Tecnología de Inspección de Soldadura

Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

MÓDULO 3
PROCESOS DE UNIÓN Y CORTE DE METALES

3-1
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Debido a proceso en sea tarde, cuando el material. En la

que el inspector de particular. Muchas costo de la medida que cada uno
soldadura está discontinuidades corrección es mayor. de los procesos de
interesado ocurren sin tener en El inspector que es unión y corte son
principalmente por cuenta el proceso capaz de señalar discutidos, se
la soldadura, pueden que se usa; sin problemas durante el intentará describir
ser muy útiles los embargo, hay otras proceso será capaz sus características
conocimientos sobre que pueden ocurrir de control tanto de importantes,
los distintos durante la aplicación producción como de incluyendo ventajas,
procesos de unión y de un proceso en calidad. limitaciones del
soldadura. Mientras particular. Esas Otro proceso,
que no es obligatorio serán discutidas para beneficio de tener requerimientos de
que el inspector sea cada método y experiencia con equipo, electrodos/
un soldador referidas como estos métodos de metales de aporte,
calificado, cualquier “problemas soldadura es que los aplicaciones, y
experiencia práctica posibles”. soldadores de posibles problemas
en soldadura es un El inspector producción tendrán del proceso.
beneficio. En efecto, de soldadura debe un mayor respeto Hay
muchos inspectores también tener hacia el inspector y numerosos procesos
de soldadura son conocimientos sobre las decisiones de unión y corte
seleccionados para los requerimientos resultantes. disponibles para el
esta posición luego del equipamiento También, es más uso en la fabricación
de haber trabajado para cada proceso, probable que el de productos
como soldador por porque ocurren soldador lleve un metálicos. Son
algún tiempo. La frecuentes problema a la mostrados por la
experiencia ha discontinuidades a consideración del "Esquema principal
mostrado que causa de deficiencias inspector si sabe que de procesos de
quienes antes fueron del equipo. El éste conoce los Soldadura y Afines"
soldadores luego inspector debe estar aspectos prácticos de la American
resultan buenos algo familiarizado del proceso. Welding Society, que
inspectores. con los distintos Entonces, tener éste se muestra en la
Hay algunos controles de la conocimiento Figura 3.1. Este
aspectos de los máquina y que ayudará al inspector cuadro separa los
distintos procesos de resultados tendrá su a tener una mejor métodos de unión y
unión y soldadura ajuste en la calidad cooperación de los corte en distintas
que un inspector de de soldadura soldadores y otras categorías, esto es,
soldadura exitoso resultante. personas Procesos de
debe comprender Cuando el involucradas con el Soldadura y
para desempeñarse inspector de proceso de Procesos Afines. Los
en la forma más soldadura tiene fabricación. Procesos de
efectiva. Primero, el cierta comprensión Los Soldadura luego se
inspector debe de estos procesos discutidos dividen en siete
reconocer las fundamentos de los aquí pueden ser grupos, Soldadura
ventajas y procesos, el o ella divididos en tres por Arco, Soldadura
limitaciones está mejor preparado grupos básicos: en Estado Sólido,
importantes de cada para realizar soldadura, brazing y Soldadura por
proceso. El inspector inspección visual de corte. Soldadura y Resistencia,
debe también estar soldadura. Este brazing describen Soldadura por
en conocimiento de conocimiento lo métodos para unir Oxigas, Soldering,
aquellas ayudará en el metales, mientras Brazing, Otras
discontinuidades que descubrimiento de que el corte tiene Soldaduras. Los
pueden resultar problemas cuando como resultado Procesos Afines
cuando se usa un ocurren antes que quitar o separar incluyen Spraying
3-2
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Térmico, Bonding
(Adhesivo), Corte
Térmico (Oxígeno,
Arco y Otros
Cortes).
Con tantos
procesos diferentes
disponibles sería
difícil describir cada
uno dentro del
alcance de este
curso. Entonces, los
procesos
seleccionados para
la discusión incluyen
sólo aquellos que
son aplicables para
el examen de
Inspector de
Soldadura
Certificado de AWS.

3-3

ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES
sold adura porhid rógeno ató mico . .. . . . .. .. .. AHW
sold adura por arco con electrodo desnudo ... BMAW
sold adura por arco con electrodo de grafito .. CAW
-gas
-protegido
-doble
sold adura por ele ctrogas . . . .. .. .. .. . . . . . .. EGW
sold adura por arco con electrodo tubula r . .. FCAW
sold adura por coextr usió n ... . .. .. CEW
sodadura en frio . . . . .. .. .. .. .. . . . CW
sold adura por difusió n ... . .. . . .. .. DFW
sold adura por explo sión . . . . .. .. .. EXW
sold adura por forja . .. .. .. .. .. . . .. FOW
sold adura por fric ción . . .. .. . . .. .. FRW
sold adura por presió n en calie nte . HPW
sold adura por rola do ... . .. .. . . .. .. RW
sold adura por ultrasonido . .. .. .. .. USW
sold ering por in mersió n ... . . . .. DS
sold ering en horno . .. .. .. .. .. . . FS
sold ering por in ducció n ... . . . .. IS
sold ering por in fr arrojo . .. .. . . . IR S
sold in g por sold ador de cobre . IN S
sold ering por resistencia ... .. .. RS
sold ering por sople te ... . .. .. . . TS
sold ering por ultr asonid o ... .. .. USS
sold ering por ola ... .. .. .. .. .. .. . WS
sold adura por chisporrote o . . .. .. .. . . . FS
sold adura por proyecció n . . .. .. .. .. . . . PW
sold adura de costu ra por resis tenc ia . RSEW
-alta fr ecuencia . .. .. .. . . RSEW-HF
-in ducció n ... . . . . . . .. .. . RSEW-I
sold adura por resis te ncia por punto . . . RSW
sold adura por recalc ado ... .. .. .. .. .. . . UW
-alta fr ecuencia . .. .. .. . . UW-HF
-in ducció n ... . . . . . . .. .. . USEW-I
sprayin g por arco . . .. .. .. .. .ASP
sprayin g por lla ma ... . .. .. .. FLSP
sprayin g por plasma . . .. .. .. PSP
corte con fu ndente ... . .. .. .. FOC
corte con polv o metálic o . .. . POC
corte por oxigas . . . . .. .. .. .. OFC
-corte oxia cetilé nico . .. .. .. . OFC-A
-corte oxíd ric o . . . . . . .. .. . . OFC-H
-oxic orte con gas natu ral ... OFC-N
-oxic orte con gas propano .. OFC-P
Figura 1.1 – Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines
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sold adura por arco con ala mbre y prote cció n gaseosa ... GMAW
-arc o puls ante ... . . . . . . .. .. .. .. . . .. ..... .. .. GMAW-P
-arc o en corto cir cuito . .. .. .. . . .. ..... .. .. . . GMAW-S
sold adura por arco con ele ctr odo de tu ngsteno
SOLDADURA y prote cción gaseosa... .... . . .. .. .. .. .. . . . . . .. .. . . . . . .. GTAW
... . .. .. .. . . .. .. .. . CAW-G POR ARCO -arc o puls ante ... . . . . . . .. .. .. .. . . .. ..... .. .. GTAW-S
... . .. .. .. . . .. .. .. . CAW-S (AW) sold adura por pla sma ... .... . . .. .. .. .. .. . . . . . .. .. . . . . . . PAW
... . .. .. .. . . .. .. .. . CAW-T sold adura por arco con ele ctr odo revestid o . . .. .. .. . . . . . SMAW
sold adura de espárrago ... .. .. .. .. .. .. . . . . . .. .. . . . . . .. .. SW
SOLDADURA
sold adura por arco sumergid o . .. .. . . . . . .. .. . . . . . .. .. .. SAW
EN ESTADO BRAZIN G
-serie s . . .. . . .. .. .. .. . . . . . .. .. .. .. . . .. ..... SAW-S
SOLID O (B)
(SSW)
brazin g por blo ques . . .. .. .. .. .. . . . . . .. .. .. BB
brazin g por difu sión . .. .. .. .. .. .. . . . . . .. .. .. CAB
brazin g por in mersió n ... . .. .. .. . . . . . .. .. .. . DB
brazin g exoté rmic o . . . .. .. .. .. .. . . . . . .. .. .. EXB
brazin g por flujo . . .. .. . . .. .. .. .. .. . . . . . .. .. FLB
brazin g en horno . . .. . . .. .. .. .. .. . . . . . .. .. . FB
OTROS
PROCESOS brazin g por in ducció n ... . .. .. .. . . . . . .. .. .. .. IB
SOLDERIN G PROCESOS
DE brazin g por in fr arrojo . .. .. .. .. .. . . . . . .. .. .. . IR B
(S) DE
SOLDADURA brazin g por resiste ncia ... . .. .. . . . . . .. .. .. .. RB
SOLDADURA
brazin g por sople te . . . .. .. .. .. .. . . . . . .. .. .. TB
brazin g por arco con ele ctr odo de grafito . . ..TCAB
sold adura por haz de ele ctrones ... . .. .. EBW
-alto vacío ... . .. .. . . . . . .. EBW-HV
-vacío medio ... . . . . . . .. .. EBW-MV
SOLDADURA -sin vacío . . .. .. .. . . . . . .. . EBW-NV
POR SOLDADURA
sold adura por ele ctr oescoria . . . . .. .. .. . ESW
RESISTENCIA POR OXIGAS
PROCESOS sold adura por flu jo ... .. .. .. .. .. .. . . . . . .. FLB
(SW) (OFW)
AFIN ES sold adura por in ducció n ... . .. . . . . . .. .. IW
sold adura por lá ser . .. .. .. .. .. .. . . . . . .. LBW
sold adura por percusió n . .. .. . . . . . .. .. .. PEW
sold adura alu minoté rmic a ... . . . . . . .. .. .TW
sold adura aeroacetilé nico . .. .. ..... .. .. . .AAW
SPRAYIN G sold adura oxiacetilénica . . . . .. ..... .. .. . OAW
TERMIC O sold adura por oxih idrógeno . . ..... .. .. . . . OHW
(THSP) sold adura por presió n con gas . .. .. . . .. PGW
CORTE
TERMIC O
(TC)
corte por arc air ... .. . . . .. .. .. .. . . .. ..... .. .. . CAC-C
corte por arco con ele ctrodo de carbono ... .. . CAC
corte por arco con arco ala mbre
y prote cción gaseosa . .. .. .. . . .. ..... .. .. . . .. GMAC
corte por arco con ele ctrodo de tu ngste no y
prote cció n gaseosa ... . .. .. .. . . .. ..... .. .. . . .. GTAC
corte por pla sma . .. . . . .. .. .. .. . . .. ..... .. .. . . PAC
CORTE POR corte por arco con ele ctrodo revestid o . .. .. . . SMAC
CORTE POR
OXIGENO
ARCO (AC)
(OC)
OTROS
corte por haz de electr ones . .. ..... .. .. EBC
PROCESOS
DE CORTE corte por láser ... . . . . . . .. .. .. .. . . .. ... LBC
-aire . .. . . .. .. .. .. .. . . .. . LBC-A
-evaporativ o . .. . . .. .. .. . LBC-EV
-gas in erte . . .. .. . . .. .. .. LBC-IG
-oxígeno . .. .. .. .. . . .. .. .. LBC-O
3-4

Sobre estas bases, se describirán los siguientes
procesos:
Procesos de Soldadura
 Soldadura por Arco con electrodo
revestido
 Soldadura por Arco con Alambre y
Protección Gaseosa
 Soldadura por Arco con Alambre
Tubular
 Soldadura por Arco con Electrodo de
Tungsteno y Protección Gaseosa
 Soldadura por Arco Sumergido
 Soldadura por Plasma
 Soldadura por Electroescoria
 Soldadura por Oxiacetileno
 Soldadura de Espárrago
 Soldadura por Haz de Electrones
 Soldadura por Láser
Procesos de Brazing
 Brazing por Soplete
 Brazing en Horno
 Brazing por Inducción
 Brazing por Resistencia
 Brazing por Inmersión
 Brazing por Infrarrojo
Procesos de Corte
 Corte por Oxigas
 Corte por Arc Air (con electrodo de
Carbon).
 Corte por Plasma
 Corte Mecánico
PROCESO DE SOLDADURA
Previo a nuestra discusión de los
distintos procesos de soldadura, es apropiado
definir que se quiere significar con el término
“soldadura”. De acuerdo con AWS, una soldadura
es, “una coalescencia localizada de metales o no
3-5
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
metales producida tanto por calentamiento de los
metales a la temperatura de soldadura, con o sin la
aplicación de presión, o por la aplicación de
presión solamente y con o sin el uso de material de
aporte.” Coalescencia significa “unidos uno a otro
entre si”. Por esa razón la soldadura se refiere a
las operaciones usadas para llevar a cabo esta
operación de unión. Esta sección presentará
importantes características de algunos de los
procesos de soldadura más comunes, todos los
cuales emplean el uso del calor sin presión.
A medida que cada uno de esos procesos es
presentado, es importante notar que todos tienen
ciertas características en común. Esto es que hay
ciertos elementos los cuales deben ser provistos
por el proceso de soldadura en orden a que estos
sean capaces de producir soldaduras
satisfactorias. Estas características incluyen una
fuente de energía para proveer calentamiento, los
medios de protección del metal fundido de la
atmósfera, y el metal de aporte (opcional con
algunos procesos y configuraciones de junta). Los
procesos difieren de uno a otro porque disponen
estas mismas características o elementos en varias
formas. Entonces, cuando se introduce un
proceso, explicamos como se satisfacen dichos
requerimientos.
Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
(SMAW)
El primer proceso a ser discutido es la
soldadura con electrodo revestido. A pesar de que
este es el nombre correcto para el proceso,
comúnmente oímos referirse a él como “stick
welding”. Este proceso opera mediante el
calentamiento del metal con un arco eléctrico entre
un electrodo de metal recubierto, y los metales a
ser unidos. La Figura 3.2 muestra los distintos
elementos del proceso de soldadura por arco con
electrodo revestido.
Esta ilustración muestra que el arco es
creado entre el electrodo y la pieza de trabajo
debido al flujo de electricidad. Este arco provee
calor, o energía, para fundir el metal base, metal
de aporte y recubrimiento del electrodo. A medida
que el arco de soldadura avanza hacia la derecha,
deja detrás metal de soldadura solidificado
cubierto por una capa de fundente convertido,
conocido como escoria. Esta escoria tiende a
flotar fuera del metal debido a que solidifica
después que el metal fundido haya solidificado,
entonces hay menos posibilidad que sea atrapada
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

dentro de la zona de soldadura resultando una El recubrimiento del electrodo es la

inclusión de escoria. característica que clasifica a los distintos tipos de
Otra característica que es de notar en la Figura electrodos. Realmente sirven para cinco funciones
3.2 es la presencia de gas de protección, el que es diversas.
producido cuando el recubrimiento del electrodo
es calentado y se descompone. Estos gases ayudan 1. Protección: el recubrimiento de
al fundente en la protección del metal fundido en descompone para formar una protección
la región del arco. gaseosa para el metal fundido.
El elemento principal en el proceso de 2. Desoxidación: el recubrimiento provee
soldadura por arco con electrodo revestido es el una acción de flujo para remover el
electrodo en si mismo. Está hecho de un núcleo de oxígeno y otros gases atmosféricos.
metal sólido, alambre, cubierto con una capa de 3. Aleante: el recubrimiento provee
fundente granular que se mantiene en el lugar por elementos aleantes adicionales para el
algún tipo de agente aglutinante. Todos los depósito de soldadura.
electrodos de acero al carbono y baja aleación
usan esencialmente el mismo tipo de alambre de
4. Ionización: el recubrimiento mejora las
características eléctricas para
núcleo de acero, de bajo carbono, acero
efervescente. Cualquier aleación es provista por el incrementar la estabilidad del arco.
recubrimiento, debido a que es más económico 5. Aislación: la escoria solidificada provee
agregar aleantes de esta manera. una cobertura de aislación para
disminuir la velocidad de enfriamiento
del metal (el efecto menos importante).

