Plan de Mantenimiento Preventivo Basado en La Norma Covenin 3049

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA DE
MINISTERIO DEL PODER POPULAR

PUERTO CABELLO
PARA LA EDUCACION UNIVERSITARIA
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA.

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCAION
UNIVERSITARIA.
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA PUERTO CABELLO.
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACION
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO.
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA NORMA

COVENIN 3049-93 AL SISTEMA DE LIMPIEZA MECANICA DE AGUA DE
MAR DE LA UNIDAD N°02 DE PLANTA CENTRO -CORPOELEC ESTADO
CARABOBO.
AUTORES:
TSU. TOLOSA MILAGROS
TSU. VÁSQUEZ NELSON
Puerto Cabello, Mayo, 2012
i
PUERTO CABELLO

UNIVERSITARIA.

CARABOBO.
Proyecto presentado como requisito parcial para optar

al grado de Ingeniero de Mantenimiento
AUTORES:
TSU. TOLOSA MILAGROS
TSU. VÁSQUEZ NELSON
Tutor. Ing. Msc. Roberson León

Docente asesor: Ing. Msc. Aymara Zavala
Puerto Cabello, Mayo, 2012
ii
PUERTO CABELLO

UNIVERSITARIA.
Aval del Tutor
En mi condición de Tutor (a), del Proyecto titulado: “Plan de

Mantenimiento Preventivo basado en la Norma 3049-93 al Sistema de
Limpieza Mecánica de Agua de Mar de la Unidad Nº02 de Planta Centro –
CORPOELEC. Estado Carabobo, realizado por el (los) ciudadano (s), Tolosa
Milagros C.I.: 18.106.564, y Vásquez Nelson C.I.: 11.749.437 para optar al
grado académico de: Ingeniero (s) de Mantenimiento; considero que ha (n)
cumplido con los requisitos exigidos por esta Institución y reúne (n) los
méritos suficientes para ser sometido (s) a la evaluación por parte del jurado
designado.
En la ciudad de Puerto Cabello, a los 07 días del mes de Junio del año
dos mil doce.
________________________
Ing. Msc. Roberson León
C.I.: 8.602.630
TUTOR
iii
PUERTO CABELLO
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN
UNIVERSITARIA
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DE PUERTO CABELLO
Aval del Docente Asesor
En mi condición de docente asesor, del Proyecto titulado “Plan de

Mantenimiento Preventivo basado en la Norma 3049-93 al Sistema de
Limpieza Mecánica de Agua de Mar de la Unidad Nº02 de Planta Centro –
CORPOELEC. Estado Carabobo”, realizado por el (los) ciudadano (s),
Tolosa Milagros C.I.: 18.106.564, y Vásquez Nelson C.I.: 11.749.437 para
optar al grado académico de: Ingeniero (s) de Mantenimiento; considero
que ha (n) cumplido con los requisitos exigidos por esta Institución y reúne (n)
los méritos suficientes para ser sometido (s) a la evaluación por parte del
jurado designado.
En la ciudad de Puerto Cabello, a los 07 días del mes de Junio

del año dos mil doce.
________________________
Ing. Msc. Aymara Zabala
C.I.: 8.614.442
DOCENTE ASESOR
iv
PUERTO CABELLO

UNIVERSITARIA
APROBACIÓN DEL PROYECTO

Por el Docente Asesor (a)
“PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA NORMA

CARABOBO”
Autor (es)
Tolosa Milagros
Vásquez Nelson
Proyecto de Investigación para optar al Título de Ingeniero de

Mantenimiento, aprobado en nombre del Instituto Universitario de Tecnología
de Puerto Cabello, por el Ing. Aymara Zabala, docente de la sección 12–30,
quién a continuación firma, en la ciudad de Puerto Cabello, a los 07 días del
mes de Junio del año dos mil doce.
En la ciudad de Puerto Cabello, a los 07 días del mes de Junio del año
dos mil doce
________________________
Ing. Msc. Aymara Zabala
C.I.: 8.614.442
DOCENTE ASESOR
v
PUERTO CABELLO

UNIVERSITARIA
APROBACIÓN DEL PROYECTO

Por el Jurado Evaluador

CARABOBO.
Autor (es)
Tolosa Milagros
Vásquez Nelson
Proyecto de Investigación para optar al Título de Ingeniero de

Mantenimiento, aprobado en nombre del Instituto Universitario de
Tecnología de Puerto Cabello, por el Jurado que a continuación firma, en la
ciudad de Puerto Cabello, a los 07 días del mes de Junio del año dos mil
doce.
Jurado Evaluador
Ing. Roberson León (Tutor)
C.I.:8.602.630
Jurado Evaluador Jurado Evaluador

Ing. Mireya Hernández Ing. Miguel Pérez
C.I.: 11.748.525 C.I.: 4.839.057
vi
DEDICATORIA
A mí querido Dios por darme fuerza y voluntad para seguir adelante

cada día de mi vida, por acompañarme siempre y no dejarme sola cada noche
mientras realizaba mis estudios.
A mí hermana Yeimi Mora por su apoyo incondicional y siempre estar

conmigo en las buenas y en las malas, y por ser el pilar fundamental de
nuestra familia.
A mí querida mamá Siliana Bolívar por su apoyo y comprensión.
A mis hermanos Lilisbeth Tolosa y José Rafael por estar siempre

apoyándome durante cada día.
A querida Olga Teresa por siempre estar conmigo por su cariño y apoyo
incondicional.
A toda mi familia.
Milagros Tolosa
vii
AGRADECIMIENTOS
A mí Dios todo poderoso por regalarme cada día una oportunidad de

vivir y hacer las cosas bien, por permitirme realizar y lograr esta nueva meta
en mi vida.
A mi mamá y hermanos Lilisbeth Tolosa, José Rafael por estar siempre

juntos en las buenas y en las malas a pesar de todos los problemas.
A mí hermana Yeimi Mora gracias por todo tu apoyo incondicional.
A mis dos grandes compañeros de clases Carlos Griman y Luis Sierra

por su apoyo y ayuda durante todo el tiempo que transcurrieron nuestros
estudios. Y cada uno de mis compañeros de clases, por compartir buenos
momentos y por su apoyo incondicional.
A un buen amigo y jefe Mayor del Ejército Jonathan Fernández por su

apoyo, comprensión y ayuda incondicional durante el desarrollo de mi
proyecto de grado.
A mi profesora Ing. Aymara Zavala (Tutor Académico), por su

enseñanza e importante contribución en la realización de este proyecto.
A mi compañero de tesis de grado Nelson Vásquez por permitirme en

hacer juntos este proyecto.
A los profesores Ing. Mireya Hernández (Jurado) e Ing. Miguel Pérez

(Jurado), por su ayuda, prestada para la finalización del Proyecto.
A todos los profesores del Tecnológico Puerto Cabello por su gran

aporte y contribución para nuestra formación académica.
Muchas gracias a todos…. Milagros Tolosa
viii
DEDICATORIA
A Dios Todopoderoso por guiarme en la consecución de este

importante logro.
A mi linda familia como lo son mi querida esposa y mis tres hijos, que
son mi mayor fuente de motivación y felicidad.
A mi Madre, Tía y Hermano, quienes me apoyaron incondicionalmente

durante toda mi carrera de estudiante.
A mi Padre que aunque ya no está con nosotros, estaría muy contento

por esta meta alcanzada.
Nelson Vásquez
ix
AGRADECIMIENTOS
A mi compañera de tesis de grado Milagros Tolosa por su admirable

constancia y dedicación durante todo el desarrollo de este proyecto.
A los profesores Ing. Aymara Zavala (Tutor Académico) e Ing. Roberson

León (Tutor Industrial) por su gran colaboración y aporte para realizar el
Proyecto.
A los profesores Ing. Mireya Hernández (Jurado) e Ing. Miguel Pérez

(Jurado), por sus oportunas y efectivas correcciones, que nos ayudaron a
mejorar y finalizar la totalidad del Proyecto.
Al profesor Ing. Danny Rivero por su gran ayuda en toda mi trayectoria

de estudiante.
A mi amigo Armando Carbajal quien me ayudo incondicionalmente en

la finalización del proyecto de grado.
Nelson Vásquez
x
PUERTO CABELLO

UNIVERSITARIA.

CARABOBO.
AUTORES:
TSU. Tolosa Milagros
TSU. Vásquez Nelson
Mayo, 2012
RESUMEN
EL objetivo general de esta investigación es elaborar un plan de
mantenimiento preventivo basado en la norma COVENIN 3049-93 al Sistema
de Limpieza Mecánica de Agua de Mar de la Unidad Nº02 de Planta Centro-
CORPOELEC, con la propósito de mejorar la operatividad del Sistema de
Limpieza y así garantizar el Ciclo Generativo de la Unidad Nº02. Es una
investigación bajo la modalidad de proyecto factible basada en una
investigación de campo. En la metodología se evalúan los equipo que
integran el Sistema de Limpieza, para determinar la Criticidad; en los
componentes del Sistema de Limpieza mecánica del Agua de Mar de la
Unidad N°02, para tal fin se empleo una subdivisión en cuatro (4)
subsistemas, los cuales están comprendidos por Bomba Circulación, Filtrado
con Tamices, Filtrado con Rastrillos y Canal de toma con Fosa. Se utilizó una
población de 09 trabajadores a los cuales se les realizó una encuesta como el
instrumento utilizado para complementar el desarrollo de los objetivos
específicos planteados. Mediante el análisis e interpretación de resultados se
determinó la necesidad de realizar el plan de mantenimiento preventivo ante
la necesidad requerida. Se concluye que es necesario aplicar un plan de
mantenimiento preventivo en el Sistema de Limpieza respaldado por la
encuesta realiza al personal, con el fin de minimizar la ocurrencia de fallas en
lo principales componentes del sistema y mejorar la operatividad del mismo,
de igual forma dicho Plan de Mantenimiento es una herramienta práctica y
técnica para llevar los registros mediantes formatos para llevar un control de
las actividades de mantenimiento.
Descriptores: plan, mantenimiento preventivo, sistema de limpieza
xi
PUERTO CABELLO
INDICE GENERAL
Dedicatoria vii
Agradecimientos viii
Resumen xi
Índice general xii
Índice de anexos xx
Índice de cuadros xxi
Índice de gráficos xxii
Índice de tablas xxiii
Índice de figuras xxiv
Introducción 1
CAPITULO I: EL PROBLEMA.
Planteamiento del problema 4
Objetivos de investigación 9
 Objetivo general 9
 Objeticos específicos 9
Justificación de la investigación 10
CAPITULO II: MARCO TEORICO.
Antecedentes de la investigación 12
Bases teóricas 15
 Descripción técnica del proceso de Limpieza Mecánica del Agua de
Mar. 15
 Definiciones según la Norma COVENIN 3049-93. Mantenimiento 20
 Objeto y campo de aplicación 20
 ORGANIZACIÓN 21
- Sistemas productivos (S.P.) 21
- Mantenimiento 21
- Gestión de mantenimiento 21
xii
- Objetivo del mantenimiento 21
- Políticas de mantenimiento 21
- Objetos de mantenimiento 21
- Trabajos de mantenimiento 21
- Recursos de mantenimiento 22
- ingeniería de mantenimiento 22
- Tipos de mantenimiento. 22
Mantenimiento Rutinario 22
Mantenimiento Programado 22
Mantenimiento por avería o reparación 23
Mantenimiento Correctivo 23
Mantenimiento Circunstancial 23
Mantenimiento Preventivo 24
- Formas de hacer Mantenimiento. 24
Administración Directa 24
Contratado 24
- Estructura de Mantenimiento 25
- Formas de Estructura de la Organización de Mantenimiento 25
Mantenimiento de Área 25
Mantenimiento centralizado 25
Mantenimiento área central 26
- Niveles Jerárquicos de una Organización de Mantenimiento 26
- Personal 26
- Gestión de personal 26
Reclutamiento 27
Selección 27
Desarrollo del personal 27
Entrenamiento de personal 27
xiii
Planes de carrera 27
Evaluación de personal 27
- Funciones de la Administración de Personal 27
- Actividades de Gestión de Personal 28
Puesto de trabajo 28
Especificación de puesto 28
Descripción del puesto 28
Unidad de Programación de Mantenimiento 28
Cuadrilla de Mantenimiento 28
 TECNICO 28
- Falla 28
- Tipos de Fallas 29
Por su alcance 29
Por su velocidad de aparición 29
Por su impacto 29
Por su dependencia 30
- Normas de Mantenimiento 30
- Procedimientos de Mantenimiento 30
Estándares 30
- Indicadores de Mantenimiento 30
- Sustitución de equipos 30
Programada 30
No programada 31
- Criticidad de equipos 31
- Disponibilidad 31
- Confiabilidad 31
- Mantenibilidad 31
- Vida útil 31
xiv
- Período de vida de un Sistema Productivo 31
Período de arranque 32
Período de operación normal 32
Períodos de desgaste 33
- Curva de la bañera 33
- Parámetros para el análisis de fallas 34
Análisis de fallas 34
Pronóstico 34
Rata de fallas 34
Frecuencia de fallas 34
Probabilidad de supervivencia 34
Probabilidad de falla 34
- Relaciones de los parámetros 34
- Tiempo para Confiabilidad 35
- Tiempo para Mantenibilidad 35
- Inspección de Mantenimiento 37
- Calibración – Ajustes 37
- Ambiente 37
- Reparación general 37
- Confiabilidad de Sistemas Productivos en serie 37
- Confiabilidad de Sistemas Productivos en Paralelo 38
- Identificación 38
- Chatarra 38
- Numero de serial 38
- Especificaciones 38
- Redundancia de sistemas o equipos 38
- Redundancia activa 39
- Interface 39
xv
 APOYO 39
- Sistemas de Mantenimiento 39
- Sistemas de información 39
- Costo de Mantenimiento 39
- Clasificación de los costos 39
Por su origen 39
Por su función 40
- Gastos ordinarios 40
- Gastos extraordinarios 40
- Talleres de Mantenimiento 40
- Comité de Mantenimiento 40
- Costo de ciclo de vida 41
- Contrataciones de Mantenimiento 41
- Sistemas de administración de documentos técnicos 41
- Documentación técnica 41
- Archivos técnicos de Mantenimiento 41
 SISTEMA DE INFORMACIÓN DE MANTENIMIENTO 41
- Procedimientos del sistema de información 41
- Inventario de los objetos del sistema productivo: (M-01) 42
- Codificación de todos los objetos de mantenimiento: (M-02) 43
- Registro de objetos d mantenimiento (M-03) 43
- Instrucciones técnicas de mantenimiento. (M-04) 44
- Procedimientos de ejecución: (M-05) 44
- Programación de mantenimiento. (M-06) 45
- Cuantificación de personal de mantenimiento: (M-07) 46
- Ticket de trabajo. (M-08) 47
- Chequeo de mantenimiento rutinario. (M-09) 48
- Recorrido de inspección: (M-10) 49
xvi
- Chequeo de mantenimiento circunstancial. (M-11) 49
- Inspección de instalaciones y edificaciones. (M-12) 50
- Registro semanal de fallas. (M-13) 50
- Orden de trabajo: (M-14) 51
- Orden de salida de materiales o repuestos. (M-15) 51
- Requisición de materiales o repuestos: (M-16) 51
- Requisición de trabajo (M-17) 52
- Historia de fallas. (M-18) 52
- Acumulación de consumo de materiales repuestos y horas hombre:
(M-19) 53
- Presupuesto anual de mantenimiento. (M-20) 53
 Análisis de criticidad 53
 Plan de Mantenimiento 55
 Plan de Mantenimiento Preventivo 55
Estructura 55
Integración 56
 Finalidad del Plan de Mantenimiento Preventivo 56
 Función del Mantenimiento Preventivo 56
 Ventajas del Mantenimiento Preventivo 57
 Condensador 57
 Función del condensador 58
 Tipos de condensadores 58
 Sistemas de Limpieza Mecánica de Agua de Mar 59
 Tamizado mecánico 60
 Sistema de Limpieza Mecánica de Agua de Mar de la Unidad Nº02 de
Planta Centro 61
 Bases legales 65
- Constitución de la Republica Bolivariana de Venezuela 65
xvii
- LOPCYMAT 65
- Norma COVENIN 3049-93 66
Definición de términos básicos 67
 Agua de mar 67
 Cebo 67
 Chaveta 67
 Condensación 67
 Corrosión 67
 Equipo 67
 Engarrotada
67
 Fallas
68
 Generador de vapor (caldera) 68
 Guarnición 68
 Inspección 68
 Intercambiador de calor 68
 Obstrucción 68
 Tamizado 68
 Turbina 69
CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO.
Tipo de investigación 70
Diseño de investigación 71
Nivel de investigación 72
Población y muestra 72
 Población 72
 Muestra 73
Metodología empleada 74
Fases de la investigación 74
xviii
 Fase Nº1 74
 Fase Nº2 75
 Fase Nº3 82
Técnicas e instrumentos de recolección de datos 91
 Técnicas de recolección 91
- Fuentes primarias 91
- Fuentes secundaria 93
 Instrumentos de recolección 93
- Cuestionario 93
Operacionalizacion de las variables 94
CAPITULO IV. ANALISIS E INTERPRETACION DE RESULTADOS
Técnica de análisis e interpretación de resultados 98
CAPITULO V. LA PROPUESTA
Presentación de la propuesta 138
El problema 139
Objetivo general de la propuesta 140
Objetivos específicos de la propuesta 140
Justificación de la propuesta 140
Estructura de la propuesta 141
CAPITULO VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones 143
Recomendaciones 145
Referencias bibliográficas 147
Anexos 149
xix
INDICE DE ANEXOS
Anexo Pág.
A. Instrumento de recolección de datos 150
B. Criticidad en los componente del Sistema de limpieza Mecánica de

Agua de Mar 155
C. Diagrama de proceso del Sistema de Limpieza Mecánica de Agua de
Mar 160
D. Tamices 162
E. Rastrillos 165
F. Revista REDALYC 167
xx
INDICE DE CUADROS
Cuadro: Pág.
1. Metodología de trabajo. Fase Nº1 91

4. Operacionalizacion de las variables Nº1 98
xxi
INDICE DE GRAFICOS
Gráfico: Pág.
1. Representación gráfica Ítem 1 103

xxii
9. Representación jerárquica de la criticidad en los componentes del
Subsistema de Bomba de Circulación 112
Subsistema de Filtrado con Tamices 114
Subsistema de Canal de Toma y Fosa 116
Subsistema de Filtrado con Rastrillos 118
INDICE DE TABLAS.
Tabla: Pág.
1. Distribución de la población 76
2. Probabilidad de ocurrencia de fallas 80
3. Impacto operacional 81
4. Impacto de seguridad higiene y ambiente 82
5. Costo de mantenimiento 83
6. Niveles de criticidad 84
7. Resultado de la encuesta ítem 1 103
INDICE DE FIGURAS.
Figura. Pág.
1. Curva de la Bañera 33
INTRODUCCION
EL mantenimiento industrial puede definirse como el conjunto de

acciones necesarias para controlar el estado técnico de los elementos que
conforman una instalación industrial y restaurarlos a las condiciones
proyectadas de operación, buscando la mayor seguridad, eficiencia y calidad
posibles.
El mantenimiento ha sido objeto de continuos cambios, desde su

aparición en el escenario industrial. En los años 40, surge lo que es llamado
la primera generación del mantenimiento en la industria, cuya única técnica
empleada era la reparación posterior a la falla (mantenimiento correctivo). A
partir de la década del 50, nace una segunda generación, enfocada en
aumentar la disponibilidad y aprovechar al máximo, la vida útil de los activos
físicos, todo esto al más bajo costo posible. Para lograrlo, se desarrollaron
actividades de mantenimiento preventivo, sistemas de planificación y control.
Está justificado que en las organizaciones eficientes que poseen un

sistema eficaz de mantenimiento logran adaptar todas actividades de
mantenimiento a las necesidades de cada sistema productivo instalado.
La Corporación Eléctrica (CORPOELEC), cuenta con una planta

termoeléctrica llamada Planta Centro; es una empresa generadora de
energía eléctrica a gran parte del territorio nacional. Es el complejo
termoeléctrico más grande de Latinoamérica tiene una capacidad instalada
de generación de 2000MW a través de cinco unidades de 400MW cada una,
es una estación térmica que utiliza agua, aire, gas y combustible (fuel oíl)
como “materia prima’’, la energía de Planta Centro es aportada al Sistema
Interconectado Nacional.(S.I.N).
En la empresa Planta Centro en el área de casa de bombas se
encuentra ubicado el Sistema de Limpieza Mecánica de Agua de Mar el cual
tiene como función extraer las partículas sólidas contenidas en el agua de
mar, este Sistema de Limpieza Mecánica de Agua de Mar de la Unidad Nº02
de Planta Centro está conformado por dos (02) subsistemas de filtrado que
son el de Rastrillos y de Tamices, los cuales son encargados de retener los
elementos sólidos evitando que lleguen a la zona de bombeo.
En este trabajo se presenta la propuesta de un Plan de Mantenimiento

Preventivo basado en la Norma COVENIN 3049-93 al Sistema de Limpieza
Mecánica de Agua de Mar de la Unidad N°02 de Planta Centro
-CORPOELEC el cual se espera sea un aporte importante para dicha
empresa a mejorar la operatividad del Sistema de Limpieza Mecánica de
Agua de Mar para garantizar el Ciclo de Generación de la Unidad Nº02.
Por consiguiente con la propuesta, se busca orientar al departamento

de Mecánica Planta a normalizar las actividades de mantenimiento a dicho
Sistema mediante la realización y aplicación de los formatos de información
que plantea la Norma COVENIN 3049-93.
El presente trabajo de grado esta divido en seis capítulos cuyos

contenidos son los siguientes:
CAPITULO I: Planteamiento del problema, objetivos y justificación de la

investigación.
CAPITULO II: Se presentan los antecedentes, bases teóricas y legales de la

investigación.
CAPITULO III: Constituye la metodología empleada para lograr los objetivos

planteados.
CAPITULO IV: Se muestran los resultados y el análisis de los mismos.
CAPITULO V: La propuesta, la cual tendrá como finalidad desarrollar todos

los elementos que conforman el Plan de Mantenimiento Preventivo basado
en la Norma COVENIN 3049-93.
CAPITULO VI: Conclusiones Y Recomendaciones, Referencias

