Control de Calidad

Tecnología del Hormigón Control de Calidad
“Si un constructor construye una casa, pero

su obra no es lo bastante resistente y luego resulta
que la casa se derrumba causando la muerte del
propietario de la misma, el constructor será
condenado a muerte.”
“Si el derrumbamiento causa la muerte del
hijo del dueño, se condenará a muerte al hijo del
constructor.”
Código de Hammurabi, Siglo XVIII a de C.
Depto. de Ingeniería y Gestión de la Construcción C. Videla

Pontificia Universidad Católica de Chile Cap. 9 - 1
INDICE
GENERALIDADES SOBRE CONTROL DE CALIDAD 4

• VISION TRADICIONAL DE LA CALIDAD EN LA CONSTRUCCION 4
• ADAPTACION 5
• LOS SUJETOS DEL PROCESO CONSTRUCTIVO 6
• EL PROCESO DE CONSTRUCCION 8
TIPOS DE USUARIOS 9
SATISFACCION NECESIDADES DE USUARIOS 9
REQUISITOS BASICOS EN CONSTRUCCION (VEINTIUN SIGLOS DESPUES
VITRUVIO año 40 a.C.) 10
• EVOLUCION DE LOS SISTEMAS DE INSPECCION TECNICA EN CHILE 11
• EVOLUCION DE LOS SISTEMAS DE INSPECCION TECNICA EN CHILE (CONTINUACIÓN) 12
• EVOLUCION DE LOS SISTEMAS DE INSPECCION TECNICA EN CHILE (CONTINUACIÓN) 13
• SECUENCIA DE ACTIVIDADES DE EMPRESA CONSULTORA DE INSPECCION TECNICA 14
• SECUENCIA DE ACTIVIDADES DE EMPRESA CONSULTORA DE INSPECCION TECNICA 15
• SISTEMAS ACTUALES DE INSPECCION Y/O SUPERVISION TECNICA EN CHILE 16
Situación Actual en Chile: 16
Tendencia Actual: 16
• ORGANIZACION DEL CONTROL DE CALIDAD 17
DIFERENCIAS ENTRE CONTROL DE PRODUCCION (CP) Y CONTROL DE
RECEPCION (CR) 18
CONTROL DE PRODUCCION (CP) Y CONTROL DE RECEPCION (CR) 19
• MODOS DE CONTROL 21
• ETAPAS DE INCORPORACION DE TECNICAS DE C. C. EN DISTINTAS FASES DEL PROCESO
CONSTRUCTIVO 22
ORIGEN DE LAS FALLAS DE SERVICIO EN EDIFICIOS (%) 23
• CONTROL DE CALIDAD TOTAL O INTEGRAL 24
Finalidades principales: 24
Requisitos actuales del mercado: 24
• BENEFICIOS DE CONTAR CON UN SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD 25
• EL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 26
ACCIONES REQUERIDAS PARA GARANTIZAR LA CALIDAD 26
SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 27
EL CAMPO DEL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 28
• MANUAL DE CALIDAD 29
CONTENIDO DEL MANUAL DE CALIDAD 29
• METODOLOGIA DE IMPLEMENTACION SISTEMA ASEGURAMIENTO CALIDAD 33
• LOS ERRORES EN CONSTRUCCION 34
• EL FACTOR HUMANO 35
• LISTAS DE CHEQUEO PARA REALIZAR CON CALIDAD UNA TAREA 36

BASES TEORICAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD

ESTADISTICO DEL HORMIGON 38
• INTRODUCCION A LA ESTADÍSTICA DE RESULTADOS 39
• CONCEPTOS BASICOS DE ESTADISTICA 42
• CONCEPTO DE RESISTENCIA CARACTERISTICA 58
• TRES SIGNIFICADOS DE LA EXPRESION RESISTENCIA CARACTERISTICA 63
• CRITERIOS DE ACEPTACION 64
• ESTIAMCION DE RESISTENCIA MEDIA DE DOSIFICACION 67
• EL CONTROL Y LA SEGURIDAD 71
• FORMAS DE ESPECIFICAR EL HORMIGON 72
• ESTIMADORES Y CURVAS DE EFICIENCIA 75
PRACTICA DEL CC. DEL HORMIGON 79

• ENSAYOS DEL HORMIGON 80
• PRESCRIPCIONES DE CONTROL QUE DEBEN INCLUIRSE EN EL PROYECTO 81
• ACTUACIONES DE CONTROL DE MATERIALES EN LA OBRA 85
• CASO DE CONTROL TOTAL O CONTROL 100% 155
ACCIONES A TOMAR EN CASO DE INCUMPLIMIENTO DE

RESISTENCIAS ESPECIFICADAS 156
• INTRODUCCION 157
• DEFINICION DEL NO-CUMPLIMIENTO 158
• ACCIONES A TOMAR 159
CONTROL DEL ACERO 165

• GENERALIDADES 166
• REQUERIMIENTOS DE CONTROL 167
• CONDICIONES DE ACEPTACION O RECHAZO 171
CONTROL DE LA EJECUCION 172

• PLANEAMIENTO DE LA EJECUCION 173
• AUTOCONTROL DEL CONSTRUCTOR 176
• CONTROL DE RECEPCION 177
• INSPECCION DE ACTIVIDADES Y DE UNIDADES DE OBRA 181
• FORMULARIOS DE CONTROL 198

Generalidades sobre C. C. Visión Tradicional de Calidad
GENERALIDADES SOBRE CONTROL DE

CALIDAD
• VISION TRADICIONAL DE LA CALIDAD EN LA

CONSTRUCCION
APLICACION DE SISTEMAS DE INSPECCION,

SUPERVISION Y/O CONTROL DE CALIDAD:
No sistemáticos y parciales del proceso constructivo,
Con objetivos y resultados también parciales,
Que no reflejan ni aseguran que el proceso global de una

obra, desde su estudio de factibilidad hasta su puesta en
servicio, corresponda a un proceso optimizado en
cuanto a su ECONOMIA, PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD
en todas sus etapas.
Contraste con desarrollo y aplicación sistemática de

Técnicas Modernas de Control de Calidad Industrial
(Normas ISO-9000 - normas de calidad total).

Generalidades sobre C. C. Adaptación
• ADAPTACION
Aplicación al campo de la construcción requiere

ADAPTACION por características particulares de este
proceso:
Desarrollo de métodos y reglas.
Aplicación de marco teórico - general apropiado
Control de calidad integral, aplicable a:
• las fases de concepción, planeamiento, proyecto y

construcción de las obras y
• explotación y conservación

Generalidades sobre C. C. Sujetos Proceso Constructivo
• LOS SUJETOS DEL PROCESO CONSTRUCTIVO
Calidad en la Construcción depende actuación de muchos SUJETOS
PRINCIPALES SUJETOS DEL PROCESO CONSTRUCTIVO

(personas físicas o jurídicas y otros cuerpos o factores)
Promotor Toma la decisión de construir
Proyectista Realiza el proyecto de diseño
Fabricante Fabrica materiales, componentes y equipos
Constructor Ejecuta las obras

Dirección Facultativa Representa a la propiedad en los aspectos
técnicos
Propietario Dueño de la construcción y responde de su
mantenimiento
Usuario Disfruta de la construcción y es responsable de
su buen uso
Laboratorios de Control Ensayan materiales, componentes y equipos
Organizaciones de Diseñan y ejecutan planes de control.
Control interpretan resultados y, con todo ello,
(Inspección Técnica) asesoran a su cliente
Administración Actúa en todos los ámbitos e influye en todos
los sujetos
Normativa Constituye la base técnica de referencia para
definir y comprobar calidades
Legislación Regula el marco general de la construcción y
las responsabilidades de los diversos actores o
sujetos
Forma de contratación Condiciona de origen la calidad final
Seguro en construcción Influye en forma decisiva en la calidad
Enseñanza y Formación Constituye el soporte profesional necesario
para obtener la calidad
Investigación Es la punta de lanza de todo progreso e
innovación en construcción

Generalidades sobre C. C. Sujetos Proceso Constructivo
Colegios Profesionales Ordenan el ejercicio de las profesiones

Generalidades sobre C. C. Proceso de Construcción
• EL PROCESO DE CONSTRUCCION
PROPIETARIO
USUARIO DIRECTOR
PROMOTOR
PROPIETARIO
promoción
mantenimiento
GENERAL
ADMINISTRACION PROYECTISTA
CONSTRUCTOR
proyecto
construcción
FABRICANTE
materiales DEL
PROYECTO
Control de recepción (CR) en estos puntos CONTROL

DE
Control de producción (CP) en estas barras CALIDAD
Objetivo Principal de la Actividad de Construir:
SATISFACER LAS NECESIDADES DE LOS USUARIOS

TIPOS DE USUARIOS
USUARIOS DESCRIPCION
DIRECTOS Se benefician directamente de la construcción
Son usuarios directos del entorno de la

INDIRECTOS construcción.
Pueden verse afectados positiva o negativamente
por aquélla.
SATISFACCION NECESIDADES DE USUARIOS
REQUISITOS BASICOS QUE DEBE SATISFACER

CONSTRUCCION
(perfomance criteria)
Básicos Tradicionales Otros

Nuevo
recomendables
SEGURIDAD ECONOMIA PROTECCION

AMBIENTAL
FUNCIONALIDAD BELLEZA
(habitabilidad o serviciabilidad)
DURABILIDAD

REQUISITOS BASICOS EN CONSTRUCCION

(VEINTIUN SIGLOS DESPUES VITRUVIO año 40 a.C.)
LAS OCHO PARTES DE LA REQUISITOS

ARQUITECTURA ACTUALES
SOLIDEZ Depende de la bondad de los SEGURIDAD

fundamentos, de la elección de DURABILIDAD
los materiales y de su uso.
COMODIDAD Que nada embarace el uso de las
partes del edificio.
Que todas las partes tengan la HABITABILIDAD
ORDENACION capacidad conveniente. Es (funcionalidad)
respectiva al tamaño.
Oportuna colocación de las
DISPOSICION partes. Es respectiva a la figura
y a la situación.
HERMOSURA Que su forma sea elegante y
vistosa. ESTETICA
Respecto de la obra con sus
PROPORCION partes y de las partes con la
obra.
Pide que se tenga consideración
DECORO a tres cosas: Estado, Costumbre ADECUACION
y Naturaleza. AMBIENTAL
Que el Arquitecto tenga
ECONOMIA consideración al gasto que se ECONOMIA
quiere hacer.

Generalidades sobre C. C. Evolución Sistemas Inspección en Chile
• EVOLUCION DE LOS SISTEMAS DE INSPECCION

TECNICA EN CHILE
Antes del 80 DE INSPECCION TECNICA DE EJECUCION DE OBRAS

Quién lo • Inspectores fiscales en Obras Públicas.
realiza • Proyectistas en el área privada.
Objetivos Lograr cumplimiento especificaciones proyecto y normas y
reglamentaciones técnicas vigentes.
Alcance Ciertas actividades típicas de inspección y control:
• Entrega terreno.
• Visitas de inspección a Obra, sin previo aviso.
• Recepción de obras parciales según especificaciones.
• Recepciones y pruebas de instalaciones de servicio.
• Verificación y control de ensayos especificados para obras
ejecutadas y materiales incorporados a ellas.
• Control administrativo de contratos
Limitaciones • Etapas previas a ejecución no sometidas a proceso de control o
interacción en favor de propietarios.
• No existe instancias de optimización en elaboración de
soluciones técnico - económicas del proyecto..
• Actividades administrativas consumen la mayor parte del tiempo
laboral de inspectores fiscales.
• Inspección técnica relegada a segundo plano.
• Excelencia de Empresa Constructora es preponderante en
resultado final obra.


TECNICA EN CHILE (CONTINUACIÓN)
Después del 80
Quién lo • Inspectores fiscales en obras Públicas.
realiza • Proyectistas en el área privada de edificaciones, urbanizaciones e
industrias.
• Empresas Consultoras de Inspecciones Técnicas contratadas por
propietarios de las Obras.
Objetivo Aplicación de métodos integrales de inspección y control técnico de
obras, para lograr un mejoramiento dinámico de la calidad de la
construcción de una Obra, en todos sus aspectos y especialidades
que intervienen.
Alcance • Inspectores fiscales: administración contratos de construcción y
de inspección.
• Empresas Consultoras: actividades de inspección y control
técnico de las Obras.


TECNICA EN CHILE (CONTINUACIÓN)
Después del 90 DE INSPECCION TECNICA DE PROYECTOS
Quién lo realiza • Proyectistas fiscales en Obras Públicas.
• Proyectistas privados en el área privada.
• Empresas Consultoras de Inspecciones Técnicas de Proyectos
contratadas por agentes de inversiones públicas y privadas.
Objetivos • Optimizar técnica y económicamente el proyecto.
• Interactuar o participar activamente en las diversas etapas de la
elaboración de un proyecto (más importante mientras mayor es la
magnitud del proyecto y su carácter multidisciplinario).
• Asumir y representar los intereses y fines del propietario frente a
Consultores de Proyectos.
• Mejorar diseños y especificaciones.
• Disminuir factores imprevistos.
• Mejorar coordinación de especialidades que intervienen.
Características • Disponer equipo profesional idóneo, capacitado y con experiencia para
y realizar las actividades de contraparte de la consultoría del proyecto.
• Verificar cumplimiento de objetivos y plazos preestablecidos.
Funciones
• Revisar diseños y cálculos de acuerdo a criterios, teorías y metodologías
vigentes, tanto en su desarrollo como en su correcta aplicación.
• Velar por la completitud y correcciones de las especificaciones y planos
para construcción.
• Verificar correcta aplicación de normas y reglamentaciones técnicas
vigentes.
• Verificar concordancia de diseños y especificaciones con condiciones
existentes en terreno
• Velar por la calidad de las emisiones de documentos y planos para
construcción.
• Informar al Propietario, en cualquier instante y periódicamente, acerca
del avance del proyecto, cumplimiento de plazos y utilización del equipo
profesional preestablecido.
• Emitir informes de revisiones del proyecto, conteniendo observaciones y
comentarios para consideración del Propietario y del Proyectista.

Generalidades sobre C. C. Secuencia Actividades Consultoría ITO
• SECUENCIA DE ACTIVIDADES DE EMPRESA

CONSULTORA DE INSPECCION TECNICA
1. Organización del equipo profesional y metodología de trabajo de la

Empresa Consultora según requerimientos del Propietario o por
iniciativa propia, en forma previa a la firma del contrato de servicios.
2. Actividades de la Consultoría de Inspección, previos al inicio de

actividades:
• Experiencia e idoneidad del equipo profesional designado,

• Organización y jerarquización del equipo dispuesto en Obra,
• Definición de funciones, obligaciones y responsabilidades de cada
integrante,
• Implementación de recursos materiales y movilización para todo el
grupo de trabajo,
• Implementación y equipamiento de control y ensayes según necesidades
obra y alcance de los servicios de inspección,
• Emisión de un Manual de Procedimientos, de carácter técnico y
administrativo, que regirá las actividades del grupo de inspección, sean
éstas permanentes, rutinarias o eventuales, durante las diferentes etapas
de la Obra.
3. Actividades de la Obra se inician a la firma del contrato

correspondiente entre Propietario y Constructora.
4. Inspección Técnica inicia también sus actividades a más tardar

simultáneamente con la Obra, de acuerdo a contrato de servicios
profesionales cuyos documentos emite el Propietario estableciendo el
alcance, obligaciones y plazos correspondientes.

Generalidades sobre C. C. Secuencia Actividades Consultoría ITO
• SECUENCIA DE ACTIVIDADES DE EMPRESA

CONSULTORA DE INSPECCION TECNICA
5. Inspección dispone su equipo profesional directamente en terreno,

cubriendo las especialidades de Ingeniería y Arquitectura que
intervienen, de acuerdo a magnitud y complejidad de la Obra.
Inspectores de especialidades, dirigidos por un Jefe Residente en
Obra, realizan inspección y control permanentes, parciales o eventuales
según necesidades y programa preestablecidos.
6. Actividades de Inspección, durante la construcción:
• Verificar el cumplimiento integral y eficaz de especificaciones, normas

y reglamentaciones técnicas vigentes aplicables a la Obra.
• Realizar el control y verificar el cumplimiento administrativo del
contrato correspondiente.
• Emitir soluciones para condiciones de terreno no previstas en el
proyecto, en forma coordinada y convenida entre Propietario y
Constructor.
• Mantener disponibilidad de información técnica y administrativa de la
Obra en cualquier instante y mediante emisiones periódicas de informes
dirigidos al Propietario.
• Brindar asesoría técnica y administrativa para la toma de decisiones del
Propietario.

Generalidades sobre C. C. Sistemas Actuales ITO en Chile
• SISTEMAS ACTUALES DE INSPECCION Y/O

SUPERVISION TECNICA EN CHILE
Situación Actual en Chile:
Sistemas de inspección y control basados en

fiscalizaciones externas al ejecutante de un proceso.
SISTEMAS DE INSPECCION TECNICA:

DE EJECUCION DE OBRAS
Inspectores fiscales en obras Municipales y de
Ministerios.
Proyectistas en el área privada de edificaciones,
urbanizaciones e industrias.
Empresas Consultoras de Inspecciones Técnicas
contratadas por propietarios de las Obras.
DE EJECUCION DE PROYECTO
Inspectores fiscales en obras Municipales y de
Ministerios.
Proyectistas en el área privada de edificaciones,
urbanizaciones e industrias.
Empresas Consultoras de Inspecciones Técnicas de
Proyecto
Tendencia Actual:
Sistematización de los métodos de inspección y control
de procesos, basada en la gestión y control de calidad
interno del ejecutor (Constructor o Proyectista).

Generalidades sobre C. C. Organización del C. C.
• ORGANIZACION DEL CONTROL DE CALIDAD
MECANISMO DEL
CONTROL DE CALIDAD
CONTROL DE CONTROL DE
PRODUCCION RECEPCION

DIFERENCIAS ENTRE CONTROL DE PRODUCCION

(CP) Y CONTROL DE RECEPCION (CR)
CP CR
QUIEN lo hace El productor o sujeto que El receptor o quien recibe
realiza la actividad el producto de la actividad
DONDE se hace Dentro de cada actividad En el paso de una actividad
a otra (nodo de
transferencia de
responsabilidades)
NATURALEZA Control interno: Control externo
del control - Autocontrol: a cargo de la
persona o servicio que realiza
la actividad productiva Independientes
- Control interno pero
independiente: a cargo de complementarios
personas de la misma empresa
pero ajenas a la producción
MODALIDAD de Control propio (directo) o Control propio (directo) o
control contratado contratado
OBJETIVO del Mantener proceso bajo control Calidad producto terminado
control
QUE se busca Ofrecer la calidad pactada al Comprobar que se recibe la
mínimo costo calidad pactada con el
menor riesgo
ACTUA sobre El proceso El producto
VARIABLE de Las más cómodas, rápidas y Las más representativas de
control baratas (correlaciones) la calidad
TECNICAS - Gráficos de control - Tablas de muestreo
empleadas - Registros continuos - Criterios de A/R
representativos del proceso representativos de
aceptación por lotes

CONTROL DE PRODUCCION (CP) Y CONTROL DE

RECEPCION (CR)
ASPECTOS A CONTROLAR EN CUALQUIER FASE DEL

PROCESO CONSTRUCTIVO
MAQUINARIA MEDIOS MATERIAS PROCESO DE EJECUCION PRODUCTO FINAL

Y HUMANOS PRIMAS
EQUIPOS
CONTROL DE
PRODUCCION
CP CONTROL
DE
CALIDAD
CONTROL DE CC
RECEPCION
CR
PUNTOS DE OBSERVACION
PUNTOS ALEATORIOS
PUNTOS ALEATORIOS
CONTROL DE CALIDAD CC CC = CP + CR
LA IMPORTANCIA RELATIVA DEL CP Y DEL CR VARIA

SEGUN LOS CASOS, DEPENDIENDO DEL SISTEMA
PARTICULAR DE CC DEL PAIS EN CUESTION.
EN SITUACIONES LIMITES, CP O CR PUEDEN VALER CERO
CONTROL CONTROL
DE DE
CP CR
ZONA COMUN PUEDE VARIAR
ENTRE 0 Y 100 POR CIENTO

CONTROL DE PRODUCCION Y CONTROL DE RECEPCION
ASPECTOS A CONTROLAR EN CUALQUIER FASE DEL PROCESO CONSTRUCTIVO
MAQUINARIA MEDIOS MATERIAS PROCESO DE EJECUCION PRODUCTO FINAL
Y HUMANOS PRIMAS PUNTOS DE OBSERVACION
EQUIPOS
PUNTOS ALEATORIOS
PUNTOS ALEATORIOS
CONTROL DE
PRODUCCION
CP CONTROL
DE
CALIDAD
CC
CONTROL DE
RECEPCION
CR
CC = CP + CR
CONTROL DE CALIDAD CC
LA IMPORTANCIA RELATIVA DEL CP Y DEL CR VARIA SEGUN LOS
CASOS, DEPENDIENDO DEL SISTEMA PARTICULAR DE CC DEL PAIS
EN CUESTION.
EN SITUACIONES LIMITES, CP O CR PUEDEN VALER CERO
CONTROL CONTROL
DE DE
CR ZONA COMUN PUEDE VARIAR
CP
ENTRE 0 Y 100 POR CIENTO
Generalidades sobre C. C. Modos de Control
• MODOS DE CONTROL
DEPENDEN DE:
DEL NIVEL DE CALIDAD DEL PAIS
TIPO E IMPORTANCIA DE LA OBRA
MODOS DE CONTROL
MODO DE DEFINICION SIMBOLO
CONTROL
Sistema tradicional de supervisión.
1 No existe control de calidad en el
sentido actual del término.
Se desarrolla un control de
CR
2 recepción.
Se desarrolla un control de
3 producción sin nexo alguno con el
CP CR
control de recepción.
Esfuerzo económico dedicado a
control es excesivo respecto a
resultados obtenidos.
Se alcanza un estado de control de
CP CR
4 recepción más control de producción
combinados, con una zona común.
Ej. Sellos de Calidad
Optimización relación
calidad/costo referida a control.

Generalidades sobre C. C. Etapas de C.C. en Fases de Construcción
• ETAPAS DE INCORPORACION DE TECNICAS DE

C. C. EN DISTINTAS FASES DEL PROCESO
CONSTRUCTIVO
• Fabricación de materiales
• Ejecución de obras
• Proyecto de obras
• Planeamiento y conservación
Muchos defectos de proyecto no pueden “verse” si

no se ha dominado antes a los materiales y a la
ejecución.

