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CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM SISTEMAS ELÉTRICOS

Jefferson da Silva Durães


Leonardo de Carvalho Pedro
Jonas Matos Romão
Pablo Luiz Gomes Martins

DISJUNTORES: TIPOS, ENSAIOS E MANUTENÇÃO.

CAMPOS DOS GOYTACAZES/RJ


2016
Jefferson da Silva Durães
Leonardo de Carvalho Pedro
Jonas Matos Romão
Pablo Luiz Gomes Martins

DISJUNTORES: TIPOS, ENSAIOS E MANUTENÇÃO

Monografia apresentada ao Instituto Federal de


Educação, Ciência e Tecnologia Fluminense –
Campus Campos Centro, como requisito
parcial para obtenção de título de Tecnólogo
em Sistemas Elétricos.

Orientador: Hevilmar Carneiro Rangel M.Sc.


Co-Orientador: Raphael Viana Cruz

CAMPOS DOS GOYTACAZES/RJ


2016
JEFFERSON DA SILVA DURÃES
JONAS MATOS ROMÃO
LEONARDO DE CARVALHO PEDRO
PABLO LUIZ GOMES MARTINS

DISJUNTORES: TIPOS, ENSAIOS E MANUTENÇÃO

Monografia apresentada ao Instituto Federal de


Educação, Ciência e Tecnologia Fluminense –
Campus Campos Centro, como requisito
parcial para obtenção de título de Tecnólogo
em Sistemas Elétricos.

Aprovada em 11 de Outubro de 2016.

Banca Avaliadora:

.............................................................................................................................................
Prof. Hevilmar Carneiro Rangel M.Sc.(orientador)
Instituto Federal de Educação, ciência e tecnologia Fluminense/Campos.

.............................................................................................................................................
Prof. Raphael Viana Cruz (Co-Orientador)
Instituto Federal de Educação, ciência e tecnologia Fluminense/Campos.

.............................................................................................................................................
Prof. Leonardo Siqueira M.Sc
Instituto Federal de Educação, ciência e tecnologia Fluminense/Campos.

.............................................................................................................................................
Prof. Luiz Mauricio Lopes de Andrade Junior
Instituto Federal de Educação, ciência e tecnologia Fluminense/Campos.
AGRADECIMENTO

Primeiramente, agradecemos a Deus por mais esta vitória alcançada em nossas vidas.
Aos professores Hevilmar Carneiros Rangel e Raphael Viana Cruz pela paciência na
orientação e incentivo, tornando possível a conclusão deste trabalho.
Ao professor Leonardo Sardinha, Diretor Geral do Ensino Superior no IFF (Instituto
Federal Fluminense Campus Campos Centro).
E agradecemos aos demais professores e colegas do curso que sempre nos auxiliaram
durante a construção deste trabalho.
Dedicamos este trabalho a vocês que sempre
nos fizeram acreditar na realização dos nossos
sonhos e trabalharam muito para que
pudéssemos realizá-los, aos nossos pais,
familiares e amigos.
RESUMO

A monografia aborda os tipos de disjuntores, os ensaios e os tipos de manutenção


aplicada nos dos disjuntores que são equipamentos de proteção contra curto-circuito,
eliminação de arco elétrico e dissipação de altas temperaturas, fazem a proteção de sistemas
elétricos bem como linhas de transmissão, equipamentos e outros circuitos conectados a
jusante de sua instalação. São detalhados os quatro tipos mais usados de disjuntores (grande
volume de óleo, a pequeno volume de óleo, disjuntores a vácuo, hexafluoreto de enxofre ).
Aborda também as manutenções dos mesmos que são feitas através de ensaios que são
divididos em três tipos: ensaio de tipo, ensaio de rotina e ensaio de protótipo, cada um com
finalidades e aplicações especificas, No ensaio de tipo escolhe-se uma unidade especifica sobre
cada lote de disjuntores idênticos para a realização de ensaio de qualidade, no ensaio de
protótipo é realizado pelo fabricante em unidade de protótipo, ou seja, são unidades que não
são vendidas, o ensaio de rotina por sua vez são ensaios realizados periodicamente em todas as
unidades. Chegando a uma conclusão sobre as diversas evoluções dos tipos de disjuntores
decorrentes do tempo e necessidade de proteção do sistema elétrico, bem como método de
prevenção de falhas para um melhor funcionamento dos equipamentos de proteção no sistema
elétrico.

Palavra chave: Manutenção. Disjuntores. Hexafluoreto.


ABSTRACT

The monograph approaches the circuit breakers types, the rehearsals and the types of
maintenance applied to circuit breakers that are protection equipments against short circuit,
elimination of electric arch and dissipation of high temperatures, they make the protection of
electric systems as well as transmission lines, equipments and other connected circuits the
jusante of his/her installation. They are detailed the four used types of circuit breakers (the
great oil size, to small oil size, to vacuous, the hexafluoride of sulfur). it also Approaches the
maintenances of the same ones that you/they are done through rehearsals that are divided in
three types: type rehearsal, routine rehearsal and prototype rehearsal, each one with purposes
and applications specifies, In the type rehearsal it is chosen an unit specifies on each lot of
identical circuit breakers for the accomplishment of quality rehearsal, in the prototype
rehearsal it is accomplished by the manufacturer in unit of prototype, in other words, they are
units that they are not sold, the routine rehearsal for his/her time are rehearsals accomplished
periodically in all of the units. Reaching a conclusion about the several evolutions of the types
of current circuit breakers of the time and need of protection of the electric system, as well as
method of prevention of flaws for a better operation of the protection equipments in the
electric system.

Key word: Maintenance. Circuit breakers. Hexafluoride.


LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Classificação dos disjuntores .............................................................................................. 13


Figura 2: Arco elétrico nos polos do disjuntor durante a abertura ..................................................... 16
Figura 3: Características tensão X corrente e um arco ....................................................................... 17
Figura 4: Unidade de comando de um disjuntor a ar comprimido tipo DLFK da Brown-Boveri
para A.T .............................................................................................................................................. 19

Figura 5: Mecanismo de operação do disjuntor PVO tipo 3AC da Siemens ..................................... 21


Figura 6: Funcionamento esquemático – Mecanismo de operação, disjuntor tipo 3AC – Siemens... 21

Figura 7: Disjuntor a SF6, tipo 3AS2, da Siemens, para tensões de 245 a 460 kV com
acionamento tripolar ........................................................................................................................... 22

Figura 8: Acionamento hidráulico de disjuntores a SF6, da Siemens ................................................ 23


Figura 9: Acionamento pneumático e armário de comando de um disjuntor a ar comprimido do
tipo DLF para alta tensão ................................................................................................................... 24

Figura 10: Aplicação de dispositivos em equipamentos para alongamento do arco .......................... 27


Figura 11: Ilustração da extinção de arco no interior de uma câmara de disjuntor ............................ 28
Figura 12: Comparação de rigidez dielétrica entre óleo mineral, ar e gás SF6 .................................. 31
Figura 13: Vista em corte de um disjuntor GVO do tipo TDO (Semens-Allis) ................................. 34
Figura 14: Disjuntor a grande volume de óleo ................................................................................... 34
Figura 15: Disjuntor a PVO ................................................................................................................ 35
Figura 16: Câmara de extinção de arco a óleo ................................................................................... 36
Figura 17: Disjuntor a óleo do tipo extraível. Parte móvel encaixada ............................................... 37
Figura 18: Disjuntor a óleo do tipo extraível. Parte móvel extraível ................................................. 37
Figura 19: Componentes de uma câmara de disjuntor a vácuo .......................................................... 38
Figura 20: Disjuntor a vácuo ............................................................................................................. 39
Figura 21: Corte da unidade de interrupção e cabeçote de distribuição de um disjuntor a SF6 de
dupla pressão (siemens) ...................................................................................................................... 40

Figura 22: Processo de abertura dos pólos de um disjuntor .............................................................. 41


Figura 23: Extinção do arco auxiliada pela técnica do arco girante .................................................. 42
Figura 24: Componentes de um pólo de disjuntores a Sf6.................................................................. 43
LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS

NBR - É uma abreviação adotada pela ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas
(onde: N = Norma; Br = Brasileira; NBR = Norma Brasileira)).

CNP – Cadastro Nacional de Produto.

IEC- International Electrotechnical Commission.

kV- quilovolt: medida de tensão elétrica

I – Corrente Elétrica: é o fluxo “ordenado” de partículas portadoras de carga elétrica.

V- volt ou vóltio: é a unidade de tensão elétrica (diferença de potencial elétrico) do Sistema


Internacional de Unidades. O plural do nome da unidade é volts.

ΔV- Variação de velocidade

K – Kelvin: é o nome da unidade de base do Sistema Internacional de Unidade para a


grandeza temperatura termodinâmica.

SF6- Hexafluoreto de enxofre: é um composto químico inorgânico formado pelos elementos


químicos enxofre e flúor, com a fórmula química SF6.

AT – Alta tensão: é um termo em engenharia elétrica utilizado para identificar as


considerações de segurança do sistema de geração.

– Terra: é um componente capaz de fornecer ou absorver a quantidade de carga elétrica


que se fizer necessário á situação sem, entretanto, alterar quaisquer de suas propriedades
elétricas, mostrando-se sempre eletricamente neutro ao ambiente que o cerca.

CuF 2 – Cobre + Flúor: é um composto inorgânico com a formula química CuF 2. É um


cristalino branco ou verde, sólido higroscópico tem um rutilo do tipo estrutura de cristal
semelhante a outros fluoretos de formulas químicas.

WF 6 – Tungstênio + Fluoreto: também conhecido como hexafluoreto de tungstênio, é o


composto inorgânico de tungstênio e flúor, com a formula WF 6 . Isto, o composto incolor
corrosivo é um gás sob condições normalizadas, com uma densidade de cerca de 13g/I, é um
dos mais pesados gases conhecidos devidas condições padrão.

SF4 – Tetrafluoreto de Enxofre: é um componente químico encontrado como gás em


condições naturais. É uma substancia corrosiva e perigosa se exposta à água, pois forma o
acido fluorídrico.

A– Ampére: é uma unidade de medida do sistema internacional de unidade de intensidade de


corrente elétrica. Um Ampére equivale a medida de 1(um) Coulomb de carga elétrica por
segundo.
Bar – é uma unidade de pressão e equivale a exatamente 100 000 (105 Pa). Este valor de
pressão é muito próximo as da pressão atmosférica.

F – força: é um dos conceitos fundamentais da física newtoniana. Relacionado com as 3 leis


de Newton, é uma grandeza que tem a capacidade de vencer a inércia de um corpo,
modificando lhe a velocidade.

B – Campo magnético: é usado para dois campos vetoriais diferentes que cerca materiais em
corrente elétrica e são detectados pela força que exercem sobre materiais magnéticos em
movimento.

ANSI – American National Standards Institute: é uma organização particular estado-uidense


sem fins lucrativos que tem por objetivos facilitar a padronização dos trabalhos de seus
membros.

Hz – Hertz: é a unidade de medida derivada do SI (Sistema Internacional de unidades) para


freqüência.
SUMÁRIO

INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 12
1 DISJUNTORES: DAS CARACTERISTICAS PRINCIPAIS E DAS TÉCNICAS
DE EXTINÇÃO ............................................................................................................... 15

1.1 DISJUNTORES: CURTO-CIRCUITO E ARCO ELÉTRICO .................................. 15


1.2 DISJUNTORES: CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS ............................................. 18
1.2.1 Unidade de comando ............................................................................................. 18
1.2.2 Sistema de acionamento ou mecanismo de operação .......................................... 19
1.2.3 Interrupção da corrente elétrica ........................................................................... 24
1.3 DISJUNTORES: TÉCNICAS DE EXTINÇÃO ......................................................... 25
1.3.1 Interrupção no ar sob condição de pressão atmosférica .................................... 26
1.3.2 Interrupção no óleo ................................................................................................ 29
1.3.3 Interrupção no gás SF6 .......................................................................................... 29
1.3.4 Interrupção no vácuo ............................................................................................. 31
2 PRINCIPAIS TIPOS DE DISJUNTORES ............................................................... 33
2.1 DISJUNTORES A ÓLEO: GVO E PVO ................................................................... 33
2.1.1 Disjuntores a grande volume de óleo .................................................................... 33
2.1.2 Disjuntores a pequeno volume de óleo ................................................................. 35
2.1.3 Disjuntores a vácuo ................................................................................................ 38
2.1.4 Disjuntores a gás SF6 ............................................................................................. 39
2.1.5 Disjuntores a sf6 de arco girante .......................................................................... 41
2.2 NORMAS TÉCNICAS E PADRÕES ........................................................................ 44
2.2.1 Especificação técnica de disjuntores segundo as normas ABNT ....................... 44
2.3 ENSAIOS EM DISJUNTORES ................................................................................. 45
2.3.1 Ensaios de tipo ........................................................................................................ 45
2.3.2 Ensaios de protótipo ............................................................................................... 46
2.3.3 Ensaios de rotina .................................................................................................... 46
2.3.4 Ensaios comuns a disjutores e seccionadores ...................................................... 47
2.3.5 Ensaios mecânicos .................................................................................................. 47
2.3.6 Ensaio de funcionamento mecânico ...................................................................... 47
2.3.7 Ensaios de elevação de temperatura ..................................................................... 48
2.3.8 Medição da resistência do circuito principal ....................................................... 49
2.3.9 Ensaios dielétricos .................................................................................................. 49
2.3.10 Ensaio de tensão suportável à frequência industrial nos circuitos auxiliares
e de comando ................................................................................................................... 51

2.3.11 Ensaio de medição da tensão de rádio-interferência ........................................ 51


2.3.12 Ensaio de poluição ................................................................................................ 52
2.3.13 Ensaios de curto-circuito ..................................................................................... 52
3 DISJUNTORES: MANUTENÇÃO E FALHAS ...................................................... 54
3.1 MANUTENÇÃO: VISÃO GERAL ............................................................................ 54
3.2 TIPOS DE MANUTENÇÃO ...................................................................................... 54
3.2.1 Manutenção corretiva ............................................................................................ 54
3.2.2 Tipos de manutenção ............................................................................................. 55
3.2.3 Manutenção preventiva ......................................................................................... 55
3.2.4 Manutenção com equipamento energizado ......................................................... 56
3.2.5 Manutenção preventiva com o equipamento desenergizado .............................. 59
3.2.6 Manutenção preventiva com desmontagem para inspeção interna .................. 59
3.2.7 Disjuntores a óleo ................................................................................................... 60
3.2.8 Disjuntores a ar comprimido e a SF6 ................................................................... 61
3.2.9 Manutenção preditiva ............................................................................................ 61
3.2.10 Técnica preditiva: termovisão ............................................................................. 62
3.2.11 Sistema de monitoramento .................................................................................. 62
3.3 MANUTENÇÕES: RECOMENDAÇOES DOS FABRICANTES ........................... 63
3.4 ASPECTOS DE SEGURANÇA ................................................................................. 64
3.5 FALHAS ..................................................................................................................... 67
3.5.1 Estatística de falhas de disjuntores ....................................................................... 67
CONCLUSÃO ................................................................................................................. 71
..................................................................................................................
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 73
..............................................................................
INTRODUÇÃO

