UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

Laboratorio de Procesos I código 27542

Profesor: CARLOS OMAR PARRA ESCUDERO

Práctica N°: 3

ANÁLISIS DE EFICIENCIA EN LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO DEL MINERAL CALIZA.

Grupo N° 4

Estudiantes:
LEIVA SÁNCHEZ ANGIE STEPHANY 2144802
PRIETO COLMENARES LAURA DANIELA 2155060
ROMERO PINZÓN SHEYEN STEPHANY 2155057

Bucaramanga, 15 de Julio, 2019

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1. INTRODUCCIÓN

Gran número de operaciones de transformación de materias primas son llevadas a cabo a nivel
industrial, en donde la adecuación del tamaño de partícula es un requerimiento fundamental que debe
tenerse en cuenta a la hora de iniciar o continuar un determinado proceso.

Dos ejemplos puntuales de transformación son la trituración y la molienda, que se realizan bajo la
acción de fuerzas mecánicas y los cuales buscan en común subdividir en menor o mayor proporción
una cantidad determinada de material. En la trituración suele aplicarse fuerzas de compresión y en la
molienda fuerzas de cizalla [1].

La trituración o también denominada machaqueo de materiales desempeña un papel de suma

importancia en el tratamiento y elaboración de materias primas de múltiples tipos, pues representa
el proceso primordial a partir del cual se realizan los procesos de tratamiento posteriores [2].

La molienda busca reducir el volumen de las partículas de una muestra sólida, mediante la
transferencia de movimiento. Dicha reducción se lleva a cabo fraccionando el material por medios
mecánicos hasta conseguir el tamaño deseado. Es empleada para la obtención de productos
pulverizados [2].

Entre los tipos de trituradoras y molinos se destacan algunos: trituradoras giratorias, trituradora de
mandíbulas, molino de martillos, molino de disco, molino de bolas, entre otros. Dichos equipos son
utilizados ampliamente en industrias de tratamiento de carbón y minerales, la industria cementera y
de la construcción, en la fabricación de materiales cerámicos, refractarios, etc.

La práctica es llevada a cabo en un molino de bolas, el cual es un equipo para moler diversos minerales
y materiales; Se trabaja un mismo tamaño de cuerpos moledores, pero variando la cantidad de estos.
Se tomó una muestra específica de mineral. Se sometió a un proceso de trituración y molienda, para
observar cómo cambia el tamaño de la partícula del mineral.

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2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

Comparar los resultados obtenidos de la práctica de trituración y molienda teniendo en cuenta

todas las combinaciones de variables posibles para el proceso, como son el tipo de mineral, tiempo
de molienda, número y tamaño de cuerpos moledores.

2.2. Objetivos Específicos

 Evaluar la influencia que tiene el número de los cuerpos moledores en una muestra de
mineral conocido para el proceso de molienda

 Analizar el diámetro de la partícula junto con la fracción másica de mineral acumulado en

cada tamiz.

 Establecer las pérdidas de masa en los equipos de reducción de tamaño.

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3. DATOS EXPERIMENTALES REGISTRADOS

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4. MODELO DE CÁLCULO

 Triturado del material.

En una trituradora de mandíbula (Figura 1), se coloca mineral aurífero de diferentes tamaños dentro de
ella. Se deja funcionar hasta que haya material suficiente para seguir el proceso, luego se tamiza en una
malla #40. Del material que logra pasar a través de la malla se toman 200 g, los cuales se pasan a la
siguiente etapa.

Figura 1. Trituradora de mandíbula.

 Molienda del material.

Se agregan los 200 g de material (Figura 4) obtenidos en la trituradora al molino de bolas. Se pusieron
dentro del molino esferas que van a ser los cuerpos moledores (Figura 5. Primer caso 8 unidades, segundo
caso 16 unidades), con un diámetro de 25,46 mm (Figura 3). Después de agregar todo al molino (Figura
2), se pone en marcha y se deja en funcionamiento por 20 minutos. Al finalizar se deben retirar los cuerpos
moledores del material que ha sido molido para realizar el tamizado. Mientras se realiza la molienda se
deben pesar todas las mallas que se van a utilizar y su base para el siguiente paso.

