Laboratorio de Procesos de Manufactura

Conformado de metales: Laminación

11 de julio del 2019, I Término 2019
Delgado Mendoza Ignacio Javier
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP)
Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL)
Guayaquil – Ecuador
ijdelgad@espol.edu.ec

Resumen
El objetivo principal de la práctica era realizar un proceso de conformado plástico, utilizando una varilla
de cobre de 14mm de diámetro, se formaron grupos para realizar 3 porcentajes de laminación es decir
reducir el diámetro a 40, 70 y 97%. Se realizó un corte de 5 cm a la varilla utilizando la cortadora de disco,
una vez encendida la laminadora se ajustaron los rodillos utilizando el volante hasta que la pieza roce con
ellos, se procedió a pasar la pieza de trabajo hasta obtener las caras planas, lo que permita pasar la pieza
con mayor facilidad, de esta manera se evita que forme secciones curvas en forma de ola, por cada vuelta,
media vuelta y cuarto de vuelta del volante se determinó la reducción en mm de la altura, la cual era
diferente Se realizaron las pasadas necesarias hasta reducir en primera instancia la pieza de trabajo a
8,5mm luego a 4,3 mm para finalizar con 0,7mm de altura. En el proceso de laminación el material
aumenta su dureza a medida que se lo deforma hasta una determinada altura, en relación con la fuerza
aplicada esta aumenta debido a que se produce un alineamiento de los granos, lo mismo ocurre con la
potencia, para finalizar se determinó la dureza de cada probeta utilizando un indentador de esfera de
1/16 de pulgada aplicando una carga de 100kgf obteniendo valores de dureza de 16,5; 62,5 y 36,3 HRB
para 40, 70 y 97% respectivamente.
Palabras Clave: conformado, laminado, dureza

Introducción

La fabricación de materiales metálicos en forma de estructuras laminadas es siempre es un objetivo

importante en la industria antigua y moderna, lo que puede mejorar dramáticamente sus
comportamientos mecánicos. La unión rodante acumulativa (ARB) y el recocido son útiles y de alta
eficiencia para preparar composiciones blandas / duros multilaminados para metales puros y aleaciones.
La principal preocupación es la resistencia a la unión de la deformación, que puede ser debilitada por el
oxígeno, micro-grietas y contaminantes entre las interfaces de transición durante operaciones ARB
repetidas. La torsión de alta presión (HPT) High Pressure Torsion, combinada con el recocido puede
mejorar efectivamente la resistencia de la unión debido a su presión ultra alta. Desafortunadamente, el
tamaño limitado de la muestra hace difícil producir materiales suficientemente grandes para aplicaciones
industriales. Así que ha sido un gran desafío buscar una técnica de procesamiento adecuado con
consideraciones de alta eficiencia, buena fuerza de unión y, finalmente, realizar una buena sinergia entre
fuerza y ductilidad.[1]
El cobre y sus aleaciones son ampliamente utilizados como piezas de materiales en varios sectores
manufactureros, que urgentemente traen mayores requisitos para su propiedad mecánica. Especialmente
cuando las piezas se aplican bajo cargas de alto impacto, es de gran importancia mejorar su resistencia al
impacto para reducir la accidentes industriales y catástrofes. Tradicionalmente, las propiedades
mecánicas generales de los materiales a granel se pueden mejorar a través de las formas de grano
refinamiento. Sin embargo, esos métodos apenas pueden lograr propiedades de impacto sobresalientes
debido a la existencia de alta densidad de los límites de grano en ultrafino / nanoestructuras.[2]
Se pretende reducir la altura de una pieza de trabajo de cobre, desde 14 mm a 0,7 mm, realizando varias
pasadas por la laminadora, reduciendo esta medida al 40%, 70% y para finalizar 97% , posteriormente
determinar la fuerza, potencia y trabajo los cuales estaban en función de radio de rodillo, alturas iniciales
y finales, geometría de la pieza de trabajo y coeficiente resistencia del material, para luego determinar las
propiedades mecánicas, como la Dureza utilizando el durómetro.