Disjuntores são dispositivos utilizados nos circuitos elétricos com a finalidade de


proteger equipamentos, linhas de transmissão e outros circuitos conectados à jusante do ponto
de sua instalação. Em condições anormais, o disjuntor atua abrindo os seus contatos, de modo
a eliminar a falta, protegendo os equipamentos e as linhas de transmissão localizadas dentro
da sua área de atuação.
Segundo Lima (2010), a tarefa mais crítica pela qual o disjuntor é submetido é a de
interromper correntes de curto-circuito. Arcos elétricos gerados durante estas interrupções
dissipam, por efeito joule, grandes quantidades de energia com temperaturas que podem
atingir valores da ordem de 50.000 °C e pressões na ordem de 100 MPa para um volume
menor que um litro. A severidade desta operação de interromper correntes de curto-circuito
tem aumentado imensamente durante os últimos anos, como resultado do crescimento das
conexões das redes elétricas de distribuição primária e secundária.
Na ordem cronológica de construção de disjuntores, surgiram, primeiramente, os
disjuntores a grande volume de óleo. Devido ao seu baixo poder de interrupção, estão sendo
gradativamente abandonados desde o advento dos disjuntores a pequeno volume de óleo. Os
disjuntores a vácuo vêm gradativamente ganhando mercado no segmento de média tensão em
substituição aos disjuntores a pequeno volume de óleo. Os disjuntores a hexafluoreto de
enxofre (SF6), em geral, apresentam preços mais elevados que os disjuntores a vácuo e
concorrem no segmento de média tensão. (MAMEDE FILHO, 1994)
Podemos citar entre os disjuntores mais conhecidos (MAMEDE FILHO, 1994):
a) Disjuntores a grande volume de óleo;
b) Disjuntores a pequeno volume de óleo;
c) Disjuntores a vácuo;
d) Disjuntores a hexafluoreto de enxofre (SF6).
Segundo Lima (2010), os disjuntores podem ser classificados em relação à tensão de
trabalho, localização, design externo e o meio de extinção, como demonstrado na Figura 1.
13

Figura 1: Classificação dos disjuntores.


Fonte: LIMA, 2010.

O objetivo deste trabalho é mostrar a evolução dos disjuntores com o decorrer do


tempo, as modificações no que se diz respeito aos elementos extintores do arco elétrico, bem
como tratar dos principais ensaios direcionados aos disjuntores. Será tratado ainda das normas
técnicas que dizem respeito aos padrões e uso dos disjuntores e das manutenções específicas e
as falhas que podem ocorrer nos disjuntores.
A metodologia aplicada neste trabalho consiste em revisão de literatura sobre o tema
de disjuntores, ensaios e manutenção. Foi tratado detalhadamente cada disjuntor acima
relacionado, bem como, os ensaios e a manutenção adequada. A pesquisa foi baseada na
literatura já publicada em forma de livros, revistas, imprensa escrita e até eletronicamente
disponibilizadas na internet.
O presente trabalho se divide em três capítulos. O primeiro capítulo trata das
características principais dos disjuntores e das técnicas de extinção. O segundo capítulo trata
dos tipos de disjuntores, normas técnicas e ensaios. O terceiro e ultimo capítulo trata da
manutenção e as falhas relacionadas aos disjuntores.
14

Acredita-se, assim, que o trabalho torna-se importante para aqueles que querem se
aprofundar no conhecimento sobre os disjuntores bem como seus ensaios e manutenção.
1 DISJUNTORES: DAS CARACTERISTICAS PRINCIPAIS E DAS TÉCNICAS DE
EXTINÇÃO

1.1 DISJUNTORES: CURTO-CIRCUITO E ARCO ELÉTRICO

Disjuntores são dispositivos de proteção e manobra, utilizando na maioria das vezes


em circuitos elétricos (rede de distribuição, Transmissão e Subestação) que tem como
principal função, proteger os mesmos contra correntes de curto circuito e sobre cargas. Vaso
ocorra alguma condição que ultrapasse os valores de corrente implantados no disjuntor, o
mesmo atua abrindo seus contatos, eliminando a fonte e conseqüentemente protegendo o
circuito ao qual esteja instalado. Além de ser um ótimo dispositivo de manobra, podendo
efetuar abertura e fechamento sem a necessidade de interromper a corrente para evitar arco
elétrico.
Curto-circuito é a passagem de corrente elétrica acima do normal em um circuito
devido à redução abrupta da impedância deste. Normalmente o curto-circuito provoca danos
tanto no circuito elétrico em que ocorre como no elemento que causou a redução de
impedância. (MAMEDE FILHO, 2005).
Segundo Mamede Filho (2003), as correntes de curto-circuito adquirem valores de
grande intensidade, porem com duração limitada a frações de segundos. São provocadas mais
comumente pela perda de isolamento de algum elemento energizado do sistema elétrico. Os
danos provocados na instalação ficam condicionados à intervenção correta dos elementos de
proteção. Os valores de pico estão, normalmente, compreendidos entre 10 e 100 vezes a
corrente nominal do ponto de defeito da instalação e depende da localização deste.
Além dos danos provocados com a queima de alguns componentes da instalação, as
correntes de curto-circuito geram solicitações de natureza mecânica, atuando, principalmente,
sobre os barramentos, chaves e condutores, ocasionando o rompimento dos apoios e
deformações na estrutura dos quadros de distribuição, caso o dimensionamento destes não
seja adequado aos esforços eletromecânicos resultantes.
O arco elétrico é um fenômeno que ocorre quando se separam dois terminais de um
circuito que conduz determinada corrente de carga, de sobrecarga ou de defeito. Pode ser
definido também como um canal condutor, formado num meio fortemente ionizado,
provocando um intenso brilho e elevando, consideravelmente, a temperatura do meio em que
se desenvolve.
16

Para melhor entendimento do fenômeno, deve-se considerar a abertura do pólo de um


disjuntor representado na Figura 2, em seus vários instantes, durante o período de manobra
Inicialmente na posição (a), o pólo apresenta seus contatos fechados por onde circula
determinada corrente elétrica, cuja resistência é formada basicamente pela pressão dos
contatos metálicos, resultando numa pequena perda por efeito Joule. No instante inicial do
movimento do contato móvel, a pressão entre os contatos diminui, aumentando-se,
conseqüentemente, a resistência elétrica entre eles e conduzindo a corrente a circular apenas
por algumas saliências existentes nas superfícies dos contatos. Isto acarreta grandes perdas
ôhmicas, elevando consideravelmente a temperatura das superfícies condutoras, o que pode
ser observado na posição (b).
Imediatamente após a separação dos contatos, a corrente continua passando através do
meio fortemente ionizado, de acordo com a posição (c). Ao se proceder ao afastamento total
dos contatos, observa-se a formação do arco que precisa ser extinto o mais rapidamente
possível, de sorte a evitar a fusão dos contatos (MAMEDE FILHO, 2005).

Figura 2: Arco elétrico nos pólos do disjuntor durante a abertura.


Fonte: MAMEDE FILHO, 2005.
17

Para que cesse a condução de corrente elétrica no meio ionizado, é necessário que esse
meio sofra um processo de desionização. Isto pode ser feito substituindo-se, por um processo
qualquer, o meio ionizado por um meio não ionizado. No caso do disjuntor a ar comprimido,
o ar ionizado no interior da câmara é substituído por uma nova quantidade de ar sob pressão
em forma de sopro. Já no caso do disjuntor a SF6, o gás ionizado é substituído por uma nova
quantidade de gás dirigido sobre a região dos contatos.
A corrente elétrica I que é conduzida através do arco elétrico (plasma) encontra uma
determinada resistência por parte deste, provocando uma queda de tensão ΔV entre os
contatos. Como a resistência do arco varia de acordo com a temperatura, a queda de tensão
ΔV também varia. A Figura 3 mostra graficamente as características V X I do arco elétrico de
acordo com o que se expôs anteriormente.
O arco pode atingir cerca de 4.000 K na sua periferia, podendo chegar
aproximadamente a 15.000 K no seu núcleo. Os valores dessas temperaturas podem variar em
função do meio extintor (MAMEDE FILHO, 2005).

Figura 3: Características tensão X corrente e um arco.


Fonte: MADEME FILHO, 2005.

Sobre o arco elétrico nos disjuntores de alta tensão, Colombo (1986), nos diz que o
estudo do arco voltaico é fundamental para a compreensão exata do processo de interrupção
de corrente em sistemas de alta tensão. Este assunto tem concentrado as atenções e o trabalho
de centenas de pesquisadores isolados e em instituições de pesquisa públicas e da empresa
privada nas últimas décadas, tal é a sua importância no projeto e concepção dos disjuntores de
potência.
O grande problema neste estudo é a modelagem matemática do arco voltaico. Existem
inúmeros modelos, cada qual para determinadas situações e sujeitos a inúmeras limitações,
dada a tremenda complexidade do assunto, quer no que diz respeito à parte matemática
propriamente dita, quer na parte prática de medição, registro, etc., do fenômeno. Ainda não se
18

chegou a uma equação única que defina o comportamento do arco voltaico para todas as
situações, razão pela qual um disjuntor não pode projetado através de uma seqüência de
cálculos provenientes de princípios teóricos como se faz, por exemplo, com um motor
elétrico. O projeto deve se desenvolver mediante ensaios de potências em circuitos diretos ou
sintéticos feitos paralelamente, a fim de se comprovar a eficiência da câmara de interrupção e
seus componentes internos nas mais variadas situações.

1.2 DISJUNTORES: CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS

De maneira geral, pode-se dizer que os disjuntores estão constituídos pelas seguintes
três partes ou subconjuntos principais (CARDOSO, 2008):
a) Unidade de comando;
b) Sistema de acionamento;
c) Dispositivo de interrupção.

1.2.1 Unidade de comando

É o subconjunto que abrange os elementos de comando, controle e supervisão do


disjuntor. Esta unidade varia fundamentalmente em função de tipo de acionamento e do meio
extintor. Um disjuntor a SF6 com acionamento eletro-hidráulico devera ter sistema de
supervisão de densidade do gás e pressão do óleo incorporado na unidade de comando,
enquanto que um disjuntor a óleo com acionamento a mola dispensa estes tipos de supervisão.
A unidade de comando pode variar também no seu detalhamento função das
especificações o usuário. É muito comum, principalmente nas concessionárias, especificar-se
o tipo de fiação, terminais, circuitos especiais para controle e supervisão, para atender
necessidades específicas das mesmas (COLOMBO, 1986).
19

Figura 4: Unidade de comando de um disjuntor a ar comprimido tipo DLFK da Brown-Boveri para


A.T.
Fonte: COLOMBO, 1986.

1.2.2 Sistema de acionamento ou mecanismo de operação

Sistema de acionamento ou mecanismo de operação é a parte do disjuntor que


possibilita o armazenamento e a liberação de energia necessária à operação mecânica do
mesmo, por meio de dispositivos apropriados, quando do comando de abertura ou de
fechamento do disjuntor. Existe, dentro de cada categoria, uma variação imensa de detalhes
20

construtivos, característicos de cada fabricante; portanto, dar-se-á maior ênfase às categorias


principais, ao seu princípio de funcionamento e às suas aplicações (CARDOSO, 2008).
Segundo COLOMBO (1986), os acionamentos podem ser monopolares ou tripolares.
No primeiro caso, a atuação dos mesmos se faz diretamente em cada pólo, permitindo a
manobra individual de cada um deles. Isto torna o acionamento mais complexo e mais caro,
pois na realidade são três acionamentos, um para cada pólo. Este tipo é usado quando se
necessita de religamentos monopolares no caso de faltas monofásicas. Nos acionamentos
tripolares a operação é centralizada em uma unidade e transmitida aos três pólos do disjuntor
simultaneamente, via acoplamento mecânico, hidráulico ou pneumático. Neste caso só é
possível ter-se religamentos tripolares.
Os principais tipos de sistemas de acionamento são: Sistema de acionamento por mola;
Sistema de acionamento hidráulico e Sistema de acionamento pneumático.
No sistema de acionamento por mola a energia para o fechamento é acumulada em
uma mola, que pode ser carregada manualmente ou através de um motor. Quando o
mecanismo de disparo é acionado, a mola é destravada, acionando os contatos do disjuntor
fechando-o, acontecendo nesta operação o carregamento simultâneo da mola de abertura.
O sistema de acionamento através de mola é utilizado nos disjuntores a óleo, de
pequeno ou grande volume, nos disjuntores a SF6, a sopro magnético e a vácuo. Este
acionamento pode ser feito individualmente por pólo ou de forma tripolar, em comando
simultâneo.
O sistema de mola é o mais comum no acionamento dos disjuntores, principalmente
por apresentar grande simplicidade de operação e custos reduzidos. É empregado basicamente
em todos os disjuntores de média tensão e na maioria dos disjuntores até 230 kV (MAMEDE
FILHO, 2005).
A figura 5 mostra o mecanismo de operação de um disjuntor de média tensão a
pequeno volume de óleo e a Figura 6 mostra o seu modo de operação esquemático.
21

Figura 5: Mecanismo de operação do disjuntor PVO tipo 3AC da Siemens.


Fonte: COLOMBO, 1986.

Figura 6: Funcionamento esquemático – Mecanismo de operação, disjuntor tipo 3AC – Siemens


Fonte: COLOMBO, 1986.

O sistema de acionamento hidráulico é constituído de um vaso de óleo, que recebe


uma elevada pressão de uma bomba hidráulica, comprimindo um êmbolo contra certo volume
22

de nitrogênio (N2), armazenando, desta forma, uma grande quantidade de energia até que seja
atingida a pressão de serviço (aproximadamente 320 bar). Por meio de disparadores de
abertura e de fechamento, são acionadas as válvulas de comando que ligam o circuito de óleo
com o êmbolo principal de acionamento (Cardoso, 2008).
A Figura 7 mostra esquematicamente o princípio e funcionamento de um disjuntor a
SF6 com acionamento hidráulico com duas câmaras por pólo para tensões de 245 a 460 kV.

Figura 7: Disjuntor a SF6, tipo 3AS2, da Siemens, para tensões de 245 a 460 kV com acionamento
tripolar.
Fonte: COLOMBO, 1986.