Generalidades sobre C. C. Etapas de C.C. en Fases de Construcción
ORIGEN DE LAS FALLAS DE SERVICIO EN

EDIFICIOS (%)
PAIS
ORIGEN Bélgic U.K. R.F.A. Dinamarc Rumani Españ Media
a a a a
Proyecto 46 a 49 49 37 36 37 41 40-45
Ejecución 22 29 30 22 19 31 25-30
Materiales 15 11 14 25 22 13 15-20
Uso 8a9 10 11 9 11 11 10
Causas naturales imprevisibles 4
“La cuota de responsabilidad que cada fase del proceso

constructivo tiene en las fallas acaecidas es inversamente
proporcional al grado de control ejercido en dicha fase”
SE PRODUCEN MAS ERRORES EN LAS OFICINAS
QUE EN LAS OBRAS (Hillemeier)

Generalidades sobre C. C. Control Calidad Total
• CONTROL DE CALIDAD TOTAL O INTEGRAL
ISO: Organización Internacional para la Normalización (1987)

Serie de Normas ISO 9000
“Aseguramiento de Calidad”
Finalidades principales:
Calidad del producto
Confiabilidad de la estructura interna de una Empresa
Confiabilidad de las relaciones de la Empresa con el

medio externo (especialmente sus clientes)
Requisitos actuales del mercado:
Empresas constructoras deben proveer sus obras con

aseguramiento de calidad bajo Normas ISO-9000
Deben incorporar al interior de sus organizaciones

un Sistema de Gestión de Calidad como medio para
satisfacer a sus clientes y ganar competitividad en el
mercado de la Construcción.

Generalidades sobre C. C. Beneficios Sistema Gestión de Calidad
• BENEFICIOS DE CONTAR CON UN SISTEMA DE

GESTION DE CALIDAD
Sistema orientado más a la prevención que a la detección de

errores constructivos.
Estructuración de la información y control de la

documentación asociada a una obra.
Control sistemático sobre las desviaciones de la calidad de los

trabajos y de los medios pertinentes para sus correcciones.
Emisión de evidencias documentadas y objetivas a través de

registros de calidad de las obras.
Evaluación permanente por medio de auditorías.
Un Sistema de Aseguramiento de la Calidad permitirá la

ejecución de las obras con un mínimo de errores,
eliminando los retrabajos y permitiendo que aquellas
sean materializadas en plazo, costo, seguridad y calidad
óptimos, obteniendo el máximo beneficio factible.

Generalidades sobre C. C. Manual de Calidad
• EL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
ACCIONES REQUERIDAS PARA GARANTIZAR LA

CALIDAD
ASPECTO PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES

Definirla Especificaciones • De producto
• De proceso
Criterios Conjunto de requisitos
Prestacionales o de relativos al comportamiento
que el producto final debe
Desempeño:
• Normas o Códigos de Construcción ofrecer al usuario
• Especificaciones Particulares
Obtenerla Manuales de Normas de Producción de

Procedimientos carácter interno, libre y propio
de cada sujeto productor
Comprobarla Normas de Control Deben tener carácter unificado
de Producción y ser públicamente conocidas
Demostrarla Normas de Control Unificadas y públicas
de Recepción
Documentarla Registros Actuaciones del proceso deben
quedar debidamente
documentadas, actualizadas y
archivadas
+
Definición de Misiones, Tareas y Responsabilidades

+
Garantías

SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Acciones a realizar en cada fase
P
Fases del proceso R
O P
Constructivo M R M
O O A C
CI Y T O
E U
O E N
C S
N RI S
T O
A T M
O L R
U
YA SISTEMA
E N
S C T DE
CI
O
E GARANTIA
N
N CI DE
O CALIDAD
N

EL CAMPO DEL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
IDEAS (métodos)
TEORIAS DE CALIDAD
FACTOR HUMANO GARANTIA DE CALIDAD
PERSONAS COSAS
(material, maquinaria, etc.)
CONTROL DE CALIDAD
La figura indica el avance de conocimientos, en las tres

últimas décadas, en el campo de la fiabilidad estructural. Este
estudio se centró primero en el área de las ideas (teorías de
calidad), luego en el de las cosas (control de calidad) y
últimamente en el área de las personas.

• MANUAL DE CALIDAD
Documento que establece las líneas generales del Sistema

de Calidad de una Empresa para asegurar que las
actividades realizadas cumplan con los requisitos
demandados por sus clientes o usuarios
CONTENIDO DEL MANUAL DE CALIDAD
ITEM DESCRIPCION
Política de Calidad Metas y objetivos de la empresa con respecto a la
calidad, la que es aprobada y difundida por el nivel
más alto de la organización.
Alcance y Campo de Establece las actividades de la organización
consideradas en el Manual de Calidad y el campo de
Aplicación aplicación de las exigencias de calidad.
Responsabilidades Indica las responsabilidades, autoridad y relaciones
de las personas de la organización que contribuyen a
Gerenciales la calidad de las obras.
Se establecen los criterios para el control de los
cambios del Manual de Calidad.
Sistema de Calidad Muestra la estructura del Sistema de Calidad y las
relaciones existentes entre los diferentes elementos
que lo componen: Manual de Calidad, Manual de
Procedimientos, Registros, etc.
Control de Asegurar el control de toda la documentación
asociada a las obras: utilización de documentos
Documentos vigentes debidamente aprobados, retiro de
documentación obsoleta, archivo maestro, etc.
Control de Procesos Identificación de los proceso claves, determinar su
i i id d i d l
criticidad y sus mecanismos de control.

Asegurar que todos los equipos de inspección, medición y

Equipos de ensayo a utilizar durante las distintas fases están
Inspección, Medición debidamente calibrados y ajustados con parámetros
reconocidos y aceptados, y certificados por organismos
y Ensayo definidos para ello.
Detectar y controlar las desviaciones que se produzcan con
Control del Producto respecto del sistema de calidad propio.
no conforme
Acciones necesarias para corregir las desviaciones (no
Acciones Correctivas conformidades) críticas con respecto a la calidad a fin de
evitar sus repeticiones.
Mantener registros documentados y actualizados que
Registros de Calidad evidencien la buena ejecución de los trabajos y acrediten el
cumplimiento de las especificaciones.
Mecanismo por el cual se evalúa la eficiencia del Sistema de
Auditorias de Calidad Calidad propio (auditorías internas).
Auditorías pueden estar enfocadas tanto a los procesos de
gestión como operativos de los Sistemas de Calidad.
Asegurar que el personal de la organización tenga la
Entrenamiento experiencia y el conocimiento requeridos para da uno de los
cargos/funciones definidos, dando especial énfasis al
personal recientemente contratado o transferido a nuevas
actividades.
Considerar el control estadístico de los procesos con el
Control Estadístico objeto de medir su consistencia y variabilidad y tomar las
acciones necesarias.
Conjunto de procedimientos requeridos para cumplir los
Plan de Calidad lineamientos generales indicados en el Manual de Calidad.
Procedimientos consideran tanto aspectos de gestión del
Sistema de Calidad (no conformidades, acciones
correctivas, registros de calidad, auditorías, entrenamiento,
etc.) como los operativos (Construcción de Obras
Adquisiciones, Puesta en Marcha, etc.).
Procedimientos deben indicar claramente:
• El objetivo requerido
• El campo de aplicación
• Las responsabilidades y autoridades del personal
involucrado en su aplicación
• Metodología y secuencia de actividades a realizar
• Criterios para controlar la aceptación de lo ejecutado
• Registros que documentan y dan cuenta del cumplimiento
del procedimiento


Generalidades sobre C. C. Metodología Implementación Sistema Aseguramiento Calidad
• METODOLOGIA DE IMPLEMENTACION
SISTEMA ASEGURAMIENTO CALIDAD
1. Difusión del Manual de Calidad
2. Elaboración del Plan de Calidad

• En base a los procesos de las fases de construcción,
adquisiciones, ingeniería de terreno y puesta en marcha.
• Analizarlos y clasificarlos de acuerdo a su nivel de impacto en

la calidad (alta, media y baja criticidad).
• Dar especial importancia a que los listados de chequeo de cada

procedimiento estén completos y consideren chequeos para
minimizar pérdidas operacionales ocasionadas a personas,
equipos e instalaciones.
3. Entrenamiento al personal de la organización

• En la aplicación del sistema de aseguramiento de calidad.
4. Establecer programa de auditorías al sistema de

aseguramiento
• De acuerdo al desarrollo de las diferentes etapas de la
construcción.
5. Emisión de informes con resultados de auditorías

• Indicar hallazgos encontrados, soluciones acordadas con las
fechas de ejecución y su plan de seguimiento.

Generalidades sobre C. C. Errores en Construcción
• LOS ERRORES EN CONSTRUCCION
ERRORES EN CONSTRUCCION
ERRORES TECNICOS: • de planeamiento

• de proyecto
• de materiales
• de construcción
• de uso
ERRORES DE ORGANIZACION
- GESTION: • en la definición de
responsabilidades
• de información
• de cooperación
• de contratación
ERRORES PERSONALES: • falta de formación o

conocimiento
• mala comunicación
• falta de motivación

Generalidades sobre C. C. Factor Humano
• EL FACTOR HUMANO
INVESTIGACION INSTITUTO FEDERAL DE

TECNOLOGIA DE ZURICH
TIPO DE FALLAS CAUSA % de casos Pérdidas
ESTRUCTURALES (800 casos (%)
analizados)
INEVITABLES Conjunto de riesgos 25 10
aceptados en teoría
de estructuras
RIESGOS Falla de fiabilidad 75 90
RESIDUALES humana
CAUSA: Ignorancia
Descuido
Negligencia
Exceso de confianza
Apatía
Codicia
La variable de Pareto de la calidad en construcción,

cuya mejora acarrearía la mayor mejora del conjunto,
a igualdad de los restantes factores es
EL FACTOR HUMANO

Generalidades sobre C. C. Listas de Chequeo para Calidad
• LISTAS DE CHEQUEO PARA REALIZAR CON

CALIDAD UNA TAREA
Calidad tarea = Medios * Conocimientos2 * Comunicación3 * MotivaciónN
¿Está bien definida la tarea? 1.- ¿Tienen claro el objetivo todos

los participantes?
1.- Objetivo 2.- ¿Han tenido oportunidad de
2.- Requisitos a satisfacer conocerse?
3.- Estructuración 3.- ¿Han podido aportar sus ideas?
4.- Plan de tiempos 4.- ¿Está claramente definido su
5.- Costo trabajo?
6.- Condiciones de comienzo 5.- ¿Se les dice con frecuencia BIEN
7.- Consecuencias a terceros o MAL?
6.- ¿Se les informa de la marcha
global del trabajo?
7.- ¿Se aceptan sus críticas y
sugerencias?
8.- ¿Se les informa de los resultados?
1.- Lista de medios y conocimientos 1.- ¿Se seleccionó a los colaboradores por
(Know-how) necesarios: su competencia?
a) Propios 2.- ¿Están cubiertas sus necesidades
b) A suministrar por otros básicas: existenciales, de relación, de
2.- Lista de colaboradores necesarios autorrealización?
3.- Evaluación de la experiencia 3.- ¿Están siendo bien conducidos por su
propia superior inmediato?
4.- Evaluación de la experiencia ajena 4.- ¿Da buen ejemplo el responsable de más
5.- Lista de acontecimientos no alto nivel?
deseables y sus consecuencias 5.- ¿Cuida cada jefe de su propia
(Arbol de defectos) automotivación?

Control de la Ejecución Pruebas de la Obra
REVISTA QUALITY
La calidad es una mentalidad de

la cual depende nuestra posición en
los mercados internacionales
y, por consiguiente, el futuro de
nuestros puestos de trabajo.

BASES TEORICAS PARA EL CONTROL DE

CALIDAD ESTADISTICO DEL HORMIGON
• INTRODUCCION A LA ESTADISTICA DE RESULTADOS
• CONCEPTOS BASICOS DE ESTADISTICA
• CONCEPTO DE RESISTENCIA CARACTERISTICA
• TRES SIGNIFICADOS DE LA EXPRESION RESISTENCIA

CARACTERISTICA
Resistencia Característica Real

Resistencia Característica Especificada
Resistencia Característica Estimada
• ESTIMACION DE LA RESISTENCIA MEDIA DE

DOSIFICACION
• CRITERIOS DE ACEPTACION
• EL CONTROL Y LA SEGURIDAD
• FORMAS DE ESPECIFICAR EL HORMIGON
• ESTIMADORES Y CURVAS DE EFICIENCIA

• INTRODUCCION A LA ESTADÍSTICA DE
RESULTADOS
Los materiales utilizados y productos obtenidos en la

construcción y en la industria pueden presentar diferencias
importantes en sus propiedades, por lo que es conveniente
controlarlos. Los objetivos del control son:
- Observar el cumplimiento de características y propiedades del

material.
- Mantener las características y propiedades dentro de los límites
aceptables.
Las propiedades exigidas deben ser estipuladas en las

ESPECIFICACIONES.
El control de las propiedades de un material debe estar

acompañado de los CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y
RECHAZO
Los criterios de aceptación y rechazo deben ASEGURAR

ESTADÍSTICAMENTE que un % del material producido tienen
propiedades iguales o superiores a las exigidas.
El problema está en que los resultados industriales y de

laboratorio presentan:
VARIABILIDAD
INCERTEZA

Estas diferencias son causadas por:
- Los materiales (materias primas).

- La fabricación de materiales.
- Procedimientos de muestreo, preparación y ensayo.
Se puede decir entonces que:
Resistencia de los materiales Variables

Características geométricas de las secciones aleatorias
Valores de las acciones y solicitaciones
Al respecto las Normas y Códigos modernos introducen los

conceptos de:
Resistencia característica de los materiales
Valores característicos de las acciones
Coeficientes parciales de seguridad de materiales y acciones
Limitaciones:
Proceso de construcción sujeto a variaciones aleatorias
Procesos de muestreo y ensayo sujeto a variaciones
No se puede modelar con precisión funciones distribución

Se requiere:
• Establecer criterios de decisión para interpretar los resultados
• Establecer un cuidadoso control de calidad
El Control puede influir sobre la probabilidad

de falla mucho más fuertemente que los
refinamientos de cálculo u otros aspectos
de la fase de proyecto.

• CONCEPTOS BASICOS DE ESTADISTICA
ROL DEL MUESTREO EN LA INFERENCIA ESTADISTICA
Definiciones:
Población: todas las unidades que componen el sistema y que serán

susceptibles de ensayo (todas las observaciones que
podrían hacerse).
Muestra: fracción de la población o porción de unidades o

especímenes ensayados (conjunto de observaciones
realizadas). Es la porción del lote que se considera
representativa del conjunto. Es deseable que cada
muestra esté hecha de cuatro o cinco sublotes
Especimen: una unidad de población (una observación de cualquier

tipo).
OBJETIVO DEL MUESTREO: Aportar información sobre las

propiedades de la población [UNO
DE LOS REQUERIMIENTOS MÁS IMPORTANTES DEL MUESTREO ES LA SELECCIÓN DE DATOS ALEATORIAMENTE.]

En la norma ASTM E 15 se presenta una discusión sobre la

preparación de los siguientes planes de muestreo:
1.- El muestreo de criterio se basa únicamente en el juicio de quien toma

las muestras, sin ninguna otra restricción. Quien lo usa decide cuándo y
donde se debe tomar una muestra.
2.- El muestreo de cuotas es un tipo de muestreo de criterio basado en la

hora del día, las áreas geográficas, etc., de acuerdo con la distribución
conocida de hechos.
3.- El muestreo sistemático encierra la selección de observaciones

sucesivas de tiempo, área, etc., a intervalos uniformes.
4.- El muestreo estratificado comprende la división de una cantidad

dada de material en partes independientes, a cada una de las cuales se le
toma muestras por separado. El muestreo estratificado es inherente a
cualquier muestreo de aceptación basado en la utilización de sublotes.
5.- El muestreo aleatorio involucra la selección de una muestra de tal

manera que cada incremento que comprenda al lote tenga la misma
posibilidad de ser seleccionado para la muestra.

Tipos de Muestreo
# = satisface el
requisito del Protege contra Protege contra Protege contra Riesgo inherente Riesgo bajo Organización Alta No requiere
encabezamiento. defectos defectos ciclos y patrones bajo situaciones simple confiabilidad tomador de
X = no satisface el conocidos desconocidos desconocidas muestras con
requisito del conocimien-
encabezamiento. tos especiales
? = puede cumplir
con el
encabezamiento
según la situación.
MUESTREO DE # x ? ? x # ? x
CRITERIO
MUESTREO DE # x # ? x x ? x
CUOTA
MUESTREO # # x # ? # # #
SISTEMATICO
MUESTREO
ESTRATIFICADO
# # # # ? ? # #
MUESTREO # # # # # x # #
ALEATORIO
Representación Gráfica de Población, Muestra y Especimen.

PRINCIPIOS BÁSICOS PARA EVALUACIÓN ESTADISTICA
• ANALISIS DE LA DISTRIBUCION DE LA RESISTENCIA
Objetivo: analizar la dispersión de los resultados de muestreo, i.e. la

distribución de los resultados dentro de la muestra.
Método: agrupar los resultados por INTERVALOS DE RESISTENCIA.
FRECUENCIA: número de resultados de cada intervalo.
FRECUENCIA RELATIVA: frecuencia expresada como %

del número total de observaciones.
HISTOGRAMA: representación esquemática de la distribución de

frecuencia.
El Histograma puede ser :
• DISCRETO
Frecuencia n = número de muestras
x: valor de la observación
∆X
Intervalo

• CONTINUO:
si ∆x → 0 y n → ∞ ⇒ CURVA DISTRIBUCION NORMAL O

GAUSSIANA
(Depende de media µ y desviación standard
σ)
y
Frecuencia
x: valor de la observación Intervalo
2
1  x −µ 
n − 
2 σ 

y= e
σ 2π

• PARAMETROS O CUANTIFICADORES ESTADISTICOS:
ESTIMADORES DE LA TENDENCIA CENTRAL (Exactitud del

proceso)
- Promedio aritmético (media):
∑
N
xi
- De la población: µ
µ= i =1
N
∑
n
x
i =1 i
- De la muestra: X X =
n
- Mediana: Xm
observación del medio si se ordenan por magnitud o

promedio de los 2 valores centrales.
(divide al histograma en 2 áreas iguales)
- Modo: Mx
valor que ocurre mas frecuentemente


• PARAMETROS O CUANTIFICADORES ESTADISTICOS:
ESTIMADORES DE LA DISPERSIÓN (Precisión del proceso)
- Amplitud o Rango: R1,n
diferencia entre observación máxima y

mínima
R1,n = Xn - X1 con Xn máx y X1 min
- Varianza: desviación media cuadrática
∑ (x − µ )
i
2
- De la población: σ
2 σ 2
=
N
n
∑ (x i − x) 2
- De la muestra: S 2 s2 = 1
n −1

- Desviación Standard: raíz cuadrada de la varianza
∑ (x − µ)
2
i
- De la población: σ
σ=
N
∑ (x
n
i − x) 2
- De la muestra: S s= 1
n −1
- Coeficiente de Variación: porcentaje de la desviación normal

con respecto al promedio de la propiedad
σ
- De la población:
CV = *100%
CV µ
s
- De la muestra: V
V = * 100%
x

EJEMPLO
Las resistencias cúbicas a 28 días (en kgf/cm2) de las 10

amasadas de hormigón fabricado para una obra fueron:
Muestra Nº X1 X2 fi Xi Xi2
1 260 262 261 195 38025
2 260 644 252 217 47089
3 265 635 250 250 62500
4 190 200 195 250 62500
5 220 214 217 252 63504
6 260 270 265 261 68121
7 290 284 287 265 70225
8 337 327 332 287 82369
9 260 240 250 290 84100
10 280 300 290 332 110224
Σ 2599 688657
Calcule la resistencia media, mediana, modo, rango, desviación

standard y coeficiente de variación
- Resistencia media: X = 2599/10 = 259,9 kgf/cm2
- Mediana: Xm = (252 + 261) / 2 = 256,5 kgf/cm2
- Modo: Mx = 250 kgf/cm2
- Rango: R = 332 - 195 = 137 kgf/cm2
688657 − 10 x 259,92
- Desviación Standard: s = = 38,26 kgf/cm2
9
- Coeficiente de variación: V = 38.26 x 100 / 259,9 = 14,72 %

HISTOGRAMA DE FRECUANCIA RELATIVA

FRECUENCIA RELATIVA: frecuencia expresada como % del número
total de observaciones.
El Histograma puede ser :
• DISCRETO
Frecuencia n = número de muestras

Relativa
(%)
(ni /
n*100)
x: valor de la observación
∆X
Intervalo
• CONTINUO:
si ∆x → 0 y n → ∞ ⇒ CURVA DE PROBABILIDAD NORMAL
Densidad 2
1  x −µ 
de n − 
2 σ 

Frecuencia y= e
(ni / n∆X ) σ 2π
x
Intervalo
Probabilidad = Nº posibilidades exitosas ≤ 1

de un evento Nº total de posibilidades

CURVA O FUNCION DE DENSIDAD DE PROBABILIDAD

NORMAL
2
1  x−µ 
n − 
2 σ 

y1 = e
σ 2π
( X − µ)
Si X se reemplaza por Z = e y1 por y2 /σ
σ
(Foto)
1 x− µ 1
1 − ( ) 1 −2 z2
y2 = e 2 σ
= e
2π 2π

Tabla: Función de distribución normal acumulativa
1 x  1 x− µ 2
P ( x) = 1 ∫− ∞  − 2 ( σ ) dx
exp
σ ( 2π ) 2
x P(x) x P(x) x P(x)

µ - 4,0 σ 3 * 10-5 µ - 1,3 σ 0,0968 µ +1,4 σ 0,9192
µ - 3,9 σ 5 * 10-5 µ - 1,2 σ 0,1151 µ +1,5 σ 0,9332
µ - 3,8 σ 7 * 10-5 µ - 1,1 σ 0,1357 µ +1,6 σ 0,9452
µ - 3,7 σ 0,0001 µ - 1,0 σ 0,1587 µ +1,7 σ 0,9554
µ - 3,6 σ 0,0002 µ - 0,9 σ 0,1841 µ +1,8 σ 0,9641
µ - 3,5 σ 0,0002 µ - 0,8 σ 0,2119 µ +1,9 σ 0,9713
µ - 3,4 σ 0,0003 µ - 0,7 σ 0,2420 µ +2,0 σ 0,9772
µ - 3,3 σ 0,0005 µ - 0,6 σ 0,2743 µ +2,1 σ 0,9821
µ - 3,2 σ 0,0007 µ - 0,5 σ 0,3085 µ +2,2 σ 0,9861
µ - 3,1 σ 0,0010 µ - 0,4 σ 0,3446 µ +2,3 σ 0,9893
µ - 3,0 σ 0,0013 µ - 0,3 σ 0,3821 µ +2,4 σ 0,9918
µ - 2,9 σ 0,0019 µ - 0,2 σ 0,4207 µ +2,5 σ 0,9938
µ - 2,8 σ 0,0026 µ - 0,1 σ 0,4602 µ +2,6 σ 0,9953
µ - 2,7 σ 0,0035 µ 0,5000 µ +2,7 σ 0,9965
µ - 2,6 σ 0,0047 µ +0,1 σ 0,5398 µ +2,8 σ 0,9974
µ - 2,5 σ 0,0062 µ +0,2 σ 0,5793 µ +2,9 σ 0,9981
µ - 2,4 σ 0,0082 µ +0,3 σ 0,6179 µ +3,0 σ 0,9987
µ - 2,3 σ 0,0107 µ +0,4 σ 0,6554 µ +3,1 σ 0,9990
µ - 2,2 σ 0,0139 µ +0,5 σ 0,6915 µ +3,2 σ 0,9993
µ - 2,1 σ 0,0179 µ +0,6 σ 0,7257 µ +3,3 σ 0,9995
µ - 2,0 σ 0,0228 µ +0,7 σ 0,7580 µ +3,4 σ 0,9997
µ - 1,9 σ 0,0287 µ +0,8 σ 0,7881 µ +3,5 σ 0,9998
µ - 1,8 σ 0,0359 µ +0,9 σ 0,8159 µ +3,6 σ 0,9998
µ - 1,7 σ 0,0446 µ +1,0 σ 0,8413 µ +3,7 σ 0,9999
µ - 1,6 σ 0,0548 µ +1,1 σ 0,8643 µ +3,8 σ 1-(7* 10-5)

µ - 1,5 σ 0,0668 µ +1,2 σ 0,8849 µ +3,9 σ 1-(5* 10-5)

µ - 1,4 σ 0,0808 µ +1,3 σ 0,9032 µ +4,0 σ 1-(3* 10-5)
• NIVEL DE CONFIANZA: α
-mide la probabilidad de que la propiedad

(resistencia) de un especimen tomado aleatoriamente
esté entre ciertos límites fijados.
-fracción de resultados iguales o mayores que un
valor especificado.