Procedimiento experimental

Para realizar esta práctica se formaron 3 grupos para realizar la laminación a la probeta en 3 porcentajes
diferentes, se inicia tomando las medidas iniciales de la pieza de trabajo de cobre, luego con la cortadora
de disco, se obtiene una probeta de 5 cm de longitud, y 14 mm de diámetro, la cual sería usada en cada
proceso de laminación. Se procede a regular la altura del rodillo superior de la laminadora hasta que la
pieza de trabajo roce su superficie con la del rodillo. Se estableció que el primer grupo realizaría el
laminado hasta reducir su altura a 8,5 mm es decir en un 40%, por cada cuarto de vuelta del volante había
que medir la reducción en mm. El siguiente paso era cortar una pequeña sección de la pieza de trabajo la
cual se utilizaría para obtener resultados de dureza, y a su vez continuar con el laminado y reducir su
altura hasta 4,3 mm es decir a un 70%, para finalizar se corta otra sección de la pieza de trabajo y se realiza
una reducción del 97% hasta obtener una altura de 0,7 mm. Posteriormente se realizan los cálculos
utilizando las ecuaciones planteadas más adelante. Luego se procede a determinar la dureza utilizando
un indentador de esfera de 1/16 de pulgada aplicando una carga de 100kgf.

Equipos:
Tabla 1. Ficha técnica de equipo
Equipo: Cortadora de disco Característica
Marca Struers
Modelo Discotom
Serie 215514

Tabla 2. Ficha técnica de equipo

Equipo: Laminadora Característica
Marca Stanat
Modelo TA-315

Tabla 3. Ficha técnica de equipo

Equipo: Durómetro Característica
Marca Wilson
Modelo 3YR
Serie 752

Tabla 4. Características del material para trabajo en frío

Coeficiente de resistencia del cobre (k) 300MPa
Exponente de endurecimiento (n) 0,5
Coeficiente de fricción para trabajos en fríos 0,15
Radio de los rodillos de laminadora 44,52 mm
Velocidad angular 22 rpm
Materiales:
➢ Cobre
➢ Indentador esfera 1/16 pulgada

Instrumentos:
➢ Regla
➢ Calibrador Vernier

Ecuaciones

Determinar la reducción de espesor máxima (draf). Sabemos que la reducción de espesor máxima está
dada por:
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝑅µ2 (Ec.1 )
Donde:
R: Radio del rodillo
µ: Para trabajos en frio entre 0.1 a 0.2

Determinar la longitud de contacto en cada muestra en el laminado. La longitud de contacto de

laminado será:
(Ec.2)
Donde:
∆ℎ = ℎ0 − ℎ

Determinar la deformación real en las diferentes muestras. La deformación real estará dada por la
siguiente ecuación:

(Ec.3) y (Ec.4)
Donde:
𝜺 = 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝒆 = 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑔𝑒𝑛𝑖𝑒𝑟𝑖𝑙
ℎ0 = espesor inicial
ℎ = espesor final

Determinar la fuerza del rodillo. En los diferentes materiales. La fuerza del rodillo estará dada por:

(Ec.6)
 Donde:
ε: Deformación real
k: Coeficiente de resistencia del material (MPa)
n: Exponente de endurecimiento

Primera pasada:

(Ec.7)

Determine la potencia teórica para realizar el proceso para cada material.

(Ec.8)
Dónde:
P: Potencia de laminado
N: Velocidad de rotación [rpm]
F: Fuerza de laminado
𝐿𝑝: Longitud de contacto

Determine el trabajo de conformado del proceso de laminación.

𝑊 = ∀ ∫ 𝜎𝑑𝜀 (Ec.9)

Donde:

𝜎 = 𝑘𝜀𝑛 (Ec.10)
 Resultados
En la sección Anexos se encuentran los datos obtenidos del proceso de laminación y cálculos
representativos para cada porcentaje de laminación.

Análisis de resultados
En la tabla 5, se puede observar la reducción teórica al dar una vuelta, media vuelta, y un cuarto de vuelta
al volante, pero para realizar todo el proceso de laminación solo se giraba el volante un cuarto de vuelta
por cada pasada para evitar que el material se deforme rápidamente y aumente la temperatura del
material.
En la tabla 6 se muestran los resultados característicos de la pieza de trabajo con los cuales se calcularon
la fuerza, potencia y trabajo, como era de esperarse la fuerza y potencia aumentaron a medida que se
reducía la altura de la pieza, el trabajo de conformado tuvo una caída en el último porcentaje de
laminación en comparación con el anterior, en este punto el material era muy frágil y propenso a
romperse, debido a la altura final de 0,7 mm la dureza disminuyó.
En la tabla 7 y 8 se muestran los resultados de dureza los cuales se realizaron en 3 puntos diferentes de
cada pieza de trabajo para luego obtener un promedio, dando como resultados para 40, 70 y 97 % valores
de 16,5; 62,5 y 36,3 HRB respectivamente, como está explicado en la teoría en el proceso de laminado el
material aumenta su dureza a medida que se lo deforma hasta una determinada altura, en el porcentaje
de laminación al 97% la dureza no aumentó en comparación al porcentaje de laminación de 70%, esto
debido a que la altura final de aproximadamente 0,7 mm había adquirido fragilidad por lo que al aplicar
la carga de 100kgf la dureza disminuyó considerablemente.[3]