Bibliográficas Y Anexos
CAPITULO I.
EL PROBLEMA.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
A partir del proceso industrial vivido desde finales del XIX, la función
del mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la
Revolución Industrial los propios operarios se encargaban de las
reparaciones de los equipos, cuando las maquinas se fueron haciendo más
complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaban, empezaron a
crearse los primeros departamentos de mantenimiento con una actividad
diferenciada de los operarios de producción: las tareas de mantenimiento
eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las
fallas en los equipos.
En la primera guerra mundial, y sobre todo en la segunda; aparece el

concepto de fiabilidad y los departamentos de mantenimiento buscan no solo
solucionar fallas que se producen en los equipos sino sobre todo prevenirlas,
actuar antes para que no se produzcan; esto supone crear una nueva figura
en los departamentos de mantenimiento, personal cuya función es estudiar
qué tareas de mantenimiento deben realizarse enfocadas en aumentar la
disponibilidad y aprovechar al máximo la vida útil de los activos. Para
lograrlo, se desarrollaron actividades de mantenimiento preventivo, sistemas
de planificación y control para evitar las fallas en los equipos.
El mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades
cuya ejecución permite:
1. Alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos,

máquinas, construcciones civiles, instalaciones.
2. Seguridad personal y ambiental.
3. Continuidad del proceso productivo.
4. Calidad del producto final.
Entre los principales objetivos del mantenimiento se encuentra:

a) Evitar, reducir y en algunos casos reparar las fallas de los
equipos.
b) Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
c) Minimizar detenciones en la producción o paradas de las
máquinas.
d) Evitar accidentes.
e) Aumentar la seguridad para las personas al conservar los
bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas
de operación.
f) Balancear los costos de mantenimiento.
El mantenimiento está reaccionando ante nuevas expectativas, estas

incluyen mayor importancia a los aspectos de seguridad y medio ambiente,
un conocimiento creciente de la conexión existente entre el mantenimiento y
la calidad del producto y aumento de presión ejercida para conseguir una alta
disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se optimizan. En la
actualidad el reto de la industria venezolana, para una mejor utilización de
sus recursos y obtener la mayor calidad del producto con una cantidad
exigida en empresa de producción.
Para ello se hace necesario asegurar a través del mantenimiento la
disponibilidad de los equipos, teniendo presente los nuevos avances
tecnológicos; los cuales facilitan ideas revolucionarias. La Ingeniería, tiene
vital importancia para el desarrollo industrial de un país; se encarga de
organizar, planificar, controlar y llevar a cabo todas aquellas acciones que
son necesarias para obtener producción continua, una conservación y una
alta eficiencia en máquinas.
La Corporación Eléctrica (CORPOELEC), cuenta con una planta

termoeléctrica llamada Planta Centro; es una empresa generadora de
energía eléctrica a gran parte del territorio nacional. Es el complejo
termoeléctrico más grande de Latinoamérica tiene una capacidad instalada
de generación de 2000MW a través de cinco unidades de 400MW cada una,
es una estación térmica que utiliza agua, aire, gas y combustible (fuel oíl)
como “materia prima’’, la energía de Planta Centro es aportada al Sistema
Interconectado Nacional.(S.I.N)
Actualmente en la Unidad Nº02, se están realizando actividades de

mantenimiento en todos los niveles que componen el Ciclo de Generación,
que son el Generador de Vapor (Caldera), Turbogenerador, Ciclos y Sistemas
Auxiliares. Planta Centro utiliza el agua de mar para enfriamiento del vapor
del ciclo de generación en el condensador, que no es más que un
intercambiador de calor; donde ocurre una transferencia de energía entre el
vapor y el agua de mar. Se utiliza el agua de mar debido a las grandes
cantidades de agua requeridas para poder satisfacer las necesidades del
condensador, en cuanto a producir el cambio de fase (condensación); y
debido a su fácil acceso y disposición por la cercanía y ubicación de la planta
al mar.
El agua de mar tiene su parte negativa por su alto grado de salinidad,
genera altos niveles de corrosión; también contiene partículas sólidas o
elementos suspendidos en ella como chipichipi, caracoles, piedras,
vegetación y animales marinos que dificultan su utilización en el proceso. El
sistema de limpieza mecánica de agua de mar de la unidad Nº 02 de Planta
Centro, está conformado por dos (02) sub-sistemas de filtrado que son el de
Rastrillos y el de Tamices, encargados de retener estos tipos de elementos
sólidos mencionados; evitando que lleguen a la zona de bombeo, condición
que originaria daños en las tuberías de agua de mar, impulsor de las
bombas de circulación y tubos del condensador; aparte de la disminución
de la capacidad de transferencia de calor del mismo y contaminación del
vapor del Ciclo de Generación Eléctrica.
El sub-sistema de Rastrillos que es la primera etapa de filtrado del

sistema, se encarga de la sustracción de los elementos sólidos de mayor
tamaño, generalmente se encuentra fuera de servicio debido a que solo se
le aplica mantenimiento correctivo, razón por lo que sus principales
componentes presentan fallas muy frecuentes, siendo entonces esta
actividad realizada por personal obrero (submarinistas), resultando adverso
por tener que realizarse manualmente, siendo esta automática, además de
crear una condición insegura para el personal de mantenimiento y de
originar unos costos en el empleo de horas hombre, herramientas y
materiales.
El sub-sistema con Tamices que es la segunda etapa de filtrado,

donde se retienen y sustraen los compuestos sólidos más pequeños, el cual
también esta automatizado; requiriéndose de cierta limpieza manual, por
causa de la falta de mantenimiento preventivo sus principales componentes
presentan fallas, por lo que se debe colocar fuera de servicio para realizar
la actividad de remoción y limpieza.
Por lo tanto se plantea la posibilidad de aplicar el Plan de
Mantenimiento Preventivo basado en la Norma COVENIN 3049-93 que
permita tener unos niveles de confiabilidad en el sistema de limpieza
mecánica del agua de mar, se esto traduciría en una mayor operatividad de
sus principales componentes; generando menos costos en horas hombre por
actividades de mantenimientos no previstos. De lo planteado anteriormente,
se desprenden las siguientes interrogantes.
¿Cuál es el estado actual del sistema de Limpieza Mecánica de Agua de

Mar de la Unidad Nº02? ¿Cuáles son los equipos críticos del sistema de
Limpieza Mecánica de Agua de Mar? ¿Cuáles serán los beneficios que
traerá la mejora del Sistema de Limpieza Mecánica de Agua de Mar?
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION.
OBJETIVO GENERAL.
Proponer un Plan de Mantenimiento Preventivo basado en la Norma

COVENIN 3049-93 al Sistema de Limpieza Mecánica de Agua de Mar de la
Unidad Nº02 de Planta Centro- CORPOELEC. Estado Carabobo.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
 Diagnósticar el estado actual del Sistema de Limpieza Mecánica de

Agua de Mar de la Unidad Nº02 de Planta Centro-CORPOELEC
Estado Carabobo.
 Identificar los equipos críticos del Sistema de Limpieza Mecánica de

Agua de Mar de la Unidad Nº02 de Planta Centro-CORPOELEC
Estado Carabobo.
 Elaborar un Plan de mantenimiento Preventivo basado en la Norma

COVENIN 3049-93 al Sistema de Limpieza Mecánica de Agua de Mar
de la unidad Nº02 de Planta Centro-CORPOELEC Estado Carabobo.
JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION.
Es conocido por todos los venezolanos el déficit energético que se

presentó en el país, debido al aumento de la demanda de energía eléctrica
producto del incremento de la población, y la falta de mantenimiento
preventivo programado. Es primordial mantener la operatividad del sistema
termoeléctrico, pues la energía eléctrica se ha convertido un recurso de
primera necesidad para toda la población en general.
En la empresa Planta Centro, los sistemas auxiliares pertenecientes al

ciclo de generación de cada una de sus unidades son importantes para
mantener la confiabilidad operativa de las mismas. Uno de estos sistemas lo
representa el de enfriamiento del condensador mediante agua de mar, el
sistema de limpieza mecánica de agua de mar perteneciente al sistema
auxiliar de enfriamiento. Al implementar un plan de mantenimiento en este
sistema mecánico de limpieza se aseguraría la confiabilidad operativa del
ciclo de generación en relación al agua de mar que va al condensador; de
esta forma se puede prevenir condiciones indeseadas a la planta, tales
como: Daños en las bombas de agua circulación, obstrucción y taponamiento
en las tuberías del condensador, contaminación del agua del ciclo de
generación por ruptura de los tubos del condensador.
Institucionalmente podemos afirmar que su importancia radica en el

hecho de garantizar la confiabilidad del ciclo de generación eléctrica de la
Unidad Nº02, resulta contraproducente que Planta Centro teniendo una
capacidad instalada de 2000Mw distribuidos en cinco (5) Unidades,
escasamente pueda tener una (1) o dos (2) Unidades generando, lo que
pone en tela de juicio a las políticas de mantenimiento implementadas por las
gerencias encargadas de la Planta.
En el contexto social, la energía eléctrica es un servicio de primera
necesidad para la población en general por lo que cualquier mejora que se
realice a la termoeléctrica para mantenerla cien por ciento (100) operativa,
reflejaría y aseguraría una mayor calidad del servicio prestado a la población.
En el ámbito económico, la operatividad del ciclo de generación de la

unidad Nº 02 depende en gran parte del buen funcionamiento del sistema de
limpieza, porque al presentar una falla ocasionaría una limitación parcial o
total del ciclo generativo, que causaría una serie de costos por horas
hombres; repuestos involucrados en la reparación. Aparte de las pérdidas por
estar fuera de servicio y un déficit aporte de energía eléctrica al Sistema
Eléctrico Interconectado Nacional.
Académicamente este estudio sirve como marco referencial tanto para

cursantes de materias del área de tecnologías e ingenierías, así como
trabajadores en etapa de adiestramiento y mejoramiento de sistemas.
El PROYECTO NACIONAL SIMÓN BOLÍVAR 2007-2013 Plantea:

“Venezuela Potencia Energética Mundial”, para la creciente satisfacción de la
demanda interna, la industria de la energía eléctrica deberá hacer un
importante esfuerzo en la ampliación y mejora de la distribución de energía.
CAPITULO II.
MARCO TEORICO.
Arias F. (2006), define “El marco teórico o marco referencial es el

producto de la revisión documental-bibliográfica. Y consiste en una
recopilación de ideas, posturas de autores, conceptos definiciones, que
sirven de base a la investigación por realizar” (Pág106).
ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION.
Arias F. (2006), define que:
Los antecedentes de la investigación se refiere a

los estudios previos: trabajos y tesis de grado,
trabajos de ascenso, artículos e informes científicos
relacionados, con el problema planteado, es decir,
investigaciones realizadas anteriormente y que
guardan alguna vinculación con nuestro proyecto,
por lo que no deben confundirse con la historia del
objeto en cuestión (Pág106).
Rondón y Franco (2006). Realizaron un trabajo de grado el cual se titula

“DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL ÁREA
DE EMPAQUE DE LA EMPRESA ALPINA PRODUCTOS ALIMENTICIOS
C.A. BAJO LA NORMA COVENIN 3049-93 trabajo presentado ante la
universidad de Carabobo como requisito para optar al título de ingeniero
industrial.
Donde el objetivo de la investigación fue proponer un plan de
mantenimiento preventivo bajo el principio de la norma COVENIN 3049-93,
para la mejora del departamento de mantenimiento de la empresa ALPINA,
orientado a la disminución de paradas no programadas, disminución de los
costos de mantenimiento ante emergencia y la normalización de las
actividades a ser ejecutadas por el departamento, al igual que la planificación
programación de las mismas que permita aumentar la confiabilidad y
disponibilidad de las maquinas y equipos del área de empaque de dicha
empresa.
En el diseño de este mantenimiento preventivo basado en los criterios

de la norma COVENIN 3049-93 se determinó que en dicho plan se deben
contemplar instrumentos como: inventarios y codificación de objetos de
mantenimiento, registro de objetos de mantenimiento, instrucciones técnicas
de mantenimiento, procedimientos de ejecución de las instrucciones
técnicas, programación y chequeo de mantenimiento, registro de fallas, y
ordenes de trabajo, todo esto permitirá mejorar la forma de planificar
programar evaluar, supervisar y direccionar las actividades de mantenimiento
y a la reducción del tiempo improductivo.
El trabajo de grado al que se hace referencia plantea una metodología

para llevar a cabo programas de mantenimiento preventivo basado en la
norma COVENIN 3049-93 por lo tanto es tomado como guía para el
desarrollo del presente trabajo de grado.
Mundarain Cristian, (2009). Desarrollo un trabajo de grado titulado

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICION,
ENFOCADO A LA MEJORA DE LA EFECTIVIDAD DE LOS ACTIVO
ROTATIVOS DE LA PLANTA SUPERMETANOL C.A, EN JOSE ESTADO
ANZOATEGUI; trabajo presentado ante la universidad de Oriente Núcleo de
Anzoátegui como requisito para optar al título de ingeniero mecánico.
En el estudio se plantea un programa de mantenimiento basado en
condición el cual contempla los aspectos claves como los puntos, metas y
frecuencia de inspección, programas de actividades necesarias para la
recolección y análisis de datos fundamentales al momento de obtener un
diagnóstico acertado de las condiciones de los equipos más críticos y con la
aplicación del análisis de criticidad, se pudieron establecer todos los equipos
críticos de dicha planta.
Por medio de esta tesis de grado se obtuvo información sobre

estrategias empleadas para desarrollar programas de mantenimiento
basado en condición.
Tirado Sergio, (2009). Elaboró un trabajo titulado DISEÑAR UN

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A UNA MÁQUINA
COMPACTADORA DE BLOQUES PARA OPTIMIZAR EL PROCESO
PRODUCTIVO DE LA EMPRESA FERRE-MATERIALES “CARLOS
SALAZAR” ZONA INDUSTRIAL SOLEDAD, EDO. ANZOÁTEGUI
VENEZUELA, trabajo presentado ante la universidad de Oriente Núcleo de
Anzoátegui como requisito para optar al título de ingeniero mecánico.
El propósito fundamental fue elaborar el plan de mantenimiento

preventivo con el fin de aplicar técnicas de mantenimiento para diagnosticar
el estado actual de la maquina compactadora, de igual forma aplicar los
parámetros de confiabilidad y Mantenibilidad para detectar las fallas de la
máquina Compactadora.
El trabajo especial de grado que se hace referencia aporta la forma

como estructurar el plan de mantenimiento a un equipo mecánico, y los
cálculos de confiabilidad y Mantenibilidad de un equipo mecánico.
BASES TEORICAS.
Descripción técnica del proceso de limpieza mecánica del agua

de mar.
El sistema de limpieza mecánica del agua de mar de la Unidad N°02

consta de dos (2) unidades o trenes de depuración del agua, con un caudal
de 22.300 m3/hora cada uno, a través del cual pasa el agua de mar que es
utilizada para enfriamiento del vapor de Ciclo de Generación Eléctrica en el
Condensador. Este sistema de limpieza mecánica está dividido en dos (2)
áreas de filtrado, que son el de los rastrillos mecánicos y el de los Tamices.
El primer sub sistema de filtrado es el de los rastrillos mecánicos, en el

cual a la entrada de cada uno de los trenes de depuración hay instaladas a
una profundidad de 8,7 m compuertas de perfil de 4.000 X 4.000
identificadas como “Compuertas Principales”. Las guías de las placas de
estas compuertas son de perfiles “U” verticales que en la parte de abajo
forman cuadros con los elementos de unión transversales, y están provistas
de tiras de obturación atornilladas.
Estas placas de las compuertas están diseñadas para soportar una

presión de 7,23 metros de columna de agua en el lado delantero de la
compuerta. La placa de compuerta se baja a la posición de cierre y se sube
por las guías mediante accesorios de gancho. Antes de colocar la placa en
la posición de cierre conviene untar cebó a las chavetas de la placa y la
guarnición de goma para evitar dentro de lo posible que se pegue la
guarnición al cuadro cuando este en posición cerrada bajo presión constante
durante largo rato.
Una compuerta que haya estado cerrada bastante tiempo bajo el agua
y que se haya quedado fuertemente agarrotada puede soltarse fluidizando
con agua a presión o aire comprimido el lodo que eventualmente se hubiera
depositado y pegado delante de la placa; una vez disuelto el lodo, hay que
golpear la placa a lo largo del cuadro, desde el lado de la cámara vaciada,
para aflojar las chavetas y la goma de junta.
Las placas de compuertas solo pueden levantarse en estado

compensado, es decir, con igual nivel de agua delante y detrás de la
compuerta, para evitar que sufra daños la guarnición de goma a causa de
una fricción excesiva entre la guarnición y la guía. La placa de compuerta
levantada que queda en el pozo tiene que dejarse suspendida por medio de
cerrojos laterales con seguro en los extremos superiores de las guías.
Los cerrojos y apoyos deben protegerse con una grasa de buena

adherencia. La goma de junta debe protegerse especialmente contra el
calentamiento intenso y el calor del sol. Los rodillos de guía montados
lateralmente en las placas de gran tamaño tienen casquillos de plástico
lubricados por agua que no necesitan ningún mantenimiento. Entonces la
primera fase de depuración del agua de mar es efectuada por la rejilla con
cuchara en forma de coquilla, con limpieza mecánica.
Estas rejillas con cuchara en forma de coquilla son rejas que se

limpian mecánicamente, formadas por barrotes rectos y rastrillo de limpieza
de forma ahuecada. Por su forma especial de construcción son
especialmente diseñadas de forma robusta y están, pues, en situación de
poder contener con trozos de suciedad grandes, así como pedazos que
lleguen chocando con fuerza. Antes de la puesta en servicio es preciso
engrasar con aceite o grasa todos los puntos de engrase establecidos.
El carro de limpieza tiene que ajustarse con arreglo a las posiciones

finales superior e inferior. La posición superior (altura de vuelco) tiene que
ajustarse de manera que el rascador rasque hasta las puntas de los dientes
para que se desprenda todo el material recogido. La posición inferior
(penetración del rastrillo de limpieza entre los barrotes) se ajusta de manera
que el rastro gire nada más al llegar al fondo y se meta con los dientes entre
los barrotes. El accionamiento de la rejilla se efectúa por un motor reductor
de polos conmutables con freno de disco incorporado. El motor reductor
impulsa el eje principal a través de un engranaje de dientes rectos, cuyo eje
lleva los tambores de los cables.
La apertura y cierre del rastro se realiza por el mecanismo giratorio,

que consiste en el motor reductor con accionamiento por sector dentado y un
balancín. Mediante el movimiento basculante del balancín se desvía el cable
del mecanismo giratorio, que, pasando por una polea, efectúa la maniobra de
apertura o cierre del rastro. Para la limpieza de la parrilla de la rejilla se utiliza
un rastro en forma de cuchara que se mueve mecánicamente y que va
suspendido en forma articulada en un carro con rodillos de guía. El carro
discurre por guías laterales de perfiles de acero.
En un eje común hay tres (3) tambores de cables que se hacen girar
mediante una transmisión por un motor reductor. Los dos (2) tambores
exteriores tienen la misión de efectuar la subida y bajada del carro, el motor
de accionamiento es de polos conmutables de modo que el descenso tiene
lugar a doble velocidad que el ascenso. De esta forma se logra una
reducción importante del tiempo necesario para una evacuación completa.
La apertura y el cierre del rastro es efectuado por el mecanismo

giratorio, que cuenta con su propio motor reductor de engranajes de dientes
rectos con frebo de disco incorporados, el carro desciende con el rastro
abierto; en cuanto se alcanza la posición final inferior se desconecta el
movimiento de bajada por actuación del interruptor final del huso, y entonces,
con conectarse el mecanismo giratorio se levanta el balancín por medio de
un sector dentado y se cierra con ello el rastro, después de transcurrir un
tiempo predeterminado se conecta el mecanismo de elevación y el carro de
limpieza sube con el rastro cerrado, la basura acumulada delante de la rejilla
es recogida por el rastro unos dientes rascadores pasan por completo a
través de la parrilla, y se transporta hacia arriba donde se echa al canal del
agua sucia por la acción de un listón de descarga. El movimiento de subida
se desconecta al alcanzarse la posición final de arriba por intervención del
correspondiente interruptor final del huso.
En el caso de que se haya acumulado una gran cantidad de

materiales delante de la parrilla, al bajar el rastro se queda parado en cuanto
tropieza con la resistencia, y se cierra, cogiendo todo el material que puede y
llevándolo entonces hacia arriba. El ciclo de trabajo continúa recogiéndose
material de la parrilla hasta que el carro de limpieza puede descender con el
rastro sin obstáculos hasta la posición final inferior. Pero si al cabo de diez
(10) maniobras no se elimina el atasco se produce una señal de falla.
Esto significa que hay un atasco grande, que pudiera ser por ejemplo
un tronco grande o algo parecido, que debe entonces ser sacado o removido
por el personal de mantenimiento. Para la depuración siguiente o final del
agua de mar, se emplea el sub sistema de filtrado con tamices, para una
limpieza más fina, a través de las bandas de tamizado. Las secciones de
tamizado, en forma de techo, que están sujetas a bastidores reforzados, y
estos que a su vez, están sujetos por el lado delantero y por bridas
adicionales a las cadenas con paso de 500 mm, forman una banda continua
circulante.
Para la estanqueidad de las diversas secciones entre si se emplean

juntas de goma, cuyos ejes neutrales coinciden con los ejes de los pivotes de
las cadenas, de modo que apenas están solicitadas y queda garantizada una
estanqueidad absoluta. El eje superior está alojado en casquillos y
suspendido con posibilidad de ajuste vertical en los apoyos de acero de los
casquillos. El eje está montado en un reductor de engranaje sin fin con motor
reductor bridados de polos conmutables que impulsa el eje principal en el
que están montados por bridas los piñones de las cadenas. La banda
circulante discurre con los rodillos de las cadenas por guías laterales
intercambiables de perfil achaflanado con forma de arco en la parte de abajo.
Las cadenas reforzadas con paso de 500 mm son desmontables.
Los pernos y casquillos de articulación templados están rectificados

por las caras de trabajo y debido a la combinación especial de materiales no
es necesario lubricar las cadenas. La estanqueidad entre guía y cadena se
logra por medio de chapas de obturación ajustables, con tiras obturadoras.
Las impurezas son sacadas por listones de arrastre incorporados por el lado
interior de los cuadros de tamizado, por placas de arrastre de forma
ahuecada que transportan hacia arriba incluso materiales como lodo, algas,
medusas y cosas semejantes.
El rociado de las secciones de tamizado se realiza de afuera hacia

adentro, así como las placas de arrastre, es efectuado por encima del nivel
del suelo por tubos rociadores provistos de toberas de chorro ancho que
permiten reducir el consumo de agua. Los tubos rociadores se alimentan
automáticamente con agua a presión desde que se pone en marcha el
tamizador. El tamizador está recubierto, por encima del nivel de servicio, con
una capucha de poliéster reforzado con fibra de vidrio.
La capucha está provista de grandes puertas de observación, con

cerrojos, equipados con juntas de goma, así como aberturas de inspección
situadas en el frente. Cada tamizador está gobernado por un interruptor
actuado por la diferencia de niveles del agua. El represamiento del agua
provocado por el revestimiento de impurezas colocadas sobre las superficies
de tamizado se mide independientemente del nivel de agua delante y detrás
del tamizador (lados del agua bruta y del agua limpia) por la introducción de
burbujas de aire comprimido y es acusado por una válvula de presión
diferencial. La presión diferencial es amplificada, es decir convertida, por la
válvula en una presión absoluta proporcional que se transmite a los aparatos
de maniobra y medida.
Los tamizadores son puestos en marcha por este dispositivo cuando la

diferencia de niveles del agua alcanza 12 cm y funcionan entonces a la
velocidad lenta de 8,27 cm/seg. Al mismo tiempo entra en acción la bomba
de lavado. Si continua aumentando la diferencia de niveles, al alcanzarse un
altura diferencial de 18 cm se conmuta el tamizador a la velocidad más alta,
avanzando entonces la banda a una velocidad periférica de 16,5 cm/seg.
Las bombas horizontales del agua de de lavado, tipo ETANORM 65-

160 de construcción resistente al agua de mar, suministraran el agua a
presión necesaria para la limpieza del tejido de tamizado.
DEFINICIONES SEGÚN LA NORMA COVENIN 3049-93.

