Noções de grandezas físicas e unidades de medida em caldeiras

I MI
Departamento de Engenharia
INSTITUTO DE METROLOGIA INDUSTRIAL LTDA. (USITEC)
ÍNDICE
Pressão 1
Pressão atmosférica 2
Pressão interna de um vaso 2
Pressão manométrica 2
Pressão relativa 2
Pressão absoluta 3
Principais unidades de pressão 3
Vazão 4
Calor e temperatura 7
Modos de transmissão de calor 9
Calor específico 11
Caloria 12
Calor sensível 12
Calor latente 12
Vapor 12
Partes de uma caldeira 17
Tipos de caldeiras e suas utilizações 18
Componentes de uma caldeira aquotubular 20
Vantagens e desvantagens de uma caldeira aquotubular 22
Vantagens e desvantagens de uma caldeira flamotubular 25
Caldeiras elétricas 25
Técnicas eletrotérmicas mais usadas para gerar vapor 26
O Hidrogênio e as caldeiras elétricas 32
Combustível 33
Caldeiras a combustíveis sólidos 35
Caldeiras a combustíveis líquidos 39
Algumas propriedades importantes dos combustíveis líquidos 40
Caldeiras à combustível gasoso 44
Economizadores em caldeiras a gás 47
Capacidade de uma caldeira 47
Queimadores 48
Deficiências na combustão e suas causas 52
Instrumentos e dispositivos de controle de caldeira 54
Dispositivo de alimentação 54
Bloco refratário 56
Visor de nível 57
Sistema de controle de nível 58
Indicadores de pressão 60
Dispositivos de segurança 61
Válvula de segurança 61
Células fotoelétricas ou fotocélulas 63
Termoelétricos 63
Pressostato de controle de pressão máxima da caldeira 64
Dispositivos auxiliares 64
Válvulas 65
Válvulas Solenóide 65
Programador 66
Válvulas e tubulações 66
Válvula principal de saída de vapor 66
Válvula de alimentação 66
Válvula de retenção 66
Válvula de Descarga 67
Válvula de suspiro 67
Tubulações 68
Tubulação de alimentação de água 68
Tubulação de combustível 68
Tubulação de condensado 68
Tubulação de vapor 69
Tiragem de fumaça 69
Tiragem natural 69
Tiragem mecânica 70
Tiragem forçada 70
Tiragem balanceada 71
Chaminé 72
Controle de tiragem 72
Análise dos gases de combustão 73
Funcionamento automático da caldeira 77
Parada final do funcionamento automático 79
Regulagem e controle 80
Falhas de operação - causas e providências 83
- Operação de um sistema de várias caldeiras: 94
Procedimentos em situações de emergência 96
Impurezas da água e suas conseqüências 101
Tratamento de água para caldeiras 104
Incrustações e depósitos 105
Balanço 107
Corrosão em caldeiras 109
Arraste 110
A importância da descarga de fundo em caldeiras 112
Dosadores 114
Proteção de caldeiras e superaquecedores 114
Limpeza de caldeiras 117
Como economizar óleo tratando a água 119
Manutenção preventiva 122
Programa de manutenção diária 122
Programa de manutenção semanal 124
Programa de manutenção mensal 124
Programa de Manutenção Trimestral 126
Programa de manutenção semestral 127
Programa de manutenção anual 128
Reparos e cuidados com a caldeira 129
Riscos gerais de acidentes e riscos à saúde 132
Norma de segurança para caldeiras 133
Riscos à saúde 136
Riscos de explosão 138
Normas Regulamentadoras 144
NR-28 — Fiscalização e Penalidades 145
NR 13 - Caldeiras e Vasos de Pressão 151
Boil-Out Procedure 185
Boiler Hydrostatic Testing 190
Boiler Installation and Setup 192
Boiler Maintenance 197
Boiler Operating Suggestions 200
Boiler Refractory Dryout 204
Boiler Safety 205
Boiler Shutdown, Standby and Storage 218
Boiler Startup 221
Boiler Valve Positions 223
Boiler Water Treatment Considerations 224
I M I – I N S T I T U T O D E M E T R O L O G I A I N D U S T R I A L L T D A .
1
Capítulo
Noções de grandezas físicas e

unidades
Breve introdução ao universo das grandezas físicas e unidades de
medida associadas com a opreração de caldeiras.
A o final deste capítulo espera -se que o treinando esteja em

condições de reconhecer corretamente as grandezas aqui citadas
e converter os valores registrados em uma dada unidade de
medida para outra.
D EFINIÇ ÕES Pressão

 Pressão
Coloquialmente, diz -se que pressão é a ação de
 Pressão atmosférica
premer, de comprimir, de apertar. Em termos
 Pressão interna de um vaso
da ciência Física, definimos pressão como a
 Pressão manométrica ação que uma força F exerce sobre uma
 Pressão relativa superfície de área S, cuja expressão matemática
 Pressão absoluta é:
 Principais unidades de

pressão
Vazão
P F
S
 Calor e temperatura
 Modos de transmissão de Onde P é a pressão resultante, expressa em
calor unidade de força por unidade de área.
 Calor específico
Típicas unidades de força e área s ão:
 Caloria
 Calor sensível De força: Newton (N); dina (d); quilograma -
 Calor latente força (kgf); e libra-força (lbf).
 Vapor
Conversão: 1N = 10 5 d = 0,1020kgf = 0,2248lbf
1
De área: metro quadrado (m²); centímetro quadrado (cm²); milím etro
quadrado (mm²); polegada quadrada (in²); e pé quadrado (ft²).
Conversão: 1m² = 10 4 cm² = 10 6 mm² = 1.550,0031in² = 10,7639ft²

Assim, a grandeza física pressão pode ser expressa em unidades como:
N/m²; kgf/cm²; lbf/in² etc..
 Manômetro é o nome que se dá ao instrumento que mede pressão
Pressão atmosférica
É a pressão exercida pelo peso da atmosfera (o ar que nos envolve)
sobre os corpos. Esta pressão é igual a aproximadamente 14,7lbf/in²,
ou 1kgf/cm².
A pressão atmosférica varia conforme a altitude, a posição geográfica
e as condições meteorológicas.
 Barômetro é o nome do instrumento que mede a pressão atmosférica

Pressão interna de um vaso
É a pressão existente no interior de um vaso ou de uma caldeira. Ela é
igual em todos os pontos no interior do v aos é a pressão que o
manômetro do vaso ou da caldeira irá registrar.
Pressão manométrica
É a pressão registrada pelos manômetros. É uma pressão superior à
pressão atmosférica.
Pressão relativa
Em alguns casos, quando para os fins pretendidos é necessário referir-
se inequivocamente a uma medida de pressão feita em um determinado
local e em específicas condições ambientais, usa -se dizer que aquela
medida tomada é uma pressão relativa, a qual expurga o valor da
pressão atmosférica naquele local e naquelas con dições especificadas.
Para o uso em operação de caldeiras, é o mesmo que pressão
manométrica.
2
Pressão absoluta
É a pressão que toma como referência o vácuo perfeito, aquela que
inclui em sua medida a pressão atmosférica. Se os manômetros
indicassem a pressão absoluta, já viriam de fábrica marcando
14,7lbf/in², antes mesmo de serem instalados nas caldeiras ou vasos.
Principais unidades de pressão

A unidade de medida de pressão do Sistema Internacional (SI) é o
Pascal (abrevia-se Pa). Outras unidades de medid a de pressão são:
Unidade de medida Símbolo
Atmosfera atm
bar bar
Quilograma força por centímetro kgf/cm²

quadrado
Quilograma força por metro kgf/m²

quadrado
Newton por metro quadrado N/m²
Quilonewton por metro quadrado kN/m²
Libra força por polegada quadrada lbf/in² ou psi
Não raras vezes veremos libra força por polegada quadrada abreviada
indicada com os seguintes símbolos: lbs/sq. in.; lbs/in²; ou lbs/pol²,
numa tentiva de aportuguesar o símbolo.
"psi" é uma outra forma de se simbolizar l ibra força por polegada
quadrada. Seria a sigla de "pounds per square inch". Entretanto,
lembramos que a sigla "psig" representa pressão manométrica em
libras força por polegada quadrada, sendo "psia" o seu correspondente
em pressão absoluta. Para converter pres são manométrica em pressão
absoluta basta adicionar 14,7psi à medida manométrica.
Leitura de manômetros e equivalências entre as unidades de pressão
Multiplique por Para obter
3
atmosfera [14,6959psi] 101.325 Pa
bar 100.000 Pa
bar 14,50377 psi
bar 100000 N/m²
hectobar 0,6474898 ton[long]/pol²
kgf/cm² 14,22334 psi
kgf/m² 9,80665 N/m²
kgf/m² 9,80665 pascal (Pa)
kgf/m² 0,2048161 lbf/ft²
kN/m² 0,1450377 psi
N/cm² 0,450377 psi
N/m² 0,00001 bar
N/m² 1,0 Pa
N/m² 0,000145038 psi
N/m² 0,1019716 kgf/m²
N/mm² 145,0377 psi
Pa 0,00000986923 atmosfera
Pa 0,00001 bar
Pa 0,1019716 kgf/m²
Pa 1,0 N/m²
Pa 0,02088543 lbf/ft²
Pa 0,000145038 psi
lbf/ft² 4,882429 kgf/m²
lbf/ft² 4,788026 Pa
psi 0,06894757 bar
psi 0,07030697 kgf/cm²
psi 0,06894757 N/cm²
psi 6,894757 kN/m²
psi 6894,757 N/m²
psi 0,006894757 N/mm²
psi 6894,757 Pa
ton[long]/pol² 1,544426 hectobar
Vazão
Em termos cotidianos, diz -se que é o ato ou efeito de vazar; a ação de
esgotar um fluido de um vaso. Em termos técnicos, vazão é a
4
quantidade do fluxo de um determinado fluido que está em
movimento, em relação ao tempo.
Em processos industriais, é muito comum transportarmos substâncias
através de tubulações. Assim, a medida de vazão é tão importante
quanto o consumo da energia elétrica, tant o para fins contábeis quanto
para verificação da eficiência do processo.
A maioria dos medidores de vazão não mecânicos baseia -se na
aceleração do fluido ao passar através de algum tipo de gargalo na
tubulação.
A figura ao lado
ilustra o fluxo de um
fluido qualquer
através de um
gargalo na
tubulação.
Na maioria dos
casos, para se medir a vazão acaba -se causando alguma perda de carga.
Abaixo vemos alguns tipos mais comuns de medidores de vazão
(também se diz "medidor de fluxo").
Tipo Diagrama Perda de carga Custo
Placa de orifício Alta Baixo
Bocal Média Médio
Tubo venturi Baixa Alto
Abaixo vemos dois tipos de medidores mecânicos:
5
Tipo flutuante Tipo turbina
Muitos dos hidrômetros comumente usados para medir o consumo de
água das caldeiras são do tipo turbina.
 Utiliza-se o consumo de água das caldeiras para calcular a produção de vapor. A

grosso modo, a quantidade de água que entra na caldeira é igual a produção de
vapor
As unidades utilizadas normalmente para vazão e as conversões delas

são:

ft³/min 28,31685 l/min
ft³/min 0,0004719474 m³/s
galão (US)/min 0,003785412 m³/min
galão (US)/min 0,00006309020 m³/s
galão (US)/min 0,06309020 l/s
galão (US)/min 3,785412 l/min
galão (ING)/min 0,004546092 m³/min
galão (ING)/min 0,00007576820 m³/s
l/min 0,03531466 ft³/min
m³/s 2118,880 ft³/min
m³/min 264,1720 galão (US)/min
m³/s 15850,32 galão (US)/min
l/s 15,85032 galão (US)/min
l/min 0,2641720 galão (US)/min
m³/min 219,9692 galão (ING)/min
6
m³/s 13198,15 galão (ING)/min
 1 metro cúbico (m³) = l000litros (l)
Também são muito comuns as unidades de medida: m³/h (metros

cúbicos por hora) e litros por hora (l/h).
Formula para achar a vazão:
Q  Vt
Onde,
Q = Vazão
V=Volume
t = Tempo
Calor e temperatura
É comum as pessoas confundirem os conceitos de "Calor" e de
"Temperatura". Para evitarmos dúvidas, estabeleceremos claramente a
diferença entre os dois conceitos.
Calor
O calor é uma forma de energia; em sua natureza é a energia resultante

do movimento desordenado das moléculas e átomos e da energia
potencial das forças intermoleculares do sistema. É o que faz com que
as coisas sejam mais quentes, e quanto mais aquecida ou quente estiver
uma coisa, mais alta será sua temperatura.
Da mesma maneira que a água corre do nivel mais alto para um nível
mais baixo, assim também ocorre com o calor, o qual se transfere de
um sistema mais aquecido para outro mais frio.
Para elevar a temperatura de alguma coisa, devemos adicionar calor a
esta coisa. Dessa forma, de vemos obter calor de outra parte para
transferi-lo para aquela coisa que queremos aquecer. A tranferência de
calor de uma coisa para outra se chama "transmissão de calor". E a
7
velocidade, ou regime, com que o calor se transmite de uma coisa para
outra é chamada de "velocidade do fluxo de calor" ou "vazão térmica".
Vamos usar um fato comum de nosso cotidiano para exemplificar o
que dissemos antes: É comum as pessoas usarem sacos de água quente
para aquecerem partes do corpo lesionadas. Quando uma pessoa
coloca um saco de água quente sobre o corpo, faz com que o calor da
água no saco seja tranferido para o corpo. Isto acontece porque a
temperatura da água no saco é maior do que a do corpo; há uma
"diferença de temperatura" entre os dois sistemas, propiciando q ue o
calor do que está mais quente passe para o que está mais frio. Significa
que houve transmissão de calor da água do saco para o corpo da
pessoa. A velocidade com que ocorre este "fluxo térmico" entre os
dois sistemas depende principalmente da diferença de temperatura
entre eles.
Temperatura
É o grau de temperatura de um corpo qualquer, e que pode ser

indicado por instrumentos (termômetros), pelo toque ou outros
sentidos físicos. Em termos específicos da área que nos interessa,
podemos dizer que temperat ura é a. quantidade de calor que existe no
ambiente ou no equipamento que operamos.
 O instrumento que mede a temperatura chama-se termômetro

As escalas de temperatura conhecidas são: Rankine (R); Réaumur (Re);
Kelvin (K); Fahrenheit (F); e Celsius (C) . As suas divisões são
chamdas de graus. As mais comuns são Fahrenheit e Celsius, mas a
escala Kelvin também é muito utilizada nos meios científicos.
Para converter Para Use a fórmula

ºC ºK ºK = ºC + 273,15
ºF ºK ºK = (ºF + 459,67) / 1,8
ºC ºF ºF = ºC . 1,8 + 32
ºF ºC ºC = (ºF – 32) / 1,8
ºK ºC ºC = ºK - 273,15
ºK ºF ºF = ºK . 1,8 - 459,67
ºK ºR ºR = 9/5 . ºK
ºR ºK ºK = 5/9 .ºR
8
Modos de transmissão de calor
A transmissão de calor pode ser definida como a transmissão de
energia de uma região para outra como resultado de uma diferença de
temperatura entre elas. Como existem diferenças de temperatura em
todo o universo, os fenômenos de transmissão de calor são tão
universais quanto os associados às atrações gravitacionais.
A literatura geralmente re conhece três modos distintos de transmissão
de calor: condução, radiação e convecção. Estritamente falando,
apenas a condução e a radiação devem ser classificadas como
processos de transmissão de calor, pois somente esses dois
mecanismos dependem, para sua operação, da mera existência de uma
diferença de temperatura. O último dos três, a convecção, não
concorda estritamente com a definição de transmissão de calor, pois
também depende, para sua operação, do transporte mecânico de
massa. Mas, como a convecção também efetua a transmissão de
energia de regiões de maior temperatura para as de menor, o termo
"transmissão de calor por convecção" tornou -se geralmente aceito.
 Na natureza, usualmente o calor não flui apenas por um dos mecanismos, mas
por vários dos mecanismos simultaneamente
Condução
A condução é um processo pelo qual o calor flui de uma região de

temperatura mais alta para outra de temperatura mais baixa, dentro de
um meio (sólido, liquido ou gasoso) ou entre meios diferentes em
contato fisico direto. Na transmissão de calor por condução, a energia
é transmitida por meio de comunicação molecular direta, sem
apreciável deslocamento das moléculas. Se alguém coloca um pedaço
de ferro no fogo e este se aquece, ele foi aquecido por condução.
A condução também é importante nos fluidos, mas nos meios não -
sólidos ela é usualmente combinada com a convecção e, em alguns
casos, também com a radiação.
Radiação
A radiação é um processo pelo qual o calor é transmitido de um corpo

a alta temperatura para um de mais baixa quando tais corpos estão
separados no espaço, ainda que exista vácuo entre eles. O termo
"radiação" é geralmente aplicado a todas as espécies de fenômenos de
9
ondas eletromagnéticas, mas na transmissão de calor são de interesse
apenas os fenômenos que resultam da diferença de temperatura e que
podem transportar energia através de um meio transparente ou através
do espaço. A energia transmitida dessa maneira é chamada de calor
radiante. Quando alguém coloca as mãos em frente ao fogo, elas se
aquecem por radiação.
O calor radiante viaja com a velocidade da luz e se assemelha

fenomenologicamentc à radiação da luz
Convecção
A convecção é um processo de transporte de energia pela ação

combinada da condução de calor, armazenamento de energia e
movimento d e mistura. A convecção é importante principalmente
como mecanismo de transferência de energia entre uma superflcie
sólida e um líquido ou um gás.
A transferência de energia por convecção de uma superficie cuja

temperatura está acima daquela do fluido envol vente tem lugar em
várias etapas. Primeiro, o calor fluirá por condução da superfície para
as partículas adjacentes de fluido. A energia assim transferida servirá
para aumentar a temperatura e a energia interna dessas partículas
fluidas. Então as partícula s fluidas se moverão para uma região de
menor temperatura no fluído, onde se misturarão e transferirão uma
parte de sua energia para outras partículas fluidas. O fluxo, nesse caso,
é tanto de fluido como de energia. A energia é, na realidade,
armazenada nas partículas fluidas e transportada como resultado do
movimento de massa destas. Esse mecanismo não depende, para sua
operação, meramente de uma diferença de temperatura e, dessa forma,
não concorda estritamente com a definição de transmissão de calor. O
efeito final, entretanto, consiste em um transporte de energia e, como
ele ocorre na direção de uma temperatura maior para outra menor,
também é classificado como um modo de transmissão de calor e é
chamado de transmissâo de calor por convecção.
Exemplo: Quando se está com o fogão da cozinha aceso este cômodo
se aquece e a sala, cuja porta se abre para a cozinha, também estará
quente devido às "correntes de convecção ".
10
Calor específico
Define-se calor específico de um material como sendo a relação entre
sua capacidade calorífica especifica e a da água. A capacidade
calorífica específica de uma substância é a quantidade de calor
necessária para elevar de 1,0ºC a temperatura de 1g dessa substância.
Cada substância possui seu calor específico. Abaixo damos algu ns
exemplos expressando -os em quilocalorias por quilograma – grau
Celsius (kcal/kg ºC):
Material kcal/kg ºC
Frutas e Verduras (maior parte) 0,92
Carne de Vaca 0,77
Carnes de Peixes e Aves 0,82
Carnes de Carneiro e Porco 0,66
Leite 0,92
Manteiga 0,64
Ovos 0,76
Água 1
Alumínio 0,214
Chumbo 0,031
Cobre 0,0915
Estanho 0,0541
Feno 0,108
Magnésio 0,242
Molibdênio 0,06
Níquel 0,1065
Ouro 0,0309
Prata 0,0559
Tungstônlo 0,0321
UrSnlo 0,028
Zinco 0,0918
Bronze, 75% Co, 25% Sn 0,082
Constantan 60% Cu, 40% Ni 0,098
Latão 70% Cu, 30% Zn 0,092
Aço carbono 0,5% C 0,111
Aço Inoxidável 0,11
11
Caloria
É quantidade de calor necessária para elevar de 14,5 a 15,5ºC a
temperatura da massa de 1g de água. Assim, quilocaloria (kcal) é a
quantidade de calor necessária para elevar de 14,5 a 15,5ºC a
temperatura da massa de 1kg de água.
Algumas conversões úteis:

Btu/lbm ºF 4184 J/kg ºK
kcal/kg ºC 4184 J/kg ºK
Btu 1054,35 J
kcal 4184 J
Btu/h 0,293 W
kcal/h 1,162 W
Calor sensível
É o calor percebido porque faz a temperatura de uma substância
variar. Exemplo: Quando calor é adicionado a 1,0kg de água numa
chaleira, a temperatura desta água sobe aproximadamente 1,0ºC para
cada quilocaloria (kcal) fornecida. Então, o aumento da temperatura
pela adição de calor pode ser percebido pelos nossos sentidos. Isto é
chamado de calor sensível.
Calor latente
É o calor que produz uma modificação de estado na substância, sem
produzir uma modificação de temperatura. Exemplo: O calor
necessário para que a água a 100ºC passe para o estado de vapor
d'água a 100ºC. Ou seja, chamamos de calor latente esse calor que,
sem alterar a temperatura da água, a fez passar do estado líquido para
o gasoso.
Vapor
Vapor Saturado
É o vapor na temperatura de ebulição da água a uma correspondente

pressão, o qual contém partículas livres de água. O ideal seria termos
12
vapor sem partículas de água no estado líquido, mas isto não se
encontra na prática.
É o vapor a que chamamos simplesmente vapor.

As tabelas de vapor chamam a atenção para uma das maiores
vantagens em se utilizar vapor em processos de aquecimento: A
temperatura necessária para o processo, crítica em muitos casos, pode
ser atingida e controlada pela simple s escolha da pressão adequada de
vapor.
Se, por exemplo, estamos processando um material no qual uma certa
mudança química deva ocorrer a uma temperatura não inferior a
143ºC, uma olhada na tabela de vapor nos mostrará que será
necessário utilizar vapor sa turado com pressão na faixa de
3,0Kgf/cm². Poderá acontecer também que o material seja inutilizado
se a temperatura exceder 151ºC, de modo que a pressão do vapor não
deverá exceder a 4,0kgf/cm².
Pressão Pressão
Manométrica Manométrica
Kg/cm² Temperatura ºC Kg/cm² Temperatura ºC
0 99,1 4,5 154,7
0,1 101,8 5 158,1
0,2 104,2 5,5 161,2
0,3 106,6 6 164,2
0,4 108,7 6,5 167
0,5 110,8 7 169,6
0,6 112,7 7,5 172,1
0,8 116,3 8 174,5
1 119,6 8,5 176,8
1,2 122,6 9 179
1,4 125,5 10 183,2
1,6 128,1 11 187,1
1,8 130,5 12 190,7
2 132,9 13 194,1
2,2 135,1 14 197,4
2,4 137,2 15 200,4
2,6 139,2
2,8 141,1
3 142,9
3,5 147,2
4 151,1
13
Vapor Superaquecido
É o vapor saturado da caldeira ao qual se adicionou calor extra pela

utilização de um equipamento chamado "superaquecedor". É vapor
seco, sem partículas de água em estado líquido, e sua temperatura é
maior do que a temperatura do vapor saturado à mesma pressão.
14
15
2
Capítulo
Caldeiras
Considerações gerais.
N este capítulo,o treinando encontrará informações suficientes

para que ele se inicie no conhecimento dos diferentes tipos de
caldeiras, suas utilizações, combustíveis e algumas de suas
partes.
Uma caldeira, que alguns também chamam de

D EFINIÇ ÕES
gerador de vapor, é, em síntese, um trocador de
 Partes de uma caldeira
calor complexo que produz vapor d'água sob
 Tipos de caldeiras
pressões superiores à pressão atmosférica, a
 Componentes partir da energia térmica de um combustível e
 Caldeira aquotubular de um elemento comburente (ar). Constitui -se
 Caldeira flamotubular de diversos equipamentos associados,
 Caldeira elétrica totalmente integrado s entre si, de modo a obter
 Geração de vapor o maior rendimento térmico possível.
 Combustíveis
 Economizadores
Esta definição abrange todos os tipos de
 Capacidade de uma caldeira
caldeiras ou geradores de vapor, sejam os que
vaporizam água, mercúrio, óleo térmico ou
 Queimadores
fluidos de alta temperatura. Também inclui as
 Deficiências na combustão
unidades mais simples de geração de vapor,
 Instrumentos e dispositivos
usualmente chamadas de caldeiras de vapor.
 Dispositivos auxiliares
 Tubulações
 Tiragem  Basicamente, uma caldeira é um recipiente no qual a
 Gases de combustão água é introduzida, recebe calor e continuamente
evapora
Na produção de energia mediante a aplicação de calor desprendido da

queima de combustíveis nas caldeiras, ou geradores de vapor, acontece
16
o seguinte processo: A água recebe calor através da superfície de

aquecimento; com isso, chega -se à temperatura de ebulição da água e
ela muda de estado, transformando -se em vapor sob determin ada
pressão (superior à pressão atmosférica). Dessa forma, a potência
calorífica do combustível converte -se em energia potencial do vapor,
que por sua vez vai posteriormente transformar -se em energia
mecânica, que poderá ser transformada em energia elétric a, por
exemplo.
 A indústria utiliza muito caldeiras

Depois da água, o vapor é o fluido mais utilizado nos processos industriais e na
área de conforto térmico
A utilização de caldeiras e o vapor que ela gera é feita em diferentes

condições e para os mais variados fins:
Geração de energia, pelo acionamento de turbinas, trabalhando com
médias e altas velocidades, decorrentes da utilização do vapor
superaquecido de média ou alta pressão.
Controle de temperatura em reações químicas.
Auxiliar no processo de d ilatação.
Para aquecimento de cilindros em indústrias de plástico, papel e têxtil.

Para aquecimento do meio ambiente na área de conforto térmico.
No combate ao fogo.
Como agente de limpeza, deslocando graxas e óleos.
Como acelerador das limpezas alcalinas e ácidas.

Para aquecimento de tubulação e tanque de óleo pesado (ex: BPF).
Partes de uma caldeira

Qualquer que seja o seu tipo uma caldeira será sempre composta por
três partes essenciais:
Fornalha ou Câmara de Combustão
Câmara de Água
17
Câmara de Vapor
A fornalha, ou câmara de combustão é a parte da caldeira onde se
queima o combustível utilizado para a produção de vapor. Se for
empregado carvão ou cavaco de madeira, a fornalha será composta de
grelhas sobre as quais se queimará o combustível.
Quando a caldeira utiliza combustíveis líquidos ou gasosos, a fornalha
é constituída por queimadores. O Combustível irá formar uma mistura
ideal com o ar (comburente), que é injetado na fornalha através do
ventilador da caldeira, e a combustão se dará.
As câmaras de água e vapor são as partes internas da caldeira. Elas são
constituídas de recipientes metálicos cilíndricos, tubos etc. A parte
inferior deste recipiente recebe o nome de "câmara de água" e o
espaço entre a superfície da água e a parte superior da caldeira é a
chamada "câmara de vapor".
Tipos de caldeiras e suas utilizações

Caldeiras à combustão
Existem dois tipos de caldeiras à combustão , conforme a condução de

água ou de gases de combustão pelo seu interior:
Flamotubulares: Em cujos tubos, que são circundad os por água,

passam os produtos da combustão.
Aquotubulares: Nos seus tubos circulam a água e vapor, ficando os

gases da combustão por fora.
As caldeiras flamotubulares geram somente vapor saturado, uma vez

que este sai de um vaso cheio com água líquida até pelo menos a sua
metade, sem receber qualquer aquecimento posterior. Normalmente, a
capacidade de geração desse tipo de caldeira fica restrita ao máximo de
30Tm de va-por/h e a pressão máxima na faixa de 20kgf/cm².
Em geral, as caldeiras flamotubulare s até 20Tm/h de geração de vapor

têm menor custo e são de operação mais econômica do que as
aquotubulares. E têm capacidade de reagir rapidamente a bruscas
mudanças  cerca 3,5 vezes mais rápido do que uma caldeira
aquotubular. Sua manutenção é mais simple s, limitando-se basicamente
a troca de tubos, como num trocador de calor, podendo ser instalada
18
em lugares com pé direito baixo, já que sua altura máxima é

determidada pelo diâmetro do vaso.
A caldeira flamotubular apresenta a limitação técnica de não ge rar

vapor superaquecido e ter capacidade limitada. Assim sendo, o seu uso
é recomendado para os casos de necessidade de vapor para
aquecimento, tornando restrito o seu emprego na indústria que
necessite de vapor superaquecido.
 Caldeiras flamotubulares são mais baratas que similares aquotubulares
As caldeiras aquotubulares de maior capacidade, que geram vapor

superaquecido, são equipamentos bem mais caros e que exigem
grandes investimentos em projetos de engenharia, montagem e
instrumentação. Uma caldeira de aquotubular, dependendo de sua
capacidade, pode chegar a custar alguns milhões de dólares, entre
equipamento, projeto, montagem e instrumentação.
19
Caldeira aquatubular compacta
Componentes de uma caldeira aquotubular

As caldeiras aquotubulares têm como principal característica a
formação de vapor no interior dos tubos por onde também circula a
água. Seu sprincipais componentes são:
Tubulão superior Separar, coletar, acumular o vapor
d'água gerado e receber a água de
alimentação.
Tubos ascendentes Gerar e conduzir o vapor ao tubul ão
superior.
Tubos descendentes Conduzir a água líquida ao tubulão
inferior.
Tubulão inferior Acumular água líquida e coletar

depósitos , de onde podem ser
drenadas.
20
Fornalha Gerar e fornecer a energia necessária

ao processo de vaporização da água e
superaquecimento do vapor.
Superaquecedor Elevar a temperatura do vapor,
secando -o.
Pré-aquecedor de ar Aquecer o ar da combustão,

normalmente aproveitando o calor
dos gases da combustão.
Economizador Aquecer a água de alimentação da
caldeira também utilizando os gases
de combustão.
Bomba de circulação forçada Manter a circulação de água e vapor
no interior dos tubos da caldeira.
Nem todas as caldeiras aquotubulares
usam tal bomba. Tudo depende da
pressão da caldeira e da configuração
das tubulações.
Os cinco primeiros elementos são fundamentais para o funcionamento

de qualquer caldeira aquotubular, gerando somente vapor saturado.
Todavia, são raros os casos de caldeiras aquotubulares que utilizam
somente os componentes básicos. Pelo porte da caldeira, pel a
utilização do vapor ou por questões econômicas, vários dos outros
itens citados citados acima são muito comumente encontrados nas
caldeiras que a indústria utiliza.
A seguir, apresentamos um esquema básico do funcionamento de uma
caldeira aquatubular:
21
Vantagens e desvantagens de uma caldeira

aquotubular
Vantagens da caldeira aquotubular
Grande capacidade e alta pressão

Fornalha espaçosa, resultando em boa combustão
Possibilidade de utilização de diversos tipos de combustíveis
Grande área de troca de calor e alta eficiência

Início de operação eficiente e rápido
Desvantagens da caldeira aquotubular
22
Elevado custo de construção

Grande sensibilidade com relação à variação de carga, tornando
necessário um sistema de controle da unidade mais complexo e
dispendioso
Construção mais complexa
A quantidade de tubos torna mais difícil a realização de limpeza

Exigência de rigorosos cuidados no tratamento da água utilizada
Esquema complexo de caldeira aquatubular
23
Visão geral de uma caldeira aquaotubular com parede de água e dois

tubulões transversais.
24
Vantagens e desvantagens de uma caldeira

flamotubular
Vantagens da caldeira flamotubular:
Baixo custo de construção

Compacta e simples
Fácil operação
Fácil manutenção
Desvantagens da caldeira flamotubular:
Inicio de operação retardada

Limitada em pressão e capacidades
Baixa eficiência.
Caldeiras elétricas
A caldeira elétrica é um equipamento bastante simples, ao contrário de
suas similares que utilizam combustíveis, que podem ser muito
complexas. Sem levar em conta os sistemas de controle e proteção,
que poderão ser mais ou menos simples, em função das necessidades
ou das concepções de controle e segurança de cada tipo de indústria,
basicamente, uma caldeira elétrica é constituída por um vaso de
pressão não sujeito à chama, de um sistema de aquecimento elétrico e
de um sistema de alimentação de água.
Tendo em vista a simplicidade de sua concepção e operação, o
rendimento deste equipamento é bastante elevado. A transformação da
energia elétrica em energia térmica se faz no interior da caldeira, em
meio à água a ser vaporizada, tornando as perdas desprezíveis, a não
ser aquelas devidas às trocas de calor de seu corpo, cuja temperatura
sempre será muito próxima a do vapor gerado, com o meio e às perdas
devidas às descargas de fundo para a retirada de resíduo s.
As as perdas citadas, no entanto, podem ser minimizadas. A primeira
delas, conforme o isolamento térmico do vaso, se situará na faixa de
0,2% a 1%. Este isolamento é um dos pontos a serem cuidadosamente
verificados pelo comprador de uma caldeira elétric a. A segunda perda,
devida à descarga de fundo, também poderá ser bastante reduzida pela
25
seleção, aplicação e rigoroso controle no tratamento da água da

caldeira.
O controle eficiente dessas duas perdas pode permitir que o

rendimento de caldeiras elétrica s se situe em um patamar superior a
95%, havendo situações especiais em que, sob rígido controle, o
equipamento chegará a obter 99,5% de rendimento.
Tais caldeiras, por simples que são, dispensam combustores
(queimadores), câmaras de combustão , tubos de t ransferências de
calor, refratários, chaminés etc..
Técnicas eletrotérmicas mais usadas para gerar

vapor
Caldeiras a
resistores
Caldeiras a Caldeiras a eletrodos submersos

eletrodos Caldeiras a eletrodos borrifados (ou jatos d'água)
Caldeiras elétric as a resis tores
Estas caldeiras são constituídas por um vaso de pressão não sujeito à

chama e de um conjunto de resistências elétricas blindadas inseridas
no vaso que devem ser mantidas imersas em água. A energia elétrica
passando nos resistores se transfo rma em calor, o qual, então, é
transferido à água por convecção.
O funcionamento da caldeira deve ser automático. O controle da
produção de vapor pode ser efetuado pel simples ato de ligar ou
desligar o conjunto de resistores. Com o objetivo de garantir um a vida
útil razoável das resistências, deve -se mantê-las sempre imersas na
água.
26
Como são unidades de reduzidas dimensões e custo, permitem

projetos de geração de vapor descentralizados, ou seja, com várias
pequenas caldeiras de baixa capacidade instalada s próximas aos
equipamentos consumidores de vapor. Com isso, evita -se ou reduz -se
drasticamente as perdas térmicas nos sistemas de distribuição de
vapor. Deve-se, contudo, observar que a recuperação do vapor de re -
evaporação (flash) fica sobremodo dificult ado pela distância entre os
pontos de recuperação do vapor.
Caldeiras elétricas a ele trodos
A caldeira elétricas a eletrodos tem em seu interior eletrodos

metálicos, que são isolados eletricamente do corpo do vaso de pressão.
A corrente elétrica circula en tre os eletrodos e contra -eletrodos,
através da água a ser vaporizada. A água,então, se constitui noprórpio
elemento condutor da corrente elétrica.
Os eletrodos são feitos de ligas metálicas, geralmente ferrosas,
comumente aço alto carbono laminado ou ferr o fundido.
A produção de vapor varia desde poucos quilogramas por hora até a
valores de 100 toneladas por hora.
As pressões também têm uma ampla faixa de variação, indo de poucos

kgf/cm² até a 100kgf/cm².
Caldeiras elétricas a eletrodos podem ser dividida s em dois grupos,
conforme a sua construção:
27
as caldeiras a eletrodos submersos; e

as caldeiras a eletrodos jateados.
Caldeiras a eletrodos submersos são divididas em caldeiras de:
Baixa tensão  220v a 440v; e
Alta Tensão  440v a 20.000v
Caldeiras a ele trodos submersos  baixa tensão
É composta de um vaso de pressão cilíndrico vertical possuindo uma

cuba superior, na qual são inseridos os eletrodos parcialmente
submersos na água nela contida. A saída do vapor se faz diretamente
desta cuba.
A produção de vapor varia de 100 a 2.000kg de vapor/h
28
Caldeira a eletrodos
submersos de baixa
tensão
29
Caldeiras a eletrodos submersos a lta tensão
Podem ser classificadas conforme dois tipos construtivos:

Eletrodos submersos em cuba elevadas; e
Contra-eletrodos
Caldeiras a eletrodos submersos e m cuba elevada
São construídas de forma tal que os eletrodos são imersos na água

contida na cuba
elevada no interior
do vaso de pressão.
Esta cuba tem a parte
superior isolada
eletricamente dos
outros elementos da
caldeira.
Caldeiras a eletrodos submersos c om contra -eletrodos
No interior do vaso, isolado por um tubo de porcelana móvel,

encontra -se um eletrodo. Dispostos em lados opostos, alinhados com
esse eletrodo estão dois contra -eletrodos. Todos eles, eletrodo e
contra-eletrodos, estão imersos na água a ser vapor izada. Então, pela
ação de um mecanismo de movimentação, o tubo isolador sobe,
expondo o eletrodo e dando início ao fluxo de corrente elétrica entre
eletrodo e contra -eletrodos.
30
Caldeiras a eletrodos jateados
Neste tipo de caldeira, a água é transferida da parte inferior do vaso

cilíndrico de pressão para bicos injetores montados em um tubo
localizado no eixo do vaso por meio de uma bomba de circulação. A
água, ao atravessar os injetores, forma jatos que se chocam contra os
eletrodos e estes jatos formam inúmeros "caminhos" para a corrente
elétrica que circula entre os injetores. A circulação da corrente
elétrica, então, provoca a vaporização da água.
A produção de vapor é função da potência dissipada, que por sua vez
é diretamente proporcional à quantidad e de água circulada e à corrente
elétrica.
31
O Hidrogênio e as caldeiras elétricas

A preocupação crescente dos usuários de caldeiras elétricas com a
ocorrência de hidrogênio nas mesmas prende -se ao fato deste gás ser
altamente innflamável.
De acordo com as condições e as proporções da mistura de hidrogênio
com oxigênio, podem ocorrer explosões ou detonações, com
diferentes velocidades de onda de pressão. O hidrogênio surge nas
caldeiras elétricas a eletrodos por efeito da eletrólise da água, que
quebra a molécula de água produzindo hidrogênio e oxigênio. Para
eliminar esse risco, basta instalar nos pontos altos da caldeira
eliminadores termostáticos de gases, semelhantes aos purgadores
termostáticos. Dessa forma, fica eliminada a possibilidade de explosão.
Embora a quantidade de gases gerada seja muito pequena e o vapor
iniba qualquer explosão, há de se considerar que, quando a caldeira for
32
desligada e o vapor deixa de ser renovado no sistema, este mesmo

vapor se condensará e desaparecerá o seu efeito inibido r da
combustão.
Considerando os aspectos acima, facilmente se conclui que um sistema
desligado após a operação poderá apresentar maiores riscos do que um
em operação. Basta que um soldador desavisado utilize um maçarico,
ou solda elétrica, nas partes do si stema que tenham acumulado tais
gases para que ocorra uma explosão ou detonação.
Combustível
Combustível é toda substância que, combinando -se quimicamente com
outra, principalmente o oxigênio, produz uma reação que libera
energia térmica (calor). Os combus tíveis podem se apresentar nos três
estados: sólido, liquido e gasoso.
Além da propriedade de entrar em cobustão, a substância deverá
apresentar outros requisitos para que seja considerada industrialmente
viável. A saber:
disponibilidade em grandes quantid ades;

baixo custo de operação;
facilidade de queima; e
bom poder calorífico.
Os combustíveis podem ser de obtenção natural ou derivados destes

através de processos de transformação.
Principais propriedades de um combustível
É importante conhecer as princip ais propriedades de um combustível,

a fim de se realizar uma operação com bom rendimento para a geração
de vapor.
Líquidos:
Óleo Combustível , resíduo e outros:
ponto de fluidez
viscosidade
densidade
33
ponto de fulgor
teor de cinzas
resíduo de carbono
teor de água e sedimentos
poder calorífico
composição química
Gasosos
Gás natural, gás combustível e outros

poder calorífico
densidade
Sólidos
poder calorífico
densidade
teor de água
teor de cinzas
Considerando as características de cada combustível industrial,

podemos classificá-los conforme o quadro da página seguinte:
34
Lenha
Serragem
Madeira
Cavacos
Nó de pinho
Naturais
Turfa
Linhito
Sólidos
Antracito
Hulha
Carvão Vegetal
Coque de Carvão
Derivados
Coque de Petróleo
Briquetes
Petróleo
Naturais Óleo de xisto
Óleo vegetal
Óleo Combustível
Óleo Diesel
Líquidos
Frações do Petróleo Querosene
Derivados Resíduo de Vácuo (RV)
Resíduo asfáltico (RASF)
Alcatrão
Álcool
Naturais Gás natural