• FRACCION DEFECTUOSA: p
fracción del total de la muestra con resultados

menores que un valor especificado
Se pueden establecer rangos de aceptación y rechazo en términos

de:
- LA PROBABILIDAD,
- DE LA DISPERSION
- PROMEDIO DE LOS RESULTADOS

• CONCEPTO DE RESISTENCIA CARACTERISTICA
Nuevas normas especifican el hormigón de acuerdo a su

resistencia a la compresión no como un valor mínimo sino que
como una resistencia característica.
DEFINICION DE RESISTENCIA CARACTERISTICA:
"Valor que representa un cierto nivel de

confianza o que tolera una determinada proporción
de la distribución de resultados inferiores a él"
Para calcular la resistencia de un elemento de hormigón se sacan

una serie de muestras que luego son ensayadas (uno de los requisitos
más importantes es, según el ACI, el muestreo aleatorio en base a tablas
u otro sistema aprobado). En base a los resultados obtenidos se puede
dibujar un histograma que representa la resistencia del hormigón.
Cuando las condiciones de fabricación son constantes, la curva

(histograma) presenta el mismo aspecto (función exponencial
denominada campana de Gauss), que depende sólo de 2 parámetros:
⇒ Valor medio (Rm)

⇒ Dispersión (σ
σ)

Estos dos parámetros se pueden representar por un solo número o

valor que deja a su izquierda a un determinado % de la población,
denominado Resistencia Característica expresada en la siguiente
ecuación:
fk = fm - z*s = fm (1 - z*V)
con:
fk: resistencia característica del proyecto.
fm: resistencia media.
s: desviación standard de la obra o lote.
Z: valor que depende del nivel de confianza y del nº de resultados.
Se puede decir entonces que:
La Resistencia del hormigón es una CURVA
La Resistencia del hormigón son DOS NUMEROS
La Resistencia del hormigón es UN NUMERO

Tabla de factores estadísticos (S)
Nº de Muestras Fracción Defectuosa

5% 10 % 20 %
3 2,920 1,886 1,061
4 2,353 1,638 0,978
5 2,132 1,533 0,941
6 2,015 1,476 0,920
7 1,943 1,440 0,906
8 1,895 1,415 0,896
9 1,860 1,397 0,889
10 1,833 1,383 0,883
11 1,812 1,372 0,879
12 1,796 1,363 0,876
13 1,782 1,356 0,873
14 1,771 1,350 0,870
15 1,761 1,345 0,868
16 1,753 1,341 0,866
17 1,746 1,337 0,865
18 1,740 1,333 0,863
19 1,734 1,330 0,862
20 1,729 1,328 0,861
21 1,725 1,325 0,860
22 1,721 1,323 0,859
23 1,717 1,321 0,858
24 1,714 1,319 0,858
25 1,711 1,318 0,857
26 1,708 1,316 0,856
27 1,706 1,315 0,856
28 1,703 1,314 0,855
29 1,701 1,313 0,855
más de 30 1,645 1,282 0,842

CONTINUACION EJEMPLO
Recordando que del control de las resistencias del hormigón de

la obra se obtuvieron (ejemplo en conceptos básicos de estadística):
x = 259.9 kgf/cm2 y s = 38.26 kgf/cm2
¿Cuál es la probabilidad que el hormigón de la obra tenga

2
resistencias menores que 220 kgf/cm ?

¿Cuál es el límite de confianza de la obra correspondiente a un 5 %

de muestras defectuosas?

• TRES SIGNIFICADOS DE LA EXPRESION

RESISTENCIA CARACTERISTICA
Resistencia Definición
característica
Valor de la resistencia que deja a su izquierda
un determinado porcentaje de la población,
determinada de la curva real de resistencias del
REAL
hormigón (Rk).
No se puede conocer en la práctica, porque

curva real es desconocida.
ESPECIFICADA Valor escogido por el proyectista como base

de sus cálculos y especificado al constructor en
O DE
los planos
PROYECTO
Resultado de aplicar una función matemática
ESTIMADA determinada (denominada estimador) a los

valores obtenidos en el ensayo de unas cuantas
probetas.

• CRITERIOS DE ACEPTACION
Probabilidad de falla del material realmente colocado es una

combinación de 3 probabilidades:
Probabilidad Criterio Factores

1. Que un material Proyectista Coeficientes de seguridad
idéntico al especificado de proyecto
falle bajo solicitaciones
reales
2. Que se suministre un Fabricante o Estrategia producción
material idéntico al suministrador fabricante: costo
especificado producción de un buen
material vs. premios y
castigos asociados a
aceptación o rechazo
3. Que sea aceptado un Aceptación
material idéntico al establecida en
especificado Normas
Objetivo de conseguir una estructura correcta puede

alcanzarse mediante combinaciones muy diferentes de
reglas relativas a proyecto, fabricación y aceptación

Ejemplos de reglas relativas a proyecto, fabricación y aceptación:
Reglas muy estrictas de fabricación y criterios amplios de

aceptación y consecuencias menores en caso de rechazo.
Pocas reglas de fabricación criterios severos de aceptación y
consecuencias mayores en caso rechazo
En lo que se refiere a resistencia del hormigón existen los

siguientes criterios de aceptación y rechazo:
Resistencia Característica mayor a Resistencia del Proyecto.
Se debe cumplir que la resistencia característica de la obra fk sea

mayor o igual a la resistencia característica especificada para el
proyecto fp(valor definido en base a diversos criterios de cálculo y
coeficientes de seguridad).
Exigencia de Resistencia fk ≥ fp

Criterio del Promedio Móvil
Se considera que la resistencia de cada partida del lote de

hormigón de una obra es satisfactoria si:
a) El promedio de j resultados consecutivos cumple:
∑
i+ j
fi
fj = i
≥ f p + k1
j
b) Ningún resultado individual cumple:
f i ≥ f p − k2

• ESTIAMCION DE RESISTENCIA MEDIA DE

DOSIFICACION
La dosificación del hormigón se basa en un valor medio estimado de los

resultados de la resistencia mecánica que se necesita para satisfacer la
resistencia especificada fp.
RESISTENCIA MEDIA DE DOSIFICACION: fd = fp + z sest
Ejemplo:
Para cumplir una determinada resistencia de proyecto fp la empresa A

(V = 20 %), con mayor S, necesita dosificar un hormigón para una
resistencia media de dosificación fd mayor que la empresa C (V = 10 %).

Por lo tanto A debe realizar:
HORMIGON MAS RICO EN CEMENTO

MAS CARO
NECESITA MENOS CONTROL
MAYOR VARIABILIDAD DE LAS PROPIEDADES DEL HORMIGON
DENTRO DE LA MISMA OBRA (PEOR HORMIGON)
Es importantísimo entonces:
- Reconsiderar la Resistencia Media de Dosificación cuando el avance

de la obra lo permita.
- Esto se debe hacer en función de la información obtenida.
Si se aplican los criterios del promedio móvil y de la resistencia

individual, se debe elegir el valor f d más alto de:
fd = fp + k1 + 1.34 Sest
fd = fp - k2 + 2.33 Sest

EJEMPLO.
Usted dispone de los siguientes resultados de resistencia, para

una obra que se encuentra en la mitad de su ejecución, y que
necesita una resistencia característica de 250 Kg/cm2 con 5%
defectuosos.
R28 (Kg/cm2)
Ubicación Piso 1 Piso 2 Piso 3 Piso 4 Piso 5
Eje 1 360 240 305 328 370
Eje 2 330 280 315 318 380
Eje 3 340 300 310 340 390
Eje 4 320 320 320 350 400
Eje 5 270 335 320 340 410
Eje 6 290 325 300 300 400
Eje A 250 260 310 320 400
Eje B 260 280 310 320 400
Eje C 280 320 340 320 380
Eje D 300 350 340 310 390
x 300 301 317 325 392
s 36.5 35.2 13.6 15.1 12.3
fc 240 243 295 300 372
Total obra x (kg./cm2) 327
n= 50 s (kg./cm2) 41.4
fc (kg./cm2) 259 > 250

NOTAS: - La resistencia característica de la obra es mayor que la

resistencia característica de proyecto y, por lo tanto, se
cumpliría la especificación
- Los dos pisos inferiores presentan resistencias

características inferiores a la especificada y muy
inferiores a las de los pisos superiores.
OJO: - Método de control por resistencia característica de la obra

se hace cada vez más insensible a nuevos valores
- No resulta adecuado para detectar resistencias

defectuosas
PREFERIBLE USAR PARA CONTROL DEL PROCESO DE

FABRICACION Y CRITERIO DE ACEPTACION Y RECHAZO,
EL CRITERIO DEL PROMEDIO MOVIL
a) ¿Cuál sería la resistencia media necesaria del hormigón para la

obra hasta esta etapa?
f d = 250 + 1.645 x 41.4 = 318 (Kg/cm2)
b) Analizando los resultados, discuta que decisiones habría tomado

en la obra.

Bases Teóricas para CC. Hormigón Control y Seguridad
• EL CONTROL Y LA SEGURIDAD
Existe una relación directa entre Seguridad Real de la estructura y el Control

ejercido durante la construcción
CONTROL DE CALIDAD Y COEFICIENTES DE SEGURIDAD

Nivel Normas o Códigos
de control CEB - FIP (1978) Danés (1973) Brasileña (1975)
γc γs γc γs γc
I. Riguroso 1,4 1,6 1,8 --- 1,3
(prefabricación)
II. Normal (norma) 1,5 1,6 2,0 1,15 1,4
III. Reducido 1,6 1,8 2,4 1,25 ---
NORMA ESPAÑOLA DE HORMIGON ARMADO (1991)

Control de Nivel de control γs γc γf
Sistemático 1,1 Daños
Acero No sistemático 1,15 mínimos Daños Daños
Sin ensayos 1,2 y muy
Sistemático en 1,4 exclusi- medios importantes
prefabricación vamente
industrial materiales
Hormigón Mediante probetas en 1,5
obra
Sin rotura de probetas 1,7
INTENSO 1,4 1,5 1,7
Ejecución NORMAL 1,5 1,6 1,8
REDUCIDO 1,7 1,8 --
El Proyectista especifica, a priori, el nivel de control que vaya a utilizar en la obra,
dato que condiciona los valores de los coeficientes de seguridad.
SE DEBE EXIGIR QUE EL NIVEL DE CONTROL ESPECIFICADO

FIGURE EN LOS PLANOS

Bases Teóricas para CC. Hormigón Formas de Especificar el Hormigón
• FORMAS DE ESPECIFICAR EL HORMIGON
CRITERIOS RECOMENDADOS EUROPEOS

(CEB - CIB - FIP - RILEM)
Tipo de dosificación
Fase de: Aspecto Proyectada Normalizada Impuesta o
Prescrita
Proyecto Base de Resistencia Proporciones Proporciones
especificación
característica y de la mezcla de la mezcla
otros según según estudios
requisitos dosificaciones del mandante
como: tipo para la
- tamaño máx. normalizadas situación
árido especial
- consistencia
- dosis aire,
etc.
Tipos admisibles Todos < H25 Todos
Responsabilidad Fabricante o Norma o Mandante
por dosificación suministrador Instrucción
hormigón Nacional
Fabricación Materiales Cualquiera que Conjunto Cualquiera
del admisibles cumpla normas restringido de
hormigón nacionales materiales que
cumplan las
normas
nacionales
Ensayos de rotura Ensayos de No son Convenientes,
con fin rotura normalmente en particular
informativo constituyen la necesarios para altas
base de resistencias
especificación
Aceptación Parámetro empleado Resistencia Proporciones Proporciones
para aceptar o de la mezcla de la mezcla
rechazar de la mezcla de la mezcla

RESISTENCIA MEDIA LABORATORIO VS.

CARACTERISTICA EN OBRA
fm fk t *s
RECOMENDACIONES NORMA ESPAÑOLA
Condiciones de Ejecución Resistencia media (f cm) MPa

Medias 1,50*f ck + 20
Buenas 1,35* f ck + 15
Muy buenas 1,20* f ck + 10
NOTA: Recomendable “apuntar” en laboratorio a una resistencia que

exceda de la teórica en la misma cantidad en que la resistencia
del cemento usado excede de su valor mínimo nominal.

• ESTIMADORES Y CURVAS DE EFICIENCIA
ESTIMADOR: fórmula matemática que, particularizada para

los valores obtenidos en el ensayo de probetas,
proporciona el valor de la resistencia
característica estimada, f est.
El estimador más usado (definido por la norma española) es:
fest = KN * x1
siendo:
K N: coeficiente dado en tabla

x1: el valor más bajo de los obtenidos en la amasada.
Al utilizar tan solo el resultado más bajo, este estimador no

penaliza la dispersión por resultados elevados, con lo que no se
cometen grandes errores en los casos en que la muestra proviene
de dos poblaciones diferentes de probetas.
El estimador f est es centrado con respecto a la resistencia

característica real f ck,real del hormigón (imposible de conocer en
la práctica), lo que significa que el valor obtenido al aplicar
dicho estimador a un conjunto de probetas, tiene una
probabilidad de 0,5 de ser mayor que f ck,real
De lo anterior se deduce que si el hormigón puesto en obra

tiene una resistencia estrictamente igual a la especificada, la
probabilidad de que resulte f est < f ck es la misma que resulte f est >
f ck.

En cambio, a poco se mejora el hormigón, la probabilidad de

que fest > fck crece rápidamente y viceversa.

RIESGO DEL FABRICANTE Y RIESGO DEL MANDANTE
RESISTENCIA ESPECIFICADA
150 200 250 300 350 RESISTENCIA

REAL
RIESGO DEL
MANDANTE
RIESGO DEL
FABRICANTE
ESTIMACIONES
CORRECTAS
RESISTENCIA
150 200 250 300 350 ESTIMADA
CURVAS DE EFICIENCIA DE UN ESTIMADOR:
cuantifican las probabilidades de que al fabricante se le

rechace un material que en realidad cumple y de que el
mandante acepte una material que en realidad no cumple,
estableciendo una relación entre el cuociente f ck, real/f ck. y la
probabilidad de que resulte f est > f ck.
Curvas distintas para cada tamaño de muestra N y cada

coeficiente de variación δ del material.

Curva de Eficacia de un Estimador

Control de Calidad Práctica del CC. del Hormigón
PRACTICA DEL CC. DEL HORMIGON
• ENSAYOS DEL HORMIGON
• PRESCRIPCIONES DE CONTROL QUE DEBEN INCLUIRSE

EN EL PROYECTO
Control de Materiales Componentes
Elección de la Modalidad de Control
• ACTUACIONES DE CONTROL EN LA OBRA
Control de Materiales Componentes
Control de Hormigón Fresco
Control de Hormigón Endurecido
Control de Otros Materiales
Instalaciones para el CC.
• CASO DE CONTROL TOTAL O CONTROL 100%

Práctica del CC. del Hormigón Ensayos del Hormigón
• ENSAYOS DEL HORMIGON
ENSAYOS OBJETIVO NOTAS

PREVIOS Establecer en laboratorio Cuando exista experiencia
O la dosificación que habrá previa no es necesario realizar
estos ensayos.
DE APTITUD de usarse
Comprobar, antes del Ensayos más bien teóricos, ya
comienzo de las obras, que pocas veces será posible
montar los medios de obra y
CARACTERISTICOS que con los medios hacer amasadas de prueba
previstos y con la antes del inicio de las obras.
U
dosificación establecida,
HOMOLOGACION se alcanza efectivamente En la práctica se sustituyen por
experiencia previa en obras
la resistencia anteriores con los mismos
característica materiales.
especificada
DE CONTROL O Verificar que se cumplen Se estima la resistencia
especificaciones característica de obra
RECEPCION
Conocer resistencia real En particular necesarios
del hormigón de una zona cuando: mecánica del control
conduce a no -aceptación
DE determinada de la obra, a automática del hormigón,
una edad determinada, modificación uso estructura,
INFORMACION
para estudiar por ej.: comprobar nuevo método
acción de heladas, fijar constructivo.
Pueden consistir en:
plazos de desmolde, fabricación y ensayo de
cualquier otra probetas conservadas en
determinación condiciones lo más similares a
las del hormigón de la zona en
estudio y rotas a una edad
conveniente o uso combinado
de métodos destructivos y no
destructivos.
EN GENERAL NORMAS ENFATIZAN ENSAYOS DE RECEPCION,

NO DANDO INDICACIONES ACERCA DEL CONTROL DE
PRODUCCION

Práctica del CC. del Hormigón Prescripciones de Control en Proyecto
• PRESCRIPCIONES DE CONTROL QUE DEBEN

INCLUIRSE EN EL PROYECTO
ESPECIFICACIONES Control de Materiales Componentes

TECNICAS
Elección de la Modalidad de Control
CONTROL DE MATERIALES COMPONENTES
◊ En casos ordinarios en la Especificaciones Técnicas bastará

hacer referencia a las Normas correspondientes.
◊ En ambientes agresivos tomar en consideración variables que

afectan durabilidad:
- tipo de cemento
Materiales
- contenido de cemento
- recubrimientos acero
Ejecución
- compacidad del hormigón.
Fabricante responsable del cumplimiento de estas

prescripciones.
Dirección Facultativa debe supervisar las operaciones o
recabar por escrito una declaración del fabricante de que
se responsabiliza de su cumplimiento.

ELECCION DE LA MODALIDAD DE CONTROL
◊ En función de las características de la obra.
◊ En general debe ser la misma para toda la obra,

excepto si tiene zonas diferentes desde el punto de vista de la
responsabilidad resistente de los elementos.
◊ Debe dividirse la obra en distintos lotes de hormigón, no

mezclando en un mismo lote elementos heterogéneos desde
el punto de vista del efecto de una baja resistencia en la
capacidad resistente
(ej. vigas, columnas)
◊ Definición de lotes; considerar limitaciones establecidas en
normas
◊ Modalidades de control posibles:
Tipo de Control Recomendado en función de la cantidad

de hormigón y de la responsabilidad
CANTIDAD
RESPONSABILIDAD GRANDE MEDIA PEQUEÑA
GRANDE Control Control
estadístico Normal total
MEDIA intenso (100%)
Normal Normal
(N > 2) (N=2)
PEQUEÑA Reducido
◊ Indicar número de probetas (en general n ≥ 3)

◊ Indicar penalización que se impondrá al constructor cuando

fest no alcance el valor especificado pero supere un cierto umbral.
Según la normativa española: “sin perjuicio de las sanciones

contractuales previstas, si el resulta fest ≥ 0,9 fck la obra se aceptará”
Penalización recomendable = abonar el hormigón con un

porcentaje de baja respecto a su valor contractual igual al doble del
porcentaje de baja experimentada por la resistencia característica
(ej. 80% del precio en caso límite de fest = 0,9 fck)
◊ En la actualidad la variable tamaño de la amasada no

juega prácticamente en las reglas de aceptación.
Tan sólo influye como uno de los factores que limita el tamaño del lote
(nº de amasadas < 100)
Ej. Lote de 30 m3
Tamaño Nº de Nº amasadas muestreadas % de la
3
amasada (m ) amasadas N por lote población
5 6 2 33
0,5 60 2 3,3
Nota: Criterio de aceptación aplicado en ambos casos es el mismo.


ACTUACIONES DE CONTROL DE MATERIALES

•
EN LA OBRA
CONTROL MATERIALES COMPONENTES

CONTROL DEL CEMENTO
CONTROL DE LOS ARIDOS
CONTROL DEL AGUA DE AMASADO
CONTROL DE LOS ADITIVOS
CONTROL HORMIGÓN FRESCO

CONTROL DEL CEMENTO
FRECUENCIA DE MUESTREO SEGUN NCh. 170
EXTRACCION DE MUESTRAS
CONTROL DE ASENTAMIENTO DE CONO
DENSIDAD DEL HORMIGON FRESCO
TEMPERATURA DEL HORMIGON FRESCO
CANTIDAD DE AGUA EN EL HORMIGON FRESCO
ARIDO GRUESO EN HORMIGON FRESCO
CONTENIDO DE AIRE INCORPORADO
CONTROL HORMIGÓN ENDURECIDO

CONTROL DE PROPIEDADES MECÁNICAS
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
OTROS MATERIALES
CONTROL DE MEMBRANA DE CURADO
INSTALACIONES PARA EL C.C.