Conclusiones

Se realizó la laminación en tres porcentajes diferentes a la pieza de trabajo de cobre obteniendo

resultados esperados. La fuerza para laminar la pieza de trabajo luego de cada pasada aumenta, debido a
que se produce un alineamiento de los granos de la microestructura del cobre, por lo que su dureza
aumentó.
Se determinó la dureza de cada probeta ya que se realizó el trabajo en frío por debajo de la temperatura
de recristalización, lo que permitió que el material se endurezca y a su vez que la fragilidad aumente.
Se concluye además que el trabajo de conformado del proceso de laminación aumentó, ya que está en
función de la deformación real lo que provoca cambios en la red unitaria y un aumento de dislocación, así
el trabajo en frío lo que permite también es deformar los granos longitudinal y transversalmente por la
fuerza de los rodillos que es aplicada sobre la superficie del material.

Recomendaciones

• Se recomienda utilizar un material diferente al cobre para realizar una comparación entre las
propiedades de ambos materiales.
• Se recomienda cortar la pieza de trabajo sin aplicar mucha presión para evitar dañar el disco de
corte
• Se recomienda realizar el ensayo de dureza asegurándose de que el medidor este calibrado
 Bibliografía

[1] Qin, Wenbo, et al. «Superior impact property and fracture mechanism of a multilayered copper/bronze
laminate». Materials Letters, vol. 250, septiembre de 2019, pp. 60-63. ScienceDirect,
doi:10.1016/j.matlet.2019.04.119.

[2] Noh, Bo-In, et al. «Effect of laminating parameters on the adhesion property of flexible copper clad
laminate with adhesive layer». International Journal of Adhesion and Adhesives, vol. 30, n.o1, enero de
2010, pp. 30-35. ScienceDirect, doi:10.1016/j.ijadhadh.2009.07.001.

[3] Li, Jiansheng, et al. «Soft/hard copper/bronze laminates with superior mechanical properties».
Materials Science and Engineering: A, vol. 756, mayo de 2019, pp. 213-18. ScienceDirect,
doi:10.1016/j.msea.2019.04.069.

[4] Gorospe, Alking, et al. «Delamination behaviour in differently copper laminated REBCO coated
conductor tapes under transverse loading». Physica C: Superconductivity and its Applications, vol. 504,
septiembre de 2014, pp. 47-52. ScienceDirect, doi:10.1016/j.physc.2014.02.011.

[5] Lamination Process - an overview | ScienceDirect Topics.

https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/lamination-process. Accedido 12 de julio de 2019.
 Anexos

Anexo A: Cálculos representativos

Tabla 5. Número de vueltas al volante por pasada

Material Cobre Reducción
1 Vuelta h0 [mm] 6,90 0,20
h [mm] 6,70
½ Vuelta h0 [mm] 6,50 0,10
h [mm] 6,40
¼ Vuelta h0 [mm] 6,30 0,05
h [mm] 6,25

Reducción de espesor máxima (draf).

𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝑅 ∗ 𝜇2
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 44,52 𝑚𝑚 ∗ 0,152
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 1 𝑚𝑚
Longitud de contacto:

Laminado 1:
∆ℎ = ℎ0 − ℎ
∆ℎ = 14 − 8,5 [𝑚𝑚]
∆ℎ = 5,5[𝑚𝑚]

𝐿𝑐 = √𝑅 ∗ ∆ℎ
𝐿𝑐 = √44,52 ∗ 5,5
𝐿𝑐 = 15,65 [𝑚𝑚]

Laminado 2:
∆ℎ = ℎ0 − ℎ
∆ℎ = 14 − 4,3 [𝑚𝑚]
∆ℎ = 9,7[𝑚𝑚]

𝐿𝑐 = √𝑅 ∗ ∆ℎ
𝐿𝑐 = √44,52 ∗ 9,7
𝐿𝑐 = 20,78 [𝑚𝑚]
Laminado 3:
∆ℎ = ℎ0 − ℎ
∆ℎ = 14 − 0,7 [𝑚𝑚]
∆ℎ = 13,30 [𝑚𝑚]

𝐿𝑐 = √𝑅 ∗ ∆ℎ
𝐿𝑐 = √44,52 ∗ 13,30
𝐿𝑐 = 24,33 [𝑚𝑚]
Deformación real e ingenieril en las diferentes muestras.