Como se pode ver a haste principal de acionamento é solidária a um êmbolo


diferencial, cuja face menor, que comanda o desligamento, está sempre sob pressão. Para o
ligamento do disjuntor é usada a face maior submetida à pressão, e no desligamento a pressão
é aliviada através das válvulas para o reservatório de óleo à pressão atmosférica.
Na Figura 8, temos um esquema mais detalhado do acionamento hidráulico da
Siemens mostrando o sistema de válvulas, bem como os elementos da unidade de comando.
A característica principal deste acionamento é a sua grande capacidade de
armazenamento de energia, aliada às suas reduzidas dimensões, o que é conseguido através da
pressão de operação, que é da ordem de 320 at. Além disso, sem necessidade de se mudar a
configuração básica do acionamento, ou seja, dos blocos de válvulas de comando e os
êmbolos, pode-se aumentar a capacidade do mesmo, aumentando-se o volume de nitrogênio.
Isto é particularmente importante para disjuntores SF6 em extra altas tensões, com resistores
de abertura ou fechamento e de abertura rápida (2 ciclos), ou em casos onde o usuário tem
exigências específicas com relação à sequência de operação (COLOMBO, 1986).
23

Figura 8: Acionamento hidráulico de disjuntores a SF6, da Siemens


Fonte: COLOMBO, 1986.

No sistema de acionamento Pneumático a energia necessária à operação do disjuntor é


armazenada em recipientes de ar comprimido e liberada através de disparadores, atuando sobre
válvulas, que acionam os mecanismos dos contatos via êmbolos solidários ou por meio de
conexões pneumáticas. Este tipo de acionamento é usado para disjuntores de média, alta e extra
alta tensão e é a solução natural para disjuntores que usam o ar comprimido como meio extintor,
embora também seja usado para disjuntores a óleo e a gás SF6 (CARDOSO, 2008). A Figura 9
mostra o corte de um acionamento para um disjuntor a ar comprimido de AT.
24

Figura 9: Acionamento pneumático de armário de comando de um disjuntor a ar comprimido do tipo


DLF para alta tensão.
Fonte: COLOMBO, 1986.
1- Recipiente de ar comprimido.
2- Embolo de acionamento.
3- Bloco de controle.
3.1- Válvula principal;
3.2- Cilindro;
3.3- Válvula solenóide – “LIGA”;
3.4- Válvula solenóide – “DESLIGA”;
3.5- Válvula solenóide – “DESLIGA”;
3.6- Acionamento da chave auxiliar e indicador de posição;
3.7- Chave auxiliar ;
4- Coluna de isoladores.
4.1- Haste principal de acionamento;
5- Chave de pressão.
6- Armário de controle.
6.1- Chave manual “Liga-Desliga”;
6.2- Chave manual “Local-Remoto”;
6.3- Conjunto de Válvula de alta pressão;
6.4- Linha de suprimento de ar;
6.5- Válvula de bloqueio;
6.6- Registro manual;
6.7- Parafuso de drenagem;
6.8- Filtro de ar.

1.2.3 Interrupção da corrente elétrica

Segundo Mamede Filho (2005), a operação de qualquer interruptor se faz separando-se


os seus respectivos contatos, que permitem, quando fechados, a continuidade elétrica do
25

circuito. Durante esta separação, em virtude da energia armazenada no circuito, há o


surgimento do arco elétrico que precisa ser prontamente eliminado, sob pena de
conseqüências danosas ao sistema.
Após ter ocorrido à separação mecânica dos contatos do disjuntor para interromper o
curto-circuito, se forma um arco elétrico entre esses contatos. Isso ocorre porque a corrente
não pode ter uma variação instantânea devido à conservação do fluxo magnético nas
indutâncias do circuito. Dessa maneira inicia-se o processo de extinção desse arco formado no
interior do disjuntor.
O arco formado dessa forma torna-se agora o meio de continuidade do circuito
mencionado, até que a corrente atinja o seu ponto zero, durante o ciclo senoidal, quando,
nesse momento, se dá a interrupção da chave. Porém, se o meio em que se dá a abertura dos
contatos permanecer ionizado, durante o meio ciclo seguinte, a corrente poderá ter a sua
continuidade elétrica restabelecida com a formação de um novo arco (MAMEDE FILHO,
2005).
Para que ocorra a extinção de um arco elétrico qualquer, necessita-se dos seguintes
requisitos: Provocar o seu alongamento por meios artificiais; reduzir a temperatura e substituir
o meio ionizado entre os contatos por um meio isolante eficiente (ar, óleo ou gás).
Mamede Filho (2005) faz um alerta dizendo que, se durante a interrupção de uma
corrente elétrica ela é reduzida abruptamente a zero, surgem sobretensões no circuito, tendo
como resultado a liberação da energia armazenada no momento da interrupção. Essas
sobretensões são capazes de provocar danos ao sistema e aos aparelhos consumidores. Para
se conhecer o princípio de interrupção elétrica, é necessário se estudar
separadamente os meios extintores.

1.3 DISJUNTORES: TÉCNICAS DE EXTINÇÃO

Historicamente, os disjuntores com interrupção ao ar livre foram os primeiros


dispositivos a serem utilizados. Porém, para atender o crescimento das potências de
interrupção, e à elevação dos níveis de tensão dos circuitos elétricos, foram colocados no
mercado os disjuntores a óleo mineral isolante a Grande Volume de Óleo (GVO). Esta técnica
26

de isolação apresentou problemas sérios com acidentes graves registrados na época,


provocados pela explosão e incêndio dos disjuntores. Estudos foram realizados para melhorar
esta técnica, surgindo os disjuntores a Pequeno Volume de Óleo (PVO) (LIMA, 2010).
Segundo Lima (2010), em 1953 os Estados Unidos construíram seu primeiro protótipo
de disjuntor a SF6, e no início dos anos 70, apareceram os primeiros disjuntores com extinção
a vácuo. Ainda segundo este autor, as técnicas de extinção de arco elétrico mais comumente
utilizadas em circuitos de alta tensão em vigor nos dias de hoje são as seguintes:
a) Ar comprimido;
b) Grande Volume de Óleo;
c) Pequeno Volume de Óleo;
d) Vácuo;
e) SF6.
Carvalho (1995) ainda nos fala das seguintes técnicas de interrupção dos disjuntores:
a) Ar livre
b) Sopro magnético
c) Semicondutores
Trataremos a seguir das técnicas de interrupção, com mais detralhes.São elas:
Interrupção no ar sobe condição de pressão atmosférica; interrupção no óleo, no gás SF6 e à
vácuo.

1.3.1 Interrupção no ar sob condição de pressão atmosférica

A interrupção no ar sobe condição de pressão atmosférica é característico de


seccionadores tripolares que operam em carga e de disjuntores de baixa tensão. Para se
realizar uma interrupção no ar sob condições de pressão atmosférica podem ser empregados
recursos adicionais que facilitam com grande eficiência a extinção do arco. Os processos mais
comuns de interrupção no ar são citados a seguir.

a) Por alongamento e resfriamento do arco


27

Este é o processo mais simples e rudimentar de extinção do arco. Utilizando-se duas


hastes metálicas, em forma de chifre, dispostas frontalmente conforme a Figura 10, o arco
formado entre elas provoca o aquecimento do ar que as envolve. A tendência ascendente do ar
quente leva consigo o próprio arco, alongando-o, em função do formato das hastes, e, ao
mesmo tempo resfriando-o, até a sua extinção total nas partes superiores do dispositivo. Esse
processo é utilizado em certos seccionadores que operam sob tensão em redes aéreas de
distribuição e na proteção de isolação de certos equipamentos, como os transformadores de
potência, caracterizada pelo gap instalado entre os terminais de cada bucha e a carcaça,
conforme figura 10.
Como se pode notar, esse processo de interrupção requer um tempo bastante longo,
muitas vezes incompatível com a segurança e a integridade do sistema elétrico como um todo.
Na prática, esse processo de extinção de arco utilizado em seccionadores sob carga está
associado, geralmente, a outro processo que é o da alta velocidade de manobra.

Figura 10: Aplicação de dispositivos em equipamentos para alongamento do arco.


Fonte: MAMEDE FILHO, 2005.

b) Por alta velocidade de manobra

Consiste em imprimir aos contatos móveis do equipamento certa velocidade na


abertura ou fechamento, de maneira que seja conseguido um tempo relativamente curto na
separação dos respectivos contatos e, conseqüentemente, na extinção do arco.
Os interruptores que se utilizam desse processo dispõem de um conjunto de molas
previamente carregado antes da execução da manobra. Isso substitui a habilidade do operador
cuja velocidade de manobra pode variar para cada indivíduo.
28

c) Por fracionamento do arco

Neste processo são utilizadas câmaras de material incombustível contendo certa


quantidade de lâminas metálicas, cobre ou aço inox, cuja função é dividir e resfriar o arco,
facilitando a desionização do meio extintor. Essas placas são montadas em paralelo entre
suportes de material isolante, que podem ser de plástico resistente ou de fibra de vidro, no
caso de disjuntores de alta tensão, de cerâmica, no caso de seccionadores de baixa tensão. A
Figura 11 ilustra a extinção de um arco no interior de uma câmara de fracionamento.

Figura 11: Ilustração da extinção de arco no interior de uma câmara de disjuntor.


Fonte: MAMEDE FILHO, 2005.

Quando o contato móvel se afasta do contato fixo, surge o arco que se alonga
progressivamente até se interiorizar entre as lâminas metálicas, dividindo-o em tantos
fragmentos quantas forem as lâminas respectivas. Se a câmara é construída de cerâmica, esta
absorve certa quantidade de calor do arco, resfriando-o mais rapidamente devido à sua
característica térmica.
Nas câmaras utilizadas em circuitos de tensão elevada, além de ser de construção
bastante complexa, a extinção do arco pode ser favorecida, empregando-se meios artificiais de
inferiorizar o arco entre lâminas através de ar comprimido. Este processo é comum nos
interruptores de corrente contínua, onde a corrente, em virtude de sua característica não-
senoidal (não há passagem pelo zero natural), apresenta dificuldades adicionais de ser
interrompida.
29

d) Por sopro magnético

Nesse processo são utilizadas duas bobinas, excitadas pela corrente do circuito a ser
interrompido, cujo campo magnético resultante provoca o deslocamento do arco para o
interior da câmara desionizante, fracionando-o, resfriando-o e extinguindo-o na primeira
passagem da corrente pelo zero natural.

1.3.2 Interrupção no óleo

Esse processo consiste na abertura dos contatos do interruptor no interior de um


recipiente que contém determinada quantidade de óleo mineral.
Na separação dos contatos, há a formação de um arco entre eles, logo circundado pelo
óleo existente na região dos pólos. Como o arco elétrico apresenta uma temperatura
excessivamente elevada, as primeiras camadas de óleo que tocam o arco são decompostas e
gaseificadas, resultando na liberação de certa quantidade de gases, compostos na sua maioria
por hidrogênio, associado a uma porcentagem de acetileno e metano. Os gases elevam-se para
a superfície do óleo e, nesta trajetória, levam consigo o próprio arco, que se alonga e resfria
ainda nas imediações dos contatos, extinguindo-se, em geral, logo na primeira passagem da
corrente pelo zero natural.
O hidrogênio, por apresentar uma condutividade térmica muito elevada, favorece o
resfriamento do arco, retirando-lhe calor. No entanto, quando a corrente a ser interrompida é
muito grande, o arco se forma de maneira intensa, fazendo com que o mecanismo de abertura
do disjuntor, associado aos efeitos de resfriamento e alongamento do arco, seja insuficiente
para extingui-lo, ocasionando a explosão do disjuntor.

1.3.3 Interrupção no gás sf6

Este processo consiste na abertura dos contatos do interruptor no interior e um


recipiente contendo certa quantidade do gás hexafluoreto de enxofre – SF6.
30

O princípio básico de interrupção do SF6 se fundamenta em sua capacidade de levar


rapidamente a zero a condutibilidade elétrica do arco, absorvendo os elétrons livres na região
do mesmo, e de restabelecer com extrema velocidade a sua rigidez dielétrica depois de
cessados os fenômenos que motivaram a formação do arco. Isso porque o SF6 é um gás
eletronegativo, o que lhe propicia facilidades de capturar os elétrons livres presentes no
plasma de um arco, reduzindo, portanto, a sua condutibilidade à medida que a corrente tende
ao seu zero natural.
Por ser um gás extremamente pesado e incolor deve-se tomar cuidado ao manipulá-lo
em ambientes fechados, pois, caso haja um vazamento, o SF6 se acumula nas regiões
inferiores do ambiente, substituindo o ar e provocando asfixia quando atinge um determinado
nível.
Outro aspecto importante a ser observado é sua decomposição perante descargas
elétricas. As descargas elétricas ocasionadas nos momentos das operações tendem a decompor
o gás SF6 em intensidades proporcionais às energias geradas.

Quando a temperatura começa abaixar, a reação se dá opostamente causando a


recomposição do gás. A recomposição não é completa pelo fato de haver reações secundárias
entre o gás decomposto e metais vaporizados oriundos dos contatos e outras partes do
disjuntor.
Essas novas combinações são geralmente fluoretos de cobre (CuF 2), ou tungstênio
(WF 6 ), sendo estes compostos não condutores. Assim, a decomposição desses elementos nas
paredes da câmara do disjuntor não causa problemas ao mesmo. Pode haver outras reações
liberando compostos secundários de enxofre como SF4 e SF2, também combinações não
condutoras (LIMA, 2010).
Se houver umidade no SF6, os produtos mencionados acima reagem com água,
liberando ácido fluorídrico, gás altamente corrosivo para materiais a base de silício.

Nesses disjuntores a SF6, principalmente nos de pressão única, o gás encontra-se em


um ambiente fechado e praticamente isolado de umidades por toda a vida útil do disjuntor.
31

Existindo também filtros com elementos desumidificadores para qualquer problema


que venha ocorrer, garantindo que a umidade no gás praticamente inexista.
As características isolantes do SF6 variam em função da pressão pela qual o gás está
submetido, sendo bastante superior em relação aos meios extintores como óleo mineral e ar
comprimido, como mostrado na Figura 12 (LIMA, 2010).

Figura 12: Comparação de rigidez dielétrica entre óleo mineral, ar e gás SF6.
Fonte: LIMA, 2010.

À medida que se pressiona o SF6, a sua rigidez dielétrica aumenta substancialmente.


Para cerca de 2 kg/cm², a sua rigidez dielétrica é a mesma da do óleo mineral isolante de boa
qualidade. Para precaução contra perda excessiva de pressão no vaso que contém o SF6, os
disjuntores são providos de um sistema que permite sinalização e Inter travamento, evitando a
sua operação em situações perigosa (MAMEDE FILHO, 2005).

