL

Se denomina así, cuando el PLC del tipo compacto o cuando todos los
módulos del tipo modular se disponen en forma horizontal, ya sea en una fila o
en varias filas.

La fijación puede ser de dos formas mediante el enganche por la parte

posterior sobre carriles normalizados DIN (35mm) o mediante tornillos en sus
extremos, para ambos casos de preferencia el montaje deberá estar sobre una
placa metálica (al mismo potencial), para evitar interferencias y como mínimo
será necesario unir todos los carriles con conductores de baja resistencia.

PROTECCIÓN ELÉCTRICA
Como todo sistema o aparato eléctrico y/o electrónico, la protección representa
una de las partes fundamentales en el proceso de instalación.

Por consiguiente, es evidente que el PLC por ser una aparato electrónico
básicamente no está inmune a sufrir eventuales contingencias durante su
periodo de vida, es por ello la necesidad de protegerlo en sus diferentes partes
especialmente en aquellas donde la probabilidad de ocurrencia es mayor que
en otras , como es el caso de los módulos de salida.

Es conveniente que en la medida que sé proyecte todos los detalles de

selección, configuración, montaje, cableado y protección de un PLC quede en
esta última parte contemplado las recomendaciones dadas para atenuar todo
tipo de interferencias, que tarde o temprano es perjudicial al PLC.

Para ello es importante tener presente:

Separación física entre equipos y líneas.

Puesta a tierra de todas las piezas metálicas inactivas.
Apantallamiento.
Elementos supresores de ruido y sobretensión, etc.

RELÉ PROGRAMABLE ZELIO-LOGIC

PRESENTACIÓN
Al estar destinado a facilitar el cableado eléctrico de soluciones inteligentes, el
relé programable es muy fácil de poner en marcha. Su flexibilidad y sus buenos
resultados le permitirán realizar importantes ganancias de tiempo y de dinero.

FUNCIONES DEL MENÚ PRINCIPAL

REGUL. RELOJ
Hora de verano/hora de invierno
Día de la semana
Horas-Minutos

PROGRAM.
Esta función permite introducir el esquema que hace que el relé programable
funcione. Este programa está escrito en esquema de mando. La programación
en esquema de mando está descrita en el capítulo siguiente. Esta función
puede protegerse con una contraseña.

VISU.
Esta función permite visualizar y modificar los parámetros de los bloques
función, que no estén bloqueados, introducidos en el esquema de mando.
Permite además seleccionar la información que aparezca en la tercera línea de
la pantalla del relé programable.

RUN/STOP
Esta función permite poner en marcha o parar el programa contenido en el relé
programable:
RUN: El programa se lanza.
STOP: El programa se para, las salidas están desactivadas.

CONFIG.
Esta función contiene todas las opciones de configuración del relé programable
(Ver el cuadro siguiente).

BORR PROMAG
Esta función permite borrar la totalidad del esquema contenido en el relé
programable. Se puede proteger con una contraseña.

TRANSFER.
Esta función transferiría los contenidos del relé programable
MODUL -> PC: Transferencia hacia el software de programación
PC -> MODUL: Carga por el programa de programación
MODUL -> MEM: Transferencia a la EEPROM amovible
MEM -> MODUL: Carga a partir de la EEPROM amovible

PROG. INFO.
Esta función permite visualizar todos los elementos necesarios para la
introducción de un esquema de mando.
* La memoria EEPROM amovible permite transferir el contenido del relé
programable sin que sea necesario ningún programa de programación y sin
que sea necesario introducir una aplicación idéntica en otro relé programable.
Sin embargo, no es indispensable para el funcionamiento del relé programable.

FUNCIONES DEL MENÚ DE CONFIGURACIÓN

CONTRASEÑA
Autoriza o no el acceso a ciertas funcionalidades.

IDIOMA
Elección del idioma.

FILT.
Selección del filtrado de las entradas (entradas rápidas). Esta función se
puede proteger con una contraseña.

Zx = TECLAS
Activación / desactivación de los botones de Zx. Esta función se puede
proteger con una contraseña.

AYUDA
Activación / desactivación de la ayuda automática.
ESQUEMAS DE MANDO
Gracias al relé programable podemos utilizar interruptores sencillos en lugar de
contactores de posición. En el esquema de cableado de la derecha aparecen
como S1 y S2.

S1 y S2 están conectados a las entradas I1 y I2 del relé programable. El

principio de funcionamiento es el siguiente: cada cambio de estado de las
entradas I1 y I2 provoca un cambio de estado de la salida Q1 que dirige la
lámpara H1. El esquema de mando utiliza funcionalidades de base como la
puesta en paralelo y en serie de contactos pero también la función inversa con
la marca I1 e I2

CONEXIÓN DE MOTORES TRIFÁSICOS.

En la placa del motor se indican las tensiones de funcionamiento. Ejemplo:
220 / 380 V

Si la tensión de la red es de 220 V se conecta el motor en triángulo. Si la

tensión de la red es de 380 V se conecta el motor en estrella.

Cada bobina del motor soporta:

En la conexión estrella existe el neutro que es el punto en el que las tres

bobinas se cortocircuitan, en cambio en la conexión de triángulo no existe el
neutro ya que no existe ningún punto en el que las tres bobinas se
cortocircuitan. Este neutro se llama neutro artificial.

ARRANQUES.

ARRANQUE DIRECTO.

La manera más sencilla de arrancar un motor de jaula es conectar el estator

directamente a la línea, en cuyo caso el motor desarrolla durante el arranque el
par que señala su característica par - velocidad.

En el instante de cerrar el contactor del estator, el motor desarrolla el máximo

par de arranque y la corriente queda limitada solamente por la impedancia del
motor. A medida que el motor acelera, el deslizamiento y la corriente disminuye
hasta que se alcanza la velocidad nominal.

El tiempo que se necesita para ello depende de la carga impuesta a la

maquina, de su inercia y de su fricción. La carga de arranque no afecta al valor
de la corriente de arranque sino simplemente a su duración. En cualquier motor
de jaula, la corriente y el par dependen solo del deslizamiento.
Cuando un motor de jaula se conecta directamente a la línea en vacío, según
su potencia, puede adquirir la velocidad nominal en un segundo. Cuando la
maquina arranca con carga de poca inercia, el tiempo de arranque del mismo
motor podría aumentar a 5 ó 10 segundos.

Aunque la potencia de la línea aumenta y se están desarrollando muchos

arrancadores de baja corriente para los motores de jaula, los arrancadores
directos se usan cada vez más debido a su simplicidad y bajo precio.

Al montar una nueva planta se suele hacer la instalación eléctrica a partir de la

línea de alta tensión, de manera que los motores de jaula se pueden conectar
directamente. Por otra parte, como los motores forman parte de la instalación,
se presentan problemas derivados del arranque de las maquinas que se deben
estudiar cuidadosamente. Los factores limitativos a considerar son la potencia
contratada, la posición de la caja de distribución más próxima así como los
cables de alimentación y el sistema de protección. También se ha de estudiar
el efecto de la corriente de arranque con bajo factor de potencia en la tensión
de los transformadores y de los alternadores.

La sencillez del arranque directo hace posible el arranque con un simple

contactor, por lo que suele efectuar rara vez mediante arrancador manual. Los
arrancadores automáticos comprenden el contactor trifásico con protección de
sobrecarga y un dispositivo de protección de sobrecarga de tiempo inverso. El
arranque y la parada se efectúan mediante pulsadores montados sobre la caja,
pudiéndose también disponer de control remoto si fuera necesario.

ARRANQUE ESTRELLA - TRIÁNGULO.

Se trata de un método de arranque basado en las distintas relaciones de la

tensión de línea y la compuesta, a la tensión de fase que representan los
acoplamientos trifásicos estrella - triángulo. En consecuencia, el método solo
será aplicado a motores trifásicos alimentados por una red trifásica cuyo
devanado estatórico presente sus seis bornes accesibles. Tal circunstancia se
da hoy en día en la generalidad de los motores de rotor de jaula, siendo la
disposición general de la caja de bornes la que esquemáticamente
representamos a continuación:

Esta solución no solo permite la utilización del motor con dos tensión distintas,

que estén en la relación de 1 a sino, también, el arranque del motor,

normalmente previsto para trabajar con la conexión triángulo a la tensión
nominal, con una tensión reducida.

