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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL
AVELLANEDA

ASIGNATURA: PROYECTO FINAL

RESUMEN GUIA DE CALCULO

TITULO LINEA DE REDUCTORES

CONFIGURACION ESPECIAL UTN

PROFESOR . Ing. JORGE SNAJDERMAN

JEFE TRAB PRACTICOS : Ing. JORGE MONTENEGRO

AYUDANTE : Ing. JORGE HILGENBERG

AYUDANTE: Ing. FEDERICO TREJO PONCE

GRUPO : CAISSON / GAGO / GIAZZON / LATTANZIO / NIGRO

CURSO : 5º 1ª

ESPECIALIDAD : MECANICA

AÑO : 2008
 PROYECTO FINAL
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL - FRA LINEA DE REDUCTORES

Hoja 2 de 28

Indice:
Pág
1. Objetivo: 3
2. Determinación de los modelos de cajas: 3
3. Determinación del escalonamiento de las relaciones de transmisión: 3
4. Desarrollo de un modelo de caja 3
4.1. Determinación del par de engranajes de primer etapa: 3
4.2. Determinación del par de engranajes de segunda etapa: 3
4.3. Determinación del par de engranajes de tercer etapa: 4
4.4. Resumen general geométrico engranajes 4
5. Esquema tentativo de caja 4
6. Cálculos resistivos engranajes 5
6.1. Verificaciòn 1º par de engranajes 5
6.1.1. Determinación de rango de potencia transmisible 1º par sin efecto de pitting 5
6.1.2. Determinación de rango de potencia transmisible 1º par por resistencia a la flexión 10
6.1.3. Conclusiones 1º par de engranajes 12
6.2. Verificaciòn 2º par de engranajes 12
6.2.1. Determinación de rango de potencia transmisible 2º par sin efecto de pitting 12
6.2.2. Determinación de rango de potencia transmisible 2º par por resistencia a la flexión 12
6.2.3. Conclusiones 2º par de engranajes 12
6.3. Verificaciòn 3º par de engranajes 12
6.3.1. Determinación de rango de potencia transmisible 3º par sin efecto de pitting 12
6.3.2. Determinación de rango de potencia transmisible 3º par por resistencia a la flexión 12
6.3.3. Conclusiones 3º par de engranajes 12
6.4. Resumen transmisón de potencias 12
7. Cálculos resistivos de árboles 12
7.1. Esfuerzos en ruedas: 12
7.2. Esfuerzos admisibles por transmisión en ejes entrada y salida 13
7.3.1.1 Cálculo esfuerzos árbol E1 giro directo - Tiro caso flexión 13
7.3.1.2 Cálculo esfuerzos árbol E1 giro directo - Tiro caso sobrecarga radial 13
7.3.2.1 Cálculo esfuerzos árbol E1 giro inverso - Tiro caso flexión 14
7.3.2.2 Cálculo esfuerzos árbol E1 giro inverso - Tiro caso sobrecarga radial 14
7.4.1. Cálculo esfuerzos árbol E2 giro directo 15
7.4.2. Cálculo esfuerzos árbol E2 giro inverso 15
7.5.1. Cálculo esfuerzos árbol E3 giro directo 16
7.5.2. Cálculo esfuerzos árbol E3 giro inverso 16
7.6.1.1 Cálculo esfuerzos árbol E4 giro directo - Tiro caso flexión 17
7.6.1.2 Cálculo esfuerzos árbol E4 giro directo - Tiro caso sobrecarga radial 17
7.6.2.1 Cálculo esfuerzos árbol E4 giro inverso - Tiro caso flexión 18
7.6.2.2 Cálculo esfuerzos árbol E4 giro inverso - Tiro caso sobrecarga radial 18
8. Resumen esfuerzos y momentos flectores en ejes 19
9. Determinación de diámetros mínimos de ejes a la flexotorsión según ASME 19
10. Verificación de rigidez a la torsión 20
11. Selección de rodamientos 20
11.1 Selección de rodamientos rígidos a bolas 20
11.2 Selección de rodamientos a rodillos 21
12. Espesores mínimos de partes principales de caja 22
13. Dimensiones mínimas de tapas de rodamientos 22
14. Deflexión en ejes 23
14.1.1. Deflexion en eje 1 - Plano Vertical 23
14.1.2. Deflexion en eje 1 - Plano Horizontal 24
14.1.3. Deflexion en eje 1 - Composición flechas absolutas 24
14.2.1. Deflexion en eje 2 - Plano Vertical 24
14.2.2. Deflexion en eje 2 - Plano Horizontal 24
14.2.3. Deflexion en eje 2 - Composición flechas absolutas 24
14.3.1. Deflexion en eje 3 - Plano Vertical 25
14.3.2. Deflexion en eje 3 - Plano Horizontal 25
14.3.3. Deflexion en eje 3 - Composición flechas absolutas 25
14.4.1. Deflexion en eje 4 - Plano Vertical 26
14.4.2. Deflexion en eje 4 - Plano Horizontal 26
14.4.3. Deflexion en eje 4 - Composición flechas absolutas 26
15. Verificación de chavetas 27
16. Verificación tèrmica disipación calor por caja 27
17. Comparación de reductor respecto del modelo tradicional 28
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1. Objetivo:
Desarrollar línea completa de reductores de engranajes helicoidales de tres etapas mas competitivos que los tradicionales existentes.
Partiendo de la línea de reductores de un fabricante, adoptamos escalonamiento similar de las relaciones de transmisión "M":