Figura 3.2 – Soldadura por Arco con Electrodo Revestido

Debido a que el electrodo es una Describen las distintas clasificaciones y

característica tan importante del proceso de características de esos electrodos
soldadura por arco con electrodo revestido, es
necesario entender cómo se clasifican e identifican
los distintos tipos. La American Welding Society
ha desarrollado un sistema para la identificación POSICION

de los electrodos de soldadura por arco con

electrodo revestido. La Figura 3.3 ilustra las
distintas partes de este sistema.
EXXXX
Las Especificaciones de la American
Welding Society A5.1 y A5.5 describen los RESISTENCIA
A LA TRACCION
REVESTIMIENTO
CARACTERISTICAS DE OPERACION
requerimientos para los electrodos de acero al Figura 3.3 - Sistema de Identificación de
carbono y de baja aleación respectivamente. Electrodo SMAW

3-6
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Es importante notar que aquellos

Se establece que para electrodo la electrodos que terminan en “5”, “6” u “8” se
identificación consiste de una “E”, seguida por clasifican como del tipo de “bajo hidrógeno”. Para
cuatro o cinco dígitos. Los primeros dos o tres mantener este bajo contenido de hidrógeno
números se refieren a la mínima resistencia a la (humedad), deben ser almacenados en su envase
tracción del metal de soldadura depositado. Esos original de fabricación o en un horno de
números expresan la resistencia mínima a la almacenamiento aceptable. Este horno debe ser de
tracción en miles de libras por pulgada cuadrada. calentamiento eléctrico y debe tener una capacidad
Por ejemplo, “70” significa que la resistencia del de control de temperatura en un rango de 150 a
metal soldadura depositado es al menos 70000 350 F. Debido a que este dispositivo ayuda a
psi. mantener el bajo contenido de humedad (menor al
Los números siguientes se refieren a las 0,2%), debe ser ventilado en forma adecuada.
posiciones en las cuales el electrodo puede ser Cualquier tipo de electrodo de bajo hidrógeno que
usado. Una “1” indica un electrodo que es apto no será usado inmediatamente deberá ser colocado
para ser usado en cualquier posición. Un “2” en el horno de mantenimiento, tan pronto como su
indica que el metal fundido es tan fluido que el contenedor hermético sea abierto. La mayor parte
electrodo sólo puede ser usado en las posiciones de los códigos requieren que los electrodos de bajo
plana o filete horizontal. Un “4” significa que el hidrógeno sean mantenidos a una temperatura
electrodo es apto para soldar en progresión mínima del horno de 120 C (250 F) luego de ser
descendente. El número “3” no está asignado. quitados del contenedor sellado correspondiente.
El último número describe otras De todas formas, es importante notar
características que son determinadas por la que los electrodos distintos a los arriba
composición del revestimiento presente en el mencionados pueden dañarse si son colocados en
electrodo. Este recubrimiento determinará las el horno. Algunos tipos de electrodos son
características de operación y corriente eléctrica diseñados para tener algún nivel de humedad. Si
recomendada: AC(corriente alterna), DCEP esta humedad es eliminada, las características de
(corriente continua, electrodo positivo), DCEN operación del electrodo serán significativamente
(corriente continua, electrodo negativo). La Figura deterioradas.
3.4 enumera el significado del último dígito del
sistema de identificación de electrodos SMAW.
Clasificación CorrienteArco Penetración Revestimiento y Escoria Polvo de
Hierro
F3 EXX10 DCEP Enérgico Profunda Celulosa - sodio 0  10 %
F3 EXXX1 AC y DCEP Enérgico Profunda Celulosa - potasio 0%
F2 EXXX2 AC y DCEN Medio Media Rutílico - sodio 0  10 %
F2 EXXX3 AC y DC Suave Baja Rutílico - potasio 0  10 %
F2 EXXX4 AC y DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 25  40 %
F4 EXXX5 DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - sodio 0  10 %
F4 EXXX6 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - potasio 0%
F4 EXXX8 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 25  45 %
F1 EXX20 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - sodio 0%
F1 EXX24 AC o DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 50 %
F1 EXX27 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - polvo de hierro 50 %
F1 EXX28 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 50 %
Nota: El porcentaje de polvo de hierro está basado en el peso del revestimiento.

Figura 3.4 - Significado del Ultimo Dígito de la Identificación de SMAW

Sufijo Principal(es) Elemento(s) de Aleación

Los electrodos SMAW usados para unir A1 0.5% Molibdeno
aceros de baja aleación deben tener un sufijo B1 0.5% Molibdeno – 0.5% Cromo
alfanumérico, el que se agrega a la designación B2 0.5% Molibdeno – 1.25% Cromo
estándar después de un guión. La Figura 3.5 B3 1.0% Molibdeno – 2.25% Cromo
muestra el significado de esas designaciones. B4 0.5% Molibdeno – 2.0% Cromo

3-7
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

C1 2.5% Níquel la pieza de trabajo, se incrementa la longitud del

C2 3.5% Níquel arco que reduce la corriente, y en consecuencia,
C3 1.0% Níquel reduce el calor introducido a la soldadura. Un
D1 0.3% Molibdeno – 1.5% Manganeso arco de soldadura más corto resulta en una mayor
D2 0.3% Molibdeno – 1.75% corriente del arco, y entonces se incrementa el
Manganeso calentamiento. Por esto, a pesar que hay un
G* 0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo, 0.5% control en la corriente de la máquina de soldar, el
Níquel; 1.0% Manganeso; 0.1% soldador tiene cierta capacidad de alterar la
Vanadio corriente del arco, manipulando el electrodo para
obtener longitudes de arco mayores o menores.
*Necesita tener mínimo contenido de un La Figura 3.7 también ilustra como dos
solo elemento. curvas V-A diferentes pueden producir distintas
respuestas de corriente. Porque la curva más baja
Figura 3.5 – Sufijos de Aceros Aleados tiene menor inclinación que la superior, se obtiene
para Electrodos SMAW un cambio mayor de la corriente del arco para una
longitud de arco dada (voltaje). Las fuentes de
El equipo para soldadura por arco con potencia modernas tienen controles que varían el
electrodo revestido es relativamente simple, como voltaje del circuito abierto (OCV) y la inclinación
se puede ver en la Figura 3.6. Un borne de la para producir una corriente de soldadura que
fuente de potencia es conectado a la pieza a ser tenga un buen control del operador y una
soldada y el borne opuesto va a la pinza porta de magnitud apropiada.
electrodo en la cual el soldador ubica el electrodo
a ser consumido. El electrodo y el metal base son
fundidos por el calor producido por el arco
eléctrico de soldadura creado entre la punta del
electrodo y la pieza de trabajo cuando son
llevados cerca uno del otro.
La fuente de potencia para la soldadura
por arco con electrodo revestido es tomada como
una fuente de suministro de corriente constante,
que tiene una característica descendente. Esta
terminología puede ser más fácilmente
comprendida observando la curva característica
voltaje-amperaje (V-A) de este tipo de fuente de
potencia.
Como se puede ver en las curvas típicas
voltaje-amperaje de la Figura 3.7, un Figura 3.6 – Equipo de Soldadura por
decrecimiento en el voltaje del arco dará como Arco con Electrodo Revestido
resultado un incremento correspondiente en la
corriente del arco. Esto es significativo desde el
punto de vista del control de proceso, porque el
voltaje del arco está directamente relacionado con
la longitud del arco (distancia del electrodo a la
pieza de trabajo). Esto es, en la medida que el
soldador mueve el electrodo acercándolo o
alejándolo de la pieza de trabajo, el voltaje del
arco está realmente disminuyendo o aumentando,
respectivamente.
Este cambio de voltaje se corresponde con
cambios en la corriente del arco, o la cantidad de
calor que se crea por el arco de soldadura.
Entonces, cuando el soldador aleja el electrodo de

3-8

Figura 3.7 Curva de Voltaje – Amperaje
para una Fuente de Corriente Constante
La soldadura por arco con electrodo
revestido es usada en la mayoría de las empresas
para numerosas aplicaciones. Es usada para la
mayoría de los materiales a excepción de algunas
aleaciones más exóticas.
A pesar que es un método relativamente
antiguo y procesos más nuevos lo han
reemplazado en algunas aplicaciones, la soldadura
por arco con electrodo revestido se mantiene como
un proceso popular que continuará siendo muy
usado por la industria de la soldadura.
Hay varias razones por las que este
proceso continúa siendo tan popular. Primero, el
equipamiento es relativamente simple y
económico. Esto ayuda a hacer el proceso muy
portátil. En efecto, hay numerosos que tienen
potencia de motores de combustión interna (diesel
o naftero), los que no dependen de una fuente
eléctrica externa, por esto, la soldadura por arco
con electrodo revestido puede ser llevada a cabo
en ubicaciones remotas. También, algunas de las
fuentes de potencia más nuevas en estado sólido,
son tan pequeñas y de bajo peso que pueden ser
llevadas por el soldador hasta el trabajo. Y debido
a la numerosa disponibilidad de tipos de
electrodos, el proceso es considerado muy versátil.
Finalmente, con los equipos y electrodos
mejorados que se pueden conseguir hoy en día, la
calidad de la soldadura puede ser consistentemente
alta.
3-9
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Una de las limitaciones de la soldadura
por arco con electrodo revestido es la velocidad.
La velocidad es afectada negativamente por el
hecho que el soldador debe detener periódicamente
la soldadura y reemplazar el electrodo consumido
con uno nuevo, debido a que tienen una longitud
típica de no más que 355 a 460 mm(14 a 18 in.)
SMAW fue reemplazado por otros procesos
semiautomáticos, mecánicos o automáticos en
muchas aplicaciones, simplemente porque ofrecen
una mayor productividad cuando son comparados
con la soldadura por arco con electrodo revestido
manual.
Otra desventaja, que también afecta a la
productividad, es el hecho que luego de la
soldadura, hay una capa de escoria solidificada
que debe ser removida. Otra limitación, cuando se
usan electrodos de bajo hidrógeno, es que
requieren almacenamiento en un horno de
mantenimiento apropiado, que ayudará a mantener
el bajo nivel de humedad de estos.
Ahora que los principios básicos fueron
presentados, es momento de discutir algunas de
las discontinuidades que resultan durante el
proceso de soldadura por arco con electrodo
revestido. Mientras que éstas no son las únicas
discontinuidades que podemos esperar, pueden
resultar debido a una mala aplicación de este
proceso en particular.
Uno de esos problemas es la presencia de
porosidad en la soldadura terminada. Cuando se
encuentra porosidad, es normalmente el resultado
de la presencia de humedad o contaminación en la
región de soldadura. Puede estar presente en el
recubrimiento del electrodo, o en la superficie del
material, o proveniente de la atmósfera que rodea
la operación de soldadura. La porosidad puede
ocurrir también cuando el soldador usa una
longitud de arco demasiado grande.
Este problema de arco largo es
especialmente probable cuando se usan electrodos
de bajo hidrógeno. Por esto, se prefiere el uso de
una menor longitud de arco que no solo aumenta
la cantidad de calor producido, sino también
ayuda a la eliminación de la porosidad en el metal
de soldadura.
La porosidad puede resultar por la
presencia de un fenómeno conocido como soplo de
arco. A pesar de que este fenómeno ocurre en
cualquier proceso de soldadura por arco, será
discutido aquí debido a que es un problema común
que molesta a los soldadores manuales.

Para entender el soplo de arco, se debe
entender que hay un campo magnético que se
desarrolla siempre que pasa una corriente eléctrica
por el conductor. Este campo magnético es
perpendicular a la dirección de la corriente
eléctrica, y puede visualizarse como una serie de
círculos concéntricos que rodean al conductor,
como se muestra en la Figura 3.8.
Este campo magnético es más fuerte
cuando es enteramente contenido dentro de un
material magnético. En consecuencia, cuando se
suelda un material magnético, como el acero, el
campo puede ser distorsionado cuando el arco se
aproxime al extremo de una chapa, el final de una
soldadura o algún cambio brusco en el contorno
(perfil) de la parte que está siendo soldada. Esto
se muestra en la Figura 3.9.
Figura 3.8 – Campo Magnético Alrededor
de un Conductor
Figura 3.9 – Campos Magnéticos
Distorsionados en los Extremos de la
Soldadura
Para reducir los efectos del soplo de arco,
se pueden probar algunas alternativas. Estas
incluyen:
1) Cambiar de DC a AC
2) Mantener un arco tan corto como sea posible.
3) Reducir la corriente de soldadura.
4) El ángulo del electrodo en dirección opuesta
al soplo de arco.
3-10
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
5) Usar soldadura de punteo importante en cada
extremo de la junta, con soldaduras de
punteo intermitentes a lo largo de la junta.
6) Soldar a través de la soldadura de punteo o
de la soldadura terminada
7) Usar técnica de paso peregrino.
8) Soldar apartado de tierra para reducir el soplo
hacia atrás; soldar sobre tierra para reducir el
soplo hacia adelante.
9) Conectar a tierra la pieza de trabajo en
ambos extremos de la junta a ser soldada.
10) Enrollar el cable de tierra alrededor de la
pieza de trabajo y pasar la corriente a tierra
en la dirección tal que la disposición del
campo magnético tenderá a neutralizar el
campo magnético que causa el soplo de arco.
11)Extender el final de la junta fijándole placas
en la salida de la soldadura.
Sumado a la porosidad el soplo de arco,
puede causar también salpicaduras, socavación,
perfil de soldadura inapropiado, y penetración
disminuida.
Con SMAW pueden ocurrir inclusiones
de escoria simplemente porque este se basa en un
sistema de fundentes para la protección de la
soldadura. Con cualquier proceso que incorpora
fundentes, es relevante la posibilidad que quede
atrapada escoria dentro del depósito de soldadura.
El soldador puede reducir ésta tendencia usando
técnicas que permiten a la escoria fundida fluir
libremente a la superficie del metal. Una profunda
limpieza de la escoria de cada pasada previo a las
pasadas adicionales también reducirá la
frecuencia de los casos de inclusiones de escoria
en soldaduras de pasadas múltiples.
Debido a que la soldadura por arco con
electrodo revestido es realizada principalmente en
forma manual, pueden producirse numerosas
discontinuidades por una manipulación
inapropiada del electrodo. Algunas de estas son,
fusión incompleta, socavación, solapado, tamaño
de soldadura incorrecto, y perfil de soldadura
inapropiado.
Soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa (GMAW)
El siguiente proceso a ser discutido es la
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa, GMAW. Mientras que soldadura por
arco con alambre y protección gaseosa es la
designación del AWS para el proceso,
comúnmente escuchamos referirse a él como
soldadura “MIG”. Es más comúnmente usado

como un proceso semiautomático; sin embargo, es
usado también en aplicaciones mecanizadas y
aplicaciones automáticas. En consecuencia, es
muy adecuable a aplicaciones de soldaduras
robotizadas. La soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa se caracteriza por un electrodo
sólido de alambre el que es alimentado en forma
Figura 3.10 - Soldadura por arco con alambre y protección gaseosa
Una característica importante para
GMAW es que toda la protección para la
soldadura es provista por una atmósfera de gas
protector que también es suministrado a través de
la pistola de soldadura desde alguna fuente
externa. Los gases usados incluyen los del tipo
inerte y los reactivos. Para algunas aplicaciones se La letra “S” expresa que se trata de un alambre
usan gases inertes tales como el argón y el helio.
Puede usarse uno sólo, en combinación con el
otro, o mezclado con otros gases reactivos como
el oxígeno o el dióxido de carbono. Muchas
aplicaciones de la soldadura por arco con alambre
y protección gaseosa usan sólo protección de
dióxido de carbono, por su costo relativamente
bajo con respecto a los gases inertes.
Los electrodos usados en este proceso
son alambres sólidos que se proveen en bobinas o
rollos de distintos tamaños. Como en el caso de
soldadura por arco con electrodo revestido, hay un
método de identificación de los electrodos de
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa aprobado por la American Welding
Society. Se distinguen por las letras “ER”
seguidas por dos o tres números, la letra “S”, un
guión, y finalmente otro número, como se muestra
en la Figura 3.11.
“ER” designa al alambre que es a la vez
electrodo y varilla, esto significa que puede
conducir electricidad (electrodo), o ser
simplemente aplicado como metal de aporte
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
continua a través de la pistola de soldadura. Se
crea un arco entre este alambre y la pieza de
trabajo para calentar y fundir el metal base y los
metales de aporte. Una vez fundido, el alambre se
deposita en la junta soldada. La Figura 3.10
ilustra los elementos esenciales del proceso.
(varilla) cuando es usado con otro proceso de
soldadura. Los próximos dos o tres números
expresan la mínima resistencia a la tracción del
depósito de metal de soldadura en miles de libras
por pulgadas al cuadrado. Entonces, como los
tipos SMAW, “70” significa un metal cuya
resistencia a la tracción es al menos 70.000 psi.
sólido. Finalmente el número luego del guión se
refiere a la composición química particular del
electrodo. Esto determinará tanto la característica
de operación como las propiedades esperables del
depósito de soldadura. Los electrodos de
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa tienen comúnmente importante cantidad
de desoxidantes, tales como magnesio, silicio, y
aluminio para ayudar a evitar la formación de
porosidad.
RESISTENCIA COMPOSICIÓN
A LA TRACCION QUIMICA
ERXXS-X
ELECTRODO DE ALAMBRE ALAMBRE
SÓLIDO
Figura 3.11 - Sistema de Identificación de
Electrodo GMAW
3-11
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

A pesar que el alambre no tiene un

fundente de recubrimiento, es importante
almacenar adecuadamente el material cuando este
no se usa. El factor más crítico es que el alambre
debe conservarse limpio. Si se permite que
permanezca fuera a la intemperie, puede
contaminarse con herrumbre, aceite, humedad,
partículas de polvo, u otros materiales presentes
en el ambiente del taller de soldadura. Por esto,
cuando no se usa, el alambre debe conservarse en
su envase plástico original, y/o contenedor de
transporte. Incluso cuando un rollo de alambre
está ubicado en el alimentador, debe estar cubierto
con alguna protección cuando no se usa por
períodos prolongados.