A este propósito sabemos que si U es la tensión compuesta de la red, ésta será

también la tensión aplicad a cada fase del motor cuando esté trabajando
normalmente con sus fases estatóricas conectadas en triángulo. Si el mismo
devanado estuviera conectado en estrella la tensión de fase del motor sería,

veces inferior.

A base, pues, de un simple cambio de conexión de las fases de devanado

estatórico, tenemos la posibilidad de reducir la tensión aplicada al motor en la
puesta en marcha, limitando consecuentemente el golpe de corriente de
arranque Es este simple principio está basado el método de arranque estrella -
triángulo. En el momento del arranque el devanado conectado en estrella

queda sometido a una tensión por fase igual a U / y cuando el motor

alcanza una cierta velocidad de giro, se conecta en triángulo pasando la
tensión de fase a ser igual a la U.

El esquema de principio de este método es el representado a continuación, en

el cual el paso de la conexión estrella a triángulo tiene lugar mediante un
conmutador que en la posición 1 conecta los devanados en estrella y en la dos
en triángulo.

Normalmente, la puesta en servicio y el cambio de conexión se realiza

mediante un conmutador manual rotativo de tres posiciones: paro - estrella -
triángulo, si bien se refiere hoy en día confiar esta maniobra a dispositivos
automáticos a base de tres contactores y un temporizador que fija el tiempo del
cambio de la conexión estrella a la conexión triángulo a partir del instante de
iniciarse el ciclo de arranque.
Se obtienen así las mejores características posibles del ciclo de arranque, a
tenor del momento de inercia y del par resistente de la maquina, con valores de
la corriente transitoria en la conexión triángulo más limitados.

En motores trabajando gran parte de su tiempo de servicio con un par reducido

por bajo de un tercio de su par nominal, puede ser interesante el utilizar en
estos periodos la conexión estrella, mejorándose con ello el rendimiento y,
sobre todo, el factor de potencia.

INTERRUPTOR TERMOMAGNETICO

Un interruptor termomagnético, o disyuntor termomagnético, es un dispositivo

capaz de interrumpir la corriente eléctrica de un circuito cuando ésta sobrepasa
ciertos valores máximos. Su funcionamiento se basa en dos de los efectos
producidos por la circulación de corriente eléctrica en un circuito: el magnético
y el térmico (efecto Joule). El dispositivo consta, por tanto, de dos partes, un
electroimán y una lámina bimetálica, conectadas en serie y por las que circula
la corriente que va hacia la carga.
Al circular la corriente el electroimán crea una fuerza que, mediante un
dispositivo mecánico adecuado (M), tiende a abrir el contacto C, pero sólo
podrá abrirlo si la intensidad I que circula por la carga sobrepasa el límite de
intervención fijado. Este nivel de intervención suele estar comprendido entre 3 y
20 veces la intensidad nominal (la intensidad de diseño del interruptor
magnetotérmico) y su actuación es de aproximadamente unas 25 milésimas de
segundo, lo cual lo hace muy seguro por su velocidad de reacción. Esta es la
parte destinada a la protección frente a los cortocircuitos, donde se produce un
aumento muy rápido y elevado de corriente.

La otra parte está constituida por una lámina bimetálica (representada en rojo)
que, al calentarse por encima de un determinado límite, sufre una deformación
y pasa a la posición señalada en línea de trazos lo que, mediante el
correspondiente dispositivo mecánico (M), provoca la apertura del contacto C.
Esta parte es la encargada de proteger de corrientes que, aunque son
superiores a las permitidas por la instalación, no llegan al nivel de intervención
del dispositivo magnético. Esta situación es típica de una sobrecarga, donde el
consumo va aumentando conforme se van conectando aparatos.

Ambos dispositivos se complementan en su acción de protección, el magnético

para los cortocircuitos y el térmico para las sobrecargas. Además de esta
desconexión automática, el aparato está provisto de una palanca que permite
la desconexión manual de la corriente y el rearme del dispositivo automático
cuando se ha producido una desconexión. No obstante, este rearme no es
posible si persisten las condiciones de sobrecarga o cortocircuito. Incluso
volvería a saltar, aunque la palanca estuviese sujeta con el dedo, ya que utiliza
un mecanismo independiente para desconectar la corriente y bajar la palanca.

El dispositivo descrito es un interruptor magnetotérmico unipolar, por cuanto

sólo corta uno de los hilos del suministro eléctrico. También existen versiones
bipolares y para corrientes trifásicas, pero en esencia todos están fundados en
los mismos principios que el descrito.
Se dice que un interruptor es de corte omnipolar cuando interrumpe la corriente
en todos los conductores activos, es decir las fases y el neutro si está
distribuido.

Las características que definen un interruptor termomagnético son el amperaje,

el número de polos, el poder de corte.

GUARDAMOTORES

Un guardamotor es un disyuntor magneto-térmico, especialmente diseñado

para la protección de motores eléctricos. Este diseño especial proporciona al
dispositivo una curva de disparo que lo hace más robusto frente a las
sobreintensidades transitorias típicas de los arranques de los motores. El
disparo magnético es equivalente al de otros interruptores automáticos pero el
disparo térmico se produce con una intensidad y tiempo mayores.
Las características principales de los guardamotores, al igual que de otros
interruptores automáticos magneto-térmicos, son la capacidad de ruptura, la
intensidad nominal o calibre y la curva de disparo. Proporciona protección
frente a sobrecargas del motor y cortocircuitos, así como, en algunos casos,
frente a falta de fase.

La protección de los motores se garantiza gracias a los dispositivos de

protección magnetotermicos incorporados en los guarda motores los elementos
magnéticos (protección contra cortocircuitos.

Los elementos térmicos (protección contra sobrecargas) están compensados

contra las variaciones de la temperatura ambiente.

La protección de la persona también está garantizada. No se puede acceder

por contacto directo a ninguna de las piezas bajo tensión al añadir un
disparador a un mínimo de tensión se puede disparar el guardamotor en caso
de falta de tensión. El usuario esta protegido de este modo contra un
rearranque es intempestivo de la maquina ala vuelta de tensión una acción
sobre el pulsador “I” es imprescindible para volver a poner el motor en marcha

Estos guardamotores están diseñados para una conexión mediante tornillos de

estrios esta técnica permite garantizar un apriete seguro y constante en el
tiempo, resistente a vibraciones y choques es eficaz aun con conductores sin
terminales, cada conexión puede albergar dos conductores independientes.

 GV2 – ME Y GV3 – ME mando mediante pulsadores.

 el disparo es manual por acción sobre el pulsador 1.

  el disparo es manual por acción sobre el pulsador 2 o automático
cuando se activa através de los dispositivos de protección
magnetotermicos o mediante un aditivo disparador de tensión.

 GV2-P mando mediante pulsador rotatorio.

CONTACTOR

Un contactor es un elemento conductor que tiene por objetivo establecer o

interrumpir el paso de corriente, ya sea en el circuito de potencia o en el circuito
de mando, tan pronto se energice la bobina. Un contactor es un dispositivo con
capacidad de cortar la corriente eléctrica de un receptor o instalación, con la
posibilidad de ser accionado a distancia, que tiene dos posiciones de
funcionamiento: una estable o de reposo, cuando no recibe acción alguna por
parte del circuito de mando, y otra inestable, cuando actúa dicha acción. Este
tipo de funcionamiento se llama de "todo o nada". En los esquemas eléctricos,
su simbología se establece con las letras KM seguidas de un número de orden.
PARTES DEL CONTACTOR

CARCASA

Es el soporte fabricado en material no conductor que posee rigidez y soporta el

calor no extremo, sobre el cual se fijan todos los componentes conductores al
contactor.

ELECTROIMÁN

Es el elemento motor del contactor, compuesto por una serie de dispositivos,

los más importantes son el circuito magnético y la bobina; su finalidad es
transformar la energía eléctrica en magnetismo, generando así un campo
magnético muy intenso, que provocará un movimiento mecánico.

