Informe Nº1 Tecnología de los materiales

Integrantes:

1. Luis Toro
2. Elvis Marchant
3. Nelson Améstica
4. William Cisterna
5. Gonzalo Pino
6. Jonathan Sanhueza
7. Daniel Sandoval
8. José Chaucono

Sección: 517

Profesor: Pablo Montenegro L.

Índice:

 Introducción……………………………………………………………………..Pág 3
 Metales Ferrosos……………………………………………………………….Pág 4
 Normativas referentes al acero……………………………………………….Pág 5…8
 Obtención del Acero……………………………………………………………Pág 8…10
 Tipos de acero utilizados en Industria automotriz…………………………..Pág 10…12
 Tipos de ensayos aplicados al acero…………………………………………Pág 12…15
 Bibliografía………………………………………………………………………Pág 16

Introducción:
En el presente informe se dará una breve reseña de los procesos constitutivos de la
producción industrial actual de acero, sus clasificaciones, aplicaciones, las normas que se
aplican a la producción de tal material, los tipos de aleaciones que ocupamos en el rubro
automotriz, y los tipos de pruebas o ensayos que se deben efectuar para que dicha
fabricación cumpla con determinados estándares para sus diferentes aplicaciones.

Gracias a estos conocimientos, seremos capaces de identificar los diferentes procesos que
deben cumplir el hierro, y el carbono, para finalmente formar la mezcla necesaria para
nuestras construcciones o aplicaciones mecánicas, resistentes a la torsión, cambios bruscos
de temperatura, golpes, fricción, etc., como lo es el caso de la industria automotriz.
Metales Ferrosos: (metálicos y no metálicos)
Metales ferrosos: son aquellos que llevan hierro como elemento base, pero pueden tener
bajas porciones de otros elementos. Como por ejemplo:

- Acero

- Grafito

- Hierro Fundido

Metales no ferrosos: Por lo regular tienen menor resistencia a la tensión y dureza, que los
metales ferrosos, sin embargo su resistencia a la corrosión es superior. Su costo es alto en
comparación a los materiales ferrosos, pero con el aumento de su demanda y las nuevas
técnicas de extracción y refinamiento, se ha logrado abatir considerablemente los costos,
con lo que su conpetitividad ha crecido notablemente en los últimos años. Los mas usados
en la actualidad son:

- Bronce (Bu)

- Cinc (Zn)

- Cobre (Cu)

- Magnesio (Mg)

- Titanio (Ti)

- Plomo (Pb)

- Cromo (Cr)

- Aluminio (Al)

- Níquel (Ni)

- Estaño (Sn)

Materiales no metálicos:

Cerámico: material inorgánico que puede ser cristalino y/o amorfo. Los materiales de
cerámica como ladrillos, el vidrio, la loza, los aislantes y los abrasivos, tienen escasa
conductividad térmica y eléctrica, tienen buena resistencia y dureza, son deficientes en
ductilidad y resistencia al impacto. Por lo anterior son menos usados en aplicaciones
estructurales. (Ladrillo, vidrio)

Polímeros (plástico): el caucho, el plástico y muchos tipos de adhesivos, se producen

creando estructuras moleculares, a partir del petróleo en un proceso llamado
polimerización. Los polímeros tienen baja conductividad térmica y eléctrica, poca
resistencia mecánica y a altas temperaturas. Ejemplo: polietileno, epoxicos, polipropileno,
poliestileno, ABS (mezcla de acrilonitrilo, butadieno, estireno), PVC.
Madera: es un material natural con una estructura compleja y no homogénea que
básicamente esta formada por moléculas de celulosa reforzada por una substancia
polimérica llamada lignina.

Normas para la normalización de la fabricación del acero:

Obtención del acero:

Resumen
Es importante destacar el Acero como un elemento básico- natural no existe es producto de
una aleación del hierro y el Carbono en diversidad de porcentajes (%) para determinar
su utilidad. También se tiene en cuenta la fabricación del mis a través de un diagrama donde
destaca los componente para la fundición del material básico (hierro) Fe. Y seguido de la
aleación para la obtención del producto final acero.
Introducción:
El hierro es un elemento químico de símbolo Fe. Este metal de transición es el cuarto
elemento más abundante en la corteza terrestre, representando un 5% y, entre los metales,
sólo el aluminio es más abundante. Es uno de los elementos más importantes del Universo,
y el núcleo de la Tierra está formado principalmente por hierro y níquel, generando al
moverse un campo magnético.
El hierro es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción mundial de metal.
Fundamentalmente se emplea en la producción de acero, la aleación de hierro más
conocida, consistente en aleaciones de hierro con otros elementos, tanto metálicos como no
metálicos, que confieren distintas propiedades al material.
Los aceros son aleaciones de hierro y carbono, en concentraciones máximas de 2,11% de
carbono en peso aproximadamente. El carbono es el elemento de aleación principal, pero
los aceros contienen otros elementos. Dependiendo de su contenido en carbono se
clasifican en: acero bajo en carbono, acero medio en carbono, acero alto en carbono, acero
inoxidable y aceros al carbono.
El acero es indispensable debido a su bajo precio y dureza, especialmente en
automóviles, barcos y componentes estructurales de edificios, vehículos, sistemas de
tuberías, motores, válvulas y engranajes.
Clasificación de los aceros:
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono,
aceros aleados, aceros de baja aleación ultra resistente, aceros inoxidables y aceros
de herramientas.
 Aceros al carbono.

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,6% de silicio y el 0,6%
de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas,
carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos
de buques y horquillas o pasadores para el pelo.
 Aceros aleados.

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros

elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al
carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes
de motores, patines o cuchillos de corte.
Aceros de baja aleación Ultra resistentes.

Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja
aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un
tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.
Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden
transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería
necesario en cada caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero
de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se
construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden
ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los
edificios.
 Aceros Inoxidables.

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los
mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la
humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros
son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas
extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con
fines decorativos.
El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías
de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas
espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o
sustituir huesos rotos, ya que resisten a la acción de fluidos corporales. En cocinas y zonas
de preparación de alimentos, los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no
oscurezca los alimentos y puede limpiarse con facilidad.
 Aceros de Herramientas.

Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y
modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación. Contiene
volframio, molibdeno y otros elementos de aleación, que les proporciona mayor resistencia,
dureza y durabilidad.
Estructura del acero:
Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas
dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución en el hierro. Antes del
tratamiento térmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita,
perlita y cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono
y otros elementos en disolución. La cementita, un compuesto de hierro con 7% de carbono
aproximadamente es de gran dureza y más quebradiza. La perlita es una profunda mezcla
de ferrita y cementita, con una composición específica y una estructura característica, y sus
propiedades físicas son intermedias entre las de sus dos componentes.
La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de las
proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un
acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8%
de carbono, está por completo compuesto de perlita. Al elevarse la temperatura del acero, la
ferrita y la perlita se transforman en una forma alotrópica de aleación de hierro y carbono
conocida como austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente
en el metal. Si el acero se enfría despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y
perlita, pero si el enfriamiento es repentino la austenita se convierte en martensita, una
modificación alotrópica de gran dureza similar a la ferrita pero con carbono en solución
sólida.
Propiedades del Acero:
 Resistencia a comprensión y tracción.

 Dureza

 Resistencia al desgaste

 Ductilidad

Tipos de acero utilizados en el rubro automotriz:

Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de aleación que
producen distintos efectos en el acero.

Aceros al carbono:

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de
cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías
de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques,
somieres y horquillas

Aceros aleados:

Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros

elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al
carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden subclasificar en:

Estructurales: Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de máquinas,
tales como engranajes, ejes y palancas. Además se utilizan en las estructuras de edificios,
construcción de chasis de automóviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la
aleación varía desde 0,25% a un 6%.

Para Herramientas: Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y
modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y
construir herramientas tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de
roscar.

Especiales: Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y aquellos con
un contenido de cromo generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta
resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor,
engranajes, ejes y rodamientos.

Aceros de baja aleación ultra-resistentes:

Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los aceros de baja
aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un
tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.
Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden
transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería
necesario en caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero de
baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se
construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden
ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los
edificios.

Aceros Inoxidables:

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los
mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la
humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros
son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas
extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con
fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de
petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales.
También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir
huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de
preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no
oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

Los elementos de aleación específicos y sus cantidades determinan el tipo de acero de

aleación y sus propiedades particulares.

Aluminio: Empleado en pequeñas cantidades, actúa como un desoxidante para el acero

fundido y produce un Acero de Grano Fino.

Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser endurecido).

Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste y

corrosión.