Laminado 1:
ℎ0
𝜀 = ln ( )
ℎ
14
𝜀 = ln ( )
8,5
𝜀 = 0,49

ℎ − ℎ0
𝑒=| |
ℎ
8,5 − 14
𝑒=| |
8,5
𝑒 = 0,64
Laminado 2:

ℎ0
𝜀 = ln ( )
ℎ
14
𝜀 = ln ( )
4,3
𝜀 = 1,18

ℎ − ℎ0
𝑒=| |
ℎ
4,3 − 8,5
𝑒=| |
4,3
𝑒 = 2,26

Laminado 3:
ℎ0
𝜀 = ln ( )
ℎ
14
𝜀 = ln ( )
0,7
𝜀=3

ℎ − ℎ0
𝑒=| |
ℎ
0,7 − 14
𝑒=| |
0,7
𝑒 = 19
Fuerza del rodillo.

Laminado 1:
𝑘𝜀 𝑛
𝑌𝑓 =
1+𝑛
300𝑥106 ∗ 0,490,5
𝑌𝑓 =
1 + 0,5
𝑌𝑓 = 140 [𝑀𝑃𝑎]

𝐹 = 𝑌𝑓 ∗ 𝑤 ∗ 𝐿𝑐
𝐹 = 140𝑥106 ∗ 0,0144 ∗ 0,0156
𝐹 = 31836 [𝑁]
Laminado 2:
𝑘𝜀 𝑛
𝑌𝑓 =
1+𝑛
300𝑥106 ∗ 0,680,5
𝑌𝑓 =
1 + 0,5
𝑌𝑓 = 217 [𝑀𝑃𝑎]

𝐹 = 𝑌𝑓 ∗ 𝑤 ∗ 𝐿𝑐
𝐹 = 217𝑥106 ∗ 0,0158 ∗ 0,0136
𝐹 = 71351 [𝑁]
Laminado 3:
𝑘𝜀 𝑛
𝑌𝑓 =
1+𝑛
300𝑥106 ∗ 1,810,5
𝑌𝑓 =
1 + 0,5
𝑌𝑓 = 346 [𝑀𝑃𝑎]

𝐹 = 𝑌𝑓 ∗ 𝑤 ∗ 𝐿𝑐
𝐹 = 346𝑥106 ∗ 0,0171 ∗ 0,0126
𝐹 = 144047 [𝑁]
Potencia teórica.

Laminado 1:
2𝜋
𝑃= 𝑁 ∗ 𝐹 ∗ 𝐿𝑐
60
2𝜋
𝑃= ∗ 22 ∗ 31836 ∗ 0,01564
60
𝐻𝑃
𝑃 = 1148 𝑊 ∗
746 𝑊
𝑃 = 1,5 [𝐻𝑃]
Laminado 2:
2𝜋
𝑃= 𝑁 ∗ 𝐹 ∗ 𝐿𝑐
60
2𝜋
𝑃= ∗ 22 ∗ 71351 ∗ 0,02078
60
𝐻𝑃
𝑃 = 3416 𝑊 ∗
746 𝑊
𝑃 = 4,6[𝐻𝑃]
Laminado 3:
2𝜋
𝑃= 𝑁 ∗ 𝐹 ∗ 𝐿𝑐
60
2𝜋
𝑃= ∗ 22 ∗ 144047 ∗ 0,02433
60
𝐻𝑃
𝑃 = 8076 𝑊 ∗
746 𝑊
𝑃 = 10,8 [𝐻𝑃]

Trabajo de conformado del proceso de laminación.

Laminado 1:
𝑉 = 𝑤 ∗ 𝐻 ∗ 𝐿 = 0,0144 ∗ 0,0085 ∗ 0,05

𝑉 = 0,000006 [𝑚 3 ]

𝜎 = 𝑘𝜀 𝑛

𝑊 = 𝑉 ∫ 𝜎𝑑𝜀 = 𝑉 ∫ 𝑘𝑒 𝑛 𝑑𝜀
𝜀 𝑛+1
𝑊 =𝑉∗𝑘
𝑛+1
0,490,5+1
𝑊 = 0,00006 ∗ 300𝑥106 ∗
0,5 + 1
𝑊 = 411,6[ 𝐽]
Laminado 2:
𝑉 = 𝑤 ∗ 𝐻 ∗ 𝐿 = 0,0158 ∗ 0,0043 ∗ 0,05