MANTENIMIENTO.
Objeto y campo de aplicación.
Esta norma venezolana establece el marco conceptual de la función

mantenimiento a fin de tender a la unificación de criterios y principios básicos
de dicha función. Su aplicación está dirigida aquellos sistemas en operación,
sujetos a acciones de mantenimiento.
ORGANIZACIÓN.
Sistemas Productivos (S.P). Son aquellas siglas que identifican a los

sistemas productivos dentro de los cuales se pueden encontrar dispositivos,
equipos, instalaciones y/o edificaciones sujetas a acciones de
mantenimiento.
Mantenimiento. Conjunto de acciones que permite conservar o restablecer

un sistema productivo a un estado especifico, para que pueda cumplir un
servicio determinado.
Gestión de Mantenimiento. Es la efectiva y eficiente utilización de los

recursos materiales, económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los
objetivos de mantenimiento.
Objetivo de mantenimiento. Es mantener un sistema productivo en forma

adecuada de manera que pueda cumplir su misión, para lograr su
producción esperada en empresas y una calidad de servicios exigidas, en
empresas de servicios a un costo global óptimo.
Políticas de mantenimiento. Son los lineamientos para lograr los objetivos

de mantenimiento.
Objetos de Mantenimiento. Los Sistemas Productivos que deben ser

mantenidos de forma tal que la producción o servicio obtenido sea el
deseado.
Trabajos de mantenimiento. Son las actividades a ejecutar para cumplir

con los objetivos de la organización.
Recursos de mantenimiento. Son todos aquellos los insumos necesarios
para realizar la gestión de mantenimiento, tales como: humanos, materiales,
financieros u otro.
Ingeniería de mantenimiento. Es la función responsable de la definición de

procedimientos, métodos, análisis de técnicas a utilizar, contratos estudios de
costos y los medios para hacer el mantenimiento incluyendo la investigación
y desarrollo del mismo.
Tipos de Mantenimiento
 Mantenimiento Rutinario. Es el que comprende actividades tales

como: lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración u otras; su
frecuencia de ejecución es hasta periodos semanales, generalmente
es ejecutado por los mismos operarios de los Sistemas Productivos y
su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos Sistemas
Productivos evitando de desgaste.
 Mantenimiento Programado. Toma como basamento las

instrucciones técnicas recomendadas por los fabricantes,
constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas, para
obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más
importantes de un Sistema Productivo a objetos de determinar la
carga de trabajo que es necesario programar.
Su frecuencia de ejecución cubre desde quincenal hasta

generalmente periodos de un año. Es ejecutado por las cuadrillas de
la organización de mantenimiento que se dirigen al sitio para realizar
las labores incorporadas en un calendario anual.
 Mantenimiento por avería o reparación. Se define como la atención
de un Sistema Productivo cuando aparece una falla. Su objetivo es
mantener en servicio adecuadamente dicho sistema minimizando sus
tiempos de parada. Es ejecutado por el personal de la organización de
mantenimiento. La atención a las fallas debe ser inmediata y por tanto
no da tiempo a ser “programada” pues implica el aumento en costos y
de paradas incensarías de personal y equipo.
 Mantenimiento Correctivo. Comprende las actividades de todo tipo

encaminada a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento,
corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las
acciones más comunes que se realizan son: modificación de
elementos de maquinas, modificación de alternativas de proceso,
cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos
básicos de mantenimiento y conservación.
Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la

organización de mantenimiento y/o por entes foráneos, dependiendo
de la magnitud, costos, especialización necesaria u otros, su
intervención tiene que ser planificada y programada en el tiempo para
que su ataque evite paradas injustificadas.
 Mantenimiento Circunstancial. Este tipo de mantenimiento es una

mezcla entre rutinario, programado, averías y correctivo ya que por su
intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo
en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los sistemas atendidos
funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que están
programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen un
punto fijo de inicio por la razón anterior, se atienden averías cuando el
sistema se detiene, existiendo por supuesto otro sistema que cumpla
su función, y el estudio de la falla permite la programación de su
corrección eliminando dicha averías a mediano plazo.
La atención de los Sistema Productivo bajo este tipo de

mantenimiento depende de la no organización de mantenimiento que
tiene a dichos Sistema Productivo dentro de sus planes y programas,
sino de otros entes de la organización del Sistema Productivo, los
cuales sugieren aumento de capacidad de producción, cambios de
procesos, disminución en ventas, reducción de personal y/o turnos de
trabajos.
 Mantenimiento Preventivo. El estudio de fallas de un Sistema

Productivo deriva dos tipos de averías; aquellas que generen
resultados que obliguen a la atención de los Sistema Productivo
mediante mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta
regularidad y que ameritan su prevención. El mantenimiento
preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los
estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones,
revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de
averías, vida útil, u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o
predecir la presencia de las fallas.
Formas de hacer Mantenimiento
 Administración Directa. Es el mantenimiento que se realiza con

personal que pertenece a la organización de la empresa.
 Contratado. Es el mantenimiento que se realiza con un ente externo a

la empresa según especificaciones de esta, en condiciones de precio
y tiempo previamente establecidas.
Estructura de Mantenimiento. Es la composición, localización y arreglo de
los recursos para hacer frente de la mejor manera, a una carga de trabajo
esperada.
Formas de estructura de la organización de mantenimiento
 Mantenimiento de área. Subdivide al Sistema Productivo en varias

partes geográficas y a cada una de ellas se asignan cuadrillas de
personal para ejecutar las acciones de mantenimiento, su objetivo es
aumentar la eficiencia operativa, ya que estas pequeñas
organizaciones se sitúan en las proximidades de los sistemas a los
cuales sirven.
Se caracteriza por: mayor y mejor control de personal por área,

personal especializado funcional, mayor fuerza laboral, programación
y prevenciones más ajustadas a la realidad, sistema de información
más complejo y recomendable para Sistema Productivo
suficientemente grandes de distribución geográfica, diversidad de
procesos y de personal.
 Mantenimiento centralizado. Es la concentración de los recursos de

mantenimiento en una localización central. Se caracteriza por
transferencia de personal de un lugar a otro donde exista necesidad
de mantenimiento, personal con conocimiento del Sistema Productivo
a mantener, bajo nivel de especialización en general comparado con
el de área reducción de costos por la poca especialización funcional;
en emergencias se puede contar con todo el personal y se
recomienda para Sistemas Productivos medianos a pequeños y con
poca diversidad de procesos.
 Mantenimiento área central. Se aplica en macro Sistema
Productivo, los cuales tiene organizaciones en situaciones
geográficas alejadas, cantidades elevadas de personal y diversidad
de procesos. En este tipo de entes organizacionales cada área tiene
su organización de mantenimiento, pero todas manejadas bajo una
administración central.
Niveles jerárquicos de una organización de mantenimiento.
 Nivel 1: Dirección y gerencia.
 Nivel 2: Supervisión y apoyo
- Nivel 2.1: Supervisión y control de ejecución de acciones de

mantenimiento
- Nivel 2.2: Apoyo logístico a la función mantenimiento:

planificación, diseño, programación, almacén, automatización,
entre otros.
- Nivel 2.3: Mantenimiento de taller
 Nivel 3: Supervisión y ejecución de acciones de mantenimiento para

cada área específica
 Nivel 4: Ejecución propiamente dicha de acciones de mantenimiento.
Personal. Gente o fuerza de trabajo de una empresa.
Gestión de personal. Son los estudios, programas y acciones para obtener

el personal requerido en cantidad, calidad y oportunidad, así como lograr la
productividad del trabajador durante su vida útil en la empresa.
 Reclutamientos. Es el proceso mediante el cual se solicita a los
candidatos para ocupar un cargo definido. Antes del reclutamiento se
deben establecer las funciones y responsabilidades del cargo, así
como los requerimientos de escolaridad y experiencias en el personal.
 Selección. Es el proceso mediante el cual se escoge a la persona

que reúna de la mejor forma, las condiciones exigidas para ocupar el
cargo.
 Desarrollo del Personal. Es el proceso de instrucción a largo plazo,

organizado y sistemático, mediante el cual el personal adquiere
conocimientos técnicos y conceptuales.
 Entrenamiento del personal. Es el proceso de instrucción a corto

plazo, organizado y sistemático, mediante el cual el personal adquiere
conocimientos, técnicas y habilidades con una finalidad definida.
 Planes de Carrera. Es un proceso organizado mediante el cual se

establecen las etapas por los cuales debe pasar el personal en su
trayectoria dentro de una empresa.
 Evaluación de personal. Es el análisis del desempeño de un

trabajador en determinado cargo, contra estándares establecidos
formal e informalmente.
Funciones de la administración de personal. Es el que describe los

deberes, prácticas y procesos que se realizan en la administración de
personal. Dichas funciones abarcan los siguientes conceptos: reclutamiento,
desarrollo, administración de sueldos y salarios, servicios y beneficios, salud,
seguridad y contratos colectivos.
Actividades de gestión de personal.
 Puesto de trabajo. Es un conjunto definido de tareas,

responsabilidades y deberes, que en el marco de ciertas condiciones
de trabajo, constituyen la labor corriente de un individuo.
 Especificación de puesto. Es la que se refiere al establecimiento de

los requerimientos de habilidades mentales, manuales y de
conocimientos, así como las cualidades y características personales
que debe poseer quien sustente el puesto.
 Descripción de Puesto. Consiste en la identificación del puesto,

actividades, deberes y responsabilidades del mismo.
 Unidad de Programación de Mantenimiento. Es el grupo de

personas que tienen como función la coordinación de los trabajos de
mantenimiento, de tal manera que estas no perturben la operación o
producción, no coincidan trabajos que se afecten entre si y se
cumplan las condiciones de seguridad.
 Grupos de trabajo de mantenimiento. Es un conjunto de personas

que interactúan entre sí, con el objeto común de realizar tareas
específicas de mantenimiento.
 Cuadrillas de mantenimiento. Es un grupo de personas

estructuradas en forma jerárquicas, los cuales tienen como función
realizar un trabajo de campo de mantenimiento.
TÉCNICO
Falla. Es un evento no previsible, inherente a los S P que impide que estos

cumplan función bajo condiciones establecidas o que no cumplan.
Tipos de Fallas
Por su alcance
 Parcial. Es aquella que origina desviaciones en las características de

funcionamiento de un Sistema Productivo, fuera de límites
especificados, pero no la incapacidad total para cumplir su función.
 Total. Es aquella que origina desviaciones o pérdidas de las

características de funcionamiento de un SP, tal que produce
incapacidad para cumplir su función.
Por su velocidad de aparición.
 Progresiva. Es aquella en la que se observa la degradación de

funcionamiento de un Sistema Productivo y puede ser determinada
por un examen anterior de las características del mismo.
 Intermitente. Es aquella que se presenta alternativamente por lapsos

limitados.
 Súbita. Es la que ocurre instantáneamente y no puede ser prevista

por un examen anterior de las características del Sistema Productivo.
Por su impacto.
 Menor. Es aquella que no afecta los objetivos de producción o de

servicio.
 Mayor. Es aquella que afecta parcialmente los objetivos de

producción o de servicio.
 Crítica Es aquella que afecta totalmente los objetivos de producción o
de servicios.
Por su dependencia.
 Independiente. Son fallas del SP cuyas causas son inherentes al

mismo.
 Dependiente. Son fallas del SP cuyo origen es atribuible a una causa

externa.
Normas de mantenimiento. Son disposiciones de carácter obligatorio

dentro de la organización de mantenimiento que establecen las condiciones
para la realización de las actividades del mismo.
Procedimiento de mantenimiento
 Estándares. Son reglas, modelos y criterios, contra los cuales son

efectuadas comparaciones y estimaciones.
 Indicadores de mantenimiento. Son parámetros cuantitativos de

control que permiten determinar el comportamiento y la efectividad del
sistema de las políticas a dictarse deben ser tendentes al análisis de
fallas para preverlas, no sin aplicar conjuntamente mantenimiento
rutinario, programado, circunstancia (si es el caso) atacando las
averías y corrigiéndolas hasta que el estudio económico lo indique.
Sustitución de equipos. Es el reemplazo del sistema atendiendo a criterios

de: aumentos de la capacidad productiva, reducción de costos y eliminación
de equipos obsoletos y/o averiados. La sustitución puede ser:
 Programada. Si la sustitución es programada se basa en:

- Predicción estadística.
- Predicción en base a las condiciones físicas del equipo.
 No programada. Si la sustitución es no programada se basa en:

- Falla.
- Obsolescencia tecnológica.
Criticidad de equipos. Es una clasificación que se establece según la

consecuencia de la falla de los sistemas productivos en la misión de la
organización. Los criterios para la clasificación: efectos sobre la producción,
disponibilidad, seguridad y servicio.
Disponibilidad. Es la probabilidad de que un Sistema Productivo este en

capacidad de cumplir su misión en un momento dado bajo condiciones
determinadas.
Confiabilidad. Es la probabilidad de un Sistema Productivo no falle en un

momento dado bajo condiciones establecidas.
Mantenibilidad. Es la probabilidad de que un Sistema Productivo pueda ser

restaurado a condiciones normales de operación dentro de un período de
tiempo dado, cuando su mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a
procedimientos preestablecidos.
Vida útil. Es el período durante el cual un Sistema Productivo cumple un

objetivo determinado, bajo un costo aceptable para la organización.
Período de vida útil de un Sistema Productivo. La vida útil de un Sistema

Productivo está dividida en tres (3) períodos, los cuales se definen en función
del comportamiento de la rata de fallas, de la siguiente forma.
 Período de arranque. Su principal característica es que el índice de
fallas decrece a medida que transcurre el tiempo. En este período se
encuentra a todos los Sistemas Productivos en el momento de su
puesta en marcha y cada vez que a un Sistema Productivo se la hace
una reparación general comienza a un nuevo período de vida con
nuevo período de arranque. Por lo general se cumple que existe un
alto nivel de roturas, la confiabilidad es muy baja y con la corrección
de los defectos de fábrica la frecuencia de fallas disminuye hasta
llegar a estabilizarse en un índice aproximadamente constante.
Las fallas presentadas en ese período ocurren debido a defectos de

material, errores humanos en ensamble y componentes fuera de
especificaciones en la construcción. La política de mantenimiento
recomendable es seguir las instrucciones del manual de servicio y
mantenimiento, dentro de las condiciones establecidas en la garantía.
 Período de operación normal. Se caracteriza porque el índice de

fallas permanece aproximadamente constante a medida que
transcurre el tiempo. Este período de arranque cubre la mayor parte
de la vida útil de un Sistema Productivo y es tan probable que suceda
una falla ahora como que suceda más tarde. Las fallas son debidas a
acumulación de esfuerzo por encima de la resistencia de diseño y de
especificaciones, falta de lubricación, mala operación e imponderable
como lo constituyen las fallas en otros Sistemas Productivos
interconectados, materia prima, fluctuaciones de la energía u otros.
Como es un período de gran duración, da tiempo a planificar bien

su mantenimiento y las políticas a dictarse deben ser tendentes a
mantener los Sistemas Productivos aplicando mantenimiento
Rutinario, Programado, Circunstancial (si es el caso típico), atacar
averías, corregir averías y a medida que se hagan los estudios y
análisis respectivos a las fallas, tender hacia el Mantenimiento
Preventivo.
 Período de desgaste. Su principal característica es que el índice de

fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo. En este período las
fallas son debidas a: fatiga, erosión, corrosión, desgaste mecánico,
cuando un Sistema Productivo entra en este período, debe someterse
a una reparación general e idealmente se analizan las fallas en
función de los costos asociados en la reparación.
Curva de la bañera. Es la grafica que representa los periodos de vida de un

Sistema Productivo en función de la rata de fallas como se muestra a
continuación.
Figura Nº 1 Curva de la bañera.
PERIODO DE
ARRANQUE
PERIODO DE
OPERACIÓN NORMAL
RATA DE FALLAS
PERIODO DE
DESGASTE
TIEMPO
Fuente: Norma COVENIN 3049-93, 1993

Parámetros básicos para el análisis de fallas
 Análisis de fallas. Es el estudio sistemático y logístico de las fallas de

un SP, para determinar la probabilidad, causa y consecuencia de la
misma.
 Pronóstico. Es la predicción de una condición o eventos futuro,

generalmente a través de estudios estadísticos.
 Rata de fallas r (t). Es la probabilidad de falla casi inmediata de un

sistema productivo a la edad t.
 Frecuencia de fallas. Es la probabilidad casi inmediata de fallas de

un Sistema Productivo al llegar a t horas de operación.
 Probabilidad de supervivencia. Es la probabilidad de que un

Sistema Productivo sobreviva al tiempo t.
 Probabilidad de falla Pf (t) ó U (T). Es la probabilidad de que un

Sistema Productivo falle al tiempo t.
Relaciones de los parámetros.
 La rata de falla viene dada por. R (t) = Pf (t) / [t x Ps (t)]
 La probabilidad de falla y la probabilidad de supervivencia son

complementarias. Ps (t) + Pf (t) =1 =>R (t) + U (t)=1
Tiempo de confiabilidad. El parámetro de tiempo necesario para el estudio

de la confiabilidad es el TIEMPO ENTRE FALLAS (TEF), el cual puede ser
descrito o tomado en la información de campo en formas tales como:
 Tiempo promedio entre fallas o media de tiempo entre fallas:
TPEF = MTEF.
Identifica el intervalo de tiempo más probable entre un
arranque y la aparición de la falla.
 Tiempo promedio entre paradas o media de tiempo entre

paradas.
TPEP = MTEP
Identifica el intervalo de tiempo más probable entre la aparición
de una parada, reparación, arranque y la aparición de una nueva
parada.
 Tiempo promedio entre inspecciones o media de tiempo entre

inspecciones:
TPEI = MTEI
Identifica el intervalos de tiempo más probable entre la
realización de dos inspecciones.
 Tiempo promedio entre reparaciones generales o media de

tiempo entre reparaciones generales:
TPER = MTER
Identifica el intervalo de tiempo entre la realización de dos
reparaciones generales.
Tiempo para Mantenibilidad. El parámetro de tiempo necesario para el

estudio de Mantenibilidad es el TIEMPO FUERA DE SERVICIO (TFS) O
TIEMPO PARA REPARAR (TPR), que se describe como el intervalo de
tiempo transcurrido desde que el Sistema Productivo es desconectado hasta
que es entregado de nuevo al equipo de operaciones, listo para cumplir su
función este tiempo puede ser dividido de la siguiente forma:
 Tiempo de enfriamiento. Es el intervalo de tiempo transcurrido desde

que el equipo es desconectado hasta el momento en que las
condiciones permitan que se ejecuten las acciones de mantenimiento
correspondiente.
 Tiempo de localización de falla. Tiempo empleado en la

investigación del motivo de la falla
 Tiempo de espera de materiales y repuestos. Es el intervalo de

tiempo utilizado en la localización y puesta en sitio de los materiales y
repuestos necesarios para subsanar las fallas, y de los instrumentos,
equipos y herramientas para ejecutar la acción.
 Tiempo administrativo. Es el intervalo empleado en los diferentes

trámites para la consecución de los diferentes recursos necesarios
para la ejecución de acción
 Tiempo de reparación propiamente dicha. Es el intervalo de tiempo

utilizado en la ejecución de la acción de mantenimiento.
 Tiempo de arranque, pruebas y calentamientos. Es el intervalo de

tiempo utilizado en preparar el Sistema Productivo para ser entregado
al grupo de operaciones, después que todos los trabajos han
concluido y no existen más retrasos por efectos de mantenimiento.
Todas las políticas de mantenimiento deben ser enfocadas hacia el
mejoramiento de la Mantenibilidad mediante la reducción al mínimo de
los tiempos descritos anteriormente. Esto se consigue con planes y
programas óptimos, mano de obra calificada, conocimiento integral del
funcionamiento del Sistema Productivo, a mantener, descripción de
los procedimientos de ejecución, eliminación al mínimo de los trámites
administrativos, buen apoyo logístico, cantidad adecuada de
materiales, repuestos, instrumentos, herramientas y equipos
necesarios para ejecutar mantenimiento, coordinación de las
diferentes unidades técnicas y grupos de trabajo u otros.
Inspección de mantenimiento. Es la revisión física de Sistema Productivo

para determinar sus condiciones de funcionamiento.
Calibración – ajustes. Es la verificación de la precisión de un Sistema

Productivo, asegurando así su funcionamiento dentro de la tolerancia
respectiva, usualmente utilizando en la comparación estándares de
referencia.
Ambiente. Son todas las condiciones que influyen sobre los Sistemas
Productivos, tales como: localización física, características de operación
circundante de otros Sistemas Productivos, acciones de personas,
temperatura, humedad, salinidad, aceleración, impacto, vibración, radiación y
otros.
Reparación General. Es la intervención de un Sistema productivo

mediante acciones tales como: desmontaje, desglose total. Verificación de
estado de los diferentes componentes, sustituciones, reconstrucción u otros,
para dejarlo en condiciones normales de operación y tendiendo a su estado
original.
Confiabilidad de Sistema Productivo en serie. La confiabilidad en serie R

(s) de un Sistema Productivo compuesto por varios elementos funcionando
en serie y con confiabilidades expresadas en fracciones decimales, es el
producto de las confiabilidades correspondientes a dichos elementos.
R(s)= R (1) ‫ ٭‬R(2) ‫ ٭‬R(3) ‫٭‬.……‫ ٭‬R(n)

La desconfiabilidad de un Sistema Productivo es calculada restando la
confiabilidad del Sistema Productivo de la unidad. R(s) + U(s) =1,0
Confiabilidad de Sistema Productivo en paralelo. La confiabilidad en

paralelo U(s) de un Sistema Productivo compuesto por varios elementos
funcionando en paralelo y con confiabilidades expresadas en fracciones
decimales, es el producto de las desconfiabilidades correspondientes a
dichos elementos:
U(s) = U (1) * U (2) * U (3) U(n).
La confiabilidad en paralelo R(s) se calcula restando la confiabilidad
en paralelo R (s) se calcula restando la confiabilidad del Sistema Productivo
de la unidad. R(s) + U(s) =1,0
Identificación. Es el medio por el cual un SP es denominado o numerado

para asociarlo a un conjunto de características dadas. Esta identificación
puede ser en términos de nombre, numero de partes, tipos, modelos, numero
de inventario y otros.
Chatarra. Son aquellos Sistemas Productivo desechados desde el punto de

vista de su función original y que no tiene ningún valor, exceptuando el valor
de recuperación del material con que está conformado.
Numero de serial. Son los números y letras con los cuales el fabricante
identifica individualmente un Sistema Productivo.
Especificaciones. Es el documento que describe en forma clara y precisa

las características técnicas esenciales de un Sistema Productivo, incluyendo
los procedimientos de funcionamiento del mismo.
Redundancia de sistemas o equipos. Son dos o más partes, componentes

o sistemas unidos, funcionando de tal manera que si uno falla, alguno o
todos los componentes remanentes son capaces de continuar cumpliendo la
función.
Redundancia activa. Es aquella en la cual todas las partes, componentes o

sistemas redundantes funcionan simultáneamente en lugar de ser activados
cuando resulte necesario.
Interface. Es un límite común entre dos o más elementos, sistemas,

funciones y actividades.
APOYO
Sistemas de mantenimiento. Es un conjunto coherente de políticas y

procedimientos, a través de las cuales se realiza la gestión de mantenimiento
para lograr la disponibilidad requerida de los Sistema Productivo al costo
más conveniente.
Sistema de información. Es un sistema de información basado en principios

de informática y apoyo por medios computarizados.
Costo de mantenimiento. Es la sumatoria en términos monetarios, de los

recursos humanos y materiales, asociados a la gestión de mantenimiento. La
ejecución de estos se transforma en gastos.
Clasificación de los costos
Por su origen
 Directos. Constituye el componente de los costos de producción, que

es cargado directamente al producto (materia prima, mano de obra
directa, servicios comprados y otros).
 Indirectos o distribuidos. Son aquellos costos de producción que se
cargan al producto a través de cuentas o centros de costos de
servicios (servicios de mantenimiento y otros).
Por su función
 Fijos. Son aquellos costos que se caracterizan por ser independientes

de volumen de producción.
 Variables. Son aquellos costos ligados dependientes del volumen en

producción.
Gastos ordinarios. Son aquellas erogaciones que por concepto de trabajos

de reparaciones periódicas y rutinarias.
Gastos extraordinarios. Son aquellos gastos por concepto de

mantenimiento y reparación de los Sistema Productivo, que por su magnitud
deben tratarse en forma separada de los gastos usuales de mantenimiento
con el propósito de evitar distorsiones en los costos mensuales de operación.
Manuales, catálogos y planos de mantenimiento. Son documentos

técnicos, específicos de un Sistema Productivo, necesarios para cumplir con
los objetivos de mantenimiento.
Talleres de mantenimiento. Son áreas de la empresa, especialmente

dotadas de equipos, instrumentos, herramientas y personal para la ejecución
de trabajos de reparación y mantenimiento de envergadura tal, que
sobrepasa la capacidad de los entes descentralizados de mantenimiento
ordinario.
Comité de mantenimiento. Son equipos de trabajo, generalmente

multidisciplinarios o representativos de diversas áreas de la empresa,
creados con carácter temporal, para lograr objetivos muy específicos,
relativos a la gestión de mantenimiento.
Costo de ciclo de vida. Son todos los recursos monetarios utilizados en el

diseño, construcción, operación y mantenimiento de un Sistema Productivo,
desde el momento en que es concebido el proyecto hasta el momento en
que es retirado de servicios.
Contrataciones de mantenimiento. Son convenios que se establecen entre

la empresa contratante y la de servicio, un vínculo jurídico que permite a la
primera en que es retirado de servicios.
Sistema de administración de documentos técnicos. Es un conjunto de

políticas, normas y procedimientos para la documentación técnica de la
empresa, con el fin de apoyar la gestión de mantenimiento y operación de la
misma.
Documentación técnica. Es el elemento físico que contiene información

técnica o datos técnicos relacionados de una manera preestablecida para
brindar apoyo a las actividades y funciones de operación y mantenimiento.
Archivo técnicos de mantenimiento. Son unidades de información que

tienen como función la administración de la documentación de técnicas
narrativas y graficas de los Sistema Productivo.
SISTEMA DE INFORMACIÓN DE MANTENIMIENTO.
Es un conjunto de procedimientos interrelacionados, formales e

informales que permita la captura, procesamiento y flujo de la información
requerida en cada uno de los niveles de la organización para la toma de
decisiones. Los procedimientos que conforman el sistema de información
serán enumerados para luego ubicarlos según su uso en los diferentes
subsistemas y solo se describirá su objetivo, ya que su contenido depende
del Sistema Productivo en estudio.
El sistema de información se describirá de forma general, este puede

ser reducido o ampliado, dependiendo de las necesidades de cada Sistema
Productivo.
El común de los Sistemas Productivos del parque industrial nacional,

requiere de los procedimientos que se propondrán para la planificación,
programación, control y evaluación, supervisión y dirección de las actividades
de mantenimiento, así como también para el registro de datos de fallas para
posteriores análisis y el registro de información financiera a tomar en cuenta
en futuros planes, programas y presupuestos de la organización de
mantenimiento y de la organización del sistema productivo como un todo.
A continuación se presentan los procedimientos que contiene el