BOBINA

Es un arrollamiento de cable de cobre muy delgado con un gran número de

espiras, que al aplicársele tensión genera un campo magnético. Éste a su vez
produce un campo electromagnético, superior al par resistente de los muelles,
que a modo de resortes, se separan la armadura del núcleo, de manera que
estas dos partes pueden juntarse estrechamente. Cuando una bobina se
alimenta con corriente alterna la intensidad absorbida por esta, denominada
corriente de llamada, es relativamente elevada, debido a que en el circuito solo
se tiene la resistencia del conductor.

Esta corriente elevada genera un campo magnético intenso, de manera que el

núcleo puede atraer a la armadura y a la resistencia mecánica del resorte o
muelle que los mantiene separados en estado de reposo. Una vez que el
circuito magnético se cierra, al juntarse el núcleo con la armadura, aumenta la
impedancia de la bobina, de tal manera que la corriente de llamada se reduce,
obteniendo así una corriente de mantenimiento o de trabajo más baja. Se hace
referencia a las bobinas de la siguiente forma: A1 y A2.

NÚCLEO

Es una parte metálica, de material ferromagnético, generalmente en forma de

E, que va fijo en la carcasa. Su función es concentrar y aumentar el flujo
magnético que genera la bobina (colocada en la columna central del núcleo),
para atraer con mayor eficiencia la armadura.

ARMADURA

Elemento móvil, cuya construcción es similar a la del núcleo, pero sin espiras
de sombra. Su función es cerrar el circuito magnético una vez energizada la
bobina, ya que debe estar separado del núcleo, por acción de un muelle. Este
espacio de separación se denomina cota de llamada.

Las características del muelle permiten que, tanto el cierre como la apertura del
circuito magnético, se realicen de forma muy rápida, alrededor de unos 10
milisegundos. Cuando el par resistente del muelle es mayor que el par
electromagnético, el núcleo no logrará atraer a la armadura o lo hará con
mucha dificultad. Por el contrario, si el par resistente del muelle es demasiado
débil, la separación de la armadura no se producirá con la rapidez necesaria.
CONTACTOS

Son elementos conductores que tienen por objeto establecer o interrumpir el

paso de corriente en cuanto la bobina se energice. Todo contacto esta
compuesto por tres conjuntos de elementos:

• Dos partes fijas ubicadas en la coraza y una parte móvil colocada en la

armadura para establecer o interrumpir el de la corriente entre las partes
fijas. El contacto móvil lleva el mencionado resorte que garantiza la
presión y por consiguiente la unión de las tres partes.

• Contactos principales: su función es establecer o interrumpir el circuito

principal, consiguiendo así que la corriente se transporte desde la red a
la carga. Simbología: se referencia con una sola cifra del 1 al 16.

• Contactos auxiliares: son contactos cuya función específica es permitir o

interrumpir el paso de la corriente a las bobinas de los contactores o los
elementos de señalización, por lo cual están dimensionados únicamente
para intensidades muy pequeñas. Los tipos más comunes son:

• Instantáneos: actúan tan pronto se energiza la bobina del

contactor, se encargan de abrir y cerrar el circuito.
• Temporizados: actúan transcurrido un tiempo determinado
desde que se energiza la bobina (temporizados a la conexión) o
desde que se desenergiza la bobina (temporizados a la
desconexión).
• De apertura lenta: el desplazamiento y la velocidad del
contacto móvil es igual al de la armadura.
• De apertura positiva: los contactos cerrados y abiertos no
pueden coincidir cerrados en ningún momento.

Por su parte, la cifra de las decenas indica el número de orden de cada

contacto en el contactor. En un lado se indica a qué contactor pertenece.
RESORTE

Es un muelle encargado de devolver los contactos a su posición de reposo una

vez que cesa el campo magnético de la bobina.

ELECCIÓN DE UN CONTACTOR ELECTROMAGNÉTICO

Es necesario conocer las siguientes características del receptor:

- La tensión nominal de funcionamiento, en voltios (V).

- La corriente de servicio (Ie) que consume, en amperios (A).

- La naturaleza y la utilización del receptor, o sea, su categoría de servicio.

- La corriente cortada, que depende del tipo de categoría de servicio y se
obtiene a partir de la corriente de servicio, amperios (A).

Los pasos a seguir para la elección de un contactor son los siguientes:

1. Obtener la corriente de servicio (Ie) que consume el receptor.

2. A partir del tipo de receptor, obtener la categoría de servicio.

3. A partir de la categoría de servicio elegida, obtener la corriente cortada (Ic)

con la que se obtendrá el calibre del contador.

Además, hay que considerar la condición del factor de potencia, ya que, en el

caso de los circuitos de alumbrado con lámparas de descarga (vapor de
mercurio, sodio,...) con factor de potencia 0,5 (sin compensar), su categoría de
servicio es AC3, aunque por su naturaleza debería ser AC1. Mientras que si
estuviera compensado a 0,95, su categoría sería AC1.

APLICACIONES:

Las aplicaciones de los contactores, en función de la categoría de servicio, son:

Categoría de servicio
Aplicaciones
AC1 Cargas puramente resistivas para calefacción eléctrica.

AC2 Motores asíncronos para mezcladoras, centrífugas.

AC3 Motores asíncronos para aparatos de aire acondicionado,

compresores, ventiladores.

AC4 Motores asíncronos para grúas, ascensores.

EJEMPLO

Elegir el contactor más adecuado para un circuito de calefacción eléctrica,

formado por resistencias débilmente inducidas, cuyas características son las
siguientes:

- Tensión nominal: 220 V

- Potencial total: 11 Kw.
- Factor de potencia: 0,95 inductivo.

SOLUCIÓN:

1. La corriente de servicio se obtiene aplicando la expresión de la potencia en

circuito trifásico: Ic = P / raizcad3 * V * cosj = 30,5 A

2. La categoría es AC1, por ser resistivo el receptor y su factor de potencia

próximo a la unidad.

3. La corriente cortada es igual a la servicio, por lo que el calibre del contactor a

elegir es de 32 A.

Las categorías del contactor elegido son:

- Categoría: AC1 (por ser el cos j = 0,95).

- Calibre: 32 A.

RELE

El relé o relevador, del francés relais, relevo, es un dispositivo electromecánico,

que funciona como un interruptor controlado por un circuito eléctrico en el que,
por medio de una bobina y un electroimán, se acciona un juego de uno o varios
contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes.

Dado que el relé es capaz de controlar un circuito de salida de mayor potencia

que el de entrada, puede considerarse, en un amplio sentido, como un
amplificador eléctrico. Como tal se emplearon en telegrafía, haciendo la función
de repetidores que generaban una nueva señal con corriente procedente de
pilas locales a partir de la señal débil recibida por la línea. Se les llamaba
"relevadores". De ahí "relé".

Se denominan contactos de trabajo aquellos que se cierran cuando la bobina

del relé es alimentada y contactos de reposo a lo cerrados en ausencia de
alimentación de la misma. De este modo, los contactos de un relé pueden ser
normalmente abiertos, NA o NO, Normally Open por sus siglas en inglés,
normalmente cerrados, NC, Normally Closed, o de conmutación.

• Los contactos normalmente abiertos conectan el circuito cuando el relé

es activado; el circuito se desconecta cuando el relé está inactivo. Este
tipo de contactos son ideales para aplicaciones en las que se requiere
conmutar fuentes de poder de alta intensidad para dispositivos remotos.
• Los contactos normalmente cerrados desconectan el circuito cuando el
relé es activado; el circuito se conecta cuando el relé está inactivo. Estos
contactos se utilizan para aplicaciones en las que se requiere que el
circuito permanezca cerrado hasta que el relé sea activado.
• Los contactos de conmutación controlan dos circuitos: un contacto NA y
uno NC con una terminal común.

Tipos de relés

Existen multitud de tipos distintos de relés, dependiendo del número de

contactos, de la intensidad admisible por los mismos, tipo de corriente de
accionamiento, tiempo de activación y desactivación, etc. Cuando controlan
grandes potencias se les llama contactores en lugar de relés.