CONTROL DE MATERIALES COMPONENTES
El control de los componentes consta de dos fases:
• Ensayos de Aptitud: ensayos preliminares para verificar el

cumplimiento de los requisitos de los componentes.
• Ensayos de Homogeneidad: ensayos periódicos de control,

durante la ejecución de la obra, para verificar que las características
continúan siendo las exigidas o especificadas
CONTROL DEL CEMENTO
En el cemento se deben controlar:
• En el Polvo:
Densidades
Finura
Composición Química
• En la Pasta:
Agua de consistencia normal
Tiempo de fraguado
Estabilidad Volumétrica
Calor de Hidratación
Poder de retención de agua
• En el Mortero:
Compresión
Flexotracción
Deformaciones o cambios volumétricos

ENSAYOS PRELIMINARES
El cemento cuenta con control de calidad de producción, por lo

cual los ensayos de verificación inicial sólo deben ejecutarse para el
estudio de la dosificación.
Los siguientes controles están destinados a determinar la calidad
del cemento para ser apto para la construcción en hormigón:
a.- Resistencia a la compresión y flexotracción.

b.- Superficie específica Blaine.
c.- Tiempo de fraguado (inicio y término).
d.- Falso fraguado.
e.- Exudación.
f.- Retención de agua.
g.- Calor de hidratación.
h.- Retracción 28 días en mortero normal con arena
Ottawa (ASTM C 596.)
i.- Expansión en autoclave.
j.- Contenido de álcalis.
k.- Finura de molido.
l.- Contenido en Magnesia y en SO3.
m.- Pérdida al fuego.
n.- Residuo insoluble
(faltan?)
La mayor parte de los ensayos pueden ser parte de la certificación
oficial de la Fábrica de Cemento.
Según la norma chilena, si el cemento viene de fabricas que
cuentan con la certificación correspondiente, no es necesario
realizar los mencionados análisis.
En obras de gran exigencia estructural o en que se ocupen
grandes cantidades de hormigón, se exigirá la ejecución de
controles directos sobre el cemento acopiado en obra. Salvo otra
indicación, estos controles se centrarán en las características de
comienzo y fin de fraguado, falso fraguado y resistencia a la
flexión y compresión.

ENSAYOS DE HOMOGENEIDAD
Aprobado el tipo de cemento, corresponde en la segunda fase sólo

verificar su homogeneidad ensayando cada partida:
• Se recomienda guardar una bolsa de cemento seleccionada al azar de las que

lleguen en un día escribiendo en el saco la fecha de llegada a obra.
• Se guardará en obra hasta estar seguros de que existen problemas de
hormigón en faena.
• Se recomienda una vez por semana extraer una muestra de 10 kg. de una de
las bolsas anteriores y enviarla a un Laboratorio Oficial, debidamente
identificada con el nombre de la obra y fecha de llegada.
• Con el objeto de verificar la homogeneidad del cemento se recomienda
realizar periódicamente al menos los ensayos de las letras "a" "b" y "c"
(Norma española).
En terreno es importante controlar además:
ALMACENAMIENTO
Se debe verificar que se han tomado las medidas oportunas para evitar
humedecimiento y estadía del cemento en bodega (sacos, silos, big bags,
etc.) por un tiempo superior al conveniente según fabricantes.
El cemento en bolsa se almacenará en bodegas protegidas de la

intemperie y con el piso elevado por sobre os 15 cm. del terreno. Se
guardarán en pilas de 10 a 12 unidades, adyacentes entre sí pero
separadas de las paredes. Las bolsas deben ser usadas cronológicamente
según su orden de recepción, lo que implica su rotulación y correcto
orden.
El cemento a granel se guardará en silos estancos. Se registrará la

entrada y salida de cemento, de modo de conocer en todo momento el
tiempo aproximado de almacenamiento de su contenido. Los silos deben
ser vaciados totalmente cada seis meses.

FORMA DE CONSUMO
Debe consumirse el cemento en el orden de llegada de éste (consumir

primero el que llegó primero). Es conveniente para ello rotular la fecha de
llegada a obra.
Tº MAXIMA DEL CEMENTO

Según la norma chilena esta no puede ser superior a 60 ºC al mometo de
introducirlo a la betonera.

CONTROL DE LOS ARIDOS
Se realizará control sobre la totalidad de las características sancionadas en

la norma NCh. 163, la que distingue dos tipos de ensayos según su objetivo:
ENSAYOS PRELIMINARES
• Destinados a determinar la aptitud de un árido para el uso en la

fabricación de hormigones.
• Se aplican fundamentalmente a la explotación de yacimientos, por lo
que deben cumplir todos los requisitos de la norma NCh 163.
• Entre estos ensayos se recomienda dar especial énfasis a las mezclas de
prueba.
ENSAYOS OBLIGATORIOS
Destinados a Control de Recepción
Tamizado y control granulométrico: en base a NCh 165
Determinación del material fino menor que 0,080 mm: NCh 1223
Determinación colorimétrica de la presencia de impurezas orgánicas en las

arenas: NCh 166.
Otros indicados expresamente en la especificación particular de la obra,

para determinar:
• Propiedades críticas por factores locales: sales solubles

• Propiedades para obtener hormigones especiales: resistencia al desgaste

Destinados a Control para el Uso
Se analizará una muestra de árido tomada de los acopios de la planta de

hormigón. A cada muestra se le realizarán los ensayos siguientes:
Tamizado y control granulométrico: NCh. 165
• Este control se deberá llevar con la frecuencia normal; se recomienda una

granulometría semanal para el caso de pavimentos con proceso estabilizado.
• Una variación de más de 3% en el porcentaje que pasa por las mallas 2,5 -
1,25 - 0,63 - 0,315 - 0,160 mm. debe avisarse para efectuar una corrección en la
dosificación del hormigón.
• Alternativamente se puede llevar un control de la granulometría de los áridos
en función de su Módulo de Finura. En general se acepta variaciones en un
rango de ± 0,2 a 0,3.
Determinación de la densidad aparente: NCh. 1116
Determinación de las densidades real y neta, y la absorción de agua de las

gravas: NCh. 1117
Determinación de las densidades real y neta y la absorción de agua de las

arenas: NCh. 1239
Determinación de huecos: NCh. 1326
Humedad y esponjamiento
• Es importante corregir la dosificación constantemente por variaciones en la
humedad de los áridos, especialmente de la arena.
• Esta corrección se debe realizar al menos diariamente y en lo posible dos

veces al día, en la mañana y en la tarde al inicio de cada media jornada de
trabajo, en caso de hormigones bombeados y fluidos, y cada 50 m3 de hormigón
elaborado.

• Se debe corregir la dosificación si la humedad de la arena varía en más de un

1% del valor de la última corrección.
CANTIDAD DE MUESTRA
La muestra para laboratorio debe ser igual o mayor que:
30 kg. de árido fino y 2 * Dn. kg. de árido grueso, siendo Dn. el tamaño
máximo nominal del árido en mm.
Los procedimientos de muestreo para los distintos lugares de extracción

deben cumplir con la norma NCh. 164. "Aridos para Morteros y
Hormigones - Extracción y Preparación de Muestras".
FRECUENCIA DE MUESTREO
Se deben cumplir los procedimientos de extracción y preparación de

muestras indicadas en norma NCh 164.
MUESTRAS DE PRODUCCION MUESTRAS DE OBRA
CONTROL RECEPCION CONTROL USO
UNA MUESTRA CADA 1000 M3 DE UNA MUESTRA POR CADA UNA O MAS MUESTRAS DE
CADA TIPO ARIDO PRODUCIDO 500 M3 DE ARIDO RECIBIDO CADA ARIDO POR CADA 300
EN UN MES M3 HORMIGON A ELABORAR
UNA MUESTRA UNA MUESTRA CADA VEZ UNA O MAS MUESTRAS
CORRESPONDIENTE AL VOLUMEN QUE SE CAMBIE FUENTE DE CADA VEZ QUE SE APRECIEN
DE CADA TIPO DE ARIDO ABASTECIMIENTO O CAMBIOS DE CALIDAD
PRODUCIDO EN UN MES APRECIEN CAMBIOS DE
CALIDAD
Para los áridos de hormigón de pavimento, por su volumen y velocidad de

producción, es aconsejable efectuar los ensayos obligatorios diariamente.

ALMACENAMIENTO
Se debe verificar que se han tomado las medidas oportunas para evitar
mezclas de distintas fracciones, segregaciones, contaminaciones y
excesivas variaciones de humedad de los áridos.
Deben establecerse en la obra todas las precauciones destinadas a:
• Separar los áridos en un mínimo de:
Dos fracciones (grava y arena) para hormigones grado H15 y Dn 40 mm.

Tres fracciones (dos gravas y arena) para hormigones grado > H15 y Dn >
40 mm.
Cuatro fracciones si lo establece la especificación de la obra.
• Disponer en las plantas que:
Aíslen el árido del terreno (piso confeccionado con el mismo material

compactado en una profundidad de 20 cm o de hormigón para volumenes >
300 m3).
Separen las fracciones de los áridos entre sí (mamparo de altura adecuada).
Permitan una rápida evacuación del agua (drenajes).
• Mantener la arena estacionada en un acopio previo por un mínimo de 24 horas

antes de su uso.
• Durante la producción, se deben acopiar por capas, formando un tronco de

cono de tal manera de no producir segregación; su altura no debe sobrepasar
la altura de la pala cargadora con capacho levantado.
• Es conveniente que las pilas de acopio no tengan taludes superiores a 3H:1V,

con el objeto de disminuir la segregación de éstos.
• No deberán circular vehículos sobre los acopios con el objeto de disminuir la

fragmentación. Igualmente se limitará la caída del material desde alturas que
produzcan el anterior problema y segregación.

CONTROL DEL AGUA DE AMASADO
Las impurezas del agua pueden afectar la durabilidad del hormigón

endurecido:
Interferir en el fraguado del cemento

Afectar adversamente la resistencia
Deteriorar su apariencia (manchas)
Provocar corrosión de armaduras
La calidad y cantidad de agua condiciona las propiedades en estado fresco,

las propiedades en etapa de endurecimiento y la durabilidad del hormigón
endurecido.
La NCh. 1498 enuncia:
El agua potable se considera adecuada para la producción de Hormigón.

El agua no potable debe ser estudiada:
Se realizará un análisis completo de aptitud a cada tipo de agua no potable

que se utilice como agua de amasado.
Se debe comprobar el cumplimiento de las condiciones establecidas en la
norma NCh 1498.
Se debe enviar una muestra de agua de tamaño de unos 2 litros a un
Laboratorio Oficial.
Una vez aprobada, no es necesario realizar nuevos ensayos si se tiene la
seguridad que no han variado las características del agua.
Se realizarán análisis adicionales en caso que se cambie de fuente de
suministro, por provenir el suministro de pozos con niveles freáticos
fluctuantes o de ríos con aporte variable, o que una o varias impurezas estén
en el límite de aceptación.
Se puede utilizar agua de mar solo en hormigones con resistencia menores a

150 kg/cm2. No se debe utilizar en el curado.

Elementos Potencialmente nocivos:
• Sulfatos, cloruros, carbonatos, iodatos, fosfatos, arseniatos y boratos;

alcohol, algas; productos orgánicos: ácido láctico y tánico; no puede usarse
agua con azucares (sacarosa, glucosa).
• Aguas puras de lluvia o cordillera son agresivas (disuelven cal de los
hormigones ==> pérdida impermeabilidad y protección acero)
• Ataque de impurezas se agrava con mayor temperatura.
• IMPUREZAS
1. Aguas desconocidas: Análisis químico

- Ph. 6 - 9.2
- Sólidos en suspensión > 2000 mg/l
- Sólidos disueltos > 15000 mg/l
- Materias orgánicas > 5 mg/l
2. Si sólidos disueltos 5000 mg/lt
- Cloruros < 1200 gr CL/m3 (H. Arm.)

< 250 gr CL/m3 (H. PRET.)
- Sulfatos <600 gr SO2/m3
• CRITERIOS GENERALES
1. Agua Potable: Normalmente posible de usar

2. Análisis Químico en Casos Dudosos
3. Ensayo Comparativo de Resistencia a edad ≥ 90 días
- Mortero agua destilada : R1 ASTM: aceptable
- Mortero agua en estudio: R2 R2 ≥ 0,95 *
R1

ALMACENAMIENTO
Los depósitos destinados a contener el agua que se usará en la fabricación

de hormigones serán de características tales que no la alteren ni la
contaminen.
Se limpiarán con una frecuencia no inferior a una vez por semana, o

cuando la Inspección Técnica lo establezca.

CONTROL DE LOS ADITIVOS
La gran mayoría de los aditivos son productos patentados, por lo

que no se dispone en general de información en cuanto a su
composición.
Los ensayos de aptitud quedan limitados al análisis de los efectos de

los aditivos en el estudio de las dosificaciones.
Se recomienda solicitar al fabricante certificación del producto que

deberá ajustarse a las prescripciones de las normas ASTM C 494 para
plastificadores, retardadores, aceleradores o aditivos mixtos y ASTM C
260 para incorporadores de aire
En todo caso, se tomará una muestra mensual (1 lt.) del aditivo en

terreno y se enviará a Laboratorio Oficial, debidamente identificado.
Las características de los aditivos se verificarán cuando hayan estado

almacenados sin uso por períodos superiores a seis meses.
Independientemente de la certificación indicada anteriormente, cuando

las Especificaciones Particulares así lo establezcan o en caso de otros
tipos de aditivos no contemplados en el párrafo anterior, tales como
impermeabilizantes, hidrófugos, expansores, fluidificantes, las
proporciones de uso en obra de los aditivos se determinarán mediante
ensayos efectuados en mezclas de prueba preparadas especialmente.

ALMACENAMIENTO
Se deben almacenar en su envase original en bodegas cerradas, protegidas

de la humedad, temperaturas extremas y rayos directos del sol, tomando
además en consideración las exigencias adicionales que establezca el
proveedor.
Los productos serán convenientemente fechados de modo que se usen

dentro de su plazo de vigencia.

HORMIGÓN FRESCO
FRECUENCIA DE MUESTREO SEGUN NCh. 170
Recomienda establecer la frecuencia mínima de muestreo de

acuerdo con el volumen de hormigón de la obra y la resistencia
especificada:
Frecuencia mínima de muestreo

VOLUMEN DE HORMIGON DE LA OBRA
Nº ENSAYOS < 500 m3 ≥ 500 m3
RESISTENCIA ESPECIFICADA, fc, MPa
< 15 ≥ 15 < 15 15 - 30 > 30
DOCILIDAD 1 1 2 3 3
(diaria)
DENSIDAD y 1 1 1 cada
RENDIMIENTO 400 m3 300 m3 200 m3
(mínima)
CONTENIDO DE - 2 1 cada
AIRE * - 75 m3 50 m3
(mínima)
UNIFORMIDAD 1 1 cada 500 m3
(mín)
* Obligatorio cuando se empleen aditivos incorporadores de aire.
EXTRACCION DE MUESTRAS
De acuerdo con NCh 171.

Plan de muestreo mínimo para hormigón fresco
PROCEDENCIA DEL VOLUMEN DE HORMIGON DE LA

HORMIGON OBRA m3
> 250 ≤ 250
FABRICADO EN OBRA
VOLUMEN MAXIMO DE 100 50
HORMIGON POR
MUESTRA
NUMERO MINIMO DE 5 3
MUESTRAS
DE CENTRAL
HORMIGONERA
VOLUMEN MAXIMO DE 150 75
HORMIGON POR
MUESTRA
NUMERO MINIMO DE 5 3
MUESTRAS
NOTA: En obras con hormigón grado H15 y volumen total < 50 m3, el
profesional responsable puede sustituir los ensayos de resistencia
mecánica por el control de docilidad (NCh 1019) y de rendimiento (NCh
1564), por cada 10 m3 de hormigón.

CONTROL DE ASENTAMIENTO DE CONO
Se recomienda:
Realizarlo al menos cada 16 m3 de hormigón elaborado.
Hacerlo, en lo posible, en cada camión, o sea cada 6 u 8 m3 y no

menos de dos veces al día.
Se debe efectuar de acuerdo con especificaciones de NCh 1019.
Este control se debe ejecutar en el lugar de colocación del

hormigón.
Se debe establecer la diferencia de cono entre la planta de

hormigón y el hormigón al colocarse.
La planta debería ajustar la dosis de agua para entregar un

hormigón de trabajabilidad constante.
Para disminuir variaciones en la trabajabilidad de diferentes

cachadas, o entre la planta y el frente, se debe mantener el árido
saturado, evitando una absorción de agua, por el árido, en la
mezcla.
Para hormigones muy secos se recomienda sustituir el cono de

Abrams por el ensayo de consistencia Vebe y para hormigones
muy fluidos por la mesa de flujo DIN.

Ensayos para medir consistencia:

MANUAL DE USO DEL CONO ABRAMS
Implementos de trabajo.
- Cono de Abrams : Molde tronco cónico recto abierto en los extremos.

La base superior de 100 mm. de diámetro, la inferior de 200 mm. de
diámetro y de 300mm, de altura.
- Pisón : Barra cilíndrica lisa de 16mm de diámetro y 600 mm. de

longitud, con sus extremos semiesférico (punta de bala).
- Plancha de apoyo : Será rígida, no absorbente y de por lo menos de 400

x 600mm.
- Poruña : Metálica.
En la obra.
Extracción de la muestra .
- La muestra de hormigón fresco preparado en obra, se extrae en una

carretilla limpia en una cantidad no inferior a 30 lts., en el lugar más
próximo posible a la salida de la hormigonera.
Al botar el hormigón la hormigonera, se extrae la muestra de la mitad de

la cachada.
- La muestra que se extrae de los camiones hormigoneras, se debe efectuar

en una carretilla limpia, en tres o más intervalos regulares durante la
descarga sin incluir el principio ni el final de ésta. Se considera que el
hormigón tiene la homogeneidad suficiente entre el 10% y el 90% de la
descarga.
- La muestra que se extrae de un acopio de hormigón, se debe tomar

porciones de hormigón de por lo menos 5 puntos diferentes del acopio o

montón, y revolverlos previamente a tomar la muestra.

Asentamiento del cono Abrams.
- Colocar el cono Abrams sobre la plancha de apoyo, ambos limpios y

ligeramente humedecidos.
- Pararse sobre las pisaderas del cono para evitar que se mueva durante el
llenado.
- Llenar en 3 capas de aproximadamente igual volumen, apisonando con

25 golpes cada capa.
- La capa inferior se debe apisonar en toda su profundidad, la mitad de los

golpes se darán alrededor del perímetro con el pisón ligeramente
inclinado y el resto con el pisón en forma vertical.
- Las capas media y superior se deben apisonar penetrando ligeramente

hasta la capa subyacente. En la capa superior se debe mantener un
exceso sobre el borde superior al apisonar y luego enrasar haciendo rotar
el pisón sobre el borde superior.
- Luego cargar las asas superiores y retirar los pies de las pisaderas,
levantando el cono suavemente en forma vertical en un lapso de 5 a 10
segundos.
- Colocar el molde al lado del hormigón moldeado y colocar el pisón en el

borde superior del cono y medir lo que bajó el hormigón moldeado
respecto al pisón. Si el hormigón moldeado se inclina hacia un lado o
sufre disgregaciones, repetir el ensayo, si se repite por segunda vez el
fenómeno se considera que el hormigón no es apto para efectuar el
ensayo por carecer de plasticidad y cohesión necesarias.
- Si la cara superior del hormigón moldeado baja más de un lado que del
otro, se sacará un promedio de las dos alturas.
- Inmediatamente después de efectuado el ensayo se lavarán todos los

implementos, antes que se endurezca el hormigón.

Ensayos para medir consistencia: Factor de Compactación.

Ensayos para medir consistencia: Consitómetro Vebe.

DENSIDAD DEL HORMIGON FRESCO
Se debe medir densidad del hormigón fresco de acuerdo a la NCh.

1564, llevando una estadística de los resultados.
Este control permitirá detectar variaciones en la dosificación o

pesaje de los materiales.
Se recomienda hacerlo cada 100 m3.
Si la variación de la densidad medida es superior a 20 kg/m3, se

debe realizar control de cantidad de agua en el hormigón y de
porcentaje de árido grueso en hormigón fresco.
La norma NCh. 170 acepta una desviación de ± 2% de la

densidad teórica.
Con la información obtenida se debe ajustar la dosificación o

revisar el funcionamiento de la planta.
Además, la norma NCh 170 acepta el rendimiento, si la dosis de

cemento calculada no difiere en más de ± 2% de la establecida en
la dosificación. De lo contrario, ajustar la dosificación o revisar
el funcionamiento de la planta.

TEMPERATURA DEL HORMIGON FRESCO
Se debe medir la temperatura del hormigón fresco

continuamente, y llevar una estadística de los valores obtenidos.
Se debe indicar la hora de muestreo en esta estadística.
La temperatura se puede medir en planta o en el frente al tomar

las muestras.

CANTIDAD DE AGUA EN EL HORMIGON FRESCO
Este control se ejecuta secando una masa conocida de hormigón

fresco en estufa.
Se debe hacer la medición de 10 muestras para conocer los

valores normales obtenidos.
Se debe realizar diariamente hasta completar los primeros 10

valores, luego cada 100 m3 o cuando se produzca una variación
en trabajabilidad o densidad del hormigón.
Debido al tiempo requerido para determinar la humedad de los

áridos, la determinación de la cantidad de agua en el hormigón
fresco no puede usarse normalmente para corregir las variaciones
de la dosis de agua en uso en el hormigón, sino como una
verificación indirecta de si se han producido variaciones de su
granulometría total.
Se estima como criterio aceptable calcular la razón W/C y llevar

un registro del promedio móvil de dos mediciones sucesivas. Se
sugiere usar como rango de aceptación ± 0,03 con respecto a la
razón teórica prevista en la dosificación del hormigón. Corregir
la dosis de cemento al excederse dicho límite y revisar la
dosificación completa si se excede un rango de ± 0,06 de dicho
valor teórico.
Cualquier agregado de agua en el frente debe ceñirse a lo

indicado en los Procedimientos para Control de Calidad,
indicados en las Especificaciones Técnicas.

ARIDO GRUESO EN HORMIGON FRESCO
Es un control que se debe realizar en una secuencia similar a la

del punto anterior.
Se realiza tamizando una cantidad conocida de hormigón por

tamiz de 5 mm., y pesando el árido retenido una vez secado
superficialmente.
CONTENIDO DE AIRE INCORPORADO
La NCh. 170 acepta el contenido de aire cuando cumple el valor

especificado ± 1%.