Cobre: Mejora significativamente la resistencia a la corrosión atmosférica.

Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales. Actúa como un desoxidante
y también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la laminación, moldeo y otras
operaciones de trabajo en caliente. Aumenta también la penetración de temple y contribuye
a su resistencia y dureza.

Molibdeno: Mediante el aumento de la penetración de temple, mejora las propiedades del

tratamiento térmico. Aumenta también la dureza y resistencia a altas temperaturas
Niquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de
endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse conjuntamente con el Cromo,
aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.

Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de aleación.

Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin embargo, alguna
veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a 0,30%) para aumentar la
maquinabilidad (habilidad para ser trabajado mediante cortes) de los aceros de aleación y al
carbono.

Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular. Aumenta

también la resistencia a altas temperaturas

Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas, impartiéndoles

una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.

Vanadio: Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino. Aumenta la

resistencia a los impactos (resistencia a las fracturas por impacto) y también la resistencia a
la fatiga.

En resumen, los efectos de los elementos de aleación son:

Mayor resistencia y dureza

Mayor resistencia a los impactos

Aumento de la resistencia al desgaste

Aumento de la resistencia a la corrosión

Tipos de ensayos aplicados al Acero:

Son todas las pruebas que se aplique a un material, en este caso al acero, para determinar
sus propiedades mecánicas frente a determinadas circunstancias, y pueden ser destructivas
o no invasivas.

Ensayo de dureza:

El ensayo de dureza es, juntamente con el de tracción (Para mayor información sobre
ensayos a tracción, la encontrara en el marco teórico), uno de los más empleados en la
selección y control de calidad de los metales. Intrínsecamente la dureza es una condición de
la superficie del material y no representa ninguna propiedad fundamental de la materia. Se
evalúa convencionalmente por tres procedimientos. El más usado en metales es la
resistencia a la penetración de una herramienta de determinada geometría.
El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la muestra y
particularmente útil para evaluar propiedades de los diferentes componentes micro
estructurales del material.
Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen básicamente por la
forma de la herramienta empleada (penetrador), por las condiciones de aplicación de la
carga y por la propia forma de calcular (definir) la dureza. La elección del método para
determinar la dureza depende de factores tales como tipo, dimensiones de la muestra y
espesor de la misma.
1.- Dureza Brinell:
En el ensayo de dureza Brinell una bola penetradora de cierto diámetro D, es presionada a
la superficie de la pieza de prueba, usando una presión pre-estipulada F, y el diámetro de la
penetración en el material (d) es medida después que la fuerza ha sido removida. El tiempo
de la aplicación inicial de la fuerza varia de 2 a 8 segundos, y el ensayo de fuerza es
mantenido por 10 a 15 segundos

