SEMANA 1

SEMANA 8 – METROLOGÍA

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METROLOGÍA

SEMANA 8
Sistema de Gestión Metrológico

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APRENDIZAJES ESPERADOS
• Emplear el sistema de gestión
metrológico en la industria a través del Ciclo de
Mejora Continua.

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Aprendizajes esperados ...................................................................................................................... 2

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 4
1. SISTEMA DE GESTIÓN METROLÓGICO, SEGÚN NORMA ISO 10.012........................................... 5
1.1 FUNCIONES Y CARACTERÍSTICAS ..................................................................................... 5
1.2 FUNCIONES DEL SISTEMA DE GESTIÓN ........................................................................... 6
1.3 ORIGEN DE ERRORES E INCERTIDUMBRE ........................................................................ 9
1.3.1 CÁLCULO DE INCERTIDUMBRE EN LA MEDICIÓN ...................................................... 10
1.4 CALIBRACIÓN................................................................................................................. 12
1.4.1 CARACTERÍSTICAS DE LA CALIBRACIÓN .................................................................... 13
1.4.2 PRINCIPIOS DE LA CALIBRACIÓN ............................................................................... 13
1.4.3 ASIGNACIÓN DE FRECUENCIAS DE CALIBRACIÓN ..................................................... 13
1.5 MEDICIÓN CONFIABLE .................................................................................................. 15
1.6 CONDICIONES AMBIENTALES PARA LABORATORIO...................................................... 16
1.7 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN ........................................................................................... 16
1.8 MEJORA CONTINUA DEL SISTEMA DE GESTIÓN METROLÓGICO .................................. 17
1.8.1 CICLO DE MEJORA CONTINUA ................................................................................... 17
COMENTARIO FINAL.......................................................................................................................... 19
REFERENCIAS ..................................................................................................................................... 20

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INTRODUCCIÓN
Es necesario que toda organización cuente
con un mecanismo que le asegure resultados
confiables, viables y trazables que repercutan
de manera positiva en el producto y los
procesos involucrados en la empresa.
Por esto, se hace importante plantear un
sistema de gestión que base sus
requerimientos y basamentos en planificar,
hacer, verificar y corregir todas las falencias
que pueda haber en los procesos tanto
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administrativos como operacionales en
materia de mediciones.
La norma ISO 10012 viene a subsanar muchas
debilidades en los sistemas de mediciones de
las empresas, ya que entrega una guía
rigurosa de cómo actuar frente a procesos,
procedimientos y manuales de una
organización asociados a los procesos de
medición.
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1. SISTEMA DE GESTIÓN METROLÓGICO, SEGÚN NORMA ISO

10.012
1.1 FUNCIONES Y CARACTERÍSTICAS

Un sistema de gestión eficaz, es aquel en el cual todas las funciones administrativas y operacionales de la
organización funcionan de manera adecuada, respecto de parámetros y requisitos establecidos.

Además, utilizará equipos y procesos de medición adecuados, previstos de manera anticipada. Las empresas
de fabricación de equipos tienen la obligación de ser garantes de la calidad en estos, los cuales sean trazables
y confiables para las mediciones, por ello, los procesos involucrados deben tener consigo procedimientos
adecuados capaces de garantizar las especificaciones que el cliente exige.

El gran objetivo de este Sistema de Mediciones es gestionar los riesgos asociados a equipos y procesos de
medición que puedan producir resultados incorrectos afectando de esta manera la calidad de los productos en
la organización.

La organización ISO con sede en Ginebra crea la ISO 10012, que tiene su última versión en el año 2003. Esta, es
una norma que especifica requerimientos genéricos, ofreciendo asesoramientos a las organizaciones con
respecto a sus procesos de medición y equipos de medición asociados a las funciones metrológicas. Esta norma
es certificable, es decir, las organizaciones pueden llevar procesos de auditorías externas, por parte de casas
certificadoras para optar al sello ISO de la Norma ISO 10012.

Los beneficios asociados a su implantación están dados por:

• Reducción de los costos en el desarrollo y de no calidad: se disminuyen de manera considerable los

gastos asociados en el desarrollo o correcciones de equipos y procesos de medición mal diseñados y
llevados a cabo, además garantiza la calidad en la organización.

• Seguridad al cliente: garantiza al cliente seguridad en la compra del producto, ya que la norma
establece parámetros para una operación adecuada de los procesos de medición y equipos.