La fuente de potencia usada para

soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa es muy distinta del tipo empleado por la
soldadura por arco con electrodo revestido. En
lugar de una fuente de corriente constante, la
Figura 3.12 Equipo de Soldadura por
soldadura por arco con alambre y protección
Arco con Alambre y Protección Gaseosa
gaseosa usa una fuente del tipo de las conocidas
La soldadura por arco con alambre y
como de voltaje constante, o potencial constante.
protección gaseosa normalmente se realiza con
Esto es, la soldadura se lleva a cabo usando un
corriente continua, electrodo positivo (DCEP).
valor preseteado de voltaje sobre un rango de
Cuando este tipo de fuente de potencia se combina
corrientes de soldadura.
con un alimentador de alambre, el resultado es un
proceso de soldadura que puede ser tanto
semiautomático, mecanizado, o totalmente
automatizado. La Figura 3.12 muestra un equipo
típico de soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa.
Como se puede ver, el equipo es un poco
más complejo que uno usado para soldadura por
arco con electrodo revestido. Un equipo típico
incluye una fuente de potencia, alimentador de
alambre, fuente de gas, y pistola de soldar fijada
al alimentador por un cable flexible a través del
cual pasan el gas y el alambre. Para poner a punto
la soldadura, el soldador ajustará el voltaje en la
fuente de potencia y la velocidad del alimentador
de alambre. Cuando la velocidad de alimentación
de alambre aumenta, también aumenta la corriente
de soldadura. La velocidad de fusión del electrodo
es proporcional a la corriente del arco, entonces la
velocidad de alimentación del alambre en realidad
controla también ésta característica.

3-12

Figura 3.13 Curva V – A Típica de Potencial Constante
Se mencionó que la fuente de potencia es
del tipo de potencial constante, de todas formas
observando la curva V-A típica, Figura 3.13,
muestra que la línea no es plana sino que tiene una
suave pendiente.
Esta característica permite que el
proceso funcione como un proceso del tipo
semiautomático, esto significa que el soldador no
tiene que controlar la alimentación del metal de
aporte como en el caso de soldadura por arco con
electrodo revestido manual. Otra manera de
describir el sistema el llamarlo sistema con “Auto
regulación de Potencial Constante”.
Observando la Figura 3.13, puede verse
que la disminución del voltaje del arco (la pistola
alejada de la pieza de trabajo) hace disminuir la
corriente y en consecuencia la velocidad de fusión
del electrodo. El alambre continúa siendo
alimentado a su velocidad preestablecida para dar
nuevamente el valor original de voltaje del arco.
Esto reduce el efecto de la manipulación del
operador en las características de soldadura, para
hacer al proceso menos sensible al operador y
entonces más fácil de ser aprendido.
Cuando se cambian los ajustes de la
máquina, el resultado es que las características de
operación se alterarán drásticamente. Es de
relevante importancia la manera en que el metal
fundido es transferido desde extremo del
electrodo, a través de la región del arco, al metal
base. Con soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa hay cuatro modos básicos de
transferencia de metal. Estos son, spray, globular,
arco pulsante, y en corto circuito.
La Figura 3.14 muestra tres de los
cuatro métodos. Sus características son tan
3-13
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
diferentes que es casi como si se tratara de cuatro
procesos de soldadura distintos. Cada tipo
específico tiene ventajas y limitaciones definidas
que los hacen mejores para algunas aplicaciones y
peores para otras. El tipo de transferencia del
metal depende de distintos factores, incluyendo el
gas de protección, corriente y niveles de voltaje y
características del suministro de potencia.
Una de las formas básicas en las cuales
dichos procesos se diferencian es que suministran
distintas cantidades de calor a la pieza de trabajo.
La transferencia de spray es considerada como la
de mayor temperatura, seguida por globular, arco
pulsante y finalmente corto circuito. Por esto, la
transferencia por spray es la mejor para secciones
de gran espesor y juntas con soldaduras de
penetración total, en cuanto puedan ser
posicionados en posición plana.
La transferencia globular provee tanto
calentamiento como buena deposición del
material, pero sus características de operación
tienden a ser menos estables, incrementado las
salpicaduras. La soldadura por arco con alambre
y protección gaseosa pulsante requiere una fuente
de potencia capaz de producir una salida de
corriente continua pulsante que permite al
soldador programar la combinación exacta de
corriente alta y baja para lograr un buen control
del calor entregado y flexibilidad del proceso. El
soldador puede setear tanto la cantidad como la
duración del pulso de corriente alta. Entonces,
durante la operación la corriente varía entre el
pulso de alta corriente y el pulso de baja corriente,
ambos pueden ser seteados con los controles de la
máquina.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

La transferencia en corto circuito da una
menor cantidad de calor sobre el metal base,
haciéndolo una opción excelente para la soldadura
de hojas de metal y juntas que tienen separaciones
excesivas debido a un mal ajuste. El método de
transferencia en contocircuito tiene como
característica ser más frío debido a que el
electrodo en realidad está en contacto con el metal
base, creando un corto circuito por una porción
del ciclo de soldadura. Entonces el arco opera y se
extingue en forma intermitente. Los cortos
períodos durante el cual el arco se extingue,
permite cierto enfriamiento que redunda en una
reducción de la tendencia a quemarse de los
materiales de poco espesor. Se debe tener cuidado
cuando se usa la transferencia en corto circuito
para soldar secciones de mayor espesor, debido a
que se puede presentar fusión incompleta a causa
de un calentamiento insuficiente del metal base.
Como se mencionó, el gas de protección
tiene un efecto significativo en el tipo de
transferencia del metal. La transferencia tipo
spray puede lograrse sólo donde hay una
presencia de un 80% de argón en la mezcla de
gases. CO2 es probablemente uno de los gases más
populares para GMAW de acero al carbono,
principalmente debido a su bajo costo y a sus
excelentes características de penetración. Una
desventaja, sin embargo, es que habrá más
salpicadura que puede requerir ser quitada,
reduciendo la productividad del soldador.
La versatilidad que ofrece este proceso
hizo que sea usado en muchas aplicaciones
industriales. GMAW puede ser usada
efectivamente para unir o cubrir muchos tipos de
metales ferrosos o no ferrosos. El uso de gas de
protección, en vez de un fundente, el cual puede
ser más contaminado, puede reducir la posibilidad
de introducir hidrógeno dentro de la zona de
soldadura, entonces GMAW puede ser usado
satisfactoriamente en situaciones donde la
presencia de hidrógeno puede causar problemas.
Debido a la ausencia de la capa de
escoria que debería ser quitada después de soldar,
La GMAW está bien situada para soldadura
automática y robotizada. Esta es una de las
mayores ventajas del proceso. Debido a que
apenas es necesaria o no es necesaria en absoluto
la limpieza luego de la soldadura, la productividad
global del proceso se ve altamente incrementada.
Esta eficiencia es incrementada en mayor medida
por el hecho que el rollo de alambre continuo no
requiere recambio tan frecuente como los
electrodos individuales de SMAW. Todo esto
incrementa la cantidad de tiempo en que se puede
realizar realmente la soldadura.

Figura 3.14 – Modos de Transferencia del Metal; (a) Spray, (b) Globular, y (c) Corto
Circuito. (No se muestra arco pulsante)
La principal ventaja de la GMAW son soldadura por arco con alambre tubular, porque se
las lbs/hr (kg/hr) de metal depositado que reduce genera menor cantidad de humos. Con la
el costo de mano de obra. Otro beneficio de la existencia de numerosos tipos de electrodos y
soldadura por arco con alambre y protección equipos que se han transformado más portátiles,
gaseosa es que se trata de un proceso se continúa mejorando la versatibilidad de la
relativamente limpio, principalmente debido a que soldadura por arco con alambre y protección
no hay fundente presente en el proceso. En los gaseosa. Un beneficio adicional se relaciona con
locales con problemas de ventilación pueden verse la visibilidad del proceso. Debido a que no hay
aliviados cambiando a soldadura por arco con presencia de escoria, el soldador puede ver más
alambre y protección gaseosa donde se usaba fácilmente la acción del arco y de la pileta líquida
soldadura por arco con electrodo revestido o para mejorar el control.

3-14

Mientras que el uso de gas de protección
en lugar de fundente trae algunos beneficios,
puede ser también pensado como una limitación,
debido a que ésta es la principal forma en que el
metal fundido es protegido y limpiado durante la
soldadura. Si el metal base está excesivamente
contaminado, el gas de protección sólo puede no
ser suficiente para prevenir la aparición de
porosidad. GMAW es también muy sensible a
ráfagas o vientos, que tienden a desviar el gas de
protección fuera y dejar al metal sin protección.
Por esta razón, soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa no es recomendable para
soldadura de campo.
Es importante notar que el simple
incremento de la velocidad del flujo de gas de
protección más allá de los límites recomendados
no necesariamente garantiza que se proveerá una
protección adecuada. En efecto, las altas
velocidades de flujo causan turbulencia y pueden
tender a incrementar la posibilidad de porosidad
porque estas velocidades de flujo incrementadas
pueden en realidad llevar gases atmosféricos
dentro de la zona de soldadura.
Otra desventaja es que el equipo
requerido es más complejo que los usados para
soldadura por arco con electrodo revestido. Esto
incrementa la posibilidad de problemas mecánicos
que causen problemas de calidad. Cuestiones
como guías de pistolas y conectores de tubos
desgastadas pueden alterar las características
eléctricas al punto de producir soldaduras
defectuosas.
Los principales problemas inherentes ya
fueron discutidos. Estos son, porosidad debido a
la contaminación o pérdida de protección, fusión
incompleta debido al uso de transferencia en corto
circuito en secciones de gran espesor, e
inestabilidad del arco debido a guías y extremos
de conectores desgastados. A pesar de que tales
problemas pueden ser muy perjudiciales para la
calidad de la soldadura, pueden aliviarse si se
toman ciertas precauciones.
Para reducir la posibilidad de porosidad,
las partes deben ser limpiadas previo a la
soldadura, y la zona de soldadura debe protejerse
de un viento excesivo encerrándola o usando
rompevientos. Si la porosidad persiste, debe
controlarse el suministro de gas para asegurar que
no hay una excesiva presencia de humedad.
El verdadero problema de GMAW es la
fusión incompleta, especialmente cuando se usa
transferencia en corto circuito. Esto se debe en
3-15
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
parte al hecho de que es un proceso de arco
abierto, dado que no utiliza fundente. Sin esta
capa de protección del arco, el incremento de la
intensidad del calor puede llevar al soldador a
creer que hay una tremenda cantidad de calor en el
metal base. Esta sensación puede ser errónea, y el
soldador debe estar al tanto de esta condición y
asegurar que el arco está siendo dirigido para
garantizar la fusión del metal base.
Figura 3.15 – Denominaciones de la
Pistola de Soldadura por Arco con
Alambre y Protección Gaseosa
Finalmente, el equipo debe estar bien
mantenido para aliviar los problemas asociados
con la alimentación del alambre. Cada vez que se
reemplaza un rollo de alambre la guía debe ser
limpiada sopleteándola con aire comprimido para
quitar las partículas que pueden causar
obstrucciones. Si persiste el problema, la guía
debe reemplazarse. El tubo de contacto además,
debe reemplazarse periódicamente. Cuando se
desgasta, cambia el punto de contacto eléctrico de
manera que se incrementa la “extensión el
electrodo” sin que lo sepa el soldador. La
extensión del electrodo se toma también desde el
tubo de contacto hasta el extremo del electrodo,
como se ilustra en la Figura 3.15.
Soldadura por arco con Alambre Tubular
(FCAW)
El siguiente proceso a describir es la
soldadura por arco con alambre tubular. Este es
muy similar a la soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa excepto que el electrodo es
tubular y contiene un fundente granular en vez de
un alambre sólido como en soldadura por arco con
alambre y protección gaseosa. La diferencia puede
notarse en la Figura 3.16 que muestra un conjunto
soldado mediante un proceso FCAW auto
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

protegido y una vista en detalle de la región del

arco durante la soldadura.
Se muestra al electrodo tubular que es
alimentado a través del tubo de contacto de la
pistola de soldadura, para producir un arco entre
el electrodo y la pieza de trabajo. En tanto la
soldadura progresa, se deposita un cordón de
metal de soldadura. Cubriendo éste metal de
soldadura solidificado se encuentra una capa de
escoria, como el caso de la soldadura por arco con
electrodo revestido.
Con soldadura por arco con alambre
tubular, puede haber o no protección gaseosa,
dependiendo en que tipo de electrodo se use.
Algunos electrodos son designados como
proveyendo toda la protección necesaria del
fundente interno, y se los conoce como “auto
protegidos”. Otros electrodos requieren protección
adicional de un gas de protección adicional. Con
FCAW, como con otros procesos, hay un sistema
de identificación para los distintos tipos de
electrodos de soldadura, ilustrado en la Figura
3.17. Una revisión de los tipos de electrodos
muestra que las designaciones se refieren a la
polaridad, número de pasadas, y posición de
soldadura. Figura 3.16 – Soldadura por Arco con
Una identificación comienza con una Alambre Tubular Autoprotegida
“E”, la que expresa que es un electrodo. El primer
número se refiere a la mínima resistencia a la RESISTENCIA A LA TUBULAR
tracción del metal de soldadura depositado en diez TREACCIÓN

mil libras por pulgadas cuadradas, de manera que

“7” significa que la resistencia a la tracción del
metal de soldadura es al menos 70000 psi. El EXXT-X
segundo dígito será tanto “0” o “1”. Un “0” ELECTRODO POSICION
COMPOSICIÓN QUIMICA
significa que el electrodo es adecuado para el uso CARACTERISTICAS DE
OPERACIOON
sólo en posición plana o filete horizontal, mientras
que un “1” describe un electrodo que puede ser
usado en cualquier posición. Siguiendo a estos Figura 3.17 - Sistema de Identificación de
números está la letra “T”, que se refiere a un Electrodo FCAW
electrodo tubular. A esto sigue un guión y luego
otro número que denota el grupo particular basado
en la composición química del metal de soldadura,
tipo de corriente, polaridad de la operación,
además si requiere protección gaseosa, y otras
informaciones para la categoría.

Figura 3.18 - Pistolas FCAW para

Electrodos con Protección Gaseosa
(arriba) y Auto protegidos (abajo).
3-16
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

predominantes son ferrosos. Puede ser usado con

Con este sistema de identificación, resultados satisfactorios tanto en aplicaciones de
puede determinarse si una clasificación de taller como de campo. A pesar de que la mayor
electrodo requiere o no gas de protección auxiliar. parte de los electrodos producidos son ferrosos
Esto es importante para el inspector de soldadura, (tanto para aceros al carbono como inoxidables),
debido a que la soldadura por arco con alambre se consiguen también algunos no ferrosos.
tubular puede realizarse o no un gas de protección Algunos del tipo de los de acero inoxidables usan
externo. La Figura 3.18 muestra los dos tipos de realmente una vaina de acero al carbono que rodea
picos. el fundente interno que contiene los elementos
Algunos electrodos están formulados aleantes granulares tales como cromo y níquel.
para ser usados sin ningún gas de protección
adicional distinto al contenido dentro del
electrodo. Estos tienen los números 3, 4, 6, 7, 8,
10 y 11. Mientras que los electrodos que tienen los
sufijos 1, 2 y 5, requieren alguna protección
externa para ayudar en la protección del metal
fundido. Ambos tipos ofrecen ventajas,
dependiendo de la aplicación. Adicionalmente los
sufijos G y GS se refieren a pasadas múltiples y
pasada única respectivamente.
Por ejemplo los autoprotegidos se
adecuan mejor para soldaduras de campo, donde
el viento puede tener como consecuencia una
pérdida de la protección gaseosa. Los electrodos
del tipo de los de protección gaseosa, son usados
cuando la necesidad de propiedades mejoradas del
metal de soldadura justifican el costo adicional. Figura 3.19 – Equipo de Soldadura por
Los gases usados normalmente para Arco con Alambre Tubular con Protección
soldadura por arco con alambre tubular son CO 2, Gaseosa
o 75% Argón - 25 % CO2, pero se dispone de
otras combinaciones de gases.
El equipo utilizado para FCAW es
esencialmente idéntico a aquel de GMAW, como
se muestra en la Figura 3.19. Algunas diferencias
pueden ser pistolas con capacidad para corrientes
mayores y fuentes de potencia mayores, la
ausencia del equipo de gas para electrodos
autoprotegidos, rollos de alimentación de alambre
bobinado. Como GMAW, FCAW usa un
suministro de energía de voltaje constante y
corriente continua. Dependiendo del tipo de
electrodo, la operación puede ser, DCEP (1, 2, 3,
4, 5, 6 y 8) o DCEN (7).
El proceso de soldadura por arco con
alambre tubular está ganando rápidamente
aceptación como una alternativa de proceso de
soldadura en algunas industrias. Sus relativamente
buenos resultados en superficies contaminadas, y
sus velocidades de deposición incrementadas,
ayudaron a la soldadura por arco con alambre
tubular a reemplazar a SMAW y a GMAW en
muchas aplicaciones. El proceso es usado en
muchas industrias donde los materiales
3-17

