Capítulo 4 - Soldadura Por Arco Metalico Con Gas Aplicada A Aceros Suaves

AWS CWS Manual para la Mejora de la Calidad y Productividad
Capítulo 4―Soldadura por Arco Metálico con Gas Aplicada a Aceros Suaves (GMAW)
Capítulo 4― SOLDADURA POR ARCO METALICO CON GAS APLICADA A ACEROS SUAVES
Introducción
El proceso de soldadura por arco metálico con gas (GMAW) tiene numerosas ventajas que lo hacen la
elección preferida para muchas aplicaciones de soldadura. El proceso GMAW puede depositar
soldaduras con alta productividad y buena calidad. Sin embargo en su aplicación es uno de los procesos
más desafiantes, porque tiene cuatro variaciones diferentes que deben ser correctamente seleccionadas y
establecidas para el trabajo a realizar. La aplicación exitosa del proceso demanda un relativo alto nivel
de conocimiento de aquellos que lo utilizan. El soldador del proceso GMAW debe tener un buen
entendimiento de las variaciones de proceso y el control de las variables esenciales de soldadura.
Objetivos del Capitulo
Después de la terminación exitosa de este capítulo, el supervisor deberá ser capaz de:
• Enumerar las ventajas y limitaciones del proceso GMAW
• Entender los cuatro modos de transferencia del metal y como es aplicado cada uno
• Conocer la diferencia entre la fusión del metal base y la fusión del alambre y como es controlado
cada uno.
• Entender la relación entre velocidad de alimentación del alambre, voltaje y longitud del arco
• Utilizar las ocho variables esenciales de soldadura para controlar la productividad y calidad de la
soldadura
• Leer y entender los procedimientos del proceso GMAW
• Evitar los defectos comúnmente encontrados en el proceso GMAW
Que es Soldadura por Arco Metálico con Gas?
GMAW es un proceso de soldadura que utiliza un arco eléctrico para generar el calor para la soldadura.
El arco eléctrico es mantenido entre un electrodo de alambre consumible y el trabajo. El electrodo de
alambre es alimentado continuamente hacia el charco de soldadura y se convierte en el depósito de
soldadura al quemarse el alambre. La fuente de poder de soldadura proporciona estabilidad del arco de
tal forma que la velocidad de la quema del alambre se relaciona con la velocidad de alimentación del
alambre. Una protección gaseosa proporcionada por una corriente de gas conducida a través de la pistola
de soldar protege el electrodo y el charco de soldadura fundido (ver Figura 4.1).
1
Carrete
Motor Impulsor del Alambre
Gas de Protección
Conductor de Corriente
Fuente de
Poder
Figura 4.1―Esquematico del Proceso GMAW
Ventajas del proceso GMAW

• Puede ser aplicado a muchos metales comercialmente importantes
- Aceros suaves
- Aceros de aleación
- Aceros inoxidables
- Aluminio
• Se acomoda a un rango amplio de espesores de materiales― al utilizar parámetros de operación
adecuados, el proceso GMAW puede soldar desde materiales muy delgados hasta muy gruesos con
alta productividad de la soldadura
• Tiene una alta tasa de productividad comparado con el proceso de soldadura manual (SMAW) (ver
Figura 4.2)
• Tiene una baja tasa de generación de humos (ver Figura 4.3)
• No requiere limpieza o eliminación de escoria entre pasos (ver Figura 4.4)
• Tiene una eficiente alta tasa de depósito (ver Figura 4.5)
• Proporciona un depósito de bajo hidrogeno, lo que ayuda a evitar en materiales gruesos o aleados
(ver Figura 4.6)
2
1/4
12 pies
En 1 hr.
SMAW @ 1.5 lb/hr-hombre
1/4
24 pies
En 1 hr.
GMAW @ 3.0 lb/hr-hombre
Figura 4.2―Productividad Más Alta con el Proceso GMAW
FCAW
Más alto
(Auto-protegido)
SMAW
Tasa de
generación de
partículas de FCAW (CO2)
humo (g/min.)
GMA (CO2)
GMA (Argón)
Más alto
Incrementando la corriente
Figura4.3―Tasa Baja de Generación de Humos
3
Figura 4.4―No es Requerida la Eliminación de Escoria o limpieza entre Pasos
1 Kg de Alambre
0.98 Kg de Metal de Soldadura
Figura 4.5 ―Alta Eficiencia del Deposito
Muy Bajo Bajo

Sin Hidrogeno Controlado
Hidrogeno Hidrogeno
Electrodos Sin
Hidrogeno Controlado
SAW
FCAW
Electrodos Básicos
GMAW
5 10 15 20 25 30
Contenido de hidrogeno en el metal de soldadura, ml/100g de metal depositado
Nota: Entre más bajos los niveles de hidrogeno, menos posibilidad de tener grietas frías en
la soldadura o ZAC.
Figura 4.6 ―Niveles de Hidrogeno en el Metal de Soldadura para

Diferentes Procesos de soldadura (después de COE
4
Desventajas del proceso GMAW
• Requiere más control de las variables esenciales de soldadura que otros procesos de soldadura―el
proceso GMAW tiene típicamente un rango más reducido de parámetros para depositar soldaduras
aceptables que el proceso FCAW (ver Figura 4.7).
• Cuando el proceso no es correctamente aplicado, existe un potencial para la falta de fusión (ver
Figura 4.8).
FCAW
Inaceptable
Aceptable
Voltaje “ventanas” de operación

que dan rangos de
parámetros para
soldaduras aceptables
GMAW
WFS
Figura 4.7―Ventanas de Operación―GMAW vs FCAW
Figura 4.8―Ensayo de Doblez que ha Fallado de una