Relés electromecánicos

• Relés de tipo armadura: pese a ser los más antiguos siguen siendo lo
más utilizados en multitud de aplicaciones. Un electroimán provoca la
basculación de una armadura al ser excitado, cerrando o abriendo los
contactos dependiendo de si es NA o NC.

• Relés de núcleo móvil: a diferencia del anterior modelo estos están

formados por un émbolo en lugar de una armadura. Debido su mayor
fuerza de atracción, se utiliza un solenoide para cerrar sus contactos. Es
muy utilizado cuando hay que controlar altas corrientes.
 • Relé tipo Reed o de lengüeta: están constituidos por una ampolla de
vidrio, con contactos en su interior, montados sobre delgadas láminas de
metal. Estos contactos conmutan por la excitación de una bobina, que se
encuentra alrededor de la mencionada ampolla.

• Relés polarizados: se componen de una pequeña armadura, solidaria a

un imán permanente. El extremo inferior girar dentro de los polos de un
electroimán, mientras que el otro lleva una cabeza de contacto. Al
excitar el electroimán, se mueve la armadura y provoca el cierre de los
contactos. Si se polariza al revés, el giro será en sentido contrario,
abriendo los contactos ó cerrando otro circuito.

Relé de estado sólido

Se llama relé de estado sólido a un circuito híbrido, normalmente compuesto

por un optoacoplador que aísla la entrada, un circuito de disparo, que detecta el
paso por cero de la corriente de línea y un triac o dispositivo similar que actúa
de interruptor de potencia. Su nombre se debe a la similitud que presenta con
un relé electromecánico; este dispositivo es usado generalmente para
aplicaciones donde se presenta un uso continuo de los contactos del relé que
en comparación con un relé convencional generaría un serio desgaste
mecánico.

Relé de corriente alterna

Cuando se excita la bobina de un relé con corriente alterna, el flujo magnético

en el circuito magnético, también es alterno, produciendo una fuerza pulsante,
con frecuencia doble, sobre los contactos. Es decir, los contactos de un relé
conectado a la red, en Europa oscilarán a 50 Hz y en América a 60 Hz. Este
hecho se aprovecha en algunos timbres y zumbadores, como un activador a
distancia. En un relé de corriente alterna se modifica la resonancia de los
contactos para que no oscilen.
Relé de láminas

Este tipo de relé se utilizaba para discriminar distintas frecuencias. Consiste en

un electroimán excitado con la corriente alterna de entrada que atrae varias
varillas sintonizadas para resonar a sendas frecuencias de interés. La varilla
que resuena acciona su contacto; las demás, no. El desarrollo de la
microelectrónica y los PLL integrados ha relegado estos componentes al olvido.

Los relés de láminas se utilizaron en aeromodelismo y otros sistemas de

telecontrol.

Ventajas del uso de relés

La gran ventaja de los relés es la completa separación eléctrica entre la

corriente de accionamiento, la que circula por la bobina del electroimán, y los
circuitos controlados por los contactos, lo que hace que se puedan manejar
altos voltajes o elevadas potencias con pequeñas tensiones de control.
También ofrecen la posibilidad de control de un dispositivo a distancia mediante
el uso de pequeñas señales de control
 FUSIBLES

En electricidad, se denomina fusible a un dispositivo, constituido por un soporte

adecuado, un filamento o lámina de un metal o aleación de bajo punto de
fusión que se intercala en un punto determinado de una instalación eléctrica
para que se funda, por Efecto Joule, cuando la intensidad de corriente supere,
por un cortocircuito o un exceso de carga, un determinado valor que pudiera
hacer peligrar la integridad de los conductores de la instalación con el
consiguiente riesgo de incendio o destrucción de otros elementos

Datos generales

El fusible eléctrico, denominado inicialmente como aparato de protección contra

sobrecorriente por fusión, es el dispositivo más antiguo de protección contra
fallas en circuitos eléctricos, apareciendo las primeras citas bibliográficas en el
año 1774, momento en el que se lo empleaba para proteger a condensadores
de daños frente a corrientes de descarga de valor excesivo. Durante la década
de 1880 es cuando se reconoce su potencial como dispositivo protector de los
sistemas eléctricos, que estaban recién comenzando a difundirse. Desde ese
momento, hasta la actualidad, los numerosos desarrollos y la aparición de
nuevos diseños de fusibles han avanzado al paso de la tecnología, y es que, a
pesar de su aparente simplicidad, este dispositivo posee en la actualidad un
muy elevado nivel tecnológico, tanto en lo que se refiere a los materiales
usados como a las metodologías de fabricación. El fusible coexiste con otros
dispositivos protectores, dentro de un marco de cambios tecnológicos muy
acelerados que lo hacen aparecer como pasado de moda u obsoleto, lo que no
es así.

Este concepto se entiende con mayor facilidad cuando se describe el campo de

aplicación actual, cuyos parámetros nominales poseen rangos muy amplios.
Las tensiones de trabajo van desde unos pocos voltios hasta 132 kV; las
corrientes nominales, desde unos pocos mA hasta 6 kA y las capacidades de
ruptura alcanzan en algunos casos los 200 kA.
La producción anual de fusibles supera los 30 millones de unidades, mientras
que en la Argentina se utilizan aproximadamente 300.000 unidades anuales.
Una industria de tamaño medio puede tener instalados algunos centenares de
fusibles y en un automóvil moderno pueden encontrarse en uso entre 40 y 60
fusibles. Cada equipo electrónico posee al menos un fusible, cuyos tamaños
pueden ser tan pequeños como la cabeza de un fósforo de madera. En el otro
extremo, o sea para aplicaciones de alta tensión y con alta potencia de corto
circuito, se encuentran fusibles cuyo peso ronda los veinte Kilogramos.

A pesar de que algunos pronosticadores interesados vaticinan la pronta

desaparición del fusible, las estadísticas de producción a nivel mundial indican
el crecimiento constante del mercado. Para algunos tipos de fusibles el
crecimiento es muy elevado, como es el caso de los dispositivos para circuitos
electrónicos de baja potencia y los elementos para uso en automóviles. En
cambio, para los fusibles tradicionales (baja y media tensión, y alta capacidad
de ruptura) se estima un crecimiento con menor velocidad, del orden del
crecimiento de los sistemas eléctricos, que ronda el 3% anual.

El principio de funcionamiento del fusible es muy simple: se basa en intercalar

un elemento más débil en el circuito, de manera tal que cuando la corriente
alcance niveles que podrían dañar a los componentes del mismo, el fusible se
funda e interrumpa la circulación de la corriente. Que el elemento fusible o
eslabón débil del circuito alcance la fusión no implica necesariamente que se
interrumpa la corriente, siendo esta diferencia la clave para entender la
tecnología involucrada en el aparentemente simple fusible.

A lo largo de los años han ido apareciendo fusibles para aplicaciones

específicas, tales como proteger líneas, motores, transformadores de potencia,
transformadores de tensión, capacitores, semiconductores de potencia,
conductores aislados (cables), componentes electrónicos, circuitos impresos,
circuitos integrados, etc. Estos tipos tan diversos de fusibles poseen
características de selección muy distintas, lo que hace compleja su correcta
selección.
Este rango tan amplio requiere que el usuario de fusibles posea un importante
nivel de conocimientos, que no es fácil de adquirir por la falta de material
informativo de fácil acceso.

Hay que considerar otro factor importante, que es la existencia de fusibles

respondiendo a normalizaciones de diversos países. Cuando se habla de los
sistemas de distribución de energía eléctrica, se emplean en nuestro medio,
fusibles de alta potencia respondiendo fundamentalmente a normas europeas,
pero para la distribución de media tensión y baja potencia, se emplean
elementos afines a la normalización norteamericana.

La normalización europea, en la actualidad prácticamente se ha unificado en

las normas IEC (International Electrotechnical Comission), pero en nuestro
medio todavía hay infinidad de dispositivos instalados cuyo origen proviene de
tiempos anteriores a la unificación. La situación se empeora mucho cuando se
hace referencia a los fusibles instalados en equipos, ya sean industriales,
electrodomésticos o electrónicos, pues los dispositivos responden a las normas
del país de origen del equipamiento.