2. Determinación de los modelos de cajas:

Las distancias entre el eje de entrada y el eje de salida "A" para un reductor tradicional son las que determinan el tamaño o modelo de caja
(Dato del fabricante). La distribución de distancias entre ejes de cada etapa (A1, A2, A3) obedece a relaciones empíricas:

A= A1 . A2 . A3 A1 = 0,25 . A A2 = 0,333 . A A3 = 0,417 . A

Las distancias entre ejes de todos los modelos obtenidas de acuerdo a estas expresiones deben ser racionalizadas para obtener
distancias comunes entre distintos modelos y etapas, y facilitar el empleo de piezas comunes.

3. Determinación del escalonamiento de las relaciones de transmisión:

Las relaciones de transmisión "M" se distribuye en tres relaciones, una por etapa, de acuerdo a las relaciones empíricas:
1/3 1/3 1/3
M= M1 . M2 . M3 M1 = 1,2 M M2 = M M3 = 0,833 M

4. Desarrollo de un modelo de caja

Para el desarrollo de un modelo "A" particular se emplean las dimensiones racionalizadas "A1, A2 y A3", y el escalonamiento "M1, M2 y M3"
para la mayor relación de transmisión "M". Esto determina el mayor tamaño de caja para ese modelo partcular "A".

4.1. Determinación del par de engranajes de primer etapa:

Para el desarrollo de un modelo "A" particular se emplean las dimensiones racionalizadas "A1, A2 y A3", y el escalonamiento "M1,
M2 y M3" para la mayor relación de transmisión "M". Esto determina el mayor tamaño de caja para ese modelo particular "A".

Se adopta mínimo z1 para piñón

Con M1, se calcula Z1 de rueda: Z1 = M z1

Se adopta Z1 conveniente

Se adopta mínimo ángulo hélice β

Se calcula un módulo estimado:

Mº = ( 2 A1 cos β ) / ( z1 + Z1 )

Se adopta módulo estándar Mº*

Se recalcula ángulo hélice

β = arcos [ Mº* ( z + Z ) / ( 2 A1 )]

Se adopta ángulo hélice β* entero

Se calcula distancia entre centros

A1* = Mº* ( z1 + Z1 ) / 2 cos β*

NO Error admisible: SI
| A1* - A1 | 0,01 Mº*
Modificar Z1
Cálculo de M1 real:
Modificar z1 M1 = Z1 / z1

Adopción de A1
conveniente Aceptado

4.2. Determinación del par de engranajes de segunda etapa:

Secuencia de cálculo igual a primer etapa. Es conveniente compensar la A2 y M2 de la etapa respecto de las variaciones de
cálculo anterior
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4.3. Determinación del par de engranajes de tercer etapa:

Secuencia de cálculo igual a primer etapa. Es conveniente compensar la A2 y M2 de la etapa respecto de las variaciones de
cálculo anterior

4.4. RESUMEN GENERAL GEOMETRICO ENGRANAJES

Relación de transmisión real: Mr = M1 M2 M3
Variación % respecto de la nominal: I 1 - (Mr / M) I x 100
Resumen de dimensiones calculadas

5. ESQUEMA CAJA
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6. CALCULOS RESISTIVOS DE ENGRANAJES:

6.1. Verificación: 1º Par de engranajes

Datos: Adoptamos:
λ= Angulo de presión b = Mínimo ancho faja (Mín: 15Mº ; Máx: 30Mº)
z1 = Número de dientes de piñón F = Ancho neto del contacto en diente: = b / cos β1
Z1 = Número de dientes de rueda Material piñon
M1 = Relación real de transmisión Material rueda
Mº1 = Módulo normal
β1 = Angulo de hélice
A1 = Distancia entre centros
dp1 = Diámetro primitivo piñón
Dp1 = Diámetro primitivo rueda
n1 = Velocidad de rotación del eje piñon
n2 = Velocidad de rotación del eje rueda

6.1.1. Determinación de rango de potencia transmisible sin efecto de pitting

( AGMA 2001-D04; Punto 5.1.3 )