Calificación de Soldador de una Placa de 3/8 pulg. (10mm)
5
• El proceso GMAW es susceptible a los siguientes problemas con las escamas de molino (ver Figura
4.9):
- Las escamas de molino sobre la superficie de placas o perfiles estructurales afectan el desempeño
del proceso.
- El cordón de soldadura es más convexo
- Las salpicaduras son más prevalentes
- Las escamas de molino también causan socavación a altas velocidades de avance
Escamas de Molino
Removidas
Figura 4.9―Escamas de Molino Removidas
• El proceso GMAW es más sensitivo a la formación de porosidad que otros procesos de soldadura
debido a los siguientes factores:
- Un factor es la ausencia de una escoria, la cual proporciona reacciones químicas adicionales para
minimizar la porosidad (ver Figura 4.10)
- El uso de un gas de protección, el cual puede ser alejado por corrientes de aire (ver Figura 4.11)
• Algunas veces requiere un equipo con una característica especial como un GMAW pulsado para
soldadura fuera de posición; sin embargo el proceso GMAW estándar trabaja bien en la posición
vertical descendente sobre materiales delgados (ver Figura 4.12)
6
GMAW
FCAW
SAW
SMAW
Incrementando
Nivel Relativo de Porosidad
Figura 4.10―Comparacion de Niveles de Porosidad para Diferentes Procesos
Figura 4.11―Corrientes de Aire
Figura 4.12―Soldador Soldando en Posición Vertical
7
Modos de Transferencia del Metal en el Proceso GMAW
El proceso GMAW soporta cuatro diferentes modos de transferencia de metal: corto circuito, globular,
espray y espray de inmersión (dip-spray) cuando se utiliza un gas de protección con alto porcentaje de
argón. El espray de inmersión es un término no estandarizado y es utilizado en este programa para
explicar un modo que está por encima de la transición de la velocidad de alimentación del alambre
(WFS) pero tiene un voltaje insuficiente para ser un verdadero modo de transferencia en espray. Los
modos de transferencia de corto circuito y globular solo son posibles con un gas de protección 100%
CO2. El voltaje y la velocidad de alimentación del alambre determinan el modo de transferencia del
metal como se muestra en las Figuras 4.13 y 4.14.
Alto
Rango de Transición
Mezcla Alta en Argón
p. ej. 90% Ar – 10% CO2
Spray
Globular
Medio
Spray de Inmersión
Corto
Circuito
Bajo
Bajo Amperaje (WFS) Alto
Figura 4.13―Transferencia del Metal GMAW―Alta Mezcla de Argón

(p. ej. 90% Ar – 10% CO2)
Alto
Gas de Protección
Medio
100% CO2
Globular
Globular
Corto
Circuito
Bajo
Figura 4.14―Transferencia del Metal GMAW―Gas de Protección 100% CO2)
8
Transferencia por corto Circuito (ver Figuras 4.15 y 4.16)
• También referido como arco corto o transferencia de inmersión
• Ocurre en el rango de voltaje bajo y baja velocidad de alimentación del alambre (VAA)
• La transferencia del metal solo ocurre cuando el electrodo toca o se inmersa dentro del charco de
soldadura―un cortocircuito ocurre (no hay arco) y la corriente se eleva a un valor alto para pellizcar
la gota fundida
• La transferencia por corto circuito puede conducir a problemas de falta de fusión sobre materiales
gruesos (ver Figura 4.16).
Figura 4.15―Transferencia por Corto Circuito
Figura 4.16―Transferencia por Corto Circuito sobre Placa de 3/8 pulg.
9
Transferencia Globular (ver Figura 4.17)
• Ocurre en el rango de alto voltaje, baja velocidad de alimentación del alambre (VAA) con gases de
protección con un alto contenido de argón
• Ocurre a VAA más altas con gases de protección con alto contenido de CO2 (no hace espray con >
20% CO2)
• La transferencia del metal ocurre con grandes gotas (típicamente más grandes que el diámetro del
alambre) y pueden ser vistas visualmente
• Generalmente asociado con altos niveles de salpicaduras
Figura 4.17―Transferencia Globular
Transferencia por Espray (ver Figuras 4.18 y 4.19)
• Ocurren en el rango de alta VAA y alto voltaje
• Caracterizada por un chorro de finas gotitas (no visibles) que son más pequeñas que el diámetro del
alambre
• Las salpicaduras son mínimas
Figura 4.18―Transferencia Spray
10
Figura 4.19―Transferencia Spray sobre Placa de 3/8 pulg.
Transferencia por Spray de Inmersión (ver Figura 4.20)
• Una variación de la transferencia por espray utilizando una longitud de arco más corta (voltaje más
bajo)
• La transferencia de metal ocurre con gotas más pequeñas, pero la longitud de arco corta permite algo
de corto circuito, el cual resulta en más altos niveles de salpicaduras que con la transferencia spray
Figura 4.20―Transferencia Spray de Inmersión
El cambio de corto circuito a spray o spray de inmersión ocurre sobre un pequeño rango de corriente de
soldadura o corriente de transición. Este valor es importante, porque permite al soldador ajustar el modo
de transferencia de metal rápidamente (ver Figura 4.21).
Aplicaciones
Cada modo de transferencia tiene características que lo hacen ideal para una aplicación particular. El
Corto Circuito proporciona el nivel más bajo de calor, lo cual lo hace ideal para materiales delgados. Por
otro lado la transferencia en spray es muy caliente y trabaja mejor para materiales gruesos (ver Figura
4.22).
11
300
Tasa de Transferencia (gotas/seg)

200
Corriente de
Transición
100 Acero Suave 1/16

pulg.
Argón + 1% Oxigeno
RPDC 1/4 pulg
Longitud de Arco
0
0 100 200 300 400 500 600
Corriente (Amperes)
Figura 4.21―Corriente de Transición (después de Lesnewich)

Spray
Spray de Inmersión
Calor
Generado
Circuito
Corto
Modo de Transferencia
Figura 4.22―Calor Generado por el Modo de Transferencia
12
Aplicaciones típicas para cada modo de transferencia se muestran en la Figura 4.23
Aplicación Modo de Transferencia Requerido
Paso de raíz en
tubería
Corto Circuito
Abertura de raíz
Materiales Delgados Corto Circuito
Calibre 14
Spray por Inmersión

3/16 pulg.
Materiales Gruesos
Spray
1/2 pulg.
Figura 4.23―Aplicación y Modos de Transferencia
NOTA: el secreto de la exitosa aplicación del proceso GMAW es de seleccionar el modo correcto para
cada aplicación y entonces ajustar los parámetros correctamente para el modo de transferencia de metal
a ser utilizado.
La Fusión del Metal Base y el Alambre
El circuito de una bombilla eléctrica es similar al circuito de soldadura. La electricidad de una batería o
fuente de poder es utilizada para generar calor y luz (ver Figura 4.24).
Un arco eléctrico es también un dispositivo de conversión de energía que convierte la energía eléctrica
en calor para fundir el metal base y quemar el alambre (ver Figura 4.25)
13
Figura 4.24―El Circuito Eléctrico para una Bombilla

