XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO

Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.

BALANCEAMENTO DE LINHA: UM
ESTUDO DE CASO EM UMA INDÚSTRIA
CALÇADISTA DA PARAÍBA
Flora Magna do Monte Vilar (IFPB )
floramontevilar@gmail.com
Amandio Pereira Dias Araujo (IFPB )
amandio.araujo@ifpb.edu.br

Com o aumento da competitividade as empresas estão enfrentando

desafios diários, sendo necessário adaptar-se para manter-se no
mercado e alcançar diferenciação junto aos seus concorrentes. Uma
das maneiras para que as empresas obtenham bonss resultados é por
meio do balanceamento de linhas. Neste contexto, o presente trabalho
tem o objetivo de desenvolver o balanceamento de uma linha de
produtos de uma fábrica de calçados, visando reduzir a ociosidade.
Para isso foi realizado um estudo de caso, no qual foram coletados
tempos de produção das estações de trabalho e posteriormente foi
realizada a distribuição equitativa das tarefas nas estações de
trabalho, de forma a atender a demanda. O resultado apresentado foi
uma linha de produção balanceada, com redução de ociosidade e com
uma consequente melhora na distribuição da carga de trabalho entre
os operadores.

Palavras-chave: Balanceamento de linha, tempo de ciclo, ociosidade.

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1. Introdução

As empresas vêm enfrentando desafios diários devido ao aumento da competitividade no

cenário global no qual elas estão inseridas, sendo necessário adaptar-se para conseguir
sobreviver e se diferenciar. Diante desse contexto, surge a necessidade de melhorar o
desempenho, aumentar a produtividade, reduzir as perdas, bem como os custos. Para que
alcancem esses resultados, as empresas estão investindo cada vez mais em métodos e
processos de produção que auxiliem as mesmas na busca por resultados.

Uma das maneiras de obtenção de bons resultados é com a maximização da utilização dos
recursos disponíveis, que pode ser alcançada por meio do balanceamento de linhas. No
balanceamento as tarefas são distribuídas de forma otimizada resultando na minimização do
tempo ocioso de mão-de-obra e de equipamentos (MARTINS; LAUGENI, 2005; PEINADO;
GRAEML, 2007). Com isso, ficam evidentes os benefícios e resultados satisfatórios que o
balanceamento de linhas proporciona para as empresas, visto que operações com tempos
ociosos ou sobrecarregados representam problemas de eficiência da linha, o que gera
alterações na capacidade e aumento no custo unitário de produção.

O balanceamento de linhas vem despertando o interesse de um grande número de

pesquisadores, sendo alvo de diversas discussões acadêmicas e industriais. Diversos tipos de
linhas de montagem têm sido estudados, surgindo assim vários tipos de soluções para resolver
os problemas referentes ao balanceamento (KUCUKKOC; KARAOGLAN; YAMAN, 2013).

Diante desse contexto, o presente artigo tem o objetivo de desenvolver o balanceamento de

uma linha de produtos de uma fábrica de calçados que apresenta, de acordo com os
responsáveis, um grande índice de ociosidade e uma produção abaixo da meta estabelecida.
Para atingir esse objetivo, foi realizada uma cronometragem das tarefas e posteriormente foi
realizado o balanceamento da linha a fim de atender à demanda e reduzir a ociosidade.

O artigo está estruturado da seguinte maneira: Inicialmente é realizada uma introdução ao

tema; na seção 2 consta a revisão da literatura sobre o tema; na seção 3 são apresentados os
procedimentos metodológicos; na seção 4 é descrito o estudo de caso e, por fim, na seção 5
são apresentadas as considerações finais.

2. Revisão da literatura

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2.1. Estudo de tempos

De acordo com Martins e Laugeni (2005), F. W. Taylor estruturou a Administração científica

e o estudo de tempos a fim de encontrar um padrão para a eficiência individual. Apesar de o
mundo ter sofrido diversas transformações desde a época citada anteriormente, a metodologia
do estudo de tempos continua sendo amplamente utilizada na indústria para medir o trabalho e
para estabelecer padrões para a produção.

Para Barnes (1977), o estudo de tempos é o estudo sistemático dos sistemas de trabalho com
os seguintes objetivos: desenvolver o sistema e o método preferido, usualmente aquele de
menor custo; padronizar esse sistema e método; determinar o tempo gasto por uma pessoa
qualificada e devidamente treinada, trabalhando num ritmo normal, para executar uma tarefa
ou operação específica; e orientar o treinamento do trabalhador no método preferido.