Figura 3.19 (continuación) – Equipo de
Soldadura por Arco con Alambre Tubular
con Protección Gaseosa
FCAW ganó una gran aceptación debido
a la gran cantidad de ventajas que ofrece.
Probablemente la ventaja más significativa es que
provee una alta productividad en términos de la
cantidad de metal de soldadura que puede ser
depositado en un período de tiempo dado. Es de
las más altas para un proceso manual. Esto se ve
favorecido por el hecho que el electrodo viene en
rollos continuos lo cual incrementa el “tiempo de
arco”, como con soldadura por arco con alambre
y protección gaseosa. El proceso se caracteriza
también por un arco agresivo, de penetración
profunda, el cual tiende a reducir la posibilidad de
discontinuidades del tipo de los problemas de
fusión. Debido a que es usado normalmente como
un proceso semiautomático, la habilidad requerida
para la operación es algo menor que en el caso de
ser un proceso manual. Con la presencia de
fundente, tanto asistida por una protección
gaseosa o no, FCAW es capaz de tolerar un mayor
grado de contaminación del metal base que en el
caso de GMAW. Por esta misma razón, FCAW se
ubica bien para situaciones de campo donde la
pérdida del gas de protección debido a los vientos
afectaría negativamente la calidad de GMAW.
Es importante notar que este proceso
tiene algunas limitaciones, las cuales el inspector
tiene que conocer. Primero, debido a que hay
presente un fundente, hay una capa de escoria
solidificada que se debe quitar previo a depositar
pasadas de soldadura adicionales o de que se
pueda realizar una inspección visual.
Debido a la presencia de este
fundente, durante la soldadura se genera una
cantidad significativa de humo. Una exposición
prolongada en áreas no ventiladas puede provocar
un efecto nocivo a la salud del soldador. Este
humo también reduce la visibilidad al punto donde
puede hacer difícil manipular apropiadamente el
arco en la junta. A pesar de que se dispone de
sistemas extractores de humo, tienden a aumentar
el tamaño de la pistola, que aumenta el peso y
disminuye la visibilidad. También puede perturbar
la protección si se está usando un gas protector.
A pesar de que FCAW se
considera como un proceso que genera humo, no
es tan malo como es SMAW, en función de la
cantidad de humo generado por la cantidad de
metal de soldadura depositado. El equipo
requerido para FCAW es más complejo que el
3-18
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
correspondiente a SMAW, entonces el costo inicial
y la posibilidad de problemas de maquinaria
pueden limitar su aceptabilidad para algunas
situaciones.
Como con cualquier proceso,
FCAW tiene algunos problemas inherentes. El
primero tiene que ver con el fundente. Debido a
que no está presente, existe la posibilidad que en
la soldadura final, quede atrapada escoria
solidificada. Esto puede deberse tanto a una
limpieza inadecuada entre pasadas o técnica
inapropiada.
Con FCAW, es crítico que la velocidad de
avance sea suficientemente grande para mantener
el límite de avance, de la pileta líquida. Cuando la
velocidad de avance es suficientemente lenta como
para permitir que el arco vaya hacia el medio o a
la parte de atrás de la pileta líquida, la escoria
fundida puede adelantarse en la pileta y quedar
atrapada. Otro problema inherente involucra el
aparato de alimentación de alambre. Como en el
caso de GMAW, la falta de mantenimiento puede
afectar la calidad de la soldadura.
Soldadura por Arco con Electrodo de
Tungsteno y Protección Gaseosa (GTAW).
El próximo proceso a ser discutido es la
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa, que tiene varias diferencias
interesantes cuando se comparan con los aquellos
discutidos anteriormente. La Figura 3.20 muestra
los elementos básicos del proceso.
La característica más importante de
GTAW es que el electrodo usado no se consume
durante la operación de soldadura. Está hecho con
tungsteno puro o aleado, que tiene la capacidad de
soportar temperaturas muy altas, incluso aquellas
del arco de soldadura. Por esto, cuando pasa la
corriente, se crea un arco entre el electrodo de
tungsteno y la pieza.
Cuando se requiere metal de aporte, se
debe agregar en forma externa, usualmente
manual, o usando algún sistema de alimentación
mecánica. La totalidad de la protección del arco y
del metal se alcanza a través del uso de gases
inertes que fluyen fuera de la buza rodeando al
electrodo de tungsteno. El cordón de soldadura
depositado no tiene escoria que quitar debido a
que no se usa fundente.
Como con los otros procesos, hay un
sistema donde distintos tipos de electrodos de
tungsteno pueden identificarse fácilmente. Las
denominaciones consisten en una serie de letras

comenzando con una “E” que se pone por
electrodo. Luego viene una “W" que es la
designación química para el tungsteno. Estas
letras están seguidas por letras y números que
describen el tipo de aleación. Debido a que sólo
hay cinco clasificaciones diferentes, se diferencian
comúnmente usando un sistema de códigos de
colores. La tabla de abajo muestra las
clasificaciones y el código de colores apropiado.
Figura 3.20 – Soldadura por Arco con
Electrodo de Tungsteno y Protección
Gaseosa
La presencia de torio y circonio ayuda
en mejorar las características eléctricas,
haciendo al tungsteno ligeramente más emisor.
Esto significa únicamente que es más fácil iniciar
el arco con estos electrodos con torio y circonio
que en los casos de electrodos de tungsteno
puro. El tungsteno puro es más frecuentemente
usado para soldar aluminio, debido a su
habilidad para formar una terminación con forma
esférica en el extremo cuando es calentado. Con
una terminación esférica en lugar de aguda, hay
una concentración más baja de corriente que
reduce la posibilidad de dañar el tungsteno. El
tipo EWTh-2 es el más comúnmente usado para
la unión de materiales ferrosos.
3-19
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Clasificación de Electrodo de Tungsteno AWS
Clase Aleante Color
EWP Tungsteno Puro Verde
EWCe-2 1.8-2.2 %cerio Naranga
EWLa-1 1% óxido de lantano Negro
EWTh-1 0.8-1.2% torio Amarillo
EWTh-2 1.7-2.2% torio Rojo
EWZr 0.15-0.40%circonio Marrón
El GTAW puede realizase con DCEP,
DCEN o AC. La DCEP dará un mayor
calentamiento del electrodo, mientras que DCEN
tenderá a calentar más el metal base. La AC
calienta alternativamente el electrodo y el metal
base. La AC se usa típicamente para soldar
aluminio debido a que la corriente alterna
incrementará la acción de limpieza para mejorar la
calidad de la soldadura. La DCEN se usa más
comúnmente para soldar aceros. La Figura 3.21
ilustra los efectos de esos tipos de corriente
distintos y la polaridad en términos de la
capacidad de penetración, acción de limpieza de
óxido, balance térmico del arco, y capacidad de
portar corriente del electrodo.
Como se mencionó, GTAW usa gases
inertes para la protección. Por inerte, queremos
decir que los gases no se combinaran con el metal,
pero lo protegerá de contaminantes. Los gases
inertes más comúnmente utilizados son el argón y
el Helio, basado en sus costos relativos y
disponibilidad comparado con otros tipos de gases
inertes. Algunas aplicaciones de soldadura de
aceros inoxidables mecanizados usan gas
protector que consiste en argón y una pequeña
cantidad de hidrógeno, pero representa una
mínima porción de la soldadura por arco con
electrodo de tungsteno y protección gaseosa
realizada.
El equipo requerido para GTAW tiene
como elemento principal una fuente de potencia
como la utilizada para SMAW, esto es, del tipo de
corriente constante. Debido a que hay un gas
presente, ahora es muy necesario tener un aparato
para su control y transmisión. La Figura 3.22
muestra una configuración típica de soldadura por
arco con electrodo de tungsteno y protección
gaseosa.
Una característica agregada a
este sistema de soldadura, que no se
muestra, es un generador de alta
frecuencia que ayuda a la iniciación del
arco de soldadura. En orden a alterar el
calentamiento durante la operación de
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

soldadura, también se le puede fijar un la misma torcha. Esto es particularmente

sistema de control de corriente remoto. útil para soldar poco espesor o juntas en
Puede ser operado mediante el pie, o tubos con abertura de raíz, donde se
controlado por algún dispositivo fijado en necesita un control instantáneo.
CORRIENTE-TIPO DC DC AC (Balanceada)
POLARIDAD DEL ELECTRODO Negativa Positiva
FLUJO DE LOS ELECTRONES
E IONES

CARACTERISTICAS DE
PENETRACION

ACCION DE LIMPIEZA DE NO SI SI – Una vez cada medio ciclo

OXIDO
CALENTAMIENTO 70% En el extremo de la pieza 30% En el extremo de la pieza 50% En el extremo de la pieza
BALANCEADO EN EL ARCO 30% En el extremo del 70% En el extremo del electrodo 50% En el extremo del electrodo
electrodo
PENETRACION Profunda, Estrecha Poco profunda Media
CAPACIDAD DEL ELECTRODO Excelente Pobre Buena
(e.g., 3.18 mm [1/8 in.]-400ª) (e.g. 6.35 mm[1/4 in.]-120ª) (e.g. 3.18 mm [1/8 in.]-225ª)

Figura 3.21 – Efecto del Tipo de Corriente de Soldadura en la Penetración de la Soldadura

por Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa
Figura 3.22 – Equipo de Soldadura por
Arco con Electrodo de Tungsteno y
Protección Gaseosa
Hay numerosas aplicaciones de GTAW en
muchas industrias. Puede ser operado con el pie, o
controlado por algún dispositivo montado en la
misma torcha. Este es capaz de soldar
virtualmente todos los materiales, porque el
electrodo no se funde durante la operación de
soldadura. Su capacidad de soldar con corrientes
extremadamente bajas, hace del proceso de
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa adecuado para el uso con los
materiales más delgados (hasta 0.005 in., o
0,0127 mm). Su operación típicamente limpia y
controlable lo hace la opción perfecta para
aplicaciones extremadamente críticas tales como
aquellas encontradas en la industria aerospacial,
alimentos, procesamiento de drogas,
petroquímicas, cañerías de presión.
La principal ventaja de GTAW se basa en
el hecho que pueden producir soldaduras de
excelente calidad y 0excelente apariencia visual.
También, debido a que no se usa fundente, el
proceso es muy limpio y no hay que remover
escoria luego de la soldadura. Como se mencionó
antes, pueden soldarse secciones de muy bajo
espesor. Debido a la naturaleza de su operación,
es adecuado para soldar la mayoría de los metales,
muchos de los cuales no son fácilmente soldables
usando otros procesos de soldadura. Si lo permite
el diseño de la junta, se pueden soldar los
materiales sin uso de metal de aporte adicional.
Cuando se requiere, existen numerosos
tipos de metal de aporte en forma de alambre para
un amplio rango de aleaciones metálicas. En el

3-20

caso donde no se encuentre alambre disponible
comercialmente para una aleación metálica
particular, es posible producir un metal de aporte
adecuado simplemente cortando una pieza idéntica
al metal base para producir una pieza delgada y
puede ser manipulado dentro de la zona de
soldadura como si fuera un alambre.
Contrastando con dichas ventajas hay
varias desventajas. Primero, GTAW está entre los
procesos de soldadura más lentos disponibles.
Mientras que produce un depósito de soldadura
limpio, también se caracteriza por tener baja
tolerancia a la contaminación. Por esto, los
metales de aporte y base, deben estar
extremadamente limpios previo a la soldadura.
Cuando se usan procesos manuales, la soldadura
por arco con electrodo de tungsteno y protección
gaseosa requiere alto nivel de habilidad; el
soldador debe coordinar el arco con una mano
mientras que alimenta el metal de aporte con la
otra. GTAW se selecciona normalmente en
situaciones donde la necesidad de muy alta calidad
garantiza el costo adicional de superar dichas
limitaciones.
Uno de los problemas inherentes
asociados con este método tiene relación con la
incapacidad de tolerar contaminación. Si se
encuentra contaminación o humedad, tanto del
metal base, metal de aporte o gas de protección, el
resultado puede ser porosidad en la soldadura
depositada. Cuando se nota porosidad, esto es
signo que el proceso está fuera de control y se
necesitan medidas preventivas. Deben hacerse
verificaciones para determinar la fuente de la
contaminación para poder eliminarla.
Otro problema inherente que está
totalmente confinado al proceso de GTAW es el de
las inclusiones de tungsteno. Como el nombre lo
implica, estas discontinuidades ocurren cuando
partes del electrodo de tungsteno se incluyen en el
depósito de soldadura. Las inclusiones de
tungsteno pueden ocurrir debido a un número de
razones, y muchas están enumeradas en la
siguiente tabla.
Razones para las Inclusiones de Tungsteno.
1) Contacto de la punta del electrodo con
metal fundido
2) Contacto de metal de aporte con la
punta caliente del electrodo;
3-21
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
3) Contaminación de la punta del electrodo
con salpicaduras;
4) La corriente que excede el límite para un
dado diámetro o tipo de electrodo;
5) Extensión de los electrodo más allá de
las distancias normales de la boquilla,
resultando en un sobrecalentamiento del
electrodo;
6) Ajuste inadecuado de la boquilla;
7) Velocidades inadecuadas de flujo de
gas de protección o excesivas ráfagas
de viento que hacen oxidar la punta del
electrodo;
8) Defectos tales como rajaduras o fisuras
en el electrodo;
9) Usando gases de protección
inadecuados; y
10) Amolado inapropiado de la punta.
Soldadura por Arco Sumergido (SAW)
El último de los procesos de soldadura
más comunes a ser discutidos es la soldadura por
arco sumergido. Este método es típicamente el
más eficiente mencionado por lejos en términos de
la relación de deposición de metal de soldadura.
SAW se caracteriza por el uso de una
alimentación continua de alambre sólido que
provee un arco que está totalmente cubierto por
una capa de fundente granular; de aquí el nombre
de arco “sumergido”. La Figura 3.23 muestra
como se produce una soldadura usando dicho
proceso.
Como se mencionó, el alambre se
alimenta dentro de la zona de soldadura en forma
bastante parecida a soldadura por arco con
alambre y protección gaseosa o soldadura por
arco con alambre tubular. La mayor diferencia,
sin embargo, es el método de protección. Con
soldadura por arco sumergido, se distribuye
fundente granular adelante o alrededor del
electrodo para facilitar la protección del metal
fundido. En la medida que progresa la soldadura,
hay una capa de escoria formada, agregado al
cordón de soldadura, y fundente todavía granular
que cubre el metal de soldadura solidificado. Se
debe quitar la escoria y usualmente se descarta, a
pesar que hay algunas técnicas de recombinación
de una porción de aquella con nuevo fundente
para ser usada nuevamente en algunas
aplicaciones. El fundente que todavía es granular
puede ser usado nuevamente si se tiene cuidado de
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

evitar la contaminación. En algunos casos donde usado para cada uno es ligeramente diferente. En
el fundente debe proveer aleantes, puede no ser cada caso, sin embargo, se requiere una fuente de
aconsejable el reciclado. potencia. A pesar que la mayor parte de la
Debido a que SAW usa el electrodo y el soldadura por arco sumergido se realiza con una
fundente separados, hay numerosas fuente de potencia de tensión constante, hay
combinaciones posibles para aplicaciones algunas aplicaciones donde se prefiere una de tipo
específicas. Hay dos tipos generales de de corriente constante. Como en el caso de la
combinaciones que pueden usarse para proveer un soldadura por arco con alambre tubular, un
depósito de soldadura aleado; un electrodo aleado alimentador de alambre fuerza al alambre a través
con fundente neutro, o un electrodo de acero dulce del cable guía hasta la torcha de soldadura.
con un fundente aleante. Por esto para describir
apropiadamente el metal de aporte de SAW, el
sistema de identificación de AWS consiste en
denominaciones tanto para fundente como para
metales. La Figura 3.24 muestra que significan
realmente las distintas partes de la clasificación
electrodo / fundente, con un ejemplo real.
El equipo usado para soldadura por arco
sumergido consiste en distintos componentes,
como se muestra en la Figura 3.25. Debido a que
este proceso puede utilizarse totalmente
mecanizado o método semiautomático, el equipo Figura 3.23 – Soldadura por arco
sumergido
Indica fundente
Indica la resistencia mínima a la tracción (por 69 MPa (10000psi) de metal de soldadura
de acuerdo con las condiciones de soldadura, y usando el fundente que se clasificó y la
clasificación específica de electrodo indicada

Designa la condición de tratamiento térmico en la que se realiza el ensayo: A para el

caso sin tratamiento y P para tratamiento térmico posterior a la soldadura. El tiempo
y temperatura del PWHT son de acuerdo a lo especificado.

Indica la menor temperatura a la cual la resistencia al impacto del metal de

soldadura referido arriba alcanza o excede los 27J (20 ft  lb).

E indica un electrodo sólido; EC indica un electrodo de material compuesto

FXXX - EXXX

Clasificación del electrodo usado para producir la soldadura referida arriba.