Hidrogênio
GLP (propano e butano)
Gás de iluminação
Gás de coqueria
Gás de nafta
Gasosos Gás de Alto Forno
Derivados
Gás de água (gás azul)
Gás de refinaria (gás residual)
Gás CO
Gás de Aciaria
Gás de Gasogênio
Gás de Rua
Caldeiras a combustíveis sólidos

Os combustíveis sólidos queimados em caldeiras mais comuns são:
35
Lenha (em forma de toras ou cavacos)
Carvão
Turfa
Cavaco de Madeira
Basicamente, as principais diferenças entre as caldeiras a combustíveis
sólidos e as caldeiras a combustíveis líquidos ou gasosos residem nos
processos de queima do combustível e nos processos de remoção das
cinzas.
Os principais processos para queima de combustíveis sólidos são:

Colocar diretamente na fornalha toras de lenha rachada
Grelha fixa
Grelha rotativa
Leito fluidizado
O processo de colocar toras de lenha rachada diretamente na fornalha,
usado em caldeiras flamotubulares de pequen o porte, na faixa de
produção de vapor de 1 tonelada de vapor /h e pressão não superior a
7kgf/cm², é encontrável geralmente em indústrias no interior do país.
O processo de grelha fixa é indicado para a queima de resíduos
industriais, combustíveis moídos, ou triturados, casca de amendoim,
bagaço de cana, casca de arroz etc.. Neste processo, os combustíveis
são projetados por um dispositivo mecânico no interior da câmara de
combustão (ou fornalha), onde queimam parcialmente em suspensão e
os demais saem em meio às cinzas. Periodicamente, as cinzas são
removidas pelo basculamento das grelhas. O ar de combustão é
insuflado sob pressão por baixo da grelha, servindo também como ar
de resfriamento das grelhas. Normalmente, este processo é usado em
caldeiras aquot ubulares de grande porte.
Abaixo ilustramos as explicações com um esquema simples de um
dispositivo de alimentação de combustível utilizado em fornalhas de
queima em grelha fixa.
36
Quando são utilizadas grelhas rotativas, o processo de alimentação é

totalmente mecanizado; o ar de combustão entra pela parte inferior da
grelha e a descarga das cinzas é também mecanizada. Há grelhas de 4
até 8 metros de comprimento, mas a aplicação de grlhas rotativas está
limitada a caldeiras até 75 ton.de vapor /h (em alguns casos até
100ton/h). Normalmente, as caldeiras com grelhas rotativas usam
cavaco de madeira ou carvão como combustível.
37
Fornalha de grelha rotativa
As fornalhas que utilizam o processo de leito fluidizado tem se

apresentado uma alternativa viável, com a vantagem adicional de
operarem com eficiência, apesar de queimarem combustíveis menos
nobres. O princípio de funcionamento é simples: o combustível
permanece em suspensão sobre um leito, submetido a ação de uma
corrente ascendente de ar, de modo que a combustão se complete.
Nessas fornalhas, o combustível utilizado apresenta uma granulometria
menor do que a habitual e a movimentação contínua do leito garante
taxas de transferência de calor muito acima dos valores encontrados
em outras fornalhas. (Veja a figura esquemática ab aixo.)
38
Esquema geral de uma unidade geradora de vapor que utiliza fornalha de

leito fluidizado circulante
 Dados sobre a composição da lenha seca:

Carbono 50,30%
Hidrogênio 6,20%
Oxigênio 43,08%
Nitrogênio 0,04%
Cinzas 0,37%
Total 100%
Caldeiras a combustíveis líquidos

Principais combustíveis líquidos q ueimados em caldeiras:
Óleo BPF Baixo ponto de fluidez
39
Óleo APF Alto ponto de fluidez
No Brasil, o óleo diesel é subsidiado pelo

Óleo diesel Governo, mesmo assim não se constitui na
opção mais econômica para a indústria.
O uso de óleo combustível envolve o emprego de queimadores

projetados especificamente para este fim, que são distribuídos pela
fornalha atendendo a princípios técnicos consagrados pela teoria e
pela prática.
Para perfeita queima, o óleo deve ser nebulizado e misturado com o
ar, de forma a assegurar uma chama estável e suficient emente distante
das paredes da fornalha, sendo que nas caldeiras flamotubulares o
comprimento da chama não deve ultrapassar ¼ do comprimento da
fornalha. Nos casos em que a chama se torna muito comprida, existe a
possibilidade de se afetar o refratário do trapézio e os tubos da
segunda passagem de gases.
O espaço reservado para combustão é bastante variável. As caldeiras
flamotubulares, por exemplo, são normalmente equipadas com
pequenas câmaras de combustão, enquanto as caldeiras aquotubulares
normalmente são equipadas com câmaras de combustão maiores.
Algumas propriedades importantes dos

combustíveis líquidos
Viscosidade
Se tentarmos bombear água e glicerina por tubos exatamente iguais,

notaremos que é muito mais difícil bombear a glicerina do que a água.
Assim, a viscosidade pode se r entendida como uma medida de
resistência do fluido ao escoamento  na verdade, é uma medida de
resistência ao cisalhamento, mas não vamos nos aprofundar nos
aspectos mais elaborados da questão. É, como se pode notar, uma
característica muito importante dos óleos combustíveis. É ela que
fornece informações sobre a facilidade de movimentar e transferir
fluidos, combustíveis incluídos, nas instalações industriais. Também
será em função da viscosidade que se determinará o grau de pré-
aquecimento a que um óleo combustível deve ser submetido para
obtermos uma temperatura correta de atomização, a fim de termos
uma combustão eficiente.
40
 A relação entre pré- aquecimento do óleo e atomização correta é fundamental

na combustão das caldeiras.
As viscosidades requeridas para uma boa queima (combustão) são

obtidas na faixa de temperatura entre 100 e 130ºC. A temperatura de
bombeamento depende do óleo utilizado, podendo variar entre 40 e
60ºC. O óleo pode ser aquecido com vapor, resistê ncias elétricas ou
fluido térmico. O líquido deve ser nebulizado de maneira a se
transformar no maior número de gotículas, tão minúsculas quanto seja
possível, garantindo consequentemente uma maior área de contato
com o ar de combustão. O tamanho das gotas geralmente variam de
10µm a 200µm. Bons queimadores garantem um minimo de 85% de
gotículas com diâmetro de 50µm.
A determinação da viscosidade de um fluido é feita utilizando -se
aparelhos chamados viscosímetros e os mais usados são os "Saybolt".
Todos esses aparelhos são baseados no tempo de escoamento de um
dado volume de fluido através de um orificio de dimensões pré -
determinadas, a uma temperatura específica. As unidades de
viscosidade mais usadas em viscosidade são:
SSU Segundos Saybolt Universal
SSF Segundos Saybolt Furol(*)
(*) Usada para os óleos mais viscosos e pesados.

Ponto de fluidez
É a mais baixa temperatura na qual um fluido (óleos combustíveis

inclusive) ainda é capaz de fluir em condições normais nas tubulações,
válvulas, tanques de armazenamento etc.. Essa caracteristica é
importante porque dela depende a facilidade de escoamento do fluido.
Operacionalinente, um óleo combustível de ponto de fluidez elevado
pode causar entupimentos em filtros e tubulações, e dificultar o seu
bombeamento. Evitam-se tais problemas com o pré-aquecimento do
óleo, aquecimento da tubulação de transferência e, eventualmente,
com a adição de um redutor de ponto de fluidez ao óleo.
Densidade
41
Em termos bem simples, é a relação entre a massa e o volume de uma

quantidade qualquer de uma substância.
A equação da densidade é:
 m
v
Onde:
ρ = densidade
m = massa
v = volume
Ponto de fulgor (flash poin t)
É a temperatura em que aparece uma chama curta, quando o

combustível é aquecido lentamente. No entanto, a chama não se
sustém. O ponto de fulgor é adotado ordinariamente como indicador
de risco de fogo.
 A determinação do ponto de fulgor é útil para avaliar a segurança de uma

operação.
Como medida de segurança para todos tipos de óleo combustíveis,

adota-se 66ºC (150ºF) como ponto de fulgor mínimo, de acordo com
a regulamentação técnica do Conselho Nacional de Petróleo  CNP nº
009/82 - rev. 1.
Poder Calorífico
É a quantidade de calor liberado pela queima total de uma unidade de

um combustível.
 O poder calorífico é uma propriedade importante para quem usa combustíveis.
A unidade empregada usualmente é:
kcal/kg Quilocalorias por quilo de Nos casos de combustíveis
42
combustível sólidos e líquidos
Quilocalorias por metro Nos casos de combustíveis

kcal/m³
cúbico de combustível gasosos
Ponto de Orvalho e Enxofre
A presença de enxofre no combustível é responsável por sérios

problemas de corrosão nas regiões mais frias da caldeira,
principalmente nos equipamentos recuperadores de calor e na
chaminé. O enxofre ataca metais e suas ligas, seja na forma de enxofre
puro, seja sob a forma de composto, como ácido sulfúrico, por
exemplo.
Dependendo de sua concentração e temperatura, as partículas de
enxofre (S) em suspensão nos gases com temperaturas na faixa de 100
a 170ºC adere às partes mais frias da caldeira, formando depósitos que
atacam violentamente a superficie metálica. Igualmente perigosa, a
condensação de compostos de enxofre penetra em juntas e soldas,
corroendo o equipamento.
A temperatura na qual se inicia a condensação é chamado ponto de
orvalho do ácido sulfúrico.Nesta temperatura, os gase s da combustão
estão saturados de ácido e, ao se iniciar a sua condensação, temos o
começo do verdadeiro ataque químico ácido que o equipamento
sofrerá durante a operação.
Veja a seguir alguns dados sobre a composição do óleo combustível:
Composição do óleo combustível
Carbono 84,00 %
Hidrogênio 12,10%
Oxigênio 1,20%
Nitrogênio 1,70%
Enxofre 0,40 %
Total 100,00 %
43
 O sistema de combustão de uma caldeira de combustível liquido é composto de:

fornalha; queimador; bomba de óleo combustível; ventilador de ar de combustão;
compressor ( para ar atomização), ou linha de ar comprimido, ou vapor de
atomização; válvula proporcionadora; e queimador piloto.
Caldeiras à combustível gasoso

Considerações sobre o gás natural
O gás natural é mais leve do que o ar. Portanto, as instalações onde

ele seja utilizado devem ser bem ventiladas e mantidos desobstruídos
os dutos e janelas de ventilação dos recintos. Além disso, as partes
mais altas dos compartimentos, onde há maior tendência de acúmulo
do gás, não devem abrigar equipamentos elétricos sujeitos a faísca ou
centelhamento, superfícies superaquecidas e outros tipos de fontes de
ignição.
O gás natural é incolor, mas detectável pelo sentido do olfato, devido

ao seu odor característico. Contudo, mesmo não se sentind o o seu
cheiro, em ambientes onde ele estja sendo utilizado devem ser
evitados trabalhos a quente  soldagem, esmerilhamento, lixamento,
corte com maçarico etc. , principlamente dentro da casa de caldeira à
combustível gasoso  deve-se respeitar um raio mínimo de 5 (cinco)
metros para se executar algum trabalho a quente.
 Quando for necessário realizar algum trabalho a quente, verificar com

explosímetro a existência de gás no local. Se houver gases, o trabalho não
deverá ser iniciado antes de sua remoção total.
Basicamente, o gás natural é composto de metano. Por isso, apresenta

o risco moderado de intoxicação por via respiratória e elevado risco de
incêndio e explosão. Sendo assim, alguém somente poderá aproximar -
se de áreas onde estejam ocorrendo vazament os se o fizer usando
proteção respiratória adequada, com suprimento de ar compatível com
o tempo esperado de intervenção, e controlando -se permanentemente
o nível de explosividade no ambiente.
44
 Pequenos vazamentos de gás poderão ser detectados passando-se água com

sabão nas conexões, flanges e uniões. Nos locais onde existam vazamentos, a
água com sabão formará bolhas.
 Uma boa prevenção para se detectar vazamentos de gás através da válvula de

alivio e/ou da válvula de bloqueio da tubulação de gás é a instalação de
borbulhadores de água na tubulação de alivio.
 Devem ser colocados em locais visíveis placas de segurança com os dizeres:

"PERIGO", "PROIBIDO FUMAR", "EXPLOSIVO" etc.
O monóxido de carbono, que é altamente tóxico, é um subproduto da

queima de gás. Em ambientes fechados ou com difícil circulação de ar,
pode representar grave risco, principalmente nas situações em que haja
vazamentos com fogo.
Os vazamentos, com ou sem fogo, deverão ser eliminados mediante o
bloqueio da tubulação alimentadora, atravé s da válvula de bloqueio de
emergência manual, a qual deverá estar sempre livre, desimpedida e
localizada em posição de fácil acesso. A simples extinção do fogo pelo
uso de extintores ou a aplicação de água, antes de se efetuar o
fechamento do suprimento de gás, poderá produzir o risco do gás vir a
se acumular em algum ponto do recinto e explodir, causando prejuízos
materiais e pessoais.
Os equipamentos próximos do fogo e sujeitos a sua ação, deverão ser
mantidos resfriados com água.
O ponto de descarga do ventilador deve estar sempre livre e em local
seguro. Nenhum componente elétrico deverá estar localizado em um
raio de 3 ( três ) metros. Esse ponto (ventilador) deverá estar
localizado obrigatoriamente fora da casa de caldeiras e no mínimo a 3
(três) metros acima do telhado da casa de caldeiras.
 Em local de fácil visualização, deverá ser colocada uma placa de identificação

com os seguintes dizeres:
"VÁLVULA DE BLOQUEIO DE EMERGÊNCIA MANUAL DE GÁS NA TURAL"
a fim de indicar a localização da referida válvula
45
Deverão ser obedecidas as seguinte Normas Regulamentadoras do

Ministério do Trabalho: NR13, NR14 e NR 23.
Os combustíveis gasosos são de fácil queima, bastando haver uma
mistura adequada (mistura ideal) de gás e ar e a simples aproximação
de uma fonte de calor para que haja combustão. A combustão dos
gases proporciona uma queima completa com pequeno excesso de ar e
sem presença de fumaça.
A densidade relativa e o poder calorífico, dentro de limites pré -
estabelecidos, são as propriedades mais importante s para o controle de
fornecimento de calor a uma caldeira a gás.
O gás natural é mais leve que o ar enquanto que o GLP, é mais pesado
que ar. A densidade relativa do gás natural gira em torno de 0,63 e a
do GLP fica em torno de 1,7.
O poder calorífico infe rior do gás natural .é 8.500kcal/m³.
O poder calorífico superior do gás natural é 9500 kcal/m³.
Composição do gás natural
Metano 89,00%
Dióxído de Carbono 0,54%
Nitrogênio 0,93%
Etano 8,30%
Propano 1,21%
Butano 0,02%
Total 100,00 %
A experiência t em mostrado que a temperatura na traseira de uma

fornalha de uma caldeira a gás natural não deverá ultrapassar 900ºC,
pois acima desta temperatura há o risco de se trincar os tubos da
segunda passagem, junto ao espelho da caldeira. Essa temperatura
poderá ser verificada através de um pirômetro (termômetro) digital
adaptado com um termopar, introduzindo -se o termopar num orificio
de ½" (previamente feito) na traseira da caldeira, na direção da
46
fornalha. Após 30 minutos, com a caldeira em fogo alto, faze -se a

leitura da temperatura no pirômetro. Caso a temperatura esteja acima
de 900ºC, procede -se a uma regulagem na combustão da caldeira, para
ela ficar, no máximo, com 900ºC.
O sistema de combustão de uma caldeira a gás é composto de: fornalha,

queimador, ventilador de combustão, válvula proporcionadora, tubulação de gás
e queimador piloto.
Economizadores em caldeiras a gás

Aquecedores de água de alimentação, denominados economizadores,
podem economizar significativa quantidade de combustível.
Considera -se que para cada 6ºC de aumento de temperatura na água de
alimentação, economiza -se 1% de combustível. São particularmente
apropriados para uso em caldeiras a gás natural.
A maioria das caldeiras  tanto as que utilizam combustíveis, quanto

líquidos ou gasosos  apresentam um forte ruído causado pelo
ventilador de ar de combustão.O ruído é bastante desconfortável e
existem caldeiras que chegam a produzir 95dB (decibéis) de ruído.
Uma das soluções para diminuir esse ruído é a instalação de
atenuadores de ruido na admissão do ventilador, ou a instalação de
uma caixa de isolamento acústico em todo ventilador. O operador da
caldeira deverá usar sempre protetor auricular nas imediações da
caldeira. E quando for realizar o teste manual com as válvulas de
segurança, usar abafador de ouvido. O teste manual das válvulas de
segurança deverá ser realizado uma vez por dia.
Capacidade de uma caldeira

A capacidade de uma caldeira pode ser medida de diferentes formas,
geralmente tendo-se em vista o fim a que se destina. Tal capac idade
pode ser expressa numericamente através de diferentes sistemas de
medida, sendo as unidades mais comuns "BHP" e "kcal".
BHP
Com a finalidade de padronizar as unidades as unidades de capacidade

de caldeira utilizadas, a ASME (American Society of Mech anical
Engineering) definiu o BHP (Boiler Horse Power) como a unidade de
capacidade, ou de potência, de. uma caldeira.
47
Quando uma caldeira for capaz de vaporizar 15,65kg de água por hora,
desde que a água de entrada esteja a uma temperatura de 100ºC, ela
terá a potência de 1BHP.
 1 BHP = 8.430kcal
Queimadores
Queimadores de óleo
Os queimadores também são conhecidos como combustores ou

maçaricos. São equipamentos destinados a realizar a pulverização do
óleo, projetando -o no interior da fornalha. O queimador de óleo tem,
assim, por finalidade pulverizar o óleo combustível e lançá -lo no
interior da fornalha dividido em gotículas, cujos diâmetros variam
aproximadamente de 30µm a 150µm. Dessa forma, ocorre gaseificação
rápida, permitindo que a superfície de conta to do combustível com o
oxigênio do ar seja grandemente aumentada.
A pulverização do combustível é obtida por meio de um agente

pulverizador ou atomizador.
Quanto a atomização os queimadores podem ser:
Queimadores de atomização mecânica
Este tipo de queimador, também chamado de jato -pressão, é

normalmente empregado em instalações de grande porte. A atomização
do óleo combustível é produzida pela passagem do óleo sob alta
48
pressão através de um orificio. A pressão do óleo varia normalmente

entre 4 e 10kgf/c m². A pressão é produzida por uma bomba para óleo
150SSU.
Queimadores de atomização a vapor
Neste tipo de queimador, o vapor atua como agente atomizador. A

pressão necessária à atomização do combustível é menor (algo na faixa
de 2kgf/cm²) do que aquela utilizada na atomização mecânica.
Também são aceitáveis viscosidades maiores do óleo combustível (até
200 SSU). É necessário, no entanto, que o vapor de atomização tenha
pouca umidade e esteja a uma pressão diferente daquela em que está o
óleo  normalmente a uma pressão maior. Nas refinarias, os
queimadores empregados usualmente operam com pressão de vapor
1,5kgf/cm² acima da pressão do óleo.
O processo em tela consiste na passagem do vapor para a câmara de
mistura através de um orificio de redução. Ao pass ar, o vapor arrasta
consigo pequenas gotículas de óleo combustível, de forma que, ao sair
do queimador, o óleo estará atomizado.
A atomização a vapor, além de produzir partículas menores, acaba por
manter a temperatura do óleo na lança, evitando o aumento da
viscosidade.
 Queimadores com atomização a vapor produzem ruído menor.
49
Queimadores de atomização a ar
Processo semelhante ao descrito acima, só que operando com ar

comprimido, ao invés de vapor, como agente atomizador. É
empregado para combustíveis d e baixa viscosidade.
Os queimadores
devem apresentar
um bom
desempenho da
faixa de operação,
de modo a
atenderem às
variações de
vazão. A faixa
operacional, or
seu turno, é
expressa pela
relação entre os
pontos de vazão
máxima e mínima
do queimador.
50
O ponto de vazão máxima é aquele no qual o queimador, operando

com sua total capacidade, oferecerá condições para que a relação da
mistura ar/combustível produza um afastamento da chama do bico do
queimador. Fenômeno conhecido também como fogo alto.
No ponto de vazão mínima, também conhecido como fogo baixo,
normalmente o rendimento da caldeira não é bom, a quantidade de
CO 2 produzido fica na faixa de 7 a 8%. Além disso, existe a
possibilidade de ocorrer retrocesso de chama pois, sendo a quantidade
de ar de combustão relativamente pequena, poderá haver uma
insuficiência de ar e, consequentemente, o retrocesso da chama.
Grande parte dos queimadores çom atomização a ar trabalham com a
pressão do ar de atomização na faixa de 25psi.
Queimadores a gás
São, em geral, queimadores simples. Nestes casos, o combustível é

introduzido diretamente na fornalha, passando através de uma simples
lança, sem qualquer preparo. Aqui, não há a necessidade do
combustível ser atomizado com ar ou vapor, como no caso dos
combustíveis lí quidos, porque o combustível já se encontrar no estado
gasoso. Estabelece-se, apenas, a proporção da mistura de combustível
(gás) e ar  deseja-se sempre uma mistura ideal.
A regulagem é simples e a chama bastante estável. O gás natural é

largamente usado em caldeiras.
51
 Há caldeiras que usam gás natural e óleo combustível (um combustível de cada
vez), bastando apenas trocar o queimador para trocar o combustível.
Deficiências na combustão e suas causas

Deficiência Possível causa
Interrupção ou flutuação da Presença de água, borra ou

chama sedimentos no óleo.
Viscosidade do combustível
elevada, impedindo um fluxo
continuo.
Excesso de vapor ou ar na
pulverização, ou de vapor
saturado de atomização com teor
alto de umidade.
Má pulverização do óleo Elevada viscosidade do óleo.

Pressão do óleo muito elevada ou
muito baixa.
Pressão do ar ou do vapor de
atomização muito baixa ou muito
alta.
Retrocesso de chama Ponto de fulgor muito baixo,

resultando uma pré -ignição.
Presença de água ou borra no
óleo.
Falhas na pulverização com vapor.
Pressão de óleo muito elevada.
Ausência total de chama Falta de óleo no sistema.

Presença de borra e água nas
tubulações .
Combustível com ponto de fulgor
52
muito elevado.
Obstrução no queimador.
Ausência ou excesso de ar.
Carbonização nos bicos dos Combustível com elevado resíduo

queimadores de carbono.
Óleo de alta viscosidade.
Atomização imperfeita.
Insuficiência de ar de combustão.
Bicos, fi ltros e tubulações Alto teor de sedimentos.

entupidos – formação de borra
Viscosidade elevada.
Formação de carbono (carvão) Incidência de chama.

na fornalha
Choque de névoa de óleo em
paredes frias.
Pressão de óleo muito elevada ou
muito baixa.
Óleos muito viscosos ou muito
fluidos.
Excesso de fuligem e fumaça Óleos de altos teores de cinza.
Má combustão.
Presença de sedimentos pesados.
Escassez de ar.
Consumo excessivo de óleo Óleo de baixo poder calorifico.
Má combustão.
Elevado excesso de ar.
Orificio do queimador acima da
53
especificação.
Diflculdade no bombeamento Óleo pesado e frio.

Alta viscosidade do óleo.
Filtro entupido.
Bomba com defeito.
Instrumentos e dispositivos de controle de caldeira

São equipamentos e acessórios que têm por finalidade aumentar a
eficiência e a segurança da caldeira e também facilitar a vida do
operador.
Dispositivo de alimentação
Em uma caldeira que Típico sistema de alimentação de água
está funcionando
normalmente, sendo
a caldeira
automática, a
alimentação de água
será comandada pelo
próprio nivel de
água na caldeira,
sem interferência do
operador.
Entretanto, a
alimentação poderá
ser, caso necessário,
ligada ou desligada
manualmente. Dependendo do tamanho e do tipo da caldeira de vapor,
o sistema de alimentação é composto por uma ou duas bombas ligadas
em paralelo.
54
 Na sucção da(s) bomba(s) sempre haverá um filtro de água. A tubulação de

alimentação de água deverá ser ligada nesse filtro.
A alimentação de água da caldeira pode se dar de três maneiras:
Alimentação de água com bombas centrífugas
Usualmente são utilizadas bombas centrífugas nesta tarefa, porque

apresentam melhores resultados quando se leva em conta a
simplicidade de seus componentes, a facilidade de manutenção e a
grande vazão que oferecem, atingindo até 500.000 litros de água por
hora.
O funcionamento de uma bomba centrífuga baseia -se em um rotor
com nervuras em forma de curva, que gira em alta velocidade fazendo
o trabalho de sucção e descarga da água da caldeira. Nas caldeiras de
baixa e média pressão empregam -se bombas de um estágio (um rotor)
e nas de alta pressão são usadas as multiestágios (vários rotores). A
pressão da bomba deverá sempre ser maior do que a pressão máxima
de trabalho da caldeira, para garantir que a água possa adentrar o
interior da caldeira.
Curva da temperatura x altura manometrica
55
Alimentação de água com bombas alternativas
Tais bombas podem ser acionadas a vapor ou eletricamente. As

bombas à vapor, mais usadas nas aplicações em caldeiras, são as
chamadas "duplex a vapor", também conhecidas como "BURRINHO".
Nas bombas acionadas a vapor, é o vapor da própria caldeira que

aciona pares de pistões de grande di âmetro, movimentando os pistões
de água com menor diâmetro, assegurando a injeção de água no
interior da caldeira.
Oferecem a vantagem da economia de força, porém tem limitações
severas de vazão e pressão. Normalmente, têm vazão máxima de
50.000 litros/hora e pressão limite de 300lbf/in² (psi).
 Na maioria das vezes, esse sistema de alimentação de água da caldeira só é

usado em casos de emergência, quando o sistema principal falha.
Alimentação de água através de injetores
Os injetores também são aparelhos q ue utilizam o próprio vapor da

caldeira como agente mecânico para impulsão da água. Habitualmente
são fabricados com medidas padronizadas, em função das secções de
entrada e de saída da água.
Sua aplicação se restringe a pequenas caldeiras, atingindo uma v azão
máxima de 5.000 litros por hora. Não operam com água a temperaturas
superiores a 40ºC, prestando -se apenas para pressões entre 4 e
14kgf/cm².
Geralmente, são instalados como aparelhos de emergência para

alimentação de água para as caldeiras.
Bloco refratário
Outro item importante no capítulo dos queimadores é o bloco
refratário. O bloco refratário é um conjunto de tijolos refratários (ou
blocos de concreto refratário) de forma circular, localizado na parte
posterior do queimador, exatamente na entrada da fornalha, onde a
chama do queimador se projeta.
Os blocos refratários possuem as seguintes finalidades:
56
Auxilia a manter a mistura ar/combustível mais homogênea, devido ao

seu formato.
Contribui para aumentar a eficiência da combustão, de vez que a sua
superfície recebe o calor da chama e a irradia para a mistura
ar/combustível, vaporizando -a e aumentando a velocidade da queima.
Visor de nível
É composto por um tubo de vidro instalado no tambor de água/vapor
e tem a finalidade de dar ao operador a noção exata da altura onde se
encontra o nível de água da caldeira. Na maioria das caldeiras, o nível
de água ideal é assinalado exatamente no centro do visor de vidro, o
que corresponde mais ou menos ao centro do tambor de água/vapor.
Existem, porém, caldeiras que não seguem tal regra.
Manter o nível de água
da caldeira é uma das
mais importantes
responsabilidades do
operador, o qual terá
que dispensar especial
atenção ao visor de
nível (o nível de água
em hipótese alguma
poderá desaparecer do
visor, sobre pena de
dano irreversível à
caldeira ou, até mesmo,
de uma explosão.
Antes de se iniciar a operação da caldeira, ou uma vez a cada turno,

deve ser feita a drenagem no nível, a fim de se eliminar eventuais
impurezas que tenham se introduzido no nível ou em suas
conexões.Nas caldeiras manuais, o nível é de fundamental importância,
porque somente ele dará ao operador a exata noção de quanto de água
deverá ser colocada na caldeira.
 Em caldeiras manuais, o operador deverá dedicar redobrada atenção ao visor de

nível.
Em hipótese alguma o nível de água da caldeira poderá desaparecer do visor.
A bomba de alimentação de água da caldeira manual não entra
automaticamente quando o nível de água baixa. Ela depende do comando do
operador para ser ligada.
57
Sistema de controle de nível

As unidades geradoras de vapor (caldeiras) devem estar preparadas
para operar em condições de máxima segurança, de modo que o pleno
funcionamento do processo de combustão e geração de vapor se dê
sem interrupções.
O sistema de controle de nível d e água funciona em conjunto com a
bomba de alimentação de água da caldeira. Dessa forma, o nível de
água no interior da caldeira será sempre o ideal para o seu
funcionamento. Diversos tipos de controle de nível estão disponíveis
no mercado.
Regulador de nível com bóia
Admitem várias formas construtivas diferentes, porém os mais comuns

são aqueles que constam de uma câmara montada no tambor de
água/vapor, a qual abriga uma chave de contato que, por sua vez, é
comandada por uma bóia. A bóia, flutuando sobre a água no interior

da caldeira, está ligada à chave por meios mecânicos. Quando o nível
de água na caldeira é normal, a bóia mantém os contatos da chave
58
abertos. Ao cair o nível da água além de um certo limite pré -

estabelecido, a bóia, por gravidade, desce e faz com que os contatos
fechem o circuito elétrico da bomba. A bomba, então, é acionada
automaticamente. Quando a água novamente atinge o nível normal, a
bomba é desligada.
É bastante comum que haja uma chave adicional, a qual desligará o
queimador no caso do nível da água baixar em demasia.
Regulador de nível com eletrodos
Este sistema aproveita a condutividade elétrica da água. A

configuração mais comum utiliza três ou mais elementos de aço
inoxidável, ou outro material condutor, em tamanhos diferentes , cada
um correspondendo a certo nível de água: ideal, máximo e mínimo. O
dispositivo, então, é montado na parte superior da caldeira (ou tambor
de água/vapor), e os eletrodos são ligados a um relê de nível de água
que, através de seus contatos, comandará a bomba de alimentação de
água.
A bomba é acionada toda vez que a água atinge a ponta do eletrodo
central. Quando a água chega ao nível máximo (o menor eletrodo), a
bomba é desligada.
Se o nível de água atingir a ponta do eletrodo mais longo, o relê

desliga o queimador. Eem alguns sistemas também pode ocorrer de ser
59
acionado um alarme sonoro e/ou visual, que chamará a atenção do

operador para o defeito.
Os controles de nível de água mais usados em caldeiras são os dois
citados acima, embora existam outros.
Abaixo vemos uma figura extraída de um projeto de caldeira que traz
um controlador de nível de água com eletrodos.
Indicadores de pressão
Os manômetros são os instrumentos que indicam a pressão de vapor
da caldeira. Indicam, também, a pressão da água de alimentação, do
combustível, do ar de combustão,do ar de atomização e, se a caldeira
for a gás, a pressão do gás.
60
0 manômetro de pressão de vapor da caldeira deverá apresentar uma

faixa de leitura cujo limite máximo seja, pelo menos, duas vezes maior
que a pressão de trabalho da caldeira. Ele será ligado ao corpo da
caldeira, mais especificamente à câmara de vapor, através de um sifão.
Este sifão manterá manômetro afastado do contato com a fase vapor,
conservando no seu interior água condensada praticament e fria. Este
processo visa evita o contato direto do manômetro com substâncias a
temperaturas elevadas.
 Existem diversas escalas de pressão que são usadas nos manômetros.
Dispositivos de segurança
Válvula de segurança
As válvulas de segurança são disposit ivos projetados para atuarem nos
casos de falha do sistema de combustão, ou quando os controladores
de pressão limite falharem.
As informações a seguir são uma livre interpretação da norma ASME,
seção 1, para caldeiras.
Toda caldeira deve estar equipada, n o mínimo, com uma válvula de
segurança, se a sua superficie de aquecimento em contato com a água
não exceder 50m². Para superficies maiores, duas ou mais válvulas são
exigidas.
Se na caldeira estiver instalado um superaquecedor, as válvulas da
61
caldeira devem ser capazes de dar vazão a, pelo menos, 75% do total
necessário. O restante da vazão deverá escoar pela válvula instalada no
superaquecedor.
As válvulas de segurança das caldeiras deverão ter a pressão de
abertura ajustada em valor igual ou inferior à PMTP (Pressão Máxima
de Trabalho Permitida) ou PMTA (Pressão Máxima de Trabalho
Admissível).
 PMTP tem o mesmo significado de PMTA.
As válvulas de segurança devem se abrir totalmente quando a pressão

atingir 6% acima da pressão do ajuste e fechar totalmen te quando a
pressão chegar a 10% abaixo da pressão de ajuste.
Todas as válvulas de segurança deverão ser testadas uma vez por
semana, acionando-se a alavanca de teste manualmente.
Inspecionar as sedes das válvulas pelo menos uma vez por ano.
As válvulas de segurança devem ter a saída do vapor canalizada para
fora da casa de caldeira através de tubos de diâmetro igual ou maior
que a saida da válvula. Se houver necessidade de curvas, que sejam
bem suaves, a fim de dar livre expansão à descarga. A direção da s aida
não deverá lançar vapor sobre outra caldeira, ou qualquer outro
equipamento ou local onde o operador possa transitar ou trabalhar.
Obs.: Vide mais sobre a válvula de segurança no final da apostila.
Detectores de Chama:
São dispositivos de segurança qu e cortam o combustível quando a
chama do queimador se apaga acidentalmente. Sem o detector de
chama, quando houvesse apagamento acidental da chama do
queimador da caldeira, a fornalha ficaria cheia de combustível, o que
representaria grande perigo de explo são quando a caldeira fosse
novamente acesa.
Os mais usados são:
62
Células fotoelétricas ou fotocélulas

É um sistema que trabalha com uma célula fotoelétrica, um um
amplificador e um relê. O funcionamento baseia -se na energia
luminosa da chama. Se a chama ap agar, a luminosidade no interior da
fornalha diminuirá, conseqüentemente a célula fotoelétrica enviará um
sinal ao amplificador, o relê abrirá seus contatos e o circuito dos
queimadores será aberto.
OBS.: O teste da célula fotoelétrica (ou fotocélula), dev erá ser feito
em todos os turnos pelos operadores. Na verdade, são dois testes: No
primeiro, desconecta -se a fotocélula da caldeira; e, no segundo, tapa -se
com a mão a parte da fotocélula que fica voltada para a fornalha, de
modo a impedir que a luminosida de atinja a célula. Em ambos os
casos, a chama do queimador deverá se apagar imediatamente.
Termoelétricos
São constituídos por lâminas bimetálicas (lâminas de metais diferentes
) e uma chave elétrica. As lâminas bimetálicas ficam instaladas no
caminho dos gases e, também, estão ligadas ao circuito. Ao acender o
queimador piloto da caldeira, as lâminas são aquecidas e se dilatam,
permitindo a abertura da válvula solenóide de combustível e
acendendo o queimador principal.
Apagando-se a caldeira, as lâminas e sfriam e se contraem, abrindo e
interrompendo o circuito elétrico do queimador principal e,
conseqüentemente, cortando o combustível do mesmo.
Sistema "Flame Rod":
Este dispositivo utiliza uma fonte externa de energia elétrica e
necessita de um eletrodo pa ra detectar a presença da chama, além de
requerer um amplificador eletrônico.
Ele apresenta as seguintes vantagens em relação aos dispositivos
termoelétricos:
detecta somente a chama e não é influenciado pelo calor do ambiente.

dá resposta rápida, na presença ou ausência da chama (tempo de
resposta = 2 a 4seg), ao contrário dos térmicos, bem mais lentos (de
60 a 90seg).
pode ser utilizados em altas temperaturas.
63
tem uma vida útil mais longa e confiável.