• Control de procesos de fabricación: Incentiva un control minucioso de los procesos pertinentes a la

fabricación de equipos y su respectivo conocimiento, además de garantizar la verificación.

• Imagen ante los clientes: obviamente, una certificación bajo esta norma genera una buena imagen de
la empresa hacia los clientes, debido al compromiso de las mismas de garantizar procesos confiables y
de calidad.

• Integración con otros sistemas: a pesar de no poseer estructuras similares a los nuevos sistemas
basados en ISO, la estructura o requisitos con otras normas son homologable y similares, resguardando
una integración más sencilla y adecuada.

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• Garantía de mejoras: todas las normas ISO traen consigo el concepto de mejora continua bajo su ciclo
PHVA, por tanto, esta ISO incentivará a las organizaciones a realizar mejoras en procesos de medición
y equipos.

La norma específica sobre el diseño, prueba, producción e inspección, haciendo referencia a:

• Cliente, especificando productos requeridos.

• Proveedor, respecto de los productos ofertados.
• Organismos reglamentarios y legislativos.
• Evaluación y auditoría de sistemas de gestión.

La norma ISO 10012:2003 define a un sistema de gestión de mediciones como el conjunto de elementos
interrelacionados o que interactúan, los cuales son necesarios para lograr la confirmación metrológica y el
control continuo de los procesos de medición.

1.2 FUNCIONES DEL SISTEMA DE GESTIÓN

Es necesario que el sistema de gestión de las mediciones, garantice la satisfacción de los requisitos metrológicos
que se especifican. Además de ser necesarios tanto para los procesos de medición como para los equipos
utilizados para medir, la expresión de estos puede llevarse a cabo como error máximo permitido, límites de
medición, incertidumbre permitida, resolución, estabilidad, condiciones ambientales o habilidad del operador
(ISO 10012:2003).

El modelo de gestión de las mediciones está descrito por un ciclo de mejora continua, estableciendo la
progresión y concatenación de los requisitos establecidos por la norma:

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Modelo de sistema de gestión de las mediciones

Fuente: ISO 10012:2003

Esta norma específica los requisitos de calidad presentes en el sistema de gestión de mediciones, el cual, a su
vez, se relaciona con los distintos sistemas de gestión presentes en la organización (calidad, ambiente,
OHSAS).La organización debe establecer claras especificaciones de sus procesos de medición y equipos:

Cuando se realizan los alcances y extensión del sistema de gestión de las mediciones, se debe tomar en cuenta
los riesgos y consecuencia del incumplimiento en los requisitos metrológicos. Según la ISO 10012, la
confirmación metrológica se define como el conjunto de operaciones requeridas para el aseguramiento de un
equipo de medición conforme a requisitos correspondientes para su uso. Los elementos constituyentes de las
mismas se basan en calibración y verificación. La misma, no se logra hasta documentar que el equipo de
medición esté en los parámetros adecuados de funcionamiento. Este proceso de confirmación es posible por
medio del siguiente diagrama de la ISO:

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Proceso de confirmación metrológica

Fuente: ISO 10012:2003 (p. 19)

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El sistema de gestión de las mediciones está compuesto por procesos de medición asignados de la confirmación
metrológica respectiva del equipo.

La funcionalidad metrológica viene dada por la organización. Es rol de la alta dirección asegurar la disposición
de los recursos necesarios para ello, por esto, se debe definir si un departamento o varios serán los
responsables de esta función.

Según el requisito 5.2 de enfoque al cliente de la presente norma, la organización debe asegurarse que:

• Los requisitos de medición por parte del cliente se conviertan en requisitos metrológicos.
• El sistema de gestión cumpla con los requisitos metrológicos de los clientes.
• Demostrar que los requisitos del cliente que se han especificado se han cumplido.

Por tanto, se observa el enfoque de calidad que tiene la norma, en la cual, la mayor preocupación es el cliente
y sus especificaciones. Es por ello por lo que se prioriza la satisfacción del mismo, trazándose en los procesos
de medición y equipos. Al igual que la norma 9001, la alta dirección debe ser capaz de establecer los objetivos
de calidad, los cuales deben ser medibles y vinculantes con los criterios de desempeño dentro de la
organización.

La norma orienta en base a los objetivos de calidad que pueda tener una organización, especificando lo
siguiente:

• La no aceptación de productos no conformes.

• Establecer procedimientos para el control de los procesos, evidenciándose en qué momento hay
parámetros fuera de control.
• Mantener actualizado y claro los registros de las mediciones.
• Confirmar la metrología en los tiempos establecidos.