1.3.4 Interrupção no vácuo

Este processo consiste na abertura dos contatos do interruptor no interior de uma


ampola onde se fez um elevado nível de vácuo. É considerada a condição de vácuo, quando a
pressão atinge 10⁻⁸ torr, que corresponde a uma pressão negativa de 1, 3595 X10⁻⁷kg/m², ou
seja, 1 torr equivale a 1 mm de coluna de mercúrio, ou 13,595 kg/m².
32

A câmara de vácuo apresenta um funcionamento bastante peculiar. Mediante a


separação dos contatos, surge um arco entre eles de grande intensidade, acompanhado de certa
quantidade de vapor metálico resultante de uma pequena decomposição dos contatos
formando um plasma. Após a extinção do arco se restabelece a rigidez dielétrica entre os
contatos do disjuntor. A intensidade com que se forma o vapor metálico durante a disrupção
do arco é diretamente proporcional à intensidade da corrente que é interrompida.
Desse modo, correntes de pequena intensidade não mantêm a descarga do vapor
metálico, sendo interrompidas antes mesmo da sua passagem pelo zero natural, o que pode
provocar sobretensões elevadas no sistema. No entanto, são empregados materiais de liga
especial, na composição dos contatos, que podem interromper correntes de baixo valor, da
ordem de 5 A.
O processo de formação de condensação dos vapores metálicos é realizado em tempo
extremamente curto, na faixa de microssegundos. A tensão resultante da formação do arco
fica limitada a praticamente 200 V.
Como se pode observar, o arco não sofre nenhum processo de resfriamento durante a
sua extinção, o que diferencia substancialmente esse tipo de disjuntor de muitos outros
(MAMEDE FILHO, 2005).
2 PRINCIPAIS TIPOS DE DISJUNTORES

Trataremos a seguir dos tipos principais de disjuntores. São eles: Disjuntores a óleo
que se subdivide em disjuntores a grande volume de óleo (GVO) e disjuntores a pequeno
volume de óleo (PVO); disjuntores a vácuo; disjuntores a gás SF6.

2.1 DISJUNTORES A ÓLEO: GVO E PVO

Nos sistemas de media tensão e para aplicação geral em subestação consumidora de


pequeno e médio porte, os disjuntores a óleo têm uma forte presença no mercado, devido a
seu custo reduzido, robustez construtiva, simplicidade operativa e reduzidas exigências de
manutenção, dadas as características de operação destes sistemas.
Os disjuntores a óleo podem ser fabricados de acordo com duas diferentes técnicas de
interrupção, ou seja, os disjuntores a grande volume de óleo (GVO) e os disjuntores a
pequeno volume de óleo (PVO) (MAMEDE FILHO, 2005).

2.1.1 Disjuntores a grande volume de óleo (GVO)

O disjuntor (GVO) é o tipo mais antigo de disjuntores a óleo. No passado consistia


apenas de um recipiente metálico com os contatos simplesmente imersos no óleo sem
nenhuma câmara de extinção. Hoje, os disjuntores GVO possuem câmara de extinção onde se
força o fluxo de óleo sobre o arco. Como, nesses disjuntores o tanque de óleo esta enterrado é
freqüentemente denominado disjuntores "dead tank" ou "tank breakers".
Nas potencias mais abaixo, as três fases, normalmente, estão imersas em um único
recipiente e nas mais elevadas o encapsulamento é monofásico (COLOMBO, 1986).
A superfície dos contatos é prateada com a finalidade de evitar a oxidação que
acarretaria uma elevada resistência de contato e, conseqüentemente, uma sobre elevação de
temperatura. Os contatos fixos são construídos em formato de tulipa e construídos de um
vergalhão de cobre com a extremidade ovalada.
34

Os disjuntores a GVO de média tensão são, em grande parte, construídas para serem
utilizados com relés eletromecânicos ou eletrônicos de ação direta, instalados em suas buchas
de alimentação. Para isso, são providos de hastes de fenolite fixadas, na parte superior, aos
dispositivos de acionamento dos relés eletromecânicos e, na parte inferior, a um sistema de
biela que transmite o movimento á caixa de comando que atua sobre o eixo de acionamento,
operando o disjuntor (MAMEDE FILHO, 2005).
As figuras 13 e 14 demonstram o disjuntor (GVO), porém, a figura 14 mostra em corte
a imagem do disjuntor a grande volume de óleo do tipo TOD Semens- Allis.

Figura 13: Vista em corte de um disjuntor GVO do tipo TODO (Semens-Allis)


Fonte: MAMEDE FILHO, 2005.

Figura 14: Disjuntor a grande volume de óleo.


Fonte: MAMEDE, FILHO, 2005.
35

2.1.2 Disjuntores a pequeno volume de óleo (PVO)

Estes disjuntores representam o desenvolvimento natural dos antigos disjuntores GVO,


na medida em que se procura projetar uma câmara de extinção com fluxo forçado de óleo
sobre o arco aumentando-se a eficiência do processo de interrupção da corrente e diminuindo-
se drasticamente o volume de óleo no disjuntor (COLOMBO, 1986).
Neste tipo de disjuntor, os contatos são instalados no interior de câmaras de extinção,
individualmente separadas e montadas juntamente com a caixa do mecanismo de comando
numa estrutura de cantoneiras de ferro (MAMEDE FILHO, 2005).
A figura 16 demonstra a imagem do disjuntor (PVO).

Figura 15: Disjuntor a PVO.


Fonte: MAMEDE FILHO, 2005.

Os pólos que contêm a câmara de extinção, o contato fixo e móvel de


abertura/fechamento e o líquido de extinção do arco são os principais elementos do disjuntor.
Cada pólo é dotado de um bujão superior para enchimento e inferior para a drenagem
do óleo isolante cujo nível pode ser controlado através de um visor de material transparente,
instalado na altura da câmara de expansão.
Na câmara de extinção de arco, ilustrada na Figura 16, processa-se a interrupção da
corrente elétrica do circuito. É constituída basicamente de três partes: o compartimento
superior onde são extintas as correntes de pequena intensidade; a base da câmara, que
permite, juntamente com o cabeçote, a injeção dirigida do óleo sobre o arco resultante de
36

correntes de grande intensidade; e o canal anelar, destinado a conduzir o óleo até o arco, em
alta pressão (MAMEDE FILHO, 2005).

Figura 16: Câmara de extinção de arco a óleo.


Fonte: MAMEDE FILHO, 2005.

Existe outro tipo de câmara, denominada câmara de jato transversal lateral. Neste
caso, o óleo é injetado para o interior da câmara de forma transversal, apenas por um lado,
forçando o arco a abandonar a sua posição central axial, deslocando-se para o oposto e
obrigando a penetrar por abertura feita na câmara, onde é fracionado e resfriado (MAMEDE
FILHO, 2005).
O sistema de acionamento dos disjuntores na maioria dos casos é do tipo mecânico e
utiliza o principio da energia armazenada por mola.
Os disjuntores (PVO) são normalmente construídos em duas versões, a saber: disjuntor
de construção aberta e disjuntor de construção do tipo extraível.
Os disjuntores de construção aberta, dizem respeito àqueles que devem ser instalados
em cubículos de alvenarias ou metálicos em virtude da exposição de seus componentes ativos,
cujo grau de proteção é IP00. São disjuntores mais comercializados em instalações industriais
de pequeno e médio porte. Normalmente, são instalados em lugares abrigados. São montados
em suportes metálicos do tipo perfil L, assentados sobre quatro rodas também metálico que
têm a função apenas de deslocamento para retirada do equipamento do cubículo. Quando em
operação, a sua base deve ser fixada ao solo através de parafuso chumbadores (MAMEDE
FILHO, 2005).
Já os disjuntores de construção do tipo extraível são aqueles construídos para
funcionarem normalmente em cubículos metálicos apropriados, denominados metal clad,
dotados de contatos fixos que se acoplam aos contatos móveis externos do disjuntor. Esses
disjuntores são constituídos de duas partes distintas. A primeira é o próprio disjuntor de
37

construção específica, no que diz respeito aos pólos que contêm externamente os terminais
móveis de acoplamento aos terminais fixos, montados no interior do cubículo metálica, que se
constitui na segunda parte do disjunto.
A figura 17 mostra a parte móvel do disjuntor, encaixada na parte fixa localizada no
interior do cubículo metálico. Já a figura 18 mostra em detalhe a parte móvel (extraível) do
disjuntor, onde se chama os respectivos terminais de acoplamento.

Figura 17: Disjuntor a óleo do tipo extraível. Parte móvel encaixada.


Fonte: MAMEDE FILHO, 2005.

Figura 18: Disjuntor a óleo do tipo extraível. Parte móvel extraível.


Fonte: MAMEDE FILHO, 2005.
38

2.1.3 Disjuntores a vácuo

As propriedades do vácuo como meio isolador é, de há muito tempo, conhecidas e as


primeiras tentativas de se obter a interrupção de uma corrente alternada em câmara de vácuo
datam de 1926, quando foi interrompido com sucesso uma corrente de 900A em 40 Kv. As
dificuldades técnicas da época referentes à técnica do vácuo, disponibilidade de materiais e
métodos de fabricação, que garantisse uma câmara, com vácuo adequado, isenta de impureza
e vazamentos, fez com que a introdução destes disjuntores fosse postergada para inicio da
década de 60, sendo que a sua produção em grande volumes para média tensão começou
realmente no inicio dos anos 70 (COLOMBO, 1986).
Disjuntores a vácuo são os que utilizam a câmara de vácuo como elemento de extinção
do arco. São constituídos de três pólos individualmente instalados através de isoladores com
suporte em epóxi na caixa de manobra, dotada de todos os mecanismos destinados á operação
do equipamento.
Cada pólo é constituído de uma câmara a vácuo, apoiada em suas extremidades por
isoladores cerâmicos, que ocupa a parte central do pólo. Os contatos fixos e móveis são
montados no interior da câmara a vácuo. Um disjuntor a vácuo de largo uso nas instalações
industriais e comerciais de média tensão (MAMEDE FILHO, 2005).
A figura 19 demonstra os componentes de uma câmara de disjuntor a vácuo e a figura
20 um disjuntor a vácuo propriamente dito.

Figura 19: Componentes de uma câmara de disjuntor a vácuo.


Fonte: MAMEDE FILHO, 2005.
39

Figura 20: Disjuntor a vácuo.


Fonte: MAMEDE FILHO, 2005.

Os disjuntores a vácuo são especialmente utilizados em instalações onde a freqüência


de manobra é intensa, não sendo aconselhável o uso de disjuntores a óleo nesses casos. Para
exemplificar, o seu uso é bastante acentuado no circuito de transformadores de fornos a arco
em virtude da grande freqüência de manobras, que pode chegar a 300 operações mensais.
Podem realizar até dez mil manobras em corrente alternada ou permanecer dez anos em
operação sem nenhuma necessidade de inspeção. A pressão negativa no interior da câmara é
da ordem de 00000000.1kg/m² (MAMEDE FILHO, 2005).

2.1.4 Disjuntores a gás hexafluoreto de enxofre (SF6)

Há disjuntores que utilizam o gás hexafluoreto de enxofre como meio de interrupção


de corrente. Várias técnicas foram desenvolvidas para a interrupção de corrente elétrica
utilizando-se o SF6 como se verá a seguir (MAMEDE, FILHO, 2005).
Os disjuntores a SF6 de Dupla Pressão constituem a 1ª geração de disjuntores a SF6.
Hoje, praticamente não são mais fabricados, cedendo seu lugar aos disjuntores de pressão
única (2ª geração) de construção extremamente mais simples.
Segundo COLOMBO (1986), o disjuntor de pressão dupla incorpora no seu interior
um circuito de alta pressão de SF6 (20 bar) e um de baixa pressão (2,5 bar). Conforme
demonstrado na figura 21, através de válvulas de descarga (5), o gás é injetado do reservatório
intermediário de pressão (4) para os bocais dos contatos, existentes assim o arco. A injeção de
40

gás SF6 em alta pressão nos bocais é feita em sincronismo com a abertura dos contatos
através do próprio, mecanismo de transmissão. Após a abertura dos contatos, o gás SF6
descarregado para o lado de baixa pressão é bombeado automaticamente por um compressor
para o lado de alta pressão.

Figura 21: Corte da unidade de interrupção e cabeçote de distribuição de um disjuntor a SF6 de dupla
pressão (siemens).
Fonte: COLOMBO, 1986.

Já os disjuntores de única pressão de SF6 ou puffer type possuem um projeto mais


recente e por terem apenas uma pressão, dispensam a utilização do compressor de gás. A
pressão requerida para o sopro, e conseqüente extinção do arco, é produzida durante a
operação de abertura do disjuntor do contato móvel que, ao movimentar-se, comprime o gás
dentro de uma câmara. Outra vantagem é que, utilizando-se o gás a um baixo valor de pressão
(aproximadamente 3,5 a 7,0 bar), torna-se possível utilizar os disjuntores a SF6 em
temperaturas ambientes de até -20ºC, sem ser necessário um sistema auxiliar para
aquecimento do gás. Além destas características, os disjuntores a simples pressão apresentam:
Alta capacidade de interrupção com mecanismos de operação de relativa baixa energia; Curto
tempo de interrupção (2 ou 3 ciclos); Interrupção de correntes capacitivas sem reacendimento
do arco, devido ás propriedades de extinção do SF6.
Normalmente um pólo de disjuntor é constituído de uma unidade de interrupção, um
isolador responsável pela isolação para terra e do mecanismo de acionamento do contato
móvel do pólo (CARVALHO, 1995).
A unidade de interrupção é composta do contato fixo, do contato móvel operado por
uma haste isolante, tendo solidário um pistão ou cilindro soprador e um bocal de sopro que
orienta o fluxo de SF6 na região entre contatos. Um isolador de porcelana define o
compartimento do gás SF6 (CARVALHO, 1995).
41

A figura 22 mostra a seqüência do processo de abertura de um disjuntor (1) utilizando


a técnica de auto compressão. Neste caso, ao se iniciar a interrupção, o volume de gás contido
no cilindro de pressão (2) é pressionado devido ao deslocamento para baixo do conjunto
formado pelo próprio cilindro, pelo contato móvel (6) e pelo bocal de injeção (5). Com este
movimento, a corrente deixa de ser conduzida pelos contatos paralelos (4), passando a fluir
apenas através do pino de contato (3). A separação desses dois elementos, efetuada logo após,
gera um arco voltaico. Por causa do aumento da pressão no cilindro, um intenso sopro de gás
SF6 é dirigido para essa região, resfriando o arco e extinguindo-o durante a passagem da
corrente pelo zero natural (MAMEDE FILHO, 2005).

Figura 22: Processo de abertura dos pólos de um disjuntor.


Fonte: MAMEDE FILHO, 2005.