A operação baseia-se no princípio de que elétrons livr es e íons são
continuamente liberados durante o processo de combustão. Esses
elétrons e íons são, então, capturados por eletrodos colocados junto
da chama. Uma pequena corrente elétrica, da ordem de 1/100.000A, é
induzida pelo fluxo dos elétronscapturados. Esse pequeno sinal,
depois de amplificado, será suficiente para fazer com que um relê de
controle entre em operação.
Na prática, um dos eletrodos é aterrado através do queimador, e o
outro eletrodo, que é colocado na chama, é feito de material resistente
ao calor e isolado termicamente.
Esse tipo de detector de chama é muito usado em queimadores
weishaupt.
Pressostato de controle de pressão máxima da caldeira

Tem a finalidade de controlar a
pressão máxima interna da
caldeira, desligando o circuito
automático quando ela atinge a
pressão máxima de trabalho.
Ao ser desligado o cicuito, a
alimentação de corrente
elétrica do circuito de
combustão é cortada. Assim, a
válvula solenóide é fechada e a
bomba de óleo, o ventilador e
o programador param de
funcionar. Enfim, a alimentação de óleo combustível da caldeira é
suspensa.
Obs.: Na caldeira é instalado um pressostato denominado "pressostato
de segurança". Ou seja, um pressostato com a mesma função do
pressostato analisado acima, porém regulado para atuar em uma
pressão um pouço acima do pressostato de pressão máxima; é um
reserva do pressostato de pressão máxima, para o caso deste falhar.
Dispositivos auxiliares
Pressostato modulador de chama
64
Tem a finalidade de controlar a vazão combustível/ar de combustão,

de acordo com a pressão de vapor da caldeira. Em outras palavras,
aumenta a vazão de combustível/ar de combustão quando a pressão de
vapor da caldeira estiver baixando e diminui a vazão de
combustível/ar de combustão quando a pressão de vapor da caldeira
estiver se elevando.
Esquema simples de controle de

caldeira com pressostatos e manômetro
O sistema de modulação de uma caldeira é composto de: pressostato
de modulação de chama, servo -motor de acionamento da válvula de
combustível e "damper" (borboleta) do ventilador de ar de combustão,
ou ar secundário, de acordo com a dem anda de vapor.
Válvulas
Válvulas Solenóide
São válvulas eletromagnéticas que trabalham totalmente abertas, em
função da energização, ou não, de sua bobina. Quando energizadas,
liberam o fluxo e quando não estão energizadas, bloqueiam o fluxo.
São muitas vezes chamdas de válvulas de NF.
65
Têm múltiplas e variadas aplicações, entre elas o controle de

alimentação de combustível.
Programador
É um dispositivo eletro -eletrônico que fica localizado dentro do painel
elétrico da caldeira. Tem a finalidade de gerenciar o ciclo completo de
operaçào da caldeira. Ele administra e controla purga automática,
ignição elétrica, desligamento da caldeira por motivo de segurança,
limite de pressão, ignição automática, liberação da passagem de
combustível para o queimador principa l etc..
Válvulas e tubulações
Válvula principal de saída de vapor

Permite a vazão de todo vapor
produzido pela caldeira. Na
maioria das aplicações, são
válvulas do tipo globo, pelo que
permitem um melhor controle
da vazão. Também são
empregadas válvulas gaveta,
quando a variação de vazão não
tem tanta importância.
Válvula de alimentação
Destina-se a permitir, ou
interromper, o suprimento de
água para a caldeira. São do tipo
globo com passagem reta.
Válvula de retenção
Tem a finalidade de impedir o
retorno de água quente sob
pressão do interior da caldeira.
Normalmente é instalada após a válvula de alimentação. Existem
caldeiras que possuem até duas válvulas de retenção: uma após a
válvula de alimentação e outra logo após a bomba de alimentação da
caldeira.
66
Válvula de Descarga
São válvulas que tem a finalidade de baixar a concentração de sólidos
dentro da caldeira. Existem dois tipos de válvula de descarga:
Válvula de descarga rápida  Também conhecida como válvula de

descarga de fundo. É usada em caldeiras d e pequeno e médio porte e
fica localizada na parte inferior da caldeira.
Válvula de descarga continua  É uma válvula usada em caldeiras de

grande porte, geralmente aquotubular, e fica localizada, na maior parte
dos casos, na parte superior da caldeira, de scarregando continuamente.
Válvula de vapor de serviço  É uma válvula do tipo globo capaz de

escoar l0% da vazão da válvula principal de vapor. Sua finalidade é
fornecer vapor para a operação de equipamentos da própria caldeira,
tais como:
bombas de alimentação (BURRINHO, usado em caso de emergência)
injetores (usados na alimentação de água da caldeira, nas emergências)

aquecimento de óleo
vapor de atomização (quando a caldeira for atomizada a vapor)
Válvula de suspiro
Comumente, é uma válvula ½" que fi ca instalada na parte superior da
caldeira. Tem por finalidade ajudar a despressurizar a caldeira e
67
também é utilizada para drenar o ar por ocasião do enchimento da

caldeira com água, quando a caldeira está fria. Também não deixa criar
vácuo no interior da caldeira, quando há necessidade de esvaziá -la
completamente.
Tubulações
Tubulação de alimentação de água

Esta tubulação começa no fornecedor de água para a caldeira  pode
ser uma caixa d’água ou um ramal da rede geral de abastecimento. O
mais comum éque a água dessa rede vá para o tanque de condensado
da caldeira e ali se junte ao retorno de condensado,também chamado
de água de reposição.
Tubulação de combustível
Esta tubulação tem iníco no tanque principal de combustível e
transporta o mesmo até o tanqu e de serviço; dalí vai para a bomba e
desta até o queimador. Possui traços de vapor (tubos de vapor
paralelos ao tubo de óleo), para aquecimento do óleo, e isolamento
térmico, a fim de evitar que o óleo fique frio.
No caso do óleo BPF tipo 1A, a temperatur a do óleo, do tanque
principal até o tanque de serviço, oscila na faixa dos 60ºC. Do tanque
de serviço até a bomba,a temperatura é de aproximadamente 75ºC. E
da bomba, após passar pelo aquecedor, até o queimador fica entre
120ºC e 125ºC.
A temperatura do óleo na tubulação depende muito do tipo do óleo e,
principalmente, de sua viscosidade.
Tubulação de condensado
A tubulação de condensado tem a finalidade de recolher o condensado
 água que era vapor até alguns minutos antes  e transportá -lo para o
tanque de condensado da caldeira, para ser reutilizado.
A maior vantagem em se reaproveitar o condensado é:
Economia de combustível, pois quanto mais se recupera o
condensado, mais quente a água entrará na caldeira. Para cada 6ºC de
aumento na temperatura na água de alimentação, economiza -se 1% de
combustível, além da óbvia economia de água de reposição.
68
Esta tubulação possui isolamento térmico para não deixar baixar a

temperatura do condensado.
Tubulação de vapor
Inicia-se na caldeira e transporta o vapor para os equipamentos
consumidores. Possui isolamento térmico, para evitar perdas de calor,
e a sua instalação requer alguns cuidados e acessórios, tais como :
previsão de dilatação do material (previsão de dilatação em forma de
U) em segmentos longos; pequeno mas constante caimento no sentido
do fluxo, a fim de facilitar a drenagem do condensado; e instalação de
purgadores,visores e eliminadores de ar nos pontos altos das
tubulações.
Tiragem de fumaça
Para que haja combustão, é necessário que se tenha um supriment o
contínuo de ar para a fornalha e uma igualmente contínua saída dos
gases de combustão pela chaminé.
A diferença de pressão existente entre a fornalha e a chaminé produz
uma corrente que é denominada "tiragem".
A tiragem pode ser classificada como:
Tiragem natural; ou
Tiragem mecânica: forçada;

induzida; ou
balanceada.
Tiragem natural
Na tiragem natural, a câmara de combustão opera sempre em
depressão, pois não possui ventilador de ar de combustão, que além de
fornecer o ar para a combustão empurra os gase s provenientes da
queima para a chaminé da caldeira. Garante -se o suprimento adequado
de ar e remoção dos gases unicamente pela aspiração da chaminé.
Atualmente, sua aplicação se restringe a algumas poucas caldeiras cujas
características construtivas não i mpliquem em altas perdas de carga no
fluxo de gases.
69
Tiragem mecânica
Tiragem forçada
As unidades de tiragem forçada operam com um ou mais ventiladores,

gerando pressões positivas no interior da câmara de combustão
(fornalha), de modo a superar as perda s de carga e forçar os gases a se
deslocarem no sentido da chaminé. No caso de caldeiras
flamotubulares, por exemplo, o ventilador deve ter capacidade
suficiente de promover o processo de combustão, superando as perdas
de carga através do queimador e garan tir velocidades mínimas para a
remoção dos gases do interior da câmara de combustão (fornalha)
através da chaminé.
70
Tiragem induzida
As unidades de tiragem induzida têm um exaustor instalado na base da

chaminé. Neste caso, a câmara de combustão (fornalha) opera sempre
em depressão. A tiragem induzida não garante um controle adequado
da pressão interna,nem uma distribuição regular do ar no interior da
câmara de combustão (fornalha).
Um melhor controle do equipamento é obtido com a tiragem

balanceada.
Tiragem balanceada
As unidades com sistema de tiragem balanceada dispõem de um ou

mais ventiladores e de um ou mais exaustores (os exaustores ficam
localizados junto a base da chaminé). Os ventiladores são
dimensionados com base na vazão e nas perdas de carga ca usadas pelo
deslocamento do ar de combustão.
71
O efeito combinado dos exaustores e da chaminé deve ser suficiente

para superar as perdas de carga do circuito de gases e, ainda, impor
velocidade adequada para que os gases sejam efetivamente lançados na
atmosfera pelo topo da chaminé. A pressão no interior da câmara
(fornalha) é normalmente negativa, na faixa de -1 a - 10 mm de H2O
(10Pa a -100Pa). A depressão aumenta na medida em que os gases se
deslocam para a chaminé.
Chaminé
Ajuda a tiragem devido à diferença de pressão existente entre a sua
base e o seu topo, provocada pela diferença de temperatura dos gases.
Controle de tiragem
Para que uma caldeira possa ter um bom funcionamento, a tiragem tem que ser muito
bem controlada. Este controle é feito por regi stros, também chamados de
"dampers" ou borboletas, que são colocados no circuito dos gases.
Tais registros podem ser comandados manual ou automaticamente.
72
Análise dos gases de combustão

A análise dos gases da combustão é a melhor maneira de se controlar a
combustão com eficiência. Indica comsegurança como está se
comportando a combustão naquele momento, que porcentagem de O2
(oxigênio) e CO2 (dióxido de carbono) contém os gases e quais as
correções necessárias a serem feitas no processo de combustão.
OBS.: Uma combustão imperfeita, por incompleta que é, irá gerar
gases poluidores, principalmente se houver excesso de combustível. A
fumaça que sairá pela chaminé terá coloração escura.
A fumaça que sai pela chaminé, quando apresentar uma coloração
muito clara, pode indicar um excesso de ar, mas quando a sua cor for
escura será indicação da presença de combustível não queimado por
causa da deficiência de ar na caldeira, o que provocará excesso de
fuligem. Deve-se corrigir a alimentação de ar de combustão ou regul ar
o combustível, de forma a atingir uma relação de ar/combustível
adequada.
Nas caldeiras a óleo é mais perceptível, visualmente falando, quando a
combustão não está se dando corretamente. Já nas caldeiras a gás
natural, tal percepção fica sobremodo preju dicada. O mais correto, no
entanto, seja para a caldeira a óleo, seja para a gás, é empregar
aparelhos próprios para a análise dos gases de combustão.
Os aparelhos mais usados são:
ORSAT  mais usado em laboratórios.
FYRITE (marca BACHARACH)  aparelho analizador de gases de

combustão (O 2 e CO 2 ), é usado no campo por operadores de caldeiras
e são confiáveis e de manuseio simples.
Para fazer análise com FYRITE (marca BACHARACH), proceder da
seguinte maneira:
Colocar o 0 (zero) da escala graduada no nível da solução do aparelho.

Introduzir o tubo da bombinha manual no orifício da base da chaminé
da caldeira e dar três bombadas para tirar o ar da bombinha.
Apertar com o dedo polegar a parte superior do aparelho, juntamente

com a extremidade da bombinha.
Dar 21 bombadas.
73
Soltar o dedo polegar da parte superior do aparelho.

Retirar o tubo da bombinha manual do orificio da base da chaminé.
Virar 02 (duas) vezes o aparelho para a solução reagir.

Fazer a leitura no aparelho.
A combustão teoricamente ideal é feita com 0% de excesso de ar, ou
seja, 16% de CO 2 .
Sempre determine os percentuais de CO 2 e O 2 para verificar se a sua
análise está correta.
Na prática, o melhor resultado encontrado em caldeiras a óleo BPF é
13% de CO 2 e em caldeiras a gás natural 11% de CO 2 .
Tanto na caldeira que usa o óleo como na caldeira que usa o gás
natural devemos ter um excesso de ar entre 15 e 20%.
OBS.: No capítulo - 8 - ANEXOS , no item Cálculos Úteis , veremos

mais sobre combustão.
74
3
Capítulo
Operação de caldeiras
Instruções gerais.
A operação de caldeiras exige atenção e certos cuidados do

operador. Neste capítulo, o trein ando entrará em contacto
como aquelas informações que são imprescindíveis para se
operar corretamente uma caldeira de vapor. Contudo, essas podem não
ser todas as informações necessárias para que ele opere um
determinado modelo de caldeira. Como nos automó veis, as caldeiras
variam em seus detalhes de operação de um modelo para outro, de um
fabricante para outro. Mas, a exemplo do que ocorre nos automóveis,
nos quais a técnica de direção não varia  o botão do limpador de
pára-brisa pode mudar de lugar no p ainel, mas a embreagem, o freio e
o acelerador terão sempre as mesmas funções e
D EFINIÇ ÕES estarão sempre nas mesmas posições , também
 Funcionamento automático nas caldeiras o básico e imprescindível a
 Parada final do automático respeito de seus modos de operar não variam.
 Regulagem e controle
O operador de caldeira deve sempre ter a
 Falhas de operação
preocupação, no exercício de suas atividades,
 Sistema de várias caldeiras
de incessantemente buscar atingir os seguintes
 Procedimentos de
parâmetros:
emergência
 Manter o nível de água dentro do limite de segurança;
 Evitar ao máximo as paradas da caldeira;
 Economizar combustível;
 Operar sempre com a caldeira regula da, evitando a formação de

fumaça negra ou branca;
75
 Manter um rigoroso tratamento da água da caldeira, a fim de evitar :

corrosões, incrustações ou depósitos sobre as superficies de troca de
calor; e
 Zelar pela caldeira, de modo a prolongar a sua vida útil.
 Caso tenha duas caldeiras operando com fogo baixo, passe a operar somente
com uma em fogo alto - caldeira em fogo alto tem sempre melhor rendimento
Antes da partida propriamente dita, é necessário executar uma série de

venficações em todos os sistemas da caldeira:
 Verificar o tanque de condensado;
 Verificar o tanque principal de óleo e o tanque de serviço. No caso

de caldeira a gás, verificar também a pressão da linha;
 Verificar a temperatura e a pressão do óleo combustível, para obter

uma atomização ót ima;
 Verificar as válvulas que deverão ficar fechadas, como também

aquelas que deverão ficar abertas;
 Verificar as conexões de linha e do queimador em busca de algum

vazamento. No caso da caldeira a gás, se o operador sentir cheiro de
gás, passar água com sabão nas conexões procurando identificar a
origem do vazamento;
 Verificar o nível de água da caldeira;
 Iniciar a seqüência de operação para o acendimento, conforme o

tipo de caldeira;.
Supondo que toda a caldeira, seus componentes e interligações estejam
em condições adequadas, podemos dar início ao processo de partida.
Em primeiro lugar, a caldeira deverá ser enchida com água de
alimentação até o nível de acendimento. Observe que a injeção de
produtos químicos siga sempre paralelamente à injeção de água.
Ligar o compressor de ar para atomização.

A seguir, precisamos prover ar de combustão para a fase de
acendimento. Neste ponto, o programador da caldeira passará a
76
comandar todo o sistema de acendimento e operação da caldeira,

iniciando pela partida do vent ilador, para prover ar para a purga e
combustão, seguindo-se a purga para expulsar os gases de combustível,
caso exista algum dentro da fornalha, e a entrada em operação do
queimador piloto; logo após, o queimador principal se acenderá e,
pronto, a caldeira terá entrado em operação.
A válvula do suspiro na parte superior da caldeira deverá ficar aberta
no início do aquecimento da caldeira, de forma que o ar que está
dentro da caldeira possa sair. Só deverá ser fechada quando o vapor,
com um pouco de pressã o, começar a sair continuamente.
O número de queimadores a serem acesos na fase inicial depende do
tipo de caldeira, mas sempre o aquecimento deverá ser controlado e
lento, nada muito brusco. Normalmente, em caldeiras flamotubulares
que ainda não trocaram o refratário parte-se com a caldeira fria,
mantém-se o fogo baixo até o vapor atingir 50lbf/in² e só então passa -
se a caldeira para fogo alto.
Funcionamento automático da caldeira

Procedimentos do operador
Durante o funcionamento automático da caldeira o o perador deve:

a- Não abandonar a caldeira;
b- Não deixar faltar água no visor do nível;

c- Observar constantemente os manômetros de óleo, vapor, ar e a
temperatura do óleo combustível. Em caldeira a gás, verificar a
pressão do gás no queimador;
d- Verificar se o tanqu e de água condensada e o óleo estão sendo
suficientemente abastecidos;
e- Observar o funcionamento dos instrumentos de controle e do
sistema de descarga:
e.1- Válvulas de segurança;

e.2- Fotocélula;
e.3- Válvula solenóide; e
e.4- Eletrodos de nível de segurança.
77
f- Observar o funcionamento do comando automático:

f.1- Combustão - servomotor de modulação;
f.2- Pressostatos; e
f.3- Termostato.
g- Observar o funcionamento dos equipamentos auxiliares:
g.1- Bomba de óleo combustível;

g.2- Válvula misturadora de ar/combustível;
g.3- Bomba d'água;

g.4- Bomba do combustível de ignição;
g.5- Compressor (algumas caldeiras usam ar comprimido da rede

geral);
g.6- Ventilador;
g.7- Resistência elétrica do aquecedor de óleo; e
g.8- Motores elétricos.

h- Observar o funcionamento de todas as válvulas;
i- Observar a combustão na fornalha através dos visores (usar ó culos
de proteção de lentes. escuras);
j- Manter limpos os filtros de água;

k- Manter limpos os filtros de óleo. Nas caldeiras a gás natural,
manter limpos os filtros de gás;
l- Manter limpa a casa das caldeiras; e
m- Realizar as tarefas de rotina e aquelas solicitada s pelo supervisor de
caldeiras ou utilidades.
 NOTA:
O comprimento normal da chama de uma caldeira a óleo combustível é de ¾
do comprimento da fornalha. É necessário muito cuidado para que o
comprimento da chama não exceda este valor, pois se a chama ultrapassar
os limites da fornalha poderá ocorrer o desmoronamento das paredes
78
refratárias e o aquecimento anormal na parede traseira da caldeira.

Nas caldeiras a gás natural, o comprimento da chama é dificil de ser
constatado, pois o final da chama é invisível, mas podemos observar quando
a chama está boa pela coloração violeta, logo após o queimador, que ela
apresenta.
A temperatura da traseira de uma caldeira a gás natural não deve
ultrapassar 900ºC, pelo grave risco de ocorrer uma trincar nos tubos da
segunda passagem, do lado da traseira, junto ao espelho.
Parada final do funcionamento automático

Procedimento do operador
Ao desligar a caldeira, proceda da seguinte forma:

a- Efetuar uma descarga de nível abrindo o registro até desaparecer o
nível d'água;
b- Fechar rápido o registro e a bomba d'água, que a esta altura já deve
ter entrado, logo após o abaixamento do nível d'água;
c- Fechar a válvula principal de saída de vapor e aguardar que a
combustão se interrompa sozinha, através do pressostato de pressão
máxima;
d- Desligar o interruptor de comando automático e fechar o registro
de entrada de óleo no queimador;
e- Aguardar uns 5 minutos antes de desligar o compressor de ar. No
caso de caldeiras que recebem ar comprimido para atomização
diretamente da rede geral, agua rdar uns 5 minutos antes de fechar a
válvula de ar. Este cuidado visa evitar que o atomizador fique cheio de
óleo carbonizado e o compressor de óleo combustível, que poderá
retornar pelo atomizador quando for desligado o compressor;
f- Retirar a parte interna do queimador, mergulhando -o em óleo diesel
ou querosene. No caso de caldeira a gás, o queimador não precisa ser
retirado, permanecendo no lugar para um novo acendimento;
g- O comando da bomba de alimentação de água deverá ficar sempre
na posição "automático" , pois em caso de alguma perda de nível de
água da caldeira, a bomba de alimentação de água será ligada
automaticamente. Só se pode desligar a bomba de alimentação, ou
passá-la para a posição manual, quando a caldeira estiver fria. De
79
preferência, devemos manter a chave de comando na posição

"automático".
 Se a caldeira for ficar parada por mais de duas horas, antes de pará-la devemos
fazer passar óleo diesel pela linha, evitando o aquecedor, e interromper a
passagem do óleo quando ele começar a queimar no queimador (tempo de
limpeza de linha = ±5 minutos).
Regulagem e controle
Regulagem e controle de temperatura
A temperatura dos gases da combustão na base da chaminé deverá

estar na faixa dos 50ºC acima da temperatura de saturação
correspondente à pressão de vapor da operação da caldeira. (Vide
tabela de vapor saturado.)
Quando ocorrerem temperaturas altas na saida dos gases, verificar as
causas e tomar as providências, conforme a tabela abaixo:
Causas possíveis Providências

Caldeira muito suja Abrir a ca ldeira e fazer limpeza
Refratários desmoronados, com Abrir a caldeira, limpá -la, retirar
possíveis passagens de gases pelo os refratários danificados e
trapézio de refratário colocar novos
Abrir a caldeira e substituir a
Gaxeta de amianto ressecada
gaxeta de amianto
Porta traseira com parafusos
folgados, com possíveis passagens Apertar os parafusos da porta
de gases através do trapézio do traseira.
refratário
Tamanho da chama maior do que a Regular a válvula de comando de
recomendada fogo (proporcionado ra)
Regulagem e controle de pressão
A pressão máxima da caldeira é controlada pelo pressostato de pressão

máxima.
Pressostato de pressão máxima
80
Quando a pressão máxima de traballio em que o pressostato está

regulado é atingida, o sistema de combustão dev e se desligar
automaticamente.
Para realizar esta função, é empregado um pressostato.
Esse pressostato deverá ser regulado abaixo da pressão máxima de
trabalho permitida (PMTP) ou pressão máxima de trabalho admissível
(PMTA) da caldeira. Ele atua desligand o a linha de alimentação de
corrente elétrica do sistema automático de combustão.
Em hipótese alguma ajuste a pressão de desarme desse pressostato
para valores superiores à PMTP, ou PMTA.
Regulagem e controle de fornecim ento de energia
Os principais meios para realizar a regulagem e controle da energia

consumida são o controle visual e a análise dos gases de combustão.
Regulagem e controle do nível de água
Providências e situações:
1. Abrir a válvula de entrada de água da caldeira; e
2. Ligar a chave geral.
Podem ocorrer as seguintes situações iniciais:
Se o alarme soar Pode ser que o nível de água esteja abaixo do

eletrodo de nível de segurança, o que poderá
ser constatado pelo nível baixo do indicador de
nível. A bomba d'água será acionada
automaticamente.
Se o alarme não soar Pode indicar que o nível de água está entre os
eletrodos de nível máximo e mínimo, ou está
no nível máximo.
 Se a bomba d'água é acionada significa que a caldeira será completada até o

eletrodo de nível máximo ser atingido. (Pode ser que a caldeira estivesse com o
nível d'água abaixo do eletrodo de nível mínimo.)
81
Regulagem e controle de emissão de poluentes
“...Art. 6º  Quem se opuser, embargar ou dificultar, por qualquer meio ou

forma, a ação sanitária a que se refere este regulamento ou deixar de cumprir, no
prazo estabelecido, as intimações do Instituto de Engenharia Sanitária (IES),
estará sujeito às penas de advertência e multas previstas na Legislação Sanitária
(lei 1043 - Código Estadual de Saúde) em vigor: suspensão, interdição, cassação
de registro ou alvará de licenciamento.
Parágrafo 1º  As multas serão elevadas ao dobro do valor anterior, no caso de

reincidência das infrações previstas neste regulamento.”
(Regulamento do Controle da Poluição Atmosférica de que trata o
Decreto “N” Nº 779 de 30 de janeiro de 1967)
A maneira de determinar o grau colorímetro da fumaça é descrita a

seguir, conforme definida pela FEEMA/RJ (Fundação Estadual de
Engenharia do Meio Ambiente do Rio de Janeiro).
MF 516.Rl  Determinação visual da Opacid ade das emissões

provenientes de fontes estacionárias.
1. Objetivo - Definir método para a determinação visual de opacidade
das emissões provenientes de fontes estacionárias, como parte
integrante do Sistema de Licenciamento de Atividades Poluidoras -
SLAP.
2. Método - A opacidade relativa da emissão proveniente de uma

fonte estacionária é determinada visualmente pelo uso de uma
Escala de Ringelmann Reduzida. Essa determinação deverá ser
procedida por observador qualificado e devidamente treinado.
2.1- Aplicação - Este método é aplicável à determinação da
capacidade relativa das emissões visíveis provenientes de
fontes estacionárias.
3. Procedimentos:
3.1- O observador deverá postar-se de costas para o sol, a uma

distância de aproximadamente duas vezes a altura da chaminé
e a não mais de quatrocentos metros.
3.2- Visará o ponto de maior opacidade da pluma.

3.3- Os dados observados serão registrados no formulário
apropriado.
82
3.4- Serão tomadas observações a cada quinze ou trinta

segundos, de modo a não discreparem mais do que dez por
cento de opacidade. Deverão ser feitas no mínimo vinte e
cinco observações.
4. Treinamento e qualidade de observadores:
4.1- As determinações só terão validade, dentro do Sistema de
Licenciamento de Atividades Poluidoras, se forem realizadas
por observador devidamente trei nado e aprovado em curso de
leitura de emissões visíveis, ministrado pela FEEMA ou por
entidade por ela reconhecida.
5. Cálculo - Determinar a média das leituras registradas:
Soma das leituras registradas

Opacidade 
Número total de leituras
Podemos concluir que a necessidade de limpeza da caldeira e a
limitação de grau colorimétrico da fumaça emitida são fatores
conflitantes e devem ser equilibrados, visando manter a capacidade
operacional do equipamento e respeitar os limites da Lei. Estes dois
fatores determinarão, então, a freqüência de ramonagem ( no caso de
caldeira aquotubular). Tanto nas caldeiras aquotubulares quanto nas
flamotubulares, deve -se evitar o acúmulo excessivo de depósitos nas
estruturas e chaminés das caldeiras, de modo a não provocar danos
por corrosão e não gerar fumaça preta.
Falhas de operação - causas e providências

A temperatura do óleo é baixa ou i nconstante
1- Verifique o funcionamento do purgador de condensado do

aquecedor de óleo.
2- O aquecedor de óleo talvez esteja com uma grossa camada de óleo

carbonizado, por conta de um aquec imento excessivo. Drene e lave a
parte interna do aquecedor de óleo com um solvente adequado 
certifique-se de que todo solvente foi removido antes de recolocá -lo
em funcionamento.
3- Nas unidades equipadas com válvulas termostáticas, um
aquecimento excessivo pode ter danificado tais válvulas. Nas unidades
83
equipadas com termostato e uma válvula solenóide, verifique o

funcionamento desses dois elementos.
4- A baixa temperatura de óleo fará com que o queimador queime
menos óleo do que a quantidade normal. Em algum as caldeiras, o
termostato que controla a temperatura mínima do óleo se abre e faz
com que o queimador seja desligado.
5- A temperatura baixa do óleo também poderá causar formação de
carvão na fornalha da caldeira.
A pressão do óleo não pode ser re gulada
1- Vazamento na linha de sucção.

2- Sujeira na sede da válvula moduladora (ou válvula proporcionadora,
ou misturadora) resultará em regulagem defeituosa da pressão de óleo.
3- Verifique a válvula de alívio da bomba de óleo.

4- A sede pode estar gasta a tal ponto que se to rne necessária a
substituição da válvula moduladora
5- Verifique se o óleo está contaminado com água.
6- Verifique se a válvula moduladora está instalada corretamente.
A unidade programadora de operação deixa de funcionar
1- Verifique se o programador está desarmad o e o arme, se necessário.

2- Verifique o perfeito encaixe dos contatos no acoplamento do
programador e a base.
3- Verifique os fusíveis e os troque, se necessário.

4- Verifique o pressostato de limite alto, em relação à pressão de vapor
da caldeira.
5- Verifique se o motor modulador (ou servomotor) está na posição de
fogo baixo, fazendo com que a chave limitadora de fogo baixo esteja
fechada. Este interruptor está montado na base da válvula moduladora
e é acionado por uma haste ligada ao eixo do servo motor (este
sistema varia de acordo com o modelo da caldeira).
84
6- Verifique a corrente elétrica que chega ao painel de controle para

certificar-se que a mesma é adequada. Verifique todas as conexões
elétricas.
7- Caso tenha instalado uma nova unidade programadora, assegure -se
de que a barra de voltagem está ligada corretamente.
8- Verifique o funcionamento do termostato da temperatura mínima de
óleo; o circuito elétrico até a unidade programadora deve estar
desligado.
9- Verifique os terminais dos fios elétricos de ligação com os elet rodos
de controle de nível de água da caldeira; é possível haver algum
folgado, solto ou danificado; ou algum eletrodo estar com defeito.
 Caso precise retirar algum eletrodo da coluna de nível , será necessário

despressurizar a caldeira.
10- Se estiver tudo correto, o programador estará com defeito.
O queimador piloto não acende
1- Retire o queimador piloto da caldeira e o teste para verificar se

existe ignição. Se necessário, limpe o orifício do mesmo.
 Cuidado para não causar acidentes, ninguém poderá ficar na frente do queimador
piloto na hora do teste, pois poderá ser atingido pela chama. Também deverão
ser retirados todos os objetos de sua frente pelo mesmo motivo.
2- Verifique a abertura do eletrodo de ignição (a abertura deve ser de

1/8"). Examine o isolam ento do eletrodo em busca de um possível
curto ou fuga de corrente.
3- Verifique a válvula solenóide piloto para ver se há defeito.

4- Verifique se o motor e/ou bomba de óleo diesel está funcionando e
se o filtro de óleo diesel está limpo.
5- Verifique se o orificio de passagem da chama piloto no bloco
refratário está íntegro.
85
6- Verifique o relé do nível d'água. Assegure -se de que está energizado

e de que o circuito elétrico está fechado.
7- Verifique se o programador aciona a ignição.

O queimador principal fa lha ao pas sar do fogo “baixo” para fogo
“alto”
1- Verifique se a pressão e a temperatura do óleo estão normais.

2- Verifique se o queimador principal está entupido.
3- Certifique-se de que o tubo de ventilação da fotocélula está
desobstruído.
4- Verifique se a bomba principal de óleo combustível está

funcionando e o filtro está limpo.
5- Verifique a regulagem da válvula moduladora.
A temperatura da chaminé alta
Procure por:
1- Fendas ou rupturas nos tijolos refratários (ou no concreto
refratário) do trapézio da parte traseira da calde ira.
2- Ruptura ou ressecamento da gaxeta de asbesto (ou amianto) de
vedação da porta traseira da caldeira.
3- Sujeira nos tubos, no lado do fogo.

4- Formação de incrustação no lado da água.
5- Consumo excessivo de combustível.
6- Excesso de ar.
A bomba de água não manté m o nível de água adequado
1- Retire e limpe o filtro instalado na linha de água.

2- Verifique a temperatura da água na entrada da bomba ou no tanque
de condensado. Temperatura elevada da água de alimentação, 90ºC ou
mais, pode causar bloqueio por vapor na bomba . O excesso de
temperatura pode resultar de defeitos dos purgadores na linha de
86
retomo de condensado, ou vazamento na válvula de retenção na

tubulação de alimentação da água da caldeira.
3- Inspecione a válvula de bóia ou outro dispositivo existente
destinado ao controle automático do nível do tanque de condensado.
Verifique se está funcionando corretamente e fornecendo água de
alimentação suficiente. A pressão da água na linha de alimentação do
tanque de condensado deve ser suficiente para permitir o fluxo da
quantidade de água requerida pela caldeira, com folgas. Esta folga
deverá ser tão grande quanto maior for o comprimento da tubulação e
menor a pressão da água.
4- Observe o indicador do nivel de água. Evite abrir as válvulas de
vapor bruscamente.
5- Tente completar o nível de água da caldeira com um equipamento de

emergência de alimentação de água: bomba alternativa à vapor ou
injetor. Caso o nível de água tenha desaparecido do visor não tente
colocar água na caldeira, para evitar um possível choque térmico e
consequente afrouxamento dos tubos mandrilados, ou, até mesmo,
uma explosão.
Só colocar água (se possível água quente) quando a caldeira estiver
fria. Faça-o lentamente, abrindo apenas um pouco a válvula de
alimentação de água da caldeira.
6- Inspecione a bomba de água. Se o rotor estiver muito gasto, a
bomba não terá a pressão requerida. A bomba pode ter se danificado
por causa de uma contaminação do condensado de retorno, ou se tiver
sido usada para alimentação de desencrustante.
7- Água em más condições, contend o, por exemplo, matérias em

suspensão ou grande quantidade de sólidos totais na água, levam à
contaminação do vapor. Nestes casos, deve -se procurar um
especialista em tratamento de água. Em todo caso, a caldeira deve ser
rigorosamente lavada, evitando assi m o arrasto pelo vapor.
Causas freqüentes de fumaça na saída da chaminé
1- Consumo excessivo de óleo.

2- Temperatura ou pressão de óleo alta quando da queima de óleo
pesado.
3- Desajuste da articulação da borboleta de ar.
87
4- Tela de entrada de ar do ventilador suja, d iminuindo a quantidade de

ar.
5- Pás do ventilador sujas, com poeiras ou trapos.
 Quando limpá-las tenha o máximo de cuidado para não riscar ou danificar as

aletas das aberturas.
6- Bico atomizador sujo ou com seus canais de ar parcialmente

entupidos.
7- Relação ar/óleo desregulada, necessária uma nova regulagem.
8- O compressor não está fornecendo ar na pressão exigida (baixa).
9- O vapor de atomização (caso a atomização do queimador seja a

vapor) está fora da pressão requerida.
A caldeira não desliga por causa do baix o nível de água
1- 1- Verifique a fiação elétrica, se existe eletrodo com terminais

folgados ou soltos; se existe curto ou eletrodo com o isolamento
danificado.
 Caso seja necessário retirar o eletrodo da coluna de nível , terá que

despressurizar a caldeira.
2- Retire o eletrodo e inspecione -o quanto a incrustação, inclusive na

coluna de nível.
A caldeira não inicia a operação:
1- Verifique se o programador está desarmado ou com mal contato nos

pinos de acoplamento com a base.
2- Verifique se a voltagem nas três fase s está correta.

3- Verifique se o nível da água, a temperatura do óleo e o pressostato
limite de pressão estão normais.
4- Verifique se o servomotor está em fogo baixo, acionando o micro

switch.
88
5- Verifique se o relé térmico do ventilador está armado.

6- Veja se os f usíveis de comando estão normais.
 A seguir apresentamos nossa sugestão para folhas de leitura mensal e diária.
89
90
91
92
93
- Operação de um sistema de várias caldeiras:

Uma unidade industrial pode ter atendida toda a sua demanda de vapor
pela istalação d e várias caldeiras independentes que atuem em paralelo,
formando, assim, um sistema de caldeiras. Mas, alguns cuidados
importantes devem ser adotados com relação à confiabilidade de uma
instalação assim.
Vejamos:
a) O "lay out" da linha de distribuição de vap or para os consumidores

deverá prever a flexibilidade necessária para grantir o suprimento a
partes individualizadas da fábrica, através de uma geração de vapor
ordenada e planejada.
b) Dada uma situação em que três caldeiras (1, 2 e 3) alimentam em
paralelo, através de linhas de distribuição de vapor, uma instalação
industrial, tanto as linhas de entrada de vapor (uma para cada caldeira)
quanto as linhas de saída de vapor deverão ser instaladas na parte
superior do coletor (ou barrilete), de modo a facilitar a drenagem do
condensado. Na parte inferior do coletor deverão ser instalados uma
bota de tubo 4 “com dreno no fundo de ½" ou ¼", um purgador tipo
bóia, saindo do meio da bota, e visor. Além disso, o coletor deverá ter
uma pequena inclinação no sentido do purgador, de modo a facilitar
também a drenagem do condensado.
c) A instalação deve possuir válvulas de retenção, uma para cada
caldeira, além das válvulas de bloqueio de saída de vapor. As válvulas
de retenção são importantes porque permitem a manutenção das
caldeiras e seus acessórios, sem que as outras caldeiras sejam
desligadas ou retiradas da linha. As válvulas de retenção também são
importantes quando todas as caldeiras estão em condições de operar,
mas, por uma queda no consumo de vapor, uma das caldeir as se
desliga automaticamente e as outras continuam em operação. A válvula
de retenção da caldeira que está parada impede a entrada nela de vapor
proveniente das caldeiras que estão ligadas, evitando, assim, o
desperdício de vapor.
Veja na próxima página o lay out de uma linha de distribuição de
vapor para três caldeiras em paralelo.
94
95
Procedimentos em situações de emergência

Uma situação de emergência requer sempre maior destreza,
conhecimento, rapidez de ação e decisão do que a operação normal. É
necessá rio agir rapidamente para solucionar o problema, evitando o
pior, mas, por vezes, a rapidez da ação acaba por conduzir a uma
atitude incorreta, que tem por efeito o agravamento do problema. É
uma verdadeira prova de competência para operadores e pessoal de
supervisão.
 Calma! Rapidez não é pressa. Pensa-se melhor andando-se rápido do que

correndo.
 Previna-se! Sempre admita a possibilidade de ocorrer uma emergência e prepare-

se para saber exatamente como proceder em cada caso.
Paradas de emergência não podem ser planejadas com antecedência.

São imprevistos. Entretanto, podemos reduzir tais imprevistos a um
mínimo. Treinamento de pessoal, manutenção adequada e controle
rígido das variáveis operacionais (nível, pressão, temperatura, vazão
etc.) são fatores decisivos para limitarmos os casos de emergência
àquelas situações absolutamente imponderáveis. Prover tais fatores de
segurança é tarefa gerencial. A gerência deve assumir a
responsabilidade pela garantia de uma operação segura e confiável.
Emergências relacionadas com a água da caldeira
O controle combinado da bomba de alimentação e do nível mínimo de

água na caldeira está regulado, na maior parte dos casos, para manter
um nível normal de água na caldeira que é indicado no visor de nível
por uma posição que se situa entre 1" a 2" acima da posição média
marcada no vidro deste visor.
O dispositivo de segurança contra baixo nível de água desliga
automaticamente o queimador quando, por qualquer motivo, a água cai
abaixo do meio do visor.
 Quando o nível de água cair abaixo do limite mínimo ou desaparecer do visor, o

operador da caldeira deve tomar providências imediatas. Para evitar sérios danos
ao equipamento.
96
O operador deve proceder da seguinte maneira:

1- Coloque a chave do queimador na posição "DESLIGADO".
2- Feche a válvula de vapor para evitar que mais vapor saia da caldeira.
Se a água é visível no visor de nível, coloque a chave de controle da
bomba de alimentação de água na posição manual até que a água
chegue na metade do indicador de nível.
3- Se a água não é visível no indicador de nível, não ponha água na
caldeira. Deve-se deixar a caldeira esfriar, antes de se colocar mais
água, do contrário a água fria poderá causar sérios danos por causa da
contração repentina do metal (choque térmico).
4- Quando ocorrer o que foi descrito no item 3, deve -se examinar
meticulosamente a parte interna da caldeira, a fim de observar
possíveis danos.
5- Antes de pôr a caldeira novamente em funcionamento, a causa do
baixo nível de água deve ser descoberta e corrigida.
Para detectar a causa, proceda da seguinte forma:

1- Verifique o nível da água no tanque do condensado, se houverum.
1- Se o nível estiver baixo, verifique o funcionamento da válvula bóia

do tanque ou outro dispositivo automático existente no tanque.
2- Verifique e limpe o filtro de água instalado na linha de suprimento
do tanque de condensado.
3- Verifique o estado do filtro na linha de sucção da bomba de
alimentação. Érecomendável limpar o filtro a intervalos regulares, para
se ter a segurança de um abastecimento de água de acordo com as
exigências.
4- Examine o funcionamento da bomba de alimentação de água. Se a
bomba funciona com ambos os controles, automático e manual, feche
gradualmente a válvula de admissão de alimentação de água da caldeira
(válvula situada após a bomba de alimen tação). Esta válvula deve ser
fechada momentaneamente, apenas para se poder verificar a pressão,
sendo imediatamente aberta após tal verificação.
Caso não observe qualquer pressão, ou a pressão seja baixa, o defeito
estará relacionado com a bomba. Ou a bom ba de água não está girando
na rotação correta, ou há algum vazamento de vapor na bomba ou
97
junto dela, ou a bomba está entupida com alguma coisa sólida, ou

simplesmente ela não está funcionando.
Faça novos testes de rotação; verifique se o número de rotaçã o por
minuto está correto e se o sentido de rotação também está correto.
Faça isso antes de desmontar a bomba para verificar seu estado
interno.
Em condições normais, purgadores instalados na linha de retorno do
condensado devem evitar o fenômeno de cavita ção e a conseqüente
obstrução da bomba de alimentação de água.
5- Verifique a temperatura da água do tanque de condensado, ou a
temperatura da água na entrada da bomba. Pode ser que purgadores
com vazamento de vapor tenham aquecido o condensado, dando lugar
à formação de bolsas de vapor que impedem o bom funcionamento da
bomba. Também poderá ser algum problema com a válvula de
retenção da bomba que, dando passagem, faz retornar vapor da
caldeira.
6- Se a bomba de alimentação não funciona em nenhuma das duas
posições, automática e manual, verifique os relés de proteção da chave
magnética do motor; se estiver tudo bem, verifique o sistema elétrico
da bomba de alimentação em busca de fios soltos ou partidos.
Se a bomba de alimentação estiver danificada, a caldeira po derá
funcionar com o sistema de emergência de alimentação de água,
bomba alternativa a vapor (BURRINHO) ou injetor manual, se for
dotada destes dispositivos de alimentação. O funcionamento da
caldeira com o sistema de emergência de alimentação de água, no
entanto, requer assistência constante e atenção do operador para não
haver falhas na operação e a água ser fornecida à caldeira de acordo
com as exigências de projeto.
Retrocesso de chama
Retrocesso de chama ou pequenas explosões na combustão podem

ocorrer quando gases acumulados nos espaços de combustão
(fornalha) da caldeira atingirem a temperatura de ignição. Esse
acúmulo de gases pode ser ocasionado pelo vazamento de óleo, falta
de inflamação do óleo devida a uma temperatura inadequada, ou
simplesmente falha de ignição.
Quando ocorrer um retrocesso de chama, desligue imediatamente o
queimador. Feche as válvulas de suprimento de combustível e
98
inspecione cuidadosamente a caldeira. Procure por algum dano que a

explosão possa ter causado. Se houver acúmulo d e óleo na fornalha,
limpe-a completamente.
Antes de tentar acender novamente a caldeira, purgue a fornalha por
uns 10 minutos para certificar -se de que todos os gases foram
expelidos. Isto poderá ser feito fechando -se manualmente a chave
magnética do motor do ventilador. Isto permitirá ao ventilador
funcionar independentemente. A causa da explosão deverá ser
determinada e corrigída antes de pôr novamente o queimador em
funcionamento.
 Importante: Se o queimador desligar em segurança e não se conseguir acendê-lo,

mesmo depois de três tentativas desligando e ligando a chave controle do
queimador, desligue-o e faça um exame dos componentes afins.
Componentes a examinar:
1- Válvulas solenóides: principal e de circulação.
2- Queimador principal, quanto a entupimentos e, se o queimador
possuir anel de borracha, observar se ele está danificado.
3- Bomba de óleo e filtro de combustível.
4- Visor da fotocélula;se ele está obstruído.