El abanico de posibilidades de fusibles para equipos de baja tensión es

prácticamente ilimitado, pudiendo afirmarse que cada país del mundo está
representado con algún fusible. Frente a esta situación, la reposición del fusible
es muy difícil de lograr, por lo que debe recurrirse al reemplazo por el
dispositivo de características tan parecidas como sea posible, lo que
nuevamente requiere de un buen nivel de conocimientos por parte del usuario.

DEFINICIÓN

Características nominales: Términos generales para designar cada una de las

magnitudes características que definen en conjunto las condiciones de
funcionamiento para las que ha sido diseñado el dispositivo y a partir de las
cuales se determinan las condiciones de ensayo.

Corriente presunta de un circuito: Corriente que fluiría en un circuito si el

cortacircuito fuera reemplazado por una lámina de impedancia despreciable,
sin ningún otro camino ni en el circuito ni en la fuente.

Corriente presunta de ruptura: La corriente presunta correspondiente al instante

de iniciación del arco durante la operación de ruptura.

Capacidad de ruptura: Corriente presunta de ruptura que un fusible es capaz

de interrumpir en las condiciones prescriptas.

Corriente de ruptura límite El valor máximo instantáneo alcanzado por la

corriente durante la operación de ruptura del fusible, cuando opera en forma de
evitar que la corriente alcance el valor máximo al que llegaría en ausencia del
cortacircuito.

Tiempo de pre-arco: Lapso entre el comienzo de la circulación de una corriente

suficiente como para fundir a los elementos fusibles y el aislante en que se
inicia el arco.

Tiempo de operación: Suma del tiempo de pre-arco y el tiempo de arco.

Tensión de restablecimiento: Tensión que aparece entre bornes de un

cortacircuito después de la ruptura de la corriente.
Tensión de ruptura: Valor máximo de la tensión, expresado en valor de cresta,
que aparece entre los bornes del cortacircuito durante la operación del fusible.

Clasificación

Los fusibles pueden clasificarse empleando diversas características

constructivas u operativas, existiendo numerosos antecedentes con distintos
criterios. Para el presente estudio se dividirán en base a su propiedad de ser
reutilizables. Por ello se clasifican en "descartables", "renovables" e
"inteligentes". Debido a sus elevados costos, surge una clasificación intermedia
que corresponde a descartable o renovable en forma parcial, que también se
denomina "fusible inteligente", siendo reusable la porción del mismo donde
reside la "inteligencia".

• Descartable
• Renovable
• Inteligente

PULSADORES

Pulsador: Elemento que permite el paso o interrupción de la corriente mientras

es accionado. Cuando ya no se actúa sobre él vuelve a su posición de reposo.
Puede ser el contacto normalmente cerrado en reposo NC, o con el contacto
normalmente abierto N.A
Consta del botón pulsador; una lámina conductora que establece contacto con
los dos terminales al oprimir el botón y un muelle que hace recobrar a la lámina
su posición primitiva al cesar la presión sobre el botón pulsador.
Diferentes tipos de pulsadores: (a) Basculante. (b) Pulsador timbre. (c) Con
señalizador. (d) Circular. (e) Extraplano.

¡LA PARADA EN CASO DE EMERGENCIA ES UNA OBLIGACIÓN!

El primer objetivo de la normativa europea es la protección de personas y

evitar daños en las máquinas o bien en el trabajo debido a peligros existentes.

PARADA DE EMERGENCIA RPV:

los pulsadores de parada de emergencia se encuentran en la amplia gama

RMQ 22. El singular principio de construcción, con imán y muelle elástico,
protege los pulsadores de parada de emergencia RPV contra manipulaciones.
Con tan solo un breve desplazamiento, el vástago de accionamiento conecta
los elementos de contacto desde fuera sin que se pueda influir. Después del
incidente de disparo, puede desbloquearse el pulsador con una simple tracción.

PULSADOR DE PIE Y MANO DE EMERGENCIA FAK:

Siempre que se requiera rapidez, con el gran pulsador de pie y mano de

emergencia FAK podrá tenerse todo bajo control. El FAK puede accionarse de
forma sencilla con los guantes de trabajo, con la mano o con el pie.
Opcionalmente, una lámpara de señalización indica directamente en el FAK el
lugar de disparo. Gracias a su robusto diseño, el FAK supera cualquier prueba
en el lugar de aplicación y gracias a su alto grado de protección IP69 K resiste,
incluso, un proceso de limpieza con un aparato de alta presión o un chorro de
vapor.

PULSADOR PARA PARADA DE EMERGENCIA Q25(L)PV:

Se adaptan a la gama de aparatos de mando y señalización RMQ 16 y ofrecen
protección, incluso en el más reducido espacio. El pulsador de parada de
emergencia Q25 (L) PV puede llevar integrado un LED múltiple para señalizar
disparo.

Los relés de seguridad disponen de forma adicional de una supervisión del

pulsador de reinicialización. La autorización no se realiza antes de dejar de
apretar el pulsador de reinicialización. ¡De este modo es como se evitan de
forma segura las manipulaciones
TRANSFORMADOR DE AISLAMIENTO

Los transformadores son máquinas eléctricas las cuales constan de dos

bobinas o devanados, llamados primario y secundario, los cuales están
acoplados en forma electromagnética, sin que exista unión física entre ambos
devanados. Esta construcción tiene inherente el aislamiento entre el primario y
el secundario, por lo tanto básicamente todo transformador es aislado, pero
realmente lo importante es su aislamiento a los ruidos.

Este tipo de aislamiento tiene ciertas consideraciones especiales.

ACOPLAMIENTO CAPACITIVO

Ya que el diseño de los transformadores implica una gran cercanía del primario
y el secundario, entre estos devanados aparece un fenómeno eléctrico
denominado capacidades de interdevanado.

La forma en la cual están representadas eléctricamente aparece en la figura

siguiente
Estas capacidades pueden servir para que los ruidos de alta frecuencia las
usen como trayectoria para pasar desde el primario al secundario.

De las Leyes Eléctricas básicas sabemos que:

Zcapacitiva= 1/2 fC (1)

Por lo tanto con los valores de capacidad existentes entre los devanados, y a
altas frecuencias Z, se convierte en valores muy bajos.

Para prevenir lo anterior, o al menos atenuar en gran parte los ruidos que
puedan pasar entre los devanados, las capacidades parásitas pueden
reducirse grandemente instalando una Pantalla Electrostática o de Faraday
entre los devanados primario y secundario. La representación eléctrica está
en la figura siguiente.
De las leyes que rigen los condensadores en paralelo o en serie, sabemos que
para los colocados en serie se cumple que;

Ct=1/C1 + 1/C2 + 1/C3 +.........+ 1/Cn

Llevando a cabo lo anterior, la capacidad total se disminuye grandemente, por

lo tanto en la ecuación (1) Zcapacitiva aumenta y así la trayectoria para el
ruido de radio frecuencia se ve alterada, al encontrar mayor oposición,

Si un apantallamiento es tan excelente, qué sucede si se colocan dos ?. Una

segunda pantalla en el devanado primario actuaría como una trayectoria de
baja impedancia para que el ruido de Modo Común (ampliaremos este
concepto más adelante en el documento) viaje de una pantalla a la siguiente.
Esta vía lleva el ruido de Modo Común lejos del devanado, eliminando la
conversión a Modo Normal (también ampliaremos este concepto) que es
inherente a los transformadores.

El doble apantallamiento es muy popular en el mundo de los transformadores

trifásicos, más no en el mundo de la protección para equipos electrónicos en
especial los computadores, ya que implica unos costos altos en el diseño del
transformador.
Inclusive en el mundo de los PC hay transformadores que no tiene ningún
apantallamiento y el rechazo a los ruidos está por el orden de -20 Db a -40 Db
(Atenuaciones de 10 a 100 veces).