sistema de información de mantenimiento propuesto y su uso en los
subsistemas de mantenimiento programado, rutinario de reparación,
correctivo, circunstancial y preventivo y registro de información financiera.
Procedimientos del sistema de información.
Inventario de los objetos del sistema productivo: (M-01).
Constituye el punto de partida del sistema de información de

mantenimiento, pues aquí se alistan los componentes (equipos,
instalaciones, edificaciones), objeto de mantenimiento y esté instrumento
consiste en una descripción muy superficial de cada objeto, el cual está
sujeto a acciones de mantenimiento dentro del sistema productivo.
Codificación de todos los objetos de mantenimiento: (M-02)
Es la asignación de combinaciones alfa-numéricas a cada objeto de

mantenimiento, para una ubicación rápida dentro del sistema productivo. Con
este instrumento además de proporcionar una ubicación rápida, secuencial y
lógica dentro del sistema productivo, permite su automatización o
mecanización mediante el computador para el registro de la información
referida a cada objeto.
También facilita por medio de la desagregación de los objetos de

mantenimiento, registrar la información de cada elemento sujeto a acciones
de mantenimiento. Un esquema general para la desagregación de los objetos
puede ser:
 Elemento de cada componente.
 Componente de cada subsistema.
 Subsistema de cada objeto.
 Objeto de cada subproceso productivo.
 Subprocesos del sistema productivo.
 Sistemas productivos de un sistema total.
El basamento de este procedimiento es el (M-01)
Registro de objetos de mantenimiento: (M-03)
Su objetivo es él de registrar la información necesaria para el

conocimiento de cada objeto sujeto a acciones de mantenimiento, dicha
información generalmente está constituida por: descripción del objeto: código
asignado al objeto común el procedimiento M-02; costo vida útil y fecha de
arranque, datos del fabricante, distribuidor o proveedor, así su como la
localización con su dirección teléfono fax, características y especificaciones
técnicas, manejo y cuidado observaciones referidas al mejor uso y tendentes
a la prevención de fallas; y la desagregación de cada de cada subsistema
del objeto hasta el nivel de elementos resaltando las características más
importantes de estos últimos a fin de tener mayor conocimiento de los
mismos para facilitar su ubicación en casos o ante la presencia de fallas.
Instrucciones técnicas de mantenimiento: (M-04)
Este procedimiento lo constituye la lista de acciones de mantenimiento

a ejecutar sobre cada objeto de mantenimiento. Este instrumento contiene la
información sobre el objeto registrado según el procedimiento M-03 y
básicamente la lista de acciones está dirigida a cada elemento de cada
componente de cada subsistema de dicho objeto.
Cada instrucción técnica debe señalar el tipo de actividades de

mantenimiento ejecutar, la codificación o numeración secuencial para cada
instrucción y para cada tipo de actividad, la descripción generalizada de la
actividad a realizar, el tipo y cantidad de personal involucrado en la
ejecución, la frecuencia con que debe realizarse la acción y el tiempo
necesario para realizar la actividad. Para facilitar la utilización de
instrucciones técnicas, debe ir creándose paralelamente un índice de
instrucciones técnicas para cada tipo de actividad de mantenimiento con los
datos referidos a cada una de ellas y así reducir la cantidad de las mismas,
pues una instrucción técnica puede ser utilizada en más de un elemento o en
más de un subsistema o en más de un objeto.
Procedimientos de ejecución: (M-05)
El procedimiento en cuestión es un complemento del M-04, aquí se

describen los pasos a seguir en la ejecución de cada una de las
instrucciones técnicas, estableciéndose en forma paralela una lista de los
equipos, instrumentos, herramientas, materiales y repuestos necesarios
para la ejecución de dicha acción, así como la cantidad y el tipo de personal
involucrado y el tiempo estimado para su realización.
Con este instrumento, se evitan pérdidas de tiempo por

desconocimiento del procedimiento de ejecución de cualquier acción y se
tiende a eliminar al “hombre indispensable” en la organización de
mantenimiento.
Programación de mantenimiento. (M-06).
Su objetivo es el de señalar cuando se deben realizar las diferentes

instrucciones técnicas de cada objeto de mantenimiento componente del
sistema productivo, según la lista levantada en el M-04 y cuyo procedimiento
de ejecución se describió en la M-05. La programación puede ser para
periodos anuales, semestrales, mensuales, semanales o diarios,
dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto de actividades a ser
programada.
En el caso de la planificación de mantenimiento programado,

generalmente los programas cubren periodos de un año; este tipo de
programas son ejecutados por el personal de la organización de
mantenimiento o por entes foráneos en el caso de actividades cuya ejecución
es por contrato y los tipos de frecuencia más comunes son quincenales,
mensuales, bimensuales, trimestrales, semestrales y anuales.
En el caso de mantenimiento circunstancial como no existe una fecha

fija de arranque, se programa un ciclo completo de ejecución de las
actividades para los objetos de mantenimiento tratados bajo este régimen y
el punto de arranque del programa lo indica la fecha de la puesta en marcha
de dichos equipos.
En el caso de mantenimiento rutinario, los programas cubren hasta
periodos de una semana debido a que están compuestos por instrucciones
simples que típicamente deben ser ejecutados por el mismo operario, dichas
instrucciones las porta el operario en su carpeta de trabajo o son adheridas
al objeto a mantener o son colocadas en una cartelera próxima a unas serie
de objetos, sus frecuencias comunes son: cada X hora de trabajo, cada X
piezas producidas, cada turno, cada jornal, diario, interdiario, cada X días y
semanal.
Cuantificación de personal de mantenimiento: (M-07)
Es tal vez el procedimiento más importante dentro del sistema de

información de mantenimiento, pues de él se obtienen los datos necesarios
para saber cuándo y qué tipo de personal satisface las necesidades de la
organización de mantenimiento, semana a semana se van acumulando los
tiempos para cada tipo de frecuencia y cada tipo de actividad de
mantenimiento según lo programado en el M-06 para luego obtener los
siguientes resultados:
 Tiempo total semanal por tipo de frecuencia de mantenimiento.
 Tiempo total semanal por tipo de actividad de mantenimiento.
 Tiempo total semanal por tipo de frecuencia para cada objeto o
para todo sistema productivo.
 Tiempo total semanal para todo tipo de actividad de mantenimiento
para cada objeto, para cada proceso o para todo el sistema
productivo.
 Tiempo anual por tipo de frecuencia de mantenimiento.
 Tiempo total anual por tipo de actividad de mantenimiento.
 Tiempo total anual de ejecución de programas de mantenimiento
por objeto, por subsistema, por proceso o para todo sistema
productivo.
 Sabiendo las necesidades para la ejecución de los programas de
mantenimiento semana a semana, se pueden adelantar o
posponer acciones.
 Se tienen datos para la ubicación de personal ante la aparición de
fallas o contingencias.
 Como se sabe cuánto personal es requerido, se sabe también cual
es su costo y se puede estructurar una organización de
mantenimiento partiendo desde su base, es decir de las
necesidades.
Ticket de trabajo: (M-08)
Es una orden de trabajo programada y es utilizado cada vez que los

programas de mantenimiento (M-06) indique la ejecución de una instrucción
técnica por tanto habrá un ticket de trabajo para cada instrucción de cada
objeto del sistema productivo.
Este instrumento describe la acción a realizar sobre el objeto en

cuestión, así como la fecha de realización, los materiales, repuestos y horas
hombre utilizados quien es responsable de la ejecución. Estos datos son
utilizados cuando se evalué el sistema para su retroalimentación,
consecuencia que los planes y los programas iniciales pueden contener
errores en cuanto a tiempo de ejecución cantidad y tipo de personal ejecutor
frecuencia de ejecución u otros.
Es un procedimiento mediante el cual se puede detectar fallas ya que

paralelamente a la ejecución de la acción de acción programada, se produce
la observación de otros subsistemas cercanos o interconectados al
intervenido. Funciona también con o procedimiento de registro de
información de costos y como mecanismo de control de ejecución de los
programas de mantenimiento.
Chequeo de mantenimiento rutinario: (M-09)
En los sistemas productivos generalmente las instrucciones técnicas

de mantenimiento rutinario son ejecutadas por los operarios de los objetos y
este personal pertenece a la organización de mantenimiento una unidad que
se encargue de chequear la ejecución de esta tipo de mantenimiento,
asegurándose que las labores asignadas a los operarios sean cumplidas
lográndose un mejor funcionamiento, minimización de las paradas, mantener
y hasta alargar la vida útil de dichos objetos.
El objetivo de este procedimiento es chequear el funcionamiento de

los objetos, inspeccionando el estado de los diferentes componentes de una
manera rápida y prestando atención a las acciones de mantenimiento que
debe realizar el operario para lograr operatividad en los sistemas. Este
chequeo se realiza sobre las instrucciones técnicas de mantenimiento
rutinario creadas para cada objeto según el (M-04), semana a semana o en
forma aleatoria o según las políticas del sistema productivo, sobre cada
objeto de cada línea o proceso del sistema productivo.
Este instrumento funciona también como mecanismo de detección de

fallas, ya que paralelamente al chequeo se produce la observación para
determinar si el objeto presenta fallas, recomendándose inmediatamente la
posible solución al problema.
Recorrido de inspección: (M-10).
Muchas veces los objetos de mantenimiento presentan fallas que no

son reportadas inmediatamente, tal vez por negligencia de los operarios, o
por que el nivel de ruidos no hace posible su detección, o porque no han sido
bien intervenidos, entonces debe existir dentro de la organización de
mantenimiento una unidad especifica que se encargue de hacer recorridos
ya sean trimestrales o semestrales o según las políticas implantadas en el
sistema productivo, para detectar las posibles fallas que presenten los
sistemas.
En este procedimiento se van registrando los objetos que presentan

fallas, realizándose un chequeo rápido de su funcionamiento y una
verificación de las acciones que han debido ejecutarse según la descripción
de las instrucciones técnicas de la lista del M-04 y cuando se detectan fallas
se procede inmediatamente a la recomendación para la solución de la
misma.
Chequeo de mantenimiento circunstancial:(M-11)
Los objetos de mantenimiento que funcionan de manera alterna, o

como auxiliares y cuyos programas de mantenimiento no tienen una fecha de
inicio, porque su arranque depende de exigencias no contempladas dentro
de la organización de mantenimiento, ameritan para ser puestas en marchas
ciertas pruebas o chequeos de funcionamiento de los diferentes
componentes según las instrucciones técnicas creadas parar tal fin en el (M-
04). La organización de mantenimiento tiene que tener listo este
procedimiento para que cuando se indique el arranque de dichos objetos, se
realicen los chequeos y ajustes necesarios asegurándose de esta forma la
entrega de estos sistemas en buenas condiciones al equipo de operaciones.
Este instrumento funciona también como un mecanismo de detección

de averías, paralelamente al chequeo requerido se puede detectar fallas,
indicándose inmediatamente la recomendación para la solución.
Inspección de instalaciones y edificaciones: (M-12)

Las instalaciones y edificaciones son parte importante del sistema
productivo, por tanto dentro de la organización de mantenimiento debe existir
una unidad que se encargue de realizar inspecciones de dichos objetos con
frecuencia, ya sean trimestrales o cuando lo dictaminen las políticas
implantadas por la organización a fin detectar las fallas que presentan los
sistemas, recomendándose la solución de las mismas.
La inspección se realiza sobre los componentes de cada una de los

objetos y atendiendo las instrucciones técnicas creadas para tal fin según la
lista originada en el (M-04).
Registro semanal de fallas: (M-13).
Inmediatamente que sucede o se detecta una falla este debe

reportarse registrarse para tomarlos correctivos o las acciones necesarias
para su solución. Este procedimiento se utiliza semanalmente y sirve como
mecanismo de control de ejecución de acciones necesarias para su solución,
este procedimiento se utiliza semanalmente y sirve como mecanismo de
control de ejecución de acciones de reparación justificación de la
Organización de Mantenimiento ante los demás entes del sistema productivo,
ya que falla reportada y registrada debe ser atendida; comparación de fallas
reportadas y atendida semana a semana, evaluación en los diferentes
periodos; punto de partida para la planificación de las actividades prioritarias
y de actividades que requieren otro tipo de mantenimiento.
El registro de las fallas detectadas en los procedimientos M-08, M-09,

M-10, M-11, M-12 y así como de las fallas detectadas por cualquier
componente o miembro del sistema productivo.
Orden de trabajo: (M-14).

Luego de ser reportada y registrada una avería en el M-13, se emite la
respectiva orden de trabajo para ejecutar las acciones necesarias y subsanar
dicha falla.
Este instrumento no es solo la transmisión de una acción por escrito

porque no tendría ningún sentido; su objetivo debe estar enfocado hacia el
logro de metas tales como registro de información sobre: el tipo y causa de
las fallas, materiales, repuestos y horas hombre utilizados en la ejecución de
las acciones estado en que quedo el objeto después de su intervención u
otro. Constituye el soporte más importante para el historial de fallas de los
diferentes objetos de mantenimiento.
Orden de salida de materiales o repuestos: (M-15).
Al ejecutar una orden de trabajo (M-14) generalmente se requieren

materiales o repuestos los cuales son solicitados al almacén de
mantenimiento o del sistema productivo mediante este instrumento. El
procedimiento funciona como mecanismo de registro referente a los
renglones existentes dentro del sistema productivo y que se consumen por
cada orden de trabajo.
Requisición de materiales o repuestos: (M-16).
Cuando se ejecuta una orden de trabajo (M-14) se necesitan

generalmente materiales o repuestos y en algunos casos no se encuentran
en el almacén de mantenimiento o del sistema productivo, por tanto se deben
adquirir fuera del sistema productivo, entonces debe generarse este
instrumento dirigido a la administración del sistema productivo para poder
cumplir con la acción encomendada.
El procedimiento funciona como mecanismo de registro referente a los
renglones adquiridos fuera del sistema productivo y que se consumen para
cada orden de trabajo
Requisición de trabajo: (M-17)
Ciertas acciones de mantenimiento no pueden ser ejecutadas por la

Organización de Mantenimiento ya sea por: No contar con el personal
especializado; porque son trabajos sofisticados, porque no se encuentran los
materiales, repuestos equipos, herramientas e instrumentos necesarios para
su ejecución u otro, entonces se debe realizar dichos trabajos fuera del
sistema productivo, por contrato, mediante este instrumento que es dirigido a
la administración del sistema productivo para que tome la decisión y se logre
la ejecución de la acción.
El procedimiento funciona como mecanismo de registro referente a

las acciones del mantenimiento que se realizan fuera del sistema productivo.
Historia de fallas: (M-18).
Es la recopilación de la información referida a las averías sucedidas a

cada objeto de mantenimiento y obtenida de los registros de las diferentes
ordenes de trabajo (M-14) ejecutadas al objeto en cuestión. Este
procedimiento es muy importante pues cada cierto periodo, los datos
registrados se someten a análisis para su clasificación y determinación de los
parámetros de mantenimiento necesarios en la retroalimentación del sistema
y la tendencia al mantenimiento preventivo en corto plazo.
Acumulación de consumo de materiales repuestos y horas hombre: (M-

19).
Este procedimiento se utiliza para registrar la información referida al
consumo de los diferentes renglones necesarios en la ejecución de las
acciones de mantenimiento.
Los acumulados periódicos para cada unidad ejecutora cada división

de mantenimiento o para toda la organización del sistema productivo; sirven
como mecanismo de control y evaluación de los gastos ocasionados por
cada componente estructural, y se basan en la información registrada en los
procedimientos M-08, M-14, M-15, M-16, y M-17.
Presupuesto anual de mantenimiento: (M-20)
Se basa en los acumulados del M-19 y constituye la previsión para el

próximo periodo de mantenimiento. Aquí se describen la cantidad y tipos de
renglones a solicitar para poder cumplir el objetivo y metas de la función de
mantenimiento.
Análisis de Criticidad.
El Análisis de Criticidad es la herramienta que permite establecer

niveles jerárquicos en sistemas, equipos y componentes en función de
impacto global que generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones.
El Análisis de Criticidad establece un orden de prioridades de

mantenimiento sobre una serie de instalaciones y equipos, otorgando un
valor numérico o estatus, en función de una matriz que combina la condición
actual del equipo, el nivel de producción de cada equipo o instalación, el
impacto ambiental, de seguridad y la producción. El objetivo de un análisis de
criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la
determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta
compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser
manejadas de manera controlada.
A continuación se establecen criterios fundamentales para realizar un

análisis un análisis de criticidad:
 Seguridad.
 Ambiente.
 Producción.
 Costos (operacionales y de mantenimiento).
 Tiempo promedio para reparar.
 Frecuencia de falla
El análisis de criticidad, aplica en cualquier conjunto de procesos,

plantas, sistemas, equipos o componentes que requieran ser jerarquizados
en función de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte.
El Ing. Huerta Mendoza Rosendo en su artículo titulado “EL ANÁLISIS

DE CRITICIDAD, UNA METODOLOGÍA PARA MEJORAR LA
CONFIABILIDAD OPERACIONAL” (2001) plantea que:
El objetivo de un análisis de criticidad es establecer

un método que sirva de instrumento de ayuda en la
determinación de la jerarquía de procesos, sistemas
y equipos de una planta compleja, permitiendo
subdividir los elementos en secciones que puedan
ser manejadas de manera controlada y auditable.
Plan de mantenimiento.
González Fernández Francisco Javier, (2005) define plan de

mantenimiento como “Conjunto estructurado de tareas que comprenden las
actividades, los procedimientos, los recursos y la duración necesaria para
ejecutar mantenimiento.”(pág. 96).
Plan de mantenimiento preventivo.
El mismo autor define plan de mantenimiento preventivo como la”

Denominación de las tareas de mantenimiento e inspección a realizar en
objetos de mantenimiento. Las fechas y el alcance de las tareas también se
definen aquí.” (pág. 96).
Estructura.
Un plan de mantenimiento contiene:
 Fechas de mantenimiento.
 Posiciones de mantenimiento.
Un plan de mantenimiento puede estructurarse en función del tiempo o

de la actividad, de acuerdo con una estrategia de mantenimiento. Si no se
utiliza ninguna estrategia, se tratará de un plan de ciclo único, de lo contrario
se tratará de un plan de estrategias.
De manera alternativa, un plan de mantenimiento puede ser un plan

de mantenimiento múltiple, en el que se combinan los ciclos de
mantenimiento en función del tiempo y en función de la actividad,
permitiendo así que se deriven fechas de mantenimiento.
Integración.
Un plan de mantenimiento puede tener referencia a una o más

posiciones de mantenimiento en las que se definen los objetos a mantener y
la hoja de ruta para mantenimiento correspondiente. Las tareas que hay que
realizar en el vencimiento las determina la hoja de ruta para mantenimiento
asignada a la posición de mantenimiento. Las órdenes de mantenimiento o
de servicio necesarias para un vencimiento del mantenimiento se crean
automáticamente.
Finalidad del plan de Mantenimiento.
Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios

y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual
fueron proyectadas con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser
utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de
ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de
Producción.
Función del mantenimiento preventivo.
Un apropiado programa de mantenimiento preventivo posee varias

funciones como por ejemplo:
 Aumentar la productividad
 Aumentar la seguridad e higiene en el trabajo para el personal y
para los equipos mismos.
 Reducir paros de producción así como también la probabilidad
de falla.
 Reducir los costos de mantenimiento y operación.
 Evitar el rápido deterioro de los equipos y prolongar la vida útil
de los mismos.
 Reparar con el mínimo tiempo y con la máxima durabilidad de
la reparación las máquinas averiadas.
 Aseguramiento de la calidad exigida.
Ventajas del Mantenimiento Preventivo:

 Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de
seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de
funcionamiento.
 Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de
equipos/máquinas.
 Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
 Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus
costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor
consumo.
 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de
Mantenimiento debido a una programación de actividades.
 Menor costo de las reparaciones.
Condensador.
Un condensador es un cambiador de calor latente que convierte el

vapor de su estado gaseoso a su estado líquido, también conocido como
fase de transición.
El propósito es condensar la salida (o extractor) de vapor de la turbina

de vapor para así obtener máxima eficiencia e igualmente obtener el vapor
condensado en forma de agua pura de regreso a la caldera. Condensando el
vapor del extractor de la turbina de vapor, la presión del extractor es reducida
arriba de la presión atmosférica hasta debajo de la presión atmosférica,
incrementando la caída de presión del vapor entre la entrada y la salida de la
turbina de vapor. Esta reducción de la presión en el extractor de la turbina de
vapor, genera más calor por unidad de masa de vapor entregado a la turbina
de vapor, por conversión de poder mecánico.
Función del condensador.

La función principal del condensador en una central térmica es ser el
foco frío o sumidero de calor dentro del ciclo termodinámico del grupo
térmico. Por tanto, su misión principal es condensar el vapor que proviene
del escape de la turbina de vapor en condiciones próximas a la saturación y
evacuar el calor de condensación (calor latente) al exterior mediante un fluido
de intercambio (aire o agua).
Tipos de condensadores para centrales térmicas.
Según su disposición relativa con respecto de la turbina de vapor, los

condensadores pueden clasificarse en:
 Axiales. Están situados al mismo nivel que la turbina de vapor. Son

típicos de turbina de vapor hasta 150 MW, potencias hasta las cuales
el cuerpo de baja presión es de un solo flujo y escape axial.
 Laterales. Están situados al mismo nivel que la turbina de vapor. El

cuerpo de baja presión de la turbina de vapor es de dos flujos.
 Inferiores. Están situados debajo de la turbina de vapor de baja

presión, lo que les obliga a estar metidos en un foso y que el pedestal
del grupo turbogenerador esté en una cota más elevada,
encareciéndose la obra civil. Dadas las potencias de las centrales
convencionales actuales, éste es el tipo de condensador más
usualmente empleado. La turbina de vapor de baja tiene doble flujo,
pudiendo haber además varios cuerpos.
Según el número de pasos pueden ser:
 Un paso. Hay una única entrada y una única salida de agua en cada
cuerpo del condensador. Típica en circuitos abiertos de refrigeración.
 Dos pasos. El agua entra y sale dos veces en el cuerpo del
condensador.
Según el número de cuerpos:
 Un cuerpo. El condensador tiene una sola carcasa.
 Dos cuerpos. El condensador tiene dos carcasas independientes.

Esta disposición es muy útil, ya que permite funcionar sólo con medio
condensador.
Sistemas Mecánicos de Limpieza de Agua De Mar.
En la actualidad existen muchos sistemas para ejecutar la limpieza

mecánica del agua de mar, cuando esta es usada para circuitos de
enfriamiento en Condensadores de Vapor, debido a que esta acción es de
vital importancia, por el alto grado de salinidad presente en el agua de mar, y
lo destructivo de esta condición para los diferentes equipos de composición
metálica que conformen cualquier sistema de una planta industrial.
El sistema empleado en la Unidad Nº02 de Planta Centro es la

filtración mecánica mediante “TAMIZADO MECANICO”. La filtración se trata
de separar las partículas sólidas del agua, normalmente atrapándolas,
haciendo pasar el agua por un tamiz llamado filtro o membrana. Se clasifica
la filtración por el tamaño de filtro, que da su nombre sistema, en función del
tamaño de partículas que son capaces de atrapar, tenemos entonces la
siguiente clasificación:
 Micro Filtración. Extrae partículas de radio entre 0,1 a 1,5 micras. Es

el tratamiento indicado para limpiar bacterias y partículas sólidas en
suspensión de ese tamaño.
 Ultrafiltración. Extrae partículas de radio entre 0,005 a 0,1 micras. Es
el tratamiento indicado para eliminar las sales y sólidos de estos
tamaños.
 Nano Filtración. Extrae partículas de radio entre 0,0001 a 0,005

micras. Es el tratamiento indicado para eliminar virus y tóxicos como
herbicidas o pesticidas.
 Ósmosis Inversa. Extrae partículas de radio hasta 0,0001 micras. Es

el tratamiento más potente, elimina por completo todo lo citado en los
tratamientos anteriores, además de todas las sales presentes.
Tamizado Mecánico.
Se trata de hacer pasar al agua por intersticios (espacios entre

elementos), cada vez más pequeños, y así la suciedad, va quedando
atascada “por tamaño”. Aquí encontramos todos los filtros de arena, sílex,
antracita, grava, piedras.
En pocas palabras, superposiciones de capas de materiales más

grandes o más pequeños, que evitan que partículas más grandes de un
tamaño pasen a través de ellas. Los inconvenientes es que se pueden llegar
a obstruir, y necesitan limpieza, aunque algunos lo hacen automáticamente,
también encontramos los filtros de hilo bobinado y de malla.
Sistema De Limpieza Mecánica Del Agua De Mar De La Unidad N°02 de

Planta Centro. (Manual de operaciones de la empresa
(MASCHINENFABRIK GEIGER KARLSRUHE WEST).
Este sistema de limpieza se divide en dos etapas.