5- Se a ignição está normal
6- Se o damper (borboleta) do ar está preso na posição aberta ou se o
damper do ar, mesmo na posição de acendimento (fogo baixo), está
aberto além do normal.
 Sénas explosões podem acontecer quando são dadas partidas repetidas após
ter-se desligado a caldeira em segurança, por causa da injeção de óleo diesel
pelo queimador piloto (ignição).
Tendo em vista o grande número de caldeiras ATA instaladas no pais,

descrevemos abaixo o procedimento para acendimento desta caldeira.
1- Ligar a resistência do tanque de serviços e do pré -aquecedor do óleo

durante 20 minutos.
99
2- Manter o registro de óleo, localizado antes do combustor, fechado.

3- Ligar o compressor de ar e verificar o funcionamento do conta -
gotas para a lubrificação e a água de refrigeração da camisa.
4- Acionar a chave do interruptor manual intermitentemente,
verificando a pressão do óleo combustível, não deixando que ela
exceda o limite de 60lbf/in². Quando a pressão estabilizar, deixar a
chave do interrupitor manual ligada, o que acionará o ventilador, a
bomba de óleo combustível e a abertura da válvula solenóide de óleo.
O registro de óleo posicionado antes do combustor deverá, então, ser
fechado.
5- Manter a circulação de óleo até atingir a temperatura de 90ºC. Em
seguida, acionar o interruptor do piloto e verificar visualmente se ele
acendeu. Em caso positivo, abrir o registro de óleo do combustor para
a passagem do óleo preto.
6- Firmando a combustão, desligar o piloto.
7- Acionar a chave do interruptor automático e desligar em seguida a
chave do interruptor manual.
Daqui por diante, a caldeira passará a operar no sistema automático
100
4
Capítulo
Tratamento de água de caldeiras

Água essencial.
O tratamento da água da caldeira é de vital importância para

obter-se a maior eficiência possível do equipamento. Neste
capítulo, o treinando será apresentado aos principais tópicos
desta matéria, ao que é essencial conhecer sobre o tema. Ma is uma
vez, aqui não se esgotará o assunto, posto que equipamentos e
tecnologias surgem a cada momento, mas se poderá ter uma segura
fonte de referência acerca dos princípios que
D EFINIÇ ÕES pautam o tratamento da água utilizada, as
 Impurezas da água conseqüências e os danos que a água não
 Tratamento de água para tratada pode gerar, e as técnicas mais
caldeiras empregadas para se limpar uma caldeira.
 Incrustações e depósitos
 Balanço Impurezas da água e suas
conseqüências
 Corrosão em caldeiras
 Arraste
 Todos nós estamos familiarizados com a
Descarga de fundo
 Dosadores fórmula química da água, H 2 O, a qual consiste
 Proteção de caldeiras em 2 átomos de hidrogênio e um de oxigênio.
 Limpeza de caldeiras Todavia, há muitas impurezas, muitas outras
 Economia de óleo substâncias, além de oxigênio e hidrogênio,
dissolvidas nas fontes naturais de água, fato que
será demonstrado mais abaixo.
Como regra geral, a água da superfície conterá maior quantidade de
material suspenso do que as águas de fontes subterrâneas.
A água cobre 75% da superfície da Terra, grande parte dela nos mares,
o restante em rios e lagos. O ciclo natural pelo qual a água evapora, se
condensa, cai como chuva e corre ao longo da superfície da terra,
101
governa toda a vida animal e vegetal sobre o globo. Esta água,

entretanto, jamais é pura e suas impurezas são fatores de preocupação
para a indústria. Por isso, há o tratamento da água industrial, da água
que a indústria utiliza.
A medida que a água percorre seu ciclo vai absorvendo mais, ou
menos, impurezas que estão presentes na composição da atmosférica
ou da crosta terrestre.
Composição básica da crosta terrestre:
Elemento Porcentagem
Oxigênio 46,43
Silício 27,77
Alumínio 8,13
Ferro 5,12
Cálcio 3,63
Sódio 2,85
Potássio 2,60
Magnésio 2,09
Titânio 0,629
Fósforo 0,130
Hidrogénio 0,127
Manganês 0,96
Flúor 0,077
Cloro 0,055
Enxofre 0,052
Bârio 0,049
Cromo 0,037
Zireõnio 0,028
Carbono 0,027
Vanádio 0,021
Níquel 0,019
Estrôncio 0,018
Lítio 0,003
Cobre 0,002
Cério 0,0015
Outros elementos raros 0,0034
Berílio 0,001
102
Elemento Porcentagem
Cobalto 0,001
Todos os demais 0,0041
Antes de atingir o solo, a água da chuva pode dissolver gases e

absorver material solúvel e insolúvel contidos na atmosfera. Pode ficar
saturada de oxigênio dissolvido, reter moléculas de dióxido de carbono
ou estar contaminada com gases industriais, como os óxidos de
enxofre e nitrogênio. A água pluvial pode, ainda mais, conter matéria
orgânica oriunda do esgotamento sanitário, de resíduos indus triais e
da atmosfera como um todo. Há muitos compostos comuns na
superfície terrestre que podem ser dissolvidos pela água da chuva ou
se infiltrarem nela.
Contudo, água de pureza ultra -elevada é uma condição primária para o

eficiente funcionamento dos sis temas geradores de vapor de alta
pressão (caldeiras de alta pressão), ao contrário dos sistemas de
refrigeração abertos de recirculação, que toleram concentrações de
impurezas na água relativamente altas.
As impurezas da água podem dar origem a sérios prob lemas
operacionais, pela formação de depósitos (incrustação), corrosão de
metais, espuma em sistemas geradores de vapor, lodo microbiológico e
deterioração de madeira em sistema de refrigeração de água.
A necessidade de se fazer o tratamento na água de ali mentação da
caldeira é, pois, imperiosa necessidade.
A Composição de Várias Águas

S. Bernardo Poço Rio Rio Doce Água do
do Campo Paraíba do (Gov. mar
(Piraporinha) Sul (Jacareí) Valadares)
Sílica comoSiO3 45 10 11 10
Ferro como Fe 20,1 3,7 5,1
Manganês como Mn 0 0 0,03 0,01
Cálcio como Ca 18,4 3,4 4,0 400
Magnésio como Mg 2,16 0,12 0,48 1 252
Sódio como Na 14,1 1,3 0,87 10561
Potássio como K 2,7 1,5 0,94 380
Carbonato como CO3 0 0 0 0
Bicarbonato como HCO3 134,2 14,6 29,3 140
Sulfato como SO4 90 0 0 2650
Cloreto como Cl 2,8 1,4 0,7 16980
Fluoreto como F 0 0 0 1,4
103
S. Bernardo Poço Rio Rio Doce Água do

do Campo Paraíba do (Gov. mar
(Piraporinha) Sul (Jacareí) Valadares)
Nitrato como NO3 0 1,9 1,6 1,5
Sólidos totais dissolvidos 150 27 25,5 34450
Dureza total como CaCO3 55 9 12,0 6250
Dureza não-Carbônica como 0 0 0 6126
CaCO3
Cor 25 20 5 Clara
Turbidez como ppm SiO2 5,5 40 33 0
pH (em unidades de pH) 7,5 6,7 6,8 7,5 a 8,4
Dióxido de carbono livre 8,0 4,5 7,2 0
Tratamento de água para caldeiras

O tratamento de água da caldeira é uma técnica que se baseia nas
reações químicas que ocorrem entre o s produtos de tratamento e os
sais indesejáveis da água de alimentação, os quais pretende -se que
sejam precipitados e/ou transportados para fora da caldeira.
O objetivo final do tratamento é claro: Evitar incrustação e corrosão
das partes internas da caldeira. Com isso, aumentamos a eficiência da
caldeira, com a redução do consumo de combustível, e diminuimos as
necessidades de manutenção, aumentando a vida útil da caldeira.
Todos os termos químicos e fórmulas, quando possível, serão
omitidos, de sorte a fa cilitar a compreensão e não saturar o leitor.
Para aqueles que desejem se aprofundar no assunto, há boas
publicações sobre a matéria disponíveis em bibliotecas e livrarias.
Os problemas típicos de uma caldeira são: corrosão, que reduz a vida
útil da caldeira; incrustação, que aumenta o consumo de combustível e
podem causar o superaquecimento dos tubos, podendo chegar a
romper algum tubo; arrastamento, que é o fenômeno nocivo no qual a
água da caldeira é arrastada junto com o vapor, causando várias
conseqüên cias indesejadas.
Problemas gerais causados por impurezas da água:
A B C D E F G H
Corrosão uniforme x x x x x x x —
Corrosão localizada x x x x x x x x
Corrosão por "stress" — — — — x x — —
Deszincificação do latão x — x x — — x x
Ataque do latão por amônia — — x x — — — —
Corrosão de metais dissimilares x x x x — — x x
Ataque do aço inoxidável por cloretos x — x — — — x —
104
A B C D E F G H
Ataque cáustico — — — — — x — —
Ataque por hidrogênio — — — — — x — —
Formação de depósitos inorgânicos x x x x x x x x
Lodo microbiológico x — x x — — x —
Deterioração da madeira de torres de refrigeração — — x — — — — —
Arraste — — — — x x — —
Legenda:
A — Sistemas abertos de refrigeração

B — Sistemas fechados de refrigeração
C — Sistemas de refrigeração abertos de recirculação
D — Sistemas de ar condicionado
E — Sistemas geradores de vapor de baixa pressão
F — Sistemas geradores de vapor de alta pressão
G — Água de processo
H — Água potável
Um programa de tratamento de água para caldeira de vapor só terá

sucesso se tivermos um controle rígido dos parâmetros desejados, não
somente dentro da caldeira, como também nas seções pré e pós -
caldeira.
Como a caldeira não é um equipamento isolado, mas parte de um
sistema global de transferência de energia, todo este sistema deve s er
monitorado.
 A sistemática coleta de amostras e posterior envio de resultados tem o objetivo

de corrigir rotineiramente os desvios existentes.
É necessário, então, que o programa de assistência técnica, além de um

técnico especializado no assunto, ten ha equipamentos e condições de
coletar e analisar adequadamente as amostras, a fim de permitir a
tomada de decisões e a implementação de ações corretivas sempre o
mais rápido possível.
Incrustações e depósitos
Com a evaporação, a água da caldeira sofre um processo de
concentração das impurezas introduzidas pela água de alimentação. A
quantidade de sólidos dissolvidos é levada a um nível tal que a
105
solubilidade de certos compostos é excedida, causando sua

precipitação.
O tipo de depósito na caldeira está rela cionado com:

a) A qualidade da água de reposição e o tratamento químico usado
nela;
b) As contaminações da água de alimentação;

c) A concentração de sólidos totais dissolvidos; e
d) O rigor das descargas de fundos (recomendada pelo laboratório).

Quando não se aplicam produtos químicos, ou são aplicados de
maneira incorreta, e a água contém sílica e sais de maior dureza, estes
se precipitam diretamente sobre a superfície dos tubos e tubulões da
caldeira, formando incrustações que criam uma barreira isolante no
lado da água e reduzem a taxa de transferência de calor. Com o passar
do tempo, os depósitos se tornam espessos, exigindo maior quantidade
de calor para se manter a caldeira com uma determinada produção de
vapor. Segue-se, então, um aumento no consumo de combustíve l,
necessário para manter a produção de vapor inicial, e a elevação da
temperatura dos tubos da caldeira, que poderá causar a fusão ou
ruptura do metal.
Para se evitar a formação de depósitos é necessária a aplicação de um
programa de tratamento adequado.
Hoje em dia, os modernos tratamentos de água empregam um algum
tipo de produto químico disperso nela; são os chamdos solubilizantes.
Utilizam os princípios químicos da solubilização de cálcio e magnésio,
e da dispersão de ferro, sílica e outras partículas.
O controle do tratamento é efetuado através do balanço da quantidade
de sólidos dissolvidos e suspensos que entram na água de alimentação
e saem nas descargas de fundo da caldeira. A quantidade que entra,
multiplicada pelo ciclo de concentração (o ciclo d e concentração é
igual ao teor de cloretos na água da caldeira dividido pelo teor de
cloretos na água de alimentação), deve ser igual à quantidade na água
da caldeira. Este fator indica se os sólidos mantêm -se solúveis e/ou
dispersos. Se a quantidade prese nte na água da caldeira fosse menor,
estaria ocorrendo deposição dos sólidos no interior da caldeira. E se
ela fosse maior, estaria havendo a remoção de depósitos previamente
existentes, embora o tratamento não tivesse sido desenvolvido com tal
objetivo.
106
Para exemplificar o que dissemos, vamos estudar uma análise de água

de caldeira que teve o seguinte resultado:
Água da Alimentação Água da caldeira
Dureza de cálcio 6,0 18,0
Sílica 8,0 50,0
Cioretos 18,0 73,5
Ciclo de conc. de  4,1
cloretos
Obs.: Os resultados os outros itens da análise não nos interessam no

momento.
O ciclo de concentração de cloreto em caldeira de pressão até 200psi,
ou 14kgf/cm², é normalmente igual a 10.
Utilizando a fórmula abaixo:
Ciclos de concentração 
Cloretos na água da caldeira
Cloretos na água de alimentação
Onde,
Cloretos na água da caldeira = 73,5 PPM
Cloretos na água de alimentação = 18 PPM

Obtemos o seguinte resultado:
Ciclos de concentração  73,5

18
 4,1
O valor de 4,1 é menor do que os 10 esperados, portanto dentro de
nossas expectativas. Caso o ciclo de concentração fosse maior do que
10, deveríamos aumentar a freqüência de descargas de fundo.
OBS.: Mais adiante iremos falar sobre a descarga de fundo da caldeira.
Balanço
Se (X) é o resultado em presente nas águas, temos:
Dureza de cálcio: Balanço:
Dureza da caldeira = 18 6 x 4,1 = 24,6
107
(estaria havendo remoção)

Sílica: Balanço:
Sílica da caldeira = 50 8 x 4,1 = 32,8
(estaria havendo deposição)
Teríamos de fazer correção na dosagem do produto.
OBS.: Existem tratamentos que, em vez de usarem um produto
quimíco disperso-solubilizante, utiliza o fosfato (o fosfato não é
disperso-solubilizante e cria muita lama no fundo da caldeira, mas
sendo bem feito, tal tratamento também apresenta bons resultados).
No tratamento com fosfato, a dureza da água da caldeira deverá ser 0
(zero).
Precipita ção com fosfatos:
Os fosfatos usados podem ser polifosfatos. Os polifosfatos são menos

alcalinos do que os ortofosfatos, agem como seqüestradores de cálcio
e magnésio e impedem a precipitação prematura de seus fosfatos, só
revertendo a ortofosfatos no inte rior da caldeira.
Os polifosfatos agem como inibidores do desenvolvimento de cristais
de CaCO 3 .
A formação de incrustações é causada pelo uso de água dura na
alimentação da caldeira. A dureza da água é medida pelo seu teor de
sais de cálcio e de magnésio.
A sílica existente na água de alimentação também forma incrustações na

caldeira.
Abaixo temos uma tabela de orientação sobre a dureza da água:
DUREZA CLASSIFICAÇÃO DA ÁGUA

(ppm CaCO3)
Menor do que 15 muito mole
15 - 50 mole
51 - 100 meio dura
101 - 200 dura
201 em diante muito dura
108
Corrosão em caldeiras
Ocorre por causa do ataque de ácidos em alta concentração existentes
na água no interior da caldeira. Esse ataque sempre se dará com mais
intensidade na superfície dos tubos e da fornalha, evidentem ente do
lado da água, diminuindo sensivelmente a sua vida útil. E os
vazamentos nos tubos aparecerão em menos tempo do que era
esperado. Uma análise de laboratório é o melhor método para se
detectar o fenômeno e determinar o tratamento a ser aplicado. Nada
impedindo, no entanto, que se proceda a uma análise rápida da água da
caldeira, apenas para se verificar o pH.
 O pH da água da caldeira é um número entre 0 e 14, o qual indica o seu grau de

acidez e/ou alcalinidade. A água neutra tem pH igual a 7; quanto mais próximo de
0 (zero) o pH, maior a acidez. Valores acima de 7 indicam que a solução é
alcalina.
O pH da maioria das águas naturais está dentro da faixa de 6 a 8.

As condições de pH mais baixo também podem indicar que a água
contém alta concentração de dióxido de carbono livre.
Um pH acima de 8 raramente é encontrado, exceto quando existe
poluição proveniente de despejos industriais alcalinos, ou quando a
água tenha sido quimicamente tratada, tal como ocorre no processo de
adição de cal, soda cáustica ou barrilha (carbonato de sódio).
Desde que o pH é a medida de acidez ou alcalinidade da água, ele é o
fator mais importante a influir na formação de incrustação ou
tendências corrosivas. Um pH baixo acarreta uma maior corrosão do
equipamento que está em contacto com a água.
Valores altos de pH podem causar precipitações de carbonato de
cálcio, formando incrustações na superficie das tubulações, trocadores
de calor condensadores etc.
Em geral, pode-se dizer que sem a determinação do pH, a análise da

água, no que diga respeito à possível formação de incrustações ou
tendências corrosivas, será sem valia. No controle de vários processos
de tratamento e na prevenção de incrustação e corrosão da tubulação
em trocadores de calor, economizadores, caldeiras etc., o pH é um dos
fatores mais importantes, senão o mais importante, a serem
controlados.
109
O valor do pH da água de alimentação é sempre mais baixo (8 a 9) do

que o da água de dentro da caldeira (10,5 a 11,5), por causa da
vaporização, que acaba por gerar uma co ncentração maior.
A corrosão também se processa em meios eletrolíticos. O aço do
interior da caldeira constitui -se em anodo e a água com sais em
solução forma o eletrólito. Os pontos de composição desigual e as
impurezas formam, então, o catodo.
Diversas pequenas baterias assim constituídas movimentam os íons de
ferro, oxidam e criam precipitações na região do catodo, sob a forma
de hidróxido de ferro (ferrugem).
O oxigênio livre existente na água (acima de 0,5mg/litro) é o grande
responsável pela ação quím ica da corrosão localizada, conhecida como
pitting.
Podemos remover o oxigênio e o gás carbônico da água por meios
mecânicos, utilizando equipamentos chamados desaeradores.
Também podemos remover o oxigênio da água por meio químico,
através dos chamados se qüestrantes de oxigênio, tais como a hidrazina
ou o sulfito.
Normalmente, em caldeiras de alta pressão são usados desaeradores e
um produto químico - hidrazina (hoje mais usada) ou sulfito.
Caldeiras de pressões média ou baixa normalmente usam apenas o

produto químico - hidrazina ou sulfito.
Arraste
O arraste é definido como o fenômeno existente em certos geradores
de vapor (caldeiras) pelo qual partículas de água são "arrastadas" pelo
vapor gerado na caldeira e acompanham o fluxo de vapor. Este
fenômeno é extremamente indesejável e, por conseguinte, deve ser
evitado de todas as formas.
Causas do Arraste:
O arraste ocorre por razões mecânicas ou quimicas:

A) Mecânicas:
- Danos no aparelho separador de vapor;
110
- Nível de água alto;

- Grandes flutuações na dema nda de vapor;
- Caldeira com carga excessiva; ou

- Projeto de caldeira deficiente.
B) Químicos:
- Excesso de sólidos dissolvidos;

- Excesso de sólidos em suspensão;
- Excesso de alcalinidade total;

- Presença de material oleoso e graxa; ou
- Presença de detergentes.
Efeitos do arraste:
- Depósitos nas linhas de distribuição de vapor;

- Danos às turbinas e outros equipamentos;
- Queda de qualidade do vapor gerado;
- Danos aos registros e válvulas;
- Formação de depósitos nos tubos do superaquecedor; e
- Formação de depósitos no aparelho separador de vapor.
Óleo:
A presença do óleo na água é particularmente indesejável. Uma das

dificuldades mais evidentes, resultante de contaminação pelo óleo, é o
arrastamento dos sólidos com o vapor. O óleo pode, também,
contribuir grandemente para a formação de película, que é
freqüentemente a causa da "empolagem" dos tubos.
Sem tratamento correto, o óleo poderá ser carbonizado e formar uma
dura incrustação, ou ser absorvido por incrustação porosa já existente.
A aderência de tais depósitos às superfícies de transferência de calor
podem causar um superaquecimento localizado e a conseqüente falha
do material.
111
O óleo deverá ser removido da água de alimentação antes dela entrar

na caldeira. Não há método de tratamento químico esp ecificamente
indicado para superar os perigos provenientes da contaminação pelo
óleo na água dentro da caldeira.
 Um rápido e seguro teste de campo para verificar se a água da caldeira está

contaminada com óleo segue os seguintes passos:
- Com uma proveta de bocal largo limpa, ou com um pires limpo, recolhe-se uma
amostra da água na superficie da caldeira.
- Deixa-se a água em repouso.
- Após alguns minutos, utilizando-se de um pedaço de cânfora natural pura (não
serve a sintética), raspa-se a sua superfície com um canivete limpo, deixando
que pequenos cavacos se misturem à agua recolhida.
- Se não houver presença de óleo, os cavacos de cânfora se tornarão muito
ativos movendo-se rapidamente pela superfície da água.
- Se houver qualquer presença de óleo na água, mesmo que decorrente de leve
contaminação causada pelo contacto das mãos do operador sujas de óleo com o
prato, a cânfora ou o canivete, os movimentos dos cavacos cessarão
completamente.
A importância da descarga de fundo em caldeiras

As descargas de fundo são fundamentais para o efetivo controle dos
sólidos totais dissolvidos na água da caldeira. É somente por meio
destas drenagens que se mantém os sólidos totais abaixo do limite
máximo admissível, evitando a formação de incrustações.
Os valores de sólidos totais dissolvidos (STD) na água podem ser
obtidos através da condutividade da água, aplicando -se a seguinte
fórmula:
PPM sólidos totais dissolvidos  0,68  Condutividade a 25º C
A execução das descargas de fundo, feitas experimentalmente e sem

nenhuma informação acerca da qualidade da água, podem causar
prejuízos como a contaminação do vapor ou a perda excessiva de calor
e água.
Para se saber quanta água da caldeira será preciso descarregar para
manter os sólidos totais dissolvidos em um certo valor, deve -se usar as
fórmulas:
112
A  100 V
C A x Prod.Vapor
M-C e 100
Onde,
A = % de água que se deve descarregar (em função da produção de
vapor)
C = Total de sólidos dissolvidos na água de reposição da caldeira
M = Total de sólidos dissolvidos permissíveis na água da caldeir a
V = Volume de litros/hora de água a ser descarregada
Vamos exemplificar:
Suponhamos uma caldeira cuja capacidade de produção de vapor é de
10tm/h. Esta caldeira é alimentada com água que cuja análise indica
200ppm de sólidos dissolvidos. Então, nós preci samos saber que
quantidade de água deve ser descarregada (com a caldeira
funcionando) para que o total de sólidos na água não ultrapasse o
valor permissível de 3000 ppm.
Simplesmente substituindo -se os valores nas fórmulas precedentes,
temos:
A 200
3000 - 200
 100  7,1%
V  7,1100
x 10
 0,71t / h ou 710 litros / h
Deveremos descarregar pela descarga de fundo 0,71tm/h ou 710kg/h,
que serão aproximadamente equivalentes a 710 litros/h.
Quando se tem mais de uma válvula de descarga de fundo, deve -se
usá-las de forma alternada.
O excesso de descargas acarreta em aumento do custo na geração de
vapor, devido a perdas de energia térmica e, também, ao custo da
própria água.
113
Por meio de análises periódicas das amostras de água da caldeira,

pode-se determinar perfeitamente o regime de de scargas, tanto em
termos de duração quanto de freqüência, buscando a otimização da
relação custo x benefício.
Dosadores
Os dosadores (normalmente bombas dosadoras) destinam -se a
alimentar a caldeira com os produtos químicos necessários ao
tratamento químico da água. As bombas dosadoras são interligadas
com as bombas de água de alimentação da caldeira, ou seja, quando a
bomba de alimentação de água entra, a bomba dosadora entra
automaticamente, descarregando o seu produto na sucção da bomba de
alimentação de água da caldeira.
Proteção de caldeiras e superaquecedores

contra corrosão durante os períodos de parada das unidades
Essa proteção se baseia em impedir de todas as formas possíveis a

entrada de ar nesses equipamentos.
Vamos considerar dois casos: primeir o, não há necessidade de se
drenar a caldeira; e, segundo, há esta necessidade.
No primeiro caso, a caldeira pode ser mantida pressurizada, desde que
a parada seja de curta duração. Assim, a caldeira estará protegida
contra corrosão, pois não haverá admiss ão de ar em seu interior.
(Procura -se manter o pH da água da caldeira na faixa de 10.)
Quando a pressão da água da caldeira não for mantida, por ocasião de
paradas mais longas, há três maneiras de protege -la contra a corrosão:
1- "Selo" com nitrogênio: O n itrogênio é um gás inerte. Sendo assim,
basta injetar nitrogênio no espaço vazio do tubulão e
superaquecedores e manter neles uma pressão positiva de 3 a
5kgf/cm². (Certifique -se de que os únicos suspiros do tubulão da
caldeira que devem ser abertos esteja m conectados aos cilindros de
nitrogênio, de modo a evitar qualquer entrada de ar. A figura abaixo
mostra esquematicamente como pode ser feita esta operação.)
2- Enchendo -se a caldeira completamente com a própria água de
alimentação, como mostra a figura s eguinte. Neste caso, será
necessário dotar a caldeira de um tanque, a ser instalado acima do
tubulão superior, para se evitar a entrada de ar.
114
3- Quando nenhum dos métodos de proteção anteriores for viável,

pode-se tratar a água com produtos químicos, mi sturados na água da
caldeira uma ou duas horas antes da parada, na proporção de 100ppm
de Na3P04, ou NaOH, e 200 ppm de hidrazina, até pH igual a 10,5.
Note-se que, nestes casos, a presença da soda cáustica na água da
caldeira não é prejudicial, pois duran te tais períodos ela permanece
fria. Assim que retomar a operação, a purga deverá ser aberta para
eliminar a soda cáustica. Isto feito, a água da caldeira receberá o
tratamento que normalmente lhe é dado.
115
Obviamente, essa observação só é válida quando trat amos de caldeiras

de alta pressão, pois para caldeiras de média pressão a presença de
soda cáustica é geralmente recomendada.
Sistemas que utilizam sulfito de sódio, ao invés de hidrazina, podem
manter durante os períodos das paradas a água das caldeiras c om
50ppm deste redutor (sulfito de sódio), além do fosfato e da soda.
Nos casos em que a caldeira é drenada, a proteção contra corrosão se
baseia em evitar que a umidade se deposite sobre os metais. (Vide
figura anterior.)
Em um caso coloca-se a bandeja co m dessecantes, com cal virgem,
sílica gel ou alumina ativada ao longo de todo o tubulão inferior e o
superior. Esses compostos absorvem quase toda a umidade e devem
ser renovados periodicamente, a cada 15 ou 30 dias, dependendo da
umidade relativa do local.
- Cal virgem na proporção de 1kg por m3 de volume interno.
- Sílica gel, ou alumina, na proporção de 1,5kg por m3 de volume
interno.
Os desidratantes são colocados em bandejas e inserídos nos tubulões

superior e inferior, sobre o feixe tubular, nas calde iras que dêem
acesso ao operador.
As caldeiras serão, então, hermeticamente fechadas e abertas a cada 15

ou 30 dias para trocar o desidratante, caso necessário.
No outro caso, pode-se evitar a deposição da umidade sobre os metais
das caldeiras mantendo -se uma certa temperatura na fornalha,
mediante o uso de holofotes ou resistências élétricas.
A proteção de superaquecedores contra corrosão deve, de preferência,
ser efetuada com a injeção de nitrogênio em seu interior, de maneira a
manter uma pressão de 3 a 5kgf/cm2. Uma alternativa para este caso é
usar o condensado para encher os superaquecedores.
Nos casos em que for possível encher o superaquecedor com água,
fazê-lo com condensado de alta pureza, contendo 200ppm de hidrazina
e 50ppm de cicloexilamina ou morfolina. Deve -se ter em mente que
superaquecedores não podem ser acondicionados com água que
contenha sólidos dissolvidos, pois eles ficarão incrustados no
superaquecedor quando a unidade entrar em operação.
116
As perdas de calor devido às espessuras das i ncrustações são:
Espessura (mm) %
0,50 4%
0,75 7%
1,00 9%
1,25 10%
1,50 13%
2,20 15%
2,70 16%
Os custos do vapor gerado em caldeiras incrustadas são onerados em

até 30%.
Por tudo o que se disse acima, concluímos que as caldeiras deverão
sofrer, pelo menos anualmente, uma inspeção do lado da água, a fim
de avaliar os resultados do tratamento empregado, e deverão ser
limpas periodicamente, desde que não tenha havido tratamento
preventivo ou o mesmo tenha sido mal conduzido.
Limpeza de caldeiras
É feita nas caldeiras aquotubulares, usando -se pequenas ferramentas
rotativas e cortantes, ligadas a um cabo flexivel, passando através de
cada tubo. Este processo, denominado turbinagem, é impraticável em
tubos com ângulos retos.
Determinadas crostas extremamen te duras não são cortadas por estas
ferramentas e a limpeza final junto às paredes dos tubos sempre
resulta em abrasão, quando não em perfurações, pela inabilidade de
certos operadores.
Limpeza química / caldeiras usadas:
As caldeiras usadas apresentam uma série de depósitos diferentes

daqueles das caldeiras novas, além de óxidos de ferro. No quadro
abaixo, apresentamos tipos de depósitos comumente encontrados
nessas caldeiras.
Na limpeza de caldeiras usadas, há dois fatores a considerar: remoção

de depósitos constituídos por compostos de cobre, como óxidos de
117
cobre e cobre metálico; e remoção de depósitos diferentes dos

mencionados, incluindo -se óxido de ferro.
A remoção de depósitos diferentes de composto de cobre, neste caso,
é efetuada em meio ácido (geralmente ácido clorídrico, fosfórico,
sulfúrico ou sulfâmico). Essa lavagem, sempre que possível, deve ser
feita com recirculação. Todo esforço deve ser feito para que a
recirculação seja a mais perfeita possível. O tempo que a solução deve
permanecer na caldeira depende muito da quantidade e espessura dos
depósitos. Quando se presume que uma caldeira contém depósitos
muito espessos e duros, costuma -se proceder a uma lavagem alcalina
antes de se efetuar a lavagem ácida. A lavagem alcalina pode ser feita
com solução de soda cáustica a 30% quente, durante um ou dois dias.
Sua finalidade é amolecer os depósitos e torná -los porosos. Essa
operação facilitará a remoção dos depósitos durante a lavagem ácida.
A remoção de depósitos de cobre é feita em meio alcalino ( geralmente
com solução de bromato de amônio a 5%, ou hidróxido de amômo a
5%, ou com oxidante, ou com agentes complexantes em meio ácido,
como, por exemplo, a tiouréia - é um processo efetuado junto com a
remoção do ferro). Quando a quantidade de cobre não exceder 30% do
total dos produtos de corrosão, pode -se efetuar a remoção conjunta
dos depósitos de ferro e cobre, caso contrário, as suas remoções
deverão ser feitas separadamente.
A remoção conjunta de depósitos de cobre e ferro é um procedimento
adotado para a limpeza química de caldeiras que apresentam, no
máximo, 30% de depósitos no seu interior, em relação ao total de
óxidos de ferro. Para tais casos, a solução de limpeza consiste em:
ácido clorídrico a 5%, inibidor a 0,2% - 0,3%, tiouréia a 1% e
bifluoreto de amônio a 0,25%. Esta solução é aquecida a 650ºC, fora
da caldeira, e antes de injetá -la o superaquecedor deve ser isolado por
meio de válvulas ou cheio de condensado contendo amônia, ou
cicloexilamina, ou morfolina, para que seu pH seja da ordem de 10.
O tempo que aquela solução deverá permanecer na caldeira dependerá
do seu estado de limpeza.
Caldeiras relativamente limpas, especialmente as de alta pressão,
requerem 12 horas para serem limpas com esse procedimento, quando
não se faz recirculação da solução. Com recirculação, pode -se limpar
uma caldeira dessas em 4 horas.
Normalmente, a concentração do ácido no final da lavagem é 3,5%.
118
Caldeiras muito sujas e que apresentem depósitos espessos e duros

requerem um tempo muito maior que as anteriores para serem
efetivamente limpas. Nesses casos, a recirculação é necessária. A
concentração do ácido deve ser reajustada a cada 1/2 hora. Para tanto,
deve-se proceder à análise da solução para avaliação da sua
concentração e medição do seu pH.
 Solução ácida – temperatura máxima de aquecimento = 65ºC

Solução alcalina - temperatura indicada = 80ºC.
Apenas a título de orientação, damos os limites máximos em água da

caldeira para os quais é efetuado o tratamento interno com aditivos
químicos.
Pressões de trabalho em lbf/in²

Item Até 180 180à 350 > 350
pH 11 11 11
Dureza (CaCo 3 ) Zero Zero Zero
Alcalinidade 150-300ppm 150-300ppm 100-200ppm
Cloreto (Ci) 300ppm 150ppm 50ppm
Siica (SiO 2 ) 300ppm 200ppm 80ppm
Fosfatos (PO 4 ) 40-80ppm 30-60ppm 20-30ppm
Hidrazina (N 2 H 4 ) 0,1-0,2ppm 0,1-0,2ppm 0,1-0,2ppm
Sol. Suspensos 400ppm 250ppm 100ppm
Sol. Dissolvidos 3500ppm 2500ppm 2000ppm
Como economizar óleo tratando a água

A água de alimentação com tendência corrosiva ou incrustante, se não
receber tratamento traz sérios problemas aos sistemas geradores de
vapor; muitas vezes leva a perda de equipamentos, sendo necessária a
troca da tubulação. Além desses inconvenientes, a incrustação aumenta
o consumo de óleo combustível, pois dificulta a troca térmica. Para
cada 1mm de incrustação, tem-se uma perda de 9% a 12% no vapor
gerado.
119
Em média, 1kg de óleo produz 13kg de vapor. Tomando -se como

exemplo uma caldeira com incrustação de 1mm, cuja produção de
vapor é de 1.000kg/h, a perda calculada será de até 120kg/h, sendo
consumidos 9,23kg de óleo a mais por hora de trabalho da caldeira. O
consumo extra por mês será, então, de 6.650kg de óleo, caso a caldeira
trabalhe 24 horas por dia, durante 30 dias por mês.
Computando -se o custo mensal do óleo BPF consumido com tais
perdas e comparando-o com o que se gastaria com o tratamento
químico da água da caldeira para evitar o processo corrosivo e
incrustante, chega-se a conclusão de que é quase 10 vezes mais
econômico tratar a água.
A incrustação, além de causar danos aos tubos, pre judica a eficiência
da caldeira. O tratamento de água impede tais problemas.
Os depósitos e incrustações encontrados em tubulações de caldeiras
têm ação isolante, pois possuem baixa condutividade térmica. Já
superficies limpas permitem maior transferência de calor.
Figuras de bombas dosadoras de produtos comuns na indústria
brasileira.
120
Alguns depósitos encontrados no interior de caldeiras e suas

formulações.
Íon principal Nome Fórmulas determinadas pela análise
Bário Carbonato de bário BaCO3
Sulfato de bário BaSO4
Cálcio Carbonato de cálcio B-CaCO3
Sulfato de cálcio CaSO4
Sulfato de cálcio hidratado CaSO4 .1/2 H2O
Hidróxido de cálcio Ca(OH)2
Hidroxifosfato de cálcio Ca1 0(OH)2(P04) 6
Fosfato de cálcio B-Ca3P2O3 ou Ca3(PO4)2
Magnésio Hidróxido de magnésio Mg(OH)2
Sódio Sulfato de sódio Na2SO4

Silicato Óxido de silício SiO2
Silicato de ferro e sódio Na2O.Fe2O3.4SiO2
Silicato de alumínio e sódio NaAl(SiO2)2.H2O
Silicato de cálcio e sódio Na2O.4CaO.6SiO2.H2O
Silicato de cálcio B-CaSiO3
Silicato de alumínio e cálcio 4Na2O.CaO.4Al2O3.2CO2.2SiO2.3H2
Silicato de magnésio 3MgO.2SiO2.2H2O
Ferro Óxido de ferro II FeO
Óxido de ferro III Fe2O3
Magnetita Fe2O4
Sulfeto de ferro FeS
Cobre Óxido cúprico CuO
Óxido cuproso Cu2O
Cobre metálico Cuº
Alumínio Sulfato de alumínio Al2(SO4)3
Óxido de alumínio Al2O3
Alumínio metálico Alº
Níquel Óxido de níquel NiO
Níquel metálico Niº
Zinco Óxido de zinco ZnO
Zinco metálico Znº
121
5
Capítulo
Manutenção de caldeiras
A chave para o funcionamento perfeito.
A caldeira, como qualquer outro equipamento, depende de uma

manutenção adequada para poder funcionar perfeitamente.
Espera-se que o operador seja um agente que auxilie os
responsáveis pela manutenção da caldeira a conservá -la em bom
estado.
Ao final deste capítulo o treinando terá visto
D EFINIÇ ÕES alguns dos procedimentos mais simples e a
 Manutenção preventiva importância da boa manutenção.
 Programa diário
 Programa semanal Manutenção preventiva
 Programa mensal
A caldeira funcionarâ perfeitamente se for
 Programa trimestral
seguido um cuidadoso programa regular de
 Programa semestral manutenção. A seguir apresentamos um
 Programa anual programa de manutenção que tem se revelado
 Reparos e cuidados suficiente naquelas condições normais de u so.
Essa programação é uma boa base para a manutenção de caldeiras na
maioria dos casos, mas é possível que situaçòes específicas e
condições locais peculiares exijam que algumas tarefas sejam
executadas com muito mais freqüência do que aqui recomendado.
Programa de manutenção diária

Faça todos os dias:
1- Dê regularmente a descarga de fundo da caldeira, de acordo

com a análise da água, o tempo de cada descarga e o número de
descargas. Tal procedimento deverá ser monitorado pelo
laboratório que analisa a água , conforme recomendado em
122
capítulo precedente. Dependendo da análise, o tempo de descarga

pode variar de 5 a 20 segundos e o número de descarga de fundo
diárias pode variar de 1 por hora até 1 a cada 8 horas.
Como fazer a descarga de fundo:
a) Coloque o interruptor de modulação na posição “fogo Baixo”;

b) Coloque o interruptor de controle da bomba na posição manual;
c) Eleve o nível da água até atingir a marca superior do visor de
nível de água, normalmente a ¾ do visor;
d) Abra a válvula de descarga rápida de fundo pe lo tempo
recomendado pelo laboratório (normalmente de 5 a 20 segundos); e
e) Logo depois, feche imediatamente a válvula.

Quando purgar, nunca deixe a água desaparecer do indicador de nível.
2- Faça o “teste de falta de água da caldeira” 2 vezes ao dia, no

mínimo. Para maior rapidez do teste, abra um pouco a descarga de
fundo traseira.
Instrução especial para a execução do teste:
a) Coloque o interruptor da modulação em “fogo Baixo “;
b) Desligue o interruptor da bomba de água; e

c) Deixe a caldeira fornecendo vapor e fiqu e observando o nível de
água. Ao atingir o nível mínimo, a caldeira desligará em segurança
e soará o alarme de falta d’água (se instalado). Caso contrário,
inspecione a coluna.
Nota: É importante que se faça o teste da forma descrita, pois só
assim teremos certeza de termos simulado situações reais de falta de
água.
 Muita atenção! Caso os dispositivos de segurança não desliguem a caldeira, o

operador deverá fechar imediatamente a válvula de saída de vapor e colocar a
bomba de alimentação de água no automático, de modo a normalizar o nível de
água da caldeira. Em seguida, deverá notficar o pessoal de manutenção e exigir
que o defeito seja sanado.
123
3- Abrir o indicador de nível pelo menos duas vezes ao dia. Faça

isso abrindo a válvula de purga da coluna de água por
aproximadamente quatro segundos. Isto manterá a coluna de água
livre de sedimentos e resíduos que poderiam causar falhas nesse
controle.
4- Verifique a lubrificação do compressor de ar (se houver).

