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SmartROC D65 software v4.11 descripción del sistema, PMI NR: 9853 1194 1d
Introducción
Introducción
En Agosto de 1998 se introdujo en aparejos subterráneos un sistema de control electrónico de base-bus-
CAN.
El sistema se conoce como RCS.
Desde entonces este sistema fue desarrollado en un número de Equipos subterráneos energizados
hidráulicamente. Desde el año 2002 el sistema también ha sido usado en Equipos de superficie y en una
fase inicial fue el ROC D7. Desde 2008 el sistema fue implementado en ROC D65.
Abreviaturas
RCS Sistema de Control de Equipo
RHS Sistema de Manejo de Tubos
Tipos de Símbolo
Entrada:
Botón: Botón con contacto de cierre cuando está impulsado
Interruptor: Interruptor en unidad de control externa
Palanca: Voltaje de salida proporcional a la impulsión (puede tener varios ejes)
Pulso: Sensor de incremento de pulsos.
Presión: Señal proporcional a la presión. Proximidad: Sensor que indica la proximidad al
hierro
Llave: Llave de partida, posiciones detenido, encendido y partida.
AD 30V: Voltaje análogo de entrada, 0-30 V.
4-20 mA: Corriente de entrada.
Interruptor: Función de corte para indicación de nivel.
Pot: Potenciómetro
Salida:
A1 válvula Válvula única proporcional
A2 válvula Salida dual proporcional (una sola función en cada dirección)
D1 válvula Válvula única de encendido/apagado
D2 válvula Válvula dual encendido/apagado (una sola función en cada dirección)
Relé Relé de bobina
Indicador Indicador que se muestra en pantalla.
Contenidos
Contenido
Introducción 1
Abreviaturas 1
Tipos de Símbolo. 1
Contenido 2
Información Técnica 5
Sistema Hidráulico, General 6
General 6
Presión Piloto 6
Bombas hidráulicas 7
Aceite de retorno y aceite refrigerante 8
Prueba de las conexiones de los circuitos hidráulicos 9
Sistema Eléctrico, General 10
General 10
Baterías y Carga 10
Fusible Principal 10
Gabinete Eléctrico, ECM y transformador 10
Diagrama de bloque eléctrico -Nivel 3- 11
Diagrama de bloque eléctrico – Nivel 4I/4F 14
Motor Diesel 17
Puesta en Marcha del Sistema 17
Puesta en Marcha del Motor 17
Interruptor de batería, apagado 18
Interruptor de batería, encendido 18
Posición de Encendido 18
Posición de Partida 20
Instrumento de Control 21
Indicadores de Falla 21
Interruptores y sensores que detienen automática y manualmente el motor diesel 22
Interruptores y Sensores que solo indican fallas 23
Sistema de regeneración gato (CAT) 25
Velocidad del Motor 30
Compresor 31
General 31
Elemento Compresor 31
Flujo de Aire 31
Sistemas de refrigeración y aceite 32
Sistema Regulador 32
Instrumento e Indicación de falla 33
Modo de Emergencia 33
Bombas y Presión Piloto 34
Bomba 1 34
Válvula de control de presión 34
Válvula de “P Máx.” 34
Bomba 1 programación de la presión 34
Bombas 2, 3 y 4 35
Bombas 5 y 6 35
Presión Piloto 36
Ventiladores enfriadores 37
Condiciones 37
Principio de Enfriamiento 37
Máxima presión de las bombas 5 y 6 38
Pre-calentamiento aceite 39
Contenidos
Deslizamiento 40
Condiciones 40
Activación de la función de velocidad de deslizamiento 41
Advertencia de retroceso 43
Deslizamiento a alta velocidad 43
Gata Trasera (opcional) 43
Posicionamiento 44
Brazo mecánico y posicionamiento del alimentador 44
Posicionamiento durante el deslizamiento 45
Oscilación de la trayectoria 46
Auto posicionamiento 47
Perforación 48
Condiciones básicas 48
Parámetros ajustables 48
Activación de la función de perforación 49
Aire de lavado 49
Rotación 50
Percusión 51
Alimentación 52
Enrosque 56
Sectores de palanca de perforación 60
Neutral 60
Rotación 60
Brocado 61
Perforación 62
Rotación + alimentación rápida en retroceso 63
Alimentación/Alimentación Rápida hacia Adelante 64
Alimentación/Alimentación Rápida en retroceso 65
Enrosque 66
Desenroscado 66
Rotación en retroceso Accionamiento: 67
Indicador de posiciones en la vida de alimentación 67
Extracción 68
Protección contra la Obstrucción 69
Sistema de aire 70
Sistema de aire general 70
HECL, Sistema de lubricación martillo DTH 70
DCT, colector de polvo 71
Sensores de calibración 73
Medición de las longitudes 74
RHS, Sistema de manejo de varillas 75
General 75
Sistema de presión 75
Soporte de acero del perforador y mesa de desconexión 76
Modo de emergencia de mesa de desconexión 77
Rotación del carrusel 78
Transferencia de brazo RHS y rotación de la mordaza de rieles 78
Modo de emergencia RHS 79
Mordazas de varillas 80
Campana de succión 80
Resumen de sensores RHS 81
Único agujero automático (OHA) 82
Función 82
Opciones 86
Resumen de mensajes de error durante RHS automático 87
Contenidos
Módulo I/O, CAN bus 91
General 91
Módulo de aplicación 92
Módulo I/O 93
Módulo decodificador 94
Módulo de despliegue 95
Resumen – Componentes CAN en el D65 95
Indicación de falla 96
Módulo de visualización 97
Programaciones generales y específicas para los módulos y los sensores de ángulo 98
Apoyo identidad del Operador / soporte de códigos de retardo 100
Apoyo identidad del operador 100
Código de apoyo de retraso 100
Cargando los datos 100
Opciones 101
Sistemas de agua nebulizada 2251 y 4001 101
Sensor Láser 103
Sistema atomizador de engrasado 104
Banco Remoto (Tele- remoto) 105
Opciones para Australia 113
Contador de detención del motor en marcha en vacío 113
Aislador de deslizamiento 113
Bloqueo de la varilla en el agujero 114
Operador fuera del Asiento – Des-asignación 114
Interruptor Externo para Control de la Bomba de Agua Nebulizada 115
Salida Auxiliar 115
Bocina Externa de Señal 115
Resumen - Sensores, Válvulas 116
Cabina 116
Fallas, símbolos de advertencia e información 117
Lista de Búsqueda 119
Sensores 119
Accionamientos 120
Información Técnica
Información Técnica
Peso (sin acero de perforación y equipos adicionales)
SmartROC D65 Peso 22600 kg
Desempeño
Motor Diésel, CAT C15 salida a 1800 rpm 402 kW
Rango de temperatura de operación -25 till +50 55 C
Velocidad máxima de transporte subterráneo 3.2 km/h
Fuerza de tracción 138 kN
Distancia al piso 405 mm
Presión hidráulica máxima 250 bar
Oscilación de los carriles (hacia adelante/retroceso) 10 10
Nivel de ruido (dentro de la cabina) durante la perforación <85 dB(A)
Nivel de ruido (fuera de la cabina)
Marcha en vacío 115.5 dB(A)
Máxima velocidad del motor 115 dB(A)
Perforación 127 dB(A)
Vibración en el asiento del operador durante la perforación
(promedio ponderado) 0.18 m/s2
Sistema eléctrico
Voltaje 24 V
Baterías principales
Voltaje 2 * 12 V/235 Ah
Luces de operación
Delanteras 4 * 70 W
Traseras 2 * 70 W
Techo 1 * 70 W
Alimentador 2 * 70 W
Sistema de aire
Compresor XRX 10
Presión máxima del aire 30 bar
Libre entrega de aire a 30 bar 470 l/s
Capacidades
Reserva de aceite hidráulico 380 l
Sistema hidráulico, total 470 l
Estanque de combustible 1050 l
Tracción a engranajes 3l
Aceite del compresor 63 l
Estanque de aceite lubricante 20 l
Aceite del motor diésel 30 l
Sistema de enfriado del motor 68 l
Aire acondicionado
Punto rojo
Tipo de refrigerante R134A
Misceláneos
Extintor de incendios polvo A-B-C 2 * 6 kg
Motor diésel
1
2 3 4 5 6
Presión Piloto
La presión piloto se genera en el bloque de perforación (válvula de bloque principal),
alimentación y bloque de posicionamiento del brazo mecánico. La presión piloto generada en el bloque
de perforación suministra aceite a las válvulas direccionales, también suministra aceite a las válvulas
direccionales del bloque de deslizamiento y a las válvulas direccionales de alta velocidad de
deslizamiento. La presión piloto se generada en los bloques de alimentación/posicionamiento del brazo
mecánico suministra aceite a sus válvulas direccionales.
Los controles de recorrido del carril están ubicados cerca del asiento del operador y el control de
válvulas de recorrido del carril en una forma proporcional. (Refiérase al capítulo “Bombas y presión
piloto” para obtener más información).