Genera Calor y Luz
ELECTRICIDAD
CALOR
ELECTRICIDAD
Figura 4.25―El Arco Eléctrico es un Dispositivo de

Conversión de Energía
Una característica importante del proceso GMAW es que el calor del arco no es el único tipo de calor
que ocurre. Debido a que una alta corriente fluye a través de la extensión del electrodo, el electrodo se
pone muy caliente debido a los efectos del calor por resistencia. Esta extensión del electrodo es algunas
veces referida como extensión eléctrica (ESO) (ver Figuras 4.26 y 4.27). Para aplicaciones de soldadura
práctica, la distancia del tubo de contacto al trabajo (CTTWD) es lo estipulado la mayoría de las veces,
porque es una dimensión más fácil de medir.
El calor y fusión total del alambre resulta del calor por resistencia y el calor por el arco (ver Figura 4.28)
14
El calor por el arco (Ánodo)

contribuye a la fusión del
alambre
El calor por resistencia
contribuye a la fusión del
alambre
El calor por el arco funde el

metal base
Figura 4.26―Extension Eléctrica (ESO)
Figura 4.27―La Corriente Fluyendo a Través de un Alambre

Genera un Calor Considerable
CALOR CALOR TASA TOTAL

DEL ARCO POR RESISTENCIA DE CONSUMO
-Corriente (amps) -Corriente (amps)

Corriente - diam. Alambre - diam. Alambre
(Amps) -Extensión del -Extensión del
Electrodo (CTTWD) Electrodo (CTTWD)
Figura 4.28—Calor del Arco + Calor por Resistencia = Tasa Total de Consumo
15
Como se muestra en la Figura 4.29, el nivel del calor por resistencia y el calor por arco son determinados
de un análisis experimental. En muchas situaciones de GMAW, el calor por resistencia realmente funde
más alambre que el calor por arco.
1/16 diam. Acero suave

1 pulg. ESO
1000
Tasa de Fusión del Electrodo (pulg/min)

800
Fusión por Resistencia

600
Fusión Total
400
200
Fusión por Arco

0
0 200 400 600 800
Después de Lesnewich Corriente de Soldadura (Amperes)
Figura 4.29—Determinando el Nivel del Calor por

Resistencia y el Calor del Arco
El calentamiento por resistencia se incrementa por:
• Incrementando el amperaje
• Incrementando la extensión del electrodo más allá de la punta de contacto
• Utilizando diámetros de alambre más pequeños
Distancias de la punta de contacto al trabajo (CTTWD) más largas reducirán el amperaje debido a que
los efectos del calor por resistencia se han incrementado. Si la VAA es puesta a un valor en particular, el
amperaje resultante dependerá de la distancia de la punta de contacto al trabajo del electrodo como se
muestra en la Figura 4.30.
Comparados con alambres de grandes diámetros, alambres de diámetros pequeños proporcionaran un

calor por resistencia más grande, el cual resulta en un amperaje más bajo. La Figura 4.31 muestra que
para la misma área de depósito un electrodo de un diámetro más grande produce un área fundida más
grande.
16
350 ESO 7/8 3/4 5/8 1/2
1/16 pulg DIAM

300
WFS
(ppm)
250
200
150
300 350 400 450 500 550
Amperaje
Figura 4.30—WFS vs Amperaje
Alambre de diámetro grande Alambre de diámetro pequeño
Alta corriente Baja corriente
Misma área depositada
Área
fusionada
Figura 4.31—Efecto del Diámetro del Alambre
NOTA: El calor por resistencia no contribuye a la fusión del metal base. Solo el calor por arco funde el
metal base.
17
Quema del Alambre y la Longitud del Arco
Cuando un soldador ajusta la velocidad de alimentación del alambre, la fuente de poder proporciona un
amperaje específico para quemar el alambre. Para un arco estable, la velocidad de la quema del alambre
debe coincidir con la velocidad de alimentación del alambre (ver Figura 4.32).
Velocidad de Alimentación
Del Alambre (WFS)
Bajo condiciones estables la

alimentación del alambre el
consumo están balanceados
Tasa de consumo
Del alambre
Figura 4.32—Velocidad de Alimentación del Alambre y

Tasa de Consumo del Alambre
Una fuente de poder de voltaje constante (CV) proporciona esta estabilidad, debido a que el amperaje se
ajusta automáticamente para dar un arco estable (ver Figura 4.33)
Velocidad de Alimentación
Del Alambre (WFS)
Tasa de consumo
Del alambre
Volts WFS WFS

El amperaje automáticamente ajusta
Baja Alta la tasa de consumo para igualar la
velocidad de alimentación del
Amperaje
La longitud del arco es determinada por la VAA establecida en el alimentador del alambre y del voltaje
ajustado en la fuente de poder (ver Figura 4.34).
18
1/4 pulg longitud de arco
Voltaje
1/8 pulg longitud de arco
1/4 pulg soldadura de

filete 90% Ar – 10%
CO2 0.045, ER70S-6
Velocidad de Alimentación del Alambre WFS
Figura 4.34—La Longitud del Arco Depende tanto del Voltaje y

La Velocidad de Alimentación del Alambre
Con una fuente de poder de CV puede todavía ocurrir una estabilidad o desbalance, debido a que cuando
la velocidad de alimentación del alambre fluctúa, resulta en un requemado o extinción del alambre. La
alimentación del alambre inconsistente da como resultado grandes variaciones en la longitud del arco. El
ajuste adecuado del sistema de alimentación del alambre es importante para el proceso GMAW (ver
Figura 4.35).
Requemado del Extinción del

Alambre Alambre
Figura 4.35―Requemado y Extinción del alambre
Variables Esenciales de Soldadura para el Proceso GMAW
El proceso GMAW es controlado por ocho variables de soldadura esenciales que son ajustadas por el
soldador (ver Figura 4.36). Las variables esenciales de soldadura del proceso GMAW controlan la
velocidad de soldadura, apariencia del cordón, penetración y salpicaduras. El conocimiento y control de
estas variables son importantes para alcanzar de forma consistente altas tasas de productividad y
soldaduras de calidad.
19
Velocidad de
Alimentación del Angulo de Avance
Alambre (WFS) de la Pistola
Angulo Transversal
Voltaje de la Pistola
Velocidad de Posición del