 Primera etapa, la cual denomina “Rejilla con cuchara en forma de
Coquilla”.
Las rejillas de cuchara en forma de coquilla son rejas que se limpian

mecánicamente, formadas por barrotes rectos y rastrillo de limpieza de forma
ahuecada. Por su forma especial de construcción, estas rejillas pueden
emplearse en plantas depuradoras de agua de servicios y de alcantarillado
cuando hay que contener con impurezas pesadas y esporádicas y se pueden
usar a grandes profundidades.
Dichas rejillas, constan de unas parrillas de sección vertical que están

provistas de una rejilla con cuchara en forma de coquilla, con limpieza
mecánica. Las rejillas con cuchara son de construcción especialmente
robusta y están pues en situación de poder contener con trozos de suciedad
grandes, así como pedazos pesados que lleguen chocando con fuerza.
Para la limpieza de la parrilla de la rejilla se utiliza un rastro en forma de

cuchara que se mueve mecánicamente y que va suspendido en forma
articulada a un carro con rodillos de guía. El carro discurre por guías laterales
de perfiles de acero el carro desciende con el rastro abierto; en cuanto se
alcanza la posición final inferior se desconecta el movimiento de bajada por
actuación del interruptor final del huso, y entonces, con conectarse el
mecanismo giratorio se levanta el balancín por medio de un sector dentado y
se cierra con ello el rastro.
Las posiciones finales del balancín están limitadas por sendos

interruptores, después de transcurrir un periodo predeterminado se conecta
el mecanismo de elevación y el carro de limpieza sube con el rastro cerrado.
La basura acumulada delante de la rejilla es recogida por el rastro cuyos
dientes rascadores pasan por completo a través de la parrilla, y se transporta
hacia arriba donde se echa al canal del agua sucia por la acción de un listón
de descarga. El movimiento de subida se desconecta al alcanzarse la
posición final de arriba por intervención del correspondiente interruptor final
del huso.
En el caso de que se haya acumulado una gran cantidad de materia

delante de la parrilla, al bajar el rastro se queda parado en cuanto tropieza
con la resistencia, y se cierra, cogiendo todo el material que puede y
llevándolo entonces hacia arriba. En consecutivos ciclos de trabajo, continúa
recogiéndose material de la parrilla hasta que el carro de limpieza puede
descender con el rastro sin obstáculos hasta la posición final inferior. Pero si
al cabo de 10 maniobras no se elimina el atasco se produce una señal de
falla. Esto significa que hay un atasco muy grande, por ejemplo un tronco o
algo parecido que debe ser removido por el personal de servicio.
 Segunda etapa la cual denomina “Banda de Tamizado”.
Esta segunda etapa que consiste en la depuración fina del agua de

mar, hay incorporadas bandas de tamizado. Las secciones de tamizado,
en forma de techo, que están sujetas a bastidores reforzados, y estos que
a su vez, están sujetos por el lado delantero y por bridas adicionales a las
cadenas, forman una banda continua circulante. Para la estanqueidad de
las diversas secciones entre si se emplean juntas de goma, cuyos ejes
neutrales coinciden con los ejes de los pivotes de las cadenas, de modo
que apenas están solicitadas y queda garantizada una estanqueidad
absoluta.
El eje superior está alojado en casquillos y suspendido con posibilidad

de ajuste vertical en los apoyos de acero de los casquillos, en este eje
está montado un reductor de engranaje sin fin con motor reductor bridado
de polos conmutables que impulsa el eje principal en el que están
montados por bridas los piñones de las cadenas. El accionamiento está
protegido contra sobrecargas por un brazo de reacción cargado por un
muelle; de conformidad con el principio de dinamómetro, al producirse
una sobrecarga mecánica es actuado un interruptor final que interrumpe
el circuito y desconecta la banda de tamizado hasta que se elimina el
atasco.
La estanqueidad entre guía y cadena se logra por medio de chapas de

obturación ajustables, con tiras obturadoras, está dotado de un indicador
de tensiones que permite verificar cuando sea necesario ajustar la
sección de las cadenas. Las impurezas son sacadas por listones de
arrastre incorporados por el lado interior de los cuadros de tamizado, y
por placas de arrastre de forma ahuecada que transportan hacia arriba
incluso materiales como lodos, algas, medusas y cosas semejantes.
El rociado de las secciones de tamizado de afuera hacia adentro, así

como de las placas de arrastre, es efectuado por encima del nivel del
suelo por tubos rociadores provistos de toberas de chorro ancho que
permiten reducir el consumo de agua. Los tubos rociadores con las
boquillas se alimentan automáticamente con agua a presión desde que se
pone en marcha el tamizador. El tamizador está recubierto por encima del
nivel de servicio, con una capucha de poliéster reforzado con fibra de
vidrio.
La capucha está provista de grandes puertas de observación con

cerrojos equipados con juntas de goma, así como aberturas de
inspección situadas en el frente. Los tamizadores son colocados en
servicio y van retirando mediante su acción de filtrado, los elementos
indeseados, recogiéndolos desde abajo hacia arriba, en un movimiento
continuo. La posición de los tamizadores es tal, que forman una
estanqueidad absoluta, que solamente permiten el paso del agua a través
de sus mallas tamices, por lo que podemos diferenciar dos (02) zonas
delante y detrás del tamizador o también llamadas lados del agua bruta y
del agua limpia.
También posee unas bombas horizontales del agua de lavado, de

construcción resistente al agua de mar, que suministran el agua a presión
necesaria para la limpieza del tejido tamizado. Es importante mencionar
que el sistema de limpieza mecánica del agua de mar, también consta de
unas compuertas, denominadas “Compuertas con huso de tracción
Geiger”, las cuales sirven para cerrar canales y cortar la entrada y salida
de las cámaras de agua.
Para estas compuertas destinadas a usarse en agua de mar se

emplean materiales especiales resistentes al agua salada, por ejemplo
los elementos de las compuertas se hacen de fundición, los husos y
pernos se hacen de acero inoxidable y las turcas del huso de bronce.
BASES LEGALES.
La Constitución de la Republica Bolivariana de Venezuela del año 1999.

La constitución promueve en su contenido el desarrollo sustentable de la
nación. Y es una obligación del estado con la participación de la sociedad
para garantizar que la población se desenvuelva en un ambiente libre de
contaminación. Así lo plasma en su artículo 127 de los derechos
ambientales.
LOPCYMAT, Ley Orgánica de prevención, condiciones y medio ambiente del
trabajo. Esta Ley promueve la implementación del régimen de seguridad y
salud en el trabajo, en el marco del nuevo sistema seguridad social en el cual
el Ministerio del Poder Popular para el Trabajo y Seguridad Social y el
Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales, asumen el
compromiso de vigilar el cumplimiento de las condiciones de seguridad,
salud y bienestar.
La LOPCYMAT contempla en su Artículo 53. Lo siguiente:
Los trabajadores y las trabajadoras tendrán derecho a desarrollar sus

labores en un ambiente de trabajo adecuado y propicio para el pleno ejercicio
de sus facultades físicas y mentales, y que garantice condiciones de
seguridad, salud, y bienestar adecuadas.
En el ejercicio del mismo tendrán derecho a:
 Ser informados, con carácter previo al inicio de su actividad, de las

condiciones en que ésta se va a desarrollar, de la presencia de
sustancias tóxicas en el área de trabajo, de los daños que las mismas
puedan causar a su salud, así como los medios o medidas para
prevenirlos.
 Participar en la vigilancia, mejoramiento y control de las condiciones y

ambiente de trabajo, en la prevención de los accidentes y
enfermedades ocupacionales, en el mejoramiento de las condiciones
de vida y de los programas de recreación, utilización del tiempo libre,
descanso y turismo social y de la infraestructura para su
funcionamiento, y en la discusión y adopción de las políticas
nacionales, regionales, locales, por rama de actividad, por empresa y
establecimiento, en el área de seguridad y salud en el trabajo.
 No ser sometido a condiciones de trabajo peligrosas o insalubres que,
de acuerdo a los avances técnicos y científicos existentes, puedan ser
eliminadas o atenuadas con modificaciones al proceso productivo o
las instalaciones o puestos de trabajo o mediante protecciones
colectivas. Cuando lo anterior no sea posible, a ser provisto de los
implementos y equipos de protección personal adecuados a las
condiciones de trabajo presentes en su puesto de trabajo y a las
labores desempeñadas de acuerdo a lo establecido en la presente
Ley, su Reglamento y las convenciones colectivas.
Norma venezolana COVENIN 3049-93 Fue elaborada por el Comité Técnico

de Normalización CT-3: Construcción, aprobada por COVENIN en su reunión
Nº 124 de fecha 01 de diciembre de 1993.
Esta norma venezolana establece el marco conceptual de la función

mantenimiento a fin de tender a la unificación de criterios y principios básicos
de dicha función. Su aplicación está dirigida a aquellos sistemas en
operación, sujetos a acciones de mantenimiento.
DEFINICIÒN DE TÉRMINOS BÁSICOS.
Agua de mar. El agua de mar es una solución basada en agua que compone
los océanos y mares de la Tierra. Es salada por la concentración de sales
minerales disueltas que contiene, un 35% como media, entre las que
predomina el cloruro sódico, también conocido como sal de mesa. El océano
contiene un 97,25% del total de agua que forma la hidrósfera.
Cebo. Acción de aplicar una sustancia que realice funciones lubricantes en
elementos mecánicos donde sea necesario.
Chaveta. Elemento mecánico, normalmente de acero, que, introducido en

una cavidad practicada parte en un eje y parte en un cubo, permite la
transmisión de un momento de torsión entre ambos, obteniendo al mismo
tiempo, una unión desmontable. Las chavetas suelen emplearse para la
unión de ruedas dentadas, poleas y volantes con sus respectivos ejes
Condensación. La condensación es el proceso por el cual el agua cambia

de fase, de vapor o gas a estado líquido.
Corrosión. Corrosión es el ataque destructivo de un metal por reacción

química o electroquímica con su medio ambiente.
Equipos: Son bienes económicos depreciables, sujetos a mantenimiento

que requiere el control de costos, historial y seguimiento a través de un
número de identificación.
Engarrotada. Es cuando deja de funcionar un mecanismo por falta de

movilidad en sus piezas.
Fallas: Son defectos o deficiencias en los equipos que impiden que estos
cumplan con su función bajo condiciones establecidas o simplemente que no
las cumplan, dejando al equipo fuera de servicio.
Generador de vapor (caldera). Una caldera es una máquina o dispositivo

de ingeniería que está diseñado para generar vapor saturado. Éste vapor se
genera a través de una transferencia de calor a presión constante, en la cual
el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia de estado.
Guarnición. Es la armadura o estructura sobre la cual se apoyan o encajan
otras secciones o elementos que componen o forman parte de una maquina
o sistema.
Inspección: Actividades como medir, examinar, ensayar o comparar una o

más características de un producto o servicio, y comparar los resultados con
los requisitos especificados, con el fin de determinar la conformidad con
respecto a cada una de esas características.
Intercambiador de calor. Es un equipo utilizado para enfriar un fluido que

está más caliente de lo deseado, transfiriendo este calor a otro que esta frio y
necesita ser calentado. La transferencia de calor se realiza a través de una
pared metálica o de un tubo que separa ambos fluidos.
Obstrucción. La palabra obstrucción es la que se utiliza para designar a

aquellos conductos o espacios que se vean tapados y en los cuales el
tránsito de diferentes tipos de elementos no sea posible justamente por ese
taponamiento.
Tamizado. El tamizado es un método físico para separar mezclas. Consiste

en hacer pasar una mezcla de partículas sólidas de diferentes tamaños por
un tamiz o colador. Las partículas de menor tamaño pasan por los poros del
tamiz atravesándolo y las grandes quedan retenidas por el mismo.
Turbina. Turbina es el nombre genérico que se da a la mayoría de las turbo

máquinas motoras. Éstas son máquinas de fluido, a través de las cuales
pasa un fluido en forma continua y éste le entrega su energía a través de un
rodete con paletas o álabes. Es un motor rotativo que convierte en energía
mecánica la energía de una corriente de agua, vapor de agua o gas.
CAPITULO III.
MARCO METODOLÓGICO.
El propósito de este capítulo es dar a conocer todos los aspectos

relacionados a la metodología que será desarrollada para lograr de una
manera precisa el objetivo de la investigación.
Arias F. (2006), “La metodología del proyecto incluye el tipo o tipos de

investigación, las técnicas y los procedimientos que serán utilizados para
llevar a cabo la indagación. Es el cómo se realizará el estudio para responder
el problema planteado”. (pág.110).
Siguiendo lo indicado por Arias se va a tratar la metodología en cuanto

tipo, diseño y nivel de la investigación para así delimitar y desarrollar el
proyecto de investigación en cuanto a instrumento, técnicas e indicando la
profundidad de la misma.
TIPO DE INVESTIGACION.
La Universidad Pedagógica Experimental Libertador, en su

Manual de Trabajo de Grado de especialización Maestrías y Tesis
Doctorales. (2003) Define que: El proyecto factible consiste en la
investigación, elaboración y desarrollo de una propuesta de un modelo
operativo viable para solucionar problemas, requerimientos o necesidades de
organizaciones o grupos sociales; puede referirse a la formulación de
políticas, programas, tecnologías, métodos procesos.” (pág. 12,13).
El presente trabajo de grado es una investigación bajo la modalidad de
proyecto factible, debido a que se elabora y se desarrolla una propuesta de
modelo operativo viable para la solucionar el problema planteado.
DISEÑO DE INVESTIGACIÓN.
Arias F. (2006), “El diseño de investigación es la estrategia general

que adopta el investigador para responder al problema planteado. En
atención al diseño, la investigación se clasifica en: documental, de campo y
experimental. (Pág. 26).
Arias F. (2006) define:
La investigación de campo es aquella que consiste

en la recolección de datos directamente de los
sujetos investigados o de la realidad donde ocurren
los hechos (datos primarios), sin manipular o
controlar variable alguna es decir, el investigador
obtiene la información pero no altera las
condiciones existentes. (pág. 31).
La investigación documental es un proceso basado

en la búsqueda, recuperación, análisis, crítica e
interpretación de datos secundarios, es decir los
obtenidos y registrados por otros investigadores en
fuentes documentales: impresas, audiovisuales o
electrónicas. Como toda investigación el propósito
de este diseño es el aporte de nuevos
conocimientos. (pàg.27).
La presente investigación es de campo por que la recolección de los
datos se extrae directamente de la realidad del proceso, y documental
porque se realizó estudios de fuentes documentales de otros investigadores.
NIVEL DE INVESTIGACIÓN.
Arias F. (2006) Señala:
Qué en esta sección se indica el tipo de

investigación según el nivel o grado de profundidad
con que se realiza el estudio. En este sentido, la
investigación podrá ser explorativa, descriptiva o
explicativa. En cualquier de los casos es
recomendable justificar el nivel adoptado. (pàg.10).
La investigación descriptiva consiste en la

caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o
grupo, con el fin de establecer su estructura o
comportamiento. Los resultados de este tipo de
investigación se ubican en un nivel intermedio en
cuanto a la profundidad de los conocimientos se
refiere (pàg.24).
El estudio de la presente investigación está enmarcado dentro de una

investigación descriptiva porque su propósito es la delimitación de los
hechos que conforman el problema de investigación.
POBLACIÓN Y MUESTRA.
POBLACIÓN.
Arias F. (2006), “la población es un conjunto finito o infinito de

elementos con características comunes para los cuales serán extensivas las
conclusiones de la investigación. Esta queda delimitada por el problema y
por los objetivos del estudio”. (pág. 81).
Para la siguiente investigación, la población es un conjunto finito que

se encuentra formada por un grupo de nueve (09) personas que representan
el total de trabajadores perteneciente al departamento de mecánica de planta
tal como se muestra en la siguiente tabla.
Tabla Nº1. Distribución de la población.

POBLACIÓN CANTIDAD.
Jefe de mantenimiento. 01
Supervisores 02
Mecánicos. 03
Obreros. 03
Total 09
Fuente: los autores, 2012
MUESTRA.
Arias F. (2006) “La muestra es un subconjunto representativo que se

extrae de la población accesible”. (pág.83).
Está constituida por el personal que labora en el departamento de

mecánica de planta, es decir nueve (09) personas lo que significa que la
muestra seleccionada corresponde al 100% de la población. En vista de que
la población es pequeña se tomará toda para el estudio y esta se denomina
muestreo censal.
López (1998), opina que “la muestra es censal es aquella porción que
representa toda la población”. (pág.123).
METODOLOGIA EMPLEADA.
En lo referente a la metodología que será empleada se describirán

todas las actividades y procesos aplicados para dar respuesta a los objetivos
planteados en esta investigación. Esta metodología está determinada por
tres fases en las cuales se encuentran referidos los objetivos específicos,
como a continuación se explicara.
FASES DE LA INVESTIGACIÓN.
Fase 01: Diagnósticar el estado actual del sistema de limpieza mecánica de

agua de mar de la Unidad Nº02 de Planta Centro- CORPOELEC Estado
Carabobo.
En esta etapa se realizó una visita guiada por el área de ubicación del
sistema de limpieza mecánica de agua de mar para así, conocer los equipos
que conforman el sistema de limpieza mecánica y la función que cumple
cada uno de ellos y de esta forma determinar la condición actual desde el
punto de vista operacional y de mantenimiento.
Luego del recorrido se procede a investigar los antecedentes de los

equipos, es decir los datos técnicos de cada uno de los componentes o
elementos que integran el sistema, estudiar los manuales de descripción de
los componentes del sistema, así como, los manuales operacionales, para
conocer los aspectos operativos del sistema, como por ejemplo horas de
servicio semanales, horarios y frecuencias de supervisión del personal de
operaciones, actividades de mantenimiento.
De igual forma verificar la existencia de formatos de ruta que soporten

o sustenten toda esta información operativa, que debe ser manejada y
conservada por el personal de operaciones.
Fase 02: Identificar los equipos críticos del sistema de limpieza mecánica de
agua de mar de la Unidad Nº02 de Planta Centro- CORPOELEC Estado
Carabobo.
Una vez obtenido el diagnóstico de todos los componentes del

sistema de limpieza mecánica de agua de mar de la Unidad Nº 02, se
determina los equipos más críticos, los cuales serán los más susceptibles a
fallas de cualquier tipo, y por ende los que deberán tener un mayor
seguimiento durante el proceso, en cuanto a la correcta aplicación del
mantenimiento a estos equipos críticos, se traducirá la mejor operatividad y
confiabilidad del sistema, Análisis de Criticidad en Sistemas Industriales
Análisis de Criticidad en Sistemas Industriales
Para determinar la Criticidad en los componentes del Sistema de

Limpieza mecánica del Agua de Mar de la Unidad Nº2, se realizó una
subdivisión en cuatro (4) subsistemas, los cuales contienen todos los
componentes del mismo y que se mencionan a continuación: Subsistema
Bomba Circulación, Subsistema Filtrado con Tamices, Subsistema Filtrado
con Rastrillos y Subsistema Canal de toma con Fosa.
El análisis de la Criticidad de los principales componentes que

integran los subsistemas del Sistema de limpieza mecánica del agua de mar,
se determinó mediante la metodología denominada “Análisis de Criticidad
Personalizados” de los autores Castillo Serpa, Brito Ballina y Fraga Guerra,
del Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría de Cuba. Dicha
información se obtuvo del Sistema de Información Científica REDALYC, que
es la red de revistas científicas de América Latina, el Caribe, España y
Portugal (ver anexo F).
Esta metodología de Análisis de Criticidad permite jerarquizar
sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin
de facilitar la toma de decisiones de manera acertada y efectiva, enfocando
el esfuerzo y los recursos hacia áreas donde sea más importante o necesario
mejorar la Confiabilidad, permitiendo generar una lista ponderada desde el
elemento más crítico hasta el menos critico del total del universo analizado,
diferenciando tres zonas de clasificación: Alta Criticidad, Media Criticidad y
Baja Criticidad.
El objetivo de la misma es establecer un método que sirva de

instrumento en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y
equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en
secciones que puedan ser manejadas de manera controlada.
Para calcular la Criticidad de un subsistema o equipo dentro de una

planta o sistema se debe aplicar un criterio determinativo que transforme las
características cualitativas de ese subsistema. En este caso se establecieron
los siguiente criterios; Impacto operacional, Costos de Mantenimiento,
Impacto en higiene y Seguridad Industrial, Probabilidad de ocurrencia de
eventos y número de fallas al año, en un valor numérico que permita
clasificarlos objetivamente, en relación al resto de los subsistemas o equipos
de la planta.
Ecuación matemática planteada:
Criticidad = (Imp. operacional + Costo mantto. + Imp. Seguridad e

higiene) x Probabilidad ocurrencia de eventos
Donde:
Probabilidad de Ocurrencia de Eventos: Esta variable consiste en evaluar

probabilidad de ocurrencia de un evento específico, en un lapso de tiempo
establecido, en este caso una falla más común en un componente de cada
uno de los cuatro (4) subsistemas que conforman el Sistema de Limpieza
mecánica del agua de mar, en referencia a la siguiente tabla:
Tabla Nº2 Probabilidad de ocurrencia de eventos
Frecuencia de fallas Probabilidad

Mayor de 30 fallas al año 4
Entre 16 y 30 fallas al año 3
Entre 6 y 15 fallas al año 2
Menos de 6 fallas al año 1
Fuente. Castillo Serpa, Brito Ballina y Fraga Guerra, 2009
Entonces al conocer el numero de fallas mensuales, a través de las

ordenes de trabajo del sistema, y multiplicando ese valor por 12, se obtiene
el numero de fallas al año, junto con la tabla Nº2, se determina cuál es el
valor correspondiente a la probabilidad de ocurrencia de esa falla.
Esta ponderación se obtiene asignando el menor valor de

probabilidad uno (1) a los menores niveles de ocurrencia de estos eventos,
como son menos de 6 fallas al año, y la ponderación de la probabilidad va en
orden ascendente hasta un valor máximo de cuatro (4), correspondiente al
mayor nivel de ocurrencia de fallas, que son las mayores de treinta (30)
eventos al año.
Impacto Operacional (I.O.): Son en las que el fallo produce trastornos en la

producción o en la calidad que al final se traducen en tiempos perdidos en el
proceso productivo. Los criterios para asignar la puntuación según el impacto
operacional de los eventos o fallos deberán adecuarse al contexto
operacional de la instalación, sistema o sub sistema objeto de estudio. Se
utiliza la siguiente tabla:
Tabla Nº3 Impacto Operacional
Índice de incidencia Nivel
afecta 100% a la capacidad instalada 5
afecta entre 75% y 99% a la capacidad instalada 4
afecta menos del 24% a la capacidad instalada 1
Los valores de incidencia de la falla del equipo, en la operatividad del

subsistema evaluado, vienen expresados en porcentaje, descritos en 5
niveles desde el uno (1), en el cual la falla solo afecta hasta el 24% de la
operatividad, lo que significa que el subsistema puede continuar en servicio;
luego en el nivel dos (2) la falla en el subsistema es tal, que puede limitar la
operatividad hasta un 49%, pero manteniendo todavía en servicio al mismo;
en el nivel tres (3) de fallas, esta afecta hasta un 74% de la operatividad,
pero incluso en este nivel, la operatividad del subsistema no se ve
interrumpida en su totalidad, por lo que este puede continuar en servicio con
unas limitaciones correspondientes; solo los niveles cuatro (4) y cinco (5)
representan fallas que pueden limitar la operatividad del subsistema al punto
de requerir colocarlo fuera de servicio en su totalidad.
Entonces evaluando el nivel de incidencia del evento o la falla sobre la

capacidad instalada del sistema o sub sistema estudiado, se le da la
ponderación correspondiente como lo expuesto en la tabla Nº3.
Consecuencias medio ambientales (ISHA): Son aquellas en las que el fallo
puede afectar tanto a la integridad física de las personas, como al medio
ambiente o al entorno, relacionados con el sistema, considerando las
disposiciones legales que existan al respecto. Está relacionado directamente
con los impactos de seguridad, higiene y ambiente (ISHA). Los criterios para
la ponderación de evento o fallo se determinan según la siguiente tabla:
Tabla Nº4 Impacto seguridad, higiene y ambiente (ISHA)
Consecuencia Nivel
Grave: uno o más daños irreversibles 5
Severo: heridos graves, impacto ambiental reversible en menos de 1
4
año
Moderado: Lesiones con tiempo perdido menores a 30 días, impacto
3
ambiental reversible en menos de 1 año
Bajo: lesiones con tiempo perdido menores a 30 días, evento
2
controlado dentro de los límites de la instalación
Menor: evento sin consecuencias 1
En el nivel uno (1), se asocia con eventos o fallos que no producen

daños ni en las personas que operan o ejecutan las labores de
mantenimiento en el subsistema, ni en el entorno ambiental y ecológico del
mismo; en el nivel dos (2) se corresponde con fallos en el subsistema que
pueden producir unas lesiones en el personal que originen perdidas
inferiores a los 30 días, como por ejemplo golpes con objetos contundentes,
altos niveles de ruido, quemaduras leves y en el marco ambiental se refiere a
eventos que pueden ser controlados sin mayores complicaciones, como por
ejemplo derrames de aceites, contaminación del área por acumulación de
desechos marinos no retirados del mismo; en los niveles tres (3),cuatro (4) y
cinco (5) si están relacionados con lesiones que pueden producir daños en el
personal que requieran más de 30 días para su recuperación hasta
condiciones graves en la integridad de los física de ellos, y en los efectos del
medio ambiente y ecológico, situaciones reversibles en un año, y hasta
irreversibles.
Entonces evaluando el impacto del evento o fallo, en relación al
impacto que este produce en el área de seguridad, higiene y ambiente
(ISHA), se le asigna el valor correspondiente.
Consecuencias en los costos de Mantenimiento (C.M.)
Son las propias de la reparación que el fallo trae consigo y que en

ocasiones pueden ser de extraordinaria importancia. Está relacionada
directamente con los costos del mantenimiento ocasionados por el evento o
fallo considerado. La ponderación del costo del mantenimiento se obtiene
directamente de la siguiente tabla:
Tabla Nº5 Costo del Mantenimiento (C.M.)