Motor diésel
Bombas hidráulicas
Bomba 1:
La bomba principal 1 en el sistema hidráulico es una bomba a pistones axiales que entrega aceite para
controlar la presión piloto. (Obtenga más información bajo presión piloto). La bomba entrega fuerza
hidráulica a las siguientes funciones:
Alimentación
Alimentación a posicionamiento
Posicionamiento del brazo mecánico
Recorrido del carril
Oscilación del carril
Sistema de manejo de varillas
Bombas 2, 3 y 4:
Estas bombas a engranajes se combinan en una unidad triple de bombas
La bomba 2 suministra aceite a la unidad de rotación, pero también se usa para pre-calentar el
aceite hidráulico.
La bomba 3 suministra aceite al motor del ventilador de succión del colector de
polvo
La bomba 4 suministra aceite a los circuitos del brazo mecánico/alimentación durante el recorrido
del carril, también adiciona aceite al motor de rotación durante la perforación.
Bombas 5 y 6:
La bomba 5 impulsa el motor de refrigeración para la combinación de aceite hidráulico/aceite
de refrigeración del compresor
La bomba 6 impulsa el motor de refrigeración para el motor del radiador y el inter-
refrigerador
* Las cifras más altas se refieren a la opción de alta temperatura ambiental de 55°C
Motor diésel
El refrigerador de aceite enfría el aceite hidráulico de manera que el aparejo pueda operar a carga
completa en temperaturas ambientales de hasta 55°C (opcional). El ventilador enfriador está impulsado
por un motor de ventilador al que la bomba 5 le suministra aceite. La presión del motor del ventilador se
controla por medio de una válvula de alivio de presión. El sistema de control regula la presión, y por lo
tanto la velocidad del ventilador dependiendo de las demandas de enfriado.
La T-retorno de aceite es un bloque colector que recoge el aceite retornado de varios circuitos y lo dirige
hacia los termostatos.
La D-drenaje de aceite es un bloque colector que recoge el aceite de varios circuitos y lo dirige hacia el
filtro de retorno de aceite.
La L-drenaje de aceite es el aceite que va directamente al tanque para la mínima resistencia en los circuitos.
La bomba de relleno se usa para rellenar el sistema. Hay una válvula de retención que previene que el
aceite de retorno se fugue a través de la bomba de relleno. Un sensor de nivel (B143) detecta el nivel de
aceite hidráulico en el estanque. Si este cayera por debajo de cierto nivel, el motor diesel se detiene
automáticamente. La señal del sensor del B143 corre a través del módulo I/O D512 y el contacto X6a.
El sensor de temperatura (B362) detecta la temperatura del aceite hidráulico y que la temperatura se
muestre en la pantalla. El motor se detendrá automáticamente si la temperatura del aceite hidráulico
excede 90°C. La señal del sensor del B362 corre hacia el módulo i/O D512 y contacto X20.
La llave de drenaje se usa para remover el agua de condensación o para vaciar el estanque de aceite
hidráulico.
1250 0129 93
Conecte las conexiones de prueba a las varias salidas (refiérase a la siguiente lista):
Baterías y Carga
La fuente de poder para partir el motor es de dos baterías Ah 12 V/185 que se conectan en series. Las
baterías se cargan con un alternador A/C de 3 fases. Las baterías se conectan al sistema mediante un
interruptor manual de baterías.
Fusible Principal
La alimentación al gabinete principal se realiza mediante un fusible con dos fusibles principales 60A
(F300, F301).
X19
X9 X15
X4 X22
aparejo. X5
X10
X11
X16
X23 Option GPS
compass
El módulo electrónico de control (ECM)
X17
X6 X24
X12 X18
¿Qué es J1939?
SAE (Society of Automotive Engineers) J1939 es el vehículo bus estándar usado para comunicación y
diagnóstico en varios componentes vehiculares, originalmente en la industria automotriz y camiones de
1
servicio pesado en los Estados Unidos.
Relay K5
I/O Module
D512, X24a
I/O Module
D512, X11b
50 circuit
Relay K4
I/O Module Cabin electrical
D512, X11a after ignition
Emergency
Tier3 ECM
electrical drawing: Main switch on
9840 0424 21 rev 1-9 Cabin electrical
before ignition
Generator
Timer, diesel heater
2x Battery
12V / 185Ah
Motor diésel
Valido para dibujo eléctrico 9840 0424 21 rev 10 y sup.
Relay K5
I/O Module
D512, X24a
I/O Module
D512, X11b
Relay K4 50 circuit
Emergency
Tier3 ECM
electrical drawing: Main switch on
9840 0424 21 rev 1-9 Cabin electrical
before ignition
Generator
Timer, diesel heater
2x Battery
12V / 185Ah
Relay K5
I/O Module
D512, X24a
Start ECM
I/O Module key in start pos.
D512, X11b K4 K200
Relay K200
I/O Module
Start
D512, X24b
position
Relay
RCS System K502
on Ignition
24VDC
K501
Relay K132
Reset
2x Battery
12V / 185Ah
Motor diésel
Relay K5
I/O Module
D512, X24a
I/O Module
D512, X11b
50 circuit
Relay K11
I/O Module Cabin electrical
D512, X11a after ignition
Emergency stops
Tier4 ECM
Interim Main switch on
Cabin electrical
electrical drawing: before ignition
9840 0425 10 rev 1-6
Generator
Timer, diesel heater
2x Battery
12V / 185Ah
Motor diésel
Valido para dibujo eléctrico 9840 0425 10 rev 7 y sup.
Relay K5
I/O Module
D512, X24a
Start ECM
I/O Module
D512, X11b K11 K200
Relay K11
I/O Module Cabin electrical
D512, X11a after ignition
K200
RCS System on
Ignition
position
Relay K132
K132
K12
Emergency stops
Tier4 ECM
Interim Main switch on
Cabin electrical
electrical drawing: before ignition
9840 0425 10 rev 7
and up Generator
Timer, diesel heater
2x Battery
12V / 185Ah
Motor diésel
Relay K5
I/O Module
D512, X24a
Start ECM
I/O Module
D512, X11b K11 K200
Relay K11
I/O Module Cabin electrical
D512, X11a after ignition
K200
RCS System on
Ignition
position
Relay K132
K132
K12
Emergency stops
Tier4 ECM
Interim Main switch on
Cabin electrical
electrical drawing: before ignition
9840 0425 10 rev 7
and up Generator
Timer, diesel heater
2x Battery
12V / 185Ah
Motor diésel
Motor Diesel
La velocidad del motor diésel siempre es baja después de poner en marcha el sistema, y a una velocidad
de marcha en vacío de 1100 rpm. El compresor (Y210) debe estar descargado. No se deben hacer
movimientos
Secuencia
Activación de la llave de partida (S139):
1. Espere la detención de la demora del solenoide por 0.5 s.
2. Active la detención del solenoide (K200).
3. Espere la partida del relé de demora en 0.5 s.
4. Active el relé de partida (K5).
El relé del partidor del motor (K5) se active siempre que la llave (S139) esté en la posición de partida.
NOTA: La detención del solenoide de demora y la partida del relé de demora se programan en fábrica.
Motor Diesel
Para las plataformas sin botón de reinicio: (dibujo no 9840 0424 21, 9840 0425 10.)
Relé de seguridad K132 es suministrado con tensión a través del fusible F3 y una serie de contactos de
parada de emergencia. El relé debe activarse con el fin de permitir la alimentación a la llave de
contacto S139. Para activar el relé, asegúrese de que todas las paradas de emergencia están intactos.
Para equipos equipados con botón de reinicio: (dibujo no 9840 0425 86, 9840 0425 84, 9840 0426 03.)
• Relé de seguridad K132 es suministrado con tensión a través de fusible F3. El relé debe activarse
con el fin de permitir la alimentación la llave de contacto S139. Para activar el relé, asegúrese de que
todas las paradas de emergencia están intactos y pulse el botón de reinicio S134.
• En la opción de mando a distancia (Tele-remoto), tan pronto como el selector de modo esté en modo
"a distancia", una extra "parada de emergencia" extra - módulo esclavo de seguridad D742, que se
está conectado a las cuatro paradas de emergencia existentes. Los equipos conectados, es decir,
equipos detectados por OPS, se pueden restablecer utilizando los botones de reinicio del sistema de
seguridad correspondientes en la OPS. Consulte el capítulo "Opciones" - apartado "mando a distancia
(tele-remota)" para obtener más información.
Posición de Encendido
Cuando la llave de encendido S139 están en la posición de encendido, los contactos 30-50 y 30-75 están
cerrados (refiérase al diagrama eléctrico para obtener mayores detalles).
Las conexiones de cables tras la llave de encendido difieren ligeramente entre las diferentes revisiones de
dibujo:
Las plataformas con dibujo 9840 0425 10 rev 1-6 (Nivel4 Inteno)
La corriente se suministra al relé de encendido K11, que cuando se activa deja pasar la corriente a
través de ECM 70 K200 y K11 para iniciar el ECM y pre-calentamiento.