2.1.5 Disjuntores a SF6 de arco girante

Para as redes com tensão nominais de 420kV ou acima, é de extrema importância


obter-se tempo de interrupção bastante curto para grandes correntes de curto circuito, tendo-se
em vista a estabilidade da rede e a carga dos geradores, que estão alimentando o curto-circuito
(COLOMBO, 1986).
Quando o disjuntor atua e os contatos se separam, forma-se um arco entre eles que
produz um campo magnético agindo sobre o próprio arco, fazendo-o movimentar-se num
percurso anular no interior da câmara de SF6. Nesse momento, a corrente a ser interrompida
passa a ser conduzida por uma bobina ligada em série com o contato de arco fixo e que é
envolvido pelo contato principal fixo do disjunto. A força F, desenvolvida pela presença do
campo magnético B e pela corrente elétrica I, atua sobre o arco, acelerando a sua
movimentação ao logo dos contatos. A construção da bobina proporciona uma elevada
42

velocidade de movimentação do arco e, conseqüentemente, maior será o seu resfriamento,


reduzindo o desgaste dos contatos, já que os pontos quentes provocam vapores metálicos. A
movimentação no sentido rotativa dura cerca de meio ciclo.
A figura 23 mostra o detalhe das extremidades dos contatos fixos e moveis de um
disjuntor a SF6 destacando-se a intensidade da força F, que provoca o deslocamento do arco
em função do valor a ser interrompido e do campo magnético b. Esses equipamentos são
montados no interior de carcaças metálicas, e eletricamente unidas, formando um conjunto
compacto dentro do qual se injeta determinada quantidade de SF6 sob pressão constante de
cerca de 3Kg/cm². Todo esse sistema é supervisionado para controlar qualquer vazamento do
gás armazenado.
A figura 24 mostra em detalhe os componentes de um pólo de disjuntor SF6. Destaca-
se na figura: o mecanismo de acionamento motorizado e operado a molas. É apresentado um
disjuntor de alta tensão instalado numa subestação ao tempo, com a presença dos
transformadores de corrente para a proteção. Observa-se nesta figura que a Câmara do
disjuntor é do tipo I utilizada comumente nos disjuntores da classe de tensão de até 230KV.
Os disjuntores a SF6 para uso externo da classe de tensão superior a 230KV possuem
de interrupção por pólo e podem extinguir correntes de interrupção de até 50Kv (MAMEDE
FILHO, 2005).

Figura 23: Extinção do arco auxiliada pela técnica do arco girante


Fonte: MAMEDE FILHO, 2005
43

Figura 24: Componentes de um pólo de disjuntores a Sf6.


Fonte: MAMEDE FILHO, 2005
1- Tampa.
2- Tubo de extinção.
3- Pino de contato.
4- Contato paralelo.
5- Bocal de injeção.
6- Contato móvel.
7- Pistão.
8- Cilindro da compressão.
9- Contato fixo.
10- Contato deslizante.
11- Isolador de porcelana da câmara de interrupção.
12- Flange intermediário.
13- Isolador suporte.
14- Haste isolante.
15- Eixo do pólo.
16- Carcaça do mecanismo.
17- Mola de abertura.
18- Alavanca de rolo.
19- Curvilíneo.
20- Lingueta de fechamento.
21- Lingueta de abertura.
22- Mola de fechamento.
23- Motor de carregamento.
2.2 NORMAS TÉCNICAS E PADRÕES

As principais normas técnicas brasileiras aplicáveis aos equipamentos de manobra são:


a) NBR 7118 – Disjuntores de alta tensão – Especificação;
b) NBR 7102 – Ensaios sintéticos em disjuntores de alta tensão;
c) NBR 6935 – Seccionador, chaves de terra e aterramento rápido – Especificações;
d) NBR 7571 – Seccionador – Característica técnica e dimensional – Padronização.
A normalização tem-se revelado um meio indispensável para a racionalização dos
custos de fabricação de equipamentos e a busca da qualidade. Ele permite que as
características de um equipamento, sejam elas construtivas, operativas ou de desempenho,
sejam definidas precisamente, facilitando o relacionamento fabricante – usuário.
A normalização permite, ainda, aos fabricantes reduzir o número de modelos de
equipamentos e instituir a padronização de diversas peças, diminuindo os custos de produção
e permitindo ao usuário maiores facilidades para a manutenção de seus equipamentos.
Além disso, as características normalizadas cobrem a maior parte das necessidades dos
usuários, facilitando a especificação e posterior reaplicação do material (CARVALHO, 1995).

2.2.1 Especificação técnica de disjuntores segundo as normas ABNT

Estaremos especificando a NBR 7118 e suas complementações Segundo a última


revisão da norma brasileira de disjuntor NBR 7118/94, as normas e/ou documentos que a
completam são os seguintes:
a) NBR 5034 – Buchas para tensões alternadas superiores a 1 kV;
b) NBR 5389 – Técnicas de ensaios elétricos de alta tensão – Método de ensaio;
c) NBR 5456 – Eletricidade geral –Terminologia;
d) NBR 5459 – Manobra, proteção e regulagem de circuitos – Terminologia;
e) NBR 5460 – Sistemas elétricos de potência – Terminologia;
f) NBR 5469 – Eletrotécnica e eletrônica – Terminologia;
g) NBR 6403 – Números normalizados;
h) NBR 6936 – Técnicas de ensaios elétricos de alta tensão – Procedimentos;
i) NBR 6939 – Coordenação de isolamento – Procedimentos;
j) NBR 7034 – Materiais isolantes elétricos – Classificação térmica;
k) NBR 7102 – Ensaios sintéticos em disjuntores de alta tensão;
45

l) NBR 7876 – Medição de RI na faixa de 0,15 a 3 MHz em linhas equipamentos de AT;


m) NBR 10478 – Cláusulas comuns a equipamento elétricos de manobra de tensão
nominal acima de 1 kV.
n) CNP-18/85 – Óleo mineral isolante para transformadores e equipamentos de manobra;
o) IEC 56 – High voltage alternating current circuit-breakers;

2.3 ENSAIOS EM DISJUNTORES

Ensaios realizados em disjuntores são determinados como "Ensaios de Tipo", "Ensaios


de Rotina" e "Ensaios de Protótipo". No ensaio de tipo escolhe-se uma unidade específica
sobre cada lote de disjuntores idênticos para a realização de ensaios de qualidade. Isto é na
verdade realizar ensaios por amostragem de lote. Já o ensaio de Protótipo é realizado pelo
fabricante em unidades de protótipo, ou seja, são unidades que não são comercializadas. A
finalidade deste ensaio é demonstrar a eficiência e qualidade dos equipamentos a serem
vendidos, baseando-se nos resultados obtidos nas unidades utilizadas para este fim. O ensaio
de rotina por sua vez são ensaios realizados periodicamente em todas as unidades adquiridas.
Normas como IEC 56-4 e ANSI C37.09-1969 determinam alguns ensaios de rotina,
sendo que a periodicidade muitas vezes é determinada pelo próprio cliente.

2.3.1 Ensaios de tipo

Os seguintes ensaios de tipo são especificados pela norma IEC-56-4 e seus suplementos.
a) Ensaios mecânicos;
b) Ensaios dielétricos;
c) Ensaios de aplicação de impulsos atmosféricos;
d) Ensaios de aplicação de impulsos de manobra;
e) Ensaios de poluição artificial;
f) Ensaios de descarga parcial.
g) Ensaios de interrupção e estabelecimento de correntes de curto;
h) Ensaio de corrente crítica;
i) Ensaio de interrupção de curto monofásico;
j) Ensaio de interrupção de falta quilométrica;
k) Ensaio de abertura em discordância de fases;
46

l) Ensaio de suportabilidade à corrente de curta duração admissível;


m) Ensaio de abertura em linhas a vazio;
n) Ensaio de manobra (abertura e fechamento de bancos de capacitores).

2.3.2 Ensaios de protótipo

Os ensaios de protótipo são realizados em unidades prototípicas, unidades essas que


não são vendidas aos clientes, mas demonstram a eficácia e garantia dos equipamentos
desenvolvidos pelo fabricante. A priori, os relatórios dos ensaios nessas unidades podem ser
aceitos pelo cliente, desde que os resultados obtidos em testes atendam às especificações. Os
ensaios contemplados aqui são:
a) Ensaio de interrupção de faltas envolventes;
b) Ensaio de interrupção de faltas com operação de disjuntores em paralelo;
c) Ensaio de abertura de transformador a vazio;
d) Ensaio de abertura de corrente de falta.

2.3.3 Ensaios de rotina

Os seguintes ensaios de rotina são especificados pela norma ANSI C37.09-1969 e seu
suplemento C37.09a-1970:
a) Ensaios de suportabilidade dos componentes isolantes principais à tensão de
freqüência industrial;
b) Ensaios de isolação e capacitância;
c) Ensaios de pressão;
d) Ensaios nos reservatórios de ar comprimido;
e) Ensaios de estanqueidade;
f) Ensaios nos resistores, aquecedores e bobinas;
g) Ensaios nos circuitos auxiliares e de controle;
h) Ensaios de operação mecânica;
i) Ensaios dos sistemas de armazenagem de energia;
47

j) Ensaios de resistência de contatos;


k) Ensaios de emissão de corona;
l) Ensaios dos tempos de operação no fechamento e abertura (Lima, 2010).

2.3.4 Ensaios comuns a disjuntores e seccionadores

Os ensaios em equipamento elétricos de alta tensão são ferramentas insubstituíveis


durante as fases de desenvolvimento do produto, aprovação de protótipo e recebimento do
equipamento. Apesar da tendência atual de lançar mão de meios analíticos em substituição
parcial ou complementação dos ensaios, a necessidade destes continuará existindo. Alguns
ensaios especiais também serão abordados, visando à importância de sua aplicação e/ou
desenvolvimento.

2.3.5 Ensaios mecânicos

O ensaio de rotina de funcionamento mecânico compreende uma repetição dos ensaios


para determinação das características de operação do disjuntor e seccionador. Adequados
ciclos de operação em vazio são previstos para verificar se os ajustes das partes foram
corretamente executados e se o equipamento, seus controles e travamento funcionamento
convincentemente (CARVALHO, 1995).
Após os ensaios, todas as peças, inclusive os contatos, deverão estar em boas
condições e não deverão mostrar desgaste excessivo. No caso dos contatos serem prateados
deverá haver ainda uma camada de prata sobre os mesmos.

2.3.6 Ensaio de funcionamento mecânico

Estes ensaios não constituem uma série de ensaios de por si, contudo, faz parte da
cláusula 5 da IEC 56-4 “Provisões gerais para ensaios de interrupção e estabelecimento”. Esta
48

cláusula bastante extensa especifica todos os cuidados e requisitos a que devem estar sujeitos
os disjuntores antes, durante e depois dos ensaios que dizem respeito à abertura e ao
estabelecimento de correntes como, por exemplo, curto-circuito, correntes indutivas, correntes
capacitivas etc.
A sub-cláusula 5.5 trata das operações do disjuntor sem carga antes dos ensaios de
curto-circuito. Estas operações sem cargas são feitas para se registrarem as características
operacionais do disjuntor tais como, velocidade dos contatos, tempo de abertura e
fechamento, sincronismo entre os pólos etc. Para disjuntores com disparadores
eletromagnéticos, as operações devem ser realizadas com 105 e 85% da tensão nominal dos
mesmos no caso de fechamento é 110% e 85% no caso de abertura. Para disjuntores com
acionamento a ar comprimido ou hidráulico, deverá ser usada a pressão mínima de operação.
A cláusula, 5.8.3 especifica a condição do disjuntor após uma série completa de
ensaios de curto-circuito.
É requerida uma série de aberturas e fechamentos sem carga e as características
operacionais registradas e comparadas com aquelas registradas antes dos ensaios, não
devendo haver desvios significativos (COLOMBO, 1986).

2.3.7 Ensaios de elevação de temperatura

Segundo CARVALHO (1995), a capacidade de condução da corrente nominal do


equipamento é limitada, basicamente, pela elevação de temperatura nas suas partes
componentes. Um efeito que a excessiva elevação de temperatura causa é a deterioração do
material isolante. Esta deterioração eventualmente poderá resultar em falhas, quando
freqüentemente o equipamento for submetido a um desgaste impróprio de algum tipo.
Em disjuntores e seccionadores, as partes condutoras de corrente são submetidas a
desgastes térmicos e mecânicos, que podem ser devidos tanto à corrente de operação quanto a
condições de curto circuito. As correntes normal e de curto-circuito influem no tipo e
construção das partes condutoras de corrente. No caso de disjuntores, a capacidade de
interrupção também deve ser levada em consideração.
A solicitação mecânica requerida tem uma grande influência na definição das partes
condutoras, por causa da necessidade de rigidez e velocidade de movimento a que certas
partes estão submetidas. É possível ainda que, em certos casos, a constituição das partes
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condutoras de corrente possa permitir uma elevação da corrente nominal, especialmente por
períodos limitados. As elevações de temperatura permissíveis para disjuntores e seccionadores
são fornecidas nas normas específicas. A verificação dos limites de elevação de temperatura
por um ensaio de tipo é obrigatória para cada projeto de disjuntor e seccionador. Os ensaios
devem ser feitos em um modelo de equipamento representativo de seu tipo, conduzindo uma
corrente não menor do que sua corrente nominal e sem exceder os limites de elevação de
temperatura especificados.

2.3.8 Medição da resistência do circuito principal

A resistência do circuito principal de cada pólo do disjuntor ou seccionador deve ser


medida para comparação entre a elevação de temperatura verificada no protótipo e nos
equipamentos de mesmo tipo submetidos posteriormente aos ensaios de rotina que são
realizados normalmente em cada fornecimento. A resistência em qualquer disjuntor e
seccionador não pode exceder em mais de 20% a resistência encontrada nos protótipos.
A medida da resistência do circuito principal deve ser feita pela injeção de corrente,
registrando-se a resistência ou a queda de tensão direta entre os terminais de cada pólo. A
corrente para teste deve ter um valor convenientemente escolhido até o limite da corrente
nominal do equipamento mas, preferencialmente, deve ser no mínimo 100 A. As medidas
devem ser feitas à temperatura ambiente antes do ensaio de elevação de temperatura e devem
ser registradas no relatório de ensaios de tipo (CARVALHO, 1995).