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Figura 2. Molino de bolas Figura 3. Medición diámetro cuerpos moledores.

Figura 4. Material requerido Figura 5. Cuerpos moledores.

 Tamizado.

El material obtenido de la molienda se pone en la primera malla del tamiz, éste se debe cerrar muy bien.
Luego se pone en un cernidor eléctrico (Figura 6) por 20 minutos, el cual por medio de vibraciones dará
paso a la separación del material de acuerdo a sus tamaños.

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Figura 6. Cernidor eléctrico. Figura 7. Tamiz, con diferentes números de malla

 Medición del material obtenido.

Finalizado el tamizado, se deben pesar de nuevo cada una de las mallas que conforman el tamiz (Figura
7), incluyendo el fondo. Esta vez se pesan con el material fino que se encuentra en cada uno que se ha
obtenido en el proceso de trituración y molienda.

 METODOLOGÍA:

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5. RESULTADOS

5.1. DATOS INICIALES:

 Los datos obtenidos en la medición de las mallas antes y después del tamizado se muestran en la
siguiente tabla:

Tabla 1. Medición de las mallas antes y después del tamizado.

N° del Apertura de la Peso del tamiz [g] Peso del tamiz con Masa
tamiz malla [µm] mezcla [g] retenida [g]
40 425 397,45 397,56 0,11
50 300 426,33 426,51 0,18
60 250 380,84 380,94 0,1
70 212 384,05 384,46 0,41
80 180 379,11 380,11 1
100 150 371,21 563,76 192,55

Para el proceso de molienda inicialmente se tomaron 8 cuerpos moledores de hierro de igual tamaño
y se midió su diámetro que es de 25,46 mm; este proceso se realizó durante 20 minutos.

Tabla 2. Medición de las mallas antes y después del tamizado.

N° del Apertura de la Peso del tamiz [g] Peso del tamiz con Masa
tamiz malla [µm] mezcla [g] retenida [g]
40 425 397,45 582,73 185,28
50 300 426,33 428,33 2
60 250 380,84 381,34 0,5
70 212 384,05 385,2 1,15
80 180 379,11 379,11 0
100 150 371,21 371,76 0,55

Para el proceso de molienda se tomaron 16 cuerpos moledores de hierro de igual tamaño y se midió
su diámetro que es de 25,46 mm; este proceso se realizó durante 20 minutos.

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5.2 ANALISIS DE DATOS:

 Para 8 cuerpos moledores:

Tabla 3. Fracción de masa retenida.

N° del Apertura de la Fracción de masa
tamiz malla [µm] retenida
40 425 0,000566
50 300 0,000926
60 250 0,000515
70 212 0,002110
80 180 0,005145
100 150 0,990738

A partir de los datos obtenidos para la masa retenida en las mallas, se calculó la fracción másica
retenida en casa una de ellas; dividiendo la masa retenida entre la masa total que se tamizó. Para ello
se tuvo en cuenta las pérdidas de material durante el proceso, por lo cual se tomó una base para
dividir las masas retenidas como la suma de la masa retenida en cada malla de tal forma que la masa
total fue de (194,35 g).

Fracción de masa Vs N° de tamiz

0,990738
1,2

1,0
Fracción de masa retenida

0,8

0,6

0,4
0,005145
0,002110
0,000926

0,000515
0,000566

0,2

0,0
40 50 60 70 80 100
N° de tamiz

Gráfica 1. Distribución de la fracción másica.

Teniendo en cuenta la información de la tabla 3, se puede analizar en la gráfica 1 la mayor parte del
material se retuvo en la malla número 100, es decir, el 99% del material presenta partículas con tamaños

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de 150 µm, por otro lado se observa que en la el tamiz número 40 se obtuvo el 0,05% del material, por lo
que se puede observar que las partículas tienen un tamaño de 425 µm, esto es debido a que se pusieron
los tamices en orden inverso de mayor a menor número de tamiz, por lo que en la parte superior quedó
el tamiz con apertura de malla menor lo que impidió que el material pasara a los otros tamices; también
puede suceder por el transcurso de trituración antes del proceso de molienda.