Módulo I / O de contacto D512 X11A también se activa, y luego la pantalla muestra que el
encendido está en ON.
Una vez que el relé de encendido K11 se energiza, la corriente deja pasar la corriente a través de
ECM 70 a través de K200 y K4 para iniciar el ECM y pre-calentamiento.
Las plataformas con dibujo 9840 0425 10 rev 7 (Nivel4 Interno)
Las plataformas con dibujo 9840 0425 84 rev 2 (Nivel 4 Interno con botón de reinicio)
Las plataformas con dibujo 9840 0426 03 rev 2 (Nivel 4 Final)
Módulo I / O de contacto D512 X11A es activado, luego la pantalla muestra que el encendido está
en ON. El relé de encendido K11 está conectado tras los contactos de relé de K200; propio relé
K200 requiere varias otras condiciones para ser activados.
Una vez que el relé de encendido K11 se energiza, la corriente deja pasar la corriente a través de
ECM 70 a través de K200 y K11 para iniciar el ECM y pre-calentamiento.
Condiciones para partir el motor diesel (activación del solenoide de parada K200):
Relé de parada de emergencia (K132)→ D512:X5a-alto
Llave de encendido (S139) en posición de encendido D512:X11a-alto
Temperatura del compresor (B366A/B)*→ D512:X2/X3 (<120°C)
Temperatura del aceite hidráulico (B362)→ D512:X20 (<=90°C)
Sensor de nivel del aceite hidráulico (B143)→ D512:X6a-alto
Interruptor de nivel de agua refrigerante (B361)→ D512:X23a-alto
*La condición de temperatura del compresor solo se coloca en uso cuando el motor fue desconectado
debido a la alta temperatura del compresor o a 139°C (parada suave) o 140°C (parada de emergencia).
Por favor refiérase a “Interruptores y sensores que detienen automática y manualmente el motor diésel”
para obtener más información.
Si se cumplieron las condiciones antes mencionadas:
Para equipos con dibujo 9840 0425 86 (Nivel 3), 9840 0425 84 (nivel 4 Interno), 9840 0426 03 (nivel 4 Final)
El tirón - resistencia de arriba (RS5) débilmente "tira" la tensión de E / S del módulo D512 haces contacto X5a I
cuando se utiliza una parada de emergencia. Cuando las paradas de emergencia está intacta la señal de
verificación a la E / S X5a entrada del módulo I es baja, ya que el pin 3 (tierra) está conectado al pin 4 (señal de
entrada) a través del relé K132. Cuando una parada de emergencia se activa, la alimentación de + 24V a los
módulos de E / S se corta, la resistencia tirada hacia arriba sería entonces asegurar que la señal de entrada a
D512: X5a se vuelve alta, una advertencia también es mostrada en la pantalla.
Motor Diesel
Posición de Partida
Espere 10 segundos antes de girar la llave de encendido desde la posición de encendido hasta la posición
de partida. Cuando la llave de encendido S139 se gira para a la posición de partida, el motor diesel parte.
Libere la lleve de encendido, los resortes de la llave vuelven a la posición de operación. Si el motor no
parte, verifique cuál símbolo(s) se desplegaron y rectifique la falla. Gire la llave nuevamente a la posición
0 antes de intentar nuevamente.
Fusible F300*, F301*, F200**, F201**, F1, F3, F4, F5, F6, F13, F101 y F103 no estén
disparados.
Si las condiciones anteriores se cumplieron totalmente, el contacto X24 a del módulo I/O D512 está
programado muy alto. La corriente se alimenta al relé de partida K5. Cuando se cierra el contacto K5, el
partidor del motor (M1) se activa.
Detención Manual:
Llave de partida (S139)
Parada de emergencia (S132B, S132C, S132 D, S132E)
Detención Automática:
Una lámpara roja en la barra de estatus indica la detención automática y desconecta automáticamente
el motor.
Nivel de aceite hidráulico (Sensor Digital B143): A través del módulo I/O D512 y el contacto X6a.
Si el nivel de aceite cae por debajo del normal, la señal de entrada disminuye y el motor se detiene
automáticamente
.
Temperatura del Aceite Hidráulico (Sensor análogo B362): A través +5 +5
+24 +24
del módulo I/O D512 y el contacto X20. Si la temperatura excede 80°C, X1
X25
STATUS
X19
primero aparece una advertencia; si la temperatura excede 90°C el motor X7 X13
se detiene automáticamente. X2 X20
X8 X14
Temperatura del compresor (Sensor análogo B366A/B): A través del X3 X21
X11 X17
X6 X24
Filtro de aceite hidráulico (Sensor Análogo B139): A través del módulo I/O D512 y el
contacto X22. Se activa el monitoreo cuando el motor diésel parte y la temperatura del aceite
hidráulico (B362) excede 30°C. Si la presión excede 1 bar, primero aparece una
advertencia; si la presión excede 2.5 bar, el motor de desconecta automáticamente.
Presión HECL (Sensor Análogo B369): A través del Módulo I/O D512 y el contacto X21.
La presión posterior a la bomba-HECL (Y165) se monitorea durante la perforación. Si la
presión es menor a la Presión Mínima HECL seguida por Período anterior a Vigilancia
HECL y por un periodo más prolongado que la presión de Tiempo de Espera HECL, se
detiene la perforación. Se despliega un mensaje de advertencia. Estos parámetros ajustables
se pueden ubicar en el menú Perforación/Parámetros/Lubricación.
El aceite de compresor para la presión de válvula (B460 sensor análogo): A través de I/O
del módulo D512 y el contacto X4a. La supervisión se activa cuando la llave de encendido está
en la posición de encendido y si la presión se mantiene a 0 bar o inferior durante más de 5
segundos, el motor se apaga automáticamente.
Temperatura del Refrigerante del Motor (B354): El sensor de temperatura del refrigerante
del motor es parte del sistema Caterpillar y está enlazado con el ECM. Si la temperatura del
refrigerante llega a 110°C, aparece una advertencia en amarillo en la pantalla después de 10
segundos; a 111°C el ECM detiene el motor después de 10 segundos y aparece una
advertencia en rojo en la pantalla.
Presión de aceite del motor: El sensor de presión de aceite del motor es parte del sistema
Caterpillar y está enlazado con el ECM. En caso de presión anormal, el motor se desconecta
automáticamente.
Presión del combustible: El sensor de combustible es parte del sistema Caterpillar y está
enlazado con el ECM. En caso de presión anormal, el motor se desconecta
automáticamente.
Filtro de aire del motor (Sensor Digital B360): A través del Módulo I/O D511 y el contacto X17a, en
caso de filtro de aire obstruido, la señal aumenta.
Filtro de aire del compresor (Sensor Digital B365): A través del Módulo I/O D512 y el contacto
X18b, en caso que el filtro de aire se obstruya, la señal aumenta.
Nivel de combustible (Sensor Análogo B352): A través del Módulo I/O D511 y el contacto X22.
El sistema de regeneración Cat es un sistema de regeneración activa utilizada en motores nominal bkW 130-560
(175-750 CV) cuando las condiciones óptimas de regeneración pasiva no se puede lograr. El sistema de
regeneración gato aumenta las temperaturas de los gases de escape de forma segura para promover la oxidación
1
y quemar el hollín en el DPF.
La regeneración se inicia en la mayoría de los casos, de forma automática y sin afectar el rendimiento de la
plataforma. La regeneración se puede ejecutar en dos modos - baja velocidad y alta velocidad, esto depende
entre otras cosas de la velocidad del motor diésel y el porcentaje calculado de hollín en el DPF.
Regeneración automática
Cuando se inicia la regeneración automática, la advertencia para HEST (Sistema de Alta Temperatura de escape)
se ilumina en la pantalla (ver fig. 1).
Nota: Un cierto retardo de puesta en marcha de la regeneración automática puede ocurrir. Términos generales,
como el consumo de combustible, presión de carga y control de la temperatura de escape si es o no se inicia. La
regeneración automática no se le permite comenzar cuando el nivel de hollín en el filtro de partículas ha
alcanzado el 100%.
Regeneración Bloqueada
Si la plataforma está situada en una circunstancia donde la regeneración automática no es adecuada para llevarse
a cabo, la regeneración se puede prevenir temporalmente. Esto se puede hacer moviendo el cursor sobre el botón
de inhibición y manteniendo pulsado el botón ENTER durante 5 segundos. El modo de bloqueo se indica
mediante una advertencia en la pantalla (ver fig. 2).
Para volver a la regeneración automática, mueva el cursor al otro botón y mantenga presionado el botón de
entrada durante 5 segundos para iniciar una regeneración forzada, una vez hecho el sistema regresa
automáticamente a la regeneración automática.
1
Built for the next Generation. Caterpillar, 2010. Caterpillar. Web. 11 June 2010.
<http://www.cat.com/cda/files/2208851/7/LEBH0006-00.pdf>.