Tipo de Costo Nivel
Alto 5
Medio Alto 4
Medio 3
Bajo 2
Muy bajo 1
En estos niveles de costos son considerados los factores como

cantidad de personas requeridas para la reparación del fallo ocurrido, tiempo
para ejecutar la reparación y materiales utilizados en estas actividades. Se
describen cinco (5) niveles de costos, que van desde el uno (1) que se
asocia a los costos muy bajos, y luego en orden ascendente hasta el nivel
cinco (5), que representa los costos más altos.
Considerando el costo que generara la reparación o acción a tomar a

fin de solventar el evento o fallo ocurrido, se selecciona la ponderación
correspondiente.
Una vez obtenido los valores de criticidad, se ordenan de manera
decreciente, mostrando en la parte superior de la tabla los que presenten un
mayor nivel de criticidad. Es importante señalar que en esta metodología no
existe un nivel de criticidad prefijado que se considere como alto, medio o
bajo, solo el análisis o criterio del evaluador, que permite fijar prioridades en
sistemas industriales complejos de manera cuantificable y auditable, que
requieran ser jerarquizados en función de su impacto en el proceso.
Entonces según este principio establecieron los valores que se

consideraron para la evaluación de la criticidad en el Sistema de limpieza
mecánica de agua de mar, quedando como se muestra a continuación;
Tabla Nº6 Niveles de criticidad
N° Nivel de Criticidad Jerarquía de la Color de

Criticidad Referencia
Niveles iguales o
1 Alta criticidad Rojo
mayores a 40
Niveles comprendidos
2 Media criticidad Amarillo
entre 39 y 11
Niveles iguales o
3 Baja Criticidad Blanco
menores a 10

Fase 03: Elaborar un Plan de Mantenimiento Preventivo basado en la
Norma COVENIN 3049-93 al sistema de Limpieza Mecánica del Agua de Mar
de la Unidad Nº02 de Planta Centro –CORPOELEC Estado Carabobo, por
medio de la información recolectada en las fases anteriores se procederá a
realizar los formatos de acuerdo a lo establecido en la Norma COVENIN
3049-93 para la normalización de las actividades de mantenimiento en el
sistema.
 Inventario de los objetos del sistema. (Formato M-01)

En cuanto a este formato M-01 se detallará toda la información
referente a la descripción del los componentes del Sistema Mecánico
de Limpieza de Agua de Mar distribuidos en los cuatro (04)
subsistemas que lo conforman
 Codificación de los objetos de mantenimiento. (Formato M-02)
En lo referido al formato M-02 se especificara toda la

información referente a la codificación correspondiente a cada uno de
los equipos que constituye el sistema los cuales se obtendrán de los
manuscritos y planos de descripción del proceso le limpieza. Con esto
se logra la diferenciación y ubicación de cada uno de los equipos.
 Registro de objetos de mantenimiento. (Formato M-03)
En lo que respecta al formato M-03 contiene la información

referente la representación más precisa de cada uno de los
componentes del sistema de limpieza como los principales datos o
especificaciones técnicas, nombre del equipo, serie, modelo, año,
ubicación, funcionamiento, vida útil, manejo y otros datos como el
nombre de fabricante, teléfono o fax, distribuidor, posibles
observaciones para su mejor conservación.
 Instrucciones técnicas de mantenimiento. (Formato M-04)
En lo referente al formato M-04 se incluirá toda la información

referida a la descripción de los tipos de actividades a realizar para
ejecutar el mantenimiento preventivo, cuyas actividades pueden ser
mecánicas, eléctricas o de instrumentación, ordenadas según su
frecuencia de realización. De igual forma contendrá la cantidad de
personas y tiempos en horas necesarios para las actividades según el
periodo en las cuales deben ser realizadas.
 Procedimientos de ejecución. (Formato M-05)
En lo que se refiere al formato M-05 contendrá la información

referida a los pasos a seguir para la realización de cada una de las
actividades de mantenimiento, descritas en el formato M-04,
estableciendo los equipos, instrumentos y herramientas requeridas y
la cantidad de personal especializado que realizara la actividad.
 Programación de mantenimiento. (Formato M-06)
En lo que corresponde al formato M-06 se efectuara la

programación de todas las actividades de mantenimiento la cual será
realizada en el programa EXCEL, que serán ejecutadas al Sistema de
Limpieza Mecánica de Agua de Mar perteneciente a la Unidad Nº02 de
Planta Centro.
Esta programación contendrá toda la información de los

tiempos y secuencias de las actividades, que serán descritas en el
formato M-05. La programación es la herramienta fundamental para
la correcta planificación del mantenimiento.
 Cuantificación del personal de mantenimiento.(Formato M-07)
Este formato tendrá como propósito señalar todo el personal

necesario que realizara todas las actividades del mantenimiento que
serán ejecutas a los equipos que conforman al sistema de limpieza
mecánica de agua mar.
 Ticket de trabajo. (Formato M-08)

Se refiere a una orden de trabajo programada que será utilizada
para indicar la ejecución de la instrucción técnica y describirá la
acción a realizar sobre los equipos.
 Chequeo de mantenimiento rutinario. (Formato M-09)
Este formato será utilizado para verificar el funcionamiento de

los equipos, registrando el estado de cada uno de los equipos y la
actividad realizada por el operador.
 Recorrido de inspección. (Formato M-10)
El recorrido de inspección constituye una forma rápida de

verificar el funcionamiento de los equipos y así detectar las posibles
fallas dicha inspección puede ser realizada semanal o mensualmente.
 Chequeo de mantenimiento. (Formato M-11)
Este formato se realiza con la finalidad de guardar la información

de las averías sucedidas en el mantenimiento y obtenida de las
órdenes de trabajo.
 Inspección de instalaciones y edificaciones. (Formato M-12)
Este formato se realiza con el propósito de registrar la

información necesaria sobre las inspecciones realizadas a las
instalaciones y edificaciones que forman parte importante de un
sistema productivo.
 Registro semanal de fallas. (Formato M-13)

Este formato sirve para registrar fallas que inmediatamente
suceden o se detectan, estas fallas deben reportarse para tomar los
correctivos o las acciones necesarias para su solución, este formato
se usa semanalmente y sirve como mecanismo necesario de control
en la ejecución de acciones de reparación, justificación de la
organización de mantenimiento ante los demás entes del sistema
productivo, ya que falla reportada y registrada debe ser atendida.
 Orden de trabajo. (Formato M-14)
La orden de trabajo se emite para ejecutar cualquier trabajo de

mantenimiento y así corregir o prevenir las fallas y las averías. Aporta
información para el historial de falla de los diferentes objetos de
mantenimiento y está enfocado hacia el logro de metas tales como
registro de información sobre: el tipo y causa de las fallas, materiales,
repuestos y horas hombres utilizados en la ejecución de las acciones,
estado en que quedo el equipo de su intervención.
La orden de trabajo en el soporte más importante para el

historial de fallas de los diferentes objetos de mantenimiento.
 Orden de salida de materiales y repuestos. (Formato M-15)
La salida de materiales se realiza para anotar los materiales que

se han utilizado en el mantenimiento.
 Requisición de materiales y repuestos. (Formato M-16)

Este formato se utiliza para solicitar la adquisición de materiales
y repuestos que no están disponibles en el Almacén para la ejecución
del (M- 14) de mantenimiento programado.
 Requisición de trabajo. (Formato M-17)
Este formato se emplea para solicitar trabajos por contrato con

terceros y funciona como mecanismo de registro para las acciones de
mantenimiento que se realizan por una entidad externa.
 Historia de fallas. (Formato M-18)
Este formato se realiza con la finalidad de almacenar la información

de las fallas sucedidas en el mantenimiento y obtenida de las ordenes
de trabajo
 Acumulación de consumo de materiales, repuestos y horas hombre.

(Formato M-19)
Este formato se utiliza para recopilar los consumos de

materiales, repuestos y horas hombre empleados en las diferentes
acciones de mantenimiento en los equipos de Maquinas y
Herramientas.
 Presupuesto anual de mantenimiento. (Formato M-20)
Se fundamenta en todos los acumulados (M-19) este formato

constituye la previsión para el próxima etapa de mantenimiento.
Todos los formatos correspondientes para generar el sistema de
información, bajo la Norma COVENIN 3049-93, corresponden ser previamente
elaborados y adecuados con la información de la empresa.
A continuación el desarrollo de la metodología de trabajo estructurada en

tres (03) fases para dar cumplimiento con los objetivos específicos
planteados, las cuales se observan en los siguientes cuadros.
Cuadro Nº1 metodología de trabajo, Fase Nº1.
QUE VOY HACER COMO LO VOY HACER
FASE OBJETIVO ACTIVIDAD TAREA ACTIVIDAD TAREA
1.1 Conocer los 1.1.1Dividir el

principales sistema, en sub -Revisión de -Evaluar y
componentes del sistemas para manuales y analizar la
sistema y evaluar facilitar el desarrollo tomos del información
su condición de la actividad. fabricante. obtenida.
física actual
1.1.2 Describir los -Recolección de -Reconocer los
P principales información para principales
R componentes de su posterior componentes
I Diagnosticar el
cada sub sistema análisis del sistema
M estado actual
E del Sistema de
1.2 Determinar la
R Limpieza
condición
A Mecánica de
operativa de los 1.2.1 Inspeccionar -Recorridos y -Entrevistas con
Agua de Mar de
principales en sitio la condición visitas guiadas. el personal de
F la Unidad Nº02
componentes y operativa de los mantenimiento y
A su importancia principales operaciones del
S dentro del Ciclo componentes Investigación sistema.
E de Generación de documental de
Energía Eléctrica 1.2.2 Estudio y ciclos -Visitas a planta
revisión de generativos
manuales
referentes al ciclo
de generación
eléctrica
Fuente: los autores (2012)
Cuadro Nº2 metodología de trabajo. Fase Nº2
FASES DE LA INVESTIGACION
2.1Aplicar criterios 2.2.1Calculo de -Aplicar formulas - Utilizar los

de criticidad al criticidad de los correspondientes al hojas de
sistema para principales cálculo de criticidad cálculo EXCEL
determinar los componentes de para
S componentes cada subsistema -Investigar las automatización
E respectivos principales ratas de de las formulas
Identificar los
G falla de cada
equipos
U componente de los
críticos del
N sub sistemas
Sistema de
D Limpieza
A 2.2 Evaluar y 2.2.1Revisar y -Conocer los
Mecánica de
almacenar la estudiar la norma principales -Estudiar los
Agua de Mar
F información, ya 3049-93 a fin de ir procedimientos principales
de la Unidad
A que dichos estableciendo la interrelacionados, procedimientos
Nº02
S componentes mejor manera de formales e informales de información
E serán los mas aplicarla al sistema que conforman la de la norma
considerados por de limpieza norma indicada indicada
el plan de
mantenimiento
previsto

Cuadro N º3 metodología de trabajo. Fase Nº3
FASES DE LA INVESTIGACION
3.1Aplicar el plan 3.1.1Aplicar los - Aplicar el Analizando la

de mantenimiento principales ítems, a procedimiento de información del
T preventivo al saber M01 al M20 información los sub
E Sistema de en el sistema correspondiente a sistemas, con
Desarrollar
R limpieza evaluado los componentes de los diversos
Plan de
C mecánica de los sub sistemas procedimientos
Mantenimiento
E Agua de Mar de evaluados de la Norma
Preventivo al
R la Unidad Nº02
Sistema de
A 3.2 Evaluar los 3.2.1Utilizar las
Limpieza
resultados diversas -Emplear tablas, -Presentar toda
Mecánica de
F obtenidos, herramientas para gráficos y diagramas la información
Agua de Mar
A producto de la comparar, evaluar como herramientas obtenida a
de la Unidad
S aplicación de la y almacenar la para comparación través de las
Nº02
E norma citada, a información de información tecnicas de
fin de poder obtenida recolección y
determinar los comparación
beneficios mencionadas
TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.
En cuanto a lo que corresponde al diseño metodológico de la

investigación es necesario determinar que método será utilizado para la
recolección de los datos y el tipo de instrumento que se empleara.
Técnicas de recolección de datos.
Arias F. (2006)
La técnica de recolección de datos son las distintas

formas o maneras de obtener la información. Son
ejemplos de técnicas; la observación directa, la
encuesta en sus dos modalidades: oral, escrita
(cuestionario), la entrevista, el análisis documental,
análisis del contenido entre otros. Los instrumentos
son medios materiales que se emplean para recoger
y almacenar la información. Ejemplos: fichas,
formatos de cuestionario guía de entrevistas, lista
de cotejo, escalas de actitudes u opinión, grabador,
cámara fotográfica o de video. (pág.111).
Fuentes primarias.
 La observación.
Arias F. (2006), La observación “es una estrategia que consiste en visualizar
o captar mediante la vista en forma sistemática, cualquier hecho, fenómeno o
situación que se produzca en la naturaleza, o en la sociedad en función de
unos objetivos de investigación preestablecidos”. (pàg.68)
Arias F. (2006), La observación simple o directa, “es la que se realiza

cuando el investigador observa de manera neutral sin involucrarse en el
medio o realidad en la que se realiza el estudio”. (pág.69)
Observación directa: se utilizó esta técnica de forma simple, de manera
tal que permite conocer los hábitos, métodos y comportamiento en el área
de trabajo para obtener una concepción clara de las actividades y tareas
realizadas y determinar las fallas que se presentan.
 La entrevista.
Arias F. (2006), La entrevista, más que un simple interrogativo es una

técnica basada en un dialogo o conversación “cara a cara” entre el
entrevistador y el entrevistado a cerca de un tema previamente
determinado, de tal manera que el entrevistador pueda obtener la
información requerida. (pág.73).
Se realizó una entrevista al personal que labora en el departamento de

mecánica de planta, de modo que permite conocer de forma más
detallada, los elementos de trabajo, conocer con más claridad el proceso
que se sigue, analizar las tareas realizadas por el personal.
 La encuesta.
Arias F. (2006), define la encuesta “como una técnica que pretende

obtener información que suministra un grupo o muestra de sujetos acerca
de si mismos, o en relación con un tema particular’’ (pág.72).
Esta técnica se empleo para complementar la etapa de planeación,

ejecución, análisis de los datos y presentación de la información del
personal involucrado. Y se construyó un cuestionario de preguntas
cerradas válido para la medición de las variables de interés de la
investigación, donde el personal expresó sus ideas. Esto puede ser
observado en el (Anexo A).
Fuentes secundarias.
Para la complementación de la información se consultaron trabajos de

grado, fuentes bibliográficas haciendo énfasis en la aplicación de la NORMA
COVENIN 3049-93 referida a los sistemas de información de mantenimiento
y sus definiciones.
Instrumento de recolección de datos.
Para el presente trabajo de investigación el instrumento que se utilizó

para la recolección de los datos será un cuestionario estructurado de forma
de preguntas cerradas o dicotómicas con dos opciones de respuestas sí o
no.
 El cuestionario.
Arias F. (2006), el cuestionario:
Es la modalidad de encuesta que se realiza de forma

escrita mediante un instrumento o formato en papel
contentivo de una serie de preguntas. Se le
denomina cuestionario auto administrado porque
debe ser llenado por el encuestado, son
intervención del encuestador” (pág. 74).
Arias F. (2006), el cuestionario de preguntas cerradas:
Son aquellas que establecen previamente las

opciones de respuesta que puede elegir el
encuestado. Estas se clasifican en: dicotómicas:
cuando se ofrecen solo dos opciones de respuesta;
y de selección simple, cuando se ofrecen varias
opciones, pero se escoge sólo una (pág. 74).
El instrumento de recolección de datos del proyecto de investigación fue
constituido con la finalidad de lograr los tres (03) objetivos específicos. La
utilización del cuestionario permitirá realizar el diagnóstico de los equipos
que constituyen el sistema de limpieza mecánica de agua de mar de la
unidad Nº 02 de la empresa Planta Centro. Observar (Anexo A)
Operacionalizacion de las variables.
Consiste en la transformación de la variable a términos más concretos

observables y medibles, la elección de los indicadores a fin de investigar los
detalles que en la realidad son considerados muestras y en definitiva la
construcción de los ítems. A continuación se muestran los cuadros de
Operacionalizacion de las variables de los tres (03) objetivos específicos de
la investigación.
Cuadro Nº4 Operacionalizacion de las variables. Nº1
Objetivo Especifico 01: Diagnosticar el estado actual del sistema de limpieza mecánica de Agua de Mar de la
Unidad Nº02
VARIABLE DEFINICION DIMENSIONES INDICADORES INSTRUMENTOS Ítems

CONCEPTUAL
Consiste en Proceso de filtrado Encuesta
determinar la Proceso de Investigación
condición actual del limpieza bibliográfica
Sistema de mecánica del Horarios y frecuencias Visita guiada
limpieza mecánica agua de Mar del filtrado Encuesta
del agua de Mar, Personal calificado Encuesta
desde el punto de Metodología de trabajo Encuesta
vista físico y Estado físico de las
operacional, así Condición física estructuras metálicas y Encuesta
como de sus del Sistema de construcción civil del Visitas guiadas
principales sistema
componentes, a fin Mantenimientos Encuesta
de tener aplicados al Sistema 1,2,15,16,18
conocimiento del
Condición Operatividad de 19,20,21
proceso de
operativa del componentes del Observación directa
limpieza y su
Evaluación Sistema Sistema Encuesta
operatividad,
del estado Fallos en el sistema
estableciendo la
físico y
función de cada
operacional
componente dentro Objetivos del proceso
del
del sistema, y Importancia del de limpieza
Sistema
poder entonces en Sistema dentro
las fases siguientes Investigación
del Ciclo de Daños al ciclo de
aplicar la Norma bibliográfica
Generación Generación Eléctrica
del Plan de Eléctrica
Mantenimiento
sugerido
Fuente:
Fuente: los
los investigadores
autores (2012) (2012)
Cuadro Nº5 Operacionalizacion de las variables Nº2
Objetivo Especifico 02: Identificar los equipos críticos del Sistema de limpieza mecánica del agua de Mar de la
Unidad Nº 02
DEFINICION
VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES INSTRUMENTOS Ítems
CONCEPTUAL
Denominación de
Identificación y componentes encuesta
diferenciación de los
Códigos funcionales
principales componentes Investigación
de componentes
En esta fase se del Sistema bibliográfica
debe determinar Tabulación y
Identificación cuáles son los clasificación de Investigación
y equipos críticos componentes bibliográfica
diferenciación del Sistema, ya
de los que estos por ser Aplicación de criterios de Calculo de la
Investigación
equipos del los más criticidad a componentes criticidad de
bibliográfica 8 y 22
Sistema importantes y del Sistema componentes
susceptibles a Principales
fallos, serán sobre proveedores Encuesta
los que se aplicara Tecnologías alternas Investigación
el Plan de bibliográfica
Disponibilidad en el
Mantenimiento
mercado de estos equipos
previsto según la
críticos
Norma 3049-93 Capacidad de
inversión Encuesta

Cuadro Nº6 Operacionalizacion de las variables.Nº3
Objetivo Especifico 03: Desarrollar plan de mantenimiento preventivo basado en la norma 3049-93 al Sistema de
limpieza mecánica del agua de mar de la Unidad Nº02.
DEFINICION
VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES INSTRUMENTOS Ítems
CONCEPTUAL
M-01 inventario de los objetos del sistema
M-02 codificación de los objetos de mantto
En esta fase ya
se tiene un M-03 registro de objetos de mantenimiento
conocimiento total M-04 instrucciones técnicas de
del sistema tanto mantenimiento
en la parte M-05 procedimientos de ejecución
operativa, técnica M-06 programación de mantenimiento
y de M-07 cuantificación del personal de
mantenimiento, mantenimiento
para lo cual se 3,4,5,6,
M-08 ticket de trabajo
Aplicación del emplearan un 7,9,10,
M-09 chequeo de mantenimiento rutinario
plan de conjunto de Aplicación de las Procedimientos 11,12,
procedimientos técnicas de del sistema de M-10 recorrido de inspección
Mantenimient 13,14,
interrelacionados mantenimiento información M-11 cheque de mantenimiento
o Previsto 17,23,
según la formales e citadas en la circunstancial
24,25,
Norma informales que Norma M-12 inspección de instalaciones y
edificaciones 26,27
COVENIN permiten la
M-13 registro semanal de fallas ,28,29,
3049-93 captura,
procesamiento y M-14 orden de trabajo 30
flujo de M-15 orden de salida de materiales y
información repuestos
requerida, para M-16 requisición de materiales y repuestos
poder aplicar la M-17 requisición de trabajo
propuesta M-18 historia de fallas
respectiva de plan M-19 acumulación de consumo de
de mantenimiento materiales, repuestos y horas hombre
basado en la
M-20 presupuesto anual de mantenimiento
norma sugerida
Fuente: Los autores (2012)
CAPITULO IV.
ANALISIS E INTERPRETACION DE RESULTADOS.
1. Diagnosticar el estado actual del Sistema de Limpieza Mecánica

de Agua de Mar de la Unidad Nº02 de Planta Centro- CORPOELEC
Estado Carabobo. Comprensión alcanzar
Mediante el diagnóstico obtenido por las inspecciones guiadas

realizadas se pudo constatar la condición operativa del sistema de limpieza
orientado principalmente a los subsistemas relacionados directamente con el
proceso de depuración del agua de mar, los cuales son el subsistema de
Rastrillos y la segunda etapa de filtrado subsistema de Tamices.
En las inspecciones realizadas en el subsistema de filtrado con