HORMIGÓN ENDURECIDO
CONTROL DE PROPIEDADES MECÁNICAS
Las propiedades mecánicas del hormigón que se determinan

frecuentemente son:
Resistencia a Compresión (NCh 1037).
Resistencia a Tracción por Flexión (NCh 1038).
Resistencia a Tracción por Hendimiento (NCh 1170).
Estas pueden ser determinadas en base a ensayos :
- DESTRUCTIVOS
- NO DESTRUCTIVOS
Se debe por lo tanto:
Comprobar que el proyecto tiene definida claramente el sistema

de control: de no ser así, definirlo con el constructor antes del inicio
de la obra, pactando los criterios (definición lotes, valor de N, etc.)

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
TIPOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Existen numerosos tipos de ensayos no destructivos.
Los más utilizados en nuestro país:
- INDICE ESCLEROMETRICO (MARTILLO SCHMIDT)
- VELOCIDAD DE PULSO ULTRASONICO
- PROFUNDIDAD DE PENETRACION DE CLAVOS
EJECUCION DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS:
• ÍNDICE ESCLEROMÉTRICO MEDIANTE

MARTILLO SCHMIDT (NCh. 1565)
* Mide dureza superficial del hormigón mediante rebote de masa de acero

impulsada por resorte calibrado.
* Rebote producido se traduce en un número designado índice esclerométrico
(mide dureza en el punto de impacto).
* Procedimiento de medida:
- Dimensión mínima del elemento = 10 cm. (en sentido aplicación)

- Superficie limpia, lisa y sin nidos ni recubrimientos.
Hormigón más de 6 meses o carbonatado ==> desbastar mínimo 5 mm.
- En cada punto de control dar un mínimo de 10 impactos en zona
de 20 * 20 cm.
- Descartar valores que difieran en más de 7 unidades del promedio.
Si se eliminan más de 3 puntos, realizar medición completa en otra zona

- Obtener promedio aritmético de lecturas válidas: índice punto de

control.
* Indice esclerométrico puede relacionarse con resistencia a compresión:
- Correlación en general no es buena.

- Factores que influyen:
+ estado superficie.
+ tamaño del elemento controlado
+ edad hormigón
+ características hormigón
+ carbonatación superficial
+ dirección de aplicación del golpe
- Indice esclerométrico no debe considerarse como un valor absoluto, sino
de referencia cualitativa o comparativo con respecto otros hormigones de
calidad aceptable de la obra.
- Martillo debe calibrarse periódicamente.
- Buena práctica: En obras de cierta magnitud determinar correlación
específica para la obra bajo control.

• PROFUNDIDAD DE PENETRACIÓN MEDIANTE CLAVOS DE

ACERO
* Mide dureza superficial del hormigón mediante profundidad de penetración

de clavos de acero disparados con un explosivo.
* Se mide la profundidad de penetración del clavo mediante un medidor

calibrado.
* Profundidad de penetración puede correlacionarse con la resistencia a

compresión.
+ correlación no es buena.
+ Factores que influyen:
- estado de la superficie
- tamaño elemento controlado.
- edad del hormigón.
- características del hormigón.
- carbonatación superficial.
- características explosivo.
- influencia del árido grueso (desviaciones o rechazo parcial)
+ Debe obtenerse en cada obra.
* Procedimiento de ensayo (pistola) debe calibrarse periódicamente.

• MEDICIÓN DE VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN DE ONDA

ULTRASÓNICA
* Mide la velocidad de propagación de una onda en la masa del hormigón. Se

utilizan ondas de alta frecuencia (15 a 50 kHa).
* Pulsos ultrasónicos producidos mediante instrumento especial equipado con

cabezal emisor y receptor colocado a cierta distancia y un "reloj"
electrónico para medir tiempo desde emisión hasta recepción (norma ASTM
0597).
* Velocidad ultrasónica puede correlacionarse con resistencia (limitaciones

similares a índice esclerométrico)
Posible calificar directamente la calidad del hormigón según velocidad:
Velocidad (m/s) Calificación

> 4500 m/s Excelente
3600 - 4500 m/s Bueno
3000 - 3600 m/s Dudoso
2100 - 3000 m/s Malo
< 2100 m/s Muy malo
* Factores que influyen:

- estado superficie (limpias y lisas).
- acople cabezales con superficie hormigón (grasa o vaselina).
- edad hormigón (humedad).
- características hormigón.
- forma de medir la velocidad: directa, semidirecta y superficial.

ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Si se ha determinado que los ensayos a efectuar al hormigón son

destructivos, se debe proceder de la siguiente forma dependiendo si
hay que hacer:
ELABORACION DE PROBETAS
EXTRACCION DE TESTIGOS

ELABORACIÓN DE PROBETAS
Elegir las amasadas: corresponde a la Inspección Técnica, debe

hacerse al azar y no en forma sistemática.
Confeccionar probetas y trasladar al Laboratorio Oficial: algunos

puntos importantes al respecto son:
- Pisón debe terminar en punta redondeada
- Impedir desecación de las probetas durante las primeras 24 a 48
horas, antes de su traslado al laboratorio.
- Embalar cuidadosamente las probetas jóvenes para que no se dañen
durante el transporte.
- Si probetas se mantienen en terreno durante los 28 días se debe
proveer una instalación adecuada (ej. estanque de agua y calefactor
con termostato)
Ejecutar ensayos de control: corresponde a un laboratorio oficial

como DICTUC.

Verificar que no hay resultados de ensayo o determinaciones de

resistencia aberrantes (valores de probetas de una misma amasada
son suficientemente parecidos entre sí).
Criterios españoles de validación:

- Resultados no deben diferir de la media en más de 15%
Diferencia entre probetas extremas

≤ 0,066
Suma de todas las probetas
Ej.: Para 2 probetas el recorrido relativo ≤ 13%

Para 3 probetas el recorrido relativo ≤ 20%
Calcular la resistencia de la amasada como la media aritmética de

los valores.
- Si la verificación no se cumplió se debe desechar esa amasada a
efectos de aplicar los criterios de aceptación.
- Algunos autores recomiendan que en este caso se tome como
resistencia de la amasada la de la probeta más alta, ya que una
probeta se puede empeorar a base de mal trato, pero no se la puede
mejorar. Este tema es discutible.
Aplicar criterio de aceptación correspondiente a la modalidad de

control especificada.

PROCEDIMIENTO DE MUESTREO
Para controlar la resistencia de hormigones, se tomarán muestras

de una misma cachada de hormigón en probetas. Este control
permite comprobar que la resistencia del hormigón colocado en
obra es por lo menos igual a la resistencia especificada. A cada
muestra se le medirá el asentamiento de cono y la temperatura
del hormigón fresco.
Los ensayos se pueden realizar en probetas moldeadas con

hormigón fresco y/o sobre probetas extraídas del hormigón
endurecido. En el caso de pavimentos de hormigón, la evaluación
final de la calidad emplea la combinación de varios métodos.
La norma NCh 171, que establece los procedimientos para

extraer las muestras representativas de hormigón fresco que se
destinan a ensayos, contemplan tres variantes de muestras:
- Muestras de Fabricación: Destinadas a evaluar la calidad potencial

del hormigón, que refleja la de sus materiales, su dosificación y
mezclado. Esta muestra se extrae del lugar más próximo a la salida de
la betonera.
- Muestra en Sitio: Evalúa la calidad del hormigón junto al sitio de
colocación. Se extrae en el lugar más próximo posible al lugar de
colocación.
- Muestra Especial: Evalúa la calidad del hormigón en cualquier etapa
del hormigonado y durante el curado. Refleja los efectos de las
operaciones en puntos intermedios entre la salida de la hormigonera y
el lugar de colocación, o los efectos del ambiente de conservación.

La propiedad empleada depende de lo que haya especificado el

proyectista, la que obviamente será aquella involucrada en el
cálculo. Tradicionalmente se ha especificado la resistencia cúbica (y
para algunos proyectos la cilíndrica).
En pavimentos de hormigón siempre se ha especificado la

resistencia cúbica, pero los controles receptivos se han efectuado
mediante extracción de probetas testigo cilíndricas a las que se
aplica los factores de conversión correspondientes. También se ha
utilizado la resistencia a la flexotracción y actualmente se está
efectuando la recepción de pavimentos mediante el ensaye de
tracción por hendimiento, que se correlaciona con el de tracción por
flexión para cada obra en particular o usando fórmulas de correlación.

1.- TOMA DE MUESTRAS
Las muestras mínimas para ensayo en terreno consistirán en 3

probetas cilíndricas o cúbicas de 15 cm.
Si se contempla ensayo en Laboratorios Oficiales que cuentan con

prensas de ensayo de capacidad adecuada, las probetas cúbicas
serán de 20 cm.
Las muestras se confeccionarán de acuerdo con NCh 1017.
Las 3 probetas se moldearán de una cachada de hormigón, es

decir de un mismo camión mixer.
El hormigón de la muestra se deberá sacar de la parte central de

la descarga, y en ningún caso del primer ni último 10% de la
carga.
Las muestras se podrán tomar en el frente de trabajo, pero sería

preferible transportar hormigón en tarros al laboratorio y
preparar las muestras en él. En todo caso si se confecciona una
probeta para curado acelerado, esta debe prepararse en el
laboratorio.

2.- IDENTIFICACION DE LAS MUESTRAS
Las muestras deberán identificarse con papeletas colocadas a

cada probeta, en su parte inferior y superior.
La papeleta que se coloque deberá indicar el número de la

muestra, que deberá ser único. Todas las probetas de la muestra
llevarán el mismo número.
En el formulario correspondiente a la toma de muestra y

resultados se registrarán los siguientes datos:
- Fecha y hora de colocación

- Número de moldes
- Ubicación del hormigón
- Tipo de hormigón
- Tamaño máximo
- Resistencia especificada
- Cono
- Temperatura hormigón fresco
- Temperatura ambiente en el momento de toma de muestra
- Nombre del inspector

3.- PLAN DE MUESTREO
Se recomienda tomar las muestras de hormigón para ensayo a compresión

con una frecuencia de a lo menos una muestra cada 50 m3, o una muestra
diaria, por cada tipo de hormigón, o según lo establecido en los
Procedimientos para Control de Calidad establecidos en las
Especificaciones Técnicas.
El camión a muestrear será elegido al azar por el personal del laboratorio o

la ITO.
Si la frecuencia indicada no fuera a proveer un mínimo de cinco muestras

totales, para un determinado grado de hormigón, se deberían tomar
muestras de cinco amasadas elegidas al azar.
En el caso de muestrear un camión por dudas en la calidad del hormigón,

este se considerará muestra especial y no será parte integrante de la
estadística del hormigón de la faena.
Para el control de pavimentos se recomienda tomar por lo menos dos

muestras por día de hormigonado, para ensayos a la compresión y/o
flexotracción. Además, el LNV especifica que las probetas testigo se
extraen cada 700 m2 de pavimento elaborado.
Al tomar cada muestra se medirá el asentamiento de cono del hormigón.
Una vez tomada la muestra no podrá agregarse agua ni aditivos al

hormigón, con excepción de lo indicado en cuanto a aditivos
superfluidificantes en punto 2b) de Recepción en el Frente de Trabajo.
La norma NCh 1998 establece que el plan de muestreo debe quedar

establecido en la norma de diseño o en la especificación particular de la
obra. En su defecto, especifica lo siguiente:

Para testigos de hormigón endurecido recomienda el siguiente plan

mínimo:
Plan de muestreo mínimo del hormigón endurecido
HORMIGON DE 1 TESTIGO CADA 1000 m3 DE

PAVIMENTOS SUPERFICIE
3 MINIMO
HORMIGONES EN 3 TESTIGOS POR ZONA A EVALUAR

GENERAL

4.- MUESTRAS ADICIONALES
- MUESTRAS PARA ENSAYO DE CURADO ACELERADO
Dado que es posible tener un control del hormigón basado en la resistencia

estimada a 28 días a partir de resultados de ensayos de probetas sometidas
a curado acelerado, se recomienda tomar 1 muestras de al menos 2
probetas, la que ensayará a las 24 horas.
- MUESTRAS PARA ENSAYO A 3 DIAS
Dado que es posible tener un control del hormigón basado en la resistencia

a 3 días, se recomienda tomar 1 muestras de al menos 2 probetas, la que
ensayará a 3 días.
Un control de los hormigones con resistencia a 24 horas o 3 días hace

bastante más seguro el control de la obra al tener un tiempo de reacción
menor ante cualquier problema. Estos sistema permitirían a la empresa
ajustar sus dosificaciones en forma más rápida, optimizando el consumo de
cemento.
- MUESTRAS PARA ENSAYO A 90 DIAS
El ensayo de una muestra de 1 probeta a 90 días permitiría establecer la

resistencia del hormigón a mayor edad, en caso de no cumplimiento con la
resistencia a 28 días.
La probeta para el ensayo de 90 días podría utilizarse para ensayarse a 7 o

a 28 días en caso de cualquier duda. Este sistema permitiría a la empresa
ajustar sus dosificaciones en forma más rápida, optimizando el consumo de
cemento.
5.- MOLDES DE PROBETAS
La norma NCh 1017 establece las siguientes características de los moldes:
- deben ser de metal u otro material resistente;

- estancos a la lechada;
- de superficies interiores lisas, libres de saltaduras, hendiduras o resaltes;
- superficies interiores perpendiculares entre sí;
- dimensión básica de la probeta igual o mayor a tres veces el tamaño máximo
del árido.
6.- MOLDEADO DE PROBETAS
Se eligirá como lugar del moldeado el mismo lugar donde se dejarán las
muestras para el curado inicial, preparando una base de apoyo de modo
que los moldes queden nivelados y protegidos.
Se colocará el hormigón en los moldes cuidando las segregaciones y en

número de capas que dependen del método de compactación.
Se uniformará la superficie de cada capa empleando la varilla-pisón.
Las probetas se marcarán por grabado superficial indeleble que no altere

el tamaño, forma o características de las probetas y de modo que puedan
ser perfectamente identificables.

7.- COMPACTACION DE PROBETAS
La compactación de probetas se realizará por los siguientes

procedimientos:
ASENTAMIENTO DEL PROCEDIMIENTO

CONO (cn) DE COMPACTACION
< 5 vibrado
5 - 10 apisonado o vibrado
> 10 apisonado

7.- COMPACTACION DE PROBETAS (continuación)
a.- Procedimiento de compactación por apisonado
Se colocará el hormigón en dos capas con moldes cúbicos y prismáticos, y

en tres capas en moldes cilíndricos, de igual espesor; se apisonará con la
varilla pisón cada capa, a razón de ocho golpes por cada 100 cm2 de
superficie.
Apisonado. Número de golpes por capa:
MOLDE DIMENSION NUMERO NUMERO DE

GOLPES
(mm) DE CAPAS POR CAPA
cúbico 100 2 8
cúbico 150 2 18
cúbico 200 2 32
prismático 150 x 150 x 530 2 64
prismático 150 x 150 x 600 2 72
cilíndrico φ 100 3 6
cilíndrico φ 150 3 14
La capa inferior se apisonará en toda su altura sin golpear el fondo y la o

las capas superiores se apisonarán de modo que la varilla-pisón penetre
aproximadamente 2cm. en la capa subyacente.
Después de apisonar, se recomienda golpear suavemente los costados de los

moldes para cerrar los vacíos por la varilla-pisín.

7.- COMPACTACION DE PROBETAS (continuación)
b.- Procedimiento de compactación por vibrado
Vibrado interno:
Se colocará el hormigón en una capa en los moldes cúbicos y prismáticos y

en dos capas de igual espesor en los moldes cilíndricos.
Se vibrará las capas con una inserción del vibrador en la zona central. En
los moldes prismáticos se vibra la capa con cuatro inserciones en una línea
longitudinal central.
El vibrador se introduce verticalmente en la capa inferior, hasta

aproximadamente 2cm. del fondo y en la capa superior hasta que penetre
aproximadamente 2cm. en la capa subyacente.
El vibrado debe realizarse sin tocar con el vibrador las paredes ni el fondo
del molde.
El vibrador se retira tan lentamente como sea posible, rellenando la última

capa con hormigón de modo de mantener el molde constantemente lleno y
hasta que una delgada capa de lechada cubra la superficie.
Vibrado externo:
El molde se fija firmemente al elemento vibrador, en forma manual o en

algún dispositivo mecánico de modo que ambos vibren solidarios.
Se coloca el hormigón en una sola capa manteniendo siempre un exceso por

sobre el molde y se vibra el tiempo necesario para asegurar la
compactación presionando simultáneamente la superficie del hormigón
hasta que una delgada capa de lechada cubra la superficie.

8.- CUIDADO DE LAS MUESTRAS
Una vez tomada la muestra, si se preparan en el frente, se dejarán los

cilindros, cubos o viguetas en terreno y se protejerán para evitar que sean
golpeados o dañados en cualquier forma.
Dadas las condiciones de las faenas en general, se recomienda fabricar una

caja para colocar sobre las probetas y protegerlas del sol directo, de una
alta evaporación y para mantener la temperatura entre 16° y 27 °C.
9.- TRASLADO DE LAS MUESTRAS
Si los moldes cilíndricos, cúbicos o prismáticos se llenan en el frente, serán

trasladados al laboratorio en sus moldes, después de 20 horas de haber
sido llenados en el caso de los cubos y cilindros y después de 44 horas para
viguetas.
Este traslado debe hacerse con cuidado y sin someter la muestra a golpes o
vibraciones.

10.- CURADO DE LAS MUESTRAS
Las probetas, una vez transportadas al laboratorio, se dejarán en la sala de

la piscina de curado y se desmoldarán después de 24 horas y antes de 60
horas.
Una vez desmoldadas, las probetas se pintarán con el número de muestra y

cualquier otra identificación que sea necesaria, y se colocarán en la piscina
de curado hasta su ensayo.
a.- Curado en Piscina

La piscina de curado deberá tener una temperatura del agua de 20°C
± 3°C. La temperatura debe ser homogénea en toda la piscina. Las
probetas cúbicas o cilíndricas se sumergirán en agua tranquila
saturada en cal, al igual que las probetas prismáticas.
b.- Curado en Cámara Húmeda

Las probetas cúbicas o cilíndricas se podrán colocará en cámaras con
humedad relativa igual o superior a 90% y una temperatura de 20°C ±
3°C.
c.- Otros Curados

Las probetas cúbicas o cilíndricas podrán ser curadas cubiertas con
arena húmeda y la temperatura deberá mantenerse controlada entre
17° y 23°C.
d.- Curado Acelerado
Las probetas de curado acelerado se tratarán como se indica a

continuación:
- Espera antes de colocar en piscina a 55oC 11/2 a 3 1/2 hrs.

- Tiempo en piscina a 55oC 20 hrs ± 10 min.
- Tiempo en piscina a 20oC 1 a 2 hrs.
______________
Tiempo total 221/3 a 251/3 hrs

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO DEL HORMIGON
1.- ENSAYO DE LAS MUESTRAS
Las muestras se ensayarán 1 a 7 dias, 2 a 28 dias.
Las probeta adicionales se guardarán, como respaldo, para ser ensayada

en caso de dudas, o para ensayos a 3 días.
Este punto no rige para el sistema de curado acelerado, el que debe seguir
el procedimiento indicado en el punto anterior.
En caso de que el resultado de la probeta ensayada a 7 días esté fuera de

un valor esperado estadísticamente, se ensayará la probeta de respaldo a 7
días, en presencia de personal de la ITO y de Control de Calidad de la
empresa constructora, para verificar el primer resultado.
El ensayo de las muestras se ejecutará a una hora predeterminada, con el

fin de que tanto el personal de la empresa constructora como la ITO
puedan observar los ensayos.
Las probetas no deberán estar fuera de la piscina más de 4 horas antes del
ensayo, protegiéndolas con arpilleras mojadas hasta el momento de
colocarlas en la máquina de ensayo.
Se deberá esperar a lo menos 30 minutos después de refrentadas, en caso de

cilindros.
El ensayo de las probetas se efectuará de acuerdo con las siguientes

normas:
- Resistencia a compresión: NCh 1037.

- Resistencia a tracción por flexión: NCh 1038.

- Resistencia a tracción por hendimiento: NCh 1170.
2.- RESULTADOS DE LOS ENSAYOS
Con los resultados del ensaye de cada muestra se emitirá un certificado a la

ITO.
Este certificado indicará el número de la muestra, la fecha de confección del

hormigón, la fecha de ensaye de cada probeta, Nº de guía del camión, el
tipo de hormigón, la hora de toma de muestra, la temperatura ambiente, la
temperatura del hormigón, la ubicación de la colocación del hormigón, el
asentamiento de cono del hormigón, la densidad de cada probeta, la carga
de ensayo y su resistencia.
Los resultados promedios de las probetas ensayadas a igual edad se

llevarán a una tabla correlativa con el número de las muestras.
Esta tabla servirá para llevar la estadística de los resultados de resistencia.
Cualquier variación en la resistencia de la muestra de más de 1 vez la

desviación estándar, respecto a la media hasta ese momento, indica que el
hormigón está fuera del valor esperado estadísticamente y deberá avisarse
al ingeniero de la ITO encargado de hormigones.
En caso de que dos muestras consecutivas arrojen un valor bajo el mínimo

establecido o que el promedio de tres muestras consecutivas no cumpla con
el valor promedio necesario, se deberá volver de inmediato a una
dosificación anterior, utilizada en obra, que asegure una resistencia
aceptable, mientras se estudian las causas de esta baja resistencia.
Los valores estadísticos otenidos por el laboratorio de la ITO se entregarán

diariamente a la empresa constructora. Serán los únicos valores aceptables
para dirimir cualquier problema de resistencia de los hormigones.
En caso de que el resultado promedio de las probetas ensayadas a 3 días

sea inferior a la resistencia especificada en más de 1 vez la desviación
estándar, el hormigón estaría fuera del valor esperado estadísticamente y
deberá avisarse al ingeniero de la ITO encargado de hormigones.

2.- RESULTADOS DE LOS ENSAYOS (continuación)
En caso de existir resistencias inferiores, observar con cuidado el ensayo de

la muestra siguiente.
En caso de que dos muestras consecutivas arrojen un valor bajo el mínimo

establecido o que el promedio de tres muestras consecutivas no cumpla con
el valor promedio necesario, se deberá volver de inmediato a una
dosificación anterior, utilizada en obra, que asegure una resistencia
aceptable, mientras se estudian las causas de esta baja resistencia.
Para obtener una baja dispersión en los resultados a 3 días, se debe llevar
el hormigón fresco al laboratorio y llenar las probetas en el laboratorio,
luego de revolver bien el hormigón.
Las probetas se deben dejar de inmediato en la cámara húmeda o en un

lugar con temperatura controlada.
Se recomienda en lo posible que la obra tenga un solo tipo de hormigón

estructural. Esto considerando el posible tipo de planta de hormigón de la
obra y a la dificultad de operar con diferentes dosificaciones.