F7A6-EM12K es una designación completa. Se refiere a un fundente que producirá un metal de soldadura con, en una condición sin
tratamiento térmico posterior a la soldadura, tendrá una resistencia a la tracción no menor a 480 MPa (70000 psi) y una resistencia al
impacto de Charpy con entallas en V de al menos 27J (20 ft  lb). a –51°C (-60°F) cuando se produce con un electrodo EM12K bajo las
condiciones citadas en la especificación
F7A4-EC1 es una designación completa para un fundente cuando se usa el nombre comercial del electrodo en la clasificación. Se
refiere a un fundente que producirá el metal de soldadura con tal electrodo, el que en la condición sin tratamiento posterior de
soldadura, tendrá una resistencia a la tracción no menor que 480MPa (70000psi) y una resistencia al impacto de Charpy con entallas
en V de al menos 27J (20 ft  lb). a –40°C (-40°F) bajo las condiciones citadas en la especificación

Figura 3.24 Sistema de Identificación de los Electrodos SAW

3-22
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Figura 3.25 Equipo de Soldadura por Arco Sumergido

eficientemente que cualquier otro proceso común.
En los sistemas mecánicos se debe mover El proceso de soldadura por arco sumergido tiene
el fundente a la zona de soldadura. El fundente gran atractivo para el operador, primero porque
generalmente se ubica en una tolva arriba del debido a la falta de arco visible permite al
cabezal de soldadura y se alimenta por gravedad, operador controlar la soldadura sin la necesidad
de manera que se distribuye tanto ligeramente de lentes filtrantes y otra ropa de protección
adelante del arco o alrededor del arco desde un pesada. Otra característica beneficiosa es que
pico que rodea la punta de contacto. En el caso de genera menos humos que algunos de los otros
soldadura por arco sumergido semiautomática, se procesos. Otra característica de este proceso que
fuerza al fundente dentro de la pistola usando aire lo hace deseable para muchas aplicaciones es su
comprimido que ‘fluidiza’ el fundente granular, capacidad de penetrar profundamente.
haciendo que fluya con facilidad, o hay una tolva La mayor limitación de SAW es que sólo
conectada directamente a la empuñadura de la se puede realizar en una posición donde el
pistola. fundente pueda mantenerse en la junta. Cuando se
Otra variante del equipo es la posibilidad suelda en una posición distinta de la bajo mano
de corriente alterna o continua de cualquier normalmente usada, se requiere algún dispositivo
polaridad. El tipo de corriente de soldadura para mantener el fundente en su lugar para que se
afectará tanto a la penetración como al contorno pueda realizar el trabajo. Otra desventaja es,
del cordón de soldadura. Para algunas como en otros procesos automatizados, puede
aplicaciones, pueden usarse electrodos múltiples. existir la necesidad de equipamiento para
Los electrodos pueden energizarse por una sola posicionar y presentar. Como en otros procesos
fuente de potencia, o pueden ser necesarias varias que utilizan fundente, las soldaduras terminadas
fuentes de potencia. El uso de electrodos múltiples tendrán una capa de escoria solidificada que debe
proveen aún mayor versatilidad al proceso. ser quitada.
El proceso de soldadura por arco con Si los parámetros de soldadura son
electrodo revestido se encontró aceptable en inapropiados, los contornos de la soldadura serán
muchas industrias, y se puede realizar en muchos tales que ese trabajo de remoción de la escoria aún
metales. Debido a la alta relación de deposición, es más dificultoso. La última desventaja se
se mostró muy efectivo para recubrimiento o relaciona con el fundente que cubre el arco
revestimiento de superficie del material. En durante la soldadura. Mientras que hace un buen
situaciones donde la superficie necesita mejorar la trabajo protegiendo al soldador de los efectos del
resistencia a la corrosión o al desgaste, es más arco, también impide al soldador ver exactamente
económico cubrir un metal base susceptible con donde se posiciona el arco con respecto a la junta.
una capa de soldadura resistente. Si se puede Con un ajuste automatizado, es aconsejable
automatizar esta operación, la soldadura por arco realizar la longitud total de la junta sin una
sumergido es una posibilidad excelente. verificación de la alineación del fundente o del
Probablemente la mayor ventaja de SAW arco. Si el arco no es dirigido adecuadamente,
es su alta relación de deposición. Normalmente puede haber fusión incompleta.
puede depositar metal de soldadura más

3-23

Hay algunos problemas inherentes a la
SAW. El primero tiene que ver con el fundente
granular. Igual que los electrodos de bajo
hidrógeno para SMAW, es necesario proteger el
fundente de soldadura por arco sumergido de la
humedad. Puede ser necesario almacenar el
fundente en contenedores calentados antes de su
uso. Si el fundente se humedece, puede aparecer
porosidad y fisuración en frío.
Figura 3.26 – Fisura de Solidificación debido al Perfil de la Soldadura
Soldadura por Plasma (PAW)
El siguiente proceso a discutir es el de 3.27 se muestra una configuración típica.
desoldadura por plasma. Un plasma es definido
como un gas ionizado. Con cualquier proceso que
usa un arco, se crea plasma. Sin embargo, (PAW)
es así llamado debido a la intensidad de esta
región de plasma. A primera vista puede ser
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Otro problema característico de SAW es
la fisuración por solidificación. Esto ocurre
cuando las condiciones de soldadura proveen un
cordón de soldadura que tiene una relación ancho
profundidad extrema. Esto es si el ancho del
cordón es mucho mayor que su profundidad o
viceversa, pude aparecer una fisuración por
contracciones en la línea de centros durante la
solidificación. La Figura 3.26 muestra algunas
condiciones que pueden causar las fisuras.
fácilmente confundido con GTAW porque el
equipo requerido es muy parecido. En la Figura
Ambos GTAW y PAW usan el mismo tipo
de fuente de potencia. Sin embargo, si observamos
atentamente la torcha en si misma, la diferencia se
torna más obvia. La Figura 3.28 muestra una
3-24

comparación gráfica de los dos tipos de torchas de
soldadura y la diferencia resultante en la cantidad
de calentamiento, y debido a esto de penetración,
que ocurrirá.
Figura 3.27 - Soldadura por Plasma
Figura 3.28 - Comparación de las Torchas
de GTAW y PAW.
Tanto para PAW como GTAW se usa
electrodo de tungsteno para la creación del arco.
Sin embargo, con la torcha de PAW, hay un
orificio de cobre dentro de la buza cerámica. Hay
un gas de “plasma” de alta velocidad el que es
forzado a través de dicho orificio y pasa el arco de
soldadura dando como resultado una constricción
de este arco.
Esta constricción, o estrechamiento, del
arco hace que este sea más concentrado, y
entonces más intenso. Una forma de ilustrar la
diferencia en la intensidad del arco entre GMAW
y PAW sería usar la analogía de un pico ajustable
de una manguera. El arco de GTAW sería
comparable a una forma de llovizna tranquila,
mientras el arco de PAW se comportaría más
como una forma que provee un vapor de agua
concentrado teniendo una fuerza mayor.
3-25
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Hay dos categorías de operación de arco
por plasma, el arco transferido y no transferido.
Son mostrados en la Figura 3.29.
Con el arco transferido, el arco es
creado entre el electrodo de tungsteno y la pieza
de trabajo. El arco no transferido, por otra parte,
ocurre entre el arco y el orificio de cobre. El arco
transferido es usado generalmente tanto para
soldadura como para corte de materiales
conductivos, porque tiene una mayor cantidad de
calor aportado a la pieza de trabajo. El arco no
transferido se prefiere para el corte de materiales
no conductivos y para soldadura de los materiales
cuando la cantidad de calor de la pieza de trabajo
debe ser minimizado.
Las similitudes entre GTAW y PAW se
extiende también a los equipos. Las fuentes de
potencia son idénticas en la mayoría de los
aspectos. Sin embargo, como se muestra en la
Figura 3.30, hay algunos elementos adicionales
necesarios, incluyendo la consola de control de
plasma y la fuente de plasma.
Figura 3.29 – Comparación entre PAW
Transferido y No Transferido
La torcha, como se discutió arriba,
difiere levemente; sin embargo, debe hacerse una
observación cuidadosa de la configuración interna
para tener certeza. La Figura 3.31 ilustra la
torcha.
Como se indicó, se requieren dos gases
separados: El gas de protección y el gas del
orificio (de plasma). El argón es empleado
comúnmente para ambos tipos de gas. Sin
embargo, la soldadura de distintos metales puede
requerir el uso de helio o combinaciones
argón/helio o argón/hidrógeno para uno u otro
gas.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Figura 3.30 – Equipo de Soldadura por Plasma

solidifican luego que pasa el arco de soldadura.
Esto crea una soldadura de alta calidad, sin la
preparación de una junta elaborada y velocidades
de avance rápidas comparadas con GMAW.
Otra ventaja de PAW, que fue mencionada
antes, es que provee una fuente de calor muy
localizada. Esto permite velocidades de soldadura
más elevadas y entonces una menor distorsión.
Debido a que la distancia entre la torcha y la pieza
de trabajo es típicamente bastante larga, el
soldador tiene mejor visibilidad de la soldadura
que se está realizando. También, debido a que el
electrodo se mantiene dentro de la torcha, es
menos probable que el soldador lo introduzca
dentro del metal fundido y produzca inclusión de
Figura 3.31 – Estructura Interna de una tungsteno.
Torcha Manual de Soldadura por Plasma
Típica
Las principales aplicaciones de PAW
son similares a aquellas de GTAW. El PAW es
usado para algunos materiales y espesores. PAW
se torna como una opción donde las aplicaciones
requieren el uso de una fuente de calor más
localizada. Es usada en forma extensiva para
soldaduras con penetración total en el materiales
de hasta 1/2 pulgada de espesor empleando la
técnica conocida como "soldadura con ojo de
cerradura (keyhole)". La Figura 3.32 muestra el
aspecto típico de una soldadura con ojo de
cerradura.
La soldadura con ojo de cerradura se
realiza en una junta a tope con bordes rectos sin
abertura de raíz. El calor concentrado del arco
penetra a través del espesor del material para
formar un pequeño de ojo de cerradura. A medida
que avanza la soldadura, el ojo de cerradura se
mueve a lo largo de la junta fundiendo los bordes
del metal base que luego fluyen juntos y

3-26

Figura 3.31 – Técnica de ojo de cerradura
para Soldadura por Plasma (Superficie –
Arriba y Raíz – Abajo)
La habilidad para usar este proceso en el
modo de ojo de cerradura es también deseable. El
ojo de cerradura es una indicación positiva de una
penetración completa y uniformidad de la
soldadura. Esta uniformidad de la soldadura es en
parte debida al hecho que la soldadura por plasma
es menos sensible a cambios en la longitud del
arco. La presencia de su arco colimado permitirá
relativamente grandes cambios en la distancia
torcha - pieza sin ningún cambio en la capacidad
de fusión.
PAW está limitado a la unión efectiva de
materiales de 1 pulgada (25.4 mm) o menos de
espesor. El costo inicial del equipo es mayor que
el relativo a GTAW, principalmente debido a que
se requieren equipos adicionales. Finalmente, el
uso de PAW puede requerir mayor habilidad del
operador que la que requerida en el caso para
GTAW debido a la mayor complejidad de la
puesta a punto del equipo.
Entre los problemas que pueden
encontrarse con este proceso están dos tipos de
inclusiones metálicas. Las inclusiones de
tungsteno pueden darse a causa de muy altos
3-27
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
niveles de corriente; sin embargo el hecho que el
tungsteno se mantiene dentro ayuda a prevenir que
esto se ocurra. Una corriente muy alta puede
también traer como consecuencia la fusión del
orificio de cobre y su depósito en el metal de
soldadura. Otro problema que puede encontrarse
cuando se realiza soldadura de ojo de cerradura es
conocido como "tunneling". Esto ocurre cuando el
ojo de cerradura no está completamente lleno en el
final de la soldadura, dejando un vacío cilíndrico
el cual se puede extender enteramente a través de
la garganta de soldadura. Cuando se usa la técnica
de ojo de cerradura, también existe la posibilidad
de tener fusión incompleta debido a que el arco y
la junta son tan angostas. Por esto, pueden
producir fusión incompleta a lo largo de la junta.
Soldadura por Electroescoria (ESW)
El siguiente proceso de interés es la
soldadura por electroescoria, pero no es ni
cercanamente tan comúnmente usada como los
procesos mencionados previamente. Este exhibe
típicamente la mayor cantidad de material
depositado de cualquiera de los procesos de
soldadura. ESW se caracteriza por la unión de
componentes que están ubicados borde a borde de
manera que la junta está vertical. La soldadura se
realiza en una única pasada tal que la progresión
es desde abajo hacia la parte superior de la junta,
sin interrupción. A pesar que la soldadura
progresa verticalmente, hacia arriba en la junta, la
posición de soldadura es considerada plana debido
a la ubicación del electrodo con respecto a la
pileta de soldadura. Durante la soldadura, el metal
fundido es sostenido por zapatas enfriadas por
agua. Ver Figura 3.33.
Un carácter interesante de ESW es que no
se considera siendo un proceso de soldadura por
arco. Se basa en el calentamiento de la resistencia
del fundente fundido para fundir el metal base y el
metal de aporte. Los procesos usan un arco para
iniciar la operación; sin embargo, este arco se
extingüe una vez que hay suficiente fundente
fundido para proveer el calor que mantiene las
condiciones de soldadura en la medida que
progresa hacia arriba a lo largo de la junta

Figura 3.33, Soldadura por Electroescoria
Figura 3.34, Equipos de Soldadura por
Electroescoria
ESW se usa para unir grandes
secciones. Está limitado esencialmente a la
soldadura de aceros al carbono en espesores
mayores a ¾ de pulgada (19 mm). Por esto, sólo
industrias que trabajan con construcciones
soldadas pesadas tienen interés real en ESW. La
Figura 3.34 muestra la disposición de un equipo
de ESW.
La mayor ventaja de ESW es su alta
relación de material depositado. Si la soldadura
por un único electrodo no es suficientemente
rápida, entonces pueden usarse electrodos
múltiples. En efecto, puede usarse una tira de
metal en lugar de un alambre para aumentar la
3-28
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
relación de material depositado aún más. Otro
beneficio es que no se requiere preparación
especial de la junta. En efecto, una superficie
rugosa cortada a llama es satisfactoria para este
método. Debido a que la totalidad del espesor de
la junta es fundido en una pasada única, no hay
tendencia a una distorsión angular durante o
después de la soldadura, entonces se mantiene
fácilmente la alineación.
La principal limitación de ESW es el
tiempo extenso requerido para armar y dejar listo
para soldar. Hay una tremenda cantidad de tiempo
y esfuerzo requerido para posicionar las piezas de
trabajo y las guías antes que se pueda realizar la
soldadura. Por esto ESW no es económico para
secciones más delgadas, a pesar que la relación de
material depositado es muy elevada.
El proceso de ESW tiene asociado a el
algunos problemas inherentes. Cuando aparecen
estos problemas, pueden ser de proporciones
mayores. Puede aparecer porosidad gruesa debido
a fundente húmedo o la presencia de pérdidas en
una de las zapatas refrigeradas por agua. Debido
a que la soldadura por electroescoria se asemeja
en muchos aspectos a un proceso de fundición,
hay una posibilidad de tener fisuras en la línea de
centros debido a contracción del metal de
soldadura. También debido a una gran cantidad de
calor aportado, hay una tendencia a crecimiento
de grano en el metal de soldadura. Los granos
grandes pueden dar una degradación de las
propiedades mecánicas de las construcciones
soldadas.
Soldadura Oxiacetilenica (OAW)
El siguiente proceso es la soldadura
oxiacetilenica. Mientras que también se usa el
término ‘soldadura por oxigas’, el acetileno es el
único gas combustible capaz de producir
temperaturas suficientemente altas para soldadura
efectiva. con OAW, la energía para la soldadura es
creada por una llama, por esto se considera como
un método de soldadura química. Como el
calentamiento es provisto por una reacción
química, la protección para la soldadura
oxiacetilenica es realizada también por esta llama.
Por esto no se necesita protección interna. La
Figura 3.35 ilustra el proceso siendo aplicado
para el metal de aporte agregado de una fuente
externa.
El equipo para soldadura oxiacetilenica
es relativamente simple. En la Figura 3.36 se
muestra un equipo típico. Este consiste en varias
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

partes: tanque de oxígeno, tanque de acetileno,

reguladores de presión, torcha, mangueras de
conexión. El cilindro de oxígeno es un contenedor
hueco de alta presión, capaz de soportar una
presión de aproximadamente 2200 psi. El cilindro
de acetileno por otra parte, esta lleno con un
material poroso similar al cemento.
El acetileno se encuentra en el cilindro
disuelto en acetona líquida. Debe tenerse cuidado
debido a que el acetileno gaseoso es
extremadamente inestable a presiones que exceden
los 15 psi y puede ocurrir incluso una explosión
sin la presencia de oxígeno. Debido a que el
cilindro de acetileno contiene un líquido, es
importante que se mantenga parado para evitar
que se desparrame.
Cada cilindro tiene fijado en su parte
superior un regulador que reduce la alta presión
interior hasta presiones de trabajo. Luego las
mangueras conectan dichos reguladores a la
torcha.
La torcha incluye una sección donde el oxígeno y
el acetileno se combinan para proveer la mezcla
necesaria. La proporción de estos dos gases puede
ser alterada por el ajuste de dos válvulas de
control separadas. Normalmente, para soldar
aceros al carbono, son ajustadas para proveer una
mezcla que se conoce como llama neutra. Una
mayor cantidad de oxígeno creará una llama
oxidante y una mayor cantidad acetileno producirá
una llama carburante. Luego que los gases se
mezclan, fluyen a través de un pico desmontable. Figura 3.36 Equipo de soldadura
oxiacetilenica

Los picos están hechos en una variedad

Figura 3.35 – Soldadura oxiacetilenica
de tamaños para permitir soldadura de distintos
espesores de metal.
El material de aporte usado por OAW en
aceros tiene un sistema de identificación simple.
Dos ejemplos son RG-45 y RG-60. La “R” lo
designa como varilla, “G” indica el gas y los
números 45 y 60 relaciona la mínima resistencia a
la tracción del depósito en miles de libras por
pulgadas cuadradas (psi). Entonces 45 designa el
depósito de soldadura que tiene un depósito con
una resistencia a la tracción de al menos 45000
psi.
A pesar que no es usado tan
extensivamente como lo fue alguna vez, OAW
todavía tiente algún uso. Su principal tarea
incluye la soldadura de hojas de acero de poco
espesor y cañerías de poco diámetro. También se
aplica en muchas situaciones de mantenimiento.