Rastrillos, se verifico se encuentra fuera servicio durante la operatividad del
Ciclo de Generación Eléctrica, a causa de los altos índices de fallas que
presentan específicamente tres (3) componentes relacionados directamente
con el asa de rastrillo mecánico como lo son el motor del mecanismo de
elevación, el motor del mecanismo giratorio y el reductor de velocidad del
mecanismo de elevación, los cuales son los encargados producir y regular el
accionamiento de la misma, para poder elevar y desalojar los elementos
sólidos del agua de mar.
De igual forma se pudo determinar que otra de la situación que se

presenta con frecuencia atascamiento del rastrillo mecánico o cuchara con
forma de coquilla, y en menor medida fallas por descarrilamiento de sus
guayas de accionamiento, y fallas en los tableros eléctricos donde se
encuentra el sistema automático, que sumado a lo expuesto inicialmente,
mantienen prácticamente inoperativo todo el subsistema.
En referencia al subsistema de filtrado con Tamices, se identificó que

aunque se mantiene en servicio durante la operatividad del Ciclo de
Generación Eléctrica, las interrupciones son frecuentes, básicamente por las
fallas de Motor del motor reductor, el reductor de velocidad y la bomba de
lavado de tamices, componentes de gran importancia puesto que el primero
produce el accionamiento y el segundo regula el movimiento de las cestas
del Tamizado, y la bomba del sistema de lavado de tamices, quien da la
presión requerida al agua para limpiar y desalojar los elementos marinos de
menor tamaño. También se evidencio el mal estado de las tuberías del
sistema de lavado de Tamices, las cestas con las mallas de Tamizado y los
rodamientos de rodillos a rotula del eje central de la banda de Tamizado.
Todos estos factores influyen directamente en la operatividad del subsistema,
siendo requerido en diversas ocasiones que el personal de mantenimiento,
realice manualmente la función del mismo.
En el subsistema de Canal de Toma y fosa, se observó el mal estado de

los elementos denominados guías UPN de las diferentes compuertas del
mismo, como son las compuertas principal, intermedias, de succión y
posterior al Tamizado, así como las compuertas propiamente dichas, en las
que se producen atascamientos por la presencia de elementos marinos y la
corrosión, capaces de limitar la operatividad del subsistema.
En el subsistema de Bomba de Circulación, se certificó el mal estado de

los sellos de la bomba, por cuanto se produce mucha fuga del agua de mar,
perdidas de grasa lubricante en los rodamientos del motor en su lado libre y
lado acople, y corrosión en la caja del prensaestopas. Todos estos factores
producen fallas en el subsistema, que afectan directamente en el Ciclo de
Generación Eléctrica.
A continuación se presentan las preguntas empleadas como

instrumento aplicadas a la encuesta realizada con la finalidad complementar
el cumplimiento del diagnóstico planteado en el objetivo especifico Nº 1 antes
mencionado.
Se mantiene en servicio el Subsistema de filtrado con Rastrillos,

durante la operatividad del Ciclo de Generación Eléctrica.
Tabla Nº 7 Resultados de la encuesta correspondiente al ítems 1
RESPUESTA SI NO TOTAL
ITEMS 1 0 9 9
100%
PORCENTAJE 0% 100%
Fuente: : los autores (2012)
Gráfico Nº1 Representación gráfica de los encuestados, ítem 1
Fuente: los autores, (2012)
El 100 % de los trabajadores de (9 personas) respondieron que no se

mantiene en servicio el subsistema de filtrado con Rastrillos, durante la
operatividad del Ciclo de Generación Eléctrica, evidenciando que los
principales componentes de esta primera etapa de filtrado están inoperativos
por los altos índices de fallos que presentan y la carencia de un Plan de
Mantenimiento Preventivo.
Se mantiene en servicio el Subsistema de filtrado con Tamices, durante

la operatividad del Ciclo de Generación Eléctrica.
ITEMS 2 6 3 9
33.33%
PORCENTAJE 66.67% 100%
Fuente los autores, (2012)
Un 66% de los trabajadores, (6 personas) afirman que si mantiene en

servicio el subsistema de filtrado con Tamices, durante la operatividad del
Ciclo de Generación Eléctrica, mientras que otro 33% (3 trabajadores)
comenta que no se mantiene en servicio, produciendo obstrucción en la
entrada de agua de mar en la succión de la bomba de circulación, por la
acumulación de elementos marinos indeseados, que deberán ser removidos
manualmente por el personal de mantenimiento, originando una condición
insegura y unos gastos por el uso herramientas, materiales y horas hombre
requeridos para tal función.
Producen resultados satisfactorios las acciones tomadas por el

personal de mantenimiento encargado del sistema.
ITEMS 15 7 2 9
22.22%
Fuente: : los autores (2012)
Fuente: los autores, 2012).
El 77.78% de los trabajadores que fueron encuestados (7 personas)

afirman que las acciones tomadas por el personal de mantenimiento
encargado del sistema son satisfactorias, aunque un 22.22% (2 personas)
dijeron que no, pero solamente desde el punto de vista de actividades de
mantenimiento correctivo, mas no de preventivo porque este no se realiza.
Presentan buenas condiciones físicas las estructuras metálicas que

conforman el sistema.
ITEMS 16 2 7 9
77.78%
Fuente los autores, (2012).
El 22.22% (2 trabajadores) de los encuestados indico que las estructuras

metálicas del sistema poseen buenas condiciones físicas, por el contrario el
77.77 % (7 personas) manifiestan que las estructuras no se encuentran en
buen estado físico, evidenciando la falta de mantenimiento preventivo.
Son óptimas las condiciones operativas actuales del sistema de
limpieza mecánica de agua de mar.
ITEMS 18 2 7 9
77.78%
El 22.22 % representado por (2 personas) manifiestan de forma

afirmativa que el sistema de limpieza mecánica de agua de mar opera en
optimas condiciones, pero el 77.77% (7 personas) expresan de manera
negativa que el mismo no está en optimas condiciones de operatividad,
situación que mejoraría sustancialmente con la aplicación del plan de
mantenimiento preventivo previsto, pues hasta ahora solo se ejecutan
actividades correctivas.
El personal que realiza las labores de mantenimiento al sistema de
limpieza, está en disposición de garantizar la operatividad del mismo.
ITEMS 19 1 8 9
88.89%
Fuente: los autores, (2012).
El 11.11 % (1 persona) indica que el personal si puede garantizar la

operatividad del sistema, por otra parte un 88.89 % (8 personas) manifiestan
que no resulta realizable garantizar la operatividad del sistema, debido a la
carencia de un plan de mantenimiento preventivo capaz de coordinar y
establecer la información, técnicas y medios necesarios para facilitar la
acciones de mantenimiento requeridas que mejoren la operatividad del
sistema.
Se logra con facilidad la remoción de los elementos marinos retenidos
en el subsistema de filtrado con Rastrillos.
ITEMS 20 2 7 9
77.78%
UN 22.22% (2 personas) respondieron de manera afirmativa y

expresan que se logra con facilidad la remoción del producto, pero el 77.77%
manifiestan de forma negativa que resulta muy difícil la remoción del material
marino retenido en el subsistema de filtrado con rastrillos, por tener que
realizarlo manualmente por el personal de mantenimiento, a causa de la
inoperatividad de sus componentes más críticos que presentan altos niveles
de fallos por la carencia de un plan de mantenimiento preventivo.
Se logra con facilidad la remoción de los elementos marinos retenidos
en el subsistema de filtrado con Tamices.
ITEMS 21 1 8 9
88.89%
El 11.11 % (1 personas) responde de manera afirmativa y opina que se

logra con facilidad la remoción del producto, pero el 88.89 % declaran de
forma negativa que resulta muy difícil la remoción del material marino
retenido en el subsistema de filtrado con tamices, por tener que realizarlo
manualmente por el personal de mantenimiento, a causa de la inoperatividad
de sus componentes más críticos que presentan altos niveles de fallos por la
carencia de un plan de mantenimiento preventivo.
2. Identificar los equipos críticos del Sistema de Limpieza Mecánica
de Agua de Mar de la Unidad Nº02 de Planta Centro-CORPOELEC
Estado Carabobo.
A partir del análisis y cálculo de la criticidad realizados a los equipos

que conforman el sistema de limpieza mecánica de agua de mar el cual fue
dividido en cuatro (4) subsistemas para dicho cálculo, los cuales se pueden
verificar en el anexo B
Desarrollo del cálculo de la Criticidad del subsistema de Bomba de

Agua de Circulación
Componentes del Subsistema de Bomba de Circulación
Criticidad de los cojinetes guías del eje
(5 + 5 + 2) X 4 = 48
Criticidad en cojinetes de la bomba
(4 + 4 + 2) X 4 = 40
Criticidad en rodamiento motor lado acople
(4 + 3 + 2) X 3 = 27
Criticidad en rodamiento motor lado libre
(4 + 2 + 2) X 3 = 24
Criticidad en bornera del motor eléctrico
(5 + 3 + 2) X 2 = 20
Criticidad en anillo de junta radial
(2 + 2 + 2) X 3 = 18
Criticidad en estopa o sello de desgaste
(2 + 1 + 2) X 3 = 15
Criticidad en caja de la bomba
(1 + 3 + 2) X 2 = 12
Criticidad en protecciones motor eléctrico
(2 + 2 + 2) X 2 = 12
Criticidad en barras estator del motor eléctrico
(5 + 4 + 2) X 1 = 11
Criticidad en barras rotor del motor eléctrico
(5 + 4 + 2) X 1 = 11
Criticidad en el eje de la bomba
(5 + 3 + 2) X 1 = 10
Criticidad en caja del prensaestopas
(2 + 1 + 2) X 2 = 10
Criticidad en el acoplamiento
(5 + 1 + 2) X 1 = 8
Gráfico Nº9 Representación Jerárquica de la Criticidad en los componentes

del subsistema de Bomba de Agua de Circulación
En la grafica representativa de la Jerarquía de la Criticidad del

subsistema “Bomba de Circulación”, se puede apreciar que los componentes
denominados como cojinetes guías de eje y el cojinete de la bomba,
representan los mayores valores obtenidos como son 48 y 40
respectivamente, que los ubica en el área roja, establecida como de alta
criticidad, y que son los que se deben atacar con mayor énfasis por el plan
de mantenimiento previsto.
Desarrollo del cálculo de la Criticidad del Subsistema de filtrado con

Tamices
Componentes del Subsistema de filtrado con Tamices
Criticidad en motor del motor reductor
(5 + 4 + 2) X 4 = 44
Criticidad en reductor de engranaje sin fin motor

reductor
(5 + 3 + 2) X 4 = 40
Criticidad en bomba de lavado de Tamices
(2 + 4 + 2) X 4 = 32
Criticidad en tuberías de lavado de Tamices
(3 + 1 + 2) X 3 = 18
Criticidad en cesta con malla de Tamizado
(4 + 3 + 2) X 2 = 18
Criticidad en rodamiento de rodillos a rotula eje central banda de Tamizado
(2 + 2 + 1) X 3 = 15
Criticidad en cojinetes de rodillos cónicos del motor reductor
(2 + 2 + 2) X 2 = 12
Criticidad en eslabones de cadena de accionamiento de banda de Tamizado
(3 + 3 + 2) X 1 = 8
Criticidad en ruedas de unión de eslabones
(3 + 3 + 2) X 1 = 8
Criticidad en carcaza de banda de Tamizado
(1 + 1 + 1) X 1 = 3
Gráfico Nº 10 Representación Jerárquica de la Criticidad en los

componentes del subsistema de Filtrado con Tamices

En la gráfica representativa se observan que los componentes
denominados motor del motor reductor y el reductor de velocidad,
representan los mayores valores obtenidos como son 44 y 40
respectivamente, que los ubica en el área roja, establecida como de alta
criticidad, y que son los que se deben atacar con mayor énfasis por el Plan
de Mantenimiento propuesto.
Desarrollo del cálculo de la Criticidad del subsistema de Canal de Toma

y Fosa
Componentes del subsistema Canal de Toma y Fosa

Criticidad en guías UPN compuerta principal
(3 + 5 + 2) X 4 = 40
Criticidad en guías UPN posterior al Tamizado
(3 + 5 + 2) X 4 = 40
Criticidad en guías UPN intermedias
(3 + 5 + 2) X 4 = 40
Criticidad en guías UPN de succión
(3 + 5 + 2) X 4 = 40
Criticidad en compuertas principales
(3 + 5 + 2) X 4 = 40
Criticidad en compuertas posterior al Tamizado
(3 + 5 + 2) X 4 = 40
Criticidad en compuertas intermedias
(3 + 5 + 2) X 4 = 40
Criticidad en compuertas de succión
(3 + 5 + 2) X 4 = 40
Criticidad en válvulas murales
(4 + 3 + 2) X 2 = 18
Criticidad en grúa puente
(2 + 1 + 2) X 1 = 5
Gráfico Nº11 Representación Jerárquica de la Criticidad en los

componentes del subsistema de Canal de Toma y Fosa
Con relación a la Jerarquía de la Criticidad del subsistema “Canal de

toma y fosa”, se consideran que los componentes denominados como guías
UPN y compuertas de las cuatro variables existentes, representan los
mayores valores obtenidos, en este caso 40, que los ubica en el área roja,
establecida como de alta criticidad, y son los que representan mayor
prioridad, al momento de realizar el mantenimiento.
Desarrollo del cálculo de la Criticidad del subsistema de Canal de Toma
y Fosa
Componentes del subsistema filtrado con Rastrillos
Criticidad en motor del mecanismo de elevación
(5 + 4 + 2) X 4 = 44
Criticidad en motor del mecanismo giratorio
(4 + 4 + 2) X 4 = 40
Criticidad en motor reductor mecanismo de elevación
(3 + 2 + 2) X 4 = 28
Criticidad en asas del rastrillo mecánico
(1 + 4 + 2) X 2 = 14
Criticidad en guayas de accionamiento de asas del rastrillo mecánico
(5 + 2 + 2) X 1 = 9
Criticidad en tableros de controles eléctricos
(3 + 2 + 2) X 1 = 7
Criticidad en las rejillas
(3 + 2 + 2) X 1 = 7
Gráfico Nº12 Representación Jerárquica de la Criticidad en los
componentes del subsistema de Filtrado con Rastrillos.
En lo que respecta a la Jerarquía de la Criticidad del subsistema

“Filtrado con Rastrillos”, se perciben a los componentes denominados motor
del mecanismo de elevación y motor del mecanismo giratorio, representan
los mayores valores obtenidos como son 44 y 40 respectivamente, que los
ubica en el área roja, establecida como de alta criticidad, estos equipos son
los que deben ser sometidos principalmente con las actividades de
mantenimiento del plan propuesto.
Por otra parte se presentan los ítems de la encuesta realizada que

ayudaron a completar el desarrollo del objetivo Nº02 anteriormente
mencionado.
El departamento encargado de las labores de Mantenimiento lleva un

libro o historial de fallas producidas en el sistema.
ITEMS 8 0 9 9
100%
PORCENTAJE 0% 100%
EL 100% de los trabajadores encuestados (9 personas) respondieron

que no se lleva ningún libro o historial de fallas producidas en el sistema, por
parte del departamento encargado de las labores de mantenimiento,
evidenciando la falta de información de gran importancia para estudiar los
tiempos y causas que originan estos eventos indeseados, para poder lograr
minimizar su índice de ocurrencia y mejorar la operatividad del sistema.
Es de gran importancia el sistema de limpieza mecánica de agua de

mar, dentro del Ciclo de Generación Eléctrica de la Unidad N° 02 de
Planta Centro.
ITEMS 22 9 0 9
0%
PORCENTAJE 100% 100%
El 100% de los trabajadores encuestados respondieron de forma

afirmativa y manifiestan que resulta de gran importancia el sistema de
limpieza mecánica de agua de mar dentro del ciclo de generación eléctrica,
por impedir la entrada de los elementos marinos indeseados, que pudieran
causar daños relevantes en dicho ciclo, al punto de interrumpir su
continuidad.
3. Elaborar un Plan de mantenimiento Preventivo basado en la Norma

de la unidad Nº02 de Planta Centro-CORPOELEC Estado Carabobo.
A continuación se presentan los ítems de la encuesta realizada al

personal de departamento de mecánica de planta que contribuyeron
desarrollar el objetivo especifico antes mencionado y así determinar la
necesidad de realizar un Plan de Mantenimiento Preventivo al Sistema de
Limpieza Mecánica de Agua de Mar de la Unidad Nº 02 de Planta Centro
Se aplica Mantenimiento Preventivo al sistema limpieza mecánica de

agua de mar.
ITEMS 3 0 9 9
100%
PORCENTAJE 0% 100%
Fuente: : los autores, (2012)

Durante la entrevista el 100% de los trabajadores, (9 personas)
respondieron de manera negativa, evidenciando que no se ejecutan
actividades de mantenimiento preventivo al sistema de limpieza mecánica de
agua de mar, sólo realizan acciones de mantenimiento correctivo cuando son
requeridas. Esta condición resulta desfavorable para la operatividad del
sistema, puesto que en la medida que se apliquen y desarrollen las
actividades preventivas, se mejora a la par, la eficiencia del mismo.
Se aplica Mantenimiento Correctivo al sistema limpieza mecánica de

agua de mar.
ITEMS 4 9 0 9
0%

El 100% de los trabajadores encuestados, (9 personas), respondieron que
si se aplican actividades de mantenimiento correctivo al sistema de limpieza
mecánica de agua de mar, cuando este lo amérita, y aunque sean necesarias
en ciertas circunstancias, no pueden nunca sustituir a las acciones
preventivas de mantenimiento.
El personal que ejecuta las labores de Mantenimiento al sistema posee

los conocimientos mínimos requeridos para tal función.
ITEMS 5 9 0 9
0%
Fuente: los autores, (2012)

El 100% de los trabajadores, (9 personas) respondieron de forma

afirmativa que el personal que ejecuta las labores de mantenimiento en el
sistema de limpieza mecánica de agua de mar, si posee los conocimientos
mínimos requeridos para la ejecución de dichas actividades, contando
entonces con este factor de gran importancia para poder desarrollar las
actividades de mantenimiento preventivo basadas en la propuesta.
El personal que ejecuta las labores de Mantenimiento al sistema, recibe

adiestramiento continuamente para mejorar el desempeño de sus
funciones.
ITEMS 6 0 9 9
100%
PORCENTAJE 0% 100%

El 100% de los trabajadores (9 personas) respondieron de forma

negativa, evidenciando que no recibe ningún tipo adiestramiento para
mejorar sus funciones en el desempeño de las actividades de
mantenimiento, quedando limitados para realizar mejoras importantes en sus
respectivas áreas de trabajo.
Se realizan y finalizan en su totalidad las labores de mantenimiento que

se ejecutan en el sistema, en el tiempo establecido.
ITEMS 7 3 6 9
66.67%

EL 33.33% de los trabajadores (3 personas) respondieron que si se

terminan en su totalidad y en el tiempo establecido las labores de
mantenimiento, pero el 66.67% de los trabajadores (6 personas) alegaron
que aunque si se finalizan las labores de mantenimiento en su totalidad, no
logran hacerlo en el tiempo establecido, evidenciando la carencia de una
planificación o programación para el desarrollo de estas actividades, lo que
habría de ser solventado aplicando las técnicas contempladas en el plan de
mantenimiento preventivo propuesto.
El departamento encargado de las labores de mantenimiento posee

información a la mano de las especificaciones técnicas de los
principales componentes del sistema.
ITEMS 9 2 7 9
77.78%
UN 22.22% de los trabajadores (2 personas) respondieron de forma

afirmativa, pero el 77.77 % (7 personas) de manera negativa, indicando que
no se posee información a la mano sobre las especificaciones técnicas de los
principales componentes del sistema, evidenciando la carencia de estos
datos técnicos que son de gran importancia al momento de ejecutar
correctamente las acciones de mantenimiento preventivo propuestas por el
plan. En los formatos M03 de la norma COVENIN 3049-94 se condensa toda
esta importante información.
El departamento encargado de las labores de mantenimiento al sistema

posee algún formato o información escrita de los procedimientos para
la correcta ejecución de estas actividades.
ITEMS 10 0 9 9
100%
PORCENTAJE 0% 100%
Fuente: los autores (2012).
Gráfico Nº 21 Representación gráfica de los encuestados, ítem 10
El 100% de los trabajadores (9 personas) respondieron de forma

negativa, en vista de que no se posee formato alguno del procedimiento para
la correcta ejecución de las actividades, lo que se solventaría con la
propuesta del plan de mantenimiento preventivo gracias a la utilidad del
formato M05, para que cualquier personal con la instrucción mínima
requerida en actividades de mantenimiento, pueda realizar correctamente
tales funciones.
El personal de mantenimiento aplica planillas u hojas sobre

inspecciones diarias o periódicas realizadas en el sistema.
ITEMS 11 0 9 9
100%
PORCENTAJE 0% 100%

El 100% de los trabajadores (9 personas) encuestadas, respondieron

negativamente, indicando que el personal de mantenimiento no aplica
planillas u hojas referentes a inspecciones diarias o periódicas al sistema,
por lo que no se puede disponer de registros históricos de datos relevantes al
momento de evaluar posibles causas que originan los altos índices de fallos.
Para la metodología de trabajo empleada en la ejecución de las labores

de Mantenimiento al sistema, se contempla alguna norma.
ITEMS 12 0 9 9
100%
PORCENTAJE 0% 100%

El 100 % de los trabajadores (9 personas) encuestadas, respondieron

de forma negativa, indicando que la metodología de trabajo empleada por el
personal de mantenimiento no se realiza bajo ninguna norma, lo que
evidencia la falta de un plan de mantenimiento preventivo, dando lugar a
acciones improvisadas que generalmente no producen resultados
satisfactorios.
Resultan oportunas las acciones tomadas por el personal encargado de

las labores de mantenimiento al sistema.
ITEMS 13 7 2 9
22.22%
Gráfico N24 Representación gráfica de los encuestados, ítem 13

El 77.78 % de los trabajadores encuestados (7 personas) afirman que

si son oportunas las acciones de mantenimiento tomadas por el personal, y
el 22.22% opinan que no son oportunas dichas acciones, lo que es debido en
parte a la carencia de un plan de mantenimiento preventivo, capaz de
planificar, coordinar y desarrollar las acciones necesarias que mejoren la
operatividad del sistema.
Se realiza la planificación correspondiente, con suficiente anticipación,
de las actividades de mantenimiento a ejecutar en el sistema.
ITEMS 14 1 8 9
88.89%
Un 11.11 % trabajadores (1 persona) afirma que la planificación se

realiza con anticipación pero el 88.89% de los trabajadores (8 personas)
encuestadas, respondieron de manera negativa, indicando que no existe
planificación de las actividades de mantenimiento a ejecutar en el sistema,
sólo aplican acciones de mantenimiento correctivo cuando son requeridas.
Resulta evidente la necesidad de un plan de mantenimiento preventivo que
pueda planificar y coordinar las actividades en función de una programación
específica.
El fenómeno de la Corrosión que produce un fuerte impacto negativo en
el sistema, es controlado por las acciones de mantenimiento.
ITEMS 17 4 5 9
55.56%
El 44.44 % representado por (4 personas) afirman que si se realiza un

control del impacto negativo de la corrosión, sin embargo un 55.56% (5
personas) declaran que no es controlado, lo cual se lograría minimizar
aplicando pinturas anticorrosivas en las áreas requeridas, información que
esta concentrada en los formatos M-04 del plan de mantenimiento previsto.
Se incluyen los principales componentes críticos del sistema, al
momento de realizar las labores de mantenimiento.
ITEMS 23 0 9 9
100%
PORCENTAJE 0% 100%
El 100% de los trabajadores (9 personas) respondieron que no se

incluyen los equipos más críticos del sistema al momento de realizar las
actividades de mantenimiento, por desconocimiento de cuales son dichos
componentes, condición que se seria solventada mediante la identificación y
jerarquización de los equipos más críticos y de esta forma se da le prioridad
al momento de realizar las actividades de mantenimiento.
Se cuenta con un stock de repuestos o componentes principales del
sistema en el almacén de la planta.
ITEMS 24 3 6 9
66.67%
El 33.33% manifiesta de forma afirmativa que disponen de repuestos

stock de los principales equipos críticos del sistema en almacén, por el
contrario el 66.67% comenta que no disponen de repuestos en stock,
originando una condición de vulnerabilidad en el sistema, puesto que
cualquier fallo que requiera la sustitución de algún componente, no podrá ser
solventado a corto plazo, ocasionando la paralización parcial o total del
mismo.
Se cuenta con herramientas y equipos necesarios para realizar las
labores de mantenimiento al sistema.
ITEMS 25 6 3 9
33.33%
Del grupo de encuestados se obtuvo que el 66.67 % (6 personas)

expresan que se cuenta con las herramientas y equipos necesarios para
realizar las actividades de mantenimiento, mientras que el 33.33% opinan
que no disponen de las mismas, originando un mayor nivel de dificultad para
la realización de dichas actividades que se traduciría en perdidas en
renglones como los de horas hombre.
Se hacen inversiones económicas regularmente para garantizar las
labores de mantenimiento al sistema.
ITEMS 26 2 7 9
77.78%
Entre el personal encuestado el 22.22% manifiestan que si se hacen

las inversiones económicas necesarias para garantizar las labores de
mantenimiento, mientras que el resto 77.78% comentan que no se realiza
ningún tipo de inversión económica, dificultando mantener operativos los
subsistemas que lo integran, que asociado a la carencia de un plan de
mantenimiento preventivo, origina las pésimas condiciones que se encuentra
actualmente el sistema evaluado.
Se adquieren equipos nuevos para sustituir los existentes en el
sistema.
ITEMS 27 0 9 9
100%
PORCENTAJE 0% 100%
Todo el grupo de entrevistados 9 personas (100%) coinciden que la