Avance Electrodo
Distancia Tubo de
Contacto al Trabajo Inductancia
Figura 4.36—Las Ocho Variables Esenciales de Soldadura para GMAW
Para obtener soldaduras de calidad de forma consistente, el soldador debe:
• Entender como las variables esenciales de soldadura afectan el modo de transferencia del metal
• Conocer como ajustar las variables esenciales de soldadura para cada diferente aplicación de
soldadura
• Entender como las variables esenciales de soldadura afectan el perfil del cordón, la penetración y las
salpicaduras
20
Velocidad de Alimentación del Alambre (VAA)
Efecto de la Velocidad de Alimentación del Alambre sobre el Modo de Transferencia
Como se discutió anteriormente en este capítulo, la velocidad de alimentación del alambre (VAA) y el
voltaje son utilizados para ajustar el modo de transferencia. El modo de transferencia es ajustado ya sea
arriba o debajo del rango de transición de la VAA. Materiales más gruesos requieren una transferencia
de metal tipo spray y materiales delgados una transferencia tipo corto circuito. La transferencia globular
no es muy utilizada debido a los altos niveles de salpicaduras (ver Figura 4.37).
Alto
Spray
Globular
Medio
Spray de Inmersión
Corto
Circuito
Bajo
Extinción del Alambre Extinción del Alambre
Figura 4.37―Tipos de Transferencia de Metal GMAW
La transición típica de varias VAA es mostrada en la tabla 4.1. También se demuestra aquí la
importancia de incrementar el diámetro del alambre con el espesor del material. Cuando se está en la
transferencia en spray, el alambre más grande asegura un nivel de corriente más alto.
Tabla 4.1 Transiciones Típicas VAAs
Diámetro del Alambre Transición VAA* Transición Amps*
0.035 325 175
0.045 250 225
0.052 200 275
0.062 175 325

*El valor exacto dependerá del gas de protección y CTTWD.
21
Los dos tipos de calor que ocurren en el proceso GMAW son calor por arco y calor por resistencia,
ambos dependen de la corriente de soldadura. La corriente de soldadura proporciona el calor para fundir
tanto el alambre como el metal base (ver Figura 4.38).
El calor por el arco (Ánodo)

contribuye a la fusión del alambre
El calor por resistencia contribuye a
la fusión del alambre
El calor por el arco funde el metal

base
Figura 4.38―El Calor por el Arco y el Calor por Resistencia

Dependen de la corriente de soldadura
La penetración del metal base depende principalmente de la corriente de soldadura, medido por el
amperaje (ver Figuras 4.39 y 4.40).
Penetración
Penetración mm
Figura 4.39―La penetración Depende

de la Corriente de Soldadura medida
por el Amperaje
• 0.9 y 1.2 mm diam.

• Varias condiciones
• 98% Ar-2%O2
150 200 250 300 350

Amperaje
22
Si la corriente de Soldadura es tan

importante Donde está la perilla del
amperaje?
Figura 4.40―Control del Amperaje
Efecto de la Velocidad de Alimentación del Alambre sobre la fusión y Penetración
Aun cuando no existe un control de amperaje en el proceso GMAW, hay una relación directa entre la
VAA y la corriente de soldadura. Al incrementar la VAA se incrementa la corriente como se muestra en
la Figura 4.41.
700
7/8 pulg. CTTWD
600
Velocidad de Alimentación del Alambre (pulg.)
5/8 pulg. CTTWD
500
400
300
200
100
100 200 300 400 500

Corriente de Soldadura (amps)―1.2 mm (0.045 pulg.) Ø
Figura 4.41―Relacion entre VAA y Corriente de Soldadura
23
Una mínima velocidad de alimentación del alambre es necesaria para proporcionar la penetración
adecuada y depende del diámetro del alambre, la CTTWD y el gas de protección. En la Figura 4.42 son
mostrados resultados experimentales para un diámetro de alambre de 0.035 de pulgada. La Figura indica
que se requieren 100 pulgadas/min para un material de un espesor de 1/16 de pulgada para que la raíz de
la soldadura alcance la raíz de la junta (por seguridad, añada 50 pulgadas/min o más). Este tipo de
información solo deberá ser utilizada como un punto de inicio para el desarrollo de un procedimiento.
600
Velocidad de Alimentación del Alambre (pulg/min
500
Tamaño
400
Tamaño
300 VAA Mínima Requerida
200
0.035 pulg. Diam.
1/2 pulg. CTTWD
Gas CO2
100
1/16 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8

Espesor (Pulg.)
Figura 4.42―VAA Mínima Requerida
Incrementando la VAA se incrementa la penetración (calor del arco) y aporta como se muestra en la
Figura 4.43.
Relleno más grande
Mayor penetración y
fusión
Incrementando la VAA
Figura 4.43―Incrementando la VAA se Incrementara la Penetración y el Relleno
24
Efecto de la Velocidad de Alimentación del alambre sobre la Velocidad de Avance
La VAA tiene un efecto principal sobre la velocidad de avance y la velocidad de avance afecta de forma
significativa la productividad de la soldadura; por lo tanto, para el proceso GMAW es importante
seleccionar y mantener la VAA. La Figura 4.44 muestra el efecto de incrementar la VAA para una
soldadura de filete de 1/4 de pulgada (6 mm). El incremento de la velocidad de avance es proporcional al
incremento de la velocidad de alimentación del alambre.
VAA = 245 pulg/min
10 pulg/min
VAA = 367 pulg/min
16 pulg/min
VAA = 490 pulg/min
20 pulg/min
Figura 4.44—Efecto de Incrementar la VAA
25
Voltaje
Efecto del Voltaje sobre el Modo de Transferencia
Como se discutió previamente, el voltaje juega un papel importante en determinar el modo de

transferencia. Para cualquier modo de transferencia en particular, el voltaje debe ser ajustado dentro de
un rango específico. Comparado con el corto circuito, la transferencia por arco espray requiere
relativamente un alto voltaje. Los resultados para un gas de protección 95% Ar/5% O2 utilizando un
diámetro de alambre de 0.045” de pulgada sobre una placa de 1/4 de pulgada (6 mm) son mostrados en
la tabla 4.2.
El voltaje en la fuente de poder o voltaje de la máquina, es el voltaje que el soldador lee y ajusta. El
voltaje en el arco o el voltaje del arco, es menor dependiendo de la caída de voltaje entre la fuente de
poder y el arco. Aunque el tamaño y longitud del cable tienen algo de efecto, estos voltajes suben o
bajan de forma proporcional; por lo tanto, para esta discusión el efecto del voltaje es el mismo.
Tabla 4.2 Efecto del Voltaje sobre el Modo de Transferencia
Vel. Alim.
Alambre Voltaje Características de Transferencia Comentarios
250 21 Requemado de alambre excesivo - Salpicaduras excesivas
- Forma de cordón pobre
260 23 Transferencia spray por inmersión -Pocas salpicaduras
-Cordón de buena apariencia
260 27 Transferencia por espray real con arco -Socavado excesivo
excesivamente largo
Efecto del Voltaje en el Perfil del Cordón
El voltaje controla la longitud del arco, al incrementar el voltaje se incrementa la longitud del arco y el
ancho del arco (ver Figura 4.45).
Longitud del
arco
Ancho del
arco
Figura 4.45—Incrementando el Voltaje se Incrementa la