π np F I d Sac ZN CH 2
Pac =
396000 Ko Kv Ks Km Cf CP SH KT KR

Donde:
Pac : Potencia máxima transmisible (hp)
np : Velocidad rotación de piñón (rpm)
F: Ancho neto de contacto (in)
I: Factor geométrico para resistencia al pitting
Según "Manual de engranajes" de D. Dudley:
I = Cc / mN
Cc : Factor de curvatura en la línea primitiva
Cc = [ ( sen φt cos φt ) / 2 ] [ mG / ( mG + 1 ) ]
φt : Angulo de presión normal al eje de rotación
φt = arctg ( tg λ / cos β1 )
mG : Relación de transmisión
mG = Z1 / z1

mN : Relación de repartición de carga

mN = pN / ( 0,95 Z )
pN : Paso básico normal (in)
pN = Mπ
Z : Longitud de la línea de acción (in)
Z = C5 - C1

C5; C1 : S/ Figura 3-1 de AGMA 908-B89

0,5
C1 = [C6 - (Ro1² - Rb1²) ]
Ro1 : Radio exterior rueda
Ro1 = (Dp1 + 2Mº1) / 2

Rb1 : Radio base de la rueda

Rb1 = (Dp1 cos φt ) / 2

C6 : S/ Figura 3-1 de AGMA 908-B89

C6 = A1 sen φr
φr = arcos [ ( Rb1 + Rb1) / A1 ]
Rb1 = (dp1 cos φt ) / 2

C5 = (Ro1² - Rb1²)0,5
Ro1 : Radio exterior piñón
Ro1 = (dp1 + 2Mº1) /2
Ro1 = 19,016 mm

I = Cc / mN

Ko : Factor de sobrecarga (S/ punto 9 de AGMA 2001-D04)

(Contempla menos de 4 arranques en 8 hs diarias, picos menores a 1 seg) Ko = 1
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Kv : Factor dinámico (S/ Anexo A.2 de AGMA 2001-D04)

Adoptando una curva de aseguramiento de ejecución Qv intermedia de 8,

plv: velocidad tangencial del diámetro primitivo del piñón : π d n

Ks : Factor de tamaño
(S/ punto 20 de AGMA 2001-D04) Se adopta: Ks = 1

Km : Factor de distribución de carga

(S/ punto 15.2 de AGMA 2001-D04, Km es igual al factor Cmf, factor de distrib de carga transv ) :
Km = Cmf = 1 + Cmc ( Cpf Cpm + Cma Ce )
Cmc : Factor de corrección de perfil Cmc = 1
Cpf : Factor de proporción del piñón

De figura 5 :

O ecuaciones:
Si F < 1 ó F = 1 Cpf = ( F / 10d ) - 0,025
Si 1 < F < 17 ó F = 17 Cpf = ( F / 10d ) - 0,0375 + 0,0125 F
Si 17 < F < 40 ó F = 40 Cpf = ( F / 10d ) - 0,1109 + 0,0207 F - 0,000228 F²
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Cpm : Modificador de proporción de piñón

S/2 S1
S

Si S1 / S < 0,175 Cpm = 1

Si S1 / S = 0,175 ó S1 / S > 0,175 Cpm = 1,1

Cma : Factor de alineación del engrane

De figura 7 :

O ecuaciones:
Cma = A + B (F) + C (F)² F = 0,9195 in
A, B, y C: Constantes empíricas según tabla 2 para distintos tipos de ajuste:

Ce : Factor de corrección de alineación del engrane

Si el engrane es ajustado en ensamblado o por asentado: 0,8
Otras condiciones: 1

Km = 1 + Cmc ( Cpf Cpm + Cma Ce )

Cf : Factor superficial resistencia al pitting

(S/ punto 13 de AGMA 2001-D04) Se adopta lo recomendado: Cf = 1

d : Paso diametral operativo del piñón (in)

d = 2 C / ( mG + 1 ) (Para dentados exteriores)
C : Distancia operativa entre centros
mG : Relación de engrane, siempre mG > 1
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Sac : Tensión admisible de contacto (psi)

(S/ punto 16, tabla 3 de AGMA 2001-D04):

0,5
Cp : Coeficiente elástico (psi)
(S/ punto 12 de AGMA 2001-D04):
0,5
Cp = 1
π { [ ( 1 - µ P ² ) / E P ] + [ ( 1 - µ G² ) / E G ] }

µP : Coeficiente de Poisson material piñón

µG : Coeficiente de Poisson material rueda
EP : Módulo elasticidad material piñón (psi)
EG : Módulo elasticidad material rueda (psi)

SH : Factor de seguridad al pitting

(S/ punto 11 de AGMA 2001-D04):
Adoptamos: SH = 1

ZN : Factor de carga cíclica

(S/ punto 17 de AGMA 2001-D04):
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Hoja 9 de 28

Estimación del número de ciclos N en vase a la vida útil: N = 60 n H D A

H = Horas diarias de operación contínua:
D = Días anuales de operación:
A = Años de duración:
n = Velocidad de rotación piñón:

CH : Factor de relación de dureza

(S/ punto 14.2 de AGMA 2001-D04):
Como el material del piñón excede la dureza de 48 HRC, se aplica la figura 3:

HBP : Dureza Brinell B del piñón

HBG : Dureza Brinell B de la rueda
Condición: 1,2 < HBP / HBG < 1,7

KT : Factor de temperatura
(S/ punto 19 de AGMA 2001-D04):
Sin superar los 250ºF, adoptamos: KT = 1

KR : Factor de confiabilidad
(S/ punto 18, tabla 11 de AGMA 2001-D04):

Adoptamos estadísticamente menos de una falla cada 100

Potencia admisible por pitting:

π np F I d Sac ZN CH 2
Pac =
396000 Ko Kv Ks Km Cf CP SH KT KR
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6.1.2. Determinación de rango de potencia transmisible en base a la resistencia a la flexión

( AGMA 2001-D04; Punto 5.2.3 )

π np d F J Sat YN
Pat =
396000 KO KV Pd Ks Km KB SF KT KR

Donde:
Pat : Potencia máxima transmisible (hp)
np : Velocidad rotación de piñón (rpm)
d: Paso diametral operativo del piñón (in)
F: Ancho neto de contacto (in)
J: Factor geométrico para resistencia a flexión
Según "Standard Handbook of Machine Design" de J. Shigley y Ch. Mischke:

Sat : Tensión admisible a la flexión (psi)

(S/ punto 16 de AGMA 2001-D04):
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YN : Factor de carga cíclica

(S/ punto 17 de AGMA 2001-D04):

Para el número de ciclos N considerados en pitting

KO : Factor de sobrecarga (S/ punto 9 de AGMA 2001-D04)

(Contempla menos de 4 arranques en 8 hs diarias, picos menores a 1 seg) KO = 1

Kv : Factor dinámico (S/ Anexo A.2 de AGMA 2001-D04)

Determinado en paso anterior de cálculo de potencia sin pitting
-1
Pd : Paso diametral transversal (in )
Pd = ( Mº1 / cos β ) -1

Ks : Factor de tamaño
(S/ punto 20 de AGMA 2001-D04) Se adopta: Ks = 1

Km : Factor de distribución de carga

Determinado en paso anterior de cálculo potencia sin pitting

KB : Factor de corrección por espesor llanta bajo el diente

(S/ punto 5.2.5 y Anexo B de AGMA 2001-D04):

En caso de emplear una construcción de este tipo, el espesor t R será tal que mB > 1,2, es decir
tR > 1,2 ht
De tal manera que el factor KB vale siempre 1

SF : Factor de seguridad a la flexión

(S/ punto 11 de AGMA 2001-D04) Adoptamos: SF = 1

KT : Factor de temperatura
(S/ punto 19 de AGMA 2001-D04) : Sin superar los 250ºF, adoptamos: KT = 1

KR : Factor de confiabilidad
(S/ punto 18, tabla 11 de AGMA 2001-D04):
Adoptado en paso anterior de cálculo potencia sin pitting

π np d F J Sat YN
Pat =
396000 KO KV Pd Ks Km KB SF KT KR
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6.1.3. CONCLUSIONES: 1º Par de engranajes

El par de engranajes posee dos potencias admisibles de transmisión: Por pitting y por flexión. El controlante del sistema será el
efecto que permite menor valor de transmisión, y dicha potencia, la limitante de la etapa.

6.2. Verificación: 2º Par de engranajes

Se realiza la misma secuencia de cálculo que para los engranajes de 1º etapa, adoptando el ancho mínimo de faja y tratando de
mantener en lo posible condiciones semejantes de materiales, terminaciones, etc, a efectos de lograr una uniformidad que facilite la
fabricación.
Esta etapa también tendrá un efecto limitante de la transmisión en base a pitting o flexión.

6.3. Verificación: 3º Par de engranajes

Se realiza la misma secuencia de cálculo que para los engranajes de 1º etapa, adoptando el ancho mínimo de faja y tratando de
mantener en lo posible condiciones semejantes de materiales, terminaciones, etc, a efectos de lograr una uniformidad que facilite
la fabricación.
Esta etapa también tendrá un efecto limitante de la transmisión en base a pitting o flexión.

6.4. RESUMEN TRANSMISION DE POTENCIAS:

Se comparan las potencias transmisibles en cada etapa. La menor de las tres será la limitante del conjunto, y en caso de grandes
disparidades, se debe tratar de uniformar las potencias para lograr un diseño óptimo. Como se parte del diseño con anchos de faja
mínimos, a veces basta con aumentar el ancho de faja del engarnaje.
Otras estrategias radican en analizar el esfuerzo limitante (flexión o pitting) y afectar las variables directas (Resistencia y dureza de
materiales, terminaciones superficiales, etc)

7. CALCULOS RESISTIVOS DE ARBOLES:

Esquema desarrollado:
Para el cálculo de esfuerzos en árboles, se debe construir un esquema gráfico tentaativo que contemple la geometría resultante del
diseño de conjunto.
D1