3-29
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Las ventajas de OAW incluyen algunas
características deseables en el mismo equipo.
Primero es relativamente barato y puede ser hecho
muy portátil. La portabilidad se relaciona no sólo
por su tamaño compacto, sino debido a la
inexistencia de una fuente de alimentación
eléctrica. Debe tenerse precaución cuando se
mueve el equipo de manera que no se dañen las
válvulas principales de los cilindros. Si se rompen,
un cilindro puede transformarse en un misil letal.
Entonces, cuando se transportan, los reguladores
deben quitarse y las válvulas deben ser cubiertas
con capuchones roscados especiales para la
protección contra impacto.
El proceso tiene algunas limitaciones.
Por un lado, la llama no provee una fuente de
calor tan concentrada como puede ser alcanzada
por un arco. Entonces si se está realizando una
soldadura con bisel, la preparación de la junta
debe exhibir un filo delgado para asegurar que se
obtenga la fusión completa hasta la raíz de la
junta. Esta baja concentración de calor también
resulta en un proceso relativamente lento,
entonces se considera típicamente a OAW como
adecuada para secciones de bajo espesor. Como
con cualquier proceso de soldadura que requiere
que el metal de aporte sea alimentado
manualmente, OAW requiere un nivel de habilidad
para obtener buenos resultados.
Hay ciertos problemas inherentes
asociados con OAW. Están relacionados
principalmente tanto a una manipulación
inapropiada o al ajuste de la llama. Debido a que
la fuente de calor no está concentrada, debe
tenerse cuidado de dirigir la llama correctamente
para asegurar la fusión adecuada. Si la llama se
ajusta de manera que se produzca una llama
oxidante o carburante, puede producirse una
degradación de las propiedades del metal de
soldadura, entonces es importante tener un equipo
capaz de producir un flujo de gas uniforme.
potencia a través del panel de control. Entonces, la
soldadura se realiza muy fácilmente y en forma
repetida. El proceso se realiza en cuatro ciclos, los
cuales están temporizados y secuenciados por la
caja de control una vez que el espárrago es
posicionado y se empuja el gatillo. La Figura
ilustra esta secuencia.
El esquema (a) muestra la pistola de
espárrago y el cartucho en posición, y después en
(b) siendo posicionado contra la pieza de trabajo.
En (c), el gatillo ha sido presionado para iniciar el
flujo de corriente, y la pistola luego levanta el
espárrago para establecer el arco. En (d), el arco
funde rápidamente el extremo del espárrago y un
botón en la pieza de trabajo debajo del espárrago.
Un temporizador en la pistola luego corta la
corriente y el resorte principal sumerge el
espárrago en la pieza de trabajo (e). El espárrago
terminado se muestra en (f). Cuando se hace en
forma apropiada, la soldadura de espárrago,
muestra una fusión completa a través de la
sección transversal del espárrago tanto como un
filete de refuerzo, o charco, alrededor de la
totalidad de la circunferencia de la base del
espárrago.

Soldadura de Espárrago (SW)

El último proceso de soldadura a ser

Figura 3.37 – Ciclo de Soldadura de
discutido es la soldadura de espárragos. Este
Espárrago.
método se usa para soldar espárragos, o
Un equipo de SW típico se muestra en la
fijaciones, a la superficie del metal. SW se
Figura 3.38. Un equipo de soldadura de
considera como un proceso de soldadura por arco
espárragos consiste en una fuente de potencia de
porque el calor para la soldadura es generado por
corriente continua, unidad de control, y pistola de
un arco entre el espárrago y el metal base.
soldadura de espárrago. Las variantes pueden
El proceso es controlado por una pistola
incluir un aparato de alimentación automática de
mecánica la cuál está fijada a la fuente de
3-30

espárragos, tanto como protección gaseosa para
usar en la soldadura de espárragos de aluminio.
Debido a la conveniencia y la simplicidad
ofrecida por SW, ha sido de gran uso en muchas
empresas para una gran variedad de metales. La
Figura 3.39 muestra algo de la gran variedad de
perfiles y tamaños de espárragos disponibles.
Figura .38 – Equipo de Soldadura de Espárragos
Figura 3.39 – Algunas Configuraciones
Típicas de Espárragos y Presentadores
Disponibles para la Soldadura de
Espárragos
El gran rango de aplicaciones es debido al
gran número de ventajas que se ofrecen. Primero,
debido a que el proceso es controlado
esencialmente por la unidad de control eléctrico y
fijada a la pistola, y una vez que se realizan la
puesta a punto de la unidad de control, no se
requiere gran habilidad del operador. También,
SW es un método tremendamente económico y
efectivo para soldar muchas fijaciones a la
superficie. Su uso elimina la necesidad de taladrar
agujeros, recortados, o soldadura manual tediosa
usando algún otro proceso. Una vez soldado, un
espárrago puede ser inspeccionado fácilmente. En
3-31
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
La industria de la construcción y puentes
usan SW en forma extensa como transmisores de
corte para componentes estructurales de acero.
Una vez que el concreto es vertido, cubriendo los
espárragos fijados a las vigas, la unión mecánica
obtenida permite al acero y al concreto actuar
como una unidad compuesta debido a la mejora de
la resistencia total y la rigidez de la estructura.
primer lugar se realiza una inspección visual para
asegurar la presencia de un charco de 360º.
Entonces el espárrago puede ser tanto golpeado
con un martillo o arrancarlo, para juzgar su
aceptabilidad. Cuando se golpea con un martillo,
una buena soldadura de espárrago sonará como
campana mientras que una junta mala resultará en
un sonido hueco.
Debido a que el proceso es controlado en
forma eléctrica y mecánica, su principal limitación
se relaciona con este equipo. Un mal
funcionamiento eléctrico o mecánico puede
producir una soldadura de mala calidad. El perfil
del espárrago está limitado a algunas
configuraciones que pueden ser tomadas en el
mandril de la pistola.
SW tiene dos discontinuidades posibles.
Estas son que no haya charco en los 360º, y fusión
incompleta en la interface. Ambas son causadas
por una puesta a punto inapropiada de la máquina
o una conexión a tierra insuficiente. La presencia
de agua o herrumbre pesada, cascarilla de
laminación en la superficie del metal base también
puede afectar la calidad de la soldadura resultante.
Soldadura por Láser (LBW)
El láser es un dispositivo que produce un
haz de luz coherente concentrado por estimulación
electrónica o molecular de transiciones a niveles
de energía menores. El láser es la luz amplificada
por una emisión estimulada de radiación (light
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

amplification by stimulated emssion of radiation). exhiben picos instantáneos de niveles de potencia

Coherente significa que todas las ondas de luz en el rango de los megawatt, los láser de pulso de
están en fase. rubí están limitados a bajos niveles de potencia de
En la práctica un dispositivo de láser salida promedio. Tanto los lásers operados en
consiste de un medio ubicado entre el extremo de forma pulsante o continua en estado sólido, que
los espejos de una cavidad de resonador óptico. son capaces de soldar y cortar hojas de metal de
Cuando este medio es "bombeado (i.e., excitado), poco espesor, se pueden obtener en forma
hasta el punto donde ocurre una inversión de la comercial. Muchos de los últimos utilizan dopaje
población, una condición donde la mayoría de los con neodimio, varillas de cristal itrio de aluminio
átomos (o moléculas) en el medio son puestos en granate (Nd-YAG), para producir salida de rayo
un estado de energía más alto del normal, se monocromático, continuo en un rango de potencia
proveerá una fuente de luz coherente que puede de 1 a 2kW.
luego reflejarse hacia atrás y hacia delante entre
los extremos de espejos de la cavidad. Esto resulta
en un efecto cascada inducido, que causará el
nivel de esta luz coherente, para alcanzar un punto
de umbral (i.e., el punto en el cual la ganancia en
amplificación de la luz producida comienza a
exceder cualquier pérdida en luz que pueda estar
ocurriendo simultáneamente); con lo que permite
al dispositivo empezar a emitir un haz de luz láser.
Desde un punto de vista de la ingeniería,
un láser es un dispositivo de conversión de energía
que transforma simplemente la energía de una
fuente primaria (eléctrica, química, térmica, Figura 3.40- Sistema de producción que
óptica, o nuclear) en un haz de radiación muestra un Láser de CO 2 Combinado con
electromagnética a alguna frecuencia específica una Mesa de Trabajo Rotativa
(ultravioleta, visible o infrarrojo). Esta
transformación es facilitada por cierto medio También se desarrollaron lásers con gas
sólido, líquido o gaseoso, que cuando se excita bombeados eléctricamente con variedad de
tanto en una escala molecular o atómica (por excitación ac, dc y rf, pulsantes y de onda
varias técnicas), producirán una forma de luz muy continua (CW). De esta manera hoy se dispone
coherente y relativamente monocromática (i.e., comercialmente de los láseres de dióxido de
exhibiendo una frecuencia bastante singular), un carbono, con salida de potencia del rayo de 25kW,
haz de luz láser. Debido a que son coherentes y y están en uso para una gran variedad de trabajos
monocromáticos, tanto la luz láser de baja de material en forma industrial. Tales láseres son
potencia como de alta potencia tienen un ángulo capaces de producir penetración total, en
de divergencia muy bajo. Por esto pueden ser soldaduras de una sola pasada en aceros de hasta
transportados sobre distancias relativamente 32mm de espesor (1-1/4).
grandes antes de ser altamente concentrados (a
través del uso tanto de enfoque óptico tanto
transmisivo como tipo reflexivo) para proveer el
nivel de densidad de potencia del haz necesitada
para hacer una variedad de tareas de
procesamiento de material tales como soldadura,
corte, y tratamiento térmico.
El primer rayo láser se produjo en 1960
usando un cristal de rubí bombeado por una
lámpara destellante. Los láser de estado sólido de
este tipo producen sólo pulsos cortos de energía
lumínica, y a frecuencias de repetición limitadas
por la capacidad térmica del cristal. En Figura 3.41 – Pistola de Soldadura por
consecuencia, a pesar que los pulsos individuales Haz de Electrones

3-32
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

La Soldadura por Láser (LBW) es un Figura 3.42 – Soldadura Por Láser

proceso de unión por fusión que produce la Realizada en un Acero Inoxidable tipo 304
coalescencia del material con el calor obtenido de de 3.2 mm (1/8 in.) de espesor
un rayo concentrado de luz coherente,
monocromática que impacta en la junta a ser
soldada. En los procesos, el haz láser es dirigido
por elementos ópticos planos, tales como espejos,
y luego enfocados a un pequeño punto (para una
alta densidad de potencia) en la pieza de trabajo
usando tanto elementos focalizantes reflexivos o
lentes. (LBW) es un proceso en que no hay
contacto, por lo que no requiere la aplicación de
presión. Generalmente se utiliza gas protector
inerte para evitar la oxidación de la pileta fundida,
y ocasionalmente se puede utilizar metal de
aporte. Figura 3.43 – Sección Transversal de una
Soldadura por Haz de Electrones Uniendo
una Pieza a un Anillo
Como se describe arriba, los lásers usados
predominantemente para el procesamiento de
material industrial y tareas de soldadura son de
1.06 m de longitud de onda de láser YAG y láser
de CO2 de 10.6 m de longitud de onda, con el
elemento más comúnmente empleado en estas dos
variantes de láser, siendo el ion de neodimio (Nd),
y la molécula de CO2 (respectivamente).

Figura 3.44 – Sistema de Soldadura de Producción para Componentes de Transmisiones

para Automóviles

Las principales ventajas de la soldadura  El aporte de calor está cerca del

por láser incluyen lo siguiente: mínimo requerido para fundir el metal

3-33

de soldadura; por esto, los efectos
metalúrgicos en la zona afectada por
el calor son reducidos, y la distorsión
inducida por el calor están
minimizados.
 Los procedimientos de soldadura por
láser de pasada única han sido
calificados en materiales hasta 32 mm
(1-1/4 in.) de espesor, por esto permite
reducir el tiempo para soldar
secciones de gran espesor y eliminar
la necesidad de alambre de aporte (y
la elaboración de la preparación de la
junta).
 No se requieren electrodos; la
soldadura se realiza libre de la
contaminación del electrodo, muesca,
o daño de las corrientes de soldadura
de alta resistencia. Debido a que la
(LBW) es un proceso sin contacto, la
distorsión se minimiza y se elimina
esencialmente el desgaste de
herramienta.
 Los rayos láser están bien enfocados,
alineados, y dirigidos por elementos
ópticos. Por esto el láser puede ser
ubicado a una distancia conveniente
de la pieza de trabajo, y redirigido
alrededor del herramental y La soldadura por láser tiene algunas
obstáculos en la pieza de trabajo. Esto
permite la soldadura en áreas de difícil
acceso con otros medios de
soldadura.
 La pieza de trabajo puede ser ubicada
y soldada herméticamente en un lugar
cerrado que es evacuado o que
contiene una atmósfera controlada.
 El rayo láser puede ser enfocado en
un área pequeña, permitiendo la unión
de componentes pequeños, o poco
separados con soldaduras delgadas.
 Se puede soldar una gran variedad de
materiales, incluyendo combinaciones
de diferentes tipos de materiales.
 El láser puede ser automatizado para
soldadura automática de alta
velocidad, incluyendo control numérico
y computarizado.
 Las soldaduras en material de poco
espesor y en alambres de poco
diámetro son menos susceptibles al
3-34
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
quemado que el caso de la soldadura
por arco.
 Las soldaduras por láser no están
influenciadas por la presencia de
campos magnéticos, como en la
soldadura por arco o por haz de
electrones; también tiende a seguir la
junta soldada a través de la raíz de la
pieza de trabajo, incluso cuando el
rayo y la junta no estén perfectamente
alineados.
 Pueden soldarse metales con
propiedades físicas distintas, tales
como resistencia eléctrica.
 No se requiere vació o protección del
rayo X.
 Se pueden obtener relaciones de
proporción en el orden de 10:1(e.g.,
relaciones profundidad -ancho)
cuando la soldadura se hace
formando una cavidad en el metal,
como la soldadura de ojo de
cerradura.
 El rayo puede transmitirse a más de
una estación de trabajo, usando
conmutadores ópticos, entonces
permite compartir el tiempo de haz.
limitaciones cuando se la compara con otros
métodos, entre las que se encuentran las
siguientes:
 Las juntas deben ser posicionadas
con precisión lateral bajo el rayo y en
una posición controlada con respecto
al punto de foco del rayo.
 Las superficies de soldadura deben
ser forzadas entre si en forma
mecánica, los mecanismos de
presentadores deben asegurar que la
posición final de la junta esté alineada
con precisión con el punto de
incidencia del rayo.
 El espesor máximo de la junta que
puede ser soldado con láser está de
alguna manera limitado. De esta
manera las penetraciones mayores a
19 mm (0.75 in.) no se consideran
actualmente como practicables para la
producción industrial de (LBW).
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

 La reflexión y conductividad térmica Figura 3.45 - Vista exterior de una Bomba

altas en algunos materiales tales de Vacío de Soldadura por Haz de
como el aluminio y aleaciones de Electrones
cobre, puede afectar su soldabilidad
con láser.
 Cuando se realiza soldadura láser de
potencia moderada a alta, se debe
emplear un dispositivo de control de
plasma apropiado para asegurar que
se pueda lograr la repetibilidad de la
soldadura.
 Los láseres tienden claramente a
tener una baja eficiencia de
conversión de energía, generalmente
debajo del 10 porciento
Figura 3.46 - Panel de Control de
 Como consecuencia de la
Soldadura por Haz de Electrones
característica de solidificación rápida
EBW es un proceso de unión por fusión
de (LBW), puede esperarse alguna
que produce la coalescencia de los materiales por
porosidad y fragilidad de la soldadura.
el calor obtenido del haz incidente compuesto
 El equipo es caro. principalmente de electrones con alta energía en la
junta a ser soldada. Los electrones son partículas
Soldadura por Haz de Electrones fundamentales de materia, caracterizadas por su
Debido a que la soldadura por haz de carga negativa y una masa muy pequeña. Para
electrones (EBW) comenzó a ser usada como un ESW son elevados a un estado de energía alto al
proceso de soldadura comercial a fines de los '50, ser acelerado en el rango de 30 a 70 por ciento de
ha ganado amplia aceptación por parte de la la velocidad de la luz.
industria. Durante el período inicial de la
aplicación comercial, el proceso se limitaba
estrictamente a la operación en cámaras de alto
vacío. Sin embargo, rápidamente se desarrolló un
sistema que requiere alto vacío solo en la zona de
generación del haz. Esto permitió la opción de
soldar tanto en una cámara de vacío medio o en un
ambiente sin vacío. Este avance llevó a su
aceptación por parte de fabricantes de
automóviles comerciales y productos de consumo.
Como consecuencia de esto, EBW ha sido
empleado en un amplio rango de industrias
alrededor del mundo.
Figura 3.47 - Máquina de soldadura por
haz de electrones Diseñada para unir
Tiras Bimetálicas.
El haz de electrones es creado usando
una pistola de electrones que contiene típicamente
algún tipo de emisor termoionico de electrones
(normalmente llamado como la pistola "cátodo" o
"filamento"), un electrodo de control de oblicuidad
(normalmente conocida como la rejilla de la
pistola o {grid cup}) y un ánodo. Se dispone de
distintos dispositivos suplementarios, tales como
arrollamientos de focalización y deflexión