La pantalla puede ser una hoja de cobre, tan delgada como un "foil" de papel
de aluminio colocada entre los devanados primario y el secundario.
Observando la figura 32, esta pantalla está aterrizada, con esto se completa la
trayectoria para cualquier ruido originado en el primario del transformador.
Esto ayuda mucho a que las cargas (equipos electrónicos) conectadas en el
secundario no se vean afectadas por estos disturbios.

De todas formas, estamos en el mundo físico, por lo tanto no hay perfección y

es posible que algún ruido pueda ser transferido al secundario aun con una o
varias Pantallas Electrostáticas. Más adelante veremos en que formas pueden
atenuarse o eliminarse definitivamente.

RUIDO DE MODO COMÚN

Es un impulso de ruido que se puede medir entre el conector de tierra y el

conector de neutro y al mismo tiempo se puede medir entre la tierra y la fase.
Por ser común a ambas líneas con respecto a la tierra se denomina de Modo
Común.

El ruido de Modo Común es causado por cosas como las descargas

atmosféricas, apertura y cierre de breakers, malas técnicas de aterrizado, falta
de tierra, radio transmisores, etc....

De la figura siguiente, se puede concluir que la Pantalla está diseñada para

eliminar el ruido de Modo Común. Siempre que la tierra sea trayectoria para el
ruido estamos hablando de Modo Común.
Colocar una Pantalla en los transformadores, aumenta las características de
rechazo o atenuación hasta unos -60 Db (1000 veces). Un impulso de 1000
voltios en el primario aparece en el secundario como 1 voltio. Es evidente que
este rango de atenuación depende de las frecuencias del ruido.

Hay compañías que han logrado atenuaciones de hasta -100 Db (100.000

veces) a frecuencias de unos 500.000 Hz.

Hay otra característica adicional de los transformadores de aislamiento que

podrían llevarlos a eliminar completamente el ruido de Modo Común. Las
normas de seguridad, en especial las de la NEC (National Electric Code)
requieren que uno de los terminales del secundario del transformador de
aislamiento esté aterrizado y se identifique como neutro. Esta configuración
está en la figura siguiente.
Un Transformador de Aislamiento permite que la tierra sea restablecida cerca
del sistema de cómputo. En realidad, el neutro está sólidamente referenciado
a tierra a través de la unión y no a través de cualquier capacidad distribuida
que pueda existir en la carga. Cualquier ruido de Modo Común que aparezca
en el secundario tiene su corriente cortocircuitada a tierra a través de la unión
neutro-tierra del transformador.

De lo anterior podemos concluir que cualquier tipo de voltaje desarrollado en la

unión es por lo tanto extremadamente bajo.

Como se observa también de la figura anterior, un terminal del secundario, la

pantalla y el núcleo están unidos a tierra, proporcionando un solo punto de
unión. Es muy claro que si el Transformador está montado en un chasis
metálico haciendo parte de un Acondicionador, el chasis está unido a este
punto de tierra.
Lo que realmente se hace al diseñar un Acondicionador de voltaje es tratar de
hacer que la tierra y cualquier otro punto de referencia relacionada con esta,
tengan la impedancia mas baja posible la una con respecto a la otra. Con lo
anterior obtenemos un punto "limpio" y único de referencia de tierra para
cualquier cosa conectada al Acondicionador.

Ruido de Modo Normal

Este tipo de disturbio es el que puede ser detectado entre la línea de fase y la
línea de neutro.

Usualmente son ocasionados por encendidos y apagados de grandes cargas, o

por los condensadores que sirven para correcciones del factor de potencia.

El voltaje de 120 voltios entre fase y neutro es una señal de Modo Normal. Se
transfiere del devanado primario al secundario, por corrientes que inducen
cambios en el campo magnético.

En un sentido amplio, cualquier variación en la corriente que fluye en el

devanado primario implica una variación en el flujo de corriente en el devanado
secundario, sin importar la frecuencia del voltaje aplicado. Los principios
eléctricos de los transformadores se cumplen para todas las frecuencias, no
solo a 60 Hz.

Un transformador se diseña para transferir señales de Modo Normal, sin

importar que la frecuencia de la señal aplicada este variando.

Un transformador de distribución está construido para trabajar señales de 60

Hz con eficiencias cercanas al 97 %..

Evidentemente la eficiencia de este tipo de transformador a señales de otra

frecuencia es muy diferente, ya que el comportamiento también lo es. La
respuesta de frecuencia por lo tanto no es uniforme, a medida que esta
aumenta. Por lo tanto, la forma de onda de un impulso de ruido se ve afectada
y presenta distorsión al pasar por el transformador, pero la amplitud no es
afectada apreciablemente.

Antes de continuar, existe otra fuente de ruido normal en el secundario de los

transformadores y es un "atributo" del mismo y se llama conversión.

En realidad es convertir los ruidos de Modo Común del primario en ruidos de

Modo Normal en el secundario.

La figura siguiente es una representación gráfica de lo mencionado en el

párrafo anterior.

Al hablar del ruido de Modo Común, determinamos que estos aparecen en los
terminales de entrada del transformador. Como estos dos impulsos de ruido
son comunes a la línea de fase y neutro, aparecen a través del transformador
con un desfase de 180o. Idealmente deberían anularse, pero la realidad es
otra.

En los transformadores físicos, no ideales, existen imperfecciones, por lo tanto

aparecen discontinuidades en las capacidades y en general en las impedancias
de los devanados, lo cual afecta la velocidad del ruido viajando a través del
primario, lo mismo que la distribución de las corrientes en los alambres.

Por lo tanto no hay una cancelación total de las señales de Modo Común. La
corriente resultante produce una diferencia de voltaje entre los terminales del
devanado secundario del transformador, o entre fase y neutro del mismo.

En resumen, en los transformadores reales, los voltajes de Modo Común en el

primario tienden a producir voltajes de Modo Normal en el secundario.

Condensadores de Derivación

Como vimos existe ruido de Modo Normal en el secundario de un

transformador de aislamiento, ocasionado por los ruidos de Modo Común del
primario. Hay dos formas para eliminarlo.

La colocación de condensadores entre la línea de fase y el neutro en el lado del

secundario, proporcionan una trayectoria de baja impedancia para el ruido de
Modo Normal en vez de que sea a través de la carga conectada a este
devanado.

También el uso de VOM (Varistores) entre la línea de fase y neutro en el

secundario controlan los impulsos de alta energía que pasan a través del
transformador.

La conexión eléctrica típica está en la siguiente figura.

Otra forma sería una segunda pantalla introducida específicamente para
eliminar esta conversión.

La inductancia de los devanados del secundario del transformador trabajan en

conjunto con los condensadores, de la misma forma como lo hace un filtro.

La inductancia del secundario disminuye grandemente el tiempo de subida de

los impulsos de ruido y el condensador proporciona una trayectoria de retorno
del mismo, con esto se obtiene que el ruido se elimine antes de que llega a la
carga.

Es importante tener cuidado en la elección de los valores apropiados de los

condensadores.
Los condensadores trabajan en unión con la inductancia del devanado del
Transformador, a medida que la frecuencia aumenta, la reactancia capacitiva
disminuye. Lo anterior significa que los ruidos ven cada vez más una
trayectoria de más baja impedancia con respecto a la carga y toman esta vía.
En adición, la reactancia inductiva asociada con el devanado aumenta,
oponiéndose al flujo de corriente de alta frecuencia.

La unión de estas virtudes se convierte así en un efectivo filtro de Modo

Normal.

Esta capacidad ofrece otras ventajas adicionales aparte de la reducción del

Modo Normal. Si algún ruido de Modo Común aparece sobre el terminal
"vivo" o de fase en el secundario, esta capacidad proporciona una trayectoria
de muy baja impedancia a tierra.

Además, existe otra ventaja y es el hecho de que si al lado del secundario es

generado por la carga algún tipo de ruido de Modo Común, los
condensadores crean un "loop" para evitar que sea transferido al primario y de
ahí a otros equipos conectados a la red de alterna que alimenta el
transformador.

De todo lo anterior se concluye que los Acondicionadores de Voltaje, los

cuales poseen Transformador de Aislamiento garantizan una completa
inmunidad a los ruidos para cualquier carga conectados a ellos.