Regeneración forzada
Regeneración forzada puede iniciarse entre 1200-1800 rpm. Las condiciones son las mismas que para la
regeneración automática, excepto que se le permite comenzar cuando el nivel de hollín es de entre 15-100%.
Para volver a la regeneración automática, espere hasta que la regeneración forzada se ha realizado.
Sin embargo, durante el proceso de enfriamiento, si se gira el encendido a la posición OFF o cualquiera de las
paradas de emergencia se activa, el motor se apagará inmediatamente.
botón encendido Cambio Max/Min
/empuje
8 1100 rpm
19 1500 rpm 50 rpm 1800 rpm
20 1800 rpm 50 rpm 1500 rpm
Motor Diesel
Compresor
General
El compresor a bordo es de doble etapa, compresor a tornillo de inyección de aceite. La presión normal de
operación para ROC D65 se ha programado en 30 bar, la que también es la presión máxima. La entrega libre
de aire máxima (FAD) para ROC 65 es de 470 l/seg. a 30 bar de presión de operación, en temperatura
ambiente de 20°C.
Elemento Compresor
El elemento compresor contiene dos rotores, uno hembra y el otro rotor macho, montados sobre un rodillo y
sobre rodamientos de bolas. El rotor hembra es impulsado por el motor diésel, y energiza el rotor macho.
Los rotores se lubrican con aceite, inyectado y mezclado con el aire. Esto también aumenta la eficiencia ya
que el aceite sella entre las boquillas del rotor y la carcasa. Los ele mentos compresores para ROC D65 son
del tipo Atlas Copco OIS N-02 y OIS J-33. La razón del engranaje es 2,195.
Flujo de Aire
El aire de alimentación entra a través del filtro de aire y la válvula mar ipo sa (T V) de entrada al elemento
compresor. El aire se mezcla con el aceite inyectado y después que la compresión haya pasado a través de la
válvula de retención (CV) hacia el receptor de aire. La válvula de retención previene el retorno del flujo del
aire comprimido cuando se detiene el compresor. En el receptor de aire (AR/OS), la mayor parte del aceite
se retira de la mezcla aire/aceite usando el separador de aceite. El flujo de aire comprimido luego pasa a
través de la válvula de presión mínima (MPV) hacia afuera del sistema de aire de los aparejos de perforación.
La válvula de presión mínima evita que la presión en el receptor de aire caiga por debajo de la presión de
operación mínima del compresor antes de liberar el aire, de manera de asegurar la operación correcta del
sistema de aceite.
Load Condition
TV UA
RPS RV
BOV SL FR SV
WPS
VH LV
CE LP
AR/OS
VH
OSE
MPV
CE HP
BV LP
CV NRV
TS
DP OSV DP
Air Atmospheric Pressure Air Regulating Pressure Air Working Pressure Air/Oil Mixture Oil
AR/OS Air Receiver/Oil Separator DP Drain Plug OSV Oil Stop Valve TS Temperature Sensor
BOV Blow-Off Valve FR Flow Restrictor RPS Regulating Pressure Sensor UA Unloader Assembly
BV LP By-Pass Valve Low Pressure LV Loading Valve RV RegulatingValve VH Vent Hole
CE HP Compressor Element (High Pressure) MPV Minimum Pressure Valve SL Scavenge Line WPS Working Pressure Sensor
CE LP Compressor Element (Low Pressure) NRV Non-ReturnValve SV Safety Valve
CV Check Valve OSE Oil Separator Element TV Throttle Valve
Sistemas de refrigeración y aceite
El aceite se usa para lubricar, sellar, refrigerar y es impulsado por presión de aire, no hay una bomba de
aceite. La parte inferior del receptor de aire sirve como estanque de aceite. La presión de aire fuerza el
aceite desde el receptor de aire a través del enfriador de aceite, el filtro de aceite y la válvula de
detención (OSV) de aceite para los diferentes puntos de inyección del elemento compresor. Entonces
la mezcla de aire/aceite sale del elemento compresor y re-ingresa al receptor de aire donde se separa el
aceite del aire mediante fuerzas centrífugas o ciclones, y el elemento separador de aceite (OSE).. El
aceite recolectado en la parte inferior del separador de aceite regresa al sistema de aceite por medio de la
línea de barrido (SL) y el contenedor de flujo (FR). La válvula de detención de aceite evita que el
elemento compresor se anegue con aceite cuando se detiene la unidad.
Un sensor de presión (B460) está montado en el bucle de control para medir la presión en la válvula de
cierre de aceite, con un rango de medición de -1 bar a 3 bar. Se necesita esta instalación con el fin de
asegurarse de que los elementos del compresor no puede funcionar sin lubricación, por lo tanto, la
prevención de incendios. Se inicia el proceso de supervisión cuando la llave de encendido está en
posición de encendido. Si el sensor lee por debajo de 0 bar o inferior durante más de 5 segundos cuando
el motor ha llegado a 900 rpm, el motor se apagará y un símbolo de advertencia también se muestra en
la barra de estado.
Nota: Una válvula termostática desvía el enfriador de aceite cuando el aceite está por debajo de 80°C;
refiérase al párrafo “Principios de Refrigeración” en el capítulo “Ventiladores de Refrigeración”,
para obtener más información sobre cómo se controla la refrigeración.
Sistema Regulador
El sistema de control del compresor contiene dos válvulas reguladoras. Estas válvulas se usan para
adaptar el volumen de aire suministrado por el compresor al aire de consumo, y simultáneamente
sirven para mantener la presión de operación dentro de los límites.
El sistema de control también incluye un solenoide de carga Y210A y una válvula solenoide de presión
alta/baja Y210B. El Y210A se activa presionando el botón 5 en la parte derecha del panel de control.
El interruptor de presión B456 evita que el motor parta si hay más de 1 bar en el receptor de aire antes
de partir el motor; el mismo interruptor de presión también evita que el compresor se cargue por debajo
de 4 bar. Para partir del compresor, la velocidad del motor debe alcanzar por lo menos 1300 rpm para
permitir que el compresor cargue. La válvula solenoide Y210B se activa cuando la palanca de
perforación está en la posición de alto impacto.
5
Para obtener mayor información sobre el sistema de control y la resolución de problemas del
Compresor, por favor refiérase a las Instrucciones de Mantención.
Bombas y Presión Piloto
Bomba 1
La bomba 1 es la bomba principal en el sistema hidráulico del ROC D65. Es una bomba axial a pistones de
deslizamiento variable. La bomba es de presión compensada, lo que significa que la presión se mantiene
constante sin considerar el flujo. La presión de la bomba se puede controlar usando la válvula de control 4d
ubicada en el bloque principal de válvulas.
Válvula de “P Máx.”
La válvula “P Max.” Ubicada en la bomba limita la presión de
salida máxima de la bomba, pero esta presión podría no alcanzarse
porque la válvula de alivio de presión 4d está programada a un valor
más bajo que “P Máx.” y está ahí para limitar el sistema de
presión. Se debería usar la válvula 4d cuando se ajuste la presión de
operación de la bomba 1 dentro del sistema. “P Máx.” se programa a
un valor más alto que “4d” en la fábrica por lo que generalmente no es
necesario cambiar la programación en “P Máx.”, de este modo “P
Máx.” no interferirá con la señal LS.
Para evitar partir el motor diésel con la bomba 1 presurizada, el aparejo se debe colocar en modo Recorrido del
Carril a la partida. En este modo, en este modo la bomba 1 opera a presión de desvió, 23 bar.
Nota: Si ocurre que la lectura es menor a 250 bar, y ajustando el manómetro 4d la lectura permanece igual, esto
significa que la válvula “P Max.” No fue ajustada correctamente. Ajuste la válvula “P Max.” de acuerdo
con las siguientes instrucciones, luego ajuste “4d” hasta que el manómetro lea 250 bar.
Motor Diesel
Bombas 2, 3 y 4
Las bombas 2, 3 y 4 se combinan en una bomba de engranajes triple montada sobre la bomba 1.
Como se mencionara anteriormente, la bomba 2 se usa para suministrar aceite a la unidad rotatoria, así como
pre-calentar el aceite hidráulico. Durante la perforación, la presión máxima de la bomba 2 se programa
usando válvulas de alivio de presión en el circuito de rotación de perforación. La bomba 2 se carga a 11
bar cuando se parte el motor.
Refiérase al capítulo “Pre-calentamiento del Aceite” para obtener información sobre la programación de la
presión de la bomba 2 durante el pre-calentamiento.
La presión de la bomba 3 se puede programar usando una válvula de alivio de presión variable en el bloque de
válvulas DCT. La bomba 3 se descarga a la partida del motor, el aceite va directamente al estanque a
través de una válvula solenoide inactiva Y250 cuando el aparejo está en modo deslizamiento. La presión
de la bomba 4 se controla usando la válvula solenoide Y121B que se activa en primera instancia unos
pocos segundos después de la partida del motor. La presión de la bomba 4 se programa usando una
válvula de alivio de presión fija programada a 230 bar en el bloque principal de válvulas, cuando el aparejo
está en modo deslizamiento.