3-35
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

{bobinas} para enfocar o producir deflexión del

haz.
El corazón del proceso de soldadura por
haz de electrones es el conjunto de la
pistola/columna de haz de electrones. Los
electrones se generan mediante el calentamiento de
un material emisor cargado negativamente en su
rango de temperatura de emisión termoiónica, con
esto los electrones causan la "ebullición" del
emisor o cátodo y son atraídos al ánodo cargado
positivamente. La grilla configurada con precisión
o la copa de oblicuidad {bias} que rodea el emisor
provee la geometría del campo electrostático que
luego acelera y perfila simultáneamente esos
electrones en un haz. Luego el rayo sale de la
pistola a través de una abertura en el ánodo y
continúa hacia la pieza de trabajo. Una vez que el
haz sale de la pistola, se dispersará gradualmente
con la distancia. Esta divergencia resulta del
hecho que todos los electrones en el haz tienen
cierta cantidad de velocidad radial, debido a su
energía térmica, y además, todos experimentan
algún grado de repulsión eléctrica mutua. Por esto
en orden a contrarrestar este efecto de divergencia
inherente, se usa un sistema de lente
electromagnético para hacer converger el haz, el
que se enfoca en un pequeño punto sobre la pieza
de trabajo. Los ángulos de convergencia y
divergencia son relativamente pequeños, que dan
al haz concentrado un rango focal útil, o
"profundidad de foco", que se extiende sobre una Figura 3.48 - La Soldadura por Haz de
distancia de alrededor de una pulgada. Electrones

3-36

Figura 3.49 –Haz de Electrones Soldando
un Engranaje en Medio Vacío
Figura 3.50 - Sección Transversal de una
Soldadura Por Haz de Electrones Sin
Vacío en Chapas de Aceros Inoxidables
de 19mm (3/4 in.)
En la práctica, la velocidad de aporte de
energía a la junta soldada es controlada por las
siguientes cuatro variables básicas:
3-37
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
 El número de electrones por segundo
que inciden en la pieza de trabajo (corriente
del haz)
 La magnitud de la velocidad de esos
electrones (voltaje de aceleración del haz)
 El grado al que se concentra dicho haz
en la pieza de trabajo (tamaño del punto
focal del haz)
 La velocidad a la cual la pieza de
trabajo o haz de electrones se mueve
(velocidad de trabajo)
En densidades de potencia del orden de
1.55 x 102 W/mm2 (105 W/in2), y mayores, el haz
de electrones es capaz de penetrar
instantáneamente dentro de la pieza de trabajo
sólida o una junta a tope y formar vapor del
tamaño de un capilar (u ojo de cerradura) que se
encuentra rodeado de metal fundido. En la medida
que el rayo avanza a lo largo de la junta, el metal
fundido de la parte delantera del ojo de cerradura
fluye alrededor de su periferia y solidifica en la
parte de atrás para formar el metal de soldadura.
En la mayoría de las aplicaciones, la penetración
de la soldadura formada es mucho mayor que su
ancho, y la zona afectada por el calor es muy
angosta. Por ejemplo, el ancho de una soldadura a
tope en una chapa de acero de 13 mm (0.5 in.)de
espesor puede ser tan pequeña como 0.8 mm
(0.03in.) cuando se realiza en vacío. Esto
establece un contraste notorio con la zona de
soldadura producida en juntas soldadas con arco y
con gas, donde la penetración se alcanzan
principalmente a través de la fusión de
conducción.
Un haz de electrones puede ser movido
prontamente por deflección electromagnética. Esto
permite un movimiento específico del punto del
haz mediante un pantógrafo (círculos, elipses,
perfiles)a ser generados en la superficie de la
pieza de trabajo cuando se usa un generador de
patrones electrónico para dirigir el sistema de
bobina de deflexión. Esta capacidad de deflexión
puede, en algunos casos, ser usado también para
dar al haz un movimiento de desplazamiento. En
la mayoría de los casos, sin embargo, la deflexión
es usada para la alineación haz - junta, o para
aplicar un modelo de deflexión. Esta deflexión
modifica la densidad de potencia promedio que
ingresa a la junta y esto resulta en un cambio en
las características de soldadura alcanzadas. Sin
embargo, como se notó previamente, siempre debe

tenerse cuidado que el ángulo de incidencia no
afecte adversamente los resultados finales de la
soldadura. Esta especialmente, no debe causar que
deje parte de la junta de soldadura sin soldar.
La soldadura por haz de electrones tiene
capacidades de performance únicas. El medio
ambiente de alta calidad, altas densidades de
potencia, el excelente control de salida resuelve un
amplio rango de problemas de uniones. Los
siguientes son las ventajas de la soldadura por haz
de electrones:
 La EBW convierte directamente la
energía eléctrica a una salida de haz
de energía. Por esto el proceso es
extremadamente eficiente.
 Las construcciones soldadas tienen
una razón elevada de profundidad -
ancho. Esta característica permite una
soldadura de pasada única para juntas
de gran espesor.
 La entrega de calor por unidad de
longitud para una penetración dada
puede ser mucho menor que en la
soldadura por arco. La zona de
soldadura delgada resulta en una
distorsión baja, y un menor efecto de
deterioro térmico.
 Un ambiente de alta pureza (vacío)
para la soldadura minimiza la
contaminación del metal por oxígeno y
nitrógeno.
 La habilidad para proyectar el rayo por
una distancia de varios metros en el
vacío frecuentemente permite la
soldadura en lugares que de otra
manera serían inaccesibles.
 Son posibles altas velocidades de
movimiento debido a las altas
velocidades de fusión asociadas con
esta fuente de calor concentrada. Esto
reduce el tiempo de soldadura e
incrementa la productividad y eficiencia
de la energía.
 Pueden soldarse juntas a tope de
borde recto razonables, tanto en
chapas de gran espesor como chapas
de espesor relativamente bajo, con
una sola pasada sin agregar el metal
de aporte.
 Pueden soldarse cierres herméticos
con modos de operación de alto o
3-38
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
medio vacío mientras que se retiene
un vacío dentro del componente.
 El haz de electrones puede ser
desviado magnéticamente para
producir distintas soldaduras perfiladas
{shaped}; y osciladas magnéticamente
para mejorar la calidad o incrementar
la penetración.
 El haz de electrones enfocado tiene
una profundidad de foco relativamente
larga, que se acomodará a un amplio
rango de distancias de trabajo.
 Puede producirse la penetración total,
soldaduras de pasada única con caras
casi paralelas, exhibiendo
contracciones casi paralelas.
 Pueden soldarse metales distintos y
metales con alta conductividad térmica
tales como cobre.
Algunas de las limitaciones de la
soldadura por haz de electrones son las que
siguen:
 Los costos principales son
sustancialmente mayores que los
correspondientes a aquellos de los
equipos de soldadura por arco.
Dependiendo del volumen de las
partes a ser producidas, sin embargo,
el costo final de las partes "por pieza"
que se puede obtener con EBW puede
ser altamente competitivo.
 La preparación de las soldaduras con
alta relación profundidad - ancho
requiere una precisión de mecanizado
de los bordes de la junta, alineación
exacta de la junta, la luz de la junta
debe ser minimizada para obtener las
ventajas del tamaño reducido del haz
de electrones. Sin embargo, los
requerimientos de esa preparación
precisa de las partes no son
mandatorios si no se necesitan altas
relaciones profundidad - ancho de las
soldadura.
 Las rapidez de solidificación
alcanzadas pueden causar fisuras en
aceros inoxidables altamente
embridados, de baja ferrita.
 Para soldadura de alto y medio vacío,
el tamaño de la cámara de trabajo
puede ser suficientemente grande para

acomodar la operación de montaje. El
tiempo necesario para evacuar la
cámara tendrá influencia en los costos
de producción.
 Las soldaduras con penetración
parcial con grandes relaciones
profundidad - ancho son susceptibles a
vaciado de la raíz y porosidad.
 Debido a que el haz de electrones se
desvía por campos magnéticos, deben
usarse metales no magnéticos o
adecuadamente desmagnetizados
para herramental y fijación cerca de la
trayectoria del haz.
 Con el modo de soldadura por haz de
electrones sin vacío, la restricción de la
distancia de trabajo desde el extremo
de la pistola de haz de electrones a la
pieza limitará el diseño de las áreas de
trabajo directamente adyacentes a la
junta soldada.
 Con todos los modos de EBW, se
debe mantener la protección de
radiación para asegurar que no haya
exposición del personal a la radiación x
generada por la soldadura por EB.
 Se requiere una ventilación adecuada
con la EBW sin vacío, para asegurar la
remoción adecuada del ozono y otros
gases nocivos formados durante este
modo de soldadura por EB.
PROCESOS DE BRAZING
Ahora que se discutieron los procesos de
soldadura, pondremos la atención en el brazing. El
brazing difiere de la soldadura en que el brazing
se realiza sin la fusión de los metales base. El
calentamiento es suficiente solo para fundir el
metal de aporte. Otro proceso de unión, soldering,
es similar en el hecho que solo requiere la fusión
del metal de aporte para crear el vínculo {bond
junta, unión}. El brazing y soldering difieren en la
temperatura a la cual funde el metal de aporte.
Los metal de aporte que funden arriba de 450°C
(840°F) se consideran materiales de brazing,
mientras que aquellos que funden debajo de esa
temperatura se usan para soldering. De aquí, que
el término “soldering con plata” es en realidad
incorrecto, porque el metal de aporte de brazing
con plata funde arriba de 450°C
3-39
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
A pesar que el metal base no se funde, y
no hay fusión entre el metal base y el metal de
aporte, se crea un lazo que es sustancialmente
resistente. Cuando se aplica en forma correcta, la
junta de brazing puede desarrollar una resistencia
igual o superior que el metal base a pesar que el
material de brazing sea mucho más débil que el
metal base. Esto es posible debido a dos factores.
Primero, la junta de brazing se diseña
para que tenga una gran área de superficie.
También, la separación entre las dos piezas a unir
se mantiene en un mínimo. Las aberturas mayores
a 0.25mm (0.010 in.) puede dar una junta con la
resistencia sustancialmente reducida. En la Figura
3.51 se muestran algunas configuraciones típicas
de junta de braze. Como se puede ver, todas estas
juntas tienen áreas de superficie relativamente
grandes y aberturas ajustadas entre las partes.
Para realizar el brazing, uno de los
pasos más importantes es limpiar cuidadosamente
las superficies de la junta. Si las partes no están
suficientemente limpias, resultará una junta
inadecuada. Una vez que se limpian las partes y
son presentadas juntas entre si, se aplica el calor
de alguna manera. Cuando se eleva la temperatura
de las partes por encima de la temperatura de
fusión del material de aporte de brazing, es
arrastrado dentro de la junta cuando se pone en
contacto con las partes, debido al efecto de
capilaridad.
Figura 3.51 – Ejemplos de Distintas
Configuraciones de Juntas de Brazing.
La acción capilar es un fenómeno que
causa que un líquido sea empujado dentro de un
espacio ajustado entre dos superficies. Esto se
puede observar si dos placas de vidrio se
mantienen apretadas juntas y se coloca un borde
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

en una batea de agua a poca profundidad. La

acción capilar causará que el líquido entre las dos
piezas de vidrio suba a un nivel por encima de
aquel de la batea de agua. Debido a que la acción
capilar está relacionada con la tensión superficial,
esta se ve drásticamente afectada por la presencia
de contaminación superficial.
Entonces, si las superficies de una junta
de brazing no están correctamente limpias, se
reducirá la capacidad de la acción capilar al punto
que el material de brazing no será suficientemente
arrastrado {drawn llevado} dentro de la junta.
Cuando pasa esto, resultará un lazo insuficiente.
El material de aporte de brazing está
disponible en un gran número de configuraciones
y tipos de aleaciones. Las configuraciones
incluyen alambre, tiras, chapas, pasta y
preformas. Las preformas son piezas con formas
especiales de aleación de brazing diseñadas para
una aplicación particular, de manera que son
preubicados en o dentro de la junta de braze
Figura 3.52 – Ubicación de Preformas de
durante el montaje de las partes. La Figura 3.52
muestra como pueden preubicarse dichas Brazing en Juntas de Braze
preformas de brazing dentro de la junta previo a la
aplicación del calentamiento del brazing. La
Figura 3.53 muestra como fluye el metal de aporte
de brazing dentro de la junta dejando vacíos donde
se ubicaba la preforma.
Como con los consumibles de soldadura,
las aleaciones de braze tienen también
denominación de American Welding Society. Las
denominaciones de aleaciones de brazing están
precedidas por una “B” seguida por abreviaturas
de los elementos químicos incluidos. Dentro de
esos grupos generales hay tipos con propiedades
levemente diferentes que se diferencian por
números individuales. Los metales de aporte de
brazing que tienen una ‘R’ enfrente de la ‘B’ en su
denominación denotan que su composición
química es idéntica con las varillas de Cobre y
Aleaciones de Cobre de Soldadura Oxiacetilénica.

Figura 3.53 – La ubicación del Material de

Aporte de Brazing en una Junta luego de
la Aplicación del Calor.

Para mantener la limpieza de la junta

durante la aplicación del calor, es común el uso de
fundentes de brazing. Estos también tienen
clasificación de la American Welding Society de
acuerdo con los tipos de metales base y de aporte

3-40
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

utilizados. Tienen una designación alfanumérica BH [FB] puede ser usado para producir
simple como se muestra en la Figura 3.54. numerosas juntas de braze simultáneamente, una
vez que la construcción es llevada a la
Clasificaciones de Metal base de Brazing por temperatura de brazing.
AWS Brazing por Inducción (IB) se basa en el
calor producido en un metal cuando se encuentra
Designación del Elemento Principal dentro de una bobina de inducción. La bobina de
inducción es una simple bobina a través de la cual
BAlSi ..........................Aluminio - Sílice pasa corriente eléctrica de alta frecuencia. Ese
BCuP .........................Cobre - Fósforo
flujo de corriente eléctrica producirá un
BAg ............................Plata
BAu ............................Oro calentamiento sustancial de la pieza de metal
BCu ............................Cobre ubicada dentro de la bobina.
RBCuZn ..................... Cobre - Zinc El brazing por resistencia (RB) se
BMg ............................Magnesio realiza mediante el calentamiento del metal base
BNi .............................. Níquel usando su propia resistencia inherente. Cuando
corre una corriente eléctrica pasa a través de los
Hay numerosos métodos de brazing, metales base a cada lado de la junta de braze,
cuya principal diferencia es la manera en que se aparece el calentamiento por resistencia que funde
calienta la junta. El más familiar es el conocido al metal de aporte de braze ubicado en la junta.
como el brazing por soplete (TB) donde el El brazing por inmersión (BD) difiere
calentamiento se realiza usando una llama de del resto en que las partes a unirse están inmersas
oxigas. Puede realizarse tanto en forma manual, en algún tipo de baño fundido para proveer el
mecánica o automática. Otros métodos comunes calentamiento necesario. Este baño puede ser
de calentamiento incluyen horno, inducción, tanto braze fundido de metal de aporte o algún
resistencia, inmersión e infrarrojo. tipo de químico fundido, tal como sales químicas.
El brazing en horno (FB) se realiza en el El brazing por infrarrojo (IRB) se basa
horno, frecuentemente con atmósfera controlada. en el calentamiento provisto por energía radiante.
El metal de aporte de braze y el fundente están Esto es, la junta a ser sometida a brazing se
ubicados previamente en o cerca de la junta y calienta usando alguna fuente de alta intensidad de
luego se ubican en el horno las partes a ser unidas, luz infrarroja.
el cual las calienta en una forma muy controlada.
Rango de
Tipo de Temperatura de
Metal de Ingredientes Actividad
Clasificación Formulario aporte Típicos Aplicación °C °F Metal base Recomendados
FB1-A Polvo BAlSi Floruros Para brazing con soplete u horno 560-615 1080-1140 Todas las Aleaciones de
Cloruros aluminio que se pueden unir
por braze
FB2-A Polvo BMg Floruros No se incluye una clasificación 480-620 900-1150 Aleaciones de Magnesio cuyo
Cloruros detallada de los fundentes de nombre comienza con AZ
brazing para magnesio, debido a
que el uso de brazing para unir
magnesio es muy limitado
FB3-A Pasta BAg y Boratos Fundente de propósito general 565-870 1050-1600 Todos los metales ferrosos y no
BCu Cloruros para la mayoría de las aleaciones ferrosos que se pueden unir por
metálicas y no metálicas. braze, excepto las que tienen
(Excepción notable Al Bronce, etc. aluminio o magnesio como
Ver Fundente 4A) constituyente. También usado
para unir carburos
FB4-A Pasta BAg y Cloruros Fundente de propósito general 595-870 1100-1600 Metales base que contienen
BCu Floruros para muchas aleaciones que hasta un 9% de aluminio (Latón
Boratos contienen metales que forman de aluminio, bronce al aluminio,
óxidos refractarios Monel K500). Puede aplicarse
también cuando hay cantidades
menores de Ti, o hay presencia
de otros metales, que forman
óxidos refractarios.
Nota: La selección de un nombre de fundente para un tipo de trabajo específico puede basarse en el tipo de metal de aporte y la
descripción de arriba, pero la información de este lugar generalmente no es adecuada para la selección adecuada de fundente.
La tabla de arriba representa un listado parcial de la Tabla 4.1 Brazing Fluxes del AWS Brazing Handbook
Fuente:l AWS Brazing Handbook © 1991

Figura 3.54 – Sistema de Identificación de Fundente para Brazing de AWS (listado parcial)