5- Mantenha limpa a sala da caldeira. Pó, areia e restos de estopa
são causas freqüentes do mal funcionamento dos controles da
caldeira.
6- Limpe o filtro de óleo com a freqüência requerida pela
quantidade do óleo usado. Se a caldeira usar como combustível o
gás natural, basta limpar o filtro de gás uma vez por seman a.
7- Quando der partida na caldeira, assegure -se de que a ignição

se deu corretamente e o queimador completou o seu ciclo
adequadamente.
8- Verificar a temperatura da chaminé constantemente, (um bom
início das condições dos tubos e dos refratários traseiros).
Programa de manutenção semanal

1- Limpe o queimador principal (certifique -se de que não seja
necessário limpa-lo em intervalos menores).
2- Limpe o filtro de óleo pesado. Se o queimador for a gás,

limpar o filtro de gás.
3- Limpe o visor da fotocélula.
4- Limpe o visor da coluna de nível.

5- Verifique o estado e a tensão de todas as correias e reaperte se
necessário.
6- Limpe o filtro de água.
Programa de manutenção mensal

1- Retire cuidadosamente o pó dos controles elétricos e verifique
os contatos das chaves magnéticas. Verifi que se a chave geral de
força está desligada antes de fazer a limpeza. Mantenha sempre
fechada a porta principal do controle.
124
2- Limpe os filtros de água

3- Drene o tanque de condensado. Remova a válvula de bóia e
examine o interior do tanque para ver se há sedi mentos. Lave bem
o tanque de condensado. Teste o funcionamento da válvula bóia e
recoloque-a no tanque.
4- Lubrifique os motores (se tiver pontos de lubrificação). Use
uma boa graxa do tipo médio. Não use graxa demais, pois isso
causará superaquecimento dos m ancais.
5- Desmonte e limpe o conjunto do queimador. Não limpe o
bico do atomizador com peças metálicas.
6- Verifique a gaxeta da bomba d’água. O aperta -gaxetas, não
deve ser apertado demais. Deve haver sempre algumas gotas
pingando pela gaxeta, exceto no caso d e selos mecânicos.
7- Verifique os parafusos de todos os motores e bombas.
8- Verifique o alinhamento da bomba da alimentação e seu
motor. Se a bomba estiver fora de alinhamento haverá forte
vibração e que danificará o acoplamento e os rolamentos.
9- Verifique o estado da fornalha e dos refratários frontais.

10- Verifique os eletrodos de ignição para ver se a abertura da
centelha está correta e se o conjunto está limpo. Observe se a
porcelana do eletrodo apresenta trincas.
11- Verifique o estado de todos os purgadores de va por no
sistema de retorno do condensado. Purgadores defeituosos não só
desperdiçam vapor como aquecem demasiadamente o condensado
formando bolsas de vapor na bomba.
12- Retire o plug da cruzeta que se encontra abaixo da coluna de
água e limpe o tubo que entra na caldeira. Isto só pode ser feito
quando a caldeira estiver fria e o nível da água abaixo da referida
conexão.
13- Limpe a tela de entrada de ar do ventilador (verifique a
necessidade de maior freqüência na limpeza).
14- Retire o filtro do compressor de ar (se h ouver) e limpe-o.
Deixe-o secar bem antes de recolocá -lo (talvez precise de limpeza
mais freqüente, dependendo das condições locais).
125
15- Limpe o tubo de ventilação da fotocélula.
Programa de Manutenção Trimestral

1- Verifique o lado da água da caldeira. Para iss o, esvazie
completamente a caldeira, abra todas as portinholas de inspeção e
a porta de visita (se houver). Lave bem a caldeira, usando
mangueira com água de alta pressão. Aplique o jato de água em
todas as aberturas de cima a baixo para que se soltem todo s os
sedimentos, lodo e incrustações. Lave o costado internamente.
2- Retire o plug da cruzeta situada abaixo da coluna de água e
limpe o tubo que entra na caldeira. Depois de lavar a caldeira,
examine com cuidado a superfície de aquecimento para ver se há
indíciosde corrosão ou incrustação. Qualquer indício denota que é
preciso um melhor tratamento de água da caldeira. A melhor
maneira de impedir a corrosão geral ou localizada, ou a formação
de incrustações, é analisar a água da caldeira diariamente e seguir
as recomendações do laboratório.
3- Ao tornar a colocar as tampas de abertura de inspeção e a
porta de visita devem ser instaladas juntas novas. Primeiro se
limpa todos os resíduos das juntas antigas, os quais se acham
sobre os assentos do costado (ou casco ) e nas tampas. Aplique
grafite em pó nas juntas para facilitar a sua remoção na próxima
vez que a caldeira for aberta. Enquanto a caldeira estiver parada,
todas as válvulas e registros da caldeira devem ser examinados.
Esmerilhe as sedes das válvulas e tro que as gaxetas das hastes das
válvulas, se necessário.
4- Para repor a caldeira em operação, encha -a com água até o
devido nível. Aqueça-a vagarosamente e quando estiver quente,
reaperte os parafusos das portas de inspeção e da porta de visita.
5- Inspecione a linha do coletor dos instrumentos quanto a

entupimento por incrustação. O manômetro principal de vapor já
deverá estar aferido antes da caldeira entrar em operação.
126
Programa de manutenção semestral
1- Limpe os tubos de fogo. A eficiência da caldeira depende em

grande parte da limpeza da superficie do lado do fogo. A fuligem
age como isolante e impede a absorção do calor pela água. Os
tubos devem ser limpos a cada 6 meses, em caldeiras que usam o
óleo BPF como combustível e a cada 12 meses em caldeiras que
usam gás natural, ou quando houver temperatura muito alta na
chaminé, ou baixa produção de vapor
2- Cubra os motores e os controles expostos para protegê -los da
poeira.
3- Os tubos deverão ser convenientemente escovados.

4- Antes de fechar as tampas, inspecione com cu idado se o
refratário está perfeito ou se há alguma rachadura. Se houver
127
rachadura, feche-a com cola refratária ou concreto refratário

próprio para alta temperatura. Ainda, antes de fechar a parte
traseira da caldeira, ponha novo cordão de asbesto, que faz a
vedação entre os refratários da parte traseira e o trapézio de
concreto refratário. É necessário haver uma perfeita vedação.
5- Cada porca deve ter uma arruela e quando se apertar as porcas
deve-se fazê-lo apenas o suficiente para comprimir levemente as
arruelas.
6- Inspecione a coluna de nível como segue:
a. Desmonte a cabeça, soltando o flange e a seguir limpe a
bóia (ou eletrodos de nível), a haste com o núcleo, parede
interna do corpo (camisa) e o tubo superior, no qual
trabalha a haste com o núcleo.
b. Ao montar novamente, sempre deverá ser trocada a junta.
Proceda ao reaperto em cruz.
c. Inspecione o ventilador e lubrifique os rolamentos.
Programa de manutenção anual

1- Substitua a gaxeta da bomba de água e de óleo, se
necessário.
2- Manutenção dos motores: Se não dispu ser de
pessoal treinado para este serviço, contrate uma firma
especializada. Se dispõe de recursos para a manutenção, proceda
da seguinte forma:
Desmonte e limpe os motores por completo. Faça um teste de

isolamento de todos eles. Os enrolamentos devem ser soprados
com ar comprimido a 25psi aproximadamente. Qualquer depósito
de óleo ou graxa nos enrolamentos deve ser retirado e os mesmos
devem ser, então, limpos tetracloreto de carbono ou outro
solvente similar. Tenha cuidado para não abusar. Não use
tetracloreto de carbono em local fechado, pois seus vapores são
perigosos.
3- Lodo:
Os sólidos dissolvidos, ou em suspensão, tendem a se concentrar
na caldeira dependendo da qualidade da água de alimentação, do
128
tratamento quimico da água da caldeira e das condições locais de

operação. Se não for seguido um procedimento adequado de
descarga, a concentração de sólidos chegará a tal ponto que dará
origem a incrustações, arrastamento da água com vapor,
contaminação do vapor e conseqüentes perdas na eficiência.
Siga rigorosamente o programa de purga recomendado pelo
laboratório responsável pelo tratamento de água.
Para completar, a caldeira deve ser esvaziada, lavada e
inspecionada cuidadosamente por dentro.
4- Abra a porta traseira e inspecione os refratários e
a tubulação do fogo, executando a limpeza dos tubos.
5- Aproveite essa parada para a execução da
inspeção de segurança anual exigida pela Norma Regulamentadora
Nº 13, da Portaria N° 23, de 27/12/94, da Secretaria de Segurança
e Saúde no trabalho do Ministério do Trabalho.
 Em caldeiras que possuem horímetros, a programação de manutenção é

baseada em horas trabalhadas pelas caldeiras e não em programas de
manutenção de freqüência mensal, trimestral, semestral e anual.
Reparos e cuidados com a caldeira

Reparos na tubulação :
São os seguintes os sinais de vazamentos nos tubos:
 Apito ou zumbido na parte dianteira ou traseira da caldeira.
 Gotejamento nas partes dianteiras ou traseiras da caldeira.
 Vapor saindo junto com os gases pela chaminé.
Quando houver um sinal de vazamento , desligue imediatamente a

caldeira, feche a válvula principal de vapor e mantenha a água no nível
adequado até que a caldeira esfrie. Então, abra as partes dianteira e
traseira, procure pelos vazamentos, examine -os e chame um
especialista para fazer os reparos necessários.
Vazamentos nos tubos geralmente ocorrem junto ao espelho traseiro,

na entrada dos tubos que formam a 2 a passagem.
129
Para reparo de vedação em juntas madriladas, temos dois casos

a considerar:
1. Reparo feito na extremidade com solda de vedaçã o.

1.1- Localize as paredes com vazamento.
1.2- Corte com uma esmerilhadeira a parte soldada que
apresenta vazamento.
1.3- Faça o reparo da parte afetada com solda.
1.4- Faça teste com líquido penetrante para verificar trincas e
falhas de solda (certifique-se de que foi eliminada a trinca).
1.5- Faça teste hidrostático.

2. Reparo feito na extremidade com tubo só mandrilado (sem solda).
2.1- Remandrilar os tubos afetados com mandril paralelo
apropriado, dando um aperto conveniente. Tomar cuidado
para não mandrilar demais, pois do poderá inu tilizar o
espelho.
2.2- Fazer teste hidrostático.
 Se a remandrilagem não der resultado, poderá ser feita uma soldagem de

vedação na extremidade mandrilada, mas o ideal é trocar o tubo.
Um outro tipo de vazamento é aqulele que pode se encontrar no

próprio corpo do tubo. É geralmente causado pela má condição da
água e/ou excessivo aquecimento. Deve -se trocar o tubo ou tapá -lo
até que a troca por outro tubo possa ser efetuada, no mais breve
espaço de tempo.
A troca de tubos requer experiência e não deve ser feit a por
principiantes.
Para remover um tubo defeituoso, proceda da seguinte maneira:
Primeiro, com uma talhadeira cega retire o rebordo do tubo no

espelho. Tenha cuidado para não cortar o espelho. Com tahadeira
apropriada, faça um rasgo de 1,5" de compriment o nas partes superior
e inferior de cada ponta do tubo. Tenha cuidado para não arranhar o
130
espelho. Depois de feitos os cortes, aperte as pontas do tubo de modo

a fechá-los. Retire-o da caldeira. Observe se há aspereza ou cortes nos
furos dos espelhos. Limp e qualquer rebarba e encha qualquer corte
com solda, esmerilhando até torná -lo liso.
O tubo novo deve ter a mesma espessura de paredes que o tubo
retirado e deve ultrapassr o espelho em 1/8", para que se permita o
rebordamento.
Para montagem do tubo, proceder da seguinte maneira:

a. Limpe o furo dos espelhos e mais ou menos 2" das
extremidades interna e externa do tubo.
b. Coloque o tubo no espelho, deixando as folgas previstas
acima (normalmente 1/8“ para cada extremidade), para a
soldagem ou rebordamento.
c. Mandrile o tubo com mandril de rolos paralelos de
tamanho adequado (nas extremidades que irão ser soldadas),
dando um aperto correto.
d. Execute a solda de vedação na extremidade em que for
necessária.
e. Faça o "DYE TEST" (teste com liquido penetrante para
verificar trincas) na parte da solda.
f. Nas extremidades a serem rebordadas, mandrile o tubo
com mandril cônico,afim de alargar a extremidade.
g. Faça o rebordamento dos tubos com ferramenta
apropriada.
NOTAS:
Existem equipes de manutenção de caldeiras que utilizam graf ite, em
vez de maçarico, para cortar junto ao espelho os tubos que serão
retirados da caldeira.
Na troca total de tubos de caldeiras flamotubulares, corta -se o espelho
na parte inferior, do lado do queimador, em forma de uma bolacha de
mais ou menos 4“ de diâmetro. Isso facilita a saída dos tubos. Após a
retirada dos referidos tubos, solda -se a mesma bolacha, escariando -a
antes e fazendo uma solda reforçada na mesma.
131
6
Capítulo
Riscos
Prevencão contra explosões e outros sinistros.
U ma caldeira oferece perigo durante toda sua vida útil e os

principais fatores causadores de acidentes são a manutenção
inadequada e as falhas de operação. Essa constatação é
compartilhada por todos os especialistas em inspeção de caldeiras. E
os principais perigos são: incêndio, choque elétrico, intoxicação,
quedas e ferimentos diversos..
D EFINIÇ ÕES
 Riscos gerais Ao final deste capítulo o treinando estará

 Norma de segurança para informado dos riscos a que o operador está
caldeiras exposto e o s procedimentos que ele deve
 Riscos à saúde
adotar para proteger a si mesmo e ao
 Riscos de explosão
equipamento.
Riscos gerais de acidentes e riscos à saúde

Devido às elevadas temperaturas, as tubulações não isoladas podem
ser fontes de sérias queimaduras e o vapor, se respirado, pode
produzir sufocamento. Por esta razão, descargas de vapor devem ser
dadas para áreas livres e arejadas.
O vapor, quando aplicado descuidadamente ou usado incorretamente
no combate ao fogo, pode causar curto -circuitos em equipamentos
elétricos. Por isso, não se deve usar vapor para combater o fogo em
equipamentos elétricos.
A admissão muito rápida de vapor em mangueiras ou tubos flexíveis

pode causar "chicotadas" da mangueira, que podem ferir as pessoas.
Mesmo nas pequenas coisas, o vapor deve ser usado cautelos amente e
inteligentemente.
132
O vapor de alta pressão (normalmente vapor superaquecido)

escapando por um vazamento é invisível e pode abrir caminho através
de objetos sólidos. Quanto maior a pressão, maior o perigo. Deve -se
tomar cuidado quando se for procura r um vazamento de vapor de alta
pressão superaquecido. Lembrando -se que, mesmo não podendo ser
visto, ele pode queimar e ferir seriamente uma pessoa.
Existem empresas que adotam o seguinte procedimento de segurança
com o objetivo de evitar acidentes quando é necessário realizar
manutenção na linha de vapor (tubulação de vapor):
Antes de iniciar a manutenção, é colocada na válvula que libera vapor
para a referida tubulação uma corrente com cadeado e uma etiqueta
contendo a identificação da pessoa que está tr abalhando na tubulação.
A chave do cadeado permanece com a pessoa que está trabalhando na
tubulação e só ela poderá tirar a corrente com cadeado da válvula,
após o término do trabalho.
 Uma boa manutenção é fundamental e evita acidentes.
O operador é sempre um dos principais responsáveis pela manutenção

de uma caldeira. Antes de dar início à operação, ele deve testar todos
os mecanismos e dispositivos de segurança e cobrar insistentemente
dos responsáveis as manutenções pendentes.
Norma de segurança para caldeiras

Alguns "nunca" e "sempre" que tornam mais segura a operação de
caldeiras:
NUNCA SEMPRE
deixar de antecipar qualquer admitir a possibilidade de ocorrer
emergência - não esperar uma emergência e saber
acontecer para depois pensar na exatamente como proceder em
solução. cada caso.
operar uma caldeira recém combinar "rapidez" com "calma"
instalada antes de ler e entender quando operar válvulas e controles
todo o manual de operação e em uma emergência. Pensa -se
conhecer completamente a melhor andando do que correndo.
localização e a função de todas as
tubulações, os controles e as
válvulas.
133
NUNCA SEMPRE
deixar uma válvula de descarga fazer a verificação em cada turno
aberta sem o operador próximo, (três vezes ao dia) do indicador de
quando a caldeira estiver sob nível com auxílio das torneiras -
pressão ou a fornalha estiver quando em dúvida, fazer a
acesa. Não confiar só na memória. verificação em intervalos menores.
permitir o acúmulo de sedimentos fazer a limpeza periódica das
no indicador de nível; uma tubulações, conexões e visor de
indicação falsa de nível pode ser vidro dos indicadores - pode
catastrófica. significar uma vida mais longa.
dar ordens verbais que impliquem registrar as ordens importantes no
em operações delicadas; registre -as livro de registro de instrução. No
em um livro de instruções para final da instrução colocar "ciente"
dirimir eventuais d úvidas. e os nomes dos operadores da
caldeira, para que todos a leiam e
assinem, pois assim o supervisor
terá certeza de que todos estão
cientes da instrução.
Este livro é de uso exclusivo do
supervisor.
ligar urna caldeira sem nova ter no mínimo um indicador de
verificação do nível de água; a nível confiável quando a caldeira
lista de caldeiras danificadas por éacesa - a indicação deve ser
falta de água já é bastante grande. verificada pelas torneiras -
ninguém o censurará por excesso
de cuidado.
ligar uma caldeira sem nova se certificar de que as válvulas de
verificação de todas as válvulas. descarga estão fechadas e que as
aberturas de ventilação, respiros e
registros dos manômetros estão
abertos.
abrir com rapidez uma válvula sob utilizar circuito de derivação (se
pressão: a mudança repentina de existir) para o aquecimento e
pressão, pode causar golpe de equalização da pressão de vapor
ariete, o que poderá causar danos na linha de distribuição de vapor.
à tubulação.
alinhar uma caldeira a um sistema observar o manômetro de pressão
de distribuição de vapor antes da da caldeira e alinhar a mesma ao
pressão de trabalho ser atingida. sistema somente quando for
atingida a pressão de trabalho.
134
NUNCA SEMPRE
levar a caldeira até a pressão de quando for operar a caldeira no
trabalho, sem testar a válvula de modo manual manter vigilância
segurança, uma caldeira com redobrada, pois qualquer falha é
.válvuJa de segurança presa ou fatal.
emperrada tem a mesma
"SEGURANÇA" de um explosivo.
ACREDITAR que as válvulas de efetuar um teste semanal com as
segurança funcionam perfeita - válvulas de segurança, operando -as
mente; não existe margem para manualmente.
suposições nestes casos.
regular uma válvula de segurança consultar um inspetor ou elemento
para uma pressão de abertura de assistência técnica do
maior; consulte o fabricante. fabricante antes de tentar a
regulagem para uma pressão de
abertura superior.
mudar a regulagem de uma válvula equipar a válvula com mola nova
de segurança para valor superior a quando a regulagem exceder a 10%
6% da pressão indicada; a do valor para a qual foi construída
operação perfeita da mesma - o fabricante deve participar desta
depende das características de sua modificação.
mola, o que não permite alterações
sensíveis.
apertar parafuso, porca conexão, obedecer as normas de segurança -
etc. quando existir pressão de lembrar que a falta de
vapor ou ar no sistema; pode ser cumprimento dessa s normas pode
fatal! ser fatal .
utilizar martelo ou outro corpo obedecer as normas de segurança -
para bater em partes da caldeira nunca se sabe exatamente quanto
que estiverem sob pressão, o material sob pressão pode
também pode ser fatal. resistir.
permitir que pessoas não evitar a presença de elementos que
habilitadas trabalhem ou operem não tem ação direta na operação
com a caldeira; é um erro infantil. de uma caldeira - a casa das
caldeiras não é local para as
reuniões.
deixar alguém entrar em uma colocar um aviso "Homens
caldeira sem colocar avisos Trabalhando" ou algo semelhante,
visíveis nela - só retirar estes quando alguém se encontrar no
avisos quando verificar que todos interior de uma caldeira - fechar e
frenar, ou colocar corrente com
135
NUNCA SEMPRE
já saíram de dentro da caldeira. cadeado em todas as válvulas que
possam causar acidentes, se
abertas invertidamente.
autorizar reparos de grande monta consultar o fabricante quando for
em uma caldeira sem a autorização necessário realizar a lgum tipo de
do inspetor de segurança. modificação na caldeira.
fazer mais de três tentativas para admitir a possibilidade de uma
acender um queimador de uma explosão decorrente de ignição
caldeira. Descubra o defeito que retardada e adotar as técnicas
causa o não acendimento antes de recomendadas.
tentar novamente. O acúmulo de
combustível na fornalha pode
causar uma explosão.
acender o queimador sem a devida purgar os gases da fornalha, pois
ventilação (purga) na fornalha; o garante uma operação segura.
resultado pode ser grave, inclusive
uma explosão.
deixar de reportar uma operação quando em dúvida, consultar seu
incorreta da caldeira e de seus supervisor - duas cabeças pensam
componentes - pode ser o aviso melhor que urna.
inicial de perigo.
Riscos à saúde
Poluição do ar provocada por caldeiras:
A poluição do ar causada por caldeiras está relacionada com as

emissões no ar atmosférico de poluentes provindos da queima de óleos
combustíveis.
As caldeiras que utilizam gás natural como combustível produzem
poluição do ar mínima, pois o gás natural praticamente não deixa
resíduos ou produz gases nocivos depois de queimado.
NOTA: Tanto nas caldeiras que utilizam óleo combustível como
nas caldeiras que utilizam gás natural, o importante é sempre manter a
combustão bem regulada. Nas caldeiras que usam como combustível o
óleo BPF, o CO 2 produzido deverá ficar na faixa de 12 à 13% e nas
caldeiras que usam gás natural, o CO 2 deverá ficar na faixa de 9 à 11%.
Efeitos da poluição do ar p rovocada por caldeiras:
136
O enxofre pode causar sérios danos ao homem, aos animais, às plantas

e aos materiais. O enxofre causa irritação na pele e danifica o sistema
respiratório. Em pequenas concentrações, torna a respiração mais
dificil; em grandes concentrações, mata.
Outra causa ponderável que concorre pa ra a poluição atmosférica é o
monóxido de carbono, ou carbono livre (CO), que resulta da relação
imprópria ar/combustível. A relação ideal para o óleo BPF é 13,6kg de
ar/1kg de BPF. Para o gás natural a relação é 8,5m³ de ar/1m³ de gás
natural.
 Tanto na caldeira que usa o BPF como na caldeira que usa o gás natural,
devemos ter um excesso de ar; algo entre 15 e 20% a mais do que a relação
ideal, de modo a garantir a queima completa do combustível e a mínima
concentração de CO (monóxido de carbono).
Quando se tem uma mistura ar/combustível muito fora dos

parâmetros acima, haverá a emissão de fumaça preta que por muito
tempo provocará doenças respiratórias, ou pulmonares. O monóxido
de carbono (CO) quando muito concentrado e aspirado em ambiente
confinado pode levar até a morte.
Medidas de Proteção:
A principal medida de proteção, naturalmente, é a prevenção, isto é, a

tentativa de evitar que a poluição ocorra. Isso se consegue mantendo -
se a caldeira em perfeitas condições de operação, pois quando não há
combustão completa, há emissão de fumaça. Atomização incompleta
de óleo, causada pela temperatura imprópria do combustível, ou pela
deficiência do ar ou vapor de atomização, também pode causar
fumaça. Uma tiragem deficiente e uma mistura ar/combustível
inadequada também são fatores de formação de fumaça.
Uma operação adequada e uma boa manutenção são fatores básicos
para se reduzir a emissão de fumaça, fazendo -a ficar dentro dos limites
compatíveis com as normas legais existentes.
O ruído da casa da caldeira po derá provocar surdez permanente ao

longo do tempo, principalmente se estiver acima de 85dB (decibéis),
mas algumas medidas poderão ser tomadas para que isto não aconteça:
 Uso de protetor auricular ou abafador de ouvidos (de acordo com a

intensidade do ruido).
137
 Instalação de atenuador de ruído na sucção de ar do ventilador da

caldeira.
 Se o atenuador de ruído não for suficiente, poderá ser instalada

uma cabine de isolamento acústico no motor/ventilador da caldeira.
Riscos de explosão
As explosões de caldeiras ocorrem geralmente por causa das seguintes
condições:
- Acúmulo de combustível não queimado, devido à combustão
incompleta e escorrimento de óleo na fornalha.
- Auto ignição de gases de combustível acumulado na fornalha,
devido à alta temperatura existente na fornalha.
O combustível pode penetrar na fornalha, sem se queimar, de várias
maneiras, como mostrado abaixo:
a- Se a chama apaga e o combustível não é cortado imediatamente.
b- Devido a vazamento pela válvula principal de óleo ou gás natural.

c- Se o volume de combustível que está entrando é maior do que a
capacidade de queima do queimador, devido à insuficiência de ar.
d- Se houver dificuldades de acendimento e o operador fizer várias
tentativas para acender, existe o perigo do combustível se acumular na
fornalha.
Providências:
Podemos evitar explosões de fornalha de caldeiras tomando alguns

cuidados, tais como:
a- Na partida da caldeira fazer sempre a purga para expulsar qualquer
presença de gases do combustível.
b- Sempre verificar se as válvulas de combustível estão bem fechadas,
ou se estão dando passagem, quando a caldeira está fora de operação.
c- Retirar os queimadores que estão fora de operação, para evitar
gotejamento.
138
d- Se a chama apagar, fechar imediatamente todas as válvulas

principais de combustível e purgar a fornal ha para expulsar qualquer
presença de gases de combustível.
e- Drenar periodicamente a água e a borra dos tanques de óleo
combustível.
f- Verificar na partida da caldeira se o óleo combustível está na
temperatura ideal para acendimento.
g- Manter, no instante da pa rtida, sob observação constante a chama
do queimador, até ter certeza de que está estável.
h- Manter em boa conservação os sistemas de segurança geral da
caldeira.
i- Antes da partida da caldeira, fazer uma inspeção rigorosa nela e só
dar a partida quando tiver certeza de que tudo está normal.
j- Manter os queimadores com os bicos limpos e desobstruídos.

Explosão por falta de água
A falta de água na caldeira pode causar uma grande explosão. Se faltar

água na caldeira e a chama não for cortada (por causa de algum
defeito) a fornalha da caldeira ficará tão aquecida, chegando ao rubro,
que a chapa da fornalha se romperá, causando uma grande explosão
devido ao volume de água e vapor que se encontrava dentro da
caldeira sob temperatura e pressão de trabalho. Com o rompime nto da
fornalha, toda essa água e o vapor passarão, imediatamente, para a
temperatura de 100ºC e pressão atmosférica.
Os efeitos produzidos pela explosão de uma caldeira manifestam -se
com uma força proporcional à pressão e à massa de água que ela
continha por causa da produção instantânea de enorme quantidade de
vapor, pois a água tem sua temperatura reduzida bruscamente a 100ºC,
ou seja, vaporização sob pressão atmosférica.
Exemplo do que pode ocorrer em u ma explosão:
Por exemplo: consideremos uma caldeira de pressão de trabalho de

10kgf/cm², com 20 toneladas de água no nivel de trabalho e urna
câmara de vapor de 6m³.
Isso significa que a caldeira, que tinha 6m³ de câmara de vapor, ao
explodir, produzirá subitamente um volume de vapor a 100ºC que será
139
870 vezes o volume primitivo, com um aumento instantâneo de

pressão do local, provocando um grande desastre. Cada 50kg de água,
nas condições deste exemplo, possuiriam uma força explosiva
equivalente à detonação de 1kg de pólvora. No exemplo, então,
teríamos um total de 400kg de pólvora.
 A melhor prevenção contra a explosão de uma caldeira é uma manutenção

adequada e uma operação correta.
.
Não existem estatísticas no Brasil sobre acidentes com caldeiras.
A Association des Proprietaires d‘Appareils a Vapeur et Electriques 

APAVE, instituição que inspeciona 80% das caldeiras instaladas em
terra, na França, geralmente aponta o "lado água" como o responsável
por cerca de 75% das explosões, dos quais 28% são em decorrência da
falta de água, 21% devidos à corrosão interna, 15% por incrustações e
11% por outros motivos.
Nas páginas seguintes damos um exemplo de documento de análise de
risco.
140
141
142
143
7
Capítulo
Legislacão e normalização
Normas regulamentadoras.
A Legislação Brasileira, através do Ministério do Trabalho, editou

um conjunto de normas regulamentadoras que visam garantir a
segurança e a integridade física dos trabalhadores brasileiros. A
seguir, apresenta-se estas normas, dedicando -se especialatençào à
quelas que nos dizem respeito mais
diretamente.
D EFINIÇ ÕES
 Normas Regulamentadoras Ao final deste capítulo, o treinando estará

 NR 28 Fiscalização e Penalidades
informado acerca da Legislação
 NR 13 Caldeiras e Vasos de Pressão
Trabalhista Brasileira, no que interessa aos
operadores de caldeiras.
Normas Regulamentadoras
Portaria do Ministério do Trabalho Nº 3214/78, de 08/06/78, aprova
28 "Normas Regulamentadoras de Segurança e Medicina do Trabalho":
NR-l Disposições Gerais

NR-2 Inspeção Prévia
NR-3 Embargo ou Interdição

NR-4 Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em
Medicina do Trabalho
NR-5 Comissão Interna de Prevenção de Acidentes CIPA
NR-6 Equipamento de Proteção Individual EPI
NR-7 Exame Médico
144
NR-8 Edificações
NR-9 Riscos Ambientais
NR-10 Instalações e serviços em Eletricidade

NR-11 Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de
Materiais
NR- 12 Máquinas e Equipamentos

NR-13 Caldeiras e Vaso de Pressão
NR-14 Fornos
NR- 15 Atividades e Operações Insalubres
NR- 16 Atividades e Operações Perigosas

NR-17 Ergonomia
NR-1 8 Obras de Construção Demolição e Reparos
NR-19 Explosivos
NR-20 Líquidos e Combustíveis Inflamáveis

NR-21 Trabalho a Céu Aberto
NR-22 Trabalhos Subterrâneos

NR-23 Proteção contra Incêndios
NR-24 Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de trabalho
NR-25 Resíduos Industriais

NR-26 Sinalização de Segurança
NR-27 Registro de Profissionais no Ministério do Trabalho
NR-28 Fiscalização e Penalidades
NR-28 — Fiscalização e Penalidades

Obs.: Nova redação da NR -28 - Portaria nº 03 - 01/07/92
145
Alteração dos itens 28.1.1 — 28.1.3 — 28.1.4.2 — 28.1.4.3 — 28.2.1

— 28.2.2 — 28.2.3 — 28.3.1 — 28.3.1.1 — Portaria nº 07 - 05/10/92.
28.1. Fiscalização
28.1.1. A fiscalizaçlo do cumprimento das disposições legais e/ou
regulamentares sobre segurança e saúde do trabalhador serão efetuadas
obedecendo ao disposto nos Decretos nº 55.841,. de 15/03/65, e nº
97.995, de 26/07/89, no Título VII da CLT e no parágrafo 30 do Art.
60 da Lei nº 7.855, de 24/10/89, e nesta Norma Regulamentadora.
28.1.2 Aos processos resultantes da ação fiscalizadora é facultado
anexar quaisquer documentos, quer de pormenorização de fatos
circunstanciais, quer comprobatórios, podendo no exercício das
funções de inspeção do trabalho, o Agente de lnspeção do Trabalho
usar de todos os meios inclusive audiovisuais, necesséri os à
comprovaçlo da infração.
28.1.3. O agente de inspeção do trabalho deverá lavrar o
respectivo auto de infração à vista de descumprimento dos preceitos
legais e/ou regulamentares contidos nas Normas Regulamentadoras
urbanas e rurais, considerando o crit ério da dupla visita, elencados no
Decreto nº 55841, de 15/03/65, no Titulo VII da CLT e no Parágrafo
30 do Art. 6º da Lei nº 7.855, de 24/10/89.
28.1.4. O Agente da lnspeção do Trabalho, com base em critérios
técnicos, poderá notificar os empregadores con cedendo prazos para a
correção das irregularidades encontradas.
28.1.4.1. O prazo para cumprimento dos itens notificados deverá ser
limitado a no máximo, sessenta dias.
281.4.2. A autoridade regional competente, diante de solicitação

escrita do notificado, acompanhada de exposição de motivos
relevantes, apresentada no prazo de 10 dias ao recebimento da
notificação, poderá prorrogar por 120 (cento e vinte) dias, contados da
data do Termo de Notificação, o prazo para seu cumprimento.
28.1.4.3. A concessão de prazos superiores a 120 (cento e vinte)
dias, fica condicionada a prévia negociação entre o notificado e o
sindicato representante da categoria dos empregados, com a presença
da autoridade regional competente.
146
28.1.4.4. A empresa poderá recorrer ou solicit ar prorrogação de

prazo de cada item notificado até no máximo 10 (dez) dias a contar da
data de emissão da notificação.
28.1.5. Poderão ainda, os Agentes da lnspeção do Trabalho.lavrar
auto de infraçâo pelo descumprimento dos preceitos legais e/ou
regulamentares sobre segurança e saúde do trabalhador, à vista de
laudo técnico emitido por engenheiro de segurança do trabalho ou
médico do trabalho, devidamente habilitado.
28.2. Embargo ou lnterdição.
28.2.1. Quando o agente da lnspeção do trabalho constatar
situação de grave e iminente risco à saúde e/ou integridade física do
trabalhador, com base em critérios técnicos, deverá propor de
imediato à autoridade regional competente a interdição do
estabelecimento, setor de serviço, máquina ou equipamento, ou o
embargo parcial ou total da obra, determinando as medidas que
deverão ser adotadas para e correção das situações de risco.
28.2.2. A autoridade regional competente, à vista de novo laudo
técnico do agente de inspeção do trabalho, procederá à suspensão ou
não, da interdição ou embargo.
28.2.3. A autoridade regional competente à vista de reIatório
circunstanciado, elaborado por agente da inspe.ção do trabalho que
comprove o descumprimento reiterado das disposições legais e/ou
regulamentares sobre segurança e saúd e do trabalhador, poderá
convocar representante legal da Empresa para apurar o motivo da
irregularidade e propor soIução para corrigir as situações que estejam
em desacordo com exigências legais.
28.2.3.1. Entende-se por descumprimento reiterado a lavratur a do
auto de infraçlo por três vezes no tocante ao descumprimento do
mesmo item de norma regulamentadora ou a negligência do
empregador em cumprir as disposições legais e/ou regulamentares
sobre segurança e saúde do trabalhador, violando -as reiteradamente,
deixando de atender às advertências, intimações ou sanções e sob
reiterada ação fiscal por parte dos Agentes da Inspeção do Trabalho.
28.3. Penalidades.
28.3.1. As infraçõesaos preceitos legais e/ou regulamentadores
sobre segurança e saúde do trabalhador, terão as penalidades aplicadas
conforme o disposto no quadro de gradação de multas (Anexo 1),
147
obedecendo as infrações previstas no quadro de classificação das

infrações (Anexo II) desta Norma.
28.3.1.1. Em caso de reincidência, embaraço ou resistência à
fiscalização, emprego de artifício ou simulação com o objetivo de
fraudar a lei, a multa será aplicada na forma do Art. 201, Paràgrafo
único da CLT, conforme os seguintes valores estabelecidos:
VALOR DA MULTA (em UFIR)

Segurança do Trabalho Medicina do Trabalho
6.304 3.782
ANEXO 1
GRADUAÇÃO DAS MULTAS (EM UFIR)

Nú me r o d e SE GU R A NÇA DO TRA BA L HO M E DIC INA DO TR A BAL HO
e mpr e g ad os 11 12 13 14 11 12 13 14
1 – 10 630-729 1129.1393 1691-2091 2252-2792 378-428 676- 839 1015-1254 1350-1680
11 – 25 730-830 1394-1664 2092-2495 2793-3334 429-498 840-1002 1255.1500 1681-1998
26 – 50 831-963 1665-1935 2496-2898 3335-3876 499-580 1003-1166 1501-1746 1999-2320
51 – 100 964-1104 1936-2200 2899-3302 3877-4418 581-662 1167-1324 1747-1986 2321-2648
101 – 250 1105-1241 2201-2471 3303-3718 4419-4948 663-744 1325-1482 1987-2225 2649-2976
251 – 500 1242-1374 2472-2748 3719-4121 4949-5490 745-826 1483-1646 2226-2471 2977-3297
501 – 1000 1375-1507 2749-3020 4122-4525 5491-6033 827-906 1647-1810 2472.2717 3298-3618
mais de 1000 1508-1646 3021-3884 4526-4929 6034-6304 907-990 1811-1973 2718.2957 3619.3782
PORTARIA 23 SSST. DE 27-12-94 (DO-U DE 28-12-94)
- Republlcada no DO-U de 26-4-95
TRABALHO
SEGURANÇA E MEDICINA DO TRABALHO
Caldeiras e Recipientes sob Pressão.
EMENTA — Modificação das disposições na NR 13, relativas a
Caldeiras e Recipientes sob Pressão, bem como dos prazos e
penalidades inerentes àquela NR, concernentes à Segurança e Medicina
do Trabalho.
Alteração da Norma Regulamentadora - NR 13 — e do Anexo II da
Norma Regu1amen1adora  NR 28  da Portaria 3.214 MTb, de 8-6-78
(LTPS/78 - Separata).
148
O SECRETARIO DE SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO, no

uso de suas atribuições legais, e
CONSIDERANDO o disposto nos artigos 187 e 188 da Consolidação
das Leis do Trabalho (CLI), com a redação dada pela Lei nº 6.514, do
22 de dezembro de 1977;
CONSIDERANDO o disposto no artigo 2º da Portaria nº 3.214, de 08
de junho de 1978, que aprovou as Normas Regulamentadoras (NR)
relativas à Segurança e Medicina do Trabalho;
CONSIDERANDO que a experiência demonstrou a necessidade de
adequação da Norma Ragulamentadora nº 13 — CALDEIRAS E
RECIPIENTES SOBRE PRESSÃO, inserida na Portaria nº 3.214, de
08 de junho de 1978, à evolução das relações de trabalho, dos métodos
e aos avanços da tecnologia;
CONSIDERANDO as alterações realizadas na NR 13 pela Portaria nº
02, de 08 de maio de 1984;
CONSIDERANDO as sugestões apresentadas pelo Grupo Técnico de
Trabalho Tripartite, instituido para desenvolver estudos visando a
revisão e atualização da Norma Regul amentadora no 13;
CONSIDERANDO que o presente texto foi aprovado por
unanimidade pelo referido Grupo Técnico de Trabalho Tripartite,
resolve:
Art. 1º — Alterar a Norma Regulamentadora nº 13 — CALDEIRAS E
RECIPIENTES SOB PRESSAO, nos termos do anexo constan te desta
Portaria, que passa a ter o seguinte Titulo: CALDEIRAS E VASO DE
PRESÃO.
Art. 2º — Os empregadores terão 30 dias para se adaptarem às novas
exigências introduzidas na NR -13, contados a partir da publicação
desta Norma, ressalvados os seguintes ite ns:
— 13.1.4. adequação das instalações no tocante a válvula de segurança,

manômetros, sistemas de indicação de nível, etc.: 180 dias
— 13.1.5. adequação das placas de identificação: 90 dias
— 13.1.5.1. pintura ou instalação de placa adicional: 90 dias

— 13.1.6. adequação do prontuário da caldeira: 120
149
— 13.1.9. classificação das caldeiras: 90 dia

— 13.2. adequação das instalações: 180 dias
— 13.3.1. adequação dos manuais de operação: 180 dias

— 13.3.4. a 13.3.10. adequação do treinamento de novos operadore s:
90 dias
— 13.4.5. implantação de plano de manutenção preventiva em
sistemas de controle e segurança: 90 dias
— 13.5. prazos de inspeção das caldeiras devem ser imediatos,
considerados a partir da última inspeção.
— 13.6.1. classificação dos vasos de pre ssão: 120 dias

— 13.6.2. adequação de manômetros, válvulas de segurança, etc.: 270
dias
— 13.6.3. adequação das placas de identilicação: 180 dias
— 13.6.3.1. pintura ou instalação de placa suplementar com a
categoria: 180 dias
— 13.6.4.a adequação do pront uário: 180 dias
— 13.6.4.c elaboração do projeto de lnstalação: 180 dias
— 13.7. adequação das instalações: 180 dias

— 13.8.1. adaptação do manual de operação: 180 dias
— 13.8.3. treinamento de operadores novos: 180 dias
— 13.9.5. implantação de plano de m anutenção preventiva de sistemas
de controle de segurança: 120 dias
— 13.10. os prazos para inspeção e segurança devem ser adequados de
imediato, considerando -se para início de contagem a data da última
inspeção poriódica ou teste hidrostático.
Art. 3º — As infrações ao disposto nesta rorma serão incluídas no
anexo II, da NR 28 — Fiscalização e Penalidades, com a seguinte
classificação:
ITEM INFRAÇÃO ITEM INFRAÇÃO ITEM INFRAÇÃO
150
13. 1.5 2 13.1.6.a 3 13.I.6.b 4

13. 1.6.c 4 13.1.6.d 4 13.1.6.1 3
13. 1.6.3 4 13.1.7.1 4 13.1.8 3
13. 2.3.a 4 13.2.3.c 4 13.2.3.e 4
13. 2.4.a 4 13.2.4.l 3 13 2.7 4
13. 3.1 3 13.3.2 2 13.3.3 4
13. 3.9 4 13.3.10 3 13.3.11 2
13. 4.1 4 13.4.2 3 13.4.3 3
13. 4.4 4 13.4.5 4 13.5.6 4
13. 5.7 4 13.5.8 4 13.5.11 4
13. 5.14 1 13.6.3 2 13.6.4.a 2
13. 6.4.b 4 13.6.4.c 4 13.6.4.d 4
13. 6.4.1 2 13.6.4.2 4 13.6.5.a 3
13. 6.5.b 4 13.6.6 4 13.7.1 2
13. 7.2.b 3 13.7.2.d 3 13.7.7 1
13. 8.1 3 13.8.2 3 13.8.3 4
13. 8.8 4 13.8.9 3 13.8.10 2
13. 9.1 4 13.9.2 3 13.9.3 3
13. 9.4 4 13.9.5 4 13.10.1 4
13. 10.2 4 13.10.3 4 13.10.3.1 4
13. 10.3.2 4 13.10.3.3 4 13 10.3.4 4
13. 10.3.6 4 13.10.3.7 4 13 10.4 4
13. 10.5 4 13.10.6 4 13 10.7 4
13. 10.9 1
Art. 4º — As dúvidas e os casos omissos serão dirmidos pela SSST.