Longitud y Ancho del arco
26
El voltaje determina la cantidad de calor radiado, que a su vez, proporciona efecto de calentamiento de
la superficie (ver Figura 4.46). El ancho del cordón y la longitud el arco también se incrementa, causado
por un incremento del voltaje (Ver Figura 4.47).
Incrementando el Voltaje
Se incrementa el Calor sobre la Superficie
Figura 4.46—El Voltaje Determina la Cantidad de

Calor Radiado para una VAA Dada
Incrementando el Voltaje
Se incrementa la Longitud del Arco
Figura 4.47—Efecto del Voltaje sobre el Perfil del Cordón
Efecto del voltaje sobre la Socavación y Penetración
El voltaje tiene un mayor efecto sobre la entrada de calor a la superficie de la placa. El voltaje también
afecta la cantidad de calor radiado, por lo tanto arcos largos parecen mucho más calientes para el
soldador. El voltaje tiene un efecto significante sobre el perfil del cordón y socavación (ver Figura 4.48).
27
NOTA: Un arco más largo es también un arco más ancho, el cual lo hace más propenso a causar
socavación en una soldadura de filete.
Longitud de arco Demasiado Corta
Longitud de arco Correcta
Longitud de arco Demasiado Larga
Figura 4.48—Efecto del Voltaje sobre el Perfil del Cordón

y Socavación para una Soldadura de Filete
El efecto del voltaje en una soldadura de ranura se muestra en la Figura 4.49.
Voltaje Demasiado Voltaje Demasiado

Alto Bajo
Figura 4.49—Efecto del voltaje en una Soldadura de Ranura
28
Una vez que la correcta longitud de arco es ajustada para una soldadura dada, se deberá de mantener
constante aun cuando la VAA es incrementada o reducida. Como se muestra en la Figura 4.50, es
necesario cambiar el voltaje junto con la VAA para mantener una longitud de arco constante.
40
35 240
A medida que subas la
Voltaje
30 Longitud de Arco Constante VAA, el voltaje debe ser

(p.ejem. 1/8 pulg.) también incrementado para
mantener la longitud de
25 arco constante
20 26.0
100 200 300 400 500 600
Velocidad de Alimentación del Alambre (pulg./min)
Figura 4.50—Cambiando el Voltaje y la VAA para Mantener una

Longitud de Arco Constante
El voltaje se puede pensar como un calentamiento superficial, sin embargo, puede tener un efecto en
determinar la penetración cuando el modo de transferencia equivocado es utilizado. Por ejemplo, si la
longitud del arco es demasiado corta, la alta VAA puede causar requemado del alambre excesivo o corto
circuito y dramáticamente reducir la entrada de calor.
Sobre materiales delgados, el voltaje se debe mantener lo suficientemente bajo para evitar la quemada o
socavación. Sobre materiales más gruesos, el voltaje debe ser ajustado lo suficientemente alto para
obtener una transferencia por spray. Por lo tanto, sobre materiales delgados utilice la transferencia de
spray por inmersión en lugar de la transferencia por arco spray y utilice la transferencia por arco spray
en lugar de spray por inmersión sobre materiales más gruesos.
Efecto del Voltaje sobre las Salpicaduras
El voltaje juega un papel mayor sobre la cantidad de salpicaduras producidas. El efecto del voltaje sobre
las condiciones de corto circuito es mostrado en la Figura 4.51. Un voltaje bajo causa requemado del
alambre y un voltaje demasiado alto pone la transferencia del metal en modo globular. Ambas
situaciones causan salpicaduras excesivas. En un voltaje optimo, las salpicaduras son mínimas y el arco
tiene un sonido distintivo como “friendo tocino” que resulta de la alta frecuencia de corto circuito. La
frecuencia de corto circuito es el número de cortos circuitos que ocurren por segundo.
NOTA: Con la transferencia de corto circuito, las salpicaduras son reducidas al bajar el voltaje
29
Más alto
150
Extinción del Transferencia
Alambre Globular
100
Frecuencia de
Corto Circuito
(por seg.)
50
Soldadura Mayor
Mas fría Salpicadura
Optimo Voltaje
-Menos Salpicaduras
0
Voltaje del Arco
Más alto
Figura 4.51—Efecto del Voltaje Sobre las Condiciones del Corto Circuito
Para la soldadura por spray, el voltaje determina si estamos trabajando en la región de spray autentico o
spray de inmersión. Los niveles asociados de salpicaduras son mostrados en la Figura 4.52
Arco demasiado
Largo
Más alto
Cortos circuitos
Intermitentes
(crujido estridente)
Longitud del Arco
Voltaje optimo
-arco más corto
Sin salpicaduras
Voltaje del Arco

Más alto
Figura 4.52—Niveles de Salpicaduras para Soldadura por Arco Spray
30
NOTA: con la transferencia spray o spray de inmersión, las salpicaduras son reducidas al aumentar el
voltaje
La Figura 4.53 muestra que el voltaje juega un papel mayor en controlar los niveles de salpicaduras para
todos los tipos de transferencia del metal. Sin embargo para controlar el perfil del cordón o socavación,
las salpicaduras pueden ser inevitables en algunas situaciones.
Corto Circuito Salpicaduras Spray
Reduzca el voltaje para Aumente el voltaje para

reducir las salpicaduras reducir las salpicaduras
VOLTAJE
Figura 4.53—El Voltaje Juega un Mayor Papel en Controlar los
Niveles de Salpicaduras
NOTA: en la región de spray por inmersión, las salpicaduras a niveles de bajo voltaje son relativamente
finas y no se adhieren tanto como las salpicaduras a niveles de voltajes más altos.
Velocidad de Avance
La Velocidad de Avance y la Productividad
La velocidad de avance tiene un mayor efecto sobre la productividad de la soldadura. Entre más rápido
sea el avance, menos tiempo tomara hacer una soldadura. La mayoría de los soldadores nunca miden su
velocidad de avance, porque por lo general tienen una buena sensación de que tan rápida o lenta es la
velocidad de avance. En la posición horizontal es difícil desplazarse manualmente por encima de 30
pulg/min. Ejemplos de rangos de velocidad de avance son mostrados en la Figura 4.54.
31
Socavación Sobre
Laminado en Caliente *Fenómeno de Joroba
Demasiado Lento Ideal
Filetes más Filetes más