3-41

El brazing se usa en muchas industrias,
especialmente aeroespacial y aire acondicionado o
calentamiento. Puede aplicarse virtualmente a
todos los metales, puede incluso unirse metales
con no metales.
Una de las mayores ventajas del brazing
es que puede ser usado para unir metales
disímiles. Esto es posible debido a que el brazing
no funde el metal base para producir una aleación
híbrida que puede tener propiedades no deseables.
Se adecua también para soldar metales que
simplemente no se puede soldar por ningún tipo de
soldadura. Otra ventaja del brazing es que el
equipo es relativamente barato. Debido a que el
brazing usa temperaturas más bajas que la
soldadura, los metales de poco espesor son
fácilmente unidos sin tanto temor a la fusión a
través de la chapa {melt –trough} o distorsión.
La principal limitación es que las partes
deben estar extremadamente limpias previo al
brazing. Otra limitación es que el diseño de la
junta debe proveer suficiente área de superficie
para desarrollar la resistencia requerida. Algunas
configuraciones no proveen tal situación.
Hay algunos problemas inherentes
asociados con el brazing. La primera es la
formación de áreas de vacío o áreas sin vínculo
dentro de la junta. Esto puede resultar de una
limpieza insuficiente o calentamiento impropio de
las partes. Otros problemas ocurren cuando se
aplica un calentamiento muy localizado al metal
base, que resulta en una erosión del metal base.
Esto normalmente se asocia con el brazing por
soplete donde la combinación del calor de la llama
y su acción mecánica quitará el metal base
adyacente a la junta de braze. Otro tema
importante es la corrosión del metal base por
algunos fundentes extremadamente reactivos; debe
quitarse el residuo de fundente para evitar la
corrosión subsiguiente de la junta o metal base.
PROCESOS DE CORTE
Hasta ahora la discusión involucró sólo
aquellos métodos usados para unir materiales
entre sí. En la producción también son
importantes los procesos para cortar o remover
metal. Frecuentemente estos procesos se requieren
previo a la soldadura para producir perfiles
adecuados de las partes o hacer preparaciones
específicas de la junta. Durante o luego de la
3-42
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
soldadura, algunos de estos mismos procesos
pueden emplearse también para quitar las áreas
defectuosas de soldaduras o producir una
configuración específica si la configuración sin
tratamiento posterior a la soldadura no es
satisfactoria para el propósito deseado de la pieza.
CORTE POR OXIGAS (OFC)
El primero de estos procesos de corte es
el corte por oxigas. Aquí, usamos una llama de
oxigas para calentar el metal a la temperatura a la
cuál se oxida rápidamente o quema. La
temperatura necesaria es conocida como la
temperatura de 'ignición', y para los aceros, está
alrededor de 925º C (1700ºF). Una vez que se
alcanzó la temperatura, se dirige un chorro de
oxígeno de corte de alta presión a la superficie
calentada para producir una reacción de
oxidación. Este chorro de oxígeno también tiende
a remover la escoria y el residuo de óxido que se
produce por esta reacción de oxidación. Por esto,
OFC puede ser considerado como un tipo de
proceso de corte químico.
El equipo usado para OFC es
esencialmente el mismo al usado por SG [OAW]
excepto que en lugar del pico de soldadura, ahora
hay fijado un dispositivo de corte que incluye una
leva o válvula para encender el corte por oxígeno.
La Figura 3.56 muestra un equipo típico montado
de OFC que se encuentra en la mayoría de los
negocios de soldadura y fabricación.
Figura 3.55 Corte por Oxigas
La operación de corte también requiere
un pico de corte especial que está fijado al
extremo del soplete. Esto consiste en una serie de
agujeros, arreglados en círculo alrededor del borde
exterior del extremo del pico de corte. Aquí es

donde la mezcla del gas de oxigas fluye para
proveer el precalentamiento para el corte. En el
centro de dichos agujeros se encuentra un pasaje
único del oxígeno de corte. En la Figura 3.57 se
muestran secciones transversales de los picos de
corte típicos, y sopletes usados para corte manual
y mecánico en la Figura 3.58.
Figura 3.56 - Equipo de corte por Oxigas.
(A) Pico de una pieza (B) Pico de dos piezas
Figuras 3.57 – Sección Transversal de
Picos de Corte
Debe notarse que OFC puede realizarse
usando distintos tipos de gases de combustibles,
tales como acetileno, metano (gas natural),
propano, gasolina, y metil acetileno proadine
(MPS). Cada uno provee distintos grados de
eficiencia y puede requerir picos de corte
ligeramente modificados. Otros factores que deben
3-43
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
ser considerados cuando se selecciona el gas
combustible adecuado, incluyen el tiempo de
precalentamiento recibido, velocidades de corte,
costo, disponibilidad, cantidad de oxígeno
requerido para quemar el gas eficientemente, y
transportar fácil y seguramente los contenedores
de combustible.
Figura 3.58 Torchas de OFC para Corte
Mecanizado y Corte Manual
El corte se realiza aplicando calor a la
pieza usando una llama de precalentamiento que
es una mezcla de oxigas. Una vez que el metal fue
calentado a su temperatura de oxidación, el
oxígeno de corte comienza a oxidar el metal
caliente. La oxidación del hierro produce una
tremenda cantidad de calor. Esta reacción química
exotérmica provee el calor necesario para fundir
rápidamente el metal y soplar simultáneamente los
productos de la oxidación de la junta. El ancho de
la abertura de corte es conocido como ranura
{kerf}, se muestra en la Figura 3.59. También se
muestra el arrastre, que es la cantidad de
desalineación entre los puntos de entrada y salida
del corte, medido a lo largo del eje del corte.
Figura 3.59 – Ilustración de Ranura y
Desviación (Drag) en Corte por Oxigas
A pesar que OFC se usa en forma
extensa por muchas industrias, está limitado al
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

corte de aceros al carbono y de baja aleación. En
la medida que aumenta la cantidad de distintos
elementos de aleación, pueden pasar una de las
dos cosas siguientes; bien hacen el acero más
difícil de cortar, o pueden dar un aumento en la
superficie de corte endurecida o afectadas por el
calor o ambas. En la Figura 3.60 se enumeran los
efectos de distintos elementos de aleación.
Como puede verse, en la mayor parte de
los casos, el agregado de ciertos elementos de
aleación puede impedir el uso de OFC
convencional. En muchos casos, esos elementos
son del tipo de los resistentes a la oxidación. El
material debe cumplir con los siguientes criterios,
en orden a que el corte por oxigas sea realizado en
forma efectiva: (1) debe tener la capacidad de
combustión en un chorro de oxígeno, (2) esta
temperatura de ignición dede ser menor que su
temperatura de fusión, (3) su conductividad de
calor debe ser relativamente baja, (4) el óxido de
metal producido se debe fundir a una temperatura
por debajo de la temperatura de fusión del metal,
y, (5) la escoria que se forma debe tener baja
viscosidad. Por esto, en orden a cortar fundición o
acero inoxidable con este proceso, son necesarias
técnicas especiales que involucran equipo
adicional. Estas técnicas incluyen oscilación del
soplete, el uso de chapa de desperdicios,
alimentación de alambre, corte por pulverización
y corte con fundente.

Elemento Efecto del elemento en el corte por oxigas

Carbono Los aceros hasta 0.25% de carbono pueden ser cortados sin dificultad. Los aceros de más elevado carbono deben
ser precalentados para evitar el endurecimiento y las fisuras. El grafito y la cementita (Fe2 C) van en detrimento,
pero el hierro fundido que contiene 4% de carbono puede ser cortado por técnicas especiales.
Manganeso Los aceros con 14% de Manganeso y 1.5% de carbono son difíciles de cortar y deben ser precalentados para
obtener mejores resultados.
Sílice El sílice, en las cantidades presentes usualmente, no tiene efecto. Los aceros de los transformadores que contienen
tanto como 4% de sílice están siendo cortados. Los aceros al sílice que contienen grandes cantidades de carbono y
manganeso deben ser precalentados cuidadosamente y post recocido para evitar el endurecimiento al aire y las
fisuras superficiales posibles.
Cromo Cuando la superficie está limpia, los aceros hasta 5% de cromo se cortan sin mucha dificultad. Los aceros con
mayores contenidos de cromo, tales como aceros con 10% de cromo, requieren técnicas especiales y éste se hace
difícil cuando se usa el proceso de corte por oxigas normal. En general, cuando se cortan dichos tipos de aceros se
requieren llamas carburantes. Los procesos de corte por inyección de fundente o corte con polvo de hierro
posibilitan hacer cortes prontamente {correctamente} en los aceros al cromo puros usuales tanto como los aceros
inoxidables.
Níquel Los aceros que contienen hasta un 3% de níquel pueden ser cortados por el proceso de oxigas normal; hasta
alrededor de 7% de contenido de níquel, los cortes son muy satisfactorios. Mediante los procesos de inyección de
fundente o corte por polvo de hierro, pueden hacerse cortes de excelente calidad en aceros inoxidables de
aleaciones comunes en ingeniería (18-8 hasta alrededor de 35-15 como límite superior).
Molibdeno Este elemento afecta al corte prácticamente en forma similar al cromo. Los aceros al cromo - molibdeno de calidad
aeronáutica no ofrecen dificultades. Sin embargo, los aceros de alto molibdeno - tungsteno, sólo pueden ser
cortados con técnicas especiales.
Tungsteno Las aleaciones normales, hasta 14% pueden ser cortadas muy fácilmente, pero el corte se torna dificultoso para
porcentajes mayores. El límite parece ser alrededor del 20% de tungsteno.
Cobre En cantidades de hasta el 2%, el cobre no tiene efecto.
Aluminio Salvo que esté presente en grandes cantidades (alrededor de 10%), su efecto no es apreciable.
Fósforo Este elemento no tiene efecto en las cantidades toleradas normalmente en el acero.
Azufre Las cantidades pequeñas, tales como las presentes en los aceros, no tienen efecto. Con porcentajes de azufre
superiores, la velocidad de corte se reduce y se hace notable el humo del dióxido de azufre
Vanadio En las cantidades que se encuentra normalmente en el acero, este aleante puede mejorar más que interferir en el
corte.
Figura 3.60 - Efecto de los Elementos Químicos en el Corte por Oxigas
Las ventajas del corte por OFC incluyen eficiencia, pueden usarse métodos de sopletes
su equipo relativamente barato y portátil múltiples o cortar en forma apilada para hacer
haciéndolo aplicable para el uso tanto en varias piezas a la vez.
aplicaciones de campo y de taller. Se pueden Una de las limitaciones de OFC es que el corte
realizar cortes en secciones tanto delgadas como terminado requiere limpieza o amolado adicional
de gran espesor; la facilidad del corte como preparación para la soldadura. Otra
normalmente se incrementa con el espesor. limitación importante es que debido al
Cuando se hace automatizado, ( Figura 3.61), requerimiento de altas temperaturas, puede
OFC puede producir cortes de una precisión producirse una zona afectada por el calor que
razonable. Cuando se compara con métodos de tiene muy alta dureza. Esto es especialmente
corte mecánicos de aceros, el corte por oxigas es importante si hay necesidad de mecanizar dicha
más económico. Para mejorar aún más la área. El empleo de precalentamiento y
3-44
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

postcalentamiento ayudará al alivio del problema.

También, aunque los cortes pueden ser
razonablemente precisos, todavía no se comparan
con la precisión posible mediante métodos de corte
mecánico. Finalmente la llama y la escoria
calientes requieren medidas de seguridad contra
estos riesgos para el personal cercano a la
operación de corte.

Figura 3.62 - Corte por Arco con

Figura 3.61 - Máquina de Corte por OFC
CORTE POR ARCO ELECTRODO DE GRAFITO
(CAC-A)
Otro proceso de corte muy efectivo es el
corte por arco electrodo de grafito. Este proceso
usa un electrodo de carbón para crear un arco
para calentar a lo largo, y con un fuerte chorro de
aire comprimido remueve mecánicamente el metal
fundido. La Figura 3.62 muestra el proceso en
uso.
El equipo usado para CAC-A consiste
en una pinza de electrodo especial que está fijada
a una fuente de corriente continua y una fuente de
aire comprimido. Esta pinza, mostrada en la
Figura 3.63, toma al electrodo de carbón en
mordazas de cobre, una de las cuales tiene una
serie de agujeros a través de los cuales pasa el aire
comprimido.
Electrodo de Grafito (Arc Air)
Para lograr el corte, el electrodo de
carbón se coloca cerca de la pieza de trabajo para
crear un arco. Una vez que se funde el metal, el
chorro de aire comprimido sopla al metal fundido
fuera, para producir una ranura o corte.
La pinza del electrodo se fija a una
fuente de potencia al igual que una fuente de aire
comprimido. Puede usarse cualquier gas
comprimido no inflamable, pero el aire
comprimido es por lejos el más barato, si está
disponible. En la Figura 3.64, se muestra la
totalidad del sistema para el corte por arco con
electrodo de grafito.
CAC-A tiene aplicación en la mayoría
de las industrias, especialmente debido a que se
puede usar para cortar cualquier metal. A pesar de
que cortará todos los metales, hay otras
consideraciones que pueden requerir otros
métodos de corte para aleaciones particulares. La
Figura 3.65 muestra el tipo de corriente y
polaridad para el corte con CAC-A de varios
metales y aleaciones.
Figura 3.63 - Pinza de Corte por Arco con
Electrodo de Grafito

3-45
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Figura 3.65 Requerimientos Eléctricos de

CAC-C para Distintos Metales
Una de las ventajas básicas de CAC-A
es que es un método relativamente eficiente para
remover material. También tiene la capacidad de
cortar cualquier metal. Debido a que usa las
mismas fuentes de potencia que las usadas por
algunos tipos de soldadura, los costos de los
equipos son mínimos.
La principal desventaja del proceso está
relacionada con la seguridad. Es un proceso
inherentemente muy ruidoso y sucio. Por esto, el
operador puede elegir usar protección auditiva
para reducir el nivel de ruidos, y filtros para la
respiración para eliminar la inhalación de las
partículas metálicas producidas. Puede requerirse
también un vigía para asegurarse que las gotas del
metal ranurado no generen riesgo de incendio.
Otra limitación es que el corte terminado puede
requerir alguna limpieza previa a la soldadura
adicional.
Figura 3.64 - Equipo de Corte por Arco
con Electrodo de Grafito Corte por Plasma (PAC)
El último método de corte térmico es el corte por
Mientras que tendemos a pensar en esta plasma. Este proceso es similar en la mayoría de
aplicación para remover las áreas defectuosas de los aspectos a PAW excepto que ahora el
la soldadura o metal base, es importante tomar propósito es remover el metal en lugar de unir dos
conciencia que puede ser muy efectivo como piezas. Los requerimientos del equipo son
herramienta para la preparación de la junta. Por similares, excepto que la fuente de potencia
ejemplo, dos piezas a ser soldadas a tope pueden requerida debe ser mucho mayor que la utilizada
ser alineadas con sus biseles rectos en contacto. El para la soldadura. Se utiliza la torcha de arco
proceso de CAC-A puede ser empleado para transferido debido al incremento de calentamiento
producir preparación de biseles en U, como se del metal base. En la Figura 3.67 se muestran las
muestra en la Figura 3.66. CAC-A es usado torchas típicas de PAC, el equipo se muestra en la
también para mecanizado basto de partes grandes Figura 3.68.
y complejas. Para el corte automatizado, la torcha no
sólo se encuentra enfriada por agua internamente,
Polaridad
Tipo de del
sino que el corte real se debe realizar dentro de
Metal Corriente Electrodo agua para reducir el ruido y los niveles de
Aluminio DC Positivo partículas.
Cobre y aleaciones AC - Mientras que la aplicación principal es
Hierro, fundición, para el corte de metales no ferrosos, el PAC es útil
maleable, etc. DC Negativo también para el corte de aceros al carbono. Las
Magnesio DC Positivo ventajas incluyen la capacidad de cortar metales
Níquel y aleaciones AC - que no se pueden cortar con OFC, el corte de alta
Aceros al Carbono DC Positivo calidad resultante, y las velocidades de corte
Aceros Inoxidables DC Positivo incrementadas para aceros al carbono.

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 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Figura 3.66 - Ilustración de la Preparación de la Junta Usando Corte por Arco con
Electrodo de Grafito Automatizado (superior izquierda) y Manual (superior derecha)

Figura 3.67 - Torchas de corte por plasma

manual y automática.

Figura 3.68 - Equipo de corte por plasma

Una limitación es que el corte

generalmente es bastante grande y los bordes
cortados pueden no estar a escuadra. Si se desea
se pueden utilizar técnicas especiales, tales como
inyección de agua, para mejorar esta
configuración del borde. Otra limitación es el
mayor costo comparado con el corte por oxigas.

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 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Corte Mecánico
Finalmente se presenta una breve mención
de los métodos de corte mecánico usados en
conjunto con la soldadura. Estos métodos pueden
incluir cizallado, corte por sierra, amolado,
fresado, torneado, perfilado, taladrado, cepillado,
y cincelado. Se usan para preparación de la junta,
contorneado de la soldadura, preparación de las
partes, limpieza de la superficie, y remoción de las
soldaduras defectuosas. Ver Figura 3.69.
Un inspector de soldadura, debe entender
como se usan estos métodos. Su aplicación Figura 3.69 – Amoladora Mecánica
equivocada puede tener un efecto de degradación
en la calidad final de la soldadura. Si los fluidos Resumen
(aceites de corte) no se quitan completamente de Estos son muchos procesos de unión y
la superficie del material, pueden aparecer corte usados en la fabricación del metal. Un
problemas tales como porosidad y fisuras. inspector de soldadura que entiende los
fundamentos de los distintos procesos puede
puntualizar los problemas antes que ocurran. La
comprensión técnica combinada con la
información obtenida de la experiencia práctica
permite que el inspector de soldadura esté mejor
preparado a realizar la inspección visual de
soldaduras.

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