empresa no adquiere equipos nuevos para sustituir los ya existentes en el
sistema, optando por realizar correcciones para tratar de mantener su
operatividad, provocando generalmente efectos adversos en el mismo.
Se tiene información de los principales proveedores de los diferentes
componentes del sistema.
ITEMS 28 2 7 9
77.78%
El 22.22% de los trabajadores (2 personas) manifestaron que si se

posee información de los principales proveedores de los equipos del
sistemas, mientras que el 77.78% expresan que no, información que resulta
de gran importancia en vista de que deberá ser reflejada en los formatos M03
del plan de mantenimiento preventivo planteado.
Es necesaria la aplicación de un Plan de Mantenimiento Preventivo en el
sistema de limpieza mecánica de agua de mar.
ITEMS 29 9 0 9
0%
Todo el grupo de entrevistados 9 personas (100%) manifiestan que si es

necesario la aplicación de un plan de mantenimiento preventivo al sistema de
limpieza de agua de mar, debido a los altos índices de fallos que presentan
sus principales componentes críticos que lo mantienen prácticamente
inoperativo, condición que podría ser mejorada con la aplicación del Plan de
Mantenimiento preventivo basado en la Norma COVENIN 3049-93, por que
se establecería una metodología a seguir para la normalización de las
actividades de mantenimiento por realizar.
Mejorarían las condiciones operativas del sistema de limpieza mecánica
del agua de Mar con la aplicación de un plan de mantenimiento
Preventivo.
ITEMS 30 9 0 9
0%
El 100% de los trabajadores indican que si pueden mejorar las

condiciones de operatividad del sistema de limpieza mecánica de agua de
mar con la aplicación de un plan de mantenimiento preventivo, lo que
significaría tener acceso a una serie de información, técnicas y metodologías
coordinadas de manera tal que logren minimizar los fallos recurrentes y
poder optimizar el sistema desde el punto de vista de Mantenimiento.
CAPITULO V
PROPUESTA.
Presentación de la propuesta.
Danilo Palma (2005), afirma que la propuesta “es un documento que

describe un proyecto de trabajo a realizar en un área o sector de interés; y
que se elabora para solicitar aprobación, apoyo institucional y/o financiero
para su ejecución”. Es posible considerar que el proyecto se apoye en una
planificación de actividades que determine el camino a seguir para la
consolidación de los planes de acción que resulten en el alcance de la meta
trazada.
El mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades

desarrolladas con la finalidad de conservar las instalaciones y equipos en
condiciones seguras y eficientes de funcionamiento a un bajo costo. Entre
sus objetivos principales esta asegurar la confiabilidad de los equipos, evitar,
reducir y en algunos casos repara las fallas sobre los bines productivos.
Por otro lado el mantenimiento preventivo, abarca un conjunto de

actividades que se realizan sobre los equipos con el propósito de que operen
a su máxima eficiencia evitando que se produzcan paradas de plantas no
imprevistas no programadas. Este sistema requiere de una organización muy
eficiente, en la cual se implica realizar planes de inspecciones para los
diferentes equipos de la planta a través de una buena planificación,
programación, control y ejecución de las actividades de mantenimiento, es
por ello que se propone un Plan de Mantenimiento Preventivo basado en la
Norma COVENIN 3049-93 al Sistema de Limpieza de agua de Mar, el cual
brinda una metodología a seguir basada en los criterios de Norma COVENIN
para realizar y lograr la normalización las actividades de mantenimiento,
principalmente en sus equipos más críticos, para garantizar la operatividad
del sistema.
El problema.
Actualmente la Unidad Nº02 de Planta Centro está realizando

actividades de mantenimiento en todos los niveles que componen el Ciclo de
Generación de Energía Eléctrica, entre ellos uno de sus sistemas auxiliares
como es el Sistema de Limpieza Mecánica de Agua de Mar el cual está
conformado por dos (02) subsistemas de filtrado que son el de Rastrillos y de
Tamices. El subsistema de Rastrillos representa la primera etapa de filtrado
el cual se encarga de la sustracción de los elementos sólidos de mayor
tamaño, generalmente se encuentra fuera de servicio de igual forma el
subsistema con Tamices que es la segunda etapa de filtrado que retiene los
sólidos más pequeños, estos subsistemas son automatizados pero requieren
de una limpieza manual debido a que solo se aplica mantenimiento
correctivo, razón por la cual sus principales componentes manifiestan fallas
muy constantes, siendo esta actividad de limpieza realizada por personal
obrero.
Con lo anterior descrito se plantea la propuesta de mantenimiento

titulado:
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA

NORMA COVENIN3049-93 AL SISTEMA DE LIMPIEZA MECÁNICA DE
AGUA DE MAR DE LA UNIDAD Nº02 DE PLANTA CENTRO CORPOELEC.
ESTADO CARABOBO.
La propuesta de mantenimiento preventivo se sustenta en los
siguientes objetivos:
Objetivo General.
Plantear un Plan de mantenimiento Preventivo basado en la Norma

COVENIN3049-93 al Sistema de Limpieza Mecánica de Agua de Mar de la
unidad Nº0 2 de Planta Centro- CORPOELEC. Estado Carabobo.
Objetivos específicos.
 Mejorar la operatividad de Limpieza del Sistema Mecánica de Agua de

Mar, para el buen funcionamiento del Ciclo de Generación de la
Unidad Nº02 de Planta Centro-CORPOELEC. Estado Carabobo.
 Ofrecer a los trabajadores del departamento de mecánica de planta

una herramienta práctica, así como; técnica de mantenimiento para el
 Elaborar la propuesta del Plan de Mantenimiento Preventivo basado

en la Norma COVENIN 3049-93 al Sistema de Limpieza Mecánica de
Agua de Mar de la Unidad Nº02 de Planta Centro-CORPOELEC.
Estado Carabobo.
Justificación.
La presente investigación tiene como propósito presentar a la empresa

Planta Centro un Plan de Mantenimiento Preventivo basado en la Norma
COVENIN 3049-93 con la finalidad de planificar, programar, controlar y
supervisar las actividades de mantenimiento; y además llevar un registro de
fallas del sistema de limpieza mecánica de agua de mar; de igual forma
permitirá realizar inspecciones de manera constantes en los equipos del
sistema, y así determinar su estado físico de esta manera evitar fallas
inesperadas en los equipos críticos que puedan ocasionar una parada no
programada del sistema de limpieza.
De esta forma garantizar el buen funcionamiento del Ciclo de

Generación de Energía Eléctrica de la Unidad Nº02 en un nivel confiable
eficiente y seguro para mantener el servicio prestado a la población
venezolana que son los principales beneficiados.
Estructura de la propuesta.
La estructura de la propuesta esta proporcionada por los lineamientos

que ofrece la Norma COVENIN 3049-93, en lo referente a los sistemas de
información que la Norma establece con el propósito de establecer en el
departamento de mecánica de planta una herramienta técnica y práctica que
sustente y normalice de forma efectiva las actividades de mantenimiento al
Sistema de Limpieza Mecánica de Agua de Mar.
Por lo tanto en la propuesta se detallan los formatos requeridos para así

registrar y llevar un control de toda la información de los componentes,
perteneciente a este sistema de limpieza y de esta manera lograr una buena
aplicación del Mantenimiento Preventivo basado la Norma COVENIN 3049-
93, dichos formatos permiten en una primera fase establecer las siguientes
acciones:
 Ejecutar el inventario de los equipos. (M-01)

 Establecer su codificación.(M-02)
 Fijar las instrucciones técnicas de Mantenimiento. (M-03)
 Establecer los procedimientos de ejecución.(M-05)
 Realizar la programación de mantenimiento. (M-06)
Después en una segunda fase basándose en el control de las actividades
de mantenimiento se proponen los siguientes formatos:
 Cuantificación del personal de mantenimiento. (Formato M-07).

 Ticket de trabajo. (Formato M-08).
 Chequeo de mantenimiento rutinario. (Formato M-09).
 Recorrido de inspección. (Formato M-10).
 Chequeo de mantenimiento circunstancial. (Formato M-11).
 Inspección de instalaciones y edificaciones. (Formato M-12).
 Registro semanal de fallas. (Formato M-13).
 Orden de trabajo. (Formato M-14).
 Orden de salida de materiales y repuestos. (Formato M-15).
 Requisición de materiales y repuestos. (Formato M-16).
 Requisición de trabajo. (Formato M-17).
 Historia de fallas. (Formato M-18).
 Acumulación de consumo de materiales, repuestos y horas hombre.(M-19)
 Presupuesto anual de mantenimiento (Formato M-20).
A continuación se presentan los formatos basados en el sistema de

información de mantenimiento establecidos en la Norma COVENIN
3049-93.
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES.
En base al estudio, recolección y análisis de información referentes al

Sistema de Limpieza Mecánica de agua de Mar de la Unidad N°02 de Planta
Centro CORPOELEC, se lograron determinar las siguientes conclusiones:
 La condición operativa que presenta actualmente el Sistema de

Limpieza Mecánica de agua de mar es muy deficiente, originado en
gran medida a la inexistencia de políticas efectivas de
Mantenimiento, que se traduce en la carencia de un plan de
Mantenimiento Preventivo.
 Al no contar con un plan de Mantenimiento Preventivo en el

Sistema de limpieza mecánica del agua de mar, se producen una
serie de fallos con un niveles de ocurrencia considerables, que
limitan la capacidad del Ciclo de Generación Eléctrica, por cuanto
este ultimo depende en gran medida del sistema mencionado,
según lo evidenciado en las encuestas por los ítems n° 1, 2, 15,
16, 18, 19, 20 y 21.
 Gracias a la aplicación de un criterio de criticidad se determinaron

los componentes que actualmente están incidiendo de manera más
significativa en la condición operativa del Sistema de Limpieza
Mecánica del agua de Mar, como son los cojinetes guías del eje y
el de la bomba en el subsistema de Bomba de Circulación, el motor
del motor reductor en el subsistema de filtrado con Tamices, el
motor del motor reductor del mecanismo de elevación en el
subsistema de filtrado con Rastrillos y las guías UPN, compuertas
del subsistema de canal de toma y Fosa, y serán estos los que se
deben atacar de manera inicial, mediante las acciones y
procedimientos del Plan de Mantenimiento Preventivo.
 Es necesario aplicar un Plan de Mantenimiento Preventivo en el

Sistema de Limpieza mecánica de agua de Mar, requerimiento
respaldado por la encuesta aplicada al personal según los ítems 3,
4, 5, 6, 7, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 16, 17, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29 y
30, a fin de minimizar la ocurrencia de fallos en sus principales
componentes y de mejorar la condición operativa del mismo.
RECOMENDACIONES
Considerando los principales aspectos técnico – operativos, del

Sistema de Limpieza Mecánica del agua de mar, que han sido obtenidos
gracias a su estudio y evaluación, podemos hacer las siguientes
recomendaciones;
 Aplicar el Plan de Mantenimiento Preventivo según la Norma

de la Unidad N°02 de Planta Centro, a fin de garantizar la mejor
operatividad del mismo.
 Propiciar la filosofía de mantenimientos normalizados no solo al

sistema evaluado en este estudio, sino en la totalidad de los que
integran el Ciclo de Generación Eléctrica de Planta Centro.
 Aplicar semestralmente la técnica de Análisis de Criticidad en los

principales componentes que conforman los 4 subsistemas del
Sistema de Limpieza Mecánica del agua de mar, como un indicativo
de las mejoras en la operatividad de los mismos, gracias a la
aplicación del Plan de Mantenimiento Preventivo previsto.
 Gestionar los recursos para la procura y adquisición de los

componentes y repuestos de mayor importancia, que fueron
determinados mediante el análisis de Criticidad, a fin de disponer de
ellos al momento de ejecutar las acciones de Mantenimiento.
 El área de Mantenimiento Industrial ha tenido muchos avances en los
últimos tiempos gracias al desarrollo de nuevas técnicas y
metodologías, así como los planes de Mantenimientos bajo la Norma
COVENIN, que sugerimos aplicar al Sistema de limpieza mecánica de
agua de mar de la Unidad N°02 de Planta Centro, que por poseer de
unos 35 años de antigüedad, tiene unos requerimientos mayores de
mantenimiento.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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DE LA UNIDAD N°02 (Manual de operaciones de la empresa
(MASCHINENFABRIK GEIGER KARLSRUHE WEST).
González Fernández Francisco Javier, (2005). MANUAL DE

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. Madrid edición Fundación Confemetal.
ANEXOS
ANEXO A
INSTRUMENTO DE RECOLECCION DE
DATOS.
UNIVERSITARIA
Cuestionario dirigido a los Trabajadores
Estimado Trabajador:
Me dirijo a usted, en la oportunidad de solicitar su valiosa

colaboración, al responder a las preguntas que aparecen en este
instrumento, el cual ha sido diseñado para conocer su opinión, referente a la
investigación titulada:

MAR DE LA UNIDAD Nº 02 DE PLANTA CENTRO - CORPOELEC
ESTADO CARABOBO.
Su colaboración es importante para el desarrollo del trabajo. De la
objetividad de sus respuestas, dependerá la confiabilidad de los resultados
obtenidos. El cuestionario consta de una sola parte referida a una serie de
proposiciones en relación al conocimiento que tienen sobre el tema.
Agradecemos su receptividad para responder este instrumento.

Instrucciones:
Estimado empleado, considere las instrucciones para el llenado el
instrumento.
 Lea cuidadosamente cada una de las preguntas antes de responder.
La respuesta debe obedecer a la mayor sinceridad posible.
 Para mantener el anonimato y la confidencialidad del instrumento, es
conveniente que Ud. no firme ni coloque su nombre.
 No deje de responder ninguna de las preguntas. En caso de dudas
diríjase al encuestador.
 Utilice las opciones de Si o No
Cuestionario
N# PREGUNTAS SI NO
1. Se mantiene en servicio el Subsistema de filtrado con
Rastrillos, durante la operatividad del Ciclo de
2. Se mantiene en servicio el Subsistema de filtrado con
Tamices, durante la operatividad del Ciclo de
3. El personal que ejecuta las labores de Mantenimiento al
sistema posee los conocimientos mínimos requeridos
para tal función.
4. El personal que ejecuta las labores de Mantenimiento al
sistema, recibe adiestramiento continuamente para
mejorar el desempeño de sus funciones
5. El departamento encargado de las labores de
Mantenimiento lleva un libro o historial de fallas
producidas en el sistema.
mantenimiento posee información a la mano de las
especificaciones técnicas de los principales
componentes del sistema.
mantenimiento al sistema posee algún formato o
información escrita de los procedimientos para la
correcta ejecución de estas actividades.
8. El personal de mantenimiento aplica planillas u hojas
sobre inspecciones diarias o periódicas realizadas en el
sistema.
9. Para la metodología de trabajo empleada en la
ejecución de las labores de Mantenimiento al sistema,
se contempla alguna norma
10. Presentan buenas condiciones físicas las estructuras
metálicas que conforman el sistema
11. El fenómeno de la Corrosión que produce un fuerte
impacto negativo en el sistema, es controlado por las
acciones de mantenimiento.
12. Resultan oportunas las acciones tomadas por el
personal encargado de las labores de mantenimiento al
sistema
13. Se realiza la planificación correspondiente, con
suficiente anticipación, de las actividades de
mantenimiento a ejecutar en el sistema.
14. Producen resultados satisfactorios las acciones
tomadas por el personal de mantenimiento encargado
del sistema
15. Se contemplan o incluyen los principales componentes
críticos del sistema, al momento de realizar las labores
de mantenimiento.
16. Se aplica Mantenimiento Preventivo al sistema
limpieza mecánica de agua de mar
17. Se aplica Mantenimiento Correctivo al sistema
limpieza mecánica de agua de mar
18. Se cuenta con un stop de repuestos o componentes
principales del sistema en el almacén de la planta.
19. Se cuenta con herramientas y equipos necesarios para
realizar las labores de mantenimiento al sistema.
20. Se realizan y finalizan en su totalidad las labores de
mantenimiento que se ejecutan en el sistema, en el
tiempo establecido.
21. Son óptimas las condiciones operativas actuales del
22. Resulta fácil para el personal que realiza las labores
de mantenimiento, garantizar la operatividad del
mismo.
23. Se logra con facilidad la remoción de los elementos
marinos retenidos en el subsistema de filtrado con
Rastrillos.
24. Se logra con facilidad la remoción de los elementos
marinos retenidos en el subsistema de filtrado con
Tamices.
25. Es de gran importancia el sistema de limpieza
mecánica de agua de mar, dentro del Ciclo de
Generación Eléctrica de la Unidad N° 2 de Planta
Centro.
26. Se hacen inversiones económicas regularmente para
garantizar las labores de mantenimiento al sistema
27. Se adquieren equipos nuevos para sustituir los
existentes en el sistema.
28. Se tiene información de los principales proveedores de
los diferentes componentes del sistema.
29. Es necesario la aplicación de un Plan de
Mantenimiento Preventivo en el sistema de limpieza
mecánica de agua de mar.
30. Mejorarían las condiciones operativas del sistema de
limpieza mecánica del agua de Mar con la aplicación
de un plan de mantenimiento Preventivo.
ANEXO B
CRITICIDAD EN LOS COMPONENTES DEL
SISTEMA DE LIMPIEZA MECANICA DE
AGUA DE MAR
CRITICIDAD EN COMPONENTES DEL SISTEMA DE LIMPIEZA MECANICA DEL AGUA DE MAR
ocurrencia de eventos
Costo de mantenimiento
Total Consecuencias
Impacto operacional
Impacto seguridad
Probabilidad de
Nivel Criticidad
Nº fallas al mes
higiene (ISHA)
Nº fallas al año
Falla mas
Jerarquía
SUB SISTEMA BOMBA
(CM)
(IO)
Nº
común
CIRCULACION
Desgaste manguitos Alta

1 Cojinetes guías del eje 6 72 4 5 5 2 12 48
del cojinete Criticidad
Daño en segmentos Alta
2 Cojinete de la Bomba 4 48 4 4 4 2 10 40
del cojinete Criticidad
Rodamiento lado acople motor Perdida de grasa Media
3 2 24 3 4 3 2 9 27
eléctrico lubricante Criticidad
Rodamiento lado libre motor Perdida de grasa Media
4 1,5 18 3 4 2 2 8 24
eléctrico lubricante Criticidad
Media
5 Bornera motor eléctrico Punto caliente 0,5 6 2 5 3 2 10 20
Criticidad
Media
6 Anillo de junta radial Desgaste 2 24 3 2 2 2 6 18
Criticidad
Fuga por desgaste Media
7 Estopa o sello de desgaste 2 24 3 2 1 2 5 15
prematuro Criticidad
Media
8 Caja de la bomba Erosión 0,5 6 2 1 3 2 6 12
Criticidad
Media
9 Protecciones motor eléctrico Sobre corriente 0,8 9,6 2 2 2 2 6 12
Criticidad
Media
10 Barras estator motor eléctrico Bajo aislamiento 0,1 1,2 1 5 4 2 11 11
Criticidad
Media
11 Barras rotor motor eléctrico Rotura de barras 0,1 1,2 1 5 4 2 11 11
Criticidad
Desgaste casquillos Baja
12 Eje de la bomba 0,5 6 1 5 3 2 10 10
protectores del eje Criticidad
Baja
13 Caja del prensaestopas Soltura 1 12 2 2 1 2 5 10
Criticidad
Baja
14 Acoplamiento Rotura de flejes 0,1 1,2 1 5 1 2 8 8
Criticidad
CRITICIDAD EN COMPONENTES DEL SISTEMA DE LIMPIEZA MECANICA DEL AGUA DE
MAR (continuación)
Total Consecuencias
Impacto operacional
Impacto seguridad
Probabilidad de
Nivel Criticidad
Nº fallas al mes
higiene (ISHA)
Nº fallas al año
Falla mas común
Jerarquía
SUB SISTEMA
(CM)
(IO)
Nº FILTRADO CON
TAMICES
Motor del motor Alta

1 Bajo aislamiento 5 60 4 5 4 2 11 44
reductor Criticidad
Reductor de engranaje Aislamiento del Alta
2 3 36 4 5 3 2 10 40
sin fin motor reductor tornillo sin fin Criticidad
Bomba lavado de Media
3 Daño en los sellos 3 36 4 2 4 2 8 32
tamices Criticidad
Tuberías sistema Media
4 Roturas y fugas 2 24 3 3 1 2 6 18
lavado de Tamices Criticidad
Cesta con malla de Daños del prensa Media
5 0,4 4,8 2 4 3 2 9 18
Tamizado mallas Criticidad
Rodamiento de rodillos
Daños en pista Media
6 a rotula eje central 2 24 3 2 2 1 5 15
externa Criticidad
banda de tamizado
Cojinetes de rodillos Daños en pista Media
7 1 12 2 2 2 2 6 12
cónicos Motor reductor externa Criticidad
Eslabones de cadena
Perdida de Baja
8 de accionamiento de 0,1 1,2 1 3 3 2 8 8
elemento de Unión Criticidad
banda de tamizado
165
Ruedas de unión de Baja
9 Desgaste 0,1 1,2 1 3 3 2 8 8
eslabones Criticidad
166
CRITICIDAD EN COMPONENTES DEL SISTEMA DE LIMPIEZA MECANICA DEL AGUA DE
MAR (continuación)
Total Consecuencias
Impacto operacional
Impacto seguridad
Probabilidad de
Nivel Criticidad
Nº fallas al mes
higiene (ISHA)
Nº fallas al año
Falla mas común
Jerarquía
SUB SISTEMA
(CM)
(IO)
Nº FILTRADO CON
RASTRILLOS
Motor del motor

Disparo por sobre Alta
1 reductor mecanismo 8 96 4 5 4 2 11 44
corriente Criticidad
de elevación
Motor del mecanismo Falla de Alta
2 6 72 4 4 4 2 10 40
giratorio rodamientos Criticidad
Reductor de velocidad
rotura de dientes Media
3 mecanismo de 4 48 4 3 2 2 7 28
de engranajes Criticidad
elevación
Asas de rastrillos Media

4 Atascamiento 0,5 6 2 1 4 2 7 14
mecánicos Criticidad
Guayas de
Baja
5 accionamiento de asas Descarrilamiento 0,1 1,2 1 5 2 2 9 9
Criticidad
rastrillos mecánicos
167
falla en sistema de
Tableros de controles Baja
6 arranque y parada 0,2 2,4 1 3 2 2 7 7
eléctricos Criticidad
de bomba
Desprendimiento
Baja
7 Rejillas de platinas por 0,1 1,2 1 3 2 2 7 7
Criticidad
corrosion
CRITICIDAD EN COMPONENTES DEL SISTEMA DE LIMPIEZA MECANICA DEL AGUA DE MAR

(continuación)
eventosProbabilidad de ocurrencia de
Impacto seguridad higiene (ISHA)

Costo de mantenimiento (CM)
Impacto operacional (IO)
Total Consecuencias
Falla mas comun
Nº fallas al mes
Nº fallas al año
Nivel Criticidad
Jerarquía
SUB SISTEMA CANAL
Nº
DE TOMA Y FOSA
Guías UPN de Alta

1 Corrosión 5 60 4 3 5 2 10 40
compuerta principal Criticidad
Guías UPN de
Alta
2 compuerta posterior al Corrosión 4 48 4 3 5 2 10 40
Criticidad
tamizado
Guías UPN de Alta
3 Corrosión 4 48 4 3 5 2 10 40
compuerta intermedia Criticidad
Guías UPN de Alta
4 Corrosión 4 48 4 3 5 2 10 40
compuerta de succión Criticidad
168
Atascamiento por presencia de Alta
5 Compuerta principal 5 60 4 3 5 2 10 40
elementos marinos Criticidad
Compuerta posterior al Atascamiento por presencia de Alta
6 6 72 4 3 5 2 10 40
tamizado elementos marinos Criticidad
7 Compuerta intermedia 6 72 4 3 5 2 10 40
8 Compuerta de succión 8 96 4 3 5 2 10 40
0, Media
9 Grúa Puente Daño en controles eléctricos 6 2 4 3 2 9 18
5 Criticidad
Daño en mecanismo de 0, 3, Baja
10 Válvulas Murales 1 2 1 2 5 5
accionamiento 3 6 Criticidad
169
ANEXO C
DIAGRAMA DE PROCESO DEL SISTEMA
DE LIMPIEZA MECANICA DE AGUA DE
MAR
170
171
ANEXO D
TAMICES
172
173
174
ANEXO E
RASTRILLOS
175
176
ANEXO F
Sistema de información Científica
REDALYC, perteneciente a la red de
revistas científicas de América Latina, el
Caribe, España y Portugal.
177

Plan de Mantenimiento Preventivo Basado en La Norma Covenin 3049

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