D5

D5

z2 Z2
D8
D2

D4

D6

z1 Z1
z3 Z3
D3
D3

D7

D7

E3 E4
D9

E1 E2

7.1. Esfuerzos en ruedas:

0,5
F : Esfuerzo normal al flanco diente F = ( T² + A² + R² )

T : Esfuerzo tangencial T = 71620 N / ( n rp )

A : Esfuerzo axial A = T tg β

R : Esfuerzo radial R = T tg ϕ / cos β

Donde:
N: Potencia transmitida (HP)
n: Velocidad de rotación (rpm)
rp : Radio primitivo (cm)
ϕ: Angulo de presión (degr)
β: Angulo de la hélice (degr)
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7.2. Esfuerzos admisibles por transmisión en ejes entrada y salida:

De acuerdo a valores de fuerza radial en ejes de entrada y salida de equipo similar en plaza comercial:
Eje de entrada: Te : Carga radial máxima eje entrada: 10% de carga radial salida
Eje de salida: Ts : Carga radial máxima eje salida

Estas cargas radiales serán consideradas descompuestas en las direcciones ordenadas en doos casos: provocando mayor flexión
(Caso flexión) y provocando mayor sobrecarga radial en el apoyo mas próximo (Caso sobrecarga apoyo)

Esquema de esfuerzos flexión en árboles:

Se calculan esfuerzos en apoyos y momentos flectores y torsores máximos en secciones características.
Las reacciones se suponen con orientación positiva de modo que el resultado algebraico indica su orientación real.
Las verificaciones se hacen para dos sentidos de giro posibles

7.3.1.1. Arbol : E1 GIRO DIRECTO - TIRO CASO FLEXION (CF)

TeY
E

Rx
TeZ
A
RA1y z1

RA1z R1
D1

T1 z

A1 rpz1 y
D2
RB1y
B x

D3
RB1z

7.3.1.2. Arbol : E1 GIRO DIRECTO - TIRO CASO SOBRECARGA RADIAL (SCR)

TeZ

Rx
TeY
A
RA1y z1

RA1z R1
D1
z
T1
A1 rpz1 y
D2
RB1y
B x

D3 RB1z
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7.3.2.1. Arbol : E1 GIRO OPUESTO - TIRO CASO FLEXION (CF)

RA1y

Rx
TeY

TeZ A
z1

RA1z R1 T1
A1
RB1y
D1
rpz1
z

D2 y

B
x
RB1z
D3

7.3.2.2. Arbol : E1 GIRO OPUESTO - TIRO CASO SOBRECARGA RADIAL (SCR)

TeZ TeY RA1y

Rx

A
z1

RA1z R1 T1
A1
RB1y
D1
rpz1
z

D2 y

B
x
RB1z
D3
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7.4.1. Arbol : E2 GIRO DIRECTO

α
rpz2

R2x A1
A2 rpZ1
R2
RA2y A
z2 T1
T2 R1
RA2z

Z1 z

D5
B x
RB2y

D4 RB2z

D3

7.4.2. Arbol : E2 GIRO OPUESTO

α
rpz2
T2
A2 T1
R2x

R2 rpZ1
RA2y A
z2
A1
RA2z R1

Z1 z

D5
B x
RB2y

D4 RB2z

D3
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7.5.1. Arbol : E3 GIRO DIRECTO

rpZ2 R3x

RA3y A
rpz3
RA3z Z2

T2 R2 A3
α R3
T3
A2 z
z3
y

B x
RB3y
D5

RB3z

D6

D7

7.5.2. Arbol : E3 GIRO OPUESTO

rpZ2 R3x

RA3y A
T3 rpz3
Z2 A3
RA3z

R2
α R3
z3 z

A2
T2
B x
RB3y
D5

RB3z

D6

D7
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7.6.1.1. Arbol : E4 GIRO DIRECTO - TIRO CASO FLEXION (CF)

R4X

RA4y A

RA4z
rpZ3
Z3

R3
T3 TsZ TsY
A3
z
B
D8 RB4y y
S
RB4z
x

D7

D9

7.6.1.2. Arbol : E4 GIRO DIRECTO - TIRO CASO SOBRECARGA RADIAL (SCR)

R4X

RA4y A

RA4z
rpZ3
Z3

R3
T3
A3
z
B
D8 RB4y y
S

RB4z TsY
TsZ x

D7

D9
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Hoja 18 de 28

7.6.2.1. Arbol : E4 GIRO OPUESTO - TIRO CASO FLEXION (CF)

R4X

RA4y A

RA4z
rpZ3
Z3

R3 TsZ

z
B
D8 RB4y y
T3 A3
RB4z TsY
x

D7

D9

7.6.2.2. Arbol : E4 GIRO OPUESTO - TIRO SOBRECARGA RADIAL (SCR)

R4X

RA4y A

RA4z
rpZ3
Z3

R3
TsY
z
B
D8 RB4y y
T3 A3
RB4z
TsZ x

D7

D9
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Hoja 19 de 28

8. Resumen esfuerzos y momentos flectores en ejes

Esfuerzos apoyos
Momentos flectores en secciones
Radial Axial
Eje Giro
A B E A z1 Z1 z2 Z2 z3 Z3 B S
Kg Kg Kg Kgcm Kgcm Kgcm Kgcm Kgcm Kgcm Kgcm Kgcm Kgcm Kgcm
D CF 0
D SCR 0
E1
O CF 0
O SCR 0
D
E2
O
D
E3
O
D CF 0
D SCR 0
E4
O CF 0
O SCR 0