Durante la perforación, un desactivado Y121B dirige el flujo desde la bomba 4 para fusionarse con el flujo de la
bomba 2. La presión máxima para la bomba 4 en este caso también se programa usando válvulas de alivio
de presión en la unidad de rotación de perforación.
Bombas 5 y 6
Las bombas 5 y 6 son bombas a engranajes impulsadas por toma de poder adicional del motor diesel. La
presión de la bomba se programa usando una válvula de alivio de presión electro-proporcional en cada
motor del ventilador de enfriamiento.
Refiérase al capítulo “Ventiladores de Enfriamiento” para informarse en como verificar la presión máxima de
las bombas 5 y 6.
Ventiladores enfriadores
Condiciones
El aparejo está equipado con dos ventiladores a impulsión estándar suministradas por las bombas 5 y 6,
uno para enfriar el compresor/aceite hidráulico, y el otro para enfriar el motor agua/aire de alimentación.
Como una opción, está disponible el ventilador de impulsión de temperatura para medios ambientes más
cálidos.
Principio de Enfriamiento
La señal de entrada a los solenoides Y504 e Y501 varía entre 0 mA – 510 mA, hay poco aceite hidráulico
disponible para energizar el ventilador del motor. Y a 0 mA la desviación del ventilador del motor aumenta
considerablemente y resulta en una salida mucho mayor del ventilador.
El sistema Vaportec se usa para controlar la temperatura del compresor para poder minimizar la
condensación en el sistema de compresión. El sistema opera en forma diferente dependiendo si el
compresor está o no está cargado.
Por ejemplo: cuando la temperatura ambiental es más alta que 30°C, el ventilador enfriador intenta mantener la
temperatura del compresor entre 110°C-120°C. Antes de 110°C, la válvula Y504 se programa a 510 mA. Entre
110°C y 120°C, la programación de la válvula Y504 varía proporcionalmente de acuerdo con el gráfico anterior.
Cuando la temperatura alcanza 120°C, la válvula Y504 se programa a
0 mA para permitir un rpm completo.
Pre-calentamiento del aceite
La bomba 2 también se usa para pre-calentar el aceite hidráulico cuando el aparejo está en modo
Deslizamiento. La temperatura de operación normal del aceite hidráulico es de 40°C. Antes de operar el
aparejo de perforación, se deberá pre-calentar el aceite a una operación de operación mínima de 20°C.
Cuando el calentamiento del aceite hidráulico se selecciona con el botón 4, las válvulas solenoides Y121A e
Y121B se activan. La válvula solenoide Y210 en el bloque principal de válvulas también activa para realizar
el pre- calentamiento.
El aceite debe pasar a través de 1 mm de restricción para establecer una presión mediante la
válvula de alivio de presión 4y (170 bar). El flujo de la bomba 2 pasa a través
de la válvula de derivación 4x, con una presión de 170 bar + resorte de presión
(11 bar). El aceite se calienta hasta 35°C, y luego el calentamiento termina.
Nota: Esto solo opera si el aparejo está en modo deslizamiento.
Si la temperatura del aceite hidráulico es menor a 20°C (68°F), la alta
velocidad de deslizamiento no se puede activar, la lámpara de advertencia
para la temperatura del aceite hidráulico se enciende en la barra de estatus.
Deslizamiento
Condiciones
Motordedeslizamiento izquierdo:
Se activa el modo de deslizamiento→ I/O-D101X18a→ Y121A activado
I/O-D101X18b→ Y121B activado
I/O-D511X10a→ Y169 activado
La gata está elevada→ I/O-D510X14a→ B184 activado
Palanca izquierda de deslizamiento en posición hacia I/O-D101X7a→ Y206A activado
adelante→ I/O-D101X7b→ Y206B activado
Palanca de deslizamiento en posición de retroceso→
Motordedeslizamiento derecho:
� Se activa el modo de deslizamiento → I/O-D101X18a→ Y121A activado
I/O-D101X18b→ Y121B activado
I/O-D511X10a→ Y169 activado
La gata está elevada → I/O-D510X14a→ B184 activado
Palanca derecha de deslizamiento en posición hacia I/O-D101X8a→ Y207A activado
adelante→ I/O-D101X8b→ Y207B activado
Palanca derecha de deslizamiento en posición de
retroceso→
Advertencia de retroceso
Condiciones:
Palancas de deslizamiento en posición retroceso→ I/O- D512X9b→ H185, H186 activado
Cuando el aparejo está en reversa, se envía una señal automáticamente al módulo I/O que activa una sirena
de advertencia y una baliza intermitente. Esto advierte que el aparejo está retrocediendo.
*La temperatura de aceite hidráulico (B362) debe estar en al menos 20°C, refiérase al
capítulo “Pre-calentamiento de aceite”
Cuando la alta velocidad de deslizamiento se selecciona con el botón 10, la válvula solenoide Y122 se
activa. Entonces la presión piloto se dirige a la válvula direccional 66f en cada motor de tracción. Esto
conecta el sistema de presión al dispositivo de deslizamiento de los motores a tracción, lo que reduce el
deslizamiento del motor y resulta en un aumento de la velocidad de tracción del motor.
La velocidad del cilindro se controla ya sea que el operador seleccione deslizamiento o perforación.
(Deslizamiento = velocidad normal, Perforación = rápida)
Los cilindros del brazo mecánico (BL) y de alimentación de vaciado (FD) están equipados con
válvulas sobre-centro internas que protegen los cilindros de sobre-cargas y actúan como válvulas de
retención de carga. Los cilindros de alimentación de giro (FS), alimentación de extensión (FE) y
giro del brazo mecánico (BS) tienen empotradas válvulas de retención de doble operación piloto.
Existe un sensor (B379) en el asiento que detecta si el asiento del operador está ocupado. Las funciones
RHS y de posicionamiento no operarán si este sensor no está activado. El sensor envía una señal a
través del módulo I/O D512 y el contacto X12a hacia el sistema. Esta función se puede desviar
activando la opción Interruptor para Ignorar el
Asiento en el menú F2 – Programación 1, que
generalmente se usa cuando se posiciona la
alimentación sobre el dosel.
Posicionamiento delbrazomecánico,condiciones:
Palanca 35enposición a(descenso delbrazo) → D510,X8b→ Y426B activado
Palanca 35enposición c(elevación delbrazo) → D510,X8a→ Y426A activado
Palanca 35enposición d(brazo giraa laizquierda) → D510,X7a→ Y425A activado
Palanca 35enposición e(brazo giraaladerecha) → D510,X7b→ Y425B activado
Las válvulas solenoides de oscilación Y419 e Y420 se controlan automáticamente (cuando se activa la oscilación de
la trayectoria) mediante los botones (21, 22, 23 y 24) en la cabina. Los cilindros de oscilación se conectan
hidráulicamente a una válvula eléctrica con resorte de retorno Y473 que se activa con el botón 25 en el panel de
control. Esta válvula tiene dos posiciones:
Posicionamiento automático
La opción de posicionamiento automático permite por sistema
posicionar la pluma y alimentar al ángulo de inclinación exacta
según lo establecido por el usuario.
Perforación
Condiciones básicas
La condición básica es que se haya seleccionado el modo Perforación. Esto lo indica un LED en el botón de encendido.
Para activar las funciones tales como brocado y perforación con poder de percusión reducido, perforación, se debe cargar el
compresor (Y210). (Refiérase también a las instrucciones relacionadas son las sección de palancas).
Parámetros ajustables
Media varilla de lavado, periodo
Corriente mín, alimentación de perforación Lavado extra, periodo
Corriente máx, alimentación de perforación Presión mínima de aire
Corriente mín, alimentación rápida Presión del aire, perforación
Corriente máx, alimentación rápida Largo inicial de brocado
Velocidad mín. de frenado, hacia adelante Compensación M4
Velocidad mín. de frenado, retroceso Velocidad de alimentación, enrosque
Velocidad, calibración Velocidad de alimentación, desenrosque
Máx. Velocidad, brocado automático Presión de alimentación hacia adelante, RHS
Velocidad perforación, hacia adelante Presión de alimentación retroceso, RHS
Velocidad perforación, retroceso Presión de alimentación, enrosque
Presión de alimentación, brocado Presión de alimentación, desenrosque
Presión de alimentación, perforación Velocidad de rotación, enrosque
Presión máx. Alimentación, perforación Velocidad de rotación, desenrosque
Presión mín. alimentación, perforación Velocidad alimentación, asincrónica,
Velocidad de rotación, perforación Enrosque/Desenrosque
Presión de rotación, atascamiento Presión de alimentación – Enrosque, Lento
Disminución de presión, libre Presión rotación varilla adaptadora de enrosque
Frecuencia de lubricación, bomba HECL (Y155)
Presión HECL mínima Presión rotación, varilla-varilla enrosque (Y155)
Tiempo antes de resguardo HECL Umbral de unión cerrada, Enrosque adaptador-
Tiempo de espera presión HECL varilla
Aerosol grasa hilo, Duración del pulso Umbral de unión cerrada, Enrosque varilla-
Aerosol grasa hilo, Partida de demora varilla
Aerosol grasa hilo, Detención demora Umbral de unión atascada, desenrosque
Tiempo mínimo de brocado Duración de verificación de enrosque
Periodo de lavado de aire Periodo de unión de varilla adaptador suelto
Sistema Eléctrico, General
Activación de la función de perforación
Cuando se selecciona el modo Perforación, las válvulas solenoides Y121A e Y121B no se activan, pero
la válvula solenoide Y169 se desactiva para permitir que la presión piloto se alimente a los circuitos de
perforación.