O estudo de tempos é importante, pois ajuda o Planejamento e Controle da Produção com o

estabelecimento de padrões, além de auxiliar na avaliação do desempenho da produção. Além
disso, o estudo de tempo fornece dados para o cálculo de diversos custos, tais como: custos
padrões, custos de fabricação e estimativa do custo de um novo produto. Do mesmo modo, o
estudo de tempo se faz importante, pois fornece dados para o estudo do balanceamento das
linhas de produção e montagem (MARTINS; LAUGENI, 2005; PEINADO; GRAEML,
2007).

No entanto, Barnes (1977) afirma que é necessária a análise do custo da aplicação do estudo
de tempos, levando em consideração o retorno de capital esperado. A definição do problema,
a análise e a pesquisa de soluções possíveis serão tratadas de maneira superficial se a
operação for temporária, se o volume for pequeno ou se a economia potencial for desprezível.

2.2. Balanceamento de linhas

Segundo Corrêa e Corrêa (2010), o balanceamento de linha é a alocação de quais tarefas

devem ser executadas por cada estação de trabalho e tem por objetivo minimizar os tempos
ociosos ao longo da linha de produção, bem como minimizar os efeitos negativos decorrentes
de engargalamentos, ou seja, linhas com bom nível de balanceamento apresentam um fluxo
suave e contínuo de trabalho com todos os operadores trabalhando no mesmo ritmo.

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No balanceamento de linhas os gestores se deparam com uma dificuldade frequente com

relação ao tempo de duração de cada tarefa, pois as tarefas ou conjuntos de tarefas precisam
ter o mesmo tempo de duração. Além disso, muitas vezes algumas tarefas longas não podem
ser divididas e algumas tarefas curtas não podem ser agrupadas (PEINADO; GRAEML,
2007).

De acordo com Martins e Laugeni (2005), a primeira etapa do balanceamento de linhas é o

cálculo do tempo de ciclo. O tempo de ciclo (TC) é a frequência com que a peça deve sair da
linha e é calculado considerando a demanda de tempo provável dos produtos e a quantidade
de tempo disponível para a produção durante o mesmo intervalo. O TC é calculado por meio
da seguinte equação.

Onde o tempo disponível corresponde ao tempo de trabalho da unidade produtiva e a

quantidade a ser processada é a quantidade produzida durante o tempo disponível. A partir do
tempo de ciclo, determinamos o número mínimo de operadores que, teoricamente, seriam
necessários para que se alcance aquela produção determinada pela empresa:

Para essa alocação, devemos sempre considerar que o tempo de cada operador deverá ser
menor ou, no limite, igual ao TC.

Segundo Slack, Chambers, Johnston (2009), existem várias técnicas que podem ser usadas
para apoiar o balanceamento de linha. Entre elas, destaca-se a técnica de diagrama de
precedência, que é uma representação do ordenamento dos elementos que compõem o
conteúdo do trabalho total do produto ou serviço. Portanto, após a determinação do número
mínimo de operadores, é utilizada a técnica do diagrama de precedência com o objetivo de
alocar as tarefas às estações de trabalho, de forma a preservar a ordem de produção e também
de forma a garantir que os tempos totais de operação nas estações não ultrapassem o tempo de
ciclo.

Por fim, calculam-se os tempos ociosos, sendo o percentual de tempo ocioso na linha de
produção dado pela soma dos tempos ociosos de todas as estações que tiverem carga de
trabalho inferior à maior carga destinada a uma estação, dividida pelo tempo total de trabalho

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sobre o produto, que é dado pelo número de estações de trabalho multiplicado pelo tempo de
ciclo, conforme podemos observar na equação a seguir.

Quanto menor a porcentagem de tempo ocioso, mais balanceada a linha de produção. Um

tempo ocioso total de zero significaria uma linha perfeitamente balanceada.

3. Procedimentos metodológicos

De acordo com Martins (2010), aquela pesquisa que busca gerar conhecimentos com
finalidade de aplicação prática é classificada como pesquisa aplicada. Dessa maneira,
classificou-se essa pesquisa como aplicada, pois a mesma buscou balancear uma linha de
produção de forma a reduzir a ociosidade e aumentar a produtividade, para assim a empresa
conseguir alcançar as metas estabelecidas.

Com relação à forma de abordagem do problema a pesquisa é classificada como quantitativa,

pois de acordo com Silva e Menezes (2005), a pesquisa quantitativa é aquela que traduz as
informações em números para em seguida analisá-los. Levando em consideração os objetivos
da pesquisa, a mesma é classificada como exploratória já que busca proporcionar maior
familiaridade com o problema buscando torná-lo explícito.