3.- AJUSTE DE DOSIS DE CEMENTO EN HORMIGONES
Si se observa que la dosificación de los hormigones empleados en la faena

entrega un hormigón de buena trabajabilidad y resistencia superior a la
necesaria.
Dado que las características del hormigón fresco son buenas, se recomienda
ajustar la dosis de cemento de la dosificación. Esto significa que la dosis de
cemento se ajusta, aumentando o disminuyendo áridos en la misma
proporción entre ellos que la dosificación original, con un peso similar a la
variación de peso del cemento.
Los ajustes de disminución de cemento se recomienda realizarlos en

cantidades de 10 kg. por m3 cada vez.
Una vez realizado el ajuste, esperar a tener cinco muestras con ensayo a
tres días, y si estas muestras arrojan valores 10% superiores a los mínimos
indicados para el promedio y muestras individuales, proceder a una nueva
reducción de cemento.
Si los valores para tres días están comprendidos entre 5% y 10% mayores a
los valores indicados, esperar 5 resultados a siete días y analizar
nuevamente los resultados a tres días, con el número de probetas existentes
hasta ese momento.
Con esta información decidir sobre una nueva variación de dosis de

cemento. Si los valores obtenidos a tres y siete días son menos de 5%
mayores que los valores indicados anteriormente, realizar los ajustes con
resultados a 28 días.
Estos ajustes con resultados a 28 días se deben realizar en dosis de cemento

menores a 10 kg por m3 cada vez.

EXTRACCION DE TESTIGOS
De requerirse ensayos de muestras de hormigón endurecido extraídas en

terreno, su extracción se efecturá de acuerdo a NCh 1171 y su ensayo según
NCh 1037, 1038, 1170 o ASTM c 42 - 77, según corresponda.
Los testigos de hormigón deberían tener un diámetro de 3 veces el tamaño

máximo nominal del árido, y en ningún caso un diámetro inferior a 2 veces
el tamaño máximo nominal del árido.
También la altura del testigo debería ser 2 veces su diámetro, y un testigo

no debe tener una altura inferior a 95 % de su diámetro sin capping, ni su
altura con capping inferior a su diámetro.
Otro factor a considerar al extraer testigos es el posible daño producido al

testigo durante la extracción.
Un equipo de extracción de testigos que vibre o no tenga en perfecto estado

sus rodamientos, puede producir daños al testigo extraído, al inducir en él
tensiones de tracción por flexión. Este problema es menos grave en testigos
de 15 cm que en testigos de 10 cm.
La resistencia obtenida en el ensayo de testigos debe ser corregida para

expresarla en términos de una resistencia cúbica a 28 días, considerando
los factores de conversión por esbeltez que indica la norma ASTM C 42 -
77, por edad según procedimiento LNV y por forma que indica la norma
chilena.

• EXTRACCIÓN DE TESTIGOS DEL HORMIGÓN EN SITIO

(ASTM C 42 - 77)
* Se utilizan sondas equipadas con corona de diamantes.
* Diámetros usuales de los testigos:

- normalmente 100 mm - 150 mm
- excepcionalmente 50 mm - 75 mm
* Procedimiento recomendado (ACI 318):

- extraer 3 testigo mínimo de cada zona dudosa.
- utilizar mayor diámetro posible:φ ≥ 3 * tamaño máximo nominal árido
(en ningún caso φ < 2 veces tamaño máximo nominal del árido)
- utilizar longitud aproximada a dos veces el diámetro.
L sin capping ≥ 95% φ
L con capping ≥ φ
- equipo de extracción en perfecto estado (no vibre)
- cortar extremos con sierra.
- rectificar caras de ensayo (refrentado).
- ensayar en estado de humedad similar al de la estructura en servicio.
* Evaluación de resultados:
- debe efectuarse corrección por edad del hormigón.
- utilizar fórmulas, de preferencias empleando coeficientes determinados
en control obra.
- debe efectuarse corrección por dimensión de la probeta si esbeltez ≠ 2.
- debe efectuarse conversión a probeta cúbica si resistencia de proyecto
está especificada así.
* Criterio de aceptación:
- Aceptable si:
Promedio de testigos ensayados ≥ 85% Resist. especif.
Ningún valor individual < 75% Resistencia especificada
- Criterio de resistencia característica estimando desviación estándar

a partir del rango.
• PRUEBAS DE CARGA (ACI 318-76)
1.- Aplicar carga = 0.85 (1.4 * carga muerta + 1.7 * carga viva).
2.- Medir deformaciones 24 horas después de aplicada la carga.
3.- Remover la carga aplicada.
4.- Medir deformaciones 24 horas después de retirada la carga.
5.- Si hay indicios de deterioro la estructura se rechaza.
6.- En caso contrario estructura se acepta si:
- a < L2/20.000 h para vigas, losas

- a > L2/20.000 h
pero recuperación > 75% elementos hormigón armado.
> 80% elementos pretensados.
7.- Estructuras hormigón armado pueden ser reensayadas 72 horas después y

aceptadas si no muestran deterioros y recuperación > 80%.

OTROS CONTROLES
MOLDAJES
Los materiales empleados para los elementos resistentes de los moldajes

serán de calidad estructural, es decir, sus características de resistencia y
elasticidad tendrán valores claramente definidos para su empleo en el
dimensionamiento. Los materiales correspondientes a superficies de
terminación tendrán una calidad compatible con las tolerancias exigidas
para ese objeto y no deberán deformarse ni alterarse durante su empleo.
Los moldajes y alzaprimas incluidas las uniones de todos los elementos,

tendrán la suficiente resistencia y rigidez para resistir, sin asentamientos ni
deformaciones perjudiciales para las estructuras, las cargas producidas
durante el proceso de hormigonado y para que los elementos cumplan con
las tolerancias establecidas
Los moldajes serán lo suficientemente estancos como para impedir las

pérdidas de lechada durante el proceso de colocación y compactación del
hormigón.
La superficie interior de los moldajes será de una calidad que permita

obtener la terminación espeificada en el proyecto.
En elementos de luces importantes se considerará en el diseño de los

moldajes la contraflecha que establezcan las especificaciones particulares.
Independiente de lo anterior, en elementos cuya luz sea superior a 6 m., se
consiedrará, para obtener un buen aspecto, que los moldajes se diseñen con
una contraflecha del oreden de una milésima de la luz.
DESMOLDANTES
Los desmoldantes serán de características tales que no manchen la

superficie de los hormigones ni afecten la aplicación posterior de
revestimientos sobre éstas. Esta condición se verificará mediante ensayos en
obra

MEMBRANA DE CURADO
Se deberá verificar la efectividad del compuesto de membrana de curado

especificado mediante ensayo realizado de acuerdo a norma.
Sin embargo el producto de membrana de curado debería ser factible de

colocarse sobre el agua de exudación.
Para verificar esta última condición se recomienda confeccionar una cuarta

probeta sobre la que se colocará el compuesto a la media hora de
preparado el mortero normal. El producto debería cumplir con las
exigencias de retención de agua indicadas en la norma, en ambos casos.
El producto deberá ser aplicado con pistola para el ensayo, no se debería

aceptar un valor con el producto aplicado con brocha.
La cantidad de compuesto de curado a colocar en terreno deberá ser de

20% superior a las cantidades indicadas en el certificado de ensayo, debido
a la diferencia de superficie producida por la textura superficial del
pavimento.
La membrana deberá ser aplicada en cuanto se termine la texturación

superficial del pavimento.
Para el muestreo del producto de membrana se recomienda acordar con el

proveedor un muestreo realizado por un laboratorio oficial antes del envío
del producto a terreno.
El Laboratorio identificará los tambores muestrados, siendo los únicos

aceptados en faena.

INSTALACIONES PARA CC. HORMIGÓN
LABORATORIO DE HORMIGONES

INSTALACIONES Y EQUIPOS DE ENSAYO PARA CONTROL

DE CALIDAD DE HORMIGON FABRICADO EN TERRENO
Tabla: INSTALACIONES DE LABORATORIO
INSTALACIONES Necesarias para control Conveniente
Moderado Bueno Excelente
Suministro agua • • •
Sumidero (con trampa de finos) •
Energía para vibración cubos (si se requiere) • • •
Fuente de iluminación •
Fuente de calefacción • •
Suministro de gas (posiblemente gas envasado) •
Bancos carpintero • • •
Armarios •
Reloj con segundero o cronómetro • • •
Libro foliado y hojas de registro • • •
Utensilios de limpieza para equipos y moldes • • •
Utensilios de lavado para staff • • •
Escritorio con silla • •
Computador con impresora •
Utensilios de escritorio • •
Equipos de seguridad (extintor, botiquín, linterna) • • •
Utensilios para desmolde (alicate, juego de dados, • • •
atornilladores, llave punta-corona, llave francesa)
Utensilios para muestreo (chuzo, pala, picota, • • •
carretilla, bolsas plásticas, baldes, bidones)
Camioneta • •

Tabla: EQUIPOS DE ENSAYO
Item para los ensayos indicados Necesarias para control Conveniente

ENSAYO DE ARIDOS
MUESTREO (NCh 164)
Pala o preferentemente poruña grande • (3) • (3) • (3)
Baldes (preferentemente de goma o plástico) • • •
Bandeja metálica de mezclado grande • • •
limpia
Cuarteador de muestras •
Cruz cuarteadora •
GRANULOMETRIA (NCh 165)

Bandejas planas para secar áridos • (3) • (6)
Horno •
Juego de mallas milimétricas (con tapa • •
recipiente
receptor): 40, 20, 10, 5, 2.5, y 1.25 mm;630
315,
160 y 80 µm.
Balanza (típico capacidad 5 kg, sensibilida • •
0,5)
Brocha de limpieza para mallas finas • •
Vibrador mecánico de tamices con timer •

Tabla: EQUIPOS DE ENSAYO

ENSAYO DE ARIDOS
MATERIAL FINO MENOR 0,080 mm (NCh1223)
POR LAVADO
Tamices 160 y 80 µm. • •
Horno •
Balanza • •
Recipiente de lavado • •
EQUIVALENTE DE ARENA (NCh 1325)
Reactivo (cloruro de calcio anhídro, glicerina •
farmaceútica, formaldehído y agua destilada)
Equipo de ensayo •
EN TERRENO (BS 812)
Probeta graduada, capacidad 250 ml • • (2) • (2)
Solución de cloruro de sodio (sal común) a • • •
1%


ENSAYO DE ARIDOS
HUMEDAD DE LOS ARIDOS
Método de secado en terreno (BS 812)
Balanza, tipicamente 3 k capacidad y • •
exactitud 0,5 g
Calefactor radiante o cocinilla • • (3)
Bandejas de área mínima 650 cm2 • •
Espátula • •
ESPONJAMIENTO ARENAS
Pipeta graduada 1000 cc •
DENSIDAD APARENTE (NCh 1166)

Tacho y bandeja metálica • •
Balanza con precisión 0,1 % de la pesada • •
Pisón, poruña • •


ENSAYO DE ARIDOS
DENSIDAD REAL Y NETA Y ABSORCION
GRAVAS (NCh1117)
Tacho metálico •
Balanza con precisión 0,1 % de la pesada •
Horno •
Pisón, poruña •
Canastillo porta-muestra para peso sumergido •
ARENAS (NCh1239)
Matráz 500 ml •
Agua destilada •
Cono Absorción y pisón •
Base de vidrio •
Turbo calefactor •
HUECOS (NCh 1326)

Idem densidad real y neta y absorción •


Determinación Impurezas Orgánicas
en la arena (NCh 166)
Reactivos •
PARTICULAS DESMENUZABLES (NCh 1327)

Horno •
Juego de Tamices •
Recipientes •
DESINTEGRACION-METODO SULFATOS
(NCh1328)
Bandejas •
Canastillos •
Juego de Tamices •
Horno •
Balanza, capacidad 5 g., sensibilidad 0,5 g •
Sulfato de Sodio o Magnesio •
Recipientes •
SALES (CLORUROS Y SULFATOS) (NCh1444)

Balanza sensibilidad 0,1 g •
Balanza analítica, sensibilidad 0,1 mg •
Horno •
Bureta •
Reactivos (AgNO3, BaCl2, H2SO4) •
Material de vidrio •
Mufla •
Crisoles •
Recipientes •


COEFICIENTE VOLUMETRICO
MEDIO
GRAVAS (NCh1511)
Baldes de saturación •
Pié de metro •
AGUA DE AMASADO (NCH 1498)

Medidor de pH •
Reactivos (KMnO4, H2SO4, BaCl2) •
Termómetro •
Agua destilada •
Electrodos •

ENSAYOS HORMIGON

MUESTREO (NCh 171)

Pala o preferentemente poruña grande (este • • •
último esencial para control Excelente)
Carretilla de acceso (limpia y estanca) • • •
Superficie de mezclado limpia y no absorbente •
(si no se dispone, usar carretilla)
Formularios muestreo • • •
Termómetro de inmersión • • •
Pisón • • •
Equipo de vibrado • • •
TRABAJABILIDAD
CONO DE ABRAMS (NCh1019)
Cono con placa base • • • •
Pisón • • •
Llana metálica • • •
Regla de 300 mm • • •
Poruña pequeña • • •
FACTOR DE COMPACTACION (BS 1881)
Aparato para factor de compactación •
Llanas • (2)
Balanza (25 kg capacidad, 10 g exactitud) •
Pisón y cuchara como para Ensayo Cono •
Medio de compactación como para preparación •
muestras cúbicas (apisonado o vibrado)
TIEMPO VEBE •
MESA DE FLUJO •


DENSIDAD HORMIGON FRESCO NCh 1564
Medida volumétrica 0,015 m3 •
Balanza (50 kg capacidad, 0,1 kg exactitud) •
Llana metálica •
Medio de compactación como para preparación •
muestras cúbicas (apisonado o vibrado)
CONFECCION DE PROBETAS
Cubos 150 o 200 mm, cilindros, viguetas • (3) • (6) • (12)
Barra pisón para compactación manual, mesa • • •
vibradora, vibrador de inmersión (según
especificación)
Conjunto de herramientas para armar y desmoldar • • •
moldes
Llana metálica • • •
Poruña • • •
Llanas • • •
Aceite desmoldante y brocha • • •
CURADO DE OBRA (NCh 1017)

Arpilleras, sacos y láminas polietileno • • •
Conjunto de listones de madera o equivalentes •
para soportar protección anterior
Termómetros de máxima y mínima • (2) • (2) • (2)
Lápices de marca, pintura o equivalente a prueba • • •
de agua
Estanque de curado (calentado y controlado) • • •
Embalajes para enviar muestras a laboratorio • • •
de ensayo


ENSAYO DE COMPRESION CUBOS Y CILINDROS

(NCh 1037), FLEXION VIGUETAS (NCh 1038)
Y HENDIMIENTO (NCh 1170)
Máquina de ensayo de 150 ton de capacidad •
Refrentador •
Calentador de azufre •
Azufre •
Equipo ventilación •
Balanza (10 kg capacidad, sensibilidad 25 g) •
Piezas de madera terciada •
CALIBRACION DE EQUIPOS MEZCLADO

Juego de pesos de 25 kg según capacidad del
equipo •
Container estanco con capacidad adecuada para
recibir el contenido de la betonera •
Juego de medidas calibradas: 5, 2, 1 y 0,5 litros •
Tubo flexible para calzar con abertura de •
descarga de betonera

Figura Prensa Amsler
LABORATORIO RESMAT
• •
• •
• •
• •
• •
• •
•
• • •

• CASO DE CONTROL TOTAL O CONTROL 100%
Como se muestrean todas las amasadas no se tiene que estimar

nada.
Se conoce toda la población y se debe fijar su cuantil 5 o 10%
Un comentario:
¿Qué sucede si una la resistencia de una de las amasadas

resulta inferior a la especificada?
• La aplicación de los criterios estadísticos llevaría a aprobarla.
• Algunos estiman que se debe rechazar esa amasada porque

sabemos es menor que lo especificado.
- Si las amasadas se mezclan entre sí (caso de un gran macizo)

no parece ilógico aplicar criterio de la normativa estadística.
- Si cada amasada se individualiza en un elemento

diferenciado. Parecería más lógico rechazar aquel elemento
cuyo hormigón no cumplió.
- En casos intermedios la Inspección debe aplicar su buen

juicio.

Control de Calidad Acciones en Caso de Incumplimiento
ACCIONES A TOMAR EN CASO DE

INCUMPLIMIENTO DE RESISTENCIAS
ESPECIFICADAS
• INTRODUCCION
• DEFINICION DEL NO-CUMPLIMIENTO
• ACCIONES A TOMAR

Acciones en Caso de Incumplimiento Introducción
• INTRODUCCION
El hormigón es juzgado principalmente por su resistencia a

los 28 días después de colocado.
– En ese instante se encuentra colocado y cumpliendo

función resistente
Es necesario por lo tanto ser precavido en las decisiones a

tomar si existe incumplimiento:
– No es posible aplicar a estos casos el criterio habitual de

rechazo si el lote no cumple la especificación
La acción a seguir puede ser encontrada en la norma

española EH-91 artículo 69.4

Control de Calidad Control del Acero
• DEFINICION DEL NO-CUMPLIMIENTO
"Se dice que no hay cumplimiento cuando el

valor de resistencia característica estimada
resulta inferior al valor de la resistencia
especificada".
(Tanto para hormigón fabricado en obra como
premezclado)
GRAVEDAD DEL INCUMPLIMIENTO:

(Según Norma Española)
• Leve: el incumplimiento no rebasa el 10 %, es decir cuando

la resistencia estimada es igual o superior al 90 % de la
resistencia especificada (rco>= resp).
• Grave: el incumplimiento rebasa el 10 % (rco<resp).

• ACCIONES A TOMAR
Si el problema es leve el hormigón debe aceptarse y la única

acción a tomar es aplicar las cláusulas de penalización que
contenga el contrato (generalmente económicas).
Si el problema es grave se deben seguir los siguientes pasos:
1.- Analizar la validez los ensayos.
Algunas de las posibles causas de error en la obtención de

ensayos son:
- No conservación de las probetas en condiciones de obra.

- Toma de muestra realizada al principio o al final de la
descarga (período de segregación de vertido).
- Tiempo excesivo en la preparación de la muestra
(> 15 min.).
- Empleos de moldes de diámetro inferior al triple del tamaño
máximo del árido.
- Empleo de barra de picado con la punta sin redondear.
- No impedir la evaporación durante el tiempo que transcurre
entre las probetas y su traslado a la cámara del laboratorio.
- Mover o golpear los moldes durante las primeras 24 horas
desde su fabricación.
- Temperatura inadecuada durante el tiempo que transcurre
entre la fabricación de la probeta y su traslado a la cámara de
laboratorio.
- Desmoldeo prematuro de las probetas.
- Desecación durante el transporte.

- Daños por manejo inadecuado.

- Apoyo por alguna cara, en la cámara de curado, en
superficies que impidan el humedecimiento de la probeta.
- Conservación en ambiente excesivamente seco hasta el
momento del ensayo.
- No refrentar.
- Prensa descorregida.
- Velocidad de ensayo fuera de norma.
- Errores de redacción del certificado de ensayo.
- Excesiva dispersión en los valores de probetas de una misma
amasada.
La excesiva dispersión en los valores de probetas de una misma

amasada se calcula de la siguiente manera según la Norma española:
Caso 2 probetas:
Si x1 ≥ x2 ⇒ (x1 - x2)/(x1 + x2) < 0,066
Caso 3 probetas:
Si x1 ≥ x2 ≥ x3 ⇒ (x1 - x3)/(x1+x2 + x3) < 0,066

2.- Si los ensayos son válidos se ha incumplido el

contrato, por lo que se aplican las penalizaciones
correspondientes y se procede a:
Inspeccionar instalaciones de dosificación, amasado y transporte,

materiales componentes, formulas de dosificación empleadas, etc.
Se debe considerar la posibilidad de elevar el nivel de control.
Se debe tratar de estimar la pérdida de coeficiente de seguridad

que han experimentado los elementos estructurales hechos con el
hormigón en litigio, para el cual existen dos caminos:
a) Estimar con mayor precisión la resistencia del hormigón en
litigio y efectuar los cálculos oportunos.
b) Hacer los cálculos a partir de la resistencia estimada en base
a los resultados de las probetas ensayadas (más barato).
Comprobar la aptitud en estado de servicio y la durabilidad (ya

que las bajas en resistencia pueden ir acompañadas de coqueras,
fisuras, recubrimientos escasos u otros problemas).

Pese a la disminución de resistencia del hormigón, hay que

resaltar lo siguiente:
La baja de resistencia experimentada por elementos a flexión es

menor que la experimentada por su hormigón constituyente.
La baja de resistencia experimentada por un elemento a compresión

es menor que la experimentada por su hormigón constituyente y
tanto menor cuanto mayor es su cuantía de acero.
En los casos complicados o dudosos es conveniente consultar con

especialistas, dado estos temas sólo recientemente han comenzado a
ser estudiados a fondo.

ACCIONES A TOMAR EN CASO DE INCUMPLIMIENTO (1)

COLOCAR
HORMIGON
PROBETAS ENMOLDADAS
CALCULO DE f / k est
NO SI
CUMPLE LA FUNCION DE
ACEPTACION ACEPTAR
NO
¿SON VALIDOS LOS ENSAYOS? VER A
SI
CONTRATO COMPROBAR DOSIFICACION,
INCUMPLIDO AMASADO, ETC
CONSIDERAR NIVEL DE
CONTROL MAS RIGUROSO
IDENTIFICAR ELEMENTOS ESTRUCTURALES Y ESTIMAR LA PERDIDA

DE COEFICIENTE DE SEGURIDAD
RECALCULO EN BASE A f est

NO - PROBETAS TESTIGOS
SI - ULTRASONIDOS
¿ES NECESARIO INVESTIGAR MAS A - PRUEBAS DE CARGA
FONDO? - ETC.
SI
¿ES NECESARIO REPARAR POR RAZONES DE SI
SERVICIABILIDAD O DE DURABILIDAD? ¿ES SUFICIENTE LA SEGURIDAD
ESTRUCTURAL?
NO SI
NO
¿ES POSIBLE REFORZAR O
REPARAR DECLASAR?
A cargo Const.
DECLASAR
REFORZAR Previo acuerdo
PENALIZAR A cargo Const.
ACEPTAR
RECHAZAR
ACCIONES A TOMAR EN CASO DE INCUMPLIMIENTO (A)
¿SON VALIDOS LOS ENSAYOS?
NO
CORREGIR LAS CAUSAS
EL HORMIGON AFECTADO ES UNA PEQUEÑA

PARTE COMPARADA CON LOTES ANALOGOS YA
ACEPTADOS
NO
SACAR TESTIGOS EN NUMERO

ADECUADO. AHORA SE TRATA DE
ESTIMAR f k, enmoldados
APLICAR ESTIMADOR CORRIGIENDO POR

DIFERENCIA DE: EDAD-CONSERVACION-ESBELTEZ-
POSICION
¿SE CUMPLE LA FUNCION DE ACEPTACION?
CONTRATO
INCUMPLIDO NO
COMPROBAR DOSIFICACION, AMASADO, ETC
CUADRO 1 ACEPTAR

CONTROL DEL ACERO
• GENERALIDADES
• REQUERIMIENTOS DE CONTROL
• CONDICIONES DE ACEPTACION O RECHAZO

Control del Acero Generalidades
• GENERALIDADES
Las comprobaciones en obra del acero son convenientes debido a:
Presenta variaciones entre las distintas coladas.
Presenta variaciones en el proceso de elaboración.
Solo si el acero posee marca de calidad se puede emplear sin previo

aviso.