Desactivación de Y121A:
- Permite que la presión de la bomba 1 se
conecte directamente a la línea LS. La
válvula de alivio de presión 4d (vea la
figura), limita la presión de operación.
Desactivación de Y121B:
- La presión de la bomba se suministra a las
funciones de posicionamiento durante el
deslizamiento, y ahora se usa para la función
de rotación junto con la bomba 2. Esto se
hace solo para a la bomba 2 para una mejor
salida de rotación.
Desactivación de Y169:
- Ahora la presión piloto se dirige al circuito
de alimentación y rotación a través de la
válvula lógica y al circuito DCT (vea la
figura)
Aire de lavado
Condiciones paraelairedelavado:
El aire de lavado también se active cuando se mueve la palanca de perforación a brocado o a posiciones de
perforación, refiérase al párrafo “Percusión” en este capítulo.
Modosdeairedelavado:
Los botones 14 y 16 controlan el aire de lavado. Hay dos modos de aire de lavado: aire de lavado
reducido y lleno. Cuando se selecciona el modo de aire reducido (botón 14), solamente se activa la
válvula solenoide Y116. Cuando se selecciona el modo de aire lleno (botón 16), las dos válvulas, Y115 e
Y116, se activan; al mismo tiempo, la válvula solenoide Y210B también se activa para obtener una mayor
presión de presión de aire. Estos botones son mutualmente excluyentes.
Sistema Eléctrico, General
Rotación
Condiciones paralarotacióndelaperforación:
El aparejo debe estar en el modo perforación
B118 activado→ Brazo de acero de agarre de perforación en posición c arrusel
Palanca de perforación, rotación CCW→D101, X9a→ Y102A activado Palanca de
perforación, rotación CW→ D101, X9b→ Y102B activado
El sensor (B101) detecta la presión de rotación y envía señales a la pantalla en la cabina a través del
módulo I/O D101 y el contacto X22. El circuito de rotación de perforación incluye funciones para la
dirección de la rotación y controla la velocidad de rotación. Las bombas 2 y 4 suministran aceite al
circuito de rotación de perforación.
El sensor B118 se debe activar, por ejemplo: el brazo RHS debe estar en el carrusel.
La válvula direccional piloto controlada 4w opera a lo largo de la válvula de derivación 4x, como un
regulador de flujo constante y suministra aceite al motor de rotación.
La válvula Y102A controla la rotación
CCW y la válvula Y102B controla la
rotación CW. Las dos válvulas de alivio de
presión (ver figura), controlan la presión
máxima del motor de rotación. La presión
máxima para la rotación CW es 100 bar y
para rotación CCW 160 bar
El circuito de impacto incluye la función de activación del mecanismo de martillo de impacto DTH y
controla la presión para brocado y perforación (presión alta y baja). El sensor de presión B188 detecta la
presión del aire suministrada al martillo, y se puede leer en el menú F1 en el manómetro de impacto de
presión.
El circuito de alimentación incluye funciones para alimentar la cuna abajo y arriba de la Feed, backward
viga de alimentación, y para detener la perforación de roca en la posición correcta para que el sistema de
manejo de varillas pueda insertar/remover un tubo de perforación. La bomba 1 suministra aceite al
circuito de alimentación.
La válvula Y104B (alimentación rápida en retroceso) y la válvula Y104A (alimentación rápida en retroceso),
controlan la válvula direccional en el bloque de alimentación de perforación (ver figura). La presión de
alimentación se controla mediante la válvula Y103. Dependiendo de la dirección de la alimentación, las
válvulas de alivio de presión se activan para limitar la presión máxima para la alimentación hacia adelante
y en reversa, respectivamente. La presión de alimentación hacia adelante máxima es de 190 bar y para la
alimentación en retroceso de 150 bar. Si estas válvulas fallaran por algún motivo, la válvula de seguridad
determinará la presión máxima. Entonces la presión máxima es de 210 bar para alimentación hacia
adelante y de 175 bar para alimentación en retroceso.
Feed, foward
Alimentación
Feed, backward
Sistema Eléctrico, General
Condiciones paraalimentación rápidahaciaadelante:
El aparejo debe estar en modo perforación
La palanca se mueve entre 65-100% del sector de palancas
La señal de accionamiento para la presión de alimentación (Y103) va a través del Módulo I/O D101 y el
contacto X15a. El sensor (B133) detecta la presión de alimentación y envía señales a la pantalla a través del
módulo I/O D101 y el contacto X4.
El circuito de alimentación incluye funciones para alimentar la cuna abajo y arriba de la viga de
alimentación, y para detener la perforación de roca en la posición correcta para que el sistema de manejo
de varillas pueda insertar/remover un tubo de perforación. La bomba 1 suministra aceite al circuito de
alimentación.
Cuando la palanca se mueve entre 65-100% en la posición alimentación hacia adelante ó 55-100% en la
posición de retroceso, las dos válvulas solenoides de alimentación deperforación y alimentación rápida se
activan simultáneamente, permitiendo flujo de aceite al cilindro de alimentación desde dos válvulas
direccionales (4f y 4j).
La válvula Y104B (alimentación rápida en retroceso) y la válvula Y104A (alimentación rápida en retroceso),
controlan la válvula direccional en el bloque de alimentación de perforación (ver figura). Dependiendo de la
dirección de la alimentación, las válvulas de alivio de presión se activan para limitar la presión máxima para la
alimentación hacia adelante y en reversa, respectivamente. La presión de alimentación hacia adelante máxima
es de 190 bar y para la alimentación en retroceso de 150 bar. Si estas válvulas fallaran por algún motivo, la
válvula de seguridad determinará la presión máxima. Entonces la presión máxima es de 210 bar para
alimentación hacia adelante y de 175 bar para alimentación en retroceso.
Considerando que las válvulas Y104A e Y104B también se activan durante la alimentación rápida, la
válvula de control de presión Y103 se programa a 1000 mA y básicamente bloquea todo el flujo de aceite.
Entonces las dos válvulas de alivio de presión limitan la presión de alimentación para la alimentación hacia
adelante y en retroceso, respectivamente.
Sistema Eléctrico, General
La presión de alimentación y la velocidad para tanto para la alimentación deperforación como para la
alimentación rápida se puede programar en el menú Perforación/Parámetros/Presión de Alimentación y
/Velocidad de Alimentación.
Enrosque
La función de enrosque es la activación combinada del cilindro de alimentación y del motor de rotación de
perforación por un movimiento de palanca. La energía hidráulica para alimentar la función es provista por la
bomba 1 y para la función de rotación es provista por la bomba 2, con la asistencia de la bomba 4.
Condiciones paraelenrosque:
El aparejo debe estar en modo perforación
El accionamiento para la señal de rotación (Y102) va a través del módulo I/O D101 y el contacto X9. El sensor
(B101) detecta la presión de rotación y envía señales a la pantalla en la cabina a través del módulo I/O D101 y el
contacto X22.
Condiciones paraalimentación:
Alimentación hacia adelante→ D101, X10b→ Y104B activado
Alimentación en retroceso→ D101, X10a→ Y104A activado
Presión de alimentación→ D101, X15a→ Y103 activado de acuerdo con diferentes
B133→ D101, X4→ Pantalla (muestra presión de alimentación)
El accionamiento de la señal para alimentación (Y104) va a través del Módulo D101 y el contacto X10.
El sensor (B133) detecta la presión de alimentación y envía señales a la pantalla en la cabina a través del
módulo I/O D101 y el contacto X4.
La válvula Y104B controla la alimentación hacia adelante y la válvula Y104 controla la alimentación en
retroceso. Y102B controla la rotación CW e Y102A controla la rotación CCW. La función de enrosque
es una combinación de las anteriores. La presión de alimentación para enrosque es controlada por
Y103, y la presión de rotación para enrosque es controlada por Y155.
La presión de alimentación y la velocidad para enrosque, así como la velocidad de rotación para enrosque
se pueden programar en el menú RHS/Parámetros/Enrosque. La presión de rotación para enrosque se
puede programar en el menú RHS/Auto RHS Parámetros/Rotación (ver las siguientes figuras).
Con el fin de acortar el tiempo de trabajo OHA cuando se añade una nueva barra (que ya está en poder de las
pinzas en el centro del taladro), el sistema se acercará a la varilla a una velocidad más rápida asincrónica hasta
que se alcanza la posición M5. El sistema entonces se ralentiza para iniciar una "roscado suave", también
conocido como roscado síncrono, cuando los hilos están lo suficientemente cerca.