Para a realização do estudo foi utilizado o método do estudo de caso, pois segundo Yin
(2001), este método se torna apropriado quando o pesquisador necessita verificar o fenômeno
estudado dentro do seu contexto real. Dessa maneira, foi realizado um estudo de caso na
empresa, analisando as principais questões relativas ao balanceamento da linha produtiva. Já
para a obtenção dos dados foram utilizadas entrevistas não estruturadas e observações in loco.
As entrevistas não estruturadas foram utilizadas para obter dados gerais a respeito do
funcionamento da empresa e por meio das observações in loco foi possível coletar os dados
necessários para o balanceamento da linha de produção.

4. Estudo de caso

4.1. Caracterização da empresa

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O estudo de caso foi conduzido em uma empresa de manufatura de calçados localizada na

cidade de Campina Grande, a empresa foi genericamente denominada “A” neste artigo. As
atividades da empresa “A” estão segmentadas em seis setores: corte, costura, injetora,
colagem, montagem e acabamento para uma produção diária de 600 pares de diferentes
modelos de calçados infantis.

O processo de transformação da matéria-prima tem início no setor do corte, onde serão

cortados os couros ou materiais sintéticos e as palmilhas dos calçados. O corte do material é
feito na máquina balancim ponte com o auxílio das facas que são confeccionadas de acordo
com o modelo do calçado. Posteriormente, o material cortado segue para o setor da costura,
onde dar-se-á início a produção do cabedal, que é a parte superior do calçado. Paralelamente,
é produzido o solado no setor de injeção. No setor de colagem é onde se dá a junção do
cabedal que foi produzido no setor da costura com a palmilha que foi produzida no setor do
corte. Em seguida, o cabedal já colado com a palmilha segue para o setor de montagem onde
serão unidos com o solado. Por fim, o calçado segue para o setor de acabamento, onde os
calçados irão recebe os últimos acabamentos e serão inspecionados com relação à qualidade.

A partir de entrevistas informais com os responsáveis da empresa verificou-se que o processo

produtivo da empresa em estudo possui vários postos de trabalho e cada posto requerendo um
tempo diferente para execução de suas tarefas. Foi observado também que alguns operadores
completam o trabalho antes do término do tempo de ciclo, ficando ocioso até a chegada do
próximo produto. Em outras vezes, os trabalhadores não conseguem completar o trabalho na
estação dentro do tempo de ciclo determinado, necessitando da ajuda de outro operador.
Portanto, fica evidente que a processo produtivo está desbalanceado, acarretando em uma taxa
de produção baixa.

4.2. Balanceamento da linha de produção

A primeira etapa de análise do processo produtivo foi a divisão das operações de trabalho em
elementos de trabalho que pudessem ser executados de modo independente. Dessa maneira, a
produção de calçados foi dividida em 14 operações, representadas pelas letras de A até N.
Posteriormente foi realizada a medição do tempo de fabricação para cada um dos elementos
de trabalho, neste processo foi utilizado o método de cronometragem. Em seguida, de acordo

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com o processo produtivo em questão, foi definida a sequência das tarefas e identificadas as
tarefas predecessoras. Todas essas informações podem ser visualizadas na Tabela 1 a seguir.

Tabela 1 – Divisão do trabalho em operações

Operações
Elemento Descrição Tempo (min)
Predecessoras

Elemento A Corte da palmilha 0,8 -

Elemento B Corte do cabedal 0,22 -

Elemento C Costura do cabedal 2,75 B

Preparação e colocação de
Elemento D 0,9 C
acessórios

Corte dos enfeites na

Elemento E 0,32 -
tesoura

Elemento F Arranjo dos enfeites 2,51 E

Costura dos enfeites no

Elemento G 0,7 C,F
cabedal

Elemento H Injeção do solado 0,29 -

Refilamento, limpeza e
Elemento I 0,46 H
colagem do solado

Limpeza da palmilha e
Elemento J 1,06 A
aplicação de primer

Aplicação de cola no
cabedal, montagem do
Elemento K cabedal com palmilha e 1,46 G,J
aplicação de cola na
palmilha

Reativação de cola e
Elemento L 1,05 I,K
conformação

Elemento M Acabamento 0,46 L

Elemento N Empacotamento 0,13 M

Conteúdo total de trabalho 13,11 min

Fonte: Desenvolvido pelos autores.

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Posteriormente foi desenhado o diagrama de precedência com o ordenamento dos elementos

que compõem o conteúdo total de trabalho, conforme ilustrado na Figura 1.