1.3 ORIGEN DE ERRORES E INCERTIDUMBRE

Tal como se ya se ha visto, el error de una medición es la diferencia entre el valor de medición y el valor
verdadero de la misma (mensurando), el total del error es la suma de las diversas fuentes de error presentes.

Al parámetro que está asociado al resultado de la medición, caracterizado por la dispersión de valores
atribuidos razonablemente al mensurando, se le conoce como incertidumbre de la medición.

A pesar de conocerse todos los errores asociados a una medición, en la cual se haya evaluado de manera
concisa y aplicado correcciones pertinentes, siempre existirá la incertidumbre en la medición, relacionado con
la confiabilidad del resultado arrojado.

En 1986 se aprueba la Guía BIPM-ISO, sobre la expresión de incertidumbres en las mediciones. Es importante
que los métodos utilizados para la evaluación y expresión de incertidumbres sean estandarizados a nivel
mundial, para que la comparación de mediciones realizadas se facilite. Esta norma expresa que existe una
idoneidad para evaluar y expresar la incertidumbre de un resultado, el cual debe ser:

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• Universal: aplicable a todas las mediciones y datos de entrada en mediciones.

• Consistente: se debe poder obtener de manera directa a través de sus componentes.

• Transferible: se podrá utilizar la incertidumbre obtenida para evaluación de la incertidumbre de otra

medición.

Esta guía, establece reglas para la evaluación y expresión de la incertidumbre, las cuales pueden seguir niveles
diversos de exactitud. Teniendo los siguientes principios:

• Controlar y asegurar la calidad.

• Cumplimiento de leyes y reglamentos.
• Calibración de patrones e instrumentos para la realización de ensayos.
• El desarrollo, mantenimiento y comparación de los patrones de referencia físicos.

¿Por qué es importante determinar la incertidumbre de una medición?

• Estima el error asociado con la medición del valor numérico.

• Entrega nivel de confianza en una medición.
• Significa una buena práctica.
• Es requerimiento para laboratorios acreditados.

Los errores en una medición tienen dos componentes principales:

• Aleatorio: son las variaciones impredecibles o temporales de las magnitudes. Es difícil eliminar por
completo este error, por lo general, se reduce incrementando las observaciones.

• Sistemático: de igual manera que el aleatorio, no se puede eliminar, estos suelen aparecer cuando
mediciones repetidas de la misma variable dan valores diferentes.

1.3.1 CÁLCULO DE INCERTIDUMBRE EN LA MEDICIÓN

Dependerá de, si el valor de la magnitud se observa de un instrumento de medida de forma directa, o se realiza
manipulando factores matemáticos de manera indirecta.

Para el caso de medidas directas, en el caso de que sea solo una medida (n=1), se tomará la incertidumbre
debida del instrumento utilizado. Tomándose igual a la división mínima de su escala, denotándose como letra
𝑝.

∆𝑋 = 𝑝

En el supuesto de que se utilice un cronometro que mida las centésimas de segundo, pero está el factor humano
manipulándolo, la precisión 𝑝 será el tiempo de reacción del experimentador, el cual es el orden de 2 décimas
de segundo.

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En caso de que sea más de una medida (n≥2), se deben repetir varias veces en las mismas condiciones. Si se
repite n veces la medida de una magnitud X, denotándose como X1, X2, …, Xn los resultados de las medidas; el
mejor valor es la media aritmética:
𝑛
1
𝑋̅ = ∑ 𝑋𝑖
𝑛
𝑖=1

Se tomará como incertidumbre absoluta (ΔX) la mayor entre la precisión del aparato (p) y debido a factores
aleatorios. Pero esto dependerá del número de medidas:

Si 2≤n≤10 ΔX = max(p,Dm)
Si n>10 ΔX = max(p,σm)

Conociéndose que Dm es:

𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑚 =
2

Además, la σm tal como:

∑𝑛 (𝑋̅ − 𝑋𝑖 )2
σ𝑚 = √ 𝑖=1
(𝑛 − 1)

La σ𝑚 se refiere al grado de dispersión de la distribución de los valores alrededor de la medida. Cuando esta es
muy grande significa que los valores individuales están muy dispersos.

Las medidas en base a la incertidumbre deberán expresarse de la siguiente manera:

𝑋 = (𝑋 ± ∆𝑋) 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

Para efectos del curso, solo se realizará el cálculo de medidas directas debido a la complejidad que resulta
determinar medidas indirectas por su asociación con derivadas parciales.