𝑉 = 0,000003 [𝑚 3 ]

𝜎 = 𝑘𝜀 𝑛

𝑊 = 𝑉 ∫ 𝜎𝑑𝜀 = 𝑉 ∫ 𝑘𝑒 𝑛 𝑑𝜀
𝜀 𝑛+1
𝑊 =𝑉∗𝑘
𝑛+1
1,180,5+1
6
𝑊 = 0,000003 ∗ 300𝑥10 ∗
0,5 + 1
𝑊 = 769,1 [ 𝐽]
Laminado 3:
𝑉 = 𝑤 ∗ 𝐻 ∗ 𝐿 = 0,0171 ∗ 0,0007 ∗ 0,05

𝑉 = 0,00000059 𝑚 3

𝜎 = 𝑘𝜀 𝑛

𝑊 = 𝑉 ∫ 𝜎𝑑𝜀 = 𝑉 ∫ 𝑘𝑒 𝑛 𝑑𝜀
𝜀 𝑛+1
𝑊 =𝑉∗𝑘
𝑛+1
30,5+1
𝑊 = 0,00000059 ∗ 300𝑥106 ∗
0,5 + 1
𝑊 = 621,5 [𝐽]

Anexo B: Resultados obtenidos

Tabla 6. Resultados obtenidos de la pieza de trabajo

Lc [mm] ε Yf Ho Hf [mm] Hv F[N] P [HP] W [J] %CW
[MPa] [mm]
15,65 0,49 141 14 8,5 5,5 31836 1,5 411,6 40
20,78 1,18 217 14 4,3 9,7 71351 4,6 769,1 70
24,33 3 346 14 0,7 13,3 144047 10,8 621,5 97

Tabla 7. Mediciones de dureza

Laminado 0 Laminado 1 Laminado 2
(40%) [HRB] (70%) [HRB] (97%) [HRB]
16 62 17,5
16,5 62,5 63
17,5 63 38

Promedio de dureza
Laminado 40%
16 + 16,5 + 17
𝑫𝟒𝟎 = = 16,5
3

Laminado 70%
62 + 62,5 + 63
𝑫𝟕𝟎 = = 62,5
3

Laminado 97%
35 + 36 + 38
𝑫𝟗𝟕 = = 36,3
3
 Tabla 8. Resultados de dureza aplicando 100 kgf de carga
Proceso Cobre
Laminado Espesor [mm] Dureza [HRB]
1 8,4 16,5
2 4,2 62,5
3 0,95 36,3

Anexo C: Imágenes

Imagen 1. Cortadora de disco

Imagen 2. Pieza de trabajo de cobre antes de ser laminada

 Imagen 3. Laminadora

Imagen 4. Ensayo de dureza

Imagen 5. Pieza de trabajo de cobre al 40% de laminado

 Anexo D: Preguntas Post-laboratorio

1. Indique cómo influye el material para determinar la fuerza y la potencia de laminación.

La fuerza que se determina en el proceso de laminación está en función del esfuerzo de fluencia
promedio y el ancho de la pieza de trabajo, cada material tiene un esfuerzo de fluencia diferente
por lo que, ciertos materiales requerirán mayor o menor fuerza para ser laminados.
La potencia que se determina en el proceso está en función de la fuerza aplicada para la
laminación, es decir es directamente proporcional, cuando aumenta la fuerza también aumenta
la potencia.

2. Indique cómo influye la laminación en frío, en la inducción de endurecimiento. En los diferentes

materiales.
La laminación en frío se lleva a cabo por debajo de la temperatura de recristalización, un material
sometido a una laminación en frío se deformará plásticamente, al realizar este proceso en el que
se reduce su altura inicial se obtiene un aumento de dureza y fragilidad en la pieza de trabajo

3. Indique cómo varía la microestructura durante el laminado.

Al inicio el material que va a ser laminado presenta en su microestructura granos grandes y
desordenados, conforme se realiza el proceso de laminación en cada pasada, estos granos se
compactan, se alargan y se alinean en una dirección.

4. ¿Cuál sería el mejor tratamiento térmico para evitar que la plancha se rompa durante la
laminación y por qué?
El mejor tratamiento sería el de recocido, ya que alivia las tensiones superficiales del material, y
son estos esfuerzos de tensión los que hay que eliminar ya que vuelve más frágil al material y dan
paso a que se rompa la plancha durante la laminación.