Grandes Pequeños
0 10 20 30 40 50 60
Velocidad de Avance (pulg./min)
*El Fenómeno de Joroba ocurre cuando la velocidad de avance es tan rápida que el
arco salta a través de la superficie del metal sin hacer una soldadura continua.
Figura 4.54—La Velocidad de Avance Afecta la Productividad

de la Soldadura
Efecto de la Velocidad de Avance sobre la Penetración
Surge un patrón general a medida que la velocidad de avance es reducida:
• La entrada de calor por pulgada es incrementada

• Más metal de aporte por pulgada es aplicado, el cual resulta en una soldadura más grande
• Debido a que el metal se expande, la penetración se incrementa en una prueba de cordón sobre placa
(ver Figura 4.55).
Más relleno
Solo resultados de Cordón-Sobre-Placa
Reduciendo la Velocidad de Avance
Figura 4.55—La Penetración se Puede Incrementar en una Prueba

de Cordón-Sobre-Placa
Por lo general no son hechas las soldaduras de cordones sobre placa y cuando se permite que el charco
se incremente en una soldadura de ranura o de filete, la penetración puede reducirse de forma
significativa cuando la velocidad de la soldadura es demasiado lenta (ver Figura 4.56). Evite el
entrelazado con el proceso GMAW. Una buena regla de oro es la de nunca hacer un cordón en una
soldadura de ranura más grande que lo equivalente a una soldadura de filete de 5/16 de pulgada (8 mm)
para un diámetro de alambre de 0.045 de pulgada (1.2 mm) (ver Figura 4.57).
32
Una velocidad de avance lenta hace difícil que el arco

penetre la raíz de la junta. El arco es “amortiguado” por un
charco de soldadura demasiado profundo. También, el
excesivo calor de la superficie provoca socavación.
Velocidad de avance más rápida produce menos llenado y

menos profundidad del charco de soldadura, permitiendo
una mejor penetración del arco.
Figura 4.56—Los Efectos de la Velocidad de Avance
5/16 pulg.
Figura 4.57—Tamaño Máximo de Cordón para una soldadura de Ranura
33
Cuando considere la productividad y la velocidad de avance recuerde:
• Soldé caliente y rápido

• Mantenga el arco al frente del charco de soldadura
• Utilice cordones rectos
NOTA: Los cordones rectos son preferidos sobre los cordones entrelazados debido a que requieren
menos habilidad y promueven una velocidad de avance más alta. Con el entrelazado la posibilidad de
generar falta de fusión es mucho más alta y con la velocidad de avance más baja hay una tendencia de
tener más soldaduras sobredimensionadas. Posteriormente refiérase a la posición de alambre en este
capítulo.
Distancia del Tubo de Contacto al Trabajo (CTTWD)
En la mayor parte del circuito de soldadura, son utilizados cables gruesos de cobre para conducir la
corriente de soldadura, la cual en el proceso GMAW puede ser tan alta como 500 amperes. Sin embargo
una vez que pasa el tubo de contacto, la corriente es forzada a fluir a través de un pequeño alambre de
acero, el cual es un pobre conductor de electricidad. Esta extensión del electrodo de alambre se pone
muy caliente. En efecto, se precalienta antes de alcanzar el arco. La extensión del alambre más allá de la
punta de contacto es la extensión eléctrica (ver Figura 4.58). La CTTWD es la extensión eléctrica más la
longitud del arco (ver Figura 4.59).
Punta de contacto
Figura 4.58―La Extensión Eléctrica
Cuando es hecho un ajuste de la VAA, el calor de fusión es una combinación del calor del arco y el calor
de resistencia: fusión del alambre = fusión del calor por resistencia + fusión del calor del arco (ver
Figura 4.60).
34
Extensión Distancia Punta de

Eléctrica Contacto al Trabajo
Longitud (CTTWD)
Del Arco
Figura 4.59―La CTTWD es la Extensión Mas la

Longitud del Arco
Calentamiento total o fusión del
Misma velocidad de
Calentamiento alimentación del
Por
alambre (pulg./min)
alambre
Arco
Calentamiento
Por
Resistencia
CTTWD CTTWD
Corta Larga
Figura 4.60―Calentamiento por Arco y Resistencia
Cuando la CTTWD se cambia, la relación entre el calor del arco y el calor por resistencia es también
cambiada. Con alambres de diámetros pequeños y larga CTTWD, el alto calor por resistencia de la
extensión del electrodo puede causar la quema del alambre, aun cuando el amperaje es relativamente
bajo.
35
Efecto de la CTTWD sobre el Amperaje de Soldadura
Cambiando la CTTWD cambia el amperaje de soldadura como se muestra en la Figura 4.61
Velocidad de
alimentación del Extensión
alambre Normal
constante
Normal Frio Caliente
V = Voltaje de la Maquina (constante) - voltaje total a través del alambre y el arco

I = Corriente de soldadura
Figura 4.61―Cambiando la CTTWD el Amperaje Cambia
Al incrementar la CTTWD, menos corriente es necesaria para fundir el alambre, debido a que hay más
precalentamiento de la extensión del electrodo. Menos corriente significa menos calor hacia el interior
del trabajo y por lo tanto, menos penetración. Lo opuesto ocurre cuando la CTTWD se reduce en
longitud. Es importante mantener la CTTWD constante en el valor correcto. Algunos ajustes típicos son
mostrados en la Tabla 4.3
Tabla 4.3―Ajustes Típicos de CTTWD