Art. 5º — Esta Portaria entra em vigor na data da sua publicação.
Art. 6º — Revogam-se as disposições em contrario.
(Jáfilo Moreira Lima Júnior)
NR 13 - Caldeiras e Vasos de Pressão

13.1 Caldeiras a vapor - disposições gerais.
13.1.1 Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e

acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando
qualquer fonte de energia, excetuando -se os refervedores e
equipamentos similares utilizados em unidades de processo.
151
13.1.2 Para efeito desta NR, considera -se "Profissional Habilitado"

aquele que tem competência legal para o exercício da profissão de
engenheiro na atividades referentes a projeto de construção,
acompanhamento operação e manutenção, inspeção e supervisão de
inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em conformidade com a
regulamentação profissional vigente no País.
13.1.3 Pressão Máxima de Trabalho Permitida - PMTP ou Pressão
Máxima de Trabalho Admissível - PMTA é o maior valor de pressão
compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais
utilizados, as dimensões do equipamento e seus parâmetros
operacionais.
13.1.4 Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos
seguintes itens:
a) válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor
igual ou inferior a PMTA; (113.071 -4)
b) instrumento que indique a pressão do vapor acumulado; (113.072-2)
c) injetor ou outro meio de alimentação de água, independente do
sistema principal, em caldeiras combustível sólido; (113.073 -0)
d) sistema de drenagem rápida de água, em caldeiras de recuperação de
álcalis; (113.074-9)
e) sistema de indicação para controle do nível de água ou outro

sistema que evite osuperaquecimento por alimentação deficiente.
(113.075-7)
13.1.5 Toda caldeira deve ter afixada em seu corpo, em local de fácil
acesso e bem visível, placa de identificação ind elével com, no mínimo,
as seguintes informações: (113.001 -3 / I2)
a) fabricante;
b) número de ordem dado pelo fabricante da caldeira;
c) ano de fabricação;
d) pressão máxima de trabalho admissível;

e) pressão de teste hidrostático;
f) capacidade de produção de vapor;
152
g) área de superfície de aquecimento;

h) código de projeto e ano de edição.
13.1.5.1 Além da placa de identificação, devem constar, em local
visível, a categoria da caldeira, conforme definida no subitem 13.1.9
desta NR, e seu número ou código de identificação.
13.1.6 Toda caldeira deve possuir, no estabelecimento onde estive
instalada, a seguinte documentação, devidamente atualizada:
a) "Prontuário da Caldeira", contendo as seguintes informações:
(113.002-1 / I3)
- código de projeto e ano de edição;
- especificação dos materiais;

- procedimentos utilizados na fabricação, montagem, inspeção final e
determinação da PMTA;
- conjunto de desenhos e demais dados necessários para o
monitoramento da vida útil da caldeira;
- características funcion ais;
- dados dos dispositivos de segurança;
- ano de fabricação;
- categoria da caldeira;
b) "Registro de Segurança", em conformidade com o subitem 13.1.7;
(113.003-0 / I4)
c) "Projeto de Instalação", em conformidade com o item 13.2;
(113.004-8 / I4)
d) "Projetos de Alteração ou Reparo", em conformidade com os
subitens 13.4.2 e 13.4.3; (113.005 -6 / I4)
e) "Relatórios de Inspeção", em conformidade com os subitens
13.5.11, 13.5.12 e 13.5.13.
13.1.6.1 Quando inexistente ou extraviado, o "Prontuário da Cald eira"
deve ser reconstituído pelo proprietário, com responsabilidade técnica
do fabricante ou de "Profissional Habilitado", citado no subitem
153
13.1.2, sendo imprescindível a reconstituição das características

funcionais, dos dados dos dispositivos de segura nça e dos
procedimentos para determinação da PMTA. (113.006 -4 / I3)
13.1.6.2 Quando a caldeira for vendida ou transferida de
estabelecimento, os documentos mencionados nas alíneas "a", "d", e
"e" do subitem 13.1.6 devem acompanhá -la.
13.1.6.3 O proprietário da caldeira deverá apresentar, quando exigido
pela autoridade competente do órgão regional do Ministério do
Trabalho, a documentação mencionada no subitem 13.1.6. (113.007 -2
/ I4)
13.1.7 O "Registro de Segurança" deve ser constituído de livro
próprio, com páginas numeradas, ou outro sistema equivalente onde
serão registradas:
a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições
de segurança da caldeira;
b) as ocorrências de inspeções de segurança periódicas e
extraordinárias, devendo cons tar o nome legível e assinatura de
"Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, e de operador de
caldeira presente na ocasião da inspeção.
13.1.7.1. Caso a caldeira venha a ser considerada inadequada para uso,
o "Registro de Segurança" deve conter tal informação e receber
encerramento formal. (113.008-0 / I4)
13.1.8 A documentação referida no subitem 13.1.6 deve estar sempre à
disposição para consulta dos operadores, do pessoal de manutenção,
de inspeção e das representações dos trabalhadores e do empregador
na Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - Cipa, devendo o
proprietário assegurar pleno acesso a essa documentação. (113.009 -9 /
I3)
13.1.9 Para os propósitos desta NR, as caldeiras são classificadas em 3
(três) categorias, conforme segue:
a) caldeiras da categoria A são aquelas cuja pressão de operação é igual
ou superior a 1960 KPa (19.98 Kgf/cm2);
b) caldeiras da categoria C são aquelas cuja pressão de operação é
igual ou inferior a 588 KPa (5.99 Kgf/cm2) e o volume interno é igual
ou inferior a 100 (cem) litros;
154
c) caldeiras da categoria B são todas as caldeiras que não se

enquadram nas categorias anteriores.
13.2 Instalação de caldeiras a vapor.

13.2.1 A autoria do "Projeto de Instalação" de caldeiras a vapor, no
que concerne ao atendimento desta NR, é de responsabilidade de
"Profissional Habilitado", conforme citado no subitem 13.1.2, e deve
obedecer aos aspectos de segurança, saúde e meio ambiente previstos
nas Normas Regulamentados, convenções e disposições legais
aplicáveis.
13.2.2 As caldeiras de qualquer estabelecimento devem ser instaladas
em "Casa de Caldeiras" ou em local específico para tal fim,
denominado "Área de Caldeiras".
13.2.3 Quando a caldeira for instalada em ambiente aberto, a "Área de

Caldeiras" deve satisfazer aos seg uintes requisitos:
a) estar afastada de, no mínimo, 3,00m (três metros) de: (113.010 -2 /
I4)
- outras instalações do estabelecimento;
- de depósitos de combustíveis, excetuando -se reservatórios para

partida com até 2000 (dois mil) litros de capacidade;
- do limite de propriedade de terceiros;
- do limite com as vias públicas;
b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente
desobstruídas e dispostas em direções distintas;
c) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à
manutenção da caldeira, sendo que, para guarda -corpos vazados, os
vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de pessoas; (113.011 -
0 / I4)
d) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material
particulado, provenientes da combustão, para fora da á rea de operação
atendendo às normas ambientais vigentes;
e) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes; 113.012 -9
/ I4)
155
f) ter sistema de iluminação de emergência caso operar à noite.

13.2.4 Quando a caldeira estiver instalada em ambiente confi nado, a
"Casa de Caldeiras" deve satisfazer aos seguintes requisitos:
a) constituir prédio separado, construído de material resistente ao
fogo, podendo ter apenas uma parede adjacente a outras instalações do
estabelecimento, porém com as outras paredes afa stadas de, no
mínimo, 3,00m (três metros) de outras instalações, do limite de
propriedade de terceiros, do limite com as vias públicas e de depósitos
de combustíveis, excetuando -se reservatórios para partida com até 2
(dois) mil litros de capacidade; (113. 013-7 / I4)
b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente
desobstruídas e dispostas em direções distintas;
c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não

possam ser bloqueadas;
d) dispor de sensor para detecção de vazamento de gás quando se
tratar de caldeira a combustível gasoso.
e) não ser utilizada para qualquer outra finalidade;
f) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à

manutenção da caldeira, sendo que, para guarda -corpos vazados, os
vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de pessoas; (113.014 -
5 / I3)
g) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material
particulado, provenientes da combustão para fora da área de operação,
atendendo às normas ambientais vigentes;
h) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes e ter
sistema de iluminação de emergência.
13.2.5 Constitui risco grave e iminente o não -atendimento aos
seguintes requisitos:
a) para todas as caldeiras instaladas em ambiente aberto, as alíneas "b"

, "d" e "f" do subitem 13.2.3 desta NR;
b) para as caldeiras da categoria A instaladas em ambientes
confinados, as alíneas "a", "b", "c", "d", "e", "g" e "h" do subitem
13.2.4 desta NR;
156
c) para as caldeiras das categorias B e C instaladas em ambientes

confinados, as alíneas "b", "c", "d", "e", "g" e "h" do subitem 13.2.4
desta NR.
13.2.6 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto nos
subitens 13.2.3 ou 13.2.4, deverá ser elaborado "Projeto Alternativo de
Instalação", com medidas complementares de segurança que permita m
a atenuação dos riscos.
13.2.6.1 O "Projeto Alternativo de Instalação" deve ser apresentado
pelo proprietário da caldeira para obtenção de acordo com a
representação sindical da categoria profissional predominante no
estabelecimento.
13.2.6.2 Quando não houver acordo, conforme previsto no subitem
13.2.6.1, a intermediação do órgão regional do MTb poderá ser
solicitada por qualquer uma das partes, e, persistindo o impasse, a
decisão caberá a esse órgão.
13.2.7 As caldeiras classificadas na categoria A deve rão possuir painel
de instrumentos instalados em sala de controle, construída segundo o
que estabelecem as Normas Regulamentados aplicáveis. (113.015 -3 /
I4)
13.3 Segurança na operação de caldeiras.
13.3.1 Toda caldeira deve possuir "Manual de Operação" at ualizado,

em língua portuguesa, em local de fácil acesso aos operadores,
contendo no mínimo: (113.016 -1 / I3)
a) procedimentos de partidas e paradas;
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
c) procedimentos para situações de emergência;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio
ambiente.
13.3.2 Os instrumentos e controles de caldeiras devem ser mantidos

calibrados e em boas condições operacionais, constituindo condição
de risco grave e iminente o emprego de artifício s que neutralizem
sistemas de controle e segurança da caldeira. (113.017 -0 / I2)
13.3.3 A qualidade da água deve ser controlada e tratamentos devem
ser implementados, quando necessários para compatibilizar suas
157
propriedades físico-químicas com os parâmetro s de operação da

caldeira. (113.018 -8 /I4)
13.3.4 Toda caldeira a vapor deve estar obrigatoriamente sob operação
e controle de operador de caldeira, sendo que o não - atendimento a
esta exigência caracteriza condição de risco grave e iminente.
13.3.5 Para efeito desta NR, será considerado operador de caldeira
aquele que satisfizer pelo menos uma das seguintes condições:0,
a) possuir certificado de "Treinamento de Segurança na Operação de
Caldeiras" e comprovação de estágio prático (b) conforme subitem
13.3.11;
b) possuir certificado de "Treinamento de Segurança na Operação de
Caldeiras" previsto na NR 13 aprovada pela Portaria n° 02, de
08.05.84;
c) possuir comprovação de pelo menos 3 (três) anos de experiência
nessa atividade, até 08 de maio de 1984.
13.3.6 O pré-requisito mínimo para participação como aluno, no
"Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras" é o atestado de
conclusão do 1° grau.
13.3.7 O "Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras" deve,
obrigatoriamente:
a) ser supervisionado te cnicamente por "Profissional Habilitado"
citado no subitem 13.1.2;
b) ser ministrado por profissionais capacitados para esse fim;
c) obedecer, no mínimo, ao currículo proposto no Anexo I -A desta
NR.
13.3.8 Os responsáveis pela promoção do "Treinamento de S egurança
na Operação de Caldeiras" estarão sujeitos ao impedimento de
ministrar novos cursos, bem como a outras sanções legais cabíveis, no
caso de inobservância do disposto no subitem 13.3.7.
13.3.9 Todo operador de caldeira deve cumprir um estágio prátic o, na
operação da própria caldeira que irá operar, o qual deverá ser
supervisionado, documentado e ter duração mínima de: (113.019 -6 /
I4)
158
a) caldeiras da categoria A: 80 (oitenta) horas;

b) caldeiras da categoria B: 60 (sessenta) horas;
c) caldeiras da categoria C: 40 (quarenta) horas.

13.3.10 O estabelecimento onde for realizado o estágio prático
supervisionado, deve informar previamente à representação sindical da
categoria profissional predominante no estabelecimento: (113.020 -0 /
I3)
a) período de realização do estágio;

b) entidade, empresa ou profissional responsável pelo "Treinamento
de Segurança na Operação de Caldeiras";
c) relação dos participantes do estágio.

13.3.11 A reciclagem de operadores deve ser permanente, por meio de
constantes informações das condições físicas e operacionais dos
equipamentos, atualização técnica, informações de segurança,
participação em cursos, palestras e eventos pertinentes. (113.021 -8 /
I2)
13.3.12 Constitui condição de risco grave e iminente a operação de
qualquer caldeira em condições diferentes das previstas no projeto
original, sem que:
a) seja reprojetada levando em consideração todas as variáveis
envolvidas na nova condição de operação;
b) sejam adotados todos os procedimentos de segurança decorrentes
de sua nova classificação no que se refere a instalação, operação,
manutenção e inspeção.
13.4 Segurança na manutenção de caldeiras.
13.4.1 Todos os reparos ou alterações em caldeiras devem respeitar o
respectivo código do projeto de construção e as prescrições do
fabricante no que se refere a: (113.022 -6 / I4)
a) materiais;
b) procedimentos de execução;
c) procedimentos de controle de qualidade;
159
d) qualificação e certificação de pessoal.

13.4.1.1. Quando não for conhecido o código do projeto de
construção, deve ser respeitada a concepção original da caldeira, com
procedimento de controle do maior rigor prescrito nos códigos
pertinentes.
13.4.1.2. Nas caldeiras de categorias A e B, a critério do "Profissional
Habilitado", citado no subitem 13.1.2, podem ser utilizada s tecnologia
de cálculo ou procedimentos mais avançados, em substituição aos
previstos pêlos códigos de projeto.
13.4.2 "Projetos de Alteração ou Reparo" devem ser concebidos
previamente nas seguintes situações: (113.023 -4 / I3)
a) sempre que as condições de projeto forem modificadas;
b) sempre que forem realizados reparos que possam comprometer a
segurança.
13.4.3 O "Projeto de Alteração ou Reparo" deve: (113.024 -2 / I3)
a) ser concebido ou aprovado por "Profissional Habilitado", citado no
subitem 13.1.2;
b) determinar materiais, procedimentos de execução, controle

qualificação de pessoal.
13.4.4 Todas as intervenções que exijam mandrilamento ou soldagem
em partes que operem sob pressão devem ser seguidas de teste
hidrostático, com características definid as pelo "Profissional
Habilitado", citado no subitem 13.1.2. (113.025 -0 / I4)
13.4.5 Os sistemas de controle e segurança da caldeira devem ser
submetidos à manutenção preventiva ou preditiva. (113.026 -9 / I4)
13.5 Inspeção de segurança de caldeiras.
13.5.1 As caldeiras devem ser submetidas a inspeções de segurança
inicial, periódica e extraordinária, sendo considerado condição de
risco grave e iminente o não - atendimento aos prazos estabelecidos
nesta NR. (113.078 -1)
13.5.2 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em caldeiras
novas, antes da entrada em funcionamento, no local de operação,
160
devendo compreender exames interno e externo, teste hidrostático e

de acumulação.
13.5.3 A inspeção de segurança periódica, constituída por exames
interno e externo, deve ser executada nos seguintes prazos máximos:
a) 12 (doze) meses para caldeiras das categorias A, B e C;
b) 12 (doze) meses para caldeiras de recuperação de álcalis de qualquer
categoria;
c) 24 (vinte e quatro) meses para caldeiras da categoria A, des de que
aos 12 (doze) meses sejam testadas as pressões de abertura das
válvulas de segurança;
d) 40 (quarenta) meses para caldeiras especiais conforme definido no
item 13.5.5.
13.5.4 Estabelecimentos que possuam "Serviço Próprio de Inspeção de
Equipamentos", conforme estabelecido no Anexo II, podem estender
os períodos entre inspeções de segurança, respeitando os seguintes
prazos máximos:
a) 18 (dezoito) meses para caldeiras das categorias B e C;
b) 30 (trinta) meses para caldeiras da categoria A.

13.5.5 As caldeiras que operam de forma contínua e que utilizam gases
ou resíduos das unidades de processo, como combustível principal
para aproveitamento de calor ou para fins de controle ambiental
podem ser consideradas especiais quando todas as condições seguinte s
forem satisfeitas:
a) estiverem instaladas em estabelecimentos que possuam "Serviço
Próprio de Inspeção de Equipamentos" citado no Anexo II;
b) tenham testados a cada 12 (doze) meses o sistema de
intertravamento e a pressão de abertura de cada válvula de segurança;
c) não apresentem variações inesperadas na temperatura de saída dos
gases e do vapor durante a operação;
d) exista análise e controle periódico da qualidade da água;

e) exista controle de deterioração dos materiais que compõem as
principais partes da caldeira;
161
f) seja homologada como classe especial mediante:

- acordo entre a representação sindical da categoria profissional
predominante no estabelecimento e o empregador;
- intermediação do órgão regional do MTb, solicitada por qualquer
uma das partes quando não houver acordo;
- decisão do órgão regional do MTb quando persistir o impasse.

13.5.6 Ao completar 25 (vinte e cinco) anos de uso, na sua inspeção
subseqüente, as caldeiras devem ser submetidas a rigorosa avaliação de
integridade para determinar a sua vida remanescente e novos prazos
máximos para inspeção, caso ainda estejam em condições de uso.
(113.027-7 / I4)
13.5.6.1 Nos estabelecimentos que possuam "Serviço Próprio de
Inspeção de Equipamentos", citado no Anexo II, o limite de 25 (vinte
e cinco) anos pode ser alterado em função do acompanhamento das
condições da caldeira, efetuado pelo referido órgão.
13.5.7 As válvulas de segurança instaladas em caldeiras devem ser
inspecionadas periodicamente conforme segue: (113.028 -5 / I4)
a) pelo menos 1 (uma) vez por mês, mediante acionamento manual da

alavanca, em operação, para caldeiras das categorias B e C;
b) desmontando, inspecionando e testando em bancada as válvulas
flangeadas e, no campo, as válvulas soldadas, recalibrando -as numa
freqüência compatível com a experiência operacional da mesma, porém
respeitando-se como limite máximo o período de inspeção
estabelecido no subitem 13.5.3 ou 13.5.4, se aplicável para caldeiras de
categorias A e B.
13.5.8 Adicionalmente aos testes prescritos no subi tem 13.5.7, as
válvulas de segurança instaladas em caldeiras deverão ser submetidas a
testes de acumulação, nas seguintes oportunidades: (113.029 -3 / I4)
a) na inspeção inicial da caldeira;

b) quando forem modificadas ou tiverem sofrido reformas
significativas;
c) quando houver modificação nos parâmetros operacionais da caldeira
ou variação na PMTA;
162
d) quando houver modificação na sua tubulação de admissão ou

descarga.
13.5.9 A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas
seguintes oportunidades:
a) sempre que a caldeira for danificada por acidente ou outra
ocorrência capaz de comprometer sua segurança;
b) quando a caldeira for submetida à alteração ou reparo importante
capaz de alterar suas condições de segurança;
c) antes de a caldeira ser recolocada em funcionamento, quando
permanecer inativa por mais de 6 (seis) meses;
d) quando houver mudança de local de instalação da caldeira.

13.5.10 A inspeção de segurança deve ser realizada por "Profissional
Habilitado", citado no subitem 13.1.2, ou por "S erviço Próprio de
Inspeção de Equipamentos", citado no Anexo II.
13.5.11 Inspecionada a caldeira, deve ser emitido "Relatório de
Inspeção", que passa a fazer parte da sua documentação. (113.030 -7 /
I4)
13.5.12 Uma cópia do "Relatório de Inspeção" deve ser encaminhada

pelo "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, num prazo
máximo de 30 (trinta) dias, a contar do término da inspeção, à
estabelecimento.
13.5.13 O "Relatório de Inspeçã o", mencionado no subitem 13.5.11,
deve conter no mínimo:
a) dados constantes na placa de identificação da caldeira;
b) categoria da caldeira;
c) tipo da caldeira;
d) tipo de inspeção executada;
e) data de início e término da inspeção;
f) descrição das inspeções e testes executados;

g) resultado das inspeções e providências;
163
h) relação dos itens desta NR ou de outras exigências legais que não

estão sendo atendidas;
i) conclusões;
j) recomendações e providências necessárias;
k) data prevista para a nova insp eção da caldeira;
l) nome legível, assinatura e número do registro no conselho
profissional do "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2 e
nome legível e assinatura de técnicos que participaram da inspeção.
13.5.14 Sempre que os resultados da ins peção determinarem alterações
dos dados da placa de identificação, a mesma deve ser atualizada.
(113.031-5 / I1)
13.6 Vasos de pressão - disposições gerais.
13.6.1. Vasos de pressão são equipamentos que contêm fluidos sob
pressão interna ou externa.
13.6.1.1. O campo de aplicação desta NR, no que se refere a vasos de
pressão, está definido no Anexo III.
13.6.1.2. Os vasos de pressão abrangidos por esta NR estão
classificados em categorias de acordo com o Anexo IV.
13.6.2 Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos
seguintes itens:
a) válvula ou outro dispositivo de segurança com pressão de abertura
ajustada em valor igual ou inferior à PMTA, instalada diretamente no
vaso ou no sistema que o inclui; (113.079 -0)
b) dispositivo de segurança con tra bloqueio inadvertido da válvula
quando esta não estiver instalada diretamente no vaso; (113.080 -3)
c) instrumento que indique a pressão de operação. (113.081 -1)

13.6.3 Todo vaso de pressão deve ter afixado em seu corpo em local
de fácil acesso e bem visível, placa de identificação indelével com, no
mínimo, as seguintes informações: (113.032 -3 / I2)
a) fabricante;
b) número de identificação;
164
c) ano de fabricação;
d) pressão máxima de trabalho admissível;
e) pressão de teste hidrostático;

f) código de pro jeto e ano de edição.
13.6.3.1 Além da placa de identificação, deverão constar, em local
visível, a categoria do vaso, conforme Anexo IV, e seu número ou
código de identificação.
13.6.4 Todo vaso de pressão deve possuir, no estabelecimento onde
estiver instalado, a seguinte documentação devidamente atualizada:
a) "Prontuário do Vaso de Pressão" a ser fornecido pelo fabricante,

contendo as seguintes informações: (113.033 -1 / I2)
- código de projeto e ano de edição;
- especificação dos materiais;
- procedimentos utilizados na fabricação, montagem e

inspeção final e determinação da PMTA;
- conjunto de desenhos e demais dados necessários para o
monitoramento da sua vida útil;
- características funcionais;
- dados dos dispositivos de segurança;
- ano de fabricação;
- categoria do vaso;
b) "Registro de Segurança" em conformidade com o subitem 13.6.5;
(113.034-0 / I4)
c) "Projeto de Instalação" em conformidade com o item 13.7;
(113.035-8 / I4)
d) "Projeto de Alteração ou Reparo" em conformidade com os
subitens 13. 9.2 e 13.9.3; (113.036-6 / I4)
e) "Relatórios de Inspeção" em conformidade com o subitem 13.10.8.
165
13.6.4.1 Quando inexistente ou extraviado, o "Prontuário do Vaso de

Pressão" deve ser reconstituído pelo proprietário com
responsabilidade técnica do fabrican te ou de "Profissional Habilitado",
citado no subitem 13.1.2, sendo imprescindível a reconstituição das
características funcionais, dos dados dos dispositivos de segurança e
dos procedimentos para determinação da PMTA. (113.037 -4 / I2)
13.6.4.2 O proprietá rio de vaso de pressão deverá apresentar, quando
exigida pela autoridade competente do órgão regional do Ministério do
Trabalho, a documentação mencionada no subitem 13.6.4. (113.038 -2
/ I4)
13.6.5 O "Registro de Segurança" deve ser constituído por livro d e
páginas numeradas, pastas ou sistema informatizado ou não com
confiabilidade equivalente onde serão registradas:
a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições
de segurança dos vasos; (113.039 -0 / I3)
b) as ocorrências de inspeção d e segurança. (113.040-4 / I4)
13.6.6 A documentação referida no subitem 13.6.4 deve estar sempre à
disposição para consulta dos operadores do pessoal de manutenção, de
inspeção e das representações dos trabalhadores e do empregador na
Comissão Interna de P revenção de Acidentes - CIPA, devendo o
proprietário assegurar pleno acesso a essa documentação inclusive à
estabelecimento, quando formalmente solicitado. (113.041 -2 / I4)
13.7 Instalação de vasos de pressão.
13.7.1. Todo vaso de pressão deve ser instalado de modo que todos os
drenos, respiros, bocas de visita e indicadores de nível, pressão e
temperatura, quando existentes, sejam facilmente acessíveis. (113.042 -
0 / I2)
13.7.2 Quando os vasos de pressão forem instalados em ambientes
confinados, a instalação deve satisfazer os seguintes requisitos:
a) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente
desobstruídas e dispostas em direções distintas; (113.082 -0)
b) dispor de acesso fácil e seguro para as atividades de manutenção,
operação e inspeção, sendo que, para guarda -corpos vazados, os vãos
166
devem ter dimensões que impeçam a queda de pessoas; (113.043 -9 /

I3)
c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não
possam ser bloqueadas; (113.083 -8)
d) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes; (113.044 -7
/ I3)
e) possuir sistema de iluminação de emergência. (113.084 -6)
13.7.3 Quando o vaso de pressão for instalado em ambiente aberto, a
instalação deve satisfazer a s alíneas "a", "b", "d" e "e" do subitem
13.7.2.
13.7.4 Constitui risco grave e iminente o não -atendimento às seguintes
alíneas do subitem 13.7.2:
- "a", "c" "d" e "e" para vasos instalados em ambientes confinados;
- "a" para vasos instalados em ambientes abertos;

- "e" para vasos instalados em ambientes abertos e que operem à
noite.
13.7.5 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto no
subitem 13.7.2, deve ser elaborado "Projeto Alternativo de Instalação"
com medidas complementares de segurança que permitam a atenuação
dos riscos.
13.7.5.1 O "Projeto Alternativo de Instalação" deve ser apresentado
pelo proprietário do vaso de pressão para obtenção de acordo com a
estabelecimento.
13.7.5.2 Quando não houver acordo, conforme previsto no subitem
13.7.5.1, a intermediação do órgão regional do MTb poderá ser
solicitada por qualquer uma das partes e, persistindo o impasse, a
decisão caberá a esse órgão.
13.7.6 A autoria do "Projeto de Inst alação" de vasos de pressão
enquadrados nas categorias I, II e III, conforme Anexo IV, no que
concerne ao atendimento desta NR, é de responsabilidade de
"Profissional Habilitado", conforme citado no subitem 13.1.2, e deve
obedecer aos aspectos de segurança , saúde e meio ambiente previstos
167
nas Normas Regulamentadoras, convenções e disposições legais

aplicáveis.
13.7.7. O "Projeto de Instalação" deve conter pelo menos a planta
baixa do estabelecimento, com o posicionamento e a categoria de cada
vaso e das instalações de segurança. (113.045-5 / I1)
13.8 Segurança na operação de vasos de pressão.

13.8.1 Todo vaso de pressão enquadrado nas categorias I ou II deve
possuir manual de operação próprio ou instruções de operação
contidas no manual de operação de unidad e onde estiver instalado, em
língua portuguesa e de fácil acesso aos operadores, contendo no
mínimo: (113.046-3 / I3)
a) procedimentos de partidas e paradas;
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
c) procedimentos para situações de emergênci a;

d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio
ambiente.
13.8.2 Os instrumentos e controles de vasos de pressão devem ser
mantidos calibrados e em boas condições operacionais. (113.047 -1 /
I3)
13.8.2.1 Constitui condição de risco g rave e iminente o emprego de
artifícios que neutralizem seus sistemas de controle e segurança.
(113.085-4)
13.8.3 A operação de unidades que possuam vasos de pressão de
categorias "I" ou "II" deve ser efetuada por profissional com
"Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processos",
sendo que o não-atendimento a esta exigência caracteriza condição de
risco grave e iminente. (113.048 -0 / I4)
13.8.4 Para efeito desta NR será considerado profissional com
"Treinamento de Segurança na Operação de Uni dades de Processo"
aquele que satisfizer uma das seguintes condições:
a) possuir certificado de "Treinamento de Segurança na Operação de
Unidades de Processo" expedido por instituição competente para o
treinamento;
168
b) possuir experiência comprovada na oper ação de vasos de pressão

das categorias I ou II de pelo menos 2 (dois) anos antes da vigência
desta NR.
13.8.5 O pré-requisito mínimo para participação, como aluno, no
"Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo" é
o atestado de conclusão do 1º grau.
13.8.6 O "Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de
Processo" deve obrigatoriamente:
a) ser supervisionado tecnicamente por "Profissional Habilitado"
citado no subitem 13.1.2;
b) ser ministrado por profissionais capacitados para esse fim;

c) obedecer, no mínimo, ao currículo proposto no Anexo I -B desta
NR.
13.8.7 Os responsáveis pela promoção do "Treinamento de Segurança
na Operação de Unidades de Processo" estarão sujeitos ao
impedimento de ministrar novos cursos, bem como a outras s anções
legais cabíveis, no caso de inobservância do disposto no subitem
13.8.6.
13.8.8. Todo profissional com "Treinamento de Segurança na
Operação de Unidade de Processo" deve cumprir estágio prático,
supervisionado, na operação de vasos de pressão com as seguintes
durações mínimas: (113.049-8 / I4)
a) 300 (trezentas) horas para vasos de categorias I ou II;
b) 100 (cem) horas para vasos de categorias III, IV ou V.

13.8.9 O estabelecimento onde for realizado o estágio prático
supervisionado deve informar pr eviamente à representação sindical da
categoria profissional predominante no estabelecimento: (113.050 -1 /
I3)
a) período de realização do estágio;

b) entidade, empresa ou profissional responsável pelo "Treinamento
de Segurança na Operação de Unidade de Pr ocesso";
c) relação dos participantes do estágio.
169
13.8.10 A reciclagem de operadores deve ser permanente por meio de

constantes informações das condições físicas e operacionais dos
equipamentos, atualização técnica, informações de segurança,
participação em cursos, palestras e eventos pertinentes. (113.051 -0 /
I2)
13.8.11. Constitui condição de risco grave e iminente a operação de
qualquer vaso de pressão em condições diferentes das previstas no
projeto original, sem que:
a) seja reprojetado levando em cons ideração todas as variáveis
envolvidas na nova condição de operação; (113.086 -2)
b) sejam adotados todos os procedimentos de segurança decorrentes
de sua nova classificação no que se refere à instalação, operação,
manutenção e inspeção. (113.087 -0)
13.9 Segurança na manutenção de vasos de pressão.
13.9.1 Todos os reparos ou alterações em vasos de pressão devem
respeitar o respectivo código de projeto de construção e as prescrições
do fabricante no que se refere a: (113.052 -8 / I4)
a) materiais;
b) procedimentos de execução;
c) procedimentos de controle de qualidade;
d) qualificação e certificação de pessoal.
13.9.1.1 Quando não for conhecido o código do projeto de
construção, deverá ser respeitada a concepção original do vaso,
empregando-se procedimentos de controle do maior rigor, prescritos
pelos códigos pertinentes.
13.9.1.2. A critério do "Profissional Habilitado", citado no subitem
13.1.2, podem ser utilizadas tecnologia de cálculo ou procedimentos
mais avançados, em substituição aos previstos pêlos códi gos de
projeto.
13.9.2 "Projetos de Alteração ou Reparo" devem ser concebidos
previamente nas seguintes situações: (113.053 -6 / I3)
a) sempre que as condições de projeto forem modificadas;
170
b) sempre que forem realizados reparos que possam comprometer a

segurança.
13.9.3 O "Projeto de Alteração ou Reparo" deve: (113.054 -4 / I3)

a) ser concebido ou aprovado por "Profissional Habilitado", citado no
subitem 13.1.2;
b) determinar materiais, procedimentos de execução, controle de
qualidade e qualificação de pesso al;
c) ser divulgado para funcionários do estabelecimento que possam
estar envolvidos com o equipamento.
13.9.4 Todas as intervenções que exijam soldagem em partes que
operem sob pressão devem ser seguidas de teste hidrostático, com
características definidas pelo "Profissional Habilitado", citado no
subitem 13.1.2, levando em conta o disposto no item 13.10. (113.055 -2
/ I4)
13.9.4.1 Pequenas intervenções superficiais podem ter o teste
hidrostático dispensado, a critério do "Profissional Habilitado", citado
no subitem 13.1.2.
13.9.5 Os sistemas de controle e segurança dos vasos de pressão

devem ser submetidos à manutenção preventiva ou preditiva.
(113.056-0 / I4)
13.10 Inspeção de segurança de vasos de pressão.
13.10.1 Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de
segurança inicial, periódica e extraordinária. (113.057 -9 / I4)
13.10.2. A inspeção de segurança inicial deve ser feita em vasos novos,
antes de sua entrada em funcionamento, no local definitivo de
instalação, devendo compreender exame exte rno, interno e teste
hidrostático, considerando as limitações mencionadas no subitem
13.10.3.5. (113.058-7/ I4)
13.10.3 A inspeção de segurança periódica, constituída por exame

externo, interno e teste hidrostático, deve obedecer aos seguintes
prazos máximos estabelecidos a seguir: (113.059 -5 / I4)
a) para estabelecimentos que não possuam "Serviço Próprio de
Inspeção de Equipamentos", conforme citado no Anexo II:
171
Categoria Teste
do Vaso Exame Externo Exame Interno Hidrostático
I 1 ano 3 anos 6 anos
II 2 anos 4 anos 8 anos
III 3 anos 6 anos 12 anos
IV 4 anos 8 anos 16 anos
V 5 anos 10 anos 20 anos
b) para estabelecimentos que possuam "Serviço Próprio de Inspeção

de Equipamentos", conforme citado no Anexo II:
Categoria Teste
do Vaso Exame Externo Exame Interno Hidrostático
I 3 anos 6 anos 12 anos
II 4 anos 8 anos 16 anos
III 5 anos 10anos a critério
IV 6 anos 12 anos a critério
V 7 anos a critério a critério
13.10.3.1 Vasos de pressão que não permitam o exame interno ou

externo por impossibilid ade física devem ser alternativamente
submetidos a teste hidrostático, considerando -se as limitações
previstas no subitem 13.10.3.5. (113.060 -9 / I4)
13.10.3.2 Vasos com enchimento interno ou com catalisador podem
ter a periodicidade de exame interno ou de teste hidrostático ampliada,
de forma a coincidir com a época da substituição de enchimentos ou
de catalisador, desde que esta ampliação não ultrapasse 20 (vinte) por
cento do prazo estabelecido no subitem 13.10.3 desta NR. (113.061 -7
/ I4)
13.10.3.3 Vasos com revestimento interno higroscópico devem ser

testados hidrostaticamente antes da aplicação do mesmo, sendo os
testes subseqüentes substituídos por técnicas alternativas. (113.062 -5 /
I4)
13.10.3.4 Quando for tecnicamente inviável e mediante anotação no
"Registro de Segurança" pelo "Profissional Habilitado", citado no
subitem 13.1.2, o teste hidrostático pode ser substituído por outra
172
técnica de ensaio não -destrutivo ou inspeção que permita obter

segurança equivalente. (113.063 -3 / I4)
13.10.3.5 Consid era-se como razões técnicas que inviabilizam o teste
hidrostático:
a) resistência estrutural da fundação ou da sustentação do vaso
incompatível com o peso da água que seria usada no teste;
b) efeito prejudicial do fluido de teste a elementos internos do va so;
c) impossibilidade técnica de purga e secagem do sistema;

d) existência de revestimento interno;
e) influência prejudicial do teste sobre defeitos subcríticos.