2.3.9 Ensaios dielétricos

Os ensaios dielétricos requeridos são o ensaio de tensão suportável à freqüência


industrial e o ensaio de tensão suportável de impulso atmosférico, para equipamentos de
tensão nominal Un até 245 kV.
Acima desta tensão, o ensaio de tensão suportável de impulso de manobra é também
requerido. Os ensaios de tensão suportável de impulso de manobra e de freqüência industrial
são também exigidos nas condições de chuva simulada. Além destes, são também definidos,
50

dentre os ensaios dielétricos, os ensaios de tensão aplicada nos circuitos auxiliares e de


comando e o ensaio de poluição.
Os ensaios de impulso atmosférico e impulso de manobra são realizados como ensaios
de tipo e não são repetidos nos de rotina. O ensaio de freqüência industrial é realizado como
de tipo e obrigatoriamente repetido como de rotina, conforme requerido nas respectivas
normas.
Os ensaios sob chuva somente são realizados como ensaios de tipo.
Uma simples classificação pode ser aplicada às várias partes isolantes de um
equipamento, definindo-as, conforme a sua capacidade disruptiva durante os ensaios
dielétricos, em auto-recuperantes e não auto-recuperantes. O ar, o óleo isolante e o gás SF6
são considerados auto-recuperantes. Geralmente é aceito que porcelanas sejam também
classificadas como tal. Outras isolações, em particular buchas, devem comportar-se em
serviço como isolações auto-recuperantes. Evidentemente cada tipo de isolação é projetada
levando-se em consideração uma mínima probabilidade de descarga nos ensaios dielétricos.
Nestas condições, dois ensaios são particularmente interessantes: o ensaio de tensão
suportável de impulso atmosférico e o de impulso de manobra.
Os ensaios dielétricos devem comprovar que a isolação dos disjuntores e
seccionadores, seja internamente (entre contatos abertos), seja externamente (entre fases e
fase-terra), está dentro dos limites especificados.
Para o ensaio de freqüência industrial, é utilizada uma fonte senoidal com freqüência
de 60 Hz. Para o ensaio de impulso atmosférico, é utilizado um gerador de impulsos com
forma de onda ajustável ao impulso atmosférico padronizado de 1.2 x 50 µs.
Para o ensaio de impulso de manobra é utilizado um gerador de impulsos com forma
de onda ajustável ao impulso de manobra padronizado de 250 x 2.500 µs.
É apresentado, a seguir, o resumo dos tipos de ensaio:
Ensaio de tensão aplicada: fase-terra, entre pólos, entre contatos abertos.
Ensaio de impulso: Atmosférico (a seco); De manobra (a seco e sob chuva, somente
para Un > 362 kV).
Ensaios de tensão suportável à freqüência industrial: A seco; Sob chuva.
Os arranjos e condições dos ensaios, bem como a interpretação dos resultados, estão
determinados nas normas especificadas dos equipamentos (CARVALHO, 1995).
51

2.3.10 Ensaio de tensão suportável à frequência industrial nos circuitos auxiliares e de


comando

Um componente importante dos equipamentos de manobra é a unidade de comando. O


fechamento e a abertura dos equipamentos são assegurados pelos mecanismos de operação
que fornecem a energia necessária ao deslocamento dos contatos móveis.
Os circuitos auxiliares e de comando devem ser submetido a ensaios de tensão
suportável à freqüência industrial, de valor 2.000 V eficaz, durante 1 (um) minuto, como os
circuitos auxiliares e de comando ligados entre si como um todo e à terra(Carvalho, 1995).

2.3.11 Ensaio de medição da tensão de rádio-interferência

Descargas de corona externa podem ocorrer na parte mais ativa do equipamento de


alta tensão. Estas, juntamente com as descargas internas, podem aumentar a interferência em
rádios e outros aparelhos de recepção. Observações e medições podem ser feitas em
laboratórios para se determinar como esta rádio-interferência varia com a tensão de operação
do equipamento. O equipamento deve ser energizado no laboratório escuro, e a tensão na qual
a corona visível extingue-se é registrada.
O ensaio de tensão de rádio-interferência se aplica somente a equipamentos de tensão
nominal igual ou superior a 72,5 kV.
Para se evitar a montagem tripolar do equipamento, este ensaio pode ser realizado em
um único pólo. A tensão de ensaio deverá ser aplicada de seguinte modo:
a) Na posição fechada, entre terminais e a base aterrada;
b) Na posição aberta, entre um terminal e outro terminal ligado à base aterrada:
Os arranjos e condições dos ensaios estão determinados nas normas específicas (Carvalho,
1995).
52

2.3.12 Ensaio de poluição

Embora certas formas de poluição colaborem para aumentar a erosão e a oxidação de


componentes metálicos de disjuntores e seccionadores, como por exemplo, vapores químicos,
a maior causa de falhas nestes equipamentos em serviço é a poluição de isoladores. Por
motivos de economia, a previsão de invólucros de proteção é normalmente limitada aos casos
de poluição mais severos, ou então nos casos mais simples e menos onerosos, como os
equipamentos para baixa tensão.
Algumas tentativas têm sido feitas internacionalmente para se determinar a validade, a
repetição e a reprodução dos ensaios de poluição em laboratório.
As pesquisas têm demonstrado que a realização de ensaios de poluição natural e
artificial nos isoladores deve ser feita, quando possível, de forma a estabelecer uma
comparação entre os resultados. Na prática, os ensaios de poluição devem levar em
consideração duas classes distintas de poluição: as encontradas nas instalações em regiões
litorâneas, de alta salinidade; e a poluição em atmosfera industrial, caracterizada por depósitos
de poeira.
Este ensaio se aplica somente aos equipamentos para uso externo. Para arranjos,
condições e métodos de ensaios, consultar as normas específicas (CARVALHO, 1995).

2.3.13 Ensaios de curto-circuito

Segundo carvalho (1995), assim como as capacidades de interrupção e de


estabelecimento caracterizam um equipamento em relação a seu comportamento durante as
manobras de abertura e fechamento, sob carga ou sob curto-circuito, a corrente suportável de
curta duração o caracteriza em relação a sua resistência ás solicitações durante curto-circuito,
na posição fechada. Enquanto a capacidade de interrupção só diz respeito aos disjuntores, as
correntes suportáveis de curta duração devem ser consideradas para todos os equipamentos
usados em instalações elétricas.
Os fenômenos que acontecem nos equipamentos na posição fechada durante os curtos-
circuitos são de dois tipos:
a) Solicitações térmica
53

Produzem um aquecimento suplementar das partes condutoras submetidas à passagem


da corrente de curto-circuito, em particular os contatos. Este aquecimento depende do
valor eficaz da corrente e da duração do curto-circuito.
b) Solicitações eletrodinâmicas
Aparece tanto entre os diferentes pólos envolvidos pelo curto-circuito, quanto entre as
diferentes partes de um mesmo pólo e dependem da amplitude da corrente de curto-circuito.
A corrente suportável de curta duração é definida da seguinte maneira:
a) O valor eficaz da corrente de curto-circuito que o equipamento pode suportar
durante um tempo dado;
b) O valor de crista da amplitude máxima da corrente que o equipamento pode
suportar;
Admite-se, na prática, que a corrente eficaz I e sua duração t atendem à seguinte
fórmula:
I² x t = constante
As normas de cláusulas comuns da ABNT e da IEC, da mesma forma que as normas
específicas de cada tipo de equipamento, indicam os valores e os métodos de ensaio.
Para um disjuntor, a corrente suportável de curta duração nominal é igual ao valor
eficaz da componente alternada da capacidade nominal de interrupção. Sua duração é em
geral de 1s (às vezes 3 s). O valor de crista normalizado é igual a 2,5 vezes o valor eficaz.
O terceiro e ultimo capítulo trata da manutenção e as falhas relacionadas aos
disjuntores.
3 DISJUNTORES: MANUTENÇÃO E FALHAS

3.1 MANUTENÇÃO: VISÃO GERAL

Segundo carvalho (1995), a manutenção é um conjunto de ações que se realiza direta


ou indiretamente em um sistema ou equipamento, com a finalidade de verificar, manter ou
restabelecer as condições de cumprir com segurança e eficiência suas funções.
A função da manutenção nos equipamentos de manobra, como em qualquer outro
equipamento, é assegurar-lhes um elevado grau de disponibilidade quando se encontram
desempenhando sua função nos sistemas elétricos, para permitir o retorno dos investimentos
realizados com estes equipamentos. Entende-se por disponibilidade o estado de estar
disponível para uso em um instante de tempo escolhido ao acaso. Outras vantagens esperadas
da manutenção são o aumento do tempo de vida, a redução do número de falhas ou defeitos e
a possibilidade de se detectar, previamente, anormalidades nos equipamentos. Boa
manutenção é assegurar estas operações a um custo global otimizado.

3.2 TIPOS DE MANUTENÇÃO

3.2.1 Manutenção corretiva

Manutenção corretiva é todo serviço para reparar ou retirar do estado de pane um


componente ou conjunto de componentes cuja avaria resultou na falha do equipamento que
cause sua indisponibilidade.
A manutenção corretiva pode ser: de emergência, quando a intervenção é imediata;
de urgência, quando é executado o mais breve possível; ou programada, quando é realizada
mediante uma programação prévia.
55

3.2.2 Manutenção corretiva nos disjuntores

O gás SF6 é usado como isolante e para a extinção do arco voltaico. Este gás pode vir
a vazar para o meio ambiente. Então se procede a localização do vazamento com o aparelho
detector de vazamento de gás, e em seguida troca-se a guarnição que está danificada. Às
vezes, o vazamento localiza-se no manômetro ou no circuito condutor do gás; nesses casos,
devem-se substituir as peças defeituosas. Após esta manutenção, repõe-se o gás na pressão
indicada pelo fabricante (usando tabela de correção da pressão, que depende dos valores da
temperatura). Procedimento similar é utilizado quando o meio isolante é o óleo, ou seja,
corrige-se o vazamento e faz-se reposição do nível do óleo.
Algumas vezes detectam-se falhas no mecanismo de acionamento mecânico do
disjuntor. É feito uma manutenção neste mecanismo, com a substituição de componentes
mecânicos. Se necessário, são feitas as devidas regulagens e em seguida lubrificados.
Recomenda-se fazer a inspeção visual das borrachas de vedação das portas do mecanismo de
operação, se necessário, substituí-las. Essas borrachas visam evitar a entrada de água dentro
do mecanismo.
É importante ressaltar que todas as vezes que o mecanismo de acionamento é
submetido a uma manutenção, deve-se proceder aos ensaios de simultaneidade e resistência
de contato.
O disjuntor pode apresentar aquecimento interno devido a conexões inadequadas
provocados por desgastes nos contatos fixos e móveis. Este aquecimento é detectado pelo
termovisor. Nesses casos recomenda-se a substituição destes contatos.
Com a inspeção termográfica, é possível detectar aquecimento nas conexões de
entrada e saída do disjuntor. Esses conectores são limpos e reapertados, porém nos casos em
que se fizerem necessários, estes conectores são substituídos.

3.2.3 Manutenção preventiva

A manutenção preventiva, diferentemente da corretiva, consiste em ações visando


detectar previamente condições que poderiam afetar negativamente o comportamento do
56

equipamento, reduzindo-se a probabilidade de ocorrência de qualquer desvio das suas


funções ou defeito. A manutenção preventiva oferece algumas vantagens, a saber:
 Custo menor que a manutenção corretiva;
 O equipamento é retirado de serviço por uma programação, minimizando os efeitos
para o sistema;
 Os trabalhos programados resultam numa melhor produtividade e redução de mão-de-
obra;
 O comportamento do equipamento é monitorado regularmente, conforme a freqüência
da manutenção.
Como desvantagem, tem-se que o equipamento é submetido, provavelmente, a um
número de intervenções maior do que necessitaria, devido à dificuldade de se estabelecer a
periodicidade ótima de manutenção.
Esta periodicidade nos disjuntores é função, principalmente, de suas condições de
operação (tipo de circuito a ser chaveado, frequência com que são operados, intensidade das
correntes interrompidas, etc.), bem como de outros fatores secundários, tais como condições
climáticas, histórico do equipamento, etc.
De maneira geral, a manutenção preventiva dos equipamentos de manobra verifica a
integridade de seus três componentes fundamentais:
 O sistema de isolamento
 O(s) elemento(s) de interrupção nos disjuntores;
 O mecanismo de acionamento.

3.2.4 Manutenção com equipamento energizado

Tem como objetivo fazer o controle do estado geral do equipamento, através da


inspeção externa das câmaras de interrupção, capacitores equalizadores, colunas suportes,
cubículos de controle, componentes do mecanismo de acionamento, lâminas móveis,
conexões de entrada e saída etc., a fim de se detectarem anormalidades que estejam ocorrendo
nestes componentes que possam vir a comprometer, no futuro, o desempenho do disjuntor. Os
seguintes defeitos podem ser facilmente identificados, independentemente do disjuntor estar
ou não energizado:
57

 Trincas nos isoladores de porcelana;


 Vazamento de ar comprimido em válvulas de comando, válvulas de sopro,
eletroválvulas ou em conexões de filtros, pressostatos, manômetros, compressores,
reservatórios etc.;
 Vazamento de óleo isolante em câmaras de interrupção, válvulas de alívio, visores de
nível e cabeçotes;
 Não funcionamento do aquecimento e deficiência nas vedações dos cubículos;
 Vazamento de óleo hidráulico em conexões de válvulas, bomba de óleo, reservatórios
e acumuladores;
 Excesso de funcionamento de compressores de ar e bombas de óleo;
 Corrosão em componentes;
 Desalinhamento entre lâminas móveis de secionadores na posição aberta.
Este tipo de manutenção pode ser realizado como um procedimento da rotina de
trabalho dos responsáveis pela operação das subestações.
O controle do estado das conexões elétricas de uma subestação deve ser feito com o
equipamento energizado. Nos conectores de entrada e de saída dos disjuntores e chaves,
conectores ou abraçadeiras dos tubos de interligação entre módulos dos disjuntores e contatos
principais de secionadores, onde se configure uma má conexão, haverá um aumento gradual
da resistência de contato e, conseqüentemente, um sobreaquecimento.
Geralmente uma conexão elétrica defeituosa não produz uma falha imediata, porém
vai se deteriorando, aos poucos, pela ação do ambiente e do próprio sobreaquecimento. Por
sua vez, o aquecimento se torna progressivo, fazendo da conexão uma fonte de calor. Uma
boa conexão deve ter resistência menor que a de um comprimento equivalente de condutor e
uma temperatura de trabalho inferior à deste. Com um sistema termovisor, que produz
imagens a partir das radiações térmicas emitidas e absorvidas pelos objetos, o calor gerado na
conexão é convertido em imagem, possibilitando a detecção de sobreaquecimento nas
conexões com a passagem da corrente elétrica, antes de ocorrer uma falha. No sistema
termovisor, as conexões elétricas são examinadas através de uma câmara com um detector de
radiação infravermelha e um sistema ótico de varredura acoplado a uma unidade monitora,
responsável pela transformação dos sinais originários da câmara numa imagem térmica e pela
determinação da temperatura real dos objetos. A radiação infravermelha natural, que varia
com a temperatura da superfície emissora, mostra as diferenças de temperatura entre os vários
componentes focalizados pela câmara.
58