Control del Acero Comprobación Soldabilidad
• REQUERIMIENTOS DE CONTROL
En Chile se establecen los siguientes controles:
Las barras y mallas prefabricadas de acero que se usen en hormigones

armados cumplirán las especificaciones de las siguientes normas:
• Barras lisas y con resaltes NCh 204.
• Mallas prefabricadas NCh 218.
En la construcción de obras sólo se usarán barras y mallas prefabricadas

de la calidad establecida en los planos y especificaciones particulares del
pryecto.
En el caso de barras o mallas prefabricadas de procedencia nacional, cuya

producción esté sometida a un control de calidad efectuado por un
laboratrio oficial y que, además, posea las marcas que permitan verificar su
calidad, no será necesario efectuar controles especiales.
Los aceros de procedencia nacional que no cumplan con lo estipulado en el

punto anterior y los de procedencia extranjera, deberán contar con un
certificado emitido por un laboratorio oficial, en el que se indiquen sus
características de modo que sea posible verificar el cumplimiento de las
exigencias de las normas ya citadas. Estas características serán como
mínimo lo siguiente:
• Resistencia a la tracción (según NCh 204)

• Límite de fluencia (según NCh 200)
• Alargamiento de la ruptura (según NCh 200)
• Doblado (según NCh 201)

En España existen tres niveles de control que a continuación se definen:
CONTROL A NIVEL REDUCIDO
En este nivel de control no se efectúan ensayos mecánicos.
Se permite este nivel de control para acero liso con límite elástico inferior a
2200 kp/cm2 (Norma española EH-91).
Las verificaciones se limitan a comprobar la sección equivalente y que no se

formen fisuras en los doblados de las barras (ganchos de anclaje).
El coeficiente de minoración empleado (γγs) debe ser menor a 1,2.
Este nivel de control es inoperante en la mayor parte de los casos.
CONTROL A NIVEL NORMAL
Se exige a cada partida el certificado del fabricante que garantice las

características mecánicas del acero.
El coeficiente de minoración empleado es igual a 1,15.
Por cada diámetro y partida de 20 ton. o fracción, se tomarán dos probetas

y se comprobará:
– Que la sección equivalente no es inferior al 95 % de la nominal en

diámetros hasta de 25 mm., ni al 96 % en diámetros superiores.

CONTROL A NIVEL INTENSO
El coeficiente de minoración empleado es igual a 1,1.
Se deben realizar ensayos periódicos y sistemáticos para determinar:
– Límite elástico.
– Carga unitaria a la rotura.
– Alargamiento de rotura.
(estos ensayos deben realizarse al menos en 3 ocasiones durante la realización

de la obra, los mínimos de comprobación son por cada 50 ton. de acero,
utilizándose 2 probetas por ensayo para cada diámetro)

COMPROBACION DE LA SOLDABILIDAD
La norma chilena NCh. 204 no hace referencia a la soldabilidad de las

barras para hormigón.
Por lo anterior, en caso de requerirse uniones soldadas, debe obtenerse la

aprobación previa de algún organismo calificado (DICTUC, IDIEM, etc.).
Como complemento se puede consultar la norma española EH-82.
Los soldadores deben ser calificados por los organismos encargados para
ello (ej. AGA, INDURA, etc.)
Si la soldadura tiene responsabilidad en comportamiento de piezas, se debe

hacer inspección radiográfica.

Control del Acero Condiciones de Aceptación o Rechazo
• CONDICIONES DE ACEPTACION O RECHAZO
Según la norma española, se debe cumplir la EH-91, según el resultado de

los ensayos a que ha sido sometido el acero.
Según las normas NCh 200, 201, 204, 218, entre otras.
Ambas normas suponen:
Homogeneidad de barras dentro de cada partida (proceden de la misma

colada).
Si no es así hay que intensificar el muestreo evaluando las armaduras

que vienen de distintas colada.
Valor de los ensayos de acuerdo al nivel especificado.
En casos de duda se procede a contraensayos de otras barras del lote.
En los ensayos de doblado hay que cuidar los siguientes aspectos:
– Aparecimiento de fisuras transversales al eje implican mal

comportamiento.
– Aparecimiento de fisuras longitudinales se deben a pliegue longitudinal
y no implica rechazo.

CONTROL DE LA EJECUCION
• PLANEAMIENTO DE LA EJECUCION
• AUTOCONTROL DEL CONSTRUCTOR
• CONTROL DE RECEPCION
• INSPECCION DE ACTIVIDADES Y DE UNIDADES DE OBRA
Excavaciones
Moldajes, Alzaprimas y Desencofrado
Colocación de Armaduras
Transporte, Colocación y Curado del Hormigón
Control de la Planta
Elementos Prefabricados
Zonas de Obra Terminada
• FORMULARIOS DE CONTROL

• PLANEAMIENTO DE LA EJECUCION
Ventajas del Planeamiento:
• Que las distintas partes y personas implicadas adquieran una

visión clara de:
La obra
Las distintas actividades involucradas.
Posibles problemas que pueden presentarse
• Que se obtenga información sobre todas las necesidades antes que

comiencen las obras:
Personal
Recursos económicos
Materiales
Tiempos
Controles
Contratos
Suministros
Etc.
• En esta etapa deben generarse:
Documentos de procedimientos
Documentos de listas de chequeo
Diagramas de actividades
Cronogramas
Documentos que consideren posibles defectos (se puede utilizar
técnica denominada árbol de defectos; ver figura)

"Una ejecución que se realice de cabeza, sin

estar apoyada en documentos escritos,
siempre será de menor calidad y originará
muchos problemas. Hay que hacer un
verdadero proyecto de ejecución.
En la organización hay que tener en cuenta tres aspectos:
a) El factor humano
b) La creación de redes de comunicación adecuadas (horizontales y
verticales)
c) Definir deberes y responsabilidades de todos los que intervienen
en el proceso.

Ejemplo de técnica árbol de defectos.
ELEMENTO DE
CALIDAD
MALA CALIDAD DE MALA CALIDAD MALA CALIDAD

LA ARMADURA DEL ENCOFRADO DEL HORMIGÓN
ARMAD. MALA FALTA DE

INSUF. COLOC. SOLIDEZ SUCIEDAD
MALA
CALIDAD
DEL ACERO BAJO LÍMITE
ELÁSTICO BAJA BAJA CARGA
ADHERENCIA DE ROTURA
ACERO MAL
COLOCADO
RECUBRIMIENTOS DISTANCIAS
INCORRECTOS INCORRECTAS ENTRE
BARRAS
HORMIGÓN
CEMENTO AGUA NO ÁRIDOS ADITIVOS MAL MAL FRESCO MALO
DE BAJA APTA NO APTOS NO APTOS AMASADO DOSIF.
CALIDAD
HORMIGÓN
MAL COLOCACIÓN COMPACT. CURADO MAL
TRANSPORTE INADECUADA INADECUADA ESCASO TRATADO

Control de la Ejecución Inspección de Actividades y de Obra
• AUTOCONTROL DEL CONSTRUCTOR
"El constructor debe construir y

autocontrolarse bajo la supervisión de la
dirección facultativa (ITO?)"
Para un correcto control de materiales es conveniente clasificar

éstos en los siguientes grupos (se pueden presentar casos mixtos):
Materiales que se muestrean y ensayan fuera de obra,

controlándose en esta exclusivamente a través de la
documentación que los acompaña (sellos, marcas o certificados de
calidad).
Materiales que se controlan mediante muestreo y ensayos

realizados en la propia obra.
Materiales que se controlan mediante muestreo en obra y ensayos

en laboratorios exteriores.

• CONTROL DE RECEPCION
Este control lo ejerce la Dirección Facultativa como representante

técnica del propietario.
La Dirección Facultativa deberá extremar el rigor en sus

inspecciones en función de las actuaciones del constructor y
teniendo la existencia o no de un autocontrol.
Se debe obtener el óptimo de calidad posible, dentro de los

términos del contrato.

RECEPCION EN EL FRENTE DE TRABAJO
CALIDAD DEL HORMIGON
El hormigón debería ser entregado al frente de trabajo con el cono

especificado ± una tolerancia.
Tolerancias en el control del asentamiento (NCh 170)

ASENTAMIENTO TOLERANCIA
DE CONO (cm) (cm)
<2 ±1
3 a 9 ±2
> 10 ±3
Si el asentamiento de cono medido es mayor al especificado ± 2 cm, se

recomienda corregir dosis de agua.
Es preferible que el hormigón se comience a descargar del camión con un

asentamiento de cono cercano al límite superior.
Este hormigón debe dosificarse de modo que su resistencia a la compresión

cumpla con las especificaciones de la obra y con la trabajabilidad indicada.
El hormigón no debe segregar.
Cada camión llevará una guía, con número correlativo, que muestre el tipo
de hormigón del camión y su hora de carguío.

ACEPTACION Y RECHAZO DEL HORMIGON
• ACEPTACION
El hormigón que cumpla con las características de la especificación en

cuanto a trabajabilidad será aceptado por el personal del frente de trabajo,
sin problemas. El hormigón también debe cumplir con la resistencia
especificada.
• RECHAZO
* TRABAJABILIDAD DEL HORMIGON
a) En caso de que el hormigón no cumpla con la trabajabilidad por un exceso

de cono se detendrá el vaciado y no se aceptará que sea arreglado por la
planta. Un profesional de la ITO, decidirá en definitiva su empleo o rechazo.
Como criterio se sugiere llevar un registro en base al promedio móvil de dos
valores sucesivos de medición y se recomienda:
- Si el asentamiento de cono medido es mayor al especificado + 2 cm y menor que

el especificado + 5 cm, un profesional de la empresa constructora se deberá
responzabilizar de la resistencia de dicho hormigón y autorizar su utilización
firmando la guía de entrega o algún otro documento. En este caso se deberá
tomar una muestra especial del hormigón, que no se incorporará a la estadística.
- ITO deberá rechazar, si el asentamiento de cono medido es mayor al especificado
+ 5 cm.
b) En caso de que un hormigón no tenga la trabajabilidad especificada por un

defecto en el cono, se podrá agregar agua al detectarse el problema de
preferencia antes del inicio de la descarga. En el peor de los casos, se podría
considerar agregar agua siempre que se haya extraido del camión menos de
1/5 de la carga de hormigón. Luego de agregar el agua se deberá revolver 5
minutos antes de descargar.
La responsabilidad de la resistencia es siempre de la empresa constructora,

quienes decidirán sobre este agragado de agua. Una vez agregada el agua se
debe volver a medir el asentamiento de cono y aceptar o rechazar el hormigón

de acuerdo a lo visto en los puntos anteriores.
Si la ITO no acepta colocar más agua, por dudas en la resistencia del

hormigón, no podrá ser vaciado en el frente sin la autorización escrita del
profesional de la empresa constructora encargado. En este caso se tomará una
muestra especial del hormigón, que no se incorporará a la estadística.
No se aceptará en ningún caso aumentar la trabajabilidad del hormigón

agregando agua una vez que se ha iniciado la descarga. Se podría aumentar la
trabajabilidad colocando aditivos superplastificantes teniendo cuidado de
revolver bien, al menos 5 minutos, antes de reiniciar el vaciado.
* TIEMPO DE DESCARGA
En caso que el camión demore más de 1,5 horas desde el momento de su carga
en la planta hasta el término de la descarga, el hormigón se debe rechazar,
incluso lo que quede en el camión una vez cumplido este plazo. La norma
NCh 170 establece un plazo máximo de 30 minutos, el que se puede ampliar
siempre que el hormigón mantenga la docilidad especificada sin agregar más
agua.
En caso de dudas, la decisión de aceptarlo será de un profesional de la ITO.

En este caso se debería rechazar, a menos que el hormigón se haya diseñado
para esperas mayores. Este hormigón rechazado podría emplearse en algún
emplantillado u otra obra sin necesidades de resistencia. Es conveniente, para
evitar este problema, programar bien las solicitudes de hormigón y/o tener
lugares alternativos de hormigonado, donde se pueda vaciar el hormigón
dentro de los plazos dados.
* TEMPERATURA DEL HORMIGON
La temperatura del hormigón deberá estar comprendida entre 5°C y 30°C. No

se aceptará un hormigón con temperaturas fuera de este rango, a menos que
sea autorizada su colocación expresamente por la ITO.
Si el hormigón llega preparado a obra y se sospecha del tamaño máximo del

árido, se puede comprobar esta característica mediante tamizado de una
muestra de hormigón fresco al chorro de agua. Esta una variable fundamental
para evitar formación de nidos de piedra en zonas de concentración de barras.

• INSPECCION DE ACTIVIDADES Y DE UNIDADES

DE OBRA
La inspección debe llevarse a cabo con la ayuda de listas de chequeo

suficientemente detalladas.
El servicio de control del constructor y la dirección facultativa deben

haber confeccionado para su propio beneficio, las listas de chequeo o
diagramas de flujo ajustados a sus necesidades.
Durante la ejecución de la obra deberán respetarse las siguientes

tolerancias máximas en obra gruesa (según "Construcciones de
Hormigón Especificaciones Técnicas y Control de Calidad", de H.
Zabaleta G.):
Desviaciones y desplazamientos
• Desviaciones con respecto a la vertical: 6 mm. / 3 m.
• Desviaciones de nivel: 6 mm. / 3 m.
• Desplazamientos de ejes en planta: 12 mm. / 6 m.
Variaciones de dimensiones
• Vanos: ± 6 mm.
• Espesores: - 6 mm. + 12 mm.
• Recubrimiento de armaduras: - 10 mm. con un máximo de 1/3
del recubrimeinto
teórico
• Posición de armaduras: ± 5 % de su
distanciamiento
teórico

Se deben inspeccionar al menos las siguientes partidas:
Excavaciones
Moldajes, Alzaprimas y Desencofrado
Colocación de Armaduras
Transporte, Colocación y Curado del Hormigón
Elementos Prefabricados
Zonas de Obra Terminada

EXCAVACIONES
Se debe comprobar (que cumplan especificaciones):
Las características geométricas del replanteo.
Las medidas geométricas de las excavaciones para cimentaciones.
El estado de limpieza del fondo de las excavaciones (residuos, agua, etc.)
La compactación y humedad apropiada del fondo de la excavación.
Que se hayan captado las filtraciones afluentes al lugar de hormigonado y

conducido a colectores adecuados.
Se estimarán como incorrectos los casos siguientes (según

norma española):
Errores de replanteo referidos a una base fija superiores al dos coma cinco por
mil (0,25 %) ó diez centímetros (10 cm.).
Variaciones por defecto, en las características geométricas de la excavación,

superiores al dos coma cinco por mil (0,25 %) ó diez centímetros (10 cm.).
Mal estado de limpieza del fondo que pueda producir asientos apreciables o
disgregación del hormigón en su colocación, de acuerdo con la buena práctica de
la construcción.
Se realizará una visita de inspección antes del comienzo del

hormigonado de cimientos y después de cada doscientos metros
cúbicos (200 m3) de hormigón empleado. El número total de
elementos a comprobar (zanjas, pozos, etc.) no será inferior al cinco
por ciento (5%).

MOLDAJES, ALZAPRIMAS Y DESENCOFRADO
Se comprobarán (que cumplan especificaciones):
Encofrados:
a) Situación, características geométricas, disposición, separaciones.
b) Planeidad y aplomados. Contraflecha.
c) Estabilidad y resistencia.
d) Estanqueidad, limpieza y adherencia.
Apuntalamientos:
a) Sección y estado.
b) Aplomado y posición.
c) Ajustes y arriostramientos.
Desencofrado:
a) Procesos y plazos.
Criterios de evaluación (según norma española):

a) Se considerarán incorrectos si se aprecian las variaciones superiores al dos
por ciento (2%) ó a cinco centímetros (5 cm.).
b) Se considerarán incorrectos si se aprecian errores superiores al uno por
ciento (1%) ó a cinco centímetros (5 cm). En la planeidad se medirán tres
puntos por cada superficie a controlar, respecto a su plano teórico.

c) Se comprobará que se han realizado todas las previsiones indicadas en el

estudio técnico de encofrados y que son acordes con la buena práctica de la
construcción.
d) Se comprobará que se han tomado todas las precauciones necesarias.
e) Se considerarán incorrectos si se aprecian variaciones en la selección
superiores al menos al menos diez por ciento (-10%).
f) Se comprobarán los defectos intrínsecos y de conservación. Se considerarán
incorrectos si se aprecian errores superiores a dos centímetros por metro (2
cm/m.).
g) Se comprobará que se han realizado todas las previsiones indicadas en el
estudio técnico de los ajustes y arriostramientos. En cualquier caso se
comprobará que el conjunto de la zona apeada está suficientemente
arriostrado en dos direcciones ortogonales.
h) Se comprobará que tanto los procesos como los plazos de desencofrado están
de acuerdo con lo previsto en el estudio técnico y, en cualquier caso, se
comprobará que los plazos de desencofrado y descimbramiento se hacen de
acuerdo con la instrucción EH_______. El desencofrado costero se realizará
entre las 24 y 48 horas como norma general.
Se realizará una visita de inspección cada quinientos metros cuadrados

(500 m2) ó fracción de superficie construida en planta, en la que se
comprobará al menos un cinco por ciento (5 %) y no menos de dos
controles del total de cada uno de los sigueintes elementos:
Vigas. Forjados y/o losas. Pilares y muros.

Imágenes de Moldajes

COLOCACION ARMADURAS
Se comprobará:
Tipos de acero, diámetros y número de barras.- Que están de acuerdo

con los planos del proyecto.
Empalmes.- Que están de acuerdo con lo especificado en las

instrucciones.
Colocación de las armaduras, recubrimiento, sujeciones, longitud y

estado superficial.- Que están de acuerdo a lo especificado en la
instrucción norma
Se realizará una visita de inspección cada quinientos metros

cuadrados (500 m2) de superficie o doscientos metros cúbicos (200 m3)
de hormigón. El número de elementos a comprobar n será inferior al
cinco por ciento (5 %) y no menos de dos controles de cada uno estos.

Los defectos o fallas más corrientes que con frecuencia se detectan y que deben
evitarse en la ejecución de las armaduras se pueden resumir como sigue:
Utilización de barras con dobleces que presentan grietas o fisuras, o barras

que se quiebran, como consecuencia de no cumplir los diámetros mínimos
de doblado y sus medidas establecidas en las normas vigentes.
Longitud insuficiente de empotramiento de las barras ubicadas en las

zonas traccionadas o comprimidas.
Escasa longitud de los empalmes por traslapo e incorrecto espaciamiento de

ellos.
Fabricación de estribos y barras de armaduras ejecutadas a partir de rollos

estriados en forma inadecuada y no aptos para zonas sometidas a tracción.
Armaduras de pilares y cadenas de largo insuficiente, desvirtuándose el

enlace natural que debe existir entre dichos elementos.
Desacomodo de las barras de las armaduras en los apoyos de losas y vigas

continuas, producto de una mala interpretación de los detalles
constructivos, como por ejemplo no respetar las separaciones entre barras.
Eliminación de barras que deben ir dobladas o mala ubicación de ellas.
Eliminación de refuerzos en las zonas de momentos negativos.
Errores en el lado correcto en que deben ir colocadas las barras de

repartición en losas voladas y muros de contención.
Amarras débiles o inexistentes en los estribos de los pilares, lo que pemite

que estos desciendan durante el vaciado y vibrado del hormigón.
Separación insuficiente entre las armaduras y el moldaje, lo que impide un

recubrimiento adecuado como protección del acero.

Barras sucias con polvo, grasa, aceites o pintura, que impiden la

adherencia con el hormigón.
Defectos o fallas más corrientes (continuación):
Barras con oxido suelto, que impiden la adherencia con el hormigón.
Barras cubiertas con hielo, en construcciones con clima frío.
Barras muy juntas que no permiten el paso al hormigón.
Diámetros mínimos de doblado
Elemento o componente Diámetro de la barra Diámetro mínimo doblado

mm (Nº de veces el φ de la barra)
Barra con gancho normal 10 a 25 6
Barra con gancho normal 28 a 36 8
Estribos, ganchos de 6 a 16 4
amarra y cercos
Estribos, ganchos de 18 a 25 6
amarra y cercos

Problema de barras muy confinadas

TRANSPORTE, COLOCACION Y CURADO DEL

HORMIGON
Se comprobará:
Transporte del hormigón desde el lugar de fabricación hasta el de puesta en obra:

medios y tiempos.
Puesta en obra del hormigón: homogeneidad, consistencia, temperaturas

ambientales y del hormigón (si procede), medios de colocación y compactación.
Sistema de curado.
Criterios de evaluación:
Transporte:
a) Medios.- Se comprobará que en el transporte del hormigón se utilizan los medios

adecuados, para que las masas lleguen al lugar de su colocación sin presentará
disgregación, inclusión de cuerpos extraños ni cambios apreciables en el
contenido de agua.
b) Tiempos.- Se comprobará que el tiempo de transporte es tal que las masas no

llegan a espesarse tanto, que impidan o dificulten su adecuada puesta en obra y
compactación.
Normalmente el tiempo que debe transcurrir entre la adición del agua de amasado
al cemento y la descarga total del hormigón, no debe ser mayor de una hora y
media. Este tiempo puede ser modificado en más o menos, según las
circunstancias y los métodos que se adopten.