Otro beneficio de los Acondicionadores es su baja impedancia, esto significa

que para la carga es como si no existiera el transformador.
Las fuentes de "suicheo" o conmutación de la mayoría de los equipos
electrónicos y en especial de los microcomputadores, manejan la corriente que
necesitan solo durante el pico de la onda senoidal, lo que hace que las bajas
impedancias de los transformadores de aislamiento sean excelentes para su
suministro.
En el momento en el cual la carga demanda corriente instantánea, el
transformador la proporciona. Realmente el significado de un aparato de baja
impedancia es que este no limita el paso de corriente por él. Un transformador
de aislamiento puede permitir pasos de hasta el 500 a 1000 % de su corriente
nominal por pequeños periodos de tiempo. Equipos con impedancias internas
muy altas no pueden hacer esto, inclusive pueden deteriorarse.

REDUCTORES Y MOTORREDUCTORES

En todo tipo de industria siempre se requiere de equipos, cuya función es variar

las r.p.m. de entrada, que por lo general son mayores de 1200, entregando a la
salida un menor número de r.p.m., sin sacrificar de manera notoria la potencia.
Esto se logra por medio de los reductores y moterreductores de velocidad. Esta
es una guía practica de selección del reductor adecuado.

Los Reductores ó Motorreductores son apropiados para el accionamiento de

toda clase de máquinas y aparatos de uso industrial, que necesitan reducir su
velocidad en una forma segura y eficiente.
Las transmisiones de fuerza por correa, cadena o trenes de engranajes que
aún se usan para la reducción de velocidad presentan ciertos inconvenientes.
Al emplear REDUCTORES O MOTORREDUCTORES se obtiene una serie de
beneficios sobre estas otras formas de reducción. Algunos de estos beneficios
son:
• Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia
transmitida.
• Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el
motor.
• Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos en el
mantenimiento.
• Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.
• Menor tiempo requerido para su instalación.
Los motorreductores se suministran normalmente acoplando a la unidad
reductora un motor eléctrico normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla,
totalmente cerrado y refrigerado por ventilador para conectar a redes trifásicas
de 220/440 voltios y 60 Hz.
Para proteger eléctricamente el motor es indispensable colocar en la
instalación de todo Motorreductor un guarda motor que limite la intensidad y un
relé térmico de sobrecarga. Los valores de las corrientes nominales están
grabados en las placas de identificación del motor.
Normalmente los motores empleados responden a la clase de protección IP-44
(Según DIN 40050). Bajo pedido se puede mejorar la clase de protección en
los motores y unidades de reducción.
1.1 GUIA PARA LA ELECCION DEL TAMAÑO DE UN REDUCTOR O
MOTORREDUCTOR

Para seleccionar adecuadamente una unidad de reducción debe tenerse en

cuenta la siguiente información básica:

1.1.1 Características de operación

• Potencia (HP tanto de entrada como de salida)

• Velocidad (RPM de entrada como de salida)
• Torque (par) máximo a la salida en kg-m.
• Relación de reducción (I).
1.1.2 Características del trabajo a realizar
• Tipo de máquina motríz (motor eléctrico, a gasolina, etc.)
• Tipo de acople entre máquina motríz y reductor.
• Tipo de carga uniforme, con choque, continua, discontinua etc.
• Duración de servicio horas/día.
• Arranques por hora, inversión de marcha.
1.1.3 Condiciones del ambiente
• Humedad
• Temperatura
1.1.4 Ejecución del equipo
• Ejes a 180º, ó, 90º.
• Eje de salida horizontal, vertical, etc.

1.2 POTENCIA DE SELECCIÓN (Pn)

Es difícil encontrar en la práctica, que una unidad de reducción realice su
trabajo en condiciones ideales, por tanto, la potencia requerida por la máquina
accionada, debe multiplicarse por un factor de servicio Fs, factor que tiene en
cuenta las características específicas del trabajo a realizar y el resultado,
llamado Potencia de selección, es el que se emplea para determinar el tamaño
del reductor en las tablas de selección.
Potencia de selección (Pn)= Potencia requerida (Pr) X Fs.
En algunos casos los reductores se determinan no por la potencia sino por los
torques de selección. El torque y la potencia están relacionados mediante la
siguiente función:
716.2 X Pn (HP)
Tn (Kg-m)= ----------------------
N (RPM)

Para las tablas de selección:

Pn= HP de salida y Tn= Torque

Pn está dada por Pn=HP entrada X n, donde n, = Eficiencia del reductor.

Para condiciones especiales como altas frecuencias de arranque- parada o de
inversiones de marcha en el motor, alta humedad o temperatura ambiente y
construcciones o aplicaciones especiales es conveniente consultar con el
Departamento Técnico.

TABAL No. 1 FACTORE S DE SERVICIO

TIPO DE MOTOR QUE TIPO DE CARGA

HORAS/ CON
ACCIONA EL UNIFORM
DIA MEDIA
REDUCTOR E CHOQUES
2 0.9 1.1 1.5
MOTOR ELECTRICO 10 1.0 1.25 1.75
ENTRADA
24 1.25 1.50 2.00
CONSTANTE)
MOTOR DE 2 1.0 1.35 1.75
COMBUSTION DE 10 1.25 1.50 2.00
VARIO SCILINDROS
MEDIANAMENTE 24 1.50 1.75 2.50
IMPULSIVA

1.3 INSTALACION
Para un buen funcionamiento de las unidades de reducción es indispensable
tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
Las unidades deben montarse sobre bases firmes para eliminar vibraciones y
desalineamientos en los ejes.
Si la transmisión de la unidad a la máquina es por acople directo entre ejes, es
indispensable garantizar una perfecta alineación y centrado. Si la transmisión
se hace por cadenas o correas, la tensión dada a estos elementos debe ser
recomendada por el fabricante, previas una alineación entre los piñones o
poleas.
Las unidades de acoplamiento deben montarse cuidadosamente sobre los ejes
para no dañar los rodamientos y lo más cercanas a la carcaza para evitar
cargas de flexión sobre los ejes.
Antes de poner en marcha los Motorreductores, es necesario verificar que la
conexión del motor sea la adecuada para la tensión de la red eléctrica.
1.4 MANTENIMIENTO:
Los engranajes y los rodamientos están lubricados por inmersión o salpique del
aceite alojado en la carcaza. Se debe revisar el nivel del aceite antes de poner
en marcha la unidad de reducción.
En la carcaza se encuentran los tapones de llenado, nivel y drenaje de aceite.
El de llenado posee un orificio de ventilación el cual debe permanecer limpio.
Los reductores tienen una placa de identificación, en la cual se describe el tipo
de lubricante a utilizar en condiciones normales de trabajo.
1.5 REDUCTORES Y MOTORREDUCTORES TIPO SINFÍN-CORONA (EJES
A 90º)
Los reductores RS o Motorreductores MRS están construidos en forma
universal conformados por un tren de reducción tipo Sinfín-Corona, el cual se
aloja dentro de un cuerpo central (carcaza) y dos tapas laterales.

1.5.1 POTENCIAS Y TORQUES

Estos equipos se ofrecen para potencias desde 1/3 de HP hasta 70 HP con
torques de salida que van desde 0.9 Kg-m hasta 1500 Kg-m.

1.5.2 RELACIONES DE VELOCIDAD

Las relaciones de velocidad se obtienen con las siguientes reducciones:
• SIMPLE: Comprenden desde 6.75:1 hasta 70:1
• DOBLE: Desde 100:1 hasta 5000:1. Estas relaciones se logran con doble
Sinfín- Corona o Sinfín-Corona piñones helicoidales.

1.5.3 FORMAS CONSTRUCTIVAS

Para lograr las formas constructivas A, V, y N basta con sacar los tornillos de
fijación de las tapas laterales y girarlas en la posición deseada. La obtención
de la forma constructiva F se consigue sustituyendo las tapas laterales por
tapas de la serie “Brida”.