13.10.3.6. Vasos com temperatura de operação inferior a 0ºC (zero
graus centígrados) e que o perem em condições nas quais a experiência
mostre que não ocorre deterioração, ficam dispensados do teste
hidrostático periódico, sendo obrigatório exame interno a cada 20
(vinte) anos e exame externo a cada 2 (dois) anos. (113.064 -1 / I4)
13.10.3.7 Quando não houver outra alternativa, o teste pneumático
pode ser executado, desde que supervisionado pelo "Profissional
Habilitado", citado no subitem 13.1.2, e cercado de cuidados especiais
por tratar-se de atividade de alto risco. (113.065 -0 / I4)
13.10.4 As válvulas de segurança dos vasos de pressão devem ser
desmontadas, inspecionadas e re0calibradas por ocasião do exame
interno periódico. (113.066-8 / I4)
13.10.5 A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas
seguintes oportunidades: (113.067 -6 / I4)
a) sempre que o vaso for danificado por acidente ou outra ocorrência
que comprometa sua segurança;
b) quando o vaso for submetido a reparo ou alterações importantes,
capazes de alterar sua condição de segurança;
c) antes de o vaso ser recolocado em fun cionamento, quando
permanecer inativo por mais de 12 (doze) meses;
d) quando houver alteração do local de instalação do vaso.
173
13.10.6 A inspeção de segurança deve ser realizada por "Profissional

Habilitado", citado no subitem 13.1.2 ou por "Serviço Próprio de
Inspeção de Equipamentos", conforme citado no Anexo II. (113.068 -4
/ I4)
13.10.7 Após a inspeção do vaso deve ser emitido "Relatório de
Inspeção", que passa a fazer parte da sua documentação. (113.069 -2 /
I4)
13.10.8 O "Relatório de Inspeção" deve cont er no mínimo:

a) identificação do vaso de pressão; (113.088 -9)
b) fluidos de serviço e categoria do vaso de pressão; (113.089 -7)
c) tipo do vaso de pressão; (113.090 -0)

d) data de início e término da inspeção; (113.091 -9)
e) tipo de inspeção executada; (11 3.092-7)
f) descrição dos exames e testes executados; (113.093 -5)

g) resultado das inspeções e intervenções executadas; (113.094 -3)
h) conclusões; (113.095-1)
i) recomendações e providências necessárias; (113.096 -0)
j) data prevista para a próxima inspeção ; (113.097-8)

k) nome legível, assinatura e número do registro no conselho
profissional do "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, e
nome legível e assinatura de técnicos que participaram da inspeção.
(113.098-6)
13.10.9. Sempre que os resulta dos da inspeção determinarem
alterações dos dados da placa de identificação, a mesma deve ser
atualizada. (113.070-6 / I1)
174
ANEXO I-A
Currículo Mínimo para "Treinamento de Segurança na Operação de

Caldeiras"
1. Noções de grandezas físicas e unidades Carg a horária: 4 (quatro)

horas
1.1. Pressão
1.1.1. Pressão atmosférica
1.1.2. Pressão interna de um vaso

1.1.3. Pressão manométrica, pressão relativa e pressão absoluta
1.1.4. Unidades de pressão
1.2. Calor e temperatura
1.2.1. Noções gerais: o que é calor, o que é temperatura

1.2.2. Modos de transferência de calor
1.2.3. Calor específico e calor sensível

1.2.4. Transferência de calor a temperatura constante
1.2.5. Vapor saturado e vapor superaquecido
1.2.6. Tabela de vapor saturado

2. Caldeiras - considerações gerais Carga horária: 8 (oito) horas
2.1. Tipos de caldeiras e suas utilizações
2.2. Partes de uma caldeira

2.2.1. Caldeiras flamotubulares
2.2.2. Caldeiras aquotubulares

2.2.3. Caldeiras elétricas
2.2.4. Caldeiras a combustíveis sólidos
175
2.2.5. Caldeiras a combustíveis líquidos

2.2.6. Caldeiras a gás
2.2.7. Queimadores
2.3. Instrumentos e dispositivos de controle de caldeiras
2.3.1. Dispositivo de alimentação
2.3.2. Visor de nível

2.3.3. Sistema de controle de nível
2.3.4. Indicadores de pressão

2.3.5. Dispositivos de segurança
2.3.6. Dispositivos auxiliares

2.3.7. Válvulas e tubulações
2.3.8. Tiragem de fumaça
3. Operação de caldeiras Carga horária: 12 (doze) horas
3.1. Partida e parada

3.2. Regulagem e controle
3.2.1. de temperatura
3.2.2. de pressão
3.2.3. de fornecimento de energia
3.2.4. do nível de água

3.2.5. de poluentes
3.3. Falhas de operação, causas e providências
3.4. Roteiro de vistoria diária

3.5. Operação de um sistema de várias caldeiras
3.6. Procedimentos em situações de emergência
176
4. Tratamento de água e manutenção de caldeiras Carga horária: 8

(oito) horas
4.1. Impurezas da água e suas conseqüências

4.2. Tratamento de água
4.3. Manutenção de caldeiras
5. Prevenção contra explosões e outros riscos Carga horária: 4
(quatro) horas
5.1. Riscos gerais de acidentes e riscos à saúde

5.2. Riscos de explosão
6. Legislação e normalização Carga horária: 4 (quatro) horas

6.1. Normas Regulamentadoras
6.2. Norma Regulamentadora 13 - NR 13
177
ANEXO I-B
Currículo Mínimo para "Treinamento de Segurança na Ope ração de

Unidades de Processo"
1. Noções de grandezas físicas e unidades Carga horária: 4 (quatro)

horas
1.1. Pressão
1.1.1. Pressão atmosférica
1.1.2. Pressão interna de um vaso

1.1.3. Pressão manométrica, pressão relativa e pressão absoluta
1.1.4. Unidades de pressão
1.2. Calor e temperatura
1.2.1. Noções gerais: o que é calor, o que é temperatura

1.2.2. Modos de transferência de calor
1.2.3. Calor específico e calor sensível

1.2.4. Transferência de calor a temperatura constante
1.2.5. Vapor saturado e vapor superaquecido

2. Equipamentos de processo Carga horária estabelecida de acordo
com a complexidade da unidade, mantendo um mínimo de 4 (quatro)
horas por item, onde aplicável.
2.1. Trocadores de calor

2.2. Tubulação, válvulas e acessórios
2.3. Bombas
2.4. Turbinas e ejetores
2.5. Compressores
178
2.6. Torres, vasos, tanques e reatores

2.7. Fornos
2.8. Caldeiras
3. Eletricidade Carga horária: 4 (quatro) horas
4. Instrumentação Carga horária: 8 (oito) horas
5. Operação da unidade Carga horária: estabelecida de acordo com a
complexidade da unidade
5.1. Descrição do processo

5.2. Partida e parada
5.3. Procedimentos de emergência

5.4. Descarte de produtos químicos e preservação do meio ambiente
5.5. Avaliação e controle de riscos inerentes ao processo
5.6. Prevenção contra deterioração, explosão e outros riscos
6. Primeiros socorros Carga horária: 8 (oito) horas

7. Legislação e normalização Carga horária: 4 (quatro) horas
179
ANEXO II
Requisitos para Certificação de "Serviço Próprio de Inspeção de

Equipamentos"
Antes de colocar em prática os períodos especiais entre inspeções,
estabelecidos nos subitens 13.5.4 e 13.10.3 desta NR, os "Serviços
Próprios de Inspeção de Equipamentos" da empresa, organizados na
forma de setor, seção, departamento, divisão, ou equivalente , devem
ser certificados pelo Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial – INMETRO diretamente ou mediante
"Organismos de Certificação" por ele credenciados, que verificarão o
atendimento aos seguintes requisitos mínimos expresso s nas alíneas
"a" a "g". Esta certificação pode ser cancelada sempre que for
constatado o não atendimento a qualquer destes requisitos:
a) existência de pessoal próprio da empresa onde estão instalados
caldeira ou vaso de pressão, com dedicação exclusiva a atividades de
inspeção, avaliação de integridade e vida residual, com formação,
qualificação e treinamento compatíveis com a atividade proposta de
preservação da segurança;
b) mão-de-obra contratada para ensaios não -destrutivos certificada
segundo regulam entação vigente e para outros serviços de caráter
eventual, selecionada e avaliada segundo critérios semelhantes ao
utilizado para a mão-de-obra própria;
c) serviço de inspeção de equipamentos proposto possuir um
responsável pelo seu gerenciamento formalme nte designado para esta
função;
d) existência de pelo menos 1 (um) "Profissional Habilitado",
conforme definido no subitem 13.1.2;
e) existência de condições para manutenção de arquivo técnico
atualizado, necessário ao atendimento desta NR, assim como
mecanismos para distribuição de informações quando requeridas;
f) existência de procedimentos escritos para as principais atividades
executadas;
g) existência de aparelhagem condizente com a execução das atividades

propostas.
180
ANEXO III
1. Esta NR deve ser a plicada aos seguintes equipamentos:

a) qualquer vaso cujo produto "PV" seja superior a 8 (oito), onde "P"
é a máxima pressão de operação em KPa e "V" o seu volume
geométrico interno em m3, incluindo:
- permutadores de calor, evaporadores e similares;
- vasos de pressão ou partes sujeitas a chama direta que não estejam
dentro do escopo de outras NR, nem do item 13.1 desta NR;
- vasos de pressão encamisados, incluindo refervedores e reatores;

- autoclaves e caldeiras de fluido térmico que não o vaporizem;
b) vasos que contenham fluido da classe "A", especificados no Anexo
IV, independente das dimensões e do produto "PV".
2. Esta NR não se aplica aos seguintes equipamentos:

a) cilindros transportáveis, vasos destinados ao transporte de
produtos, reservatórios p ortáteis de fluido comprimido e extintores de
incêndio;
b) os destinados à ocupação humana;

c) câmara de combustão ou vasos que façam parte integrante de
máquinas rotativas ou alternativas, tais como bombas, compressores,
turbinas, geradores, motores, cili ndros pneumáticos e hidráulicos e
que não possam ser caracterizados como equipamentos independentes;
d) dutos e tubulações para condução de fluido;
e) serpentinas para troca térmica;
f) tanques e recipientes para armazenamento e estocagem de fluidos
não enquadrados em normas e códigos de projeto relativos a vasos de
pressão;
g) vasos com diâmetro interno inferior a 150mm (cento e cinqüenta
milímetros) para fluidos das classes "B", "C" e "D", conforme
especificado no Anexo IV.
181
ANEXO IV
Classificação de Vasos de Pressão
1. Para efeito desta NR, os vasos de pressão são classificados em

categorias segundo o tipo de fluido e o potencial de risco.
1.1. Os fluidos contidos nos vasos de pressão são classificados
conforme descrito a seguir:
Classe "A":
- fluidos inflamáveis;
- combustível com temperatura superior ou igual a 200º C (duzentos
graus centígrados);
- fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 (vinte)

ppm;
- hidrogênio;
- acetileno.
Classe "B":
- fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200º C (duzentos

graus centígrados);
- fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 (vinte) ppm;
Classe "C":
- vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido;

Classe "D":
- água ou outros fluidos não enquadrados nas classes "A", "B" ou "C",
com temperatura superior a 50ºC (cinqüenta graus centígrados).
1.1.1. Quando se tratar de mistura, deverá ser considerado para fins de
classificação o fluido que apresentar maior risco aos trabalhadores e
instalações, considerando -se sua toxicidade, inflamabilidade e
concentração.
182
1.2. Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de

risco em função do produto "PV", onde "P" é a pressão máxima de
operação em MPa e "V" o seu volume geométrico interno em m3,
conforme segue:
Grupo 1 - PV ≥ 100
Grupo 2 - PV < 100 e PV ≥ 30

Grupo 3 - PV < 30 e PV ≥ 2.5
Grupo 4 - PV < 2.5 e PV ≥ 1

Grupo 5 - PV < 1
Declara,
1.2.1. Vasos de pressão que operem sob a condição de vácuo deverão
enquadrar-se nas seguintes categorias:
- categoria I: para fluidos inflamáveis ou combustíveis;

- categoria V: para outros fluidos.
1.3. A tabela a seguir classifica os vasos de pressão em categorias de
acordo com os grupos de potencial de risco e a classe de fluido
contido.
CATEGORIAS DE VASOS DE PRESSÃO
Grupo de Potencial de Risco

1 2 3 4 5
Classe de Fluido P .V < 1 00 P .V < 3 0 P .V < 2 ,5
P .V ≥ 1 00 P .V ≥ 30 P .V ≥ 2 ,5 P .V ≥ 1 P .V < 1
C ATE GORIAS
“A”
- Líquidos inflamáveis,
combustível com
temperatura igual ou
superior a 200°C I I II III III
- Tóxico com limite de
tolerância ≤ 20ppm
- Hidrogênio
- Acetileno
183
“B”
- Combustível com
temperatura menor que
I II III IV IV
200°C
- Tóxico com limite de
tolerância > 20ppm
“C”
- Vapor de água
- Gases asfixiantes sim - I II III IV V
ples
- Ar comprimido
“D”
- Água ou outros fluidos
não enquadrados nas II III IV V V
classes "A", "B" ou "C"
com temperatura
superior a 50°C
Notas:
a) Considerar volume em m³ e pressão em MPa.
b) Considerar 1 MPa correspondente a 10,197 Kgf/cm².
184
APÊNDICE
APENDIX
This apendix is a courtesy of Rentech Boilers
Boil-Out Procedure
The internal surfaces of a new boiler contain deposits of residual oil,
grease and protective coating inherent in manufacturing procedures. It
is important that these deposits be removed from the heating surfaces
since this contamination will lower the h eat transfer rate and possibly
cause overheating of pressure vessel metal. These deposits can
generally be removed by an alkaline boil -out using readily available
chemicals. If during operation internal surfaces become contaminated
by these deposits. Before boil-out procedures can begin, the boiler
should be ready for firing and the operator must be familiar with the
operation of the burner and follow instructions contained in the
manual. The operating conditions of all auxiliary equipment and
instrumentation should be formally checked out. Be sure that auxiliary
equipment not supplied by RENTECH Boiler Systems, Inc. is of
adequate size and pressure to ensure proper operation.
Mixture Chemicals Lb chemical per 1000 lb water

Caustic Soda (NaOH) 3
1
Soda Ash (Na2CO3) 3
Trisodium Phosphate (Na3PO4.12H2O) 2.5
2
Caustic Soda (NaOH) 2.5
Trisodium Phosphate (Na3PO4.12H2O) 1.5
3 Caustic Soda (NaOH) 1.5
Soda Ash (Na2CO3) 1.5
4 Caustic Soda (NaOH) 3
Boil-out chemicals are highly caustic. Caustic Soda Ash will pro duce a
violent flash if introduced to water too rapidly. Employees handling
the chemicals must wear protective equipment, I.E. Goggles, gloves,
aprons, ete. and an emergency shower should be nearby. Use vinegar
as an antidote.
185
Check for proper voltages, fuses, and overloads. Check rotation of all
motors by momentarily closing the motor starter or relay. Check the
reset of all starters and controls having the manual reset feature. To
the extent possible all operating mechanisms, valves, and dampers
should be checked for evidence of operation and freedom from
binding. Check the settings of all controls.
Before operating a boiler feed pump or an oil supply pump, be sure
that all valves in the line are open or properly positioned and that all
strainers are clean. Be certain that pump rotation is correct. If in
doubt, remove the coupling and check motor rotation. Some pumps
can be severely damaged by even a momentarily reversed rotation.
Also recheck the coupling alignment.
For safety's sake, make a final and comp lete pre-startup inspection
especially checking for any loose or uncompleted piping or wiring or
any other situation that might present a hazard.
The boil-out chemicals shown in figure 1 are intended to serve as only
a general guide. It is strongly recomme nded that the Client retain a
water treatment consultant with expertise in the field of industrial
boiler water chemistry to select the boil out chemicals and be available
to provide consulting direction as required. There are specially
prepared trademarke d chemicals available. Some firms that
manufacture and provide these are:
· Betz Laboratories
· Dow Chemical Company
· Halliburton
· Nalco Chemical Company

The instructions and advice provided by the manufacturer of the
chemical should be followed. In the event the boil-out is not handled
by a water consultant company the following is a recommended boil -
out procedure that may be followed:
1. If the unit is furnished with prismatic type gage glass, replace it
with the temporary boil -out glass to prevent chem ical attack on the
operational gage glass.
2. Remove all manway and/or handhole covers to verify that tubes and
nozzles are not plugged with foreign materials.
186
3. Unbolt steam drum girth baffle sections and stack them within the
drum to permit exposure of the tube ends to boil -out solution.
4. Wire brush any heavy scale on drum surfaces and vacuum out.
5. Close all inspection openings such as manways, handholes, etc.
6. Select the chemical mixture to be used:
A. If using a commercially prepared product, fol low the manufacture's
directions for concentrations and mixing. The chemicals are normally
available from water treatment consulting companies in quickly
soluble briquettes or liquid.
B. It is preferred to mix a solution at the job site, any one of the fou r
combinations of chemicals shown in Figure 1 have proven
satisfactory. The mix concentrations are for typical guidance only,
actual chemical concentration and combinations should be established
by a water treatment consultant. A good quality household or
commercial detergent may be added to the boil -out mixture selected.
Add the detergent at a rate of ¼ pound of detergent to 1000 pounds
of water. The chemicals should be dissolved prior to placing them in
the unit. To make the solution, place warm water int o a suitable
container. Slowly introduce the dry chemical into the water, stirring at
all times, until the chemical is completely dissolved.
Note: Do not introduce chemicals directly into the boiler. Mix the
chemicals with feedwater prior to injecting the mixture into the boiler.
7. Fill the boiler to the lower visibility level of the water gauge glass.
8. Blow-off valves, drain valves, and gauge cocks should be examined
and closed.
Be sure that vent lines are piped to outdoor locations for indoor units.
9. Add the chemical and water mixture to the unit slowly and in small
amounts to prevent excessive heat and turbulence. Admit the mixture
through the chemical feed or feedwater connections to a level just
above the bottom of the gauge glass.
Note: The normal operating water level is 2" below the geometrical
centerline of the steam drum. The low -low water level is 4" below the
centerline, and the high water level is 4" above the centerline.
Operation of the boiler with high water level will affect the steam
purity and with low-low water level may result in overheating of the
187
tubes. It is recommended that the unit be tripped when the drum

water exceeds either the low -low or high water levels.
10. Verify proper operation of the gauge glass by opening the gauge
glass drain. If no liquid runs out, the obstruction blocking the flow
must be removed. If liquid drains out, close drain valve. This is a
caustic solution, avoid contact with it!
11. Purge the flue gas passages, with air, in accordance with the
burner manufacturer's recommendations or at least for five minutes.
12. While purging, verify that the valves are positioned in accordance
with the Summary of Valve Positions.
13. Fire the boiler at a very low firing rate to limit the flue gases
entering the boiler to a maximum of 800°F. Alternately, introduce 5
psig steam from an outside source through the blowdown nozzles.
14. When the boiler begins to produce steam (as seen though the open
vents), allow the unit to steam freely for at least four hours. Watch the
level in the gage glass and always maintain normal water level
(midpoint of the gage glass). It will be necessary to add more boil -out
solution when the water level falls.
15. Close all vents.
16. Hold drum steam pressure at 5 to 10 psig while maintaining wat er
level near the midpoint of the gauge glass. Adjust heat input as
required to maintain this pressure.
17. After eight hours, increase drum pressure to 20% of anticipated
operating pressure by increasing the firing rate.
18. Continue boil -out for at least forty-eight hours. During this
period, open the intermittent blowdown valve and drain an amount of
solution equal to one-half of the gauge glass every eight hours. Then
refill the unit to the midpoint of the gauge glass with the boil -out
solution.
Note: add chemical solution when boiler water alkalinity and
phosphate level drops to half the original values. Do not over -add
chemicals. Maintenance of chemical concentration must be carefully
controlled. Excessive caustic can cause embrittlement of the metal.
Seek the guidance of a water treatment consultant to determine proper
chemical concentrations.
188
19. If at the end of forty-eight hours the blowdown is not clean

continue the boil-out for an additional eight -hour cycle, continue this
cycle until the blowdow n is clean.
Note: blowdown is considered clean if it it free of oil.
20. When blowdown is clean, remove the heat source, and allow the
unit to cool gradually.
21. Drain the boiler when water temperature drops below 200°F. The
water and chemicals must be di sposed of in accordance with local,
state, and EPA guidelines. Draining the fluid into storm sewer may
not be acceptable.
22. Remove the inspection covers, flush the system with treated water
at least three to four times.
23. Inspect pressure parts interna lly. If any remnant oil is found,
repeat the boil-out procedure.
Note: Owner should utilize the services of his water treatment
consultant to assure that boil-out procedures are acceptable.
24. Remove the temporary gauge glasses, and replace with the norma l
service gauge glass. Replace manway covers and install new gaskets.
25. Take the necessary precautions to protect boiler internal surfaces
from corrosion by utilizing the appropriate lay up procedure in section
entitled "Standby Protection".
System Contamination
Steam and water piping systems connected to the unit may contain oil,
grease, or foreign matter. In new systems, the piping usually has an
accumulation of oil, grease, and dirt. Old systems have an additional
hazard in that the piping and receiver s may be heavily limed and full
of scale as a result of improper water treatment. These impurities
must be prevented from entering the unit. On a steam system the
condensate should be wasted until tests show the elimination of
undesirable impurities. Durin g the period that condensate is wasted,
attention must be given to the treatment of the water used as make up
so that an accumulation of unwanted materials or corrosion of
materials does not occur.
If oil, dirt, and scale accumulations are permitted to get into the boiler
system, it may be necessary to repeat the boil -out procedure. The
189
waterside of the pressure vessel must be kept clean from grease,

sludge, and foreign material. Such deposits, if present, will not only
shorten the life of the pressure vess el and interfere with efficient
operation and functioning of control or safety devices, but might
possibly cause an unnecessary and expensive re -work, repairs and
down time. The waterside should be inspected on a periodic basis,
which will serve as a check against conditions indicated by chemical
analysis of the boiler water. Inspection should be made three months
after initial starting and at regular 6, 9, or 12 month intervals
thereafter.
The frequency of further periodic inspections will depend on the
internal conditions found.
Boiler Hydrostatic Testing

The equipment should have been hydrostatically tested to a minimum
of 1½ times the design pressure, in the factory, and copies of the
Manufacturer's Data report, signed by the Authorized Inspector
witnessing and evidencing the test forwarded to all jurisdictional
bodies as well as to the Client. However, the complete system, along
with all interconnecting piping, should be hydrostatically tested before
start-up to comply with code requirements and to chec k for leaks that
may have occurred during shipping and handling. This test should be
completed under the supervision of and witnessed by an Authorized
Inspector who should represent the State or municipality having
jurisdiction or the insurance company cov ering the installation. At the
option of this inspector, the hydrostatic test may be at 1½ times the
design pressure of the equipment, or at a pressure slightly less than
the setting of the lowest safety valve. The latter test will avoid the
necessity of b lanking or gagging of safety valves, removing piping and
plugging various pipe openings, removing controls and gage glasses,
etc
The boiler and process lines must be completely vented in order to fill
them with water. The following is a recommended procedu re for
hydrostatic testing:
1. Open the steam drum vent valve and gag the safety valves in
accordance with safety valve manufacturer's recommendations. In lieu
of gagging, the safety valves may be removed and replaced with test
plugs or blind flanges.
190
2. Open the vents on the interconnecting piping. Close steam outlet

valve.
3. Isolate pressure switches, gauge glasses or control components that
are not intended to be subjected to a hydrostatic test.
4. Fill the system with treated water in accordance with
recommendations from the Clients water treatment consultant. (Refer
to section entitled "Water treatment
Considerations". The test water temperature range must be 70°F
minimum to 120°F maximum (100°F to 120°F water temperature is
preferred). Care should b e taken so that all air is vented while the
equipment is being filled. Fill the equipment until water overflows the
vent, then close the vent.
5. Apply pressure slowly. The recommended rate of pressure increase

is less than 50 psi per minute. Proper contro l must be maintained so
that pressure does not
exceed the desired setting of the local steam boiler inspecting agency.
Do not subject any pressure part to more than 1½ times the design
pressure rating of any
component.
6. When the proper test pressure is reached, inspection in accordance
with the test objective can begin. Examine the system for any leaks. If
no leaks are visible,
hold the system in a pressurized static condition for a period long
enough to satisfy the code requirement.
7. Upon completion o f the test, release pressure slowly through a
small drain valve. Then fully open vents and drains when the pressure
drops to 20 psig. Particular
Care must be given to make sure that parts not normally containing
water during Operations are drained free of water. The system should
be drained fully after
hydrostatic testing, to prevent freezing, if the unit is installed in a
cold weather area, and to minimize corrosion of the metal surfaces.
191
8. If temporary handhole or manway gaskets were used for the test,

they should be replaced with regular service gaskets before readying
the unit for operation.
Gaskets should never be reused. Replace gage glass if necessary and
make sure that the gage cocks are open. Remove all blanks or gags
from safety valves and install relief valves, if removed.
9. Additional inspection at this time by the Authorized inspector will
determine whether the installation including piping arrangements,
valve gauges and controls
and other equipment on the unit meets Code and/or other
jurisdictional requirements.
10. Refer to the "Summary of valve positions" for recommended
positioning of the various valves during hydrostatic testing.
Boiler Installation and Setup

Installation
It is not within the scope of this document to provide installatio n
instructions. These should follow the design specifications of the
Architect, Engineer, or Contractor. Good engineering practices must
prevail.
The equipment must be installed to conform to applicable local, state,
and National Codes. Compliance with Cod es will help ensure a safe
and dependable installation as the Codes have been formulated to
safeguard life and property. Failure to comply with established Codes
and regulations may necessitate costly modification and
reconstruction.
The proper authorities should been consulted before preparation for a
permanent installation is started. Application should be made
immediately for all permits required by law for construction and
installation.
The following generalizations are intended for assistance and do no t

supplant any Codes or construction criteria.
Handling
192
Necessary lifting and jacking attachments are an integral part of the

equipment. When the components are received at the plant, they must
be inspected for signs of damage prior to accepting the ship ment or
releasing the shipper. All boxes and cartons should be opened
carefully and checked against the packing slip. In case of damage or
shortage, immediately notify the carrier and file a claim. The
equipment must be inspected during each phase of insta llation so that
if any damage has occurred, repairs can be processed without delay.
When the contractor begins installation, his experience and discretion
prevail and it must be clear that he is totally responsible for the
proper care of the unit as it is moved into position.
Setting the System

The layout of the system has been designed with sufficient access for
maintenance and inspection of all components and piping. The
equipment must be set in level positions. Client's foundations must be
designed with adequate load bearing characteristics to handle the
weight of the equipment, filled with water, and applicable snow, wind,
and seismic loads. All applicable codes relating to minimum clearances
to combustible materials must be observed.
Welded Flanges
If the boiler is designed for operation with negative flue gas pressure,
then all steel mating flanges may be designed to be welded rather than
be bolted. The following steps are suggestions as aids in assembly.
1. Bring components near enough to each othe r so that the flanges are
in close alignment.
2. Holes in the corners of the flanges are provided to insert pins or
bolts for aligning the flanges.
3. Adjust alignment if necessary and bring the flanges together so they
are just touching.
4. Weld the perim eter of the flange -to-flange joint with a 3/16" (min.)
to ¼" fillet (seal) weld. Variations in camber, leg length, etc. are
inconsequential. Erector must fill any and all gaps with weld metal. A
good choice of standards is E7018.
193
5. This weld is not only a structural weld, but also a seal weld to
prevent flue gas leakage; therefore, a sound weld is required. This
weld does not require an ASME Code -Qualified welder, since this is
not a code item.
6. Remove alignment devices and plug weld corner holes to prec lude
leaking and the joint is complete.
7. Should removal of any welded flange component be required,
grinding, torch cutting, or air -arc gouging can remove the weld.
Pre-Service Inspection
All piping and valves must be installed in accordance with good
engineering practices. Suitable strength piping and valves are to be
used. All drain and discharge piping must be piped to a safe point of
discharge. The discharge end of the piping should not be near
platforms or elevated walkways.
The discharge piping from the safety valves and the method of
connecting the piping is especially important. Safety valves should be
inspected externally to see that they are free to operate and that their
vent and drain piping are open to atmosphere and free to expand
without imposing strain upon the safety valve body. Make sure that
any gags used during testing are removed. Verify that the discharge
piping from the safety valves, vents, and drains are piped to a safe
point of discharge.
Electrical wiring must conform to applica ble electrical codes and
proper wiring used. The necessary switches, feed boxes, circuit
breakers, etc. must be installed and operable.
All auxiliary equipment should be installed in accordance with the
recommendations of the respective manufacturers. Fan wheels,
bearings, couplings, and shaft alignment, should be checked and
aligned. If the bases of the auxiliary equipment are grouted, the
alignment should be checked before grouting or doweling and
rechecked afterwards. Lubrication of the equipment should be verified
in accordance with the manufacturer recommendations.
Aisles, ladders, and stairs should be completed and accessible for the
convenience and safety of the operation personnel. All obstructions
such as scaffolding, refuse, tools, etc. must be rem oved from ducts
194
and platforms. Insulation of piping and ductwork should be done in

accordance with accepted practices or project specifications.
When installation of the unit is completed but before operation, the
entire system should be inspected. The fol lowing is a minimum
checklist to aid the operator in checking the entire system prior to
start up.
External
_____ Check seal welding of casings.

_____ Check that the structural supports have been installed.
_____ Check the nozzle alignment for bent or dama ged nozzles.
_____ Check refractory and insulation for damage.

Piping
_____ Check that all the valves are oriented in the proper flow
direction.
_____ Check linkages on all regulating devices, valves and dampers.
_____ Check that all metering devices have been installed in
accordance with recommendations.
_____ Check all piping for leakage during hydrostatic test.

_____ Check with Owner's water treatment consultant to assure that
feedwater and chemical feed
piping arrangement is appropriate.
_____ Check that all flange bolting has been torqued to proper levels.
Vent and Drain Piping

_____ Check all drain and vent lines for obstructions.
_____ Check that all drain and vent lines terminate away from
platforms and walkways.
Water Column
195
_____ Check all conne cting piping joints for leakage.

_____ Check all safety and alarm system wiring.
_____ Check isolation valves (if any) to be sure they are locked open.
Safety Valves
_____ Check for blockage on the outlet.
_____ Check that all vent pipe supports have been installed in
accordance with
recommendations.
_____ Verify all valves for manufacturer's settings (set pressures as
shown on valve tag).
Others
_____ Check proper alignment on all ducting and expansion joints.
_____ Check all sliding pad installations to ensure proper movement.

_____ Check that all temporary shipping supports and temporary
bolting has been removed.
(Normally these temporary items are painted with yellow or red paint.)
_____ Remove any structural timber from gas passages. Please note
that some wood, tape, etc.
can remain in the gas passages, to be burned out during firing of the
unit.
_____ Check that all temporary shipping gaskets, manways, and
handholes, have been properly
removed. The temporary gaskets allow internal inspections of the
equipment prior to
operation.
_____ Check that all normal service gaskets, for the manways,
handholes, ducts, and pipe
flanges, have been installed and have been properly torqued.
196
Final Preparation for Service

When the inspection is completed and all problems have been
corrected, then the system can be subjected to its final testing before
pre-commissioning and start -up.
Boiler Maintenance
Maintenance Requirements
General Maintenance
A well-planned maintenance program avoids unnecessary down time or
costly repairs. It also promotes safety and aids boiler code and local
inspectors. An inspection schedule listing the procedures should be
established. It is recommended that boiler room log or record be
maintained, recording daily, weekly, monthly, and y early maintenance
activities. This provides a valuable guide and aids in obtaining boiler
availability factor to determine shutdown frequency, economies,
length of service, etc.
Even though the boiler has electrical and mechanical devices that
make it automatic or semi-automatic in operation, these devices
require systematic and periodic maintenance. Any "automatic" features
do not relieve the operator from responsibility, but rather free him
from certain repetitive chores, providing him with time to devote to
upkeep and maintenance.
Good housekeeping helps to maintain a professional boiler room
appearance. Only trained and authorized personnel should be
permitted to operate, adjust, or repair the boiler and its related
equipment. The boiler room should be k ept free of all material and
equipment not necessary for operation for the boiler.
Alertness in recognizing unusual noises, improper gauge readings,
leaks, signs of overheating, etc., can make the operator aware of
developing malfunction and initiate promp t corrective action that may
prevent excessive repairs or unexpected down time. All piping
connections to the system and its accessories must be maintained leak -
proof because even a minor leak, if neglected, may soon become
serious. This applies especially to the water gauge glass, water level
197
control, piping, valve packing, and manway gaskets. If serious leaks

occur shut down the boiler immediately and gradually reduce steam
pressure. Do not attempt to make repairs while the boiler is under
pressure.
Shift Maintenance
Shift maintenance should include checking the boiler water level in the
gauge glass and the boiler steam pressure on the gauge. Operate the
intermittent blowdown valve to remove any accumulated solids in the
mud drum. The valves on the water c olumn and gauge glass should be
operated to make sure these connections are clear. Monitor water
chemistry to adjust the chemical feed treatment and continuous
blowdown as required, to remain within water treatment guidelines
established by the Owner's wat er treatment consultant.
Daily Maintenance
Daily Maintenance should include a check of the burner operation,
including fuel pressure, atomizing air or steam pressure, visual
appearance, etc. Clean the observation ports during periods of low fire
or shutdown. Test the boiler level alarms and low water cutoff.
Maintain a daily schedule of sootblowing.
Monthly Maintenance
Check the condition of the refractory for significant damage or

cracking. Patch and repair the refractory as required. Frequent wash
coating of refractory surfaces is recommended. Use high temperature
bonding, air-dry type mortar diluted with water, to the consistency of
light cream, for this purpose. This will seal small cracks and prolong
the life of the refractory. Any large cracks should b e cleaned out and
filled with mortar.
Follow the recommendations of you authorized inspector pertaining to
safety valve inspection and testing. The frequency of testing, either by
the use of the lifting lever or by raising the steam pressure, should be
based on the recommendation of your authorized inspector. Test the
boiler safety valves in accordance with the manufacturer's instructions
to be absolutely sure that the valves have not corroded shut. Failure
of the relief valves in an overpressure situation is DISASTROUS!
Annual Maintenance
198
Have the unit inspected and checked by a service representative from

the manufacturer, if possible.
Clean both the heating and heated sides of the boiler. Remove all
manway and handhole covers. Open all bottom blowdown an d drain
valves. Hose the inside of the boiler with clean water under high
pressure. Use a hand scraper to remove accumulated sludge and scale.
Start near the top and work toward the bottom. After cleaning tube
exteriors, inspect the tube surfaces for signs of overheating, such as
bulging, blackened surfaces in the tubes, etc.
Specific local conditions determine the use of "wet" or "dry" storage
during shutdown periods. If you are unsure of which procedure to
follow, contact the Owner's water treatment consu ltant or your local
insurance company.
Replacement of flange, manway, and handhole gaskets

1. Clean metal surfaces where cover plate bears against shell plate or
ring.
2. Always use new gaskets. Apply graphite paste to gasket to prevent
sticking and assure tightness.
3. Use care in centering cover plate and gasket in shell opening. Draw
bolts up firmly. Yokes are designed for the positioning and holding of
the covers only. Gasket sealing is accomplished by the application of
internal pressure.
4. Spare gaskets should be maintained in your inventory to minimize
your downtime.
Annual Inspection
Insurance regulations or local laws will require a periodic inspection
of the pressure vessel by an Authorized Inspector. Sufficient notice is
generally given to perm it removal of the boiler from service and
preparation for inspection. This major inspection can often be used to
accomplish maintenance, replacements, or repairs that cannot easily be
done at other times. This also serves as a good basis for establishing a
schedule for annual, monthly, or periodic maintenance programs.
While this inspection pertains primarily to the waterside and fireside
surfaces of the pressure vessel, it provides the operator an excellent
opportunity for detailed inspection and check of all components of
199
the boiler including piping, valves, pumps, gaskets , refractory, etc.

Comprehensive cleaning, spot painting or re -painting and the
replacement of expendable items should be planned for and taken care
of during this time. Any major repair s or replacements that may be
required should also, if possible, be coordinated with this period of
boiler shutdown. Replacement spare parts, if not on hand, should be
ordered sufficiently prior to this shutdown.
Have available information on the boiler de sign, dimensions,
generating capacity, operating pressure, time in service, defects found
previously, and any repairs or modifications. Also have available for
reference records of previous inspections. Be prepared to perform any
testing required by the in spector including hydrostatic testing of the
equipment.
Boiler Operating Suggestions

Suggested Operating Guide
The following is a suggested operating guide for safe and reliable
operation of the unit. Routine monitoring of the controls and safety
systems by the operator is imperative.
Water Levels
The water level must be continually checked whether the feedwater
system is operated automatically or when an operator is in attendance.
Proper water level in the steam drum must be maintained at all times.
High water level can result in damage to internal separation equipment
with a corresponding reduction in separation efficiency. This will
result in water carryover and mineral deposition inside the
downstream components. If the water level reaches too low a po int,
the unit is in danger of overheating with possible catastrophic damage.
If the level is automatically controlled by the feedwater regulator, it
should be adjusted per the manufacturer's recommendations so that
the level remains stable near the centerl ine of the gauge glass.
The water column and water gauge glass should be drained once at the
beginning of each shift. This will insure that sludge or sediment will
not have a chance to accumulate in the column or gauge glass and can
cause an erroneous level indication. The boiler attendant, by observing
200
drained liquid and return of liquid to glass, will be assured of proper

actuation of one of the most important safety devices of the unit.
Daily testing of level alarms and low water cutoff is also
recommended.
Boiler Water Blowdown
Boiler water blowdown is done to remove some of the concentrated
water from the pressure vessel while it is under pressure. The removed
water containing suspended and dissolved solids is replaced with
relatively pure feedwater even though this water is treated prior to use
through external processes designed to remove the unwanted
substances which contribute to scale and deposit formations.
Regardless of their high efficiency, none of these processes in
themselves are capable of removing all substances and a small amount
of solids will be present in the boiler water. The solids become less
soluble in the high temperature of the boiler water and as the water
boils off as relatively pure steam, the remaining water becomes thicker
with either suspended or dissolved solids.
Internal chemical treatment, based on water analysis, is used primarily

to precipitate many of the solids and to maintain them as "sludge" in a
fluid form. This sludge along with suspended solids that may be
present must be removed by the blowdown process. If the
concentration of solids is not lowered through blowdown but rather
accumulates, foaming and priming will occur along with scale and
other harmful deposits.
The scale forming as salts tend to concentrate and cr ystallize on the
heating surfaces. Scale has a low heat transfer value. It acts as an
insulation barrier and retards the heat transfer. This not only results in
low operating efficiency and consequently higher fuel consumption,
but also presents the possib ility of overheating the boiler metal. The
result can be tube failures or other pressure vessel metal damage.
There are two principal types of blowdown, they are intermittent and
continuous. Intermittent is done manually and is necessary for the
operation of the boiler regardless of whether or not continuous
blowdown is employed. Continuous blowdown is a continuous and
automatic removal of concentrated boiler water.
Intermittent Blowdown
201
The manual blowdown valve and discharge lines are located at the
bottom or low point of the blower. This also provides a means of
draining the boiler when it is not under pressure. The intermittent
blowdown should be opened fully for a short duration (approximately
10 to 20 seconds), at least once per shift thus insuring p roper removal
of accumulated solids that have settled out in the mud drum. In cases
where the feedwater is exceptionally pure, blowdown may be employed
less frequently since less sludge accumulates in the pressure vessel.
Frequent short blows are preferred to infrequent length blows. This is
particularly true when the suspended solids content of the water is
high. With the use of frequent short blows, a more uniform
concentration of the pressure vessel water is maintained. Blowing
down is most effective at a time when the generation of steam is at the
lowest rate since the feedwater input then is also low, providing a
minimum dilution of the boiler water with low concentration
feedwater.
It is recommended that the blowdown valve nearest the boiler be
opened first and closed last, with blowing down being accomplished
by the valve furthest from the boiler. The sequence of operation once
established should insure that the valve last opened should be the first
closed so that the other valve is saved from throttli ng service to
insure a tight closing. The downstream valve should be cracked
slightly to allow the discharge line to warm up, after which this valve
opened slowly. Quickly close the downstream valve tightly, then close
the valve next to the boiler. The fre quency and amount of each blow
should be determined by actual water analysis.
The water level should be observed during periods of intermittent
blowdown. If the glass cannot be viewed by the person operating the
valve, another operator should watch the gla ss and direct the valve
operator. The blow-off valves should never be left open and the
operator should never leave until the blowdown operation is
completed and the valves closed. Be sure the valves are shut tight.
Repair any leaking valves as soon as pos sible.
Continuous Blowdown
The boiler is equipped with an internal continuous blowdown pipe.
The collector pipe is located several inches below the normal water
level, at a point where the most concentrated water is found. A
manual controlled metering valv e is normally utilized to control the
flow of concentrated water. Periodic adjustments are made to the
202
valve setting to increase or decrease the amount of blowdown and

water testing. Proper monitoring and maintenance of appropriate
water conditions in the boiler are mandatory to assure long term
integrity of the boiler.
The amount of water lost through a continuous surface blowdown is
usually considerably less than the water lost through bottom blow -off
in order to remove a given amount of suspended solids. The amount
of blowdown depends upon the rate of evaporation and the amount of
sludge forming material in the feedwater.
Foaming or priming may occur in the steam drum and cause large
quantities of water to pass over into the steam lines. It can be
detected by violent fluctuations or sudden dropping of the water level
in the gauge glass. This trouble may be caused by dirt or oil in the
boiler water, an overdose of treatment chemicals, carrying too high a
water level in the steam drum, or excessive rates of change of
evaporation. In case of serious trouble, decrease the load on the
boiler, then alternately blowdown and feed fresh water several times.
If foaming does not stop, cool, empty, and wash out the boiler and
refill with fresh, treated water. Any probl em in regard to extreme
foaming or priming, scale in boiler, corrosion or pitting, should be
referred immediately to a company specializing in boiler water
chemistry consulting. Do not experiment with "home -made" treatment
chemicals.
Saturated Steam Sampling

When a new sample line is being put into service, flow steam and
condensate thought it for 24 hours before the samples are collected.
Before the sampling period, blow steam though the sample line to
remove any material that may have been deposited. Adju st the flow
rate to that desired during sampling and flow the sample at this rate
for one hour or longer before conductivity measurements are recorded
before a sample is collected for other methods of analysis.
When samples of condensate are collected for evaporative analysis, the
flasks or other types of containers should be meticulously cleaned
prior to use. Borosilicate glass is a satisfactory material for such
containers but they should be aged to by allowing them to stand for
several days full of disti lled water. This aging of borosilicate glass may
be hastened by a preliminary treatment with dilute caustic soda (ten
grams/liter). Containers fabricated from suitable metals or plastics
may also be used.
203
Samples should be analyzed as soon as possible afte r collection. After

use, the flasks should be rinsed with hydrochloric acid. These flasks
should be reserved and used for no other purpose than steam samples.
When the condensed sample is to be analyzed by the electrical
conductance method, cool it to 25°C . When dissolved gases are to be
determined, cool the sample to 20°C or lower.
Boiler Refractory Dryout

Refractory Dry-Out Procedure
The refractory material was not normally thermally cured at the
factory. It is not uncommon for moisture to be absorbed by the
refractory during final stages of in -shop fabrication, transit to the job
site, and before the upstream combustion products are first passed
through the unit. Therefore, residual moisture and any absorbed
moisture must be removed after installation bu t prior to
commencement of start-up operations. Otherwise, trapped moisture
will steam, causing cracking, and in many cases, the refractory will
separate from the metal in large pieces. As a minimum, follow these
steps to protect the refractory from damage .
1. Ideally, the refractory lining should be air -set in dry air, preferably
not less than 70°F for at least 24 hours.
2. Using treated water (normal boiler feedwater) fill the unit to

approximately the midpoint of the gauge glass, which is normal water
level.
3. Verify that the feedwater system is operational.