Puesta en obra:
a) Homogeneidad.- En el vertido y colocación de las masas, se comprobará que se

han adoptado las debidas precauciones para evitar la disgregación de la mezcla.
En caso de duda se procederá a realizar ensayo de homogeneidad.
b) Consistencia.- La consistencia del hormigón será la media aritmética de dos o

tres medidas tomadas entre el 1/4 y los 3/4 de la descarga.
c) Temperaturas.- Se tomarán, si procede, medidas de temperaturas ambientales y

del hormigón.
d) Medios de colocación y compactación.- Se comprobará que en el vertido y

colocación de las masas, se han adoptado las debidas precauciones para evitar la
disgregación de la mezcla. No se colocarán en obra capas de hormigón, cuyo
espesor sea superior al que permita una compactación completa de la masa, de
acuerdo con los medios utilizados y la consietencia del hormigón.
Sistema de curado:
Se comprobará que el sistema de curado mantiene húmedas las superficies de los

elementos de hormigón, mediente riego directo, aplicación de compuestos de
curado u otros tratamientos adecuados, siempre que ofrezcan garantía de que
producen la necesaria retención de la humedad inicial de la masa.
Se realizará una visita de inspección cada quinientos metros

cuadrados (500 m2) construidos en planta o doscientos metros
cúbicos (200 m3) de hormigón, comprobando en cada una de ellas:

Transporte:
Tiempo.- Una medida del tiempo de transporte en cada toma de probetas.
Puesta en obra:
a) Homogeneidad.- En el caso de hormigón premezclado, se realizará un ensayo de

homogeneidad, si el hormigón no presenta una masa uniforme.
b) Consistencia.- Una medida de consistencia en cada toma de probetas.
c) Temperaturas.- Se comprobará que en obra se lleva un registro de temperaturas

máximas y mínimas; y en caso de temperaturas extremas, de la temperatura del
hormigón al colocarlo.
d) Medios de colocación y compactación.- Se hará una comprobación, en cada

visita de inspección, de que se cumple lo especificado anteriormente.

CONTROL DE LA PLANTA
CALIBRACION DE EQUIPOS
Para la fabricación, transporte, colocación, compactación, curado y control del

hormigón. se debe disponer del equipo e instrumental necesarios para obtener un
hormigón homogéneo, tanto con respecto a la resistencia como a las exigencias
complementarias.
Es recomendable que el contratista controle y mantenga las plantas hormigoneras

sistemáticamente mediante una lista de chequeo. Se controlará en obra su
adecuado funcionamiento y calibración antes de iniciar las operaciones de
hormigonado y, después, en forma periódica.
Se deberá verificar la calibración de los equipos de pesaje (balanzas), debiéndo

cumplir una tolerancia de ±1% para el cemento y el agua y de ±3% para los
áridos. Se debe verificar la forma de agregar los aditivos. Las adiciones se
deberán medir con una tolerancia de ±3% y los aditivos según tolerancias
establecidas por el fabricante.
CALIDAD DE REVOLTURA
Se recomienda realizar ensayos de uniformidad del hormigón fresco, de acuerdo

con NCh 1789, para establecer el tiempo óptimo de revoltura de los mixers. Este
ensayo se debe realizar a todos los camiones una primera vez, y luego seguir
realizando un ensayo de uniformidad semanal rotando el camión muestreado.
Esto significa que cada camión se controlará en su calidad de revoltura una vez
cada mes y medio aproximadamente.
Se recomienda conectar un amperímetro al motor de la revolvedora para fijar un

tiempo de revoltura que asegure su homogeneidad.

Amperaje
Tiempo
CONTROL DE CONSTRUCCION
• VERIFICACION DE EQUIPOS Y TECNICAS CONSTRUCTIVAS
Se recomienda que el contratista efectúe una cancha de prueba para determinar

los tiempos de colocación, inicio de curado y de corte de juntas de pavimentos y
para poner a punto el equipo.
El transporte, colocación y compactación del hormigón se debe efectuar con los

equipos adecuados y mediante los procedimientos necesarios para mantener la
homogeneidad del hormigón que se obtuvo en el mezclado, evitando pérdidas de
material, segregaciones, contaminaciones, asegurando la continuidad o
monolitismo del hormigón, las dimensiones y formas geométricas de los
elementos y ubicación de los elementos embebidos y obteniendo la máxima
compacidad del hormigón y la textura superficial especificada.
La protección y curado del hormigón debe efectuarse durante el período inicial

de endurecimiento con los procedimientos y materiales adecuados para mantener
el hormigón en un ambiente saturado, evitar cambios bruscos de temperatura del
hormigón y preservarlo de acciones externas como viento, nieve, lluvia cargas,
etc.

• CONDICIONES AMBIENTALES
Además, durante la construcción se deberá llevar un registro de las temperaturas

ambientales y de la velocidad del viento. Estos antecedentes son vitales para
tomar medidas para prevenir el riesgo de fisuración plástica del hormigón.
En caso que las inclemencias del clima (sol, viento, lluvia) afecten al hormigón
durante la fabricación, transporte, colocación o curado, deben usarse
protecciones adecuadas.

ELEMENTOS PREFABRICADOS
Se comprobará:
La recepción y colocación de viguetas, vigas, soportes y cualquier otro

elemento resistente de acuerdo con los planos y, en su caso, con las
especificaciones prefijadas.
La recepción se efectuará en fábrica o en obra. Incluirá medidas
geométricas, reconocimeinto visual, almacenamiento, curado, transporte y,
en su caso, resistencias mecánicas.

• FORMULARIOS DE CONTROL
A continuación se muestran una serie de guías para el control:
ENV 206:1992 HORMIGON: Perfomance, producción, colocación y criterios de conformidad

Tabla Nº 1 Control de Materiales
Nº Materiales Inspección / Ensayo Objetivo Frecuencia Mínima
1.- Cementos Chequeo de la guía de Determinar si la partida está Cada entrega de material
(1) despacho de la partida de acuerdo a lo ordenado (2)
y
proviene del origen correcto
2.- Chequeo de la guía de Determinar si la partida está Cada entrega de material
despacho de la partida de acuerdo a lo ordenado y
3.- Inspección de la partida Para comparación con Cada entrega de material
aspecto
normal con respecto a
granulometría, forma e
impurezas.
4.- Aridos (3) Ensayo de Análisis Evaluar conformidad con a) Primera entrega de cada
Granulométrico norma u otra granulometría nuevo origen o fuente.
acordada en b) En caso de duda luego
especificaciones
de la inspección visual.
c) Periódicamente dependiendo
de
condiciones locales o de
entrega.
5.- Ensayo de impurezas Evaluar la presencia y a) Primera entrega de cada
cantidad de impurezas nuevo origen o fuente.
b) En caso de duda luego
c) Periódicamente dependiendo
de
entrega.
6.- Control Ensayo según ISO 6782 Medir la densidad aparente a) Primera entrega de cada
Adicional nuevo origen o fuente.
para b) En caso de duda luego
hormigones de la inspección visual.
livianos o c) Periódicamente dependiendo
de
pesados condiciones locales o de

entrega.
7.- Agua Ensayo para Análisis Determinar que el agua está Sólo si no es potable; cuando
libre
Químico de sustanciales dañinas. se usa una nueva fuente por
primera vez; y en caso de duda
8.- Ensayar probetas de Comparar tiempo de Sólo si no es potable; cuando
fraguado y
mortero u hormigón resistencia con muestras de se usa una nueva fuente por
de acuerdo a ISO 2736 control hechas con agua primera vez; y en caso de duda
reconocidamente
satisfactoria.
9.- Chequeo de la guía de Determinar si la partida Cada entrega de material
despacho y etiqueta corresponde a lo ordenado y
del envase. está debidamente marcada
10.- Aditivos (4) Inspección del aditivo Para comparación con a) Cada entrega de material.
aspecto
normal b) Mientras se use.
11.- Ensayo de densidad Para comparación con En caso de duda
densidad
nominal
12.- Adiciones Chequeo de la guía de Determinar si la partida Cada entrega de material
en polvo (4) despacho de la partida corresponde a lo ordenado y
13.- Adiciones en Chequeo de la guía de Determinar si la partida Cada entrega de material
suspensión despacho de la partida corresponde a lo ordenado y
14.- Ensayo de densidad Determinar uniformidad Cada entrega de material
Observaciones:
(1) Se recomienda tomar y almacenar muestras una vez por semana y por tipo de cemento, para ensayo en caso de duda.
Para muestreo ver EN 196 : Part 7.
(2) En la entrega, al menos el tipo, origen y clase deben estar incluídas en la guía de
despacho.
(3) La guía de despacho también deberá contener información sobre el contenido máximo de cloruro soluble,a menos que se
halle restringido
por normas u otras regulaciones a las cuales se debe hacer referencia.
Cuando sea relevante, la guía de despacho deberá identificar posible susceptibilidad a reacción álcali - sílice.
(4) Se recomienda que se tomen y conserven muestras de cada partida de material.


Tabla Nº 1.1 Control de Materiales
1.- Cementos Chequeo de la guía de Determinar si la partida está Cada entrega de material
(1) despacho de la partida de acuerdo a lo ordenado (2) y
2.- Chequeo de la guía de Determinar si la partida está Cada entrega de material
despacho de la partida de acuerdo a lo ordenado y
3.- Inspección de la partida Para comparación con aspecto Cada entrega de material
normal con respecto a
granulometría, forma e
impurezas.
4.- Aridos (3) Ensayo de Análisis Evaluar conformidad con a) Primera entrega de cada
Granulométrico norma u otra granulometría nuevo origen o fuente.
acordada en especificaciones b) En caso de duda luego
c) Periódicamente dependiendo de
entrega.
5.- Ensayo de impurezas Evaluar la presencia y a) Primera entrega de cada
cantidad de impurezas nuevo origen o fuente.
b) En caso de duda luego
c) Periódicamente dependiendo de
entrega.
6.- Control Ensayo según ISO 6782 Medir la densidad aparente a) Primera entrega de cada
Adicional nuevo origen o fuente.
para b) En caso de duda luego
hormigones de la inspección visual.
livianos o c) Periódicamente dependiendo de
pesados condiciones locales o de
entrega.
7.- Agua Ensayo para Análisis Determinar que el agua está libre Sólo si no es potable; cuando
Químico de sustanciales dañinas. se usa una nueva fuente por
primera vez; y en caso de duda
8.- Ensayar probetas de Comparar tiempo de fraguado y Sólo si no es potable; cuando
mortero u hormigón resistencia con muestras de se usa una nueva fuente por
de acuerdo a ISO 2736 control hechas con agua primera vez; y en caso de duda
reconocidamente satisfactoria.
Observaciones:
(1) Se recomienda tomar y almacenar muestras una vez por semana y por tipo de cemento, para ensayo

en caso de duda. Para muestreo ver EN 196 : Part 7.

(2) En la entrega, al menos el tipo, origen y clase deben estar incluídas en la guía de
despacho.
(3) La guía de despacho también deberá contener información sobre el contenido máximo de cloruro soluble,
a menos que se halle restringido por normas u otras regulaciones a las cuales se debe hacer referencia.
Cuando sea relevante, la guía de despacho deberá identificar posible susceptibilidad a reacción álcali - sílice.


Tabla Nº 1.2 Control de Materiales (continuación)
9.- Chequeo de la guía de Determinar si la partida Cada entrega de material
despacho y etiqueta corresponde a lo ordenado y
del envase. está debidamente marcada
10.- Aditivos (4) Inspección del aditivo Para comparación con aspecto a) Cada entrega de material.
normal b) Mientras se use.
11.- Ensayo de densidad Para comparación con densidad En caso de duda
nominal
en polvo (4) despacho de la partida corresponde a lo ordenado y
en despacho de la partida corresponde a lo ordenado y
suspensión proviene del origen correcto
14.- Ensayo de densidad Determinar uniformidad Cada entrega de material
Observaciones:
(4) Se recomienda que se tomen y conserven muestras de cada partida de material.

Tabla Nº 2 Control de Equipos
Nº Equipo Inspección / Ensayo Objetivo Frecuencia Mínima
1.- Acopios, Inspección visual Determinar conformidad con Una vez por semana
depósitos, etc. especificación
2.- Equipo de Inspección visual de Comprobar que el equipo de pesaje Diariamente
pesaje funcionamiento está funcionando correctamente
3.- Ensayo de Precisión Verificar precisión con Tabla a) En la instalación
Pesaje siguiente:
Posición en la escala o rango del b) Periódicamente
indicador
a) 0 a 1/4 de la escala o rango total dependiendo de las
- En instalación: 0.5% especificaciones o
- Durante operación: 1.0% normas nacionales
del valor ¡/4 de la escala o rango
b) 1/4 a escala o rango total
- En instalación: 0.5%
- Durante operación: 1.0%
de la lectura real
*) Cada división de la escala o del
indicador
digital deberá representar una masa no
mayor que 1/500 de la capacidad de
la
escala o rango de equipo digital
4.- Dispensador de Inspección visual de Determinar que el dispensador está Primera carga del día
aditivos funcionamiento limpio y funciona correctamente para cada aditivo
5.- Ensayo de Precisión Evitar distribución errónea a) En la instalación
b) Mensualmente
después
de la instalación
c) En caso de duda
6.- Medidor de Comparación de la Verificar precisión según Tabla en a) En la instalación
agua
cantidad real con la item Nº 3 b) Mensualmente
después
lectura en el medidor. de la instalación
c) En caso de duda.
7.- Equipo para Comparación de la Para comprobar precisión a)En la instalación
medición cantidad real con la b) Mensualmente
contínua después
del contenido lectura en el medidor. de la instalación
de
agua en árido c) En caso de duda
fino
8.- Sistema de Comparación de la masa Verificar exactitud de la amasada a) En la primera

pesaje instalación
real de los según Tabla siguiente: b) En caso de duda en
constituyentes
en la amasada con la Material constituyente Precisión instalaciones
masa
teórica, con un método Cemento +- 3% de la cantidad subsecuentes
requerida
satisfactorio Agua +- 3% de la cantidad c) Mensualmente
dependiendo requerida después
del sistema de carga Arido total +- 3% de la cantidad de la instalacón
requerida
Adiciones +- 3% de la cantidad
requerida
Aditivos +- 5% de la cantidad
requerida
9.- Inspección visual Comprobar que el equipo de carga Diariamente
está funcionando correctamente
10. Aparatos de Ensayos según Chequear la conformidad Regularmente
- dependiendo
ensayo normas u otras del aparato, sin embargo
al
especificaciones menos cada 2 años.
11. Betoneras Inspección visual Chequear el desgaste del equipo de Mensualmente
-
(incluye mezclado
camiones
mezcladores)

ENV 206:1992 HORMIGON: Perfomance, producción, colocación y criterios de

conformidad
Tabla Nº 3.1 Control de procedimiento de producción y propiedades del hormigón
Nº Tipo de Ensayo Inspección / Ensayo Objetivo Frecuencia Mínima
1.- Dosificación Ensayo hormigón Entregar prueba de que las Antes de usar una nueva
dosificación
para mezcla de prueba inicial propiedades especificadas se si no hay datos disponibles
proyectada alcanzan con un margen de experiencia de largo plazo
adecuado.
2.- Contenido de Determinación inicial Asegurar que no se sobrepasa Ensayo inicial para cada mezcla
cloruro en la Métodos adecuados: la cantidad máxima de y en caso de un cambio
cloruros
mezcla - cálculos basados en del contenido de
contenido cloruros cloruro de los componentes
medido en
componentes
- cálculos basados en
contenido máximo
nominal de cloruros
de componentes
- Ensayos de contenido
cloruros en hormigón
fresco
3.- Contenido de Ensayo de secado en Deteminar la adición de agua Si no en forma continua,
diariamente.
agua del árido horno o equivalente suplementaria Dependiendo de condiciones locales
grueso y clima, puede ser requerido
ensayos más o menos frecuentes.
4.- Contenido de Sistema de medición Deteminar la adición de agua Si no en forma continua,
diariamente.
agua del árido continua, ensayo de suplementaria Dependiendo de condiciones locales
fino secado o equivalente y clima, puede ser requerido
ensayos más o menos frecuentes.
5.- Trabajabilidad Inspeción visual Para comparación con Cada amasada o carga
del hormigón apariencia normal
6.- Ensayo de Para evaluar conformidad con a) Cuando se preparen probetas para
trabajabilidad según: clase de consistencia ensayo de hormigón endurecido
requerida
ISO 4109 ó y para verificar posibles b) Cuando se controle el contenido
ISO 4110 ó cambios de la dosis de agua. de aire.
ISO 4111 ó c) En caso de duda, luego de la
ISO 9812 inspección visual.
7.- Densidad del Ensayo de densidad Para supervisión del mezclado Tan frecuente como para ensayo
hormigón según ISO - 6276 y control de densidad de de resistencia a compresión.
fresco hormigón liviano y pesado.

Para verificar rendimiento de

la
mezcla
8.- Ensayo de Ensayo según: Para evaluar las propiedades Tan frecuente como sea necesario
resistencia a ISO - 4012 resistentes del hormigón de la para control de conformidad,
compresión de mezcla según especificación, pero no menos
probetas que lo indicado en siguiente Tabla:
moldeadas
de hormigón Nº de muestras para control
fresco conformidad
Clase Hormigón Nº muestras
< H25 1/150 m3, pero no mayor
que 6 muestras/día a no ser que
se especifique de otra forma
> H25 1/75 m3, pero no mayor
que 15 muestras/día a no ser
que
En todo caso mínimo 1/día

Tabla Nº 3.2 Control de procedimiento de producción y propiedades del

hormigón
(continuación)
Nº Tipo de Ensayo Inspección / Ensayo Objetivo Frecuencia
Mínima
9.- Densidad aparente Ensayo según: Chequear con densidad Tan frecuente
como ensayos
de hormigón ISO 4012 especificada. de resistencia a
compresión.
liviano o pesado
endurecido
10.- Dosis de agua Registro de la cantidad de Suministrar datos para cálculo de Cada amasada
del agua añadida (1) la razón agua/cemento
hormigón fresco
11.- Dosis de cemento Registro de la cantidad de Verificar la dosis de cemento y Cada amasada
del cemento incorporado (1). proveer información para calcular
hormigón fresco la razón agua/cemento
12.- Contenido de Registro de la cantidad de Chequear el contenido de Cada amasada
adiciones del adiciones añadidas (1) adiciones
hormigón fresco
13.- Razón W/C Dividiendo los puntos Verificar la razón W/C Diariamente o con
especificada mayor
del hormigón (3+4+10) por 11, o con frecuencia si lo
requiere
fresco (2) métodos de ensayo que la especificación
deben ser acordados.
14.- Contenido de Ensayo según: Evaluar la conformidad con la Para mezclas con
contenido
aire de mezclas de ISO 4848 cantidad de aire especificada. de aire atrapado
especificado:
hormigón fresco a) Primera
amasada al
con dosis de aire menos
diariamente.
especificada. b) Con mayor
frecuencia
dependiendo de
las
condiciones de
producción
y de influencias
del medio
ambiente.

15.- Uniformidad Ensayos de comparación de Evaluar uniformidad de la En caso de duda.

propiedades de sub- mezcla.
muestras
tomadas de diferentes Evaluar uniformidad de mezclado
de
partes de la amasada betoneras.
16.- Penetración de Ensayo según: Evaluar resistencia a la En etapa de ensayo
inicial;
agua ISO 7031 penetración de agua. frecuencia
subsiguiente
debe ser acordada.
17.- Otras De acuerdo a normas Determinar corformidad con A ser acordado.
características relevantes, o a ser características especificadas.
acordadas previamente.
Observaciones:
1) Esta información puede ser suministrada con referencia al catálogo de mezclas de hormigón en caso de hormigón
premezclado, o con el registro indicado en las instrucción de amasado.
2) Para dosis mínima de cemento y razón W/C máxima, sólo los cementos aprobados deberán ser tomados en cuenta.
Cuando se adicionan a la mezcla puzolanas u otras adiciones con propiedades hidráulicas latentes, las normas o
regulaciones nacionales, válidas en el lugar de uso del hormigón, pueden establecer si y como pueden ser
modificados
los valores mínimos o máximos, respectivamente.

ENV 206:1992 HORMIGON: Perfomance, producción, colocación y criterios de

conformidad
Tabla Nº 4 Control de Hormigón
Premezclado
Nº Tipo de Ensayo Inspección / Ensayo Objetivo Frecuencia Mínima
1.- Guía de Inspección visual Determinar que la partida Cada entrega de hormigón
despacho corresponde a
especificación (1)
2.- Trabajabilidad Inspección visual Para comparación con Cada entrega de hormigón
del
hormigón apariencia típica
3.- Ensayos de trabajabilidad Evaluar conformidad con a) Cuando se hacen probetas
según: clase
ISO 4109 ó de trabajabilidad para ensayo de hormigón
especificada.
ISO 4110 ó endurecido
ISO 4111 ó b) En caso de duda luego de
ISO 9812 la inspección visual
4.- Uniformidad del Inspección visual Para comparación con Cada entrega de hormigón
hormigón apariencia típica
5.- Ensayos de comparación de Para evaluar la uniformidad En caso de duda luego
de
propiedades de sub- la mezcla. de la inspección visual
muestras
tomadas de diferentes Evaluar uniformidad
mezclado
partes de la amasada camiones mixer.
6.- Apariencia Inspección visual Para comparación con Cada entrega de hormigón
general
del hormigón apariencia normal, ej. color
7.- Control de Chequear el certificado, Verificar que se realiza a) Primer contrato con
emitido
producción del por institución certificadora control de producción nuevo proveedor.
fabricante oficial, de que la b) En caso de duda.
producción
está controlada; de otro
modo,
inspección de la planta de
hormigón premezclado.
8.- Resistencia a la Ensayo según: Determinar laa propiedades Tan frecuente como sea
necesario
compresión de ISO 4012 resistentes de la mezcla. para control de conformidad,
hormigón según especificación, pero no
muestreado en menos que lo siguiente:
terreno Nº de muestras para control

conformidad
Clase Hormigón Nº
muestras
< H25 1/150 m3, pero no
mayor
que
> H25 1/75 m3, pero no
mayor
que
En todo caso mínimo 1/día
9.- Contenido de Ensayo según: Determinar conformidad con a) Tan frecuente como sea
aire necesario
de mezclas de ISO 4848 en terreno cantidad de aire para control de conformidad
especificada.
hormigón fresco b) Por lo menos diariamente o
más
con dosis de aire frecuentemente dependiendo
especificada. de los efectos ambientales
c) En caso de duda
10. Otras De acuerdo a normas Determinar corformidad con A ser acordado.
-
características relevantes, o a ser características
acordadas especificadas.
Observaciones:
(1) La información que se debe proveer, según sea el caso, es: clase hormigón, tamaño máximo nominal del árido,
trabajabilidad
limitaciones básicas a la composición o propiedades del hormigón según condiciones de uso, condiciones relevantes al
transporte
y procedimientos en terreno (hora y velocidad de entrega, bombeo, cintas
transportadoras, etc., limitaciones
del tipo: equipo de agitación o no, tamaño, altura, o peso del vehículo)


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