Una vez que los hilos de las varillas superiores e inferior están lo suficientemente cerca, roscado síncrono se
iniciará con la presión máxima de rotación determinado por el parámetro 2 - Máxima presión de rotación
Roscado Completado (Y155). Y durante la función OHA, tan pronto como el valor de umbral definido por el
parámetro 4 - Valor Umbral para enhebrar Completado. Se alcanza la varilla de barra, las pinzas se movieron de
nuevo al carrusel y la mesa estallido se abrirá para que la perforación pueda ser reanudada.
Sistema Eléctrico, General
El siguiente flujo de describir la secuencia para retraer las varillas cuando se alcanza la profundidad del agujero /
longitud deseada.
4) En esta posición particular, ligeramente por encima de M4 (Fig. 2), la tabla de estallar superior se cierra para
obtener un control estricto de la varilla que se realiza por las pinzas.
Nota: la llave inglesa de corte que tuerce en el sentido de las manillas del reloj se puede usar para asistir a la
separación del adaptador-varilla, y de ser así se debe activar la opción Reversa desenrosque adaptador de varilla
de extracción en el menú F2 – Programación 2.
Si el umbral de presión no se alcanza o que la cuna se ha movido demasiado lejos antes de alcanzar el umbral, es
una indicación de que el adaptador no está llevando a la varilla o no puede llevar a la varilla de una manera
segura. Para modificar esto, el sistema se enrosque en las barras utilizando los parámetros de la secuencia de
añadir varilla OHA y repita desde el paso 1).
Sistema Eléctrico, General
8) Una vez que se alcanza el umbral de presión, el desenroscado se llevará a cabo la rosca aparte el adaptador de
la barra que se realiza en las pinzas de acuerdo con la distancia fijados por la rosca de distancia del hilo de
salida.
9) Durante el movimiento de desenroscado M5, el sistema está comprobando que la presión de rotación debe
estar por debajo de ajuste 5 - Max. Permitido Presión rotación, desenroscando (B101) para que las barras no se
atasquen, de lo contrario el sistema se enrosque en todas las barras de volver adentros juntos de nuevo y mover
hacia delante la cuna hasta la posición M4 para iniciar la secuencia de romper inversa como se describe en el
paso 5 ) con el fin de separar el adaptador y la varilla. Una vez que el adaptador y la varilla se aflojan, es decir,
de desenroscado se puede hacer con la presión de rotación por debajo del ajuste 5, el sistema se enrosque en
todas las barras y reanudar desde el paso 1) de nuevo.
Neutral
Accionamientos:
_________________________________________________________________________________________
Rotación
Accionamientos
Descripción
Se active la rotación (Y102B)
La palanca controla proporcionalmente la rotación cuando está ubicada dentro de 0-95% del sector de
palancas. La cantidad de corriente enviada a la válvula de rotación Y102B es proporcional a la salida de
la palanca.
Bloqueo de funciones
Las funciones se pueden bloquear sosteniendo la palanca de perforación en la posición extrema del sector
de rotación (al menos 95% del sector de posición), por no más de 2 segundos.
El bloqueo de las funciones se desactiva usando los botones de palanca Z1 o Z2, o moviendo la palanca a
un sector diferente al de Alimentación rápida hacia adelante, Rotación, sector neutral o Alimentación
rápida en retroceso.
Si se desactivan en alguno de los sectores para Perforación, Brocado, Rotación o Alimentación rápida en
retroceso, la función correspondiente a ese sector debe partir. En otros casos, los accionamientos de
perforación se deben detener.
Se indicó bloqueo. La indicación fue provista por una lámpara verde por la función correspondiente en la
barra de estatus al inferior de la pantalla.
Sistema Eléctrico, General
__________________________________________________________________________________________
Brocado
Condiciones:
Compresor : cargado
Accionamientos:
Descripción
Solo se puede alcanzar este sector desde los sectores para rotación y perforación. Este sector es un sector
combinado entre brocado y perforación, que permite perforar con una fuerza de percusión temporalmente
reducida, por ejemplo cuando la perforación a través de formaciones difíciles donde hay una tendencia a
las obstrucciones, y para prevenir obstrucciones durante la perforación o para asegurarse que la dirección
de la perforación con la primera varilla de perforación es en roca pobre.
Si la palanca se mueve rápidamente a través del sector para brocado hacia el sector de perforación cuando
se activa la función de Una Sola Perforación Automática (OHA), se suministra brocado (baja velocidad de
presión (Y103) y baja presión de aire (Y116) en una distancia de Largo inicial de brocado, de ahí en
adelante aplican las condiciones del sector de perforación. Esta programación de distancia solo se usa para
la primera varilla de perforación y para el largo/profundidad del agujero que fue pre-programado. De otro
modo, a partir de la segunda varilla de perforación se suministra brocado por toda la duración del Periodo
de brocado mínimo cuando se activa la función OHA, de ahí en adelante aplican las condiciones del sector
de perforación.
Bloque de la función
La función se puede bloquear con el botón de palanca Z1 cuando la palanca está situada en el sector de
brocado (10-80% del sector de posicionamiento), y se puede desactivar con los botones de palanca Z1 o
Z2.
El bloque se desactiva automáticamente si la palanca de perforación se mueve hacia el sector de
perforación. Si se desactiva en uno de los sectores para Perforación, Brocado, Rotación o Alimentación
rápida en retroceso, la función correspondiente a ese sector se deberá partir. En otros casos, todos los
accionamientos de perforación se deben detener.
Se indica bloqueado. Una lámpara verde entrega esta indicación usando la función correspondiente en la barra
de estatus en la parte inferior de la pantalla.
Sistema Eléctrico, General
Perforación
Condiciones:
Compresor : cargado
Accionamientos:
Descripción
Bloqueo de la función
La función se puede bloquear ya sea con el botón de palanca Z1 o manteniendo la palanca de perforación en el
sector de perforación (80-100% del sector de posicionamiento) por no más de 2 segundos.
Si la función está desactivada en uno de los sectores de Perforación, Brocado, Rotación o Alimentación Rápida
en retroceso, la función correspondiente a ese sector se deberá partir. En otros casos, todos los accionamientos
de perforación se deben detener.
Se indica bloqueo. Una lámpara verde indica bloqueo por la función correspondiente en la barra de estatus
en la parte inferior de la pantalla.
Sistema Eléctrico, General
________________________________________________________________________________________
Condiciones:
Accionamientos:
Descripción
Depende de la posición de la palanca, presión de
alimentación (Y103) y alimentación hacia adelante
(Y104B, Y104D) que se programan en forma
diferente.
Accionamientos:
Durante todos los tipos de alimentación rápida (tanto hacia adelante como en retroceso), la cuna comienza
a frenar en una distancia programada por el usuario de manera que la cuna pueda alcanzar su posición
detención en forma segura (posiciones M), y a una velocidad adecuada. La distancia de freno para todas
las posiciones de detención se puede programar en el menú RHS/Posiciones de la Cuna (ver la siguiente
figura).
La velocidad de frenado que se adapta para
alcanzar la posición M3 se controla mediante
Velocidad mínima frenado, hacia adelante que
se puede programar en el menú
Perforación/Parámetros/Velocidad de
Alimentación. La figura se muestra en un
porcentaje que representa el porcentaje que
implicará el golpe de palanca efectivo. En otras
palabras cuando menor es la programación, más
suavemente frena la cuna.
Entonces la cuna se detiene por 2 segundos en M3 si continúa la alimentación de perforación.
La posición de tolerancia indica cuán cerca del movimiento objetivo se detendrá, por ejemplo en caso que
Y104 está desactivado. Cuando se alimenta hacia adelante, la cuna se detiene en la posición M – Posición
de tolerancia; cuando retrocede la cuna se detiene en Posición M + Posición de tolerancia.
Alimentación/Alimentación Rápida en retroceso
Descripción
Depende de la posición de la
palanca, alimentación en retroceso,
(Y104A, Y104C) se programan en
forma diferente.
Accionamientos:
Durante todos los tipos de alimentación rápida (tanto hacia adelante como en retroceso), la cuna comienza
a frenar a una distancia programada por el usuario, de manera que la cuna pueda alcanzar su posición de
detención (posiciones M) en una forma segura y a una velocidad adecuada. La distancia de frenado para
todas las posiciones de detención se puede programar en el menú RHS/Posiciones de la cuna.
La velocidad de frenado se adapta para alcanzar las posiciones M4, M5 y M6, controlado por Velocidad
mínima de frenado, en retroceso que se puede programar en el menú Perforación/Parámetros/Velocidad
de Alimentación. Cuando menor es la programación, más suavemente frena la cuna.
Enrosque
Accionamiento
Descripción
Desenroscado
Accionamiento
Descripción
Rotación en retroceso
Accionamiento:
__________________________________________________________________________________________
M1: La cuna está en posición hacia adelante. La perforación se detiene en esta posición.