Tabla 4. Fracción de masa retenida acumulada.

N° del Apertura de la Fracción de masa Fracción de masa
tamiz malla [µm] retenida acumulada
40 425 0,000566 0,000566
50 300 0,000926 0,001492
60 250 0,000515 0,002007
70 212 0,002110 0,004116
80 180 0,005145 0,009262
100 150 0,990738 1,000000

En la tabla 4, se puede observar que la fracción de masa acumulada es mayor en el tamiz número 100
ya que como se indicó anteriormente se pusieron los tamices de mayor a menor número esto hizo
que la mayor cantidad de material se quedara en el tamiz número 100 y fuera más difícil el proceso
de paso del resto de material hacia los otros tamices.

 Para 16 cuerpos moledores:

Tabla 5. Fracción de masa retenida.

N° del Apertura de la Fracción de masa
tamiz malla [µm] retenida
40 425 0,977834
50 300 0,010555
60 250 0,002639
70 212 0,006069
80 180 0,000000
100 150 0,002903

Como se hizo para 8 cuerpos moledores se hace el mismo procedimiento para 16 cuerpos moledores,
para el cálculo de la fracción másica retenida, teniendo en cuenta que para este la masa retenida
tomada como divisor fue de (189,48 g).

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Fraccion de masa Vs N° de tamiz

0,977834
1,2

1,0
Fracción de masa retenida

0,8

0,6

0,4

0,010555

0,006069

0,002903
0,002639

0,000000
0,2

0,0
40 50 60 70 80 100
N° de tamiz

Gráfica 2. Distribución de la fracción másica.

Teniendo en cuenta la información de la tabla 5, se puede analizar en la gráfica 2, la mayor parte del
material se retuvo en la malla número 40, es decir, el 98% del material presenta partículas con tamaños
de 425 µm, por otro lado se observa que en la el tamiz número 100 se obtuvo tan solo el 0,29% del
material, por lo que se puede observar que las partículas tienen un tamaño de 150 µm, esto se puede dar
debido a la cantidad de cuerpos moledores utilizados, a la ubicación correcta de los tamices o la trituración
previa hecha al material.

Tabla 6. Fracción de masa retenida acumulada.

N° del Apertura de la Fracción de masa Fracción de masa
tamiz malla [µm] retenida acumulada
40 425 0,977834 0,977834
50 300 0,010555 0,988389
60 250 0,002639 0,991028
70 212 0,006069 0,997097
80 180 0,000000 0,997097
100 150 0,002903 1,000000

En la tabla 6, se puede apreciar la distribución de la masa en los tamices, viendo así una distribución con
una tendencia ascendente y homogénea, se evidencia que el orden de los tamices afecta la distribución
de la masa ya que en este caso el tamizado fue más efectivo que en el caso anterior.

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CONCLUSION

En esta práctica se aplicaron los conocimientos de trituración y molienda adquiridos anteriormente por
medio de la implementación de una técnica muy desarrollada en la industria como lo es la molienda y
tamizado de diversos materiales, se ve reflejado como afectan la cantidad de cuerpos moledores
utilizados, en este orden de ideas se observó cómo afecta la posición de los tamices al momento de realizar
el proceso, se ve reflejado en las gráficas como el material tiene un mayor paso al poner los tamices de
mayor a menor, que en sentido contrario; se puede concluir entonces que la distribución del material no
va a ser igual para los dos procesos realizados ya que no se pusieron de la misma forma los tamices para
realizar el respectivo proceso.

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BIBLIOGRAFÍA

[1]. C.J Geankoplis (1998) Procesos de Transporte y Operaciones unitarias (Tercera Edición) COMPAÑÍA
EDITORIAL CONTINENTAL, S.A. DE C.V. MÉXICO.

[2]. Warren L, McCabe- Julian C. Smith – Peter Harriott (1991) operaciones Unitarias en Ingeniería Química
(cuarta Edición) Mc Graw Hill.

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