El número de la dureza Brinell se obtiene de dividir la fuerza del Test por el área del
casquete esférico grabado por el penetrador y el diámetro de la huella impresa en la pieza
de prueba. Hay una mayor ampliación en este método en la página 6 del marco teórico.
2.- Dureza Vickers:
Este método es muy difundido ya que permite medir dureza en prácticamente todos los
materiales metálicos independientemente del estado en que se encuentren y de su espesor.
El procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de pirámide de base
cuadrada. Tal penetrador es aplicado perpendicularmente a la superficie cuya dureza se
desea medir, bajo la acción de una carga P. Esta carga es mantenida durante un cierto
tiempo, después del cual es retirada y medida las diagonales del rombo de la impresión que
quedó sobre la superficie de la muestra. Con este valor y utilizando tablas apropiadas se
puede obtener la dureza Vickers, que es caracterizada por HV y definida como la relación
entre la carga aplicada (expresada en Kg·f) y el área de la superficie lateral de la
impresión. Hay una mayor ampliación en este método en la página 10 del marco teórico.
3.- Dureza Rockwell:
La medición de dureza por el método Rockwell ganó amplia aceptación en razón de la
facilidad de realización y el pequeño tamaño de la impresión producida durante el ensayo.
El método se basa en la medición de la profundidad de penetración de una determinada
herramienta bajo la acción de una carga prefijada.
El número de dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es igual al
tamaño de la penetración sobre cargas determinadas. El método puede utilizar diferentes
penetradores siendo éstos esferas de acero templado de diferentes diámetros o conos de
diamante. Una determinada combinación constituye una "escala de medición", caracterizada
como A,B,C, etc. y siendo la dureza un número arbitrario será necesario indicar en que
escala fue obtenida (HRA, HRB, HRC, etc.).
(El proceso de medición con penetrador de diamante es utilizado para materiales duros,
como por ejemplo los templados)
La carga total P es aplicada sobre el penetrador en dos etapas: una previa P0y una
posterior P1 tal que:
P = P0 + P1
Inicialmente el cono penetra en la superficie una cantidad h0 sobre la acción de la
carga P0 que se mantendrá hasta el fin del ensayo. Esta penetración inicial permite eliminar
la influencia de las condiciones superficiales.
A continuación se aplica la carga P1 y la penetración se acentúa. Finalmente la carga PF es
retirada y la profundidad h restante (solamente actúa P0) determina el número de
dureza HR. La escala de los instrumentos de lectura empleados en las máquinas está
invertida para permitir una lectura directa.
En los certificados de calidad es común utilizar la escala HRB donde el cono de diamante es
reemplazado por una esfera de 1/16" y la carga P1 vale 100 Kg·f.
En casos de materiales muy finos donde la carga de 100 Kg·f es muy elevada, pudiendo
inclusive perforar la muestra, es utilizada la escala Vickers con una carga de 10 Kg·f y luego
efectuada la transformación a la escalaHRB utilizando tablas de conversión adecuadas. Hay
una mayor ampliación en este método en la página 7 del marco teórico.
Para esta práctica efectuada en el SENA, además de las pruebas de tracción y dureza,
también hicimos ensayos de impacto y compresión. Los materiales usados en los ensayos
fueron metales como Acero, Aluminio y Latón. Las descripciones pertinentes teóricas de las
pruebas efectuadas en la práctica se pueden encontrar en el marco teórico, y en el
desarrollo de la práctica se dan a conocer los parámetros en los cuales estas pruebas
fueron efectuadas.

Ensayo de Tracción:

Uno de los ensayos mecánicos esfuerzo-deformación más comunes es el realizado a

tracción. El ensayo de tracción puede ser utilizado para determinar varias propiedades de
los materiales que son mas importantes para el diseño. Normalmente se deforma una
probeta hasta la rotura, con una carga de tracción que aumenta gradualmente y que es
aplicada uniaxialmente a lo largo del eje de la probeta.

La sección de la probeta es circular, pero tambien se utilizan probetas de sección

rectangular. Durante el ensayo, la deformación es aplicada en la región mas estrecha del
centro, la cual tiene una sección uniforme a lo largo de su longitud. El diámetro normalizado
es aproximadamente igual a 12,8 mm (0.5 Pulg), mientras que la longitud de la sección
reducida debe ser igual a por lo menos cuatro veces su diámetro, siendo usual 60 mm. La
longitud de prueba se utiliza en el calculo de la dúctibilidad, el valor normalizado es de 50
mm (2,0 Pulg). La probeta se monta en sus extremos a las mordazas de la maquina de
ensayos. Esta es diseñada para alargar la probeta a una velocidad constante, y para medir
continua y simultáneamente la carga instantánea aplicada (utilizando un extensómetro). El
ensayo dura varios minutos y es destructivo, o sea, la probeta del ensayo es deformada
permanentemente y a menudo rota.

El resultado del ensayo de tracción se registra en una banda de papel como carga en
función del alargamiento. Estas características de carga- deformación dependen del tamaño
de la probeta. Por ejemplo, se requerirá el doble de carga para producir el mismo
alargamiento si el área de la sección de la probeta se duplica, para minimizar estos factores
geométricos, la carga y el alargamiento son normalizados para obtener los parámetros
Ténsión nominal, y deformación nominal, respectivamente.
 Prueba de tensión:

El ensayo de tensión se utiliza para evaluar varias propiedades mecánicas de los materiales
que son importantes en el diseño, dentro de las cuales se destaca la resistencia, en
particular, de metales y aleaciones, aunque es ampliamente utilizado en polímeros,
materiales compuestos y cerámicos. Es demás la única prueba que está totalmente
estandarizada.

La muestra sostiene por sus extremos en la maquina por medio de soportes o mordazas que
a su vez someten la muestra a tensión a una velocidad constante

Un ensayo de tensión normalmente dura pocos minutos y es un ensayo destructivo, ya que

la muestra es deformada permanente y usualmente fracturada.
Bibliografía:

 Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales 1 William D. Callister, Jr.

 www.gerdauaza.cl