4. Warm the furnace and gas chamber of the unit to 200°F and
maintain that temperature for six hours.
5. Raise the inlet gas temperature at 100°F per hour to 500°F, while
venting the generated steam to atmosphere. The valve positions are
similar to the boil -out
condition given in the "Summary of Valve Positions".

6. Hold the furnace at this temperature for a minimum of two hours.
7. Continue to raise the inlet gas temperature at 100°F per hour to
1,000°F.
204
8. Hold the furnace at this temperature to the anticipated operating

level at a rate not exceeding 50°F per hour.
9. Elevate the furnace at this temperature to the anticipated operating
level at a rate not exceeding 50°F per hour.
10. Hold the furnace at this temperature for a minimum of two hours.
11 Remove the heat source and allow the refractory to cool by natural
radiation. Do not introduce cold air with a fan.
Boiler Safety
Safety Manual
General
This documentation does not replace the Owners exi sting company
safety operating procedures and instructions. All normal safety
precautions should be followed when operating boilers, burners, and
fuel systems. Consult the Owners plant operating and safety
authorities for complete details. In addition to t he categorized hazards
shown in the various sections of this manual, there are general type
categories, which need emphasis:
Manufacturer's Instructions - Equipment manufacturer's instructions
should be followed.
Training - Employees must be trained in saf ety prior to operation of

the equipment. The training in safety should be a continuous process
for the purpose of educating employees to recognize and to keep
safety in their minds throughout their careers. A training program
should be established and main tained.
Housekeeping - Good housekeeping is essential for safety and good

plant operation. Poor housekeeping results in increased safety hazards.
A clean and orderly environment will foster safety.
Clothing and Protective Equipment - Proper clothing should be worn

at all times. Avoid loose clothing and jewelry. Protective equipment
must be worn when necessary (i.e.: hard hats, respirators, ear plugs,
goggles, gloves, safety shoes, etc.). Never operate rotating equipment,
205
mechanically automated devices, or e lectrically and pneumatically

operated control components unless guides, shields, or covers are in
place.
Hot Surfaces - Many hot surfaces exist in a boiler area and even non -
heated surfaces can become uncomfortably warm, therefore,
employees, especially n ew employees, must be made aware of these
conditions. Refractory and insulation are typically provided to
encounter elevated surface temperatures in some installations. Care
must be exercised to prevent burns and other thermal hazards when
near the boiler. Never enter the boiler until an adequate cool -off
period has been observed and the Owner's entry procedures have been
completed.
Lockout and Tagout Procedures - Every plant should have a

formalized lockout and tagout procedure that is strictly enforced.
Remote Starting of Equipment - Much of the equipment in plants are
started remotely and/or automatically without warning; therefore,
employees must be alert to avoiding that equipment which can be
started remotely. If work is to be done on any equipment, lo ckout and
tagout procedures must be followed. Attach signs to equipment such
as "DO NOT START - MEN AT WORK". Attach a similar sign on the
equipment control panel.
Unexpected Noise - A sudden and/or unexpected noise may cause
employees to move involuntary. Such reaction may result in injury.
Precautions against this are hard to take out but experience probably
is the best teacher to prevent such inadvertent responses.
Unconventional Fuels - Sometimes unconventional fuels need to be

burned in boilers. When t his is done, particular attention should be
paid to the hazards that can result. Theses may from characteristics in
the fuels, toxic chemicals in the fuel, and toxic chemicals produced
through combustion. Persons knowledgeable in the use of such
unconventional fuels should be consulted concerning the problems
that may be encountered. Because of the wide variety and limited use,
such fuels are not addressed in this manual.
Fire and Explosion Hazards - A fired boiler utilizes fuels which are
flammable and potentially explosive. Extreme care should be exercised
when making fuel -piping connections. Use the correct gasket, bolts,
thread lubricants, and tightening torque to prevent leaks. It is
recommended that drain valve and/or vent piping be channeled to
206
safe locations. Valve packing should be periodically tightened and a

rigorous leak check program be implemented as part of the Owner’s
preventative maintenance program.
Electrical Hazards - Potentially hazardous voltages exist in control
cabinets and electricall y actuated control components. These
components should only be serviced when system power is removed
and only by qualified electrical or instrumentation servicemen.
Operating Hazard Cause Effect Prevention
Oil Firing
Low fuel temperature (on equipm ent burning fuel oil, which requires
heating prior to combustion.) Faulty and/or fouled heater element.
Oil temperature control setting too low. Heater electric power off.
Steam supply closed. Explosion. Poor atomization. Dirty or smoky
fire. Discharge of unburned oil in the furnace. Fireside explosion of
puff. Fire. Boiler damage. Property damage. Loss of life and/or injury
to personnel. Check oil temperature periodically. Check heaters
periodically. Follow manufacturer's instructions.
High fuel temperature Improper Thermostat setting. Steam control

valve stuck open (steam heater). Electrical supply contacts welded
closed (electrical heater). Explosion. Poor atomization. Oil
gasification. Unstable flame. Fireside explosion or puff. Fire. Boiler
damage. Property damage. Loss of life and/or personnel Check
heaters and controls periodically. Follow manufacturer's instructions.
Low atomizing air or steam pressure Supply line valves inoperative

or not fully open. Improper control valve setting. Lo w supply
pressure. Explosion. Poor atomization. Dirty or smoky fires.
Discharge of unburned oil in furnace. Fireside explosion or puff. Fire.
Boiler damage. Property damage. Loss of life and/or injury to
personnel. Insulate all steam lines. Check proper tr ap operation
207
Wet steam during atomizing. Steam wet from source. Steam line
not insulated. Steam traps not working. Explosion. Poor
atomization. Dirty or smoky fires. Sparkles in flame. Discharge of
unburned oil in furnace. Fireside explosion or puff. Fire. Boiler
damage. Property damage. Loss of life and/or injury of personnel.
Insulate all steam lines. Check proper trap operation
Worn or damaged atomizer (sprayer plate). Abrasive material in oil.

Normal wear. Leaving out of service burner tip hot furnace.
Explosion. Fire. Incomplete or smoky combustion. Flare back.
Check tips regularly. Use copper tools to clean tips. Follow
manufacturer's instructions. Replace gaskets when cleaning or
replacing tips. Do not use copper tools for cleaning stainless steel
parts.
Gas Firing
Gas line leaks. Excessive pressure. Improperly assembled joints.
Damage to piping, valves and fitting s carrying fuel. Leaking gasket.
Explosion. Fire. Asphyxiation. Color code piping. Adequate
ventilation. Keep all piping, valves and fittings in good repair. Test
for leaks before placing equipment in operation. Avoidance of use of
pipes for supporting oth er equipment or walking on. Warning
personnel o hazards so they will report leaks promptly. Insure safety
devices are operative.
Gas relief valve or atmospheric vent discharge. Excessive pressure.

Diaphragm rupture in regulators. Normal vent discharge.
Explosion. Fire. Loss of life or injury. Property damage. Pipe all
relief valves and vents to point of safe discharge.
208
Gas line repair. Damaged piping or valves Explosion. Fire. Loss of

life or injury. Property damage. Use accepted methods for purging
and recharging gas lines. Follow NFPA 54.
Wet gas. Presence of distillate in gas Flameout and re -ignition.

Explosion. Fire. Loss of life or injury. Boiler and property damage.
Follow NFPA 54 for wet gas supply system.
Significant change in BTU rating of gas. Multiple gas sources with

different heating values. Poor combustion. Explosion. Fire. Boiler
or property damage. Loss of life or injury. Appropriate alarms. Use
combustion controls that compensate for BTU changes.
High gas pressure Defective gas pressure regulator Fuel rich

mixture. Fireside explosion. Fire. Loss of injury. Boiler or property
damage. Monitor for regulator operation. Check operation and
setting of pressure switch periodically. Repair or replace defective
regulators and switches.
Steam Leaks
Steam Leaks Damaged or corroded pipes and/or other pressure
parts Sever burns. Keep all joints and pipes tight. Warn personnel
of hazards of invisibility of superheated steam leaks.
Hot Fly Ash

Hot fly ash accumulations in boiler flues and plenums. Fly ash
accumulating in flues and plenums. Personnel stepping in fly ash while
still hot. Fly ash may retain heat for a number of weeks. No visible
difference between hot and cold fly ash. "Quicksand" action of fly ash
when stepped on. Explosive effect of water on hot fly ash. Severe
burns to legs and other parts of the body coming into contact with the
hot fly ash. Overloading support systems causing failure. Warnings
to all personnel concerning this danger. Al low sufficient cooling time
before walking on fly ash. Remove the hot fly ash with caution and
209
suitable equipment. Do not spray water on hot fly ash. Probe

temperature of fly ash before walking on it.
Steam Explosion
Defective safety valves. Obstruction between boiler and valve.
Valve damaged or corroded (internal). Lever tied down. Obstruction
on valve outlet. Will not lift to release excess pressure. Impose excess
pressure on the boiler. Rupture the boiler. Cause loss of life and/or
injury to personnel. Cause property damage. Replace or repair safety
valve. Remove obstructions. Periodically test valve per ASME code.
Defective steam pressure gauges. Broken gauge. Gauge is not in

calibration. Blockage in line from boiler to gauge. Gauge cock is
closed. Multiple gauges not in agreement. Gauge is not showing the
correct pressure. Boiler may be under excessive pressure. Prevents
operator from being aware of true operating conditions. Calibrate
gauge regularly. Replace defective gauges. Inspect ga uge connection
and piping to boiler for blockage and/or closed cock.
Low water level. Defective low water cutoff. Low water cutoff
bypassed. Improper water column blowdown procedure. Equalizing
lines restricted or plugged. Tampering with low water control.
Defective boiler water feed system. Operator error. Defective or
inoperative gauge glass. Overheated boiler surfaces. Ruptured
boiler. Loss of life and/or injury to personnel. Property damage.
Verify operation of boiler water feed system periodica lly. Prove
low water cutoff operation periodically. Use proper water column
blow down procedures. Train boiler operators. Do not tamper with
low water controls. Replace defective low water controls. Inspect
equalizing line (especially the lower line).
Scaled or corroded boiler internal surfaces. Poor maintenance

procedures. Inadequate inspection. Improper chemical cleaning.
Contaminated boiler water. Poor feedwater control. Improper water
treatment. Ruptured boiler. Loss of life and/or injury to per sonnel.
Property damage. Boiler overheating. Proper maintenance. Regular
210
inspections by competent inspector. Keep inspection log. Proper

boiler water treatment.
Bypassed controls. Defective electrical wiring. Tampering with

controls and electrical wiring. Controls will not function. Boiler
may rupture. May cause furnace explosion. Loss of life. Property
damage. Verify proper operation of controls periodically. Correct
electrical wiring defects immediately. Do not tamper with controls.
Tampering with Controls Deliberate action by personnel. Lack of

knowledge on the part of the personnel. Inadequate training. Improper
operation of boiler. Boiler may rupture. May cause furnace explosion.
Loss of life. Property damage. Read and follow manufacture r's
instructions. Prevent access by unauthorized personnel by locking
equipment cabinet. Properly train operators.
Poor maintenance. No definite maintenance policy and procedure.

Lack of interest of the boiler owner. Poorly or inadequately trained
personnel. No one assigned the maintenance responsibility. Danger to
personnel and property. Low operating efficiency. Eventually high
repair and replacement costs. Poor operation. Establish a definite
maintenance policy and procedure. Assign maintenance r esponsibility.
Insist on performance of maintenance functions. Keep maintenance
log.
Condensate tank explosion. Improperly vented tank. Vent too small.

Vent is trapped. Frozen condensate in trapped vent. Tank pressure
may exceed design pressure. Ta nk may explode. Loss of life. Property
damage. Eliminate traps in vent line. Eliminate restrictions in vent
line. Vent to be full size (no valves). Vent to be run vertically from
tank.
Furnace Explosion
211
Inadequate pilot/igniter. Low gas pressure. Low oil pressure.

Improperly positioned. Too small nozzle. Plugged orifice. Improper
light-off damper setting. May not ignite the main flame. Delayed
ignition. Fireside explosion. Fire. Boiler damage. Loss of life and/or
personal injury. Property da mage. Periodic pilot maintenance.
Properly position pilot, periodic pilot verification test. Use procedures
of NFPA 85 series.
Delayed ignition. Inadequate pilot/igniter. Low fuel pressure.

Insufficient fuel rate. Excessive air rate. Low oil temper ature. Water
in fuel. Fireside explosion. Fire. Boiler damage. Loss of life and/or
injury to personnel. Property damage. Provide adequate pilot. Correct
light-off fuel/air ration setting. Avoid excessive restart attempts.
Review and follow manufacturer's i nstructions. Conduct pilot
turndown test.
Insufficient combustion air. Lack of or insufficient boiler room

air openings. Dirty combustion air blower. Combustion air blower
running too slow or slipping. Incorrect fuel/air ration setting. Blower
inlet blockage. Outlet damper blockage. Plugged boiler gas passage.
Poor combustion. Delayed ignition. Fireside explosion. Loss of
life and/or injury to personnel. Property damage. Fire. Boiler damage.
Increased emissions. Provide adequate air to boiler room. Keep
combustion air fans clean and run at proper speed. Periodically
observe dampers, air inlets and outlets, combustion controls boiler gas
passages, hot flue gas passages, hot flue gas temperature.
Tampering with combustion safety control. Deliberate action by

personnel. Lack of knowledge on the part of personnel. Inadequate
operator training. fireside explosion. Fire. Loss of life and/or
injury to personnel. Boiler damage. Property damage. Review and
follow manufacturer's instructions. Prevent ac cess by unauthorized
personnel by locking equipment cabinets. Train operators in proper
maintenance procedure.
Manual operation of combustion safety controls. Deliberate action by

personnel. May cause ignition of main flame at the wrong time.
212
Fireside explosion. Loss of life or injury to personnel. Boiler damage.

Property damage. Fire. Do not operate combustion safety control
manually. Review and follow manufacturer's instructions. Provide
adequate training for operators. Prevent access of unauthori zed
personnel by locking equipment cabinets.
Leaking fuel safety shutoff valves. Defective valve. Foreign matter

under valve seat. Fuel flows to the boiler. Uncontrolled ignition
of fuel. Fireside explosion. Loss of life and/or injury to personnel.
Boiler damage. Property damage. Fire. Monitor valves for proper
operation periodically. Replace defective valves. Leak test and verify
proper operation of valves periodically.
Implosions
Excessive negative pressure. Flame out. Induced draft fan

runaway. Equipment damage resulting in personnel injury. Maintain
proper operation of control equipment. Do not bypass control
equipment. Use procedures of NFPA 85G.
Maintenance
Equipment being serviced or repaired. Unexpected starting of

remotely controlled equipment. Movement of equipment. Release of
electrical energy. Release of fluid pressure. Equipment not locked
out, not tagged out, not placed in zero mechanical state, or not placed
in zero energy state. Physical injury or death. Place the equipment
if zero energy state or zero mechanical state. Establish and comply
with lockout and tagout procedures. Train and alert personnel.
Warning signs. Use blocking devices or ties to prevent movement of
equipment.
Activities relate d to cleaning. Failure to observe safety procedures

applicable to maintenance cleaning. Potential injury or death to
213
personnel. Observe operating and maintenance instructions for

maintenance cleaning. Observe all safety regulations and normal safety
precautions. Provide a safe means of access for maintenance cleaning.
Provide personnel with protective clothing and equipment. Establish a
routine procedure to clean and remove residue (ash, soot, slag)
frequently to prevent excessive accumulation. Report all u nsafe
conditions and/or unsafe practices.
Entering a confined or enclosed space (includes but not limited to

furnace, drums, shell, gas passes, ducts, flues, bunkers, hoppers,
tanks). Extremely hazardous environment I.e. toxic or inflammable
oxygen deficient atmosphere, hot material, darkness. Temporary
internal access provisions. Potential danger to life and health.
Observe all safety regulations and normal safety precautions.
Provide sufficient ventilation to assure fresh air quality and quantity
to maintain the health and safety of personnel. Test for oxygen
deficiency with field type oxygen analyzers or other suitable devices.
Develop stand-by emergency plans and procedures. Report all unsafe
conditions and/or unsafe practices. Work with a partne r. Test for
toxic or flammable gas. Provide lights before entering a confined
space.
Oxygen deficiency Confined or enclosed spaces Potential

danger to life or health. Provide sufficient ventilation to assure
fresh air quality and quantity to mainta in the health and safety of
personnel. Wear approved respiratory protective equipment. Test for
oxygen deficiency with field type oxygen analyzers or other suitable
devices. Observe all safety regulations and normal precautions. Report
all unsafe condition s and/or unsafe practices.
Airborne contaminants I.e. gases, vapors, fumes, dust, and mist.

Leakage. Inadequate ventilation or exhaust. Potential danger to
life and health. Operate ventilation and exhaust systems. Wear
approved respiratory protective equipment. Wear protective clothing.
Observe all safety regulations and normal safety precautions. Report
all unsafe conditions and/or unsafe practices.
214
Unexpected Starting of Remotely Controlled Equipment
Expose moving equipment Guards not installed. Bodily injury.

Dismemberment. Reinstall guards. Avoid loose clothes. Confine
long hair.
Exposed fan blades. Guards not in place. Bodily injury.

Dismemberment. Reinstall guards.
Exposed moving parts of sootblowers. Guards not in place. Injured

or lost fingers. Bodily harm. Reinstall guards. Avoid loose
clothing. Confine long hair.
Obstructed areas. Poor housekeeping. Potential injury to

personnel. Provide a safe means of access to all equipment and
working places. Maintain all access ways in a clean safe condition.
Lack of access to equipment. Access not provided. Potential injury

to personnel. Provide a safe means of access to all equipment and
working places.
Accidental opening of the access door. Failure to bolt or lock

closed door. Potential injury to personnel. Bolt or lock all
access doors.
Electrical
Exposed energized electrical wiring. Damaged insulation or

protective covering. Electrical shock resulting in death, injury, or
burns. Use care to prevent damaging insulation. Repair damaged
insulation.
215
Open electrical boxes. Failure to cover boxes. Electrical

shock resulting in death, injury or burns. Cover boxes. Instruct
personnel to keep boxes covered.
Opening switch box without turning off power. Damaged safety

catch permitting opening without shutting off switch. Electrical
shock resulting in death, injury or burns. Repair safety catch. Turn
off switch before opening box. Don't tamper with interlocks.
Working on energized electrical equipment. Second party closing

switch which energizes equipment. Electrical shock resulting in
death, injury or burns. Follow lockout and tagout procedures.
Improper use of tools and lights. Lack of grounding. Cut off g roup
prong. Using two wire extension cords. Not grounding "cheater" plug
(adapter plug). Body contact with wet surface. Damaged insulation.
Using lights without guards. Electrical shock resulting in death,
injury or burns. Don't cut off ground prong. Use only 3-wire heavy-
duty extension cords properly grounded. Ground "cheater" plug if
used. Use double insulated portable tools. Use low voltage trouble
lights or battery operated lights. Make sue guard is installed on light.
Combustible dust entering the electrical equipment. Not keeping

dust proof equipment closed. Poor housekeeping. Death, injury or
burns. Equipment damage. Explosion and/or fire. Keep dust
proof equipment closed. Practice good housekeeping procedures.
Insure proper operation of purg e equipment.
Fire
Fire. Explosion. Electrical or mechanical failure. Improper operation

of equipment. Poor housekeeping. Potential injury or death to
216
personnel. Potential equipment or property damage. Operate

equipment in accordance with m anufacturers' recommended operating
procedures. Conduct routine equipment maintenance. Practice good
housekeeping. Report all unsafe conditions and/or practices. Train
and drill operators in emergency fire fighting and extinguishing
procedures. Use fire protection systems.
Coal supply fire. Spontaneous combustion. Potential injury or death

to personnel. Potential equipment or property damage. Operate in
accordance with the manufacturers recommended operating
procedures. Practice good housekeeping. R eport all unsafe conditions
and/or unsafe practices. Train and drill operators in emergency fire
fighting control and extinguishing procedures. Use fire protection
and/or inserting systems. Proper coal supply.
Fire at burner deck, fuel stations, or other areas adjacent to the boiler.
Electrical or mechanical component failure. Fuel leaks. Potential
injury or death to personnel. Potential equipment or property damage.
Operate equipment in accordance with manufacturers
recommended procedures. Locate f uel, combustible materials, and
controls away from boiler surfaces. Report all unsafe conditions
and/or practices. Train and drill operators in emergency fire fighting
and extinguishing procedures, Use fire protection systems. Repair
leaks promptly.
Wet steam during atomizing. Steam wet from source. Steam line
not insulated. Steam traps not working. Explosion. Poor
atomization. Dirty or smoky fires. Sparkles in flame. Discharge of
unburned oil in furnace. Fireside explosion or puff. Fire. Boiler
damage. Property damage. Loss of life and/or injury to personnel.
Insulate all steam lines. Check proper trap operation
Worn or damaged atomizer. (sprayer plate.) Abrasive material in oil.

Normal wear. Leaving out of service burner tip in hot furnace. Tip
abuse. Explosion. Fire. Incomplete or smoky combustion. Flare
back. Check tips regularly. Use copper tools to clean tips. Follow
217
manufacturer's instructions. Replace gaskets when cleaning or

replacing tips. Do not use copper tools for cleaning stainless steel
parts.
Boiler Shutdown, Standby and Storage

Suggested Shut-Down
When the unit is taken out of service, good care of the boiler during
the idle periods is mandatory to prevent unnecessary corrosi on
damage. Gradually reduce load and run the fuel system to low fire
position. When the unit is at the low fire position, blow down the
boiler along with water column gage glass and the feedwater control
valve. Following manufacturer's recommendations, rem ove from
service all combustion equipment. The until is to be post purged with
the fan for at least 5 minutes and then allowed to cool on natural draft
after removing the fan from the service.
The steam pressure should be allowed to drop naturally without
opening vents or other intentional means of taking steam from the
unit to hasten the lowering of steam pressure. A cooling rate
exceeding 100°F per hour to 150°F per hour by excessive opening of
vents should be avoided to limit the drum distortion and resu lting
strains on tube joints. Vents can be fully opened when the steam
pressure drops to 15 to 20 psig. Close the stop valve on the steam line
and open the drain (if provided). When the steam pressure has
dropped to approximately 20 psig, open the drum ven t valve to
prevent a vacuum from forming within the boiler. The boiler is
drained only after the water temperature drops below 200°F.
To insure that the safety valves are maintained in good working order
they can be hand lifted or popped at periodic interv als. It is
recommended that the valves be lifted just prior to a planned boiler
shutdown, as a check to determine whether repair work is necessary.
When removing a boiler from service for storage, inspection or
cleaning the circulation of water ceases. Thi s causes suspended solids
in the water to settle out on the boiler surfaces, cake and dry to an
218
adherent sludge, which can be mistaken for scale during normal

operation.
Standby Protection
Many boilers used for heating or seasonal loads or for standby se rvice
may have extended periods of non-use. Special attention must be
given to these, so that neither waterside or fireside surfaces are
allowed to deteriorate from corrosion. Corrosion can be more serious
during this down time than when the boiler is actu ally in service. The
key factors responsible for corrosion are water, oxygen, and pH.
Elimination of either moisture or oxygen will prevent appreciable
corrosion.
Two types of storage systems are widely used; these are wet and dry
storage methods. Wet storage is adopted for short duration lay up and
dry storage is used for shut downs exceeding approximately 30 days.
No unit should be wet-stored when the temperature could drop below
the freezing point.
In situations where the boiler is "headered" with other steam

generating units it may be possible to maintain the boiler in idle
storage by means of treated blowdown water or steam flooding from
an operating unit. If these alternate lay -up methods are considered
feasible the Owner should assure that his water t reatment consultant
firm has reviewed the water chemistry aspects of the alternate method
and agreed to it's implementation as a means of protecting against
corrosion.
Wet Storage
As the boiler is being shut down and as the pressure subsides, but
before steaming stops, add chemicals to the boiler to scavenge oxygen
and to control pH, per the recommendations of the Owner's water
treatment consultant.
When the boiler pressure gauge indicates about 10 psig completely
flood the system with deaerated treated w ater with the drum vent
open. Close the drum vent after it begins to overflow. The steam stop
valve should already be closed. Water should be added through the
219
feed pump until 10 psig is maintained as indicated by the drum

pressure gauge.
Close the feedwat er valves. Observe the steam drum pressure gauge
and maintain pressure. If pressure builds, it may be due to leaking
feedwater valves, which may not be properly seated. A pressure loss
(after the boiler is cool) indicates leakage, so check all fittings and
valves for leakage.
Frequent water samples should be taken and analyzed by the water
treatment consultant. If the analysis indicates a need for additional
chemicals, the level in the boiler steam drum should be lowered to
normal level and chemicals added. The boiler should be then be
steamed to circulate the solution, and the process of wet storage
repeated as previously described.
Close all gas side access doors. Isolate the system to prevent cold air
from reaching the heating surface. Periodic inspection s of the external
surfaces of the pressure parts should be made to guard against
condensation and subsequent corrosion.
During storage, steps should be taken to protect the exterior

components from the possibility of rust or corrosion. These parts
should be coated with a rust inhibitor and protected from moisture
and condensation. Electrical equipment should likewise be protected.
Keeping the control circuit energized may prevent condensation from
forming in the control cabinet.
Dry Storage
When the unit will be idle for a considerable length of time and a
short period can be allowed to prepare the boiler for return to service,
the dry storage method is recommended.
1. The unit should be cooled down and then completely drained. Make
sure that no pockets of water remain in the drum, piping, water
column, etc. Open all vents t to assure complete drainage.
2. Open all the manways and thoroughly wash the water side surfaces
to remove any sludge deposits. Mechanically clean residual particulate
from the gas side metal surfaces and inspect the system thoroughly.
220
3. Dry the system thoroughly. If an air hose is used, be sure

condensate from the air tank is not blown into the tubes and that the
air is oil free.
4. Place flat wooden trays of moisture absorbent, such a s quick lime
or silica gel,
inside the drums to absorb any moisture that will be trapped when the
unit is
closed up. The trays should be placed on supports to allow air to
circulate under them. For recommendations on quantity of moisture
absorbent, the Owner's water consultant should be contacted. The
trays should not be more than 3/4 full of the dry absorbent to prevent
overflow of the corrosive liquid that has been absorbed.
5. After the entire system is dried the boiler system should be

pressurized with nitrogen to approximately 5 psig though the drum
vent. Close the steam outlet, drain valves, and feedwater block valves.
Ensure that the system has been purged completely before
pressurizing.
6. Close all the openings to prevent water, steam or air leaka ge into
the unit. Leave open the code required drain valve between the
process steam stop valves to prevent back -leakage of condensate from
any downstream header that may be pressurized.
7. Isolate the boiler to prevent moisture from reaching the heating
surface.
8. Keep the boiler room dry and well ventilated to reduce possible
surface corrosion.
9. If it is suspected that moisture cold have been absorbed by the
refractory, follow the recommended Refractory Dry Out Procedure.
Boiler Startup
Suggested Start-Up
221
It must be recognized that all boilers and auxiliary equipment require

operator attention during start up. Special care must be exercised in
the manipulation of feedwater and fuel systems to protect against
damaging the unit and to insure personnel safety.
Check and close the manual blow -off valves, the continuous
blowdown valves, the gage cocks and the water column and gage glass
drain valves. Open the drum vent valve, the water column shutoff
valves (if provided), the gage glass shutoff valves and the steam
pressure gauge valve.
The unit should be slowly filled with properly treated feedwater using
the level control valve bypass valve. The filling rate depends on the
temperature of the feedwater. The feedwater should be as close as
possible to the metal temperature to prevent excessive temperature
stresses that could cause tube leakage. The minimum recommended
feedwater temperature is 70°F. Fill slowly and vent fully to prevent
any pressure buildup from the flashing of warm feedwater. The level
should be set and manually maintained at just below the normal water
level so that there is room for expansion when water is heated.
Blowdown the gauge glass and observe the return of liquid to insure
that the glass is clear and functioning properly.
When the unit is filled and the level is stabilized, start the purge cycle
of the combustion controls as specified by the combustion equipment
manufacturer. Allow adequate time to completely purge the entire
boiler, duct work, etc.
The drum vent valve should be init ially open to vent generated steam
while purging air from the system. Close the steam drum vent at 15
psig. (Refer to table entitled "Summary of valve positions").
The start-up rate of the boiler is limited by the following items:
1. Allowable heat up rate of refractory, to achieve acceptable
refractory life.
2. Elimination of temperature stress that could cause leaking tube
joints.
3. If sulfur or HCI is present in normal fuel effluent, start the heating
process on clean fuel until the dewpoint is passed.
During this period of operation, carefully observe that all components
function properly. Be prepared to shut the unit down should a lack of
222
proper operation become evident. Visually observe combustion

conditions for proof that gauges, meters, and other in strumentation
are properly reporting operating conditions.
Maintain the normal water levels at all times. The level can be
maintained by hand feeding or by blowing down as necessary. Too
high a level will render the separators ineffective and cause water
carryover in the steam, while too low a level will allow possible
overheating of pressure parts. If the water level is not visible, firing
should have been stopped automatically and the reason for the low
water determined. The feedwater control valve should be cut in when
the operating pressure is obtained and then the bypass valve should be
closed.
If the unit is tied into a main steam line with other units and there is
pressure downstream of the not -return valve, then the system must be
brought up to sligh tly above that operating pressure. The steam stop
valve can then be opened to permit flow through the non -return valve.
Re-check inspection openings, fittings and piping connections for
leaks, tighten as required to insure proper gasket seating. Always
maintain proper water treatment as recommended by the Owner's
water consultant.
Boiler Valve Positions
Summary of Valve Positions (1)
Start-
Valve Hydrotest Boil-Out Operation
Up
Steam Shut-
Close Close Open Open
Off
Steam
Close Close Open Open
Stop/Check
Drum Vent Close(2) Close(3) Open Close
Feedwater
Close Close Close Open (4)
Regulator
Regulator
Close Close Close Close
Isolation
Regulator Open Open Open Close
223
Start-
Valve Hydrotest Boil-Out Operation
Up
Bypass
Intermittent
Close Intermittent Close(5) Intermittent
Blowdown
Continuous
Close Close/Open Close Open
Blowdown
Chemical
Close Close/Open Close Open
Feed
Water
Column Drain
Water Gauge
Drain
Safety Valve Gag Free Free Free
Steam Gauge
Close Open Open Open
Shutoff
[1]It should be noted that manufacturer may not have been provided
all the valves.
[2] Opened to fill the system with water. Closed at 15 psig steam
pressure.
[3] Closed at 15 psig water pressure.
[4] Opened as required to control water level.
[1] Opened intermittently to maintain drum level during startup.
Boiler Water Treatment Considerations

For prolonged boiler life, a water treatment program recommended by
a water consultant is a must. Steam boilers are sensitive to even minor
deposits on tube walls. Therefore, mo st feedwater treatment programs
are oriented toward scale control. However, internal corrosion control
cannot be ignored. Scald with locally high caustic concentrations can
develop on metal components, strip away the protective magnetite
film, and attack the base metal. This attack is characterized by gouging
of the metal and its severity is directly proportional to increasing
operating pressures.
224
Oxygen is highly corrosive when dissolved in water, and can result in

corrosion pitting of heat transfer surfac es. Mechanical deaeration of
the feed water using a deaerator is the typical first step in eliminating
dissolved oxygen and other gases such as ammonia and carbon
dioxide. Mechanical deaeration will reduce oxygen to as low as 0.005
cc/liter. In boilers below 1,000 psig, the oxygen -scavenging chemical
is fed continuously, preferably at the storage compartment of
deaerator or at suction of boiler feed pump, to provide turbulence and
time for mixing. Specification of chemicals and dosages should be in
accordance with the recommendations of the Owner's water
consultant.
Generally, a total water treatment program should pursue the
following four-point goal:
1. Maintenance of free caustic corrosion potential, accomplished by
eliminating
free hydroxide (caustic) th ough the addition of various phosphate
salts.
2. Minimize caustic deposit formation due to scale and suspended

solids by
chelation and sludge conditioners so that blowdown will remove this
potential
problem.
3. Eliminate oxygen content through deaeration or other mechanical
means and
chemical scavenging.
4. Prevention of carryover and foaming.
The accomplishment of these objectives generally requires treatment
before and after introduction of water into the boiler. The selection of
pre-treatment processes depends upon water source, chemical
characteristics, amount of make -up water needed, plant operating
practices, etc. These treating methods include filtering, softening,
demineralizing, deaerating, and preheating.
After-treatment involves the addition of c hemicals into the boiler
water. This after-treatment is required to compensate for any
variations in the pre -treatment of the boiler feedwater system and to
225
assure the ultimate protection of the boiler. Because of the variables

involved, no one "boiler com pound" cannot be considered a cure -all,
nor is it advisable to experiment with homemade treating methods.
Sound recommendations and their employment should be augmented
by periodic analysis of the raw water, boiler water, and condensate.
Feedwater Quality Limits

The ABMA specifies limits, as listed in Figure 5, for boiler water
composition with respect to operating pressure to assure good quality
steam. While there are other considerations (such as corrosion and
deposit formation) in establishing boiler wat er composition, the limits
indicate that requirements for feedwater purity become more stringent
as operating pressure increases.
Drum Pressure, psig Range Total Dissolved Solids 1 Boiler Water

PPM Range Total Alkalinity 2,6 Suspended Solids Boiler Water P PM
Range Total Dissolved Solids 2,4 Steam PPM (max expected
value)
Range Total
Range Total Range
Drum Suspended Dissolved Solids
Dissolved Solids Total
Pressure, Solids Boiler 2,4 Steam PPM
1 Boiler Water Alkalinity
psig Water PPM (max expected
PPM 2,6
value)
0 - 300 700 - 3500 140 - 700 15 0.2 - 1.0
301 - 450 600 - 3000 120 - 600 10 0.2 - 1.0
451 - 600 500 - 2500 100 - 500 8 0.2 - 1.0
601- 750 200 - 1000 40 - 200 3 0.1 - 0.5
751 - 900 150 - 750 30 - 150 2 0.1 - 0.5
901 - 1000 125 - 625 25 - 125 1
1001 - 1800 100 Note3 1 0.1
1801 - 2350 50 Note3 Not Applicable 0.1
2351 - 2600 25 Note3 Not Applicable 0.05
2601- 2900 15 Note3 Not Applicable 0.05
Notes:
1. Actual values within the range reflect the TDS in the feedwater.
Higher values are for
226
high solids, lower values are for low solids in the feedwater.
2. Actual values within the range are directly proportional to the
actual value of TDS of
boiler water. Higher values are for high solids, lower values are for
low solids in the
boiler water.
3. Dictated by boiler water treatment.
4. These values are exclusive of silica.

5. Expressed as equivalent calcium carbonate in PPM.
Figure 5: ABMA Boiler Quality

Improper and nonexistent feedwater treatment is the major factor
causing boiler failure, which ultimately results in boiler down time and
costly repairs. All fresh water available from natural sources requires
varying degrees of treatment prior to use in a boiler. The impurities in
fresh water ware many and each required special attention. Solids in
the form of minerals, chemicals, and organic material are all found in
fresh water and all have a different effect on the internal surfaces of a
boiler.
Boiler feedwater treatment by a competent water treating company
will result in prevention of scale an d deposits, removal of dissolved
gases (free oxygen), protection against corrosion, elimination of carry -
over of water with steam, maximum boiler efficiency, and maintenance
savings. It is imperative that the Owner contacts a company
specializing in boiler feedwater treatment and obtain their
recommendation and service.
Failure to heed the above warning will cause excessive damage to the
boiler. It will be very costly to repair this damage to the boiler and
place it back in proper condition. The warranty do es not cover this
type of maintenance. This is the Owner's responsibility.
227

Noções de grandezas físicas e unidades de medida em caldeiras

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I MI

Noções de grandezas físicas e

A o final deste capítulo espera -se que o treinando esteja em

D EFINIÇ ÕES Pressão

Conversão: 1m² = 10 4 cm² = 10 6 mm² = 1.550,0031in² = 10,7639ft²

 Manômetro é o nome que se dá ao instrumento que mede pressão

 Barômetro é o nome do instrumento que mede a pressão atmosférica

Principais unidades de pressão

Unidade de medida Símbolo

Quilograma força por centímetro kgf/cm²

Quilograma força por metro kgf/m²

Newton por metro quadrado N/m²

Quilonewton por metro quadrado kN/m²

Libra força por polegada quadrada lbf/in² ou psi

Leitura de manômetros e equivalências entre as unidades de pressão

Multiplique por Para obter

Tipo Diagrama Perda de carga Custo

Placa de orifício Alta Baixo

Bocal Média Médio

Tubo venturi Baixa Alto

Abaixo vemos dois tipos de medidores mecânicos:

 Utiliza-se o consumo de água das caldeiras para calcular a produção de vapor. A

As unidades utilizadas normalmente para vazão e as conversões delas

Multiplique por Para obter

 1 metro cúbico (m³) = l000litros (l)

Também são muito comuns as unidades de medida: m³/h (metros

O calor é uma forma de energia; em sua natureza é a energia resultante

É o grau de temperatura de um corpo qualquer, e que pode ser

 O instrumento que mede a temperatura chama-se termômetro

Para converter Para Use a fórmula

A condução é um processo pelo qual o calor flui de uma região de

A radiação é um processo pelo qual o calor é transmitido de um corpo

O calor radiante viaja com a velocidade da luz e se assemelha

A convecção é um processo de transporte de energia pela ação

A transferência de energia por convecção de uma superficie cuja

Multiplique por Para obter

É o vapor na temperatura de ebulição da água a uma correspondente

É o vapor a que chamamos simplesmente vapor.

É o vapor saturado da caldeira ao qual se adicionou calor extra pela

N este capítulo,o treinando encontrará informações suficientes

Uma caldeira, que alguns também chamam de

Na produção de energia mediante a aplicação de calor desprendido da

o seguinte processo: A água recebe calor através da superfície de

 A indústria utiliza muito caldeiras

A utilização de caldeiras e o vapor que ela gera é feita em diferentes

Para aquecimento de cilindros em indústrias de plástico, papel e têxtil.

Como acelerador das limpezas alcalinas e ácidas.

Partes de uma caldeira

Tipos de caldeiras e suas utilizações

Existem dois tipos de caldeiras à combustão , conforme a condução de

Flamotubulares: Em cujos tubos, que são circundad os por água,

Aquotubulares: Nos seus tubos circulam a água e vapor, ficando os

As caldeiras flamotubulares geram somente vapor saturado, uma vez

Em geral, as caldeiras flamotubulare s até 20Tm/h de geração de vapor

em lugares com pé direito baixo, já que sua altura máxima é

A caldeira flamotubular apresenta a limitação técnica de não ge rar

 Caldeiras flamotubulares são mais baratas que similares aquotubulares

As caldeiras aquotubulares de maior capacidade, que geram vapor

Caldeira aquatubular compacta

Componentes de uma caldeira aquotubular

Tubulão inferior Acumular água líquida e coletar

Fornalha Gerar e fornecer a energia necessária

Pré-aquecedor de ar Aquecer o ar da combustão,