1.5.4 ESPECIFICACIONES GENERALES PARA MOTORREDUCTORES

SINFÍN-CORONA
La carcaza y las tapas del Reductor son de fundición de hierro de grano fino,
distencionadas y normalizadas.
El sinfín fabrica de acero aleado, cementado y rectificado, y está apoyado con
dos (2) rodamientos cónicos y uno (1) de rodillos cilíndricos.
La corona se fabrica de bronce de bajo coeficiente de fricción está embutida
atornillada a un núcleo de función de hierro. La corona está generada con
fresas especiales que garantizan exactitud en el engranaje.

El eje de salida es fabricado en acero al carbono, resistente a la torsión y

trabaja apoyado en dos (2) rodamientos de bolas.

La refrigeración del equipo se realiza por radiación. La temperatura externa no

puede sobrepasar los 70 grados centígrados.

1.5.5 INSTALACION Y ACOPLAMIENTO

Los aditamentos deben montarse cuidadosamente sobre los ejes para evitar
daños en los cojinetes (no deben golpearse al entrar en los ejes).
El reductor debe mantenerse rígidamente sobre las bases para evitar
vibraciones que puedan afectar la alineación de los ejes.

1.5.6 LUBRICACION
El reductor lleva tapones de llenado y ventilación, nivel y vaciado.
En la placa de identificación del reductor se encuentra el tipo de aceite
apropiado. MOBIL GEAR 629.
El aceite a usar debe tener las siguientes características:
• Gravedad Específica 0.903
• Viscosidad SSU A 100 grados F 710/790
• Viscosidad CST A 40 grados C 135/150
• Clasificación ISO V G 150
El aceite a usar debe contener aditivos de extrema presión del tipo azufre-
fósforo, los cuales le dan características antidesgaste de reducción a la fricción,
disminuyendo así la elevación de temperatura en los engranajes.
Adicionalmente aditivos contra la formación de herrumbre y la corrosión, así
como agentes especiales para aumentar la estabilidad a la oxidación y
resistencia a la formación de espuma.
Bajo condiciones extremas de temperatura o humedad deben emplearse
aceites adecuados.

1.5.7 RODAJE INICIAL

Los reductores se suministran sin aceite y deben llenarse hasta el nivel
indicado antes de ponerlos en marcha.
Todos los reductores se someten a un corto período de prueba antes de
enviarse al cliente, pero son necesarias varias horas de funcionamiento a plena
carga antes de que el reductor alcance su máxima eficiencia. Si las
condiciones lo permiten, para tener una mayor vida de la unidad, debe
incrementarse la carga progresivamente hasta alcanzar la máxima, después
de unas 30 a 50 horas de trabajo.
La temperatura en los momentos iniciales de funcionamiento es mayor de la
normal hasta lograr el ajuste interno adecuado.
1.5.8 MANTENIMIENTO
El nivel del aceite debe comprobarse regularmente, mínimo una vez al mes; el
agujero de ventilación debe mantenerse siempre limpio.
En el reductor nuevo después de las 200 horas iniciales de funcionamiento
debe cambiarse el aceite realizando un lavado con ACPM; los posteriores
cambios se harán entre las 1500 y 2000 horas de trabajo.

1.5.9 ALMACENAMIENTO
Para almacenamiento indefinido debe llenarse totalmente de aceite la unidad,
garantizándose la completa inmersión de todas las partes internas.

2. AJUSTES Y TOLERANCIAS
Todas las máquinas, desde la mas complicada consta de un gran número de
piezas, a la más sencilla formada solo por dos piezas, están siempre
compuestas de pieza mecánicas, unidas entre sí, de modo que es posible el
movimiento de una pieza con respecto a la que esta unida (ajuste móvil), o bien
que sea imposible dicho movimiento (ajuste fijo).
Entre los diferentes tipos de ajuste con que puede unirse dos piezas, el más
sencillo y el mas extendido es el eje – agujero, en el que un eje cilíndrico se
ajusta a u agujero también cilíndrico. (figura 8.1). Los ejes siempre se
designan con letra minúscula y los agujeros con letra mayúscula.
2.1 TOLERANCIA
Es la inexactitud admisible de fabricación y la diferencia entre el valor máximo
y
el valor mínimo concedido para una determinada dimensión.
T= Tolerancia D. MAX.= Diámetro máximo D = Diámetro mínimo
2.2 HOLGURA
Es la diferencia entre el diámetro efectivo del agujero y el efectivo del eje,
cuando el primero es mayor que el segundo.
2.3 INTERFERENCIA U HOLGURA NEGATIVA
Es la diferencia entre el diámetro efectivo del agujero y el efectivo del eje,
cuando al ensamblar dos piezas el diámetro del agujero es menor que el del
eje.
2.4 TOLERANCIA UNILATERAL Y BILATERAL
Cuando la total tolerancia referida al diámetro básico es en una sola dirección
de la línea cero, se llama unilateral.
Ejemplo: Diámetro igual 100 - 0.050 o 100 + 0.050
Es bilateral cuando es dividida en partes mas o menos de la línea cero.
Ejemplo: 100 +- 0.0025
AJUSTE AGUJERO UNICO: Este es común para todos los ajustes de igual
calidad.
Los ejes se tornearan mayores o menores que el agujero para obtener la
holgura o el apriete deseado.

EJE UNICO: Este es común para todos los ajustes de igual calidad. Los
agujeros se tornearan mayores o menores que el eje para obtener la
holgura o apriete deseado.
Temperatura de referencia 20 C.
2.5 CALIDAD DE LA FABRICACION
La fabricación es tanto más exacta cuanto más pequeña es la tolerancia
relativa. Al
planearse una fabricación, lo primero, pues que ha de hacerse es determinar la
calidad de la fabricación, o sea, la amplitud de las tolerancias de las piezas
que sé
han de ajustar entre sí, basándose en la función específica de cada
acoplamiento.
Es evidente que para una buena y racional organización de la producción, la
selección de las calidades posibles de fabricación, o sea, la amplitud de las
tolerancias, no puede ser arbitraria, sino contenida en unas normas precisas y
adoptadas por toda la industria mecánica, constituyendo un SISTEMA DE
TOLERANCIAS.
El sistema ISA distingue 16 diferente calidades de fabricación, indicadas con
los
símbolos IT1, IT2, IT3, etc., que corresponden escalonadamente desde las
calidades
Mas finas hasta las mas bastas.
Para la fabricación mecánica de piezas acopladas solo se usan las calidades
del 5 al
11; los números del 1 al 4 se reservan para fabricaciones especiales de
altísima
Precisión (calibres mármoles de comprobación, etc.); los números del 12 al 16,
en
cambio solo se usan para la fabricación basta de piezas sueltas.
A continuación se anexan las tablas de tolerancias para las diferentes
calidades de
Fabricación.

PLANO DEL DISEÑO ANTERIOR:

 DIAGRAMA DE FUERZA DE LOS MOTORES DE LOS
DESCASCARADORES 3 Y 4 INICIAL

CONTROL DEL SISTEMA DE DESCARGA CON CONTACTORES, DE

HORNOS CON CAMBIO DE ROTACION AUTOMATICO PARA
DESCARGADORES Nº 3

TABLERO CON CONTACTORES

PLANO DE DISEÑO OPTIMIZADO:

DIAGRAMA DE FUERZA DE LOS MOTORES DE LOS

DESCASCARADORES 3 Y 4 DESPUES DE LA INNOVACION
 CONTROL DE LAS DESCASCARADORAS CON PLC

FUNCIONAMIENTO DEL PROYECTO AUTOMATIZADO

XI. CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFIA:
MARKS. Manual del Ingeniero Mecánico.McGRAW –HILL.
ELONKA, Michael. Operación de Plantas Industriales.Mc GRAW-HILL

www.monografias.com
www.automationstudio.com
www.netcom.pe
www.catalogoelectronico.com
www.micropick.com
www.wikipedia.org
www.universidadperu.com
www.infoplc.com
www.sistelec.com.ar
www.quiminet.com
www.datco.com
www.direcindustri.es
www.bbti.com
www.rincondelvago.com
 ANEXOS
 FOTOS DEL PROCESO
 ESQUENAS ELECTRICOS