Ejemplo:

Se realizaron las medidas correspondientes de un lote de 10 lápices grafito dentro de una fábrica, en cuanto a
los largos de estos elementos, arrojando como resultados:

• 19,01 cm
• 19,02 cm
• 19,00 cm
• 18,97 cm
• 18,98 cm
• 18,99 cm
• 19,01 cm
• 19,01 cm

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• 19,00 cm
• 18,99 cm

De acuerdo con esto, se determinará la incertidumbre que arroja el proceso de medición. Como información
adicional se señala que las medidas se realizaron con un metro convencional por ser esto una empresa pequeña
que no cuenta con grandes instrumentos avanzados para tener mayor precisión (la menor escala de este es de
0,1 cm).

Por esto, se determinará el promedio de las medidas, sustituyendo los 10 datos mostrados anteriormente de
la siguiente manera:

𝑛
1
𝑋̅ = ∑ 𝑋𝑖 = 18,998 𝑐𝑚
𝑛
𝑖=1

Por tanto, se tiene el valor de 𝑋̅ = 18,998 𝑐𝑚

El valor promedio de las mediciones, solo se utiliza en caso de que n sea mayor a 10 y se verifica el segundo
condicional visto anteriormente calculando la desviación estándar (en este caso solo se hizo a modo de ejemplo
para conocer el valor promedio de las mediciones).

Para conocer la incertidumbre se debe comparar el anterior valor con Dm para dar cumplimiento a lo siguiente:

Si 2≤n≥10 ΔX = max(p,Dm)

Hay que recordar que n=10, se determinará:

(19,02 − 18,97)𝑐𝑚
𝐷𝑚 = = 0,025𝑐𝑚
2

Tal como en los datos, se indica que p es de 0,1 cm por ser esta la menor escala del instrumento utilizado es
por ello por lo que se compara este valor por el obtenido como desviación máxima, obteniéndose una
incertidumbre absoluta (p) de:

∆𝑋 = 0.1𝑐𝑚

Es por ello, por lo que todas las mediciones realizadas deben quedar expresadas como (se tomó a modo de
ejemplo solo la primera medición):

𝑋 = (𝑋 ± ∆𝑋) 𝑐𝑚 = (19,0 ± 0,1)𝑐𝑚

1.4 CALIBRACIÓN

Es el proceso constituido por pruebas periódicas para, así, ajustar el instrumento para la verificación en su
desempeño. Esto permite garantizar la exactitud de los instrumentos estipulada en su diseño original.

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1.4.1 CARACTERÍSTICAS DE LA CALIBRACIÓN

• Operación que se realiza bajo condiciones especificadas, teniendo una primera etapa en relación con
los valores e incertidumbres de medidas asociadas, y además utiliza la
• información para relacionar el resultado a partir de una indicación.
• Se puede expresar mediante una declaración, función de calibración, un diagrama, una curva y tabla
de calibración.
• Se define por medio de la comparación de un patrón como valor conocido.
• Los procedimientos de calibración suelen tener carácter genérico.
• Es periódica, asegura la disminución de productos rechazados debido a fallas ocasionales de los
instrumentos.

1.4.2 PRINCIPIOS DE LA CALIBRACIÓN

Los principales principios de la calibración se pueden resumir en los siguientes:

• Comparativa: se realiza con base en comparaciones con otras unidades patrón.

• Transversal: puede utilizar procedimientos similares en varios equipos y/o instrumentos.
• Preventiva: anticipa mediciones erróneas y procesos de medición con resultados errados.
• Verificadora: es capaz de comprobar indicaciones y condiciones preestablecidas en el diseño del
equipo.

1.4.3 ASIGNACIÓN DE FRECUENCIAS DE CALIBRACIÓN

La frecuencia en la cual deben realizarse las calibraciones debe ajustarse de forma periódica, por ello, es
importante conocer diversos factores para tomar en cuenta:

• En condiciones ambientales desfavorables, la frecuencia de calibración debe ser aumentada, debido a

los desajustes que pueda presentar el equipo en tiempos muy cortos. Cuando se refiere a ambientes
desfavorables, no solo quiere indicar ambientes químicos agresivos, sino también, condiciones de
temperaturas muy baja, con posibilidad de degradación de equipos. La baja humedad, puede ser un
factor determinante en equipos como termohigrómetros o multímetros.
• La frecuencia se puede realizar dependiendo de las especificaciones que el fabricante plantee al
momento de su uso. Siendo pilar fundamental para garantizar la exactitud en los equipos.
• En caso de tener equipos con excelentes especificaciones usados en mediciones con menor exactitud
que su tolerancia, entonces podría calibrarse a ciclos mayores. La desventaja que tienen estos equipos
son los costos asociados a su adquisición, ya que aumentan al tener mayores especificaciones.
• En el momento en el que los equipos son usados hasta su máxima capacidad o rango máximo, tienden
a tener mayor desgaste, por tanto, es posible que los periodos de calibración en estos casos aumenten.
• Dependerá también, de las autoridades, regular las calibraciones y tolerancia en los equipos. De
manera general, las autoridades en seguridad eléctrica exigen periodos de 1 año.
• De acuerdo con la criticidad del equipo y el riesgo mayor que pueda sufrir de acuerdo con parámetros
fuera de tolerancia, deben realizarse de manera más frecuentes las calibraciones.

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Una vez que se determina la frecuencia de calibración de los equipos, esta puede tener ciertos ajustes de
acuerdo con sus periodos. Esto se cumple solo:

• Si la deriva del instrumento es mayor de la esperada, es necesario incrementar la frecuencia de la

calibración.
• Cualquier tipo de cambio en: su uso, rango de uso o ambiente en el cual está ejerciendo su función el
instrumento.

Entre las frecuencias que se conocen están:

• 3-6 meses: se realiza en aquellos instrumentos donde su uso es muy estricto o tienen riesgo de un
trabajo no conforme.
• 1 año: esta es la más general y aceptada por auditores. Todos los fabricantes rondan sobre este periodo
para la calibración en los equipos.
• 2 años: esto dependerá de la supervisión y experiencia, pueden calibrarse equipos en este periodo.
• 5 años o más: solo se aceptan equipos que no tienen componentes eléctricos.

A continuación, se mencionan algunos ejemplos de frecuencia:

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Fuente: https://bit.ly/2Hu8P1Y (p. 3)

1.5 MEDICIÓN CONFIABLE

Una medición confiable debe cumplir los siguientes elementos:

• Instrumentos debidamente calibrados en los periodos estipulados.
• Experimentador cuidadoso en el accionar de la medición.
• Procedimientos debidamente documentados y actualizados de acuerdo con periodos determinados.
• Condiciones ambientales favorables en el campo de medición.
• Equipos adecuados para las variables involucradas.
• Escalas adecuadas para la magnitud medida.
• Implementación de un sistema de gestión de mediciones debidamente auditado y mejorado
continuamente.

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1.6 CONDICIONES AMBIENTALES PARA LABORATORIO

La ISO 10012 establece que la organización debe documentar las condiciones ambientales que se requieren
para funcionar de manera eficaz en los procesos de medición que se establecen en un sistema de gestión de
mediciones.

También, se debe garantizar el seguimiento y el registro de todas las condiciones ambientales que puedan
afectar las mediciones, de igual manera debe ocurrir con las correcciones que se realicen.

Es necesario garantizar excelentes condiciones ambientales, para así, asegurar la reproducibilidad de los
resultados obtenidos. Además de la importancia de que se cuente con el equipo capaz de medir, monitorear y
registrar las condiciones ambientales.

Entre las condiciones ambientales que debe cumplir en un laboratorio para que las mediciones sean válidas y
confiables se encuentran:

• Garantizar que el ruido acústico no sobrepase los 45dB.

• Mantener condiciones de partículas de polvo de menos de aproximadamente 1μm, esto también
dependerá del laboratorio.
• La presión atmosférica debe estar en los alrededores de 1 atm (condiciones estándares).
• La humedad relativa del ambiente debe mantenerse por debajo de los 45%
• Con respecto de la temperatura, esta debe encontrarse en el orden de los 20 a 25 °C dependiendo de
las condiciones requeridas.

1.7 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

La aceptación de los procesos de medición, se identifica a través de la confirmación metrológica, tal como lo
indica la ISO 10012 en su requisito 7.1, debe asegurarse que se cumplan las características metrológicas del
proceso de medición. La misma se compone por los factores de calibración y verificación de los equipos.

Entre algunas características metrológicas se encuentran:

• Rango de medición
• Sesgo
• Histéresis
• Deriva
• Error
• Resolución

En el requisito 7.1.4 se detalla que los registros del proceso de confirmación metrológica deben estar fechados
y aprobados por una persona autorizada dentro de la organización.