Figura 1 – Diagrama de precedência

Fonte: Desenvolvido pelos autores.

Posteriormente foi calculado o tempo de duração do ciclo e determinado o número mínimo de

estações de trabalho. Para isso, foi informado que a empresa possui uma carga de trabalho de
8h por dia, 5 vezes por semana, e tem capacidade para produzir 600 calçados por dia. Com
isso, tem-se:

De posse do tempo de ciclo e do número mínimo de estações de trabalho, torna-se possível

atribuir as tarefas às estações de trabalho de modo que seja seguido a ordem natural de
montagem e que cada estação não ultrapasse o tempo de ciclo, que é de 4 minutos. Dessa
maneira elaborou-se a Tabela 2 a seguir.

Tabela 2 – Atribuição de tarefas às estações de trabalho

Estação de trabalho Tempo restante por estação Tarefas alocadas Tempo ocioso

4 min A,B,E,H
1 0,85
2,37 min I,J

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4 min C
2 0,35
1,25 min D

4 min F
3 0,79
1,49 min G

4 min K

2,54 min L
4 0,9
1,49 min M

1,03 min N

Total 2,89

Fonte: Desenvolvido pelos autores.

Portanto, tem-se a seguinte configuração:

Figura 2 – Diagrama de precedência balanceado

Fonte: Desenvolvido pelos autores.

Em seguida, calculou-se o percentual de tempo ocioso da linha de montagem, somando-se os

tempos ociosos de todas as estações e dividindo pelo número de estações de trabalho
multiplicado pelo tempo de ciclo, conforme podemos observar na equação a seguir.

Portanto, tem-se que a linha apresenta uma ociosidade de 18% a cada ciclo produzido, o que é
aceitável. A ociosidade poderia ter sido reduzida, no entanto, por questões inerentes do

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processo produtivo, algumas tarefas não puderam ser separadas e outras não tornavam o
processo produtivo viável quando agrupadas.

5. Considerações finais

O estudo possibilitou colocar em evidência os elementos referentes ao balanceamento de

linha, que permitiram identificar as estações de trabalho necessárias para operar o processo,
bem como definir os tempos que os funcionários levam para realizar as atividades de cada
posto.

Por meio de cálculos identificou-se que quatro estações de trabalho eram necessárias para a
produção. Neste sentido foi realizado um balanceamento no qual as estações de trabalho
foram mais bem alocadas, o que fez com que a produção trabalhasse em um ritmo mais
equilibrado além de reduzir a ociosidade.

Com isso, constata-se que o balanceamento de linha deve ser operado e mantido pela
empresa, já que irá evitar gastos com mão de obra desnecessária, garantindo assim, ganhos
que possibilitarão novos investimentos, assim como obter-se uma melhor utilização dos
recursos utilizados.

De modo geral, o presente estudo contribui para o meio acadêmico por meio da apresentação
de um estudo de caso abordando o tema de balanceamento de linhas, o qual apresenta a
validação dos estudos teóricos acerca do assunto em uma realidade organizacional. Além
disso, constatam-se contribuições desse estudo para a área empresarial, já que por meio do
estudo teórico foi possível encontrar focos de melhorias tornando o processo produtivo menos
ocioso e mais produtivo.

REFERÊNCIAS

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Blucher, 1977.

CORRÊA, H. L.; CORRÊA, C. A. Administração de produção e operações: manufatura e serviços, uma

abordagem estratégica. São Paulo: Atlas, 2010.

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Kucukkoc, I.; Karaoglan, A. D.; Yaman, R. Using Response Surface Design to Determine the Optimal
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17, 2013.

MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. São Paulo: Saraiva, 2005.

MARTINS, R. A. Abordagens quantitativa e qualitativa. In: MIGUEL, P. A. C. (org.) Metodologia de pesquisa

em engenharia de produção e gestão de operações. Rio de Janeiro: Elsevier, p. 46-61, 2010.

PEINADO, J.; GRAEML, A. R. Administração da produção: operações industriais e de serviços. Curitiba:

UnicenP, 2007.

SILVA, E. L.; MENEZES, E. M. Metodologia da pesquisa e elaboração de dissertação. Florianópolis:

UFSC/PPGEP/LED, 2005, 138p.

SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JONHSTON, R. Administração da produção. 2.ed. São Paulo: Atlas, 2009.

YIN, R. K. Estudo de caso: planejamento e métodos. 2 ed. Porto Alegre: Bookman, 2001.

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