Para uma medição ser confiável, o componente sob exame deverá estar conduzindo ao
menos 50% da corrente nominal e ter alcançado sua estabilidade térmica. Um conector ou
braçadeira em boas condições terá uma temperatura ligeiramente inferior à da linha de
transmissão ou barramento a que está conectado. Se um conector/braçadeira com problemas
for localizado pela câmara, sua imagem será mais brilhante que a dos demais objetos
adjacentes. Trincas, perda do torque dos parafusos ou oxidação nos conectores de entrada ou
de saída, desajuste na penetração ou oxidação nos conectores são causas comuns para a
ocorrência de sobreaquecimento. O restabelecimento das condições normais se dá com a
limpeza e lubrificação das superfícies de contato, o reaperto dos parafusos respeitando-se os
seus torques nominais, ou com a substituição do conector com problema.
Os disjuntores a grande volume de óleo, por apresentarem o tanque metálico externo
aterrado e uma quantidade de óleo que permite a drenagem de alguns litros, sem que isto
interfira em seu desempenho global, podem ser submetidos a um programa de colheita de
amostras do óleo para verificação de suas características. O óleo isolante se contamina e se
deteriora com a carbonização de parte dele pelo arco elétrico durante as interrupções. A
amostra deve representar as condições do óleo do disjuntor ou dos pólos na região junto às
câmaras de extinção. Devido às válvulas de dreno estar sempre localizadas na parte inferior
dos tanques, onde se acumulam os produtos da carbonização e a água contida no óleo, uma
quantidade deste deve ser drenada antes de se obter o que servirá de amostra. A análise do
óleo pode ser realizada em laboratório ou no campo, sendo sua rigidez dielétrica a
característica mais importante a ser controlada nos disjuntores. Várias normas padronizam os
procedimentos de execução e as características dos eletrodos das células de ensaio (forma,
dimensão e distância entre eletrodos), sendo as mais comumente utilizadas as ASTM D-877 e
D-2826 e a VDE 370.
A complementação do volume do gás nos disjuntores a SF6 que apresentam
vazamentos não significativos pode ser realizada estando o disjuntor energizado. Quando a
estanqueidade das câmaras principais ou auxiliares e colunas suportes é comprometida por
alguma vedação defeituosa, a supervisão da densidade do gás no pólo ou disjuntor dará
informação, primeiramente de alarme, de que houve vazamento de parte do volume do SF6.
Caso o projeto do disjuntor possibilite o acesso à válvula de enchimento, a complementação
do gás poderá ser realizada, com observância de alguns procedimentos básicos, tão logo
constatado o risco de ocorrência de uma drenagem incontrolada do SF6 e de atuação de
comandos automáticos, como por exemplo, o de abertura. A complementação do volume do
59

gás é uma medida provisória, uma vez que o vazamento não é sanado. Uma pesquisa para
identificação e substituição da vedação defeituosa deve ser programada.
Observe-se que as intervenções para sanar os problemas detectados, nas inspeções
com o equipamento energizado, irão requerer a desenergização do equipamento.

3.2.5 Manutenção preventiva com o equipamento desenergizado

A manutenção preventiva inclui, além das inspeções externas realizadas com o


equipamento energizado, outras atividades que também têm a função de assegurar a operação
satisfatória e contínua dos equipamentos. Existem ensaios cujos resultados auxiliam na
avaliação do estado ou comportamento de componentes sujeitos a desgaste.
Estes procedimentos requerem que o equipamento esteja desenergizado, indisponível
para o sistema no qual está instalado. Daí a necessidade de se ter um planejamento adequado
das inspeções e ensaios realmente úteis à análise do estado do equipamento, bem como um
bom dimensionamento da periodicidade de cada inspeção e ensaio.

3.2.6 Manutenção preventiva com desmontagem para inspeção interna

Os disjuntores possuem componentes que, ao desempenharem algumas funções


básicas, são submetidos a desgaste, principalmente devido à ação do arco elétrico. Os
contatos principais, as placas de fibra que compõem as câmaras de extinção de disjuntores a
óleo e os bocais de sopro de disjuntores a ar comprimido e a SF6 sofrem erosão devido à ação
do arco, o que, com o aumento gradativo, compromete o desempenho dos disjuntores. Alguns
componentes tais como vedações (anéis e gaxetas) se deterioram simplesmente pela ação do
ambiente externo e pela variação de temperatura a que estão sujeitos, decorrente do
aquecimento causado pela circulação da corrente de carga. Um dos objetivos da manutenção é
estabelecer um programa que identifique e substitua os componentes com desgaste,
prevenindo a ocorrência de falhas.
Nos contatos principais, o desgaste devido ao arco elétrico é tanto maior, quanto
maiores forem as correntes interrompidas, o número de interrupções e o tempo do arco. O
60

desgaste devido ao atrito entre o contato móvel e o contato fixo é função da pressão de
contato e do número de operações que o disjuntor realiza.
Nos disjuntores, em geral, a periodicidade de inspeção ou substituição de componentes
com desgaste é definida pelo número de interrupções com um determinado valor de corrente,
fração de sua capacidade de interrupção. Este número é, em princípio, estabelecido pelos
fabricantes e baseia-se nas inspeções realizadas nos contatos principais após os ensaios de
interrupção, indicando aos usuários os períodos nos quais ainda estariam garantidas as
características nominais do disjuntor sem a substituição de qualquer componente.
Os fabricantes, entretanto, tendem a ser cautelosos em suas recomendações, que
sempre se caracterizam por uma alta freqüência de desmontagem e de substituição de
componentes, que eles próprios fornecem. Cabe aos usuários analisar e julgar estas
recomendações e estabelecer as periodicidades e os procedimentos que devem ser seguidos,
visando a um melhor aproveitamento dos recursos disponíveis.

3.2.7 Disjuntores a óleo

A manutenção com desmontagem ou inspeção interna é realizada com a drenagem de


todo o óleo isolante dos pólos do disjuntor. Após isto, passa-se às seguintes etapas:
a) Verificação do diâmetro do furo central das placas de fibra que compõem as
câmaras de extinção;
b) Inspeção dos contatos principais: substituindo as pontas dos contatos móveis, os
dedos de contato e o anel corta-arco nos contatos fixos. Nos disjuntores em que o contato é de
topo, substituir as pontas dos contatos móveis e dos contatos fixos (ou intermediários);
c) Inspeção e limpeza dos roletes de contato;
d) Limpeza com óleo isolante novo e secagem em estufa para retira de umidade das
câmaras de extinção;
e) Exame da atuação dos amortecedores dos contatos.
61

3.2.8 Disjuntores a ar comprimido e a SF6

a) Câmaras principais
 Inspecionar os contatos principais, substituindo os contatos de arco, contatos
deslizantes, bocais de sopro. Observar que estes componentes podem ser reutilizados,
caso apresentem desgaste inferior aos limites estabelecidos pelo fabricante;
 Substituir os anéis de vedação;
 Verificar as condições dos assentamentos das válvulas e molas.
b) Câmaras auxiliares
 Inspecionar os contatos fixo e móvel, substituindo os contatos deslizantes e as pontas
dos contatos fixo e móvel, quando apresentarem desgaste excessivo;
 Verificar a continuidade do resistor;
 Substituir os anéis de vedação.
c) Cubículos de comando
 Verificar o consumo de ar durante as operações de abertura, fechamento e durante o
ciclo fechamento-abertura.
A manutenção preventiva com o equipamento desenergizado com desmontagem inclui
todos os itens da manutenção preventiva com o equipamento desenergizado sem
desmontagem. Esta, por sua vez, inclui os itens da manutenção preventiva com o equipamento
energizado (Carvalho, 1995).

3.2.9 Manutenção preditiva

Os requisitos nas manutenções dos equipamentos têm sido alterados ultimamente. A


substituição periódica de componentes sujeitos a desgaste era uma das principais regras da
manutenção preventiva, com uma periodicidade governada pelo tempo de operação do
equipamento.
A manutenção preditiva diferencia-se dos métodos corretivo e preventivo, pois é
baseada no monitoramento contínuo dos equipamentos, utilizando sistemas de monitoração
que, através de coleta de dados e sua interpretação, permitem concluir sobre o estado de
62

desgaste ou de deterioração de componentes, com base no conhecimento prévio das


estimativas de degradação e de uso que estes componentes possuem. As falhas são
normalmente precedidas de alguma mudança sensível no comportamento do componente e,
conseqüentemente, dos parâmetros por ele influenciados, fornecendo um indicativo de uma
falha incipiente. Desta forma, a manutenção passa a ser realizada somente quando e onde é
necessária, reduzindo seus custos.

3.2.10 Técnica preditiva: Termovisão

No disjuntor, periodicamente é realizada uma inspeção com o termovisor, onde são


verificados possíveis aquecimentos nos contatos e nas conexões de entrada e saída do
disjuntor. Se constatado um aquecimento em um dos contatos ou das conexões do disjuntor e
quando caracterizar uma situação de emergência, deve-se retirar o equipamento de serviço e
posteriormente proceder a uma manutenção corretiva no mesmo (CASTRO, et al, 2013).

3.2.11 Sistema de monitoramento

Nos disjuntores, um sistema de monitoramento é aquele que supervisiona e controla


sua integridade operacional, continuamente.
Sua principal função é realizada comparando valores de alguns parâmetros com
valores preestabelecidos. As comparações são realizadas depois de cada operação do
disjuntor, a fim de detectarem todas as possíveis alterações no seu comportamento, antes que
ocorra uma falha maior.
Os sistemas de monitoramento devem ser de simples instalação, operação e de custo
compatível com sua aplicação. Devem realizar o diagnóstico das falhas de forma automática e
contínua, e serem capazes de detectar um grande número de tipos de falhas. Os elementos de
monitoração podem ter duas funções distintas:
 Monitores que realizam medições diretas durante todo o funcionamento do disjuntor e
indicam o estado de deterioração do componente controlado com base em valores
conhecidos de degradação deste componente;
63

 Monitores que detectam alterações no comportamento do disjuntor e falhas ocasionais


pela mudança dos parâmetros que definem a operação normal.
Os monitores de funcionamento permitem racionalizar a estimativa dos intervalos de
manutenção, com base nos desgastes por uso e erosão normais. Os monitores de condição são
úteis por detectarem problemas incipientes que levariam a uma falha mais séria no disjuntor e
por fornecerem informações que auxiliam no diagnóstico de fontes de problema.
A utilização combinada de ambos os tipos torna possível minimizar o número de
falhas ocorridas em serviço e se obterem longos intervalos entre serviços de manutenção,
livres da ocorrência de falhas.
Nos sistemas de monitoramento, as medições são realizadas através de transdutores
capazes de trabalhar sob alta-tensão. Estes devem possuir alta confiabilidade, longo tempo de
vida e capacidade de suportar condições extremas causadas por campos elétricos e magnéticos
(sobretensões, transitórios rápidos, corrente de curto-circuito), altas temperaturas e efeitos
climáticos, devendo ainda ser de fácil instalação. São usados, preferencialmente, cabos de
fibras óticas na transmissão das informações. A fibra ótica apresenta a vantagem de eliminar
as interferências de campos elétricos e magnéticos. Os sinais óticos, após convertidos em
sinais elétricos digitalizados, são transferidos para um sistema de microcomputador onde são
analisados e armazenados.

3.3 MANUTENÇÕES: RECOMENDAÇOES DOS FABRICANTES

Os procedimentos e a periodicidade da manutenção são definidos, principalmente, a


partir das recomendações dos fabricantes contidas nos manuais de instruções dos
equipamentos. Também são levadas em consideração, na definição dos procedimentos e
periodicidade da manutenção:
 A experiência dos usuários, adquirida com a investigação e solução das ocorrências;
 Os procedimentos e periodicidade já estabelecidos para outros equipamentos
similares;
 O intercâmbio das informações entre usuários.
Os fabricantes tendem a ser cautelosos na especificação da manutenção, sendo suas
recomendações caracterizadas por uma alta freqüência de desmontagem e substituição de
64

componentes. As periodicidades e os procedimentos de manutenção apresentados pelos


fabricantes de disjuntores levam em consideração:
 A soma das interrupções de corrente em curto-circuito ou em carga nominal;
 O número total de ciclos fechamento-abertura;
 O tempo de serviço.
As recomendações dos fabricantes apresentam algumas desvantagens do ponto de
vista do usuário, uma vez que a alta freqüência de intervenções e o controle de interrupções
sugeridos implicam:
 Maior indisponibilidade do disjuntor para o sistema, causada por suas retiradas de
serviço;
 Introdução de defeitos em consequência de excesso de desmontagem e remontagem;
 Necessidade de grandes quantidades de peças sobressalentes;
 Necessidade de se estabelecer um método que acumule os valores das correntes
interrompidas em regime de carga nominal e de curto-circuito e faça a comparação
com as séries especificadas pelos fabricantes.
A experiência dos usuários fundamenta-se na qualificação dos indivíduos responsáveis
pelo planejamento e execução da manutenção. Esta qualificação consiste no treinamento do
pessoal nas fábricas dos equipamentos, na programação de cursos internos de manutenção,
específicos ou de reciclagem, para o pessoal técnico, na participação em grupos dentro da
própria empresa e externos com outras empresas para elaboração de normas e de
procedimentos de manutenção e, principalmente, no tratamento com os equipamentos

3.4 ASPECTOS DE SEGURANÇA

Em qualquer tipo de trabalho, mesmo nos mais rotineiros, certas condições


desfavoráveis envolvendo pessoas, instrumentos e equipamentos podem causar acidentes
fatais às pessoas e danos indesejáveis ao equipamento. Devido à complexidade e variedade de
situações, deve-se ter o máximo de cuidado para se evitar qualquer acidente. Para que haja
segurança no trabalho, deve-se procurar alcançar:
 Ausência de riscos à pessoa no trabalho e proteção contra riscos de avarias à
instalação;
65

 Ausência de riscos provocados por terceiros à pessoa que trabalha;


 Ausência de riscos a terceiros durante a execução de um trabalho.
Baseado nestas recomendações são estabelecidas as normas de procedimento, que
devem ser seguidas, a risca, pelos indivíduos responsáveis pela manutenção.
Todo e qualquer objeto (equipamento, instrumento etc.) dentro de uma subestação
energizada está continuamente submetido a um campo elétrico proporcional à tensão da
subestação e a sua distância às partes energizadas. Essas medidas definem a natureza dos
riscos ocasionados pelo campo elétrico, quando se realizam trabalhos de manutenção em
subestações de alta-tensão energizadas (CARVALHO, 1995).
O choque elétrico é a perturbação que se manifesta no organismo humano quando este
é percorrido, em certas condições, por uma corrente elétrica. Seus efeitos fisiológicos mais
comuns são: alterações no ritmo cardíaco, contrações dos centros nervosos (que podem dar
origem à asfixia), queimaduras e alterações no sangue. Em vista disso, o risco de choque
elétrico devido ao campo elétrico deve ser minimizado durante a execução das manutenções.
Algumas recomendações básicas, comuns a todos os equipamentos, devem ser seguidas
(FURNAS, 1975):
 Após o recebimento da permissão ou licença de trabalho deverá ser verificado:
 Se o equipamento está energizado ou não;
 Se o isolamento etá constituído, isto é, se as chaves isoladoras estão totalmente abertas
e, nesta condição, se estão bloqueadas com o impedimento de comando remoto ou
local.
 Delimitação da área de trabalho;
 Identificação adequada dos conjuntos de aterramento;
 Execução correta do aterramento;
 Utilização, pelos executantes, de equipamentos de proteção individual adequados aos
serviços a serem realizados.