Momentos torsores en secciones

Eje Giro
E A z1 Z1 z2 Z2 z3 Z3 B S
Kgcm Kgcm Kgcm Kgcm Kgcm Kgcm Kgcm Kgcm Kgcm Kgcm
D CF
D SCR
E1
O CF
O SCR
D
E2
O
D
E3
O
D CF
D SCR
E4
O CF
O SCR

9. Determinación de diámetros mínimos de ejes a la flexotorsión según ASME

El diámetro mìnimo es:
d = { [ ( 16 / ( p sadm ( 1 - K4 ) ) ] [ ( Kt T )² + [ K m Mf + ( a Fa d ( 1 + K² )) / 8 ]2 ]1/2 }1/3
Donde:
d: Diámetro exterior del árbol
sadm : Tensión adm tangencial material. (Adoptamos la mitad de la tensión adm normal)
K: Relación de diámetros interno / externo de un árbol hueco (Para árboles macizos di = 0)
Km : Coeficiente numérico efectos de choque y fatiga sobre esfuerzo flexión
Mf : Momento flector máximo
Fa : Esfuerzo axil
a: Coeficiente numérico que afecta esfuerzo axil
Si l < 115 : a = 1 / ( 1 - 0,0044 l )
Si l > 115 : a = sfl / p² n E
sfl : Tensión de fluencia
n : Condición de apoyo
E : Módulo de elasticidad
l = Esbeltez l= l/i
l : Longitud libre de pandeo
0,5
i : Radio de giro i= (J/F)
4 4
J = p ( d - di ) / 64
F = p ( d² - di² ) / 4

Kt : Coeficiente numérico que contempla efectos de choque y fatiga sobre esfuerzo torsión
T : Momento torsor máximo
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10. Verificación de rigidez a la torsión:

Se verifica el ángulo de distorsión del árbol para que no sobrepase la distorsión admisible: fadm = 0,25º / m

f = T L / G Jp

Donde:
f : Angulo de giro por torsión
T : Momento torsor
L : Longitud entre secciones a la torsión
G : Módulo de elasticidad transversal
4 4
Jp : Momento de inercia polar Jp = p ( d - di ) / 32

11. Selección de rodamientos

11.1. Selección de rodamientos rígidos de bolas:

d: Diámetro asiento rodamiento en eje

Fa : Carga axial máxima en el apoyo
Fr : Carga radial máxima en el apoyo
Lh : Duración mínima
n: Velocidad de rotación
P: Carga radial equivalente
P = X Fr + Y Fa
X : Factor que depende del juego interno e y la relación Fa / Fr
Y : Factor que depende del juego interno e y la relación Fa / Fr
C/P : Relación capacidad de carga y carga radial eq, de tablas en función de Lh y n
Cr : Capacidad de carga dinámica requerida
Cr = ( C/P ) P
C: Capacidad de carga dinámica del rodamiento seleccionado
C0 : Capacidad de carga estática del rodamiento seleccionado
e: Juego interno del rodamiento

Fa / Fr

De tablas, adopción juego e y coeficientes X Y

P = X Fr + Y Fa

Con Lh y n, obtención en tablas de C/P

Cr = P C/P

Con Cr y d, de tablas selección rodamiento, obtención Co

Con Fa/Co, de tablas obtención del e correspondiente

Con e obtenido, de tablas obtención de X Y

NO SI
Coefic X Y obtenidos iguales a adoptados

Adoptar X e Y obtenidos Rodamiento adoptado

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11.2. Selección de rodamientos a rodillos:

d: Diámetro asiento rodamiento en eje

D: Diámetro exterior rodamiento
Fr : Carga radial máxima en el apoyo
Fa : Carga axial máxima en el apoyo
Condiciones de Fa para rodamiento NUP:
Fa < D² ( Fa [N]; D [mm])
Fa / Fr < 0,4
Fa < Faa
Faa : Carga axial admisible del rodamiento
Faa = { [ k1 Co 104 ] / [ n ( d + D )] } - k2 Fr
k1 = Factor en funcón de tipo rodamiento y lubricación
k2 = Factor en funcón de tipo rodamiento y lubricación
Lh : Duración mínima
n: Velocidad de rotación
P: Carga radial equivalente
Rodamientos de rodillos:
P = Fr
C/P : Relación capacidad de carga y carga radial eq, de tablas en función de Lh y n
Cr : Capacidad de carga dinámica requerida
Cr = ( C/P ) P
C: Capacidad de carga dinámica del rodamiento seleccionado
C0 : Capacidad de carga estática del rodamiento seleccionado

Fa / Fr

Tipo de rodamiento NO SI
Fa / Fr < 0,4
no apto.