Ø Alambre Corto Circuito Spray
0.035 pulg. (0.9 mm) 3/16 a 1/2 pulg. 3/8 a 5/8 pulg.
0.045 pulg. (1.2 mm) 1/4 a 5/8 pulg. 1/2 a 3/4 pulg.
1/16 pulg. (1.6 mm) N/A 5/8 a 1 pulg.
El ajuste del tubo de contacto con relación a la tobera de gas de protección tiene un efecto sobre la
extensión eléctrica y deberá ser ajustada de acuerdo al modo de transferencia del metal y parámetros de
soldadura utilizados (ver Figura 4.62).
36
0 – 3/16 pulg.
Para Spray ± 3/16 pulg.
Para corto circuito
Figura 4.62―Ajustes Típicos del Tubo de Contacto
El Angulo de Avance de la Pistola de Soldar
El alambre forma un ángulo con la pieza de trabajo en un plano paralelo a la dirección de avance, el cual
es el ángulo de avance. El ángulo de avance tiene un efecto significante sobre el cordón de soldadura, en
términos de un “empuje” o un “arrastre.” El efecto del ángulo de avance sobre el perfil del cordón y la
penetración se muestran en la Figura 4.63.
Empuje
Arrastre
Avance
Avance
Figura 4.63―Efecto del Angulo de Avance Sobre el Perfil del Cordón
En los procesos de soldadura que producen una escoria, normalmente es utilizado un ángulo de arrastre
para prevenir que la escoria ruede por delante del charco de soldadura (ver Figura 4.64). Debido a que el
proceso GMAW no genera escoria, puede ser utilizado un ángulo de empuje o un ángulo de arrastre.
Algunas de las ventajas y desventajas de cada uno de ellos es mostrado en la tabla 4.4.
37
Tubo de contacto
Escoria fundida
Escoria solidificada
Charco de soldadura
Metal base
Figura 4.64―El ángulo de Arrastre Correcto Previene que la

Escoria Ruede en Frente del Charco de soldadura para FCAW
Tabla 4.4―Efecto del Angulo de Avance

Característica Empuje Arrastre
Perfil del cordón Más plano Mas convexo
Velocidad de avance Más rápida Más lento
Salpicaduras Mas Menos
Penetración Ligeramente menos Ligeramente mas
Con el proceso GMAW, es utilizado un ligero ángulo de empuje para proporcionar una forma de cordón
más plano como se muestra en la Figura 4.65. Sobre materiales más gruesos, un ángulo de arrastre es
utilizado para aumentar la penetración.
Un ángulo de empuje excesivo reduce la penetración e incrementa las salpicaduras ver Figura 4.66).
Angulo Transversal de la Pistola de Soldar
El alambre forma un ángulo con la pieza de trabajo en un plano perpendicular a la dirección de avance,
el cual es el ángulo transversal. Este ángulo afecta el perfil del cordón, la penetración y la socavación
(ver Figura 4.67).
38
Figura 4.65―Un Pequeño Angulo de Empuje es Utilizado por lo General para

Proporcionar un Perfil de Cordón mas Plano para Materiales Delgados
Avance
Figura 4.66―Un Excesivo Angulo de Empuje Puede Reducir la Penetración e

Incrementar las Salpicaduras
Angulo
Correcto
Angulo
Angulo Demasiado Bajo
40° – 45° Demasiado Alto
Figura 4.67―Angulos Transversales de la Pistola de Soldar
39
La posición del alambre
La posición del alambre en la junta es un importante factor en hacer una soldadura de calidad. Aun
cuando todas las otras variables de operación están correctamente ajustadas, la incorrecta posición del
alambre en la junta resulta en soldaduras de pobre calidad (ver Figura 4.68).
Aceptable Inaceptable Inaceptable

(Posición del electrodo (Posición del electrodo
demasiado lejos de la demasiado lejos de la
raíz, verticalmente raíz, horizontalmente
Figura 4.68―La Posición del Electrodo en la Junta es un Factor

Importante en Hacer una Soldadura de Calidad
Con aplicaciones manuales o semiautomáticas, el soldador posiciona el alambre de tal forma que el
charco de soldadura está en la ubicación correcta y la posición exacta del alambre no es una
preocupación.
Figura 4.69―Soldador Guiándose por la Vista
Con la soldadura mecanizada o automática, antes de iniciar el soldador debe posicionar el alambre en la
ubicación correcta. Para una soldadura de filete horizontal, es utilizado un ligero desplazamiento para
obtener una soldadura de filete de piernas iguales (ver Figura 4.70).
40
Tamaño del
Filete Desplazamiento
5 mm o menos 0
6 mm o más 1―1.5 Ø alambre
Desplazamiento
Figura 4.70―Desplazamiento para Tamaño de Filete
Para soldaduras circunferenciales en rotación, la posición del alambre en relación al punto muerto
superior tiene un mayor efecto sobre el perfil del cordón (ver Figura 4.71).
Posición del alambre Convexo

Posición del alambre
Plano
Posición
Del alambre
Cóncavo
Figura 4.71―Para Juntas Circunferenciales Bajo Rotación, la

Posición del Alambre Afecta el Perfil del Cordón
La posición del alambre es utilizada para describir varias manipulaciones del electrodo utilizado en el
proceso GMAW (ver Tabla 4.5).
41
Tabla 4.5―Movimientos Básicos para la Manipulación de los

Electrodos en GMAW
Movimiento Descripción Utilizado Pros y Contras
Proporciona velocidades de avance

más rápidas y buena penetración, ya
Cordón
que el arco es mantenido al frente del
Recto charco de soldadura
Proporciona muy buena penetración

ya que el arco es utilizado para pre
calentar el metal al frente. Utilizado
para:
- Extra penetración
- Acero galvanizado (para
quemar el zinc)
Latigueo - Juntas a traslape (para
controlar el borde superior)
- Apariencia (buenas
ondulaciones)
No recomendado para soldaduras
pequeñas, ya que le retrasara.
Pequeñas oscilaciones pueden

ayudar a aplanar el cordón y
Oscilación 1/8 proporcionar un perfil de penetración
más amplio.
No utilizado con GMAW debido al

riesgo de falta de fusión. Demasiado
lento para proporcionar buena
Entrelazado penetración y no permite mantener el
arco al frente del charco de
soldadura
Inductancia
El ajuste de la inductancia controla las salpicaduras y la apariencia del cordón en el modo de

transferencia del metal de corto circuito. En este tipo de transferencia de metal, los ciclos de arco de
encendido y apagado para periodos específicos de tiempo son mostrados en la Figura 4.72. El ajuste de
la inductancia es una característica eléctrica del equipo que puede cambiar la forma de esta curva
corriente contra tiempo.
El tiempo de corto circuito entre t1 y t2 se expande en la Figura 4.73. Se puede ver que aumentando la
inductancia se reduce las salpicaduras, pero si la inductancia es ajustada demasiado alta el requemado
del alambre puede ocurrir.
42
t0 t1 t2
Tiempo de Arco Tiempo de Corto Tiempo de Arco
Circuito
Corriente
Tiempo
El Arco se acorta El Arco se acorta