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Este paso de aceptación se vincula con la calibración de los equipos, ya que la misma debe registrarse para
garantizar la trazabilidad de las mediciones, en las cuales, algunas veces, el certificado trae consigo una
declaración de verificación sobre el cumplimiento de los equipos de requisitos determinados.

El fabricante deberá informar sobre los parámetros de aceptación y garantizar la confirmación metrológica de
los equipos de medición. Dentro de estos se encuentran las necesidades de precisión y funcionamiento del
equipo, basadas en las especificaciones de fabricación.

La dependencia de la aceptación también se traduce en las condiciones ambientales y el propósito y

lineamiento que se haya acordado en el sistema de medición. Por lo general se pueden esperar condiciones
como:

• Error menor al 10%, aceptable.

• Error de (10 a 30) %, puede que se aceptable basándose en la importancia de la
aplicación.
• Error por encima del 30%, se considera como no aceptable, impulsando a la mejora
inmediata del sistema de medición.

1.8 MEJORA CONTINUA DEL SISTEMA DE GESTIÓN METROLÓGICO

1.8.1 CICLO DE MEJORA CONTINUA

Hace referencia a planear, hacer, verificar y actuar. Desarrollado de manera inicial por Walter Shewhart, de
manera popular se conoce a partir de teorías publicadas por Edward Deming, por lo que se suele conocer como
ciclo de Deming.

Se utiliza por lo general, como indicativo de mejora en los procesos. Pero de igual manera, se usa como método
de análisis estadístico.

• Planificar: determina las metas y métodos para el alcance de estas.

• Hacer: educa a los empleados y pone en práctica los cambios.
• Verificar: valida los efectos del cambio y verifica si las metas han sido alcanzadas.
• Actuar: emprende la acción apropiada para realizar los cambios necesarios.

Entre los múltiples beneficios que trae consigo el mejoramiento continuo por medio del ciclo Deming se tienen
(Sarv, 2009):

• Procesos sistemáticos para revolver problemas.

• Aseguramiento de un programa y el término del mismo.
• Aseguramiento de un análisis detallado del sistema.
• Verifica y elimina los modos de falla que existan.
• Aseguramiento de la no recurrencia de un problema.
• Se vuelve un proceso sistemático y analítico para los actores del sistema.

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El requisito 8.4 de la ISO 10012 establece como requisito la mejora, por esto se requiere que la función
metrológica planifique y gestione esta mejora de manera continua, junto a las revisiones por parte de la
dirección, reconociendo de manera adecuada las oportunidades que se presenten en el sistema de gestión de
las mediciones.

La organización debe determinar las oportunidades de mejoras a partir del seguimiento, medición análisis y
evaluación, la auditoría interna y la revisión por la dirección, es decir, la etapa de verificación del sistema de
gestión de mediciones. Además, determinar cuáles han sido las no conformidades, hallazgos y debilidades del
sistema de gestión hallados en la auditoría, sirviendo como oportunidad de mejora.

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COMENTARIO FINAL
Todos los procesos dentro de la industria y las empresas, en general, tienen asociados instrumentos y/o
equipos que se utilizan para realizar las mediciones que correspondan, es por ello que un sistema de gestión
de mediciones garantiza que las funciones metrológicas sean eficientes y se cumplan como se han dispuesto
en los procedimientos. Es un desafío para todas las empresas administrar este sistema de gestión de manera
adecuada para apuntar a la mejora continua del mismo, destacando además la importancia de la aplicación
de la ISO 10012, cumpliendo con todos sus requisitos de manera clara.

El mejoramiento de los procesos y aseguramiento de mediciones correctas mediante instrumentos óptimos,

determina que el producto final de los procesos sea lo que el cliente ha solicitado, determinando como factor
primordial para el mismo la calidad. Con procesos de medición poco controlados se tendrá como resultado
productos no conformes y por tanto, mala calidad en los servicios que prestan las organizaciones.

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REFERENCIAS
International Organization for Standardization (2003). ISO 10012. Sistemas de Gestión de la

Sarv, S. (2009). Control de calidad total: claves, metodologías y administración para el éxito. México:
McGraw-Hill Interamericana.

PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:

IACC (2019). Sistema de Gestión Metrológico . Metrología. Semana 8.

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• IACC (2019). Unidades derivadas. Metrología. Semana 3

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