P = Fr

Con Lh y n, obtención en tablas de C/P

Cr = P C/P

Con Cr y d, de tablas selección rodamiento

obtención D, Co, k1, k2

NO SI
Fa < D²

Cálculo Faa

NO SI
Fa < Faa Rodamiento adoptado
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12. Espesores mínimos de partes principales de caja

Los espesores mínimos de partes principales de una caja fundida, se obtienen en base a ecuaciones empíricas relacionadas con la
dimensión de la diagonal principal de la caja:

Diagonal mayor: L= ( a² + b² + c² )0,5

Dimensiones: a= Ancho interno caja
b= Alto interno caja
c= Longitud interna caja

Espesor general de paredes y fondo: e= 0,6 L0,5

Espesor brida unión caja y tapa, lado caja: e1 = 1,2 e + 6 mm
Espesor brida unión caja y tapa, lado tapa: e2 = e + 6 mm
Espesor de la brida base: e3 = L / 20
Espesor de los nervios: e4 = 0,8 e
Espesor de paredes y centro tapa: e5 = 0,8 e

13. Dimensiones mínimas de tapas de rodamientos

e6
N bulones Ø dt

P= ( DE - DR ) / 2 = 5 DR 1/3
DT = DR + P
DE = DR + 2P
DE e6 = 0,12 DR
dtmin = 2,2 DR (1/3)
DT

DR

14. DEFLEXION EN EJES

Se emplea método de integración numérica, y se respetan valores algebraicos de reacciones calculadas
Para la verificación se consideran en ejes de entrada y salida los casos de mayor deflexión debido al tiro.
Para la verificación se consideran las dos posibilidades de giro del eje: Directo y opuesto
Se calculan las deflexiones en plano vertical y horizontal para cada sentido de giro para luego componer la deflexión total.

Particularmente para eje 1:

De acuerdo a tabla de punto 8, los mayores momentos flectores para el eje 1 se producen con giro opuesto y caso de mayor flexión
Como se respeta la disposición según el cálculo de árboles, la discretización se hace de derecha a izquierda
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14.1.1. EJE 1
Z
GIRO OPUESTO CASO MAYOR FLEXION PLANO VERTICAL
+
x

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Corte Distanc M/EI Pend Pend Increm
Fuerza Moment Diám Moment Const
posic entre Promed resp pos promed deflex m Deflex
en posic flector sección inercia integrac
Posic preced posic colum 9 1 e/ posic ∆x
F V ∆x M d I EI M/EI m y C Y

(M/EI) m ∆xn+1 Σy ∆yn+1 Yn-1+y+C

∆x Σ∆x
Kg Kg cm Kgcm cm cm4 Kg cm² 1/cm 1/cm rad rad cm cm cm
S1 0

S2

S3

S4

S5

S6

S7 0

S8

S9

S10

S11
ΣF = 0,00

14.1.2. EJE 1 y
GIRO OPUESTO CASO MAYOR FLEXION PLANO HORIZONTAL
+
x
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14.1.3. EJE 1
GIRO OPUESTO CASO MAYOR FLEXION
COMPOSICION DE FLECHAS ABSOLUTAS Y RELATIVAS

SECCIONES DEL ARBOL

SECCION ENTRE APOYOS SECCION VOLADIZO
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11
FLECHA VERT fv 0 0
FLECHA HORIZ fh 0 0
FLECHA ABS fa=(fv²+fv²)0,5 0 0
LONG E/ SECC ∆x 0
LONG FLEXION L=Σ∆x
FLECHA RELAT fr= 1 / (L/fa)

14.2.1. EJE 2
GIRO DIRECTO PLANO VERTICAL
Z
De acuerdo a tabla de punto 8, los mayores momentos flectores para el eje 2 se producen con giro directo
+
x

14.2.2. EJE 2 y
GIRO DIRECTO PLANO HORIZONTAL
+
x

14.2.3. EJE 2
GIRO DIRECTO
COMPOSICION DE FLECHAS
La misma secuencia de cálculo que para eje 1
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Hoja 25 de 28

14.3.1. EJE 3
GIRO OPUESTO PLANO VERTICAL

De acuerdo a tabla de punto 8, los mayores momentos flectores para el eje 3 se producen con giro opuesto
Z

+
x

14.3.2. EJE 3 y
GIRO OPUESTO PLANO HORIZONTAL
+
x

14.3.3. EJE 3
GIRO OPUESTO
COMPOSICION DE FLECHAS

La misma secuencia de cálculo que para eje 1

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Hoja 26 de 28

14.4.1. EJE 4
GIRO OPUESTO CASO MAYOR FLEXION PLANO VERTICAL

De acuerdo a tabla de punto 8, los mayores momentos flectores para el eje 4 se producen con giro opuesto
y caso de mayor deflexón
Z