Além destas medidas gerais, as manutenções de disjuntores e chaves requerem alguns


cuidados particulares, tais como:
 Nos disjuntores a ar comprimido, em inspeções internas ou em serviços que
impliquem a drenagem do ar comprimido, deve-se aguardar até que não haja mais
pressão;
66

 Nas inspeções internas de disjuntores a grande volume de óleo, após a drenagem do


óleo, realizar uma boa aeração interna dos pólos, para se evitar a intoxicação por vapor
de óleo ou pelo solvente utilizado na manutenção. Usar uma plataforma especial
colocada na parte inferior do tanque, a fim de se evitar o apoio direto na superfície do
tanque que, por ser escorregadio, pode causar quedas;
 Cientificar-se da posição das chaves vizinhas. Nunca acionar o comando de uma chave
sem a certeza das condições dos trechos do circuito a serem conectados ou
desconectados;
 Nas inspeções internas dos disjuntores a SF6, alguns procedimentos são necessários
para garantir a segurança dos indivíduos com relação ao manuseio do gás SF6 e de
seus produtos de decomposição (USHIO, et al, 1970). São eles: estabelecer
procedimentos apropriados, sob forma de instruções, para orientar as pessoas na
realização dos serviços que envolvam o manuseio de gás SF6, de seus produtos de
decomposição e dos materiais que estiverem em contato com produtos de
decomposição sólidos; dispor de equipamentos de proteção individual para serem
utilizados pelos executores da manutenção, a saber:
 macacões em poliéster impermeável ou em papel industrial descartável,
sem bolso, com capuz, elásticos nos pulsos e tornozelos e com comprimento
suficiente para se sobrepor às luvas e às botas;
 botas de proteção;
 luvas de borrachas;
 respiradores com filtros de pó, do tipo meia-máscara;
 máscaras com filtro para resíduos ácidos e cartucho de carvão ativado;
 máscaras autônomas com suprimento de ar;
 óculos de proteção do tipo ampla visão com tela filtrante para pó;
 materiais de limpeza descartáveis;
 equipamentos de primeiros socorros;
 Manter ventilação no ambiente de trabalho, principalmente quando a manutenção é
realizada em local abrigado;
 Evitar o contato dos produtos de decomposição com a pele e olhos, bem como sua
inalação e ingestão;
67

 Em caso de irritação devida ao contato de subprodutos de decomposição com a pele,


lavar a parte afetada com água em abundância. Nos intervalos do serviço, recomenda-
se aos executantes da manutenção lavar-se com água e sabão;
 Em caso de alguém sentir tonteiras ou náuseas durante ou logo após os serviços,
encaminhar imediatamente ao serviço médico mais próximo;
 Todo material obtido e utilizado na operação de limpeza (macacões, luvas, protetores
de calçados e os subprodutos sólidos retirados) deve ser coletado em sacos plásticos e
depois colocado num recipiente com solução de 3% de carbonato de sódio,
permanecendo imerso nesta solução por um período de 48 horas, para neutralização.
Após este tempo, o material e a solução podem ser eliminados normalmente.

3.5 FALHAS

3.5.1 Estatística de falhas de disjuntores

O Grupo de Trabalho 13-06 (Reability of High Voltage Circuit-Breakers) da CIGRÉ


(International Conference on High Electric Systems) realizou duas pesquisas internacionais
sobre falhas e defeitos em disjuntores em serviço, conforme relatado em Carvalho (1995).
A primeira pesquisa abrangeu disjuntores de todas as tecnologias colocados em
serviço após 1964, apurando as falhas e defeitos observados no período de 1974 a 1977, em
disjuntores de tensão de serviço maiores e iguais a 63 kV, de instalação externa e interna. Esta
pesquisa deu-se sobre uma população de 77.892 disjuntores/ano, pertencentes a 102 usuários
de 22 países, inclusive o Brasil.
A segunda pesquisa foi realizada apenas sobre disjuntores a SF6 de simples pressão,
porque quase todos os novos disjuntores adquiridos pelos diversos usuários a partir de 1982
foram deste tipo. Esta pesquisa abrangeu as falhas e defeitos ocorridos no período de 1988 a
1991, em disjuntores blindados ou não blindados, de tensões nominais maiores ou iguais a
72,5 kV, incluindo aqueles com tensões de serviço iguais ou superiores a 63 kV, num total de
70.708 disjuntores/ano, pertencentes a 132 usuários de 22 países. Também nessa pesquisa o
Brasil contribuiu com informações.
68

Do ponto de vista dos usuários, a análise dos resultados permite conhecer, entre outras
coisas, as taxas de falhas, os tempos médios de indisponibilidade devidos às falhas e os
custos médios dos reparos, das inspeções e das manutenções programadas. Estas informações
no planejamento e na operação dos sistemas, e na melhoria dos procedimentos adotados nas
manutenções.
Do ponto de vista dos fabricantes, essa análise permite o melhoramento dos projetos e
dos processos de fabricação dos disjuntores bem como a busca da racionalidade nas filosofias
de projetos, nos métodos de ensaio e nos procedimentos de controle de qualidade.
Para que as pesquisas fossem suficientemente claras, algumas definições foram
preliminarmente estabelecidas:
a) Defeito
Imperfeição no estado de um item que pode resultar em uma ou mais falhas do próprio
item ou de outro item, sob condições específicas de serviço, ambientais ou de manutenção, em
um determinado período de tempo.
b) Falha
Perda do desempenho de um item das funções que dele são exigidas.
c) Item
Termo geral que designa qualquer parte, subconjunto, conjunto ou equipamento que
possa ser considerado individualmente.
d) Falha maior (de disjuntores)
Falha completa de um disjuntor que cause a perda de uma ou mais de suas funções
fundamentais. Uma falha maior resultará numa mudança imediata nas condições de operação
do sistema ou em sua retirada obrigatória de serviço para uma manutenção não programada.
São consideradas falhas maiores:
 O disjuntor não fecha após o comando de fechamento;
 O disjuntor não abre após o comando de abertura;
 O disjuntor fecha sem o comando de fechamento;
 O disjuntor abre sem o comando de abertura;
 O disjuntor não estabelece a corrente;
 O disjuntor não interrompe a corrente
 Falha dielétrica interna para a terra;
 Falha dielétrica externa para a terra;
 Falha dielétrica interna entre pólos;
 Falha dielétrica externa entre pólos;
69

 Falha dielétrica interna entre contatos abertos de um pólo;


 Falha dielétrica externa entre contatos abertos de um pólo;
 Disjuntor bloqueado na posição aberto ou fechado;
 Outras falhas em que seja necessária a intervenção no disjuntor dentro de 30
minutos.
e) Falha menor: Qualquer falha diferente das falhas maiores, ou qualquer falha de um
componente, subconjunto ou conjunto que não cause uma falha maior no disjuntor.
Analisando os resultados das pesquisas, conclui-se:
 O número médio de ciclos de operações por disjuntor por ano na primeira
pesquisa foi menor que 80 (oitenta), o que equivale a um número de ciclos
menor do que 2000 em 25 anos de serviço. Na segunda pesquisa a média
estimada de ciclos de operação foi de 42 ciclos por disjuntor por ano. Neste
caso, a estimativa seria de menos de 2000 ciclos em 40 anos de serviço. Um
ciclo de operação compreende uma operação de fechamento mais uma
operação de abertura;
 O intervalo médio entre manutenções programadas para exame ou substituição
de componentes através de desmontagem foi de 2 a 3 anos, ou em alguns
casos, de 7 a 10 anos, na primeira pesquisa. Na segunda pesquisa, o intervalo
médio entre as manutenções com o objetivo de reparar ou substituir os
componentes encontrados com características abaixo de valores recomendados
numa inspeção, ou através de ensaios, foi de 7 a 8 anos;
 A taxa de falhas maiores por disjuntor por ano, na primeira pesquisa, foi de
2,4% e o de falhas menores, de 6,3%, levando-se em conta todas as respostas
recebidas. Na segunda pesquisa, considerando todo o conjunto, a taxa de falhas
maiores foi de 0,67% e a de falhas menores, de 4,75%. Em geral, os
disjuntores não blindados apresentam taxas de falhas três vezes maiores que os
disjuntores blindados. Comparando as duas pesquisas, a taxa das falhas
maiores para os disjuntores a sf6 puffer-tipe (segunda pesquisa) foi cerca de
60% menor do que a taxa das falhas maiores encontradas para os disjuntores de
todas as tecnologias (primeira pesquisa), enquanto a taxa das falhas menores
aumentou 30%. A razão desses resultados pode ser atribuída ao fato de os
disjuntores a SF6 puffer-tipe serem, em seu conjunto, de fabricação mais
recente e tecnologicamente mais avançada. Enquanto isto explica a redução
70

 da taxa de falhas maiores, o aumento da taxa de falhas menores pode ser


atribuído ao grande número de problemas com vazamento de gás sf6;
 As taxas obtidas tanto para as falhas maiores quanto para as falhas menores
aumentaram com a tensão nominal dos disjuntores nas duas pesquisas.
Entretanto, a melhoria do desempenho dos disjuntores nas tensões mais
elevadas, observada na segunda pesquisa, deveu-se à mudança dos projetos e
ao progresso dos disjuntores a sf6 de simples pressão;
 A maioria das falhas teve origem mecânica na primeira pesquisa (cerca de 70%
das falhas maiores e de 86% das falhas menores). Isso também foi verificado
na segunda pesquisa, em que esses índices foram de aproximadamente 55%
para falhas maiores (44% nos mecanismos de acionamento e 11% em outras
partes do disjuntor) e 50% para falhas menores (40% nos mecanismos de
acionamento e 10% nas outras partes). Os vazamentos de gás sf6 foram
responsáveis por 7,2% das falhas maiores e por 39,6% das falhas menores;
 Em ambas as pesquisas, cerca de metade das falhas, maiores e menores, foram
causadas por problemas de projeto e de fabricação. Verificou-se que os
mecanismos de acionamento e os circuitos elétricos de controle e auxiliares são
os componentes responsáveis pela maioria das falhas maiores e menores.
Quanto às características das falhas maiores, “o disjuntor não fecha/abre após o
comando de fechamento/abertura” e “bloqueado na posição aberto/fechado”
apresentaram os maiores índices. Na segunda pesquisa, assim como na
primeira, somente estas duas características perfazem 70% do total de falhas
maiores não caracterizadas (isto é, 70% de todas as falhas maiores não
classificadas como outras falhas) (CARVALHO, 1995).
CONCLUSÃO

O trabalho abordou os principais tipos de disjuntores e sua evolução no decorrer do


tempo, as modificações nos elementos extintores do arco elétrico e os principais ensaios
direcionados aos disjuntores. Abordou ainda as manutenções específicas e as falhas que
podem ocorrer nos disjuntores.
Com relação aos tipos de disjuntores, foi possível concluir que houve um avanço
significativo desde os primeiros disjuntores à grande volume de óleo, que no passado
consistia apenas de um recipiente metálico com os contatos simplesmente imersos no óleo
sem nenhuma câmara de extinção evoluindo para os disjuntores de pequeno volume de óleo
que aumentaram a eficiência do processo de interrupção da corrente e diminuíram
drasticamente o volume de óleo nos disjuntores. Seguindo o caminho da evolução em 1926 se
iniciam as primeiras tentativas de se obter a interrupção de uma corrente alternada em câmara
de vácuo, obtendo êxito e interrompendo uma corrente de 900A em 40KV, porém, pelas
dificuldades existentes na época para a construção de uma câmara que se adequasse aos
requisitos de isenção de impurezas e vazamentos, a sua produção teve inicio nos anos 70. Esse
tipo de disjuntor é recomendado para instalações onde a frequência de manobra é intensa, não
sendo aconselhável o uso de disjuntores a óleo nesses casos. As próximas evoluções foram
noos disjuntores que utilizam o gás hexafluoreto de enxofre como meio de interrupção de
corrente. A primeira geração foi dos disjuntores a dupla pressão, que deram lugar aos
disjuntores de pressão única, por sua operação mais simples. O disjuntor a SF6 de pressão
única tem como características a elevada capacidade de interrupção com mecanismos de
operação de relativa baixa energia; Curto tempo de interrupção (2 a 3 ciclos); Interrupção de
correntes capacitivas sem reacendimento do arco, devido ás propriedades de extinção do SF6.
É utilizado também para tensões nominais de 420KV e acima, pela sua capacidade de
interrupção bastante curto, nesse caso o disjuntor a SF6 de arco girante é recomendado pela
velocidade de interrupção elevada (meio ciclo).
Os ensaios são realizados para se obter informações sobre o funcionamento dos
disjuntores, sendo que os ensaios de tipo e protótipo são realizados pelos fabricantes, ficando
o ensaio de rotina, ensaios realizados periodicamente, na responsabilidade do comprador. O
ensaio de tipo é realizado separando um disjuntor de cada lote de disjuntores iguais para
realização de ensaios de qualidade. No ensaio protótipo são utilizadas unidades que não são
fornecidas aos clientes, tendo como finalidade demonstrar a eficiência e qualidade dos
72

produtos a serem comercializados. Alguns dos ensaios comuns a disjuntores são: ensaios
dielétricos, ensaios mecânicos, ensaios de curto circuito, ensaios de medição da resistência do
circuito principal, etc.
A manutenção nos disjuntores pode ser dividida em corretiva, preventiva e preditiva.
A manutenção corretiva, normalmente, é identificada como aquela situação inesperada e
indesejada que deve ser sanada o mais rápido possível. Como exemplo, podemos citar o
vazamento de gás no disjuntor a SF6 e um vazamento de óleo nos disjuntores a grande e
pequeno volume de óleo, que devem ser encontrados e reparados. A manutenção preventiva
tem como característica detectar previamente qualquer tipo de defeito que afete o
funcionamento do equipamento. Como exemplo, podemos citar nos disjuntores a óleo, após a
desmontagem e drenagem do óleo antigo, limpeza do reservatório com óleo isolante novo e
também a secagem utilizando a estufa para retirar qualquer umidade das câmaras de extinção.
A manutenção preditiva utiliza o monitoramento contínuo do equipamento, buscando levantar
dados para prevenir paradas indesejadas, através da interpretação de dados e atuação mediante
o conhecimento de desgaste dos componentes. Como exemplo de técnicas preditivas, tem-se a
termovisão e o sistema de monitoramento.
O uso do disjuntor é essencial nas instalações elétricas de todas as ordens. Seu pleno
conhecimento pelos profissionais que atuam na média e alta tensão é importante e deve ser
estimulado, pois é um equipamento importante no que diz respeito a proteção de outros
equipamentos, sistema de distribuição, entre outros.
73

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