Corto Circuito Re ignición del arco
Figura 4.72―Corriente vs Tiempo en la Transferencia de Metal de Corto Circuito
1000
SALPICADURAS Inductancia Mínima

Corriente―A
Rango de trabajo
500
Inductancia Máxima
EXTINCIÓN DEL
ALAMBRE
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
Tiempo (seg.)
Figura 4.73―Incrementando la Inductancia se Reducen

las Salpicaduras (Después de Smith)
43
Al incrementar la inductancia se reduce la tasa de aumento de la corriente durante la porción del ciclo de
corto circuito y por lo tanto limita la corriente y salpicaduras cuando el arco se reinicia. Al incrementar
la inductancia también se incrementa el tiempo de arco encendido el cual tiende a dar un cordón más liso
y uniforme. Hay que hacer notar que no todos los equipos para GMAW tienen un control de inductancia,
pero la mayoría de las fuentes de poder para GMAW pueden ser operadas en el modo de transferencia de
metal de corto circuito.
Resumen de las Ocho Variables Esenciales de Soldadura
Recuerde las ocho variables esenciales de soldadura. Son la clave para la productividad y calidad en el
proceso GMAW (ver Figura 4.74).
Distancia tubo Angulo de

de contacto al avance de la Angulo
Velocidad de trabajo pistola transversal de
Avance la pistola
Posición de la
Velocidad de Voltaje pistola
Alimentación
del Alambre
Inductancia
(VAA)
Recuerde las ocho variables esenciales de soldadura.

Son la clave para la productividad y calidad en GMAW
Figura 4.74―Recuerde las Ocho Variables Esenciales de Soldadura
Equipo para el Proceso GMAW
El equipo para GMAW se muestra en la Figura 4.75.
44
Fluxómetro
Regulador de gas
Válvula del cilindro
Cilindro de gas
De protección
Control de Voltaje
Control de VAA
Alimentador del alambre
Selección del proceso
Rodillos Alimentadores
Interruptor encendido/
apagado
Pistola de soldar
Figura 4.75―Equipo para GMAW
45

Capítulo 4 - Soldadura Por Arco Metalico Con Gas Aplicada A Aceros Suaves

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Capítulo 4 - Soldadura Por Arco Metalico Con Gas Aplicada A Aceros Suaves

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

AWS CWS Manual para la Mejora de la Calidad y Productividad

Objetivos del Capitulo

• Enumerar las ventajas y limitaciones del proceso GMAW

• Leer y entender los procedimientos del proceso GMAW

• Evitar los defectos comúnmente encontrados en el proceso GMAW

Que es Soldadura por Arco Metálico con Gas?

Motor Impulsor del Alambre

Figura 4.1―Esquematico del Proceso GMAW

Ventajas del proceso GMAW

SMAW @ 1.5 lb/hr-hombre

GMAW @ 3.0 lb/hr-hombre

Figura 4.2―Productividad Más Alta con el Proceso GMAW

Figura4.3―Tasa Baja de Generación de Humos

Figura 4.4―No es Requerida la Eliminación de Escoria o limpieza entre Pasos

0.98 Kg de Metal de Soldadura

Figura 4.5 ―Alta Eficiencia del Deposito

Muy Bajo Bajo

Figura 4.6 ―Niveles de Hidrogeno en el Metal de Soldadura para

Desventajas del proceso GMAW

Voltaje “ventanas” de operación

Figura 4.8―Ensayo de Doblez que ha Fallado de una

Figura 4.9―Escamas de Molino Removidas

Figura 4.10―Comparacion de Niveles de Porosidad para Diferentes Procesos

Figura 4.11―Corrientes de Aire

Figura 4.12―Soldador Soldando en Posición Vertical

Modos de Transferencia del Metal en el Proceso GMAW

Bajo Amperaje (WFS) Alto

Figura 4.13―Transferencia del Metal GMAW―Alta Mezcla de Argón

Bajo Amperaje (WFS) Alto

Figura 4.14―Transferencia del Metal GMAW―Gas de Protección 100% CO2)

Transferencia por corto Circuito (ver Figuras 4.15 y 4.16)

• También referido como arco corto o transferencia de inmersión

Figura 4.15―Transferencia por Corto Circuito

Figura 4.16―Transferencia por Corto Circuito sobre Placa de 3/8 pulg.

Transferencia Globular (ver Figura 4.17)

• Generalmente asociado con altos niveles de salpicaduras

Figura 4.17―Transferencia Globular

Transferencia por Espray (ver Figuras 4.18 y 4.19)

• Ocurren en el rango de alta VAA y alto voltaje

• Las salpicaduras son mínimas

Figura 4.18―Transferencia Spray

Figura 4.19―Transferencia Spray sobre Placa de 3/8 pulg.

Transferencia por Spray de Inmersión (ver Figura 4.20)

Figura 4.20―Transferencia Spray de Inmersión

Tasa de Transferencia (gotas/seg)

100 Acero Suave 1/16

Figura 4.21―Corriente de Transición (después de Lesnewich)

Aplicaciones típicas para cada modo de transferencia se muestran en la Figura 4.23

Aplicación Modo de Transferencia Requerido

Materiales Delgados Corto Circuito

Spray por Inmersión

Figura 4.23―Aplicación y Modos de Transferencia

La Fusión del Metal Base y el Alambre

Figura 4.24―El Circuito Eléctrico para una Bombilla

Figura 4.25―El Arco Eléctrico es un Dispositivo de

El calor por el arco (Ánodo)

El calor por el arco funde el

Figura 4.26―Extension Eléctrica (ESO)

Figura 4.27―La Corriente Fluyendo a Través de un Alambre

CALOR CALOR TASA TOTAL

-Corriente (amps) -Corriente (amps)

1/16 diam. Acero suave