+
x

14.4.2. EJE 4
GIRO OPUESTO CASO MAYOR FLEXION PLANO HORIZONTAL
y

+
x

14.4.3. EJE 4
GIRO OPUESTO - CASO MAYOR DEFLEXION
COMPOSICION DE FLECHAS

La misma secuencia de cálculo que para eje 1

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Hoja 27 de 28

15. VERIFICACION DE CHAVETAS DE RUEDAS Y PUNTAS DE EJE

Para las chavetas se adopta material de resistencia igual o menor a la resistencia del material mas débil de ambas piezas que vincula, por lo
que al verificar al aplastamiento la chaveta, verificará al aplastamiento el eje y cubo de la rueda.

Material adoptado chavetas: SAE 1045

Tensión admisible normal: San = 2100 Kg/cm²
Tensión admisible tangencial: Sat = 840 Kg/cm²
de : Diámetro del eje (cm)
Lc : Longitud del cubo de rueda (cm)
Mt : Momento torsor en la rueda (Kgcm)
F: Esfuerzo en chaveta (Kg) F = Mt / (de / 2)
N: Número de chavetas
b: Ancho chaveta (cm)
h: Altura chaveta (cm)
L: Longitud resistente chaveta (cm)
P/ ruedas: L= Lc - b
P/ puntas eje: L= Lc - ( b/2 )
Aap : Area resist al aplastamiento (cm²) Aap = NLh/2
Ac : Area resistente al corte (cm²) Ac = NLb
Sap : Tensión al aplastamiento (Kg/cm²) Sap = F / Aap
Sc = Tensión al corte (Kg/cm²) Sc = F / Ac

Condiciones de verificación: Sap < San y Sc < Sat

16. VERIFICACION DISIPACION TERMICA

Calor a disipar: Q
Q= 3N(1-η)
Q : Calor a disipar (W/h)
N : Potencia máxima transmisible (W)
η : Rendimiento transmisión x etapa engr helicoidal (Adimensional)

Calor máximo disipable por caja: Qm

Se considera transferencia controlante a través de la capa límite de aire junto a pared vertical de la caja.
Qm = α A ∆t
Qm : Calor máximo disipable por convección natural (W/h)
A : Area vertical de disipación
Adoptamos sólo la superficie vertical, despreciando conservativamente la superficies horizontales

H B

C A= 2(B+C)H

∆t : Diferencia de temperatura entre pared reductor y el medio

Adoptamos una temperatura de pared de la caja de : 50ºC
y una temperatura ambiental del aire calmo de: 20ºC
α : Coeficente de convección W/m² ºK
α = Nu K / H
Nu : Numero Nusselt (Adimensional)
Nu = Función de ( Gr ; Pr )
Pr : Número de Prandtl (Adimensional)
Pr = Cp µ / K
Cp : Calor especif aire J / Kg ºK
µ : Viscosidad abs aire Kg/s m
K : Conductiv térmica aire W/m ºK
Gr : Número de Grashoff
Gr = g β ∆t H³ / υ²
g : Aceleración gravedad m/s²
β : Coef dilatac volum 1 / ºK β = 1 / Ta (Para gases)
∆t : Difer temperaturas ºK
H : Altura placa vertical m
υ : Viscosidad dinámica
υ= µ/δ m²/s
µ : Visc abs Kg/s m
δ : Dens aire Kg/m³
8 1/4
Si 1700 < Gr Pr < 10 : Nu = 0,55 (Gr Pr)
Si Gr Pr > 108: Nu = 0,13 (Gr Pr)
1/3

α = Nu K / H
Qm = α A ∆t Condición de verificación: Qm > Q
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17. COMPARATIVA CON EL REDUCTOR CLASICO - EJEMPLO DEL MODELO 685

Dimensiones del reductor clásico:

Dimensiones:
A B C E F G H J M N D L d l
685 520 225 1430 820 460 898 75 450 475 140 235 20 50

Particularmente para: ne = 1450 rpm Revoluciones eje de entrada

I= 375 Relación de transmisión
Pot = 9,5 CV Potencia transmisible

Dimensiones del reductor configuración en U:

Dimensiones:
A B C E F G1 G2 H J M N D L d l
220 350 260 830 320 372 542 866 75 182 202 100 220 20 110

Particularmente para: ne = 1450 rpm Revoluciones eje de entrada

I= 375 Relación de transmisión
Pot = 8,00 CV Potencia transmisible

Conclusiones:
El reductor obtenido tiene dimensiones generales menores repecto del tradicional, pero transmite menor potencia.
Se comprará también el volumen aparente de cajas: Va : E x (M+N) x H
Reducciones obtenidas:
E H M+N Va D d Pot
42,0% 3,6% 58,5% 76,8% 28,6% 0,0% 15,8%

Se obtuvieron reducciones de dimensiones importantes respecto de la reducción de potencia.