M2: La unión adaptador/tubo está en posición de excavación.
M3: Detención de alimentación rápida hacia adelante, en una posición por encima de la mesa de
excavación.
M4: La unión tubo/tubo están en posición de excavación.
M5: El tubo está en posición para ser inserto en porta-varillas RHS.
M6: Detención de alimentación en retroceso, en una posición por encima del porta-varillas RHS, pero
antes de la detención mecánica.
M7: Esta es la posición donde el soporte de acero del perforador superior que guía el tubo, se puede cerrar
cuando se está perforando en la primera varilla. Por ejemplo la cuna se movió tan profundamente, que
permite que el martillo pase el soporte de acero del perforador superior.
Extracción
Condición:
Accionamientos
Función
Cuando se activa la protección contra la obstrucción, la cuna siempre debe moverse en reversa por lo menos
durante 1 segundo, y las siguientes condiciones aplicarán durante la reversa. Si la perforación no resuelve la
obstrucción durante un periodo de 8 segundos, todas las funciones de perforación se detendrán
(condiciones tales como el sector neutral).
Condición:
Compresor : Cargado
Accionamientos:
Recuperación
Cuando termina la condición de obstrucción, ocurre lo siguiente, dependiendo del sector de perforación
que esté activo:
Sector de perforación
Parte el brocado. Las funciones de presión de alimentación de brocado (Y103) y aire de impacto bajo
(Y116) se activarán durante 6 segundos seguidas por las condiciones del sector de perforación.
Sistema de aire
Aire de lavado: Se usa para transportar los cortes desde la perforación hasta la superficie. El
lavado reducido se usa primariamente durante el brocado y la perforación en roca porosa o pobre
para evitar que el aire dañe las paredes de la perforación.
La bomba HECL se puede activar manualmente en el sistema del menú. Si se selecciona Activar bomba
HECL manualmente en el menú rápido F2, la bomba HECL comenzará a bombear con un pulso a la
frecuencia programada para el periodo programado (máximo 90 minutos).
Un sensor de presión (B369) monitorea la presión que sigue a la bomba HECL durante la perforación. Si
la presión, después del período Periodo antes de la Vigilancia HECL, es menor a la Presión mínima HECL
y dura por un periodo más prolongado que la Presión de tiempo de espera HECL, la perforación se detiene.
Aparece un mensaje de advertencia en la pantalla. El sensor de nivel (B380) monitorea el nivel de aceite
en el estanque HECL, y aparece un mensaje de advertencia cuando baja el nivel.
CAN
El accionamiento para la señal de la bomba HECL (Y165) va a través del módulo I/O D512 y el contacto
X14a. El sensor (B369) detecta la presión HECL y envía las señales a la pantalla en la cabina a través del
módulo I/O D512 y el contacto X21, donde este valor se puede leer en el menú F1. El Sensor (B380)
detecta el nivel de aceite y envía las señales a la pantalla en la cabina a través del módulo I/O D512 y el
contacto X18a y en caso que el nivel de aceite sea bajo, la señal también baja.
DCT, colector de polvo
Puesta en marcha del sistema
Se debe cerrar la escotilla DCT (Y253) y el motor del ventilador (Y250) se debe apagar después de la
puesta en marcha del sistema. El motor del ventilador (Y250) se activa cuando se selecciona el modo
Perforación.
DCT Encendido
Condiciones:
La limpieza del filtro DCT también se activa cuando se alcanzan las condiciones antes mencionadas. Las
válvulas de limpieza del filtro (Y251A-D) se abren rápidamente y se cierran alternadamente para crear golpes
de presión de aire comprimido para limpiar los filtros.
El largo de cada pulso de limpieza se programa en Tiempo de Pulso de limpieza, y el periodo entre cada
pulso se programa en Periodo de pausa. Las programaciones de pulsos del DCT se pueden encontrar en el
menú Perforación/DCT/Parámetros
DCT filtrado después de la limpieza
Condición:
Escotilla DCT cerrada (Y253 apagado) después de estar abierto por lo menos durante 10 segundos.
El suministro de aire al DCT está limitado a 7 bar por una válvula de reducción de presión y protegido por
una válvula de seguridad en 8.5 bar. Todas las válvulas de limpieza (Y251A, Y251B, Y251C e Y251D) se
activan simultáneamente por veces un Número de Pulsos después de la Limpieza y una pausa en segundos
con Periodo de Pausa entre los pulsos. El periodo posterior a la limpieza se puede interrumpir en caso que
la perforación comience antes de realizar la limpieza – posterior.
CAN
La señal de accionamiento para el motor DCT (Y250) va a través del módulo I/O D510 y el contacto
X15a.
La señal de accionamiento para la escotilla DCT (Y253) va a través del módulo I/O D510 y el contacto
X15b.
La señal de accionamiento para la limpieza del filtro DCT (Y251A) va a través del módulo I/O D510 y el
contacto X11a.
La señal de accionamiento para la limpieza del filtro DCT (Y251B) va a través del módulo I/O D510 y el
contacto X11b.
La señal de accionamiento para la limpieza del filtro DCT (Y251C) va a través del módulo I/O D510 y el
contacto X12a.
La señal de accionamiento para la limpieza del filtro DCT (Y251D) va a través del módulo I/O D510 y el
contacto X12b.
CAN
El sensor B172 detecta en qué lugar de la viga de
alimentación está ubicada la cuna de la unidad de rotación.
Envía pulsos de señales al módulo I/O D103 y el contacto X5
a la pantalla en la cabina. B127 y B122 envían las señales a
través del módulo I/O D103 y el contacto X12 y el módulo
I/O D102 y el contacto X7, respectivamente.
El siguiente menú muestra la posición de la cuna sobre la
viga de alimentación y la distancia hacia los sensores de
calibración superior e inferior. Este menú se encuentra en
RHS/Sensores/Calibración.
Palanca de control izquierda (palanca 35) Palanca de control derecha (palanca 36)
Existe un sensor (B379) en el asiento que detecta si el asiento del operador está ocupado o no. Las
funciones RHS y de posicionamiento no operarán si este sensor no se activa. El sensor envía señales a
través del módulo I/O D512 y el contacto
X12a hacia el sistema. Esta función se
puede evitar activando la opción Ignorar
Interruptor de Asiento en el menú F2 –
Programación 1.
Sistema de presión
La bomba 1 suministra el poder hidráulico y está limitado a 200 bar por la válvula reductora de presión.
Algunas funciones tienen reductores de presión individuales para limitar aún más la presión (refiérase a
diagrama hidráulico).
Soporte de acero del perforador y mesa de desconexión
Modo de cambio
Condición: Modo:
Palanca de perforación en el sector de Perforación Soporte de acero de perforación activo
Desconexión semi-automática activada Ma nd íb u la s d e d e sco ne x ió n ac ti v as
(Palanca 36 hacia la derecha con el botón superior presionado)
Nota: Los soportes de perforación de acero sólo se usan durante la perforación del primer tubo. El soporte
de perforación de acero inferior se cierra cuando la cabeza de perforación halla atravesado, y el soporte de
perforación de acero superior se cierra tan pronto como la cuna ha pasado posición M7 (véase el apartado
"Opciones" en el capítulo "Un agujero automáticos (OHA)" ) para guiar el tubo de perforación. Una vez
que la secuencia de ruptura semi-automática se activa con la palanca 36, el modo se conmuta y se
mantiene en el modo de mandíbula estallido. Para volver al modo de soporte de perforación de acero,
botón 3 en el panel de control de la izquierda debe ser manualmente reactivado.
3
Modo de soporte
de acero del
perforador
Modo de
mandíbulas de
desconexión
En otras palabras, en lugar de tener solamente las mordazas de varillas sosteniendo el tubo, el tubo necesita
ser alimentado sobre las garras de desconexión superiores, de manera que las garras de desconexión
superiores pueden asistir en la separación girando el tubo en la dirección opuesta. Esto resulta en la
necesidad de menor torque para desenroscar el adaptador del tubo.
Llave de Llave de
desconexión en desconexión en
sentido de las sentido opuesto a
manillas del las manillas del
reloj reloj
Modo de emergencia RHS
Siempre es difícil predecir cual sensor podría fallar durante la operación. Para poder asegurarse que el
operador aún tenga el control manual completo del equipo en caso que el sensor B119 o el sensor de la
puerta B178 fallaran, las siguientes medidas se pueden tomar para forzar la rotación de las mordazas de
tubos y forzar la apertura de la puerta del polvorín.
Rotación de la
mordaza en
sentido de las
manillas del reloj.
Rotación de la
mordaza en
sentido opuesto a
las manillas del
reloj
Único agujero automático (OHA)
Mordazas de varillas
Las válvulas Y300 e Y306 controlan las mordazas de las varillas, que a su vez están controlados con la
palanca 35 en el lado izquierdo del panel de control (refiérase a la figura de las palancas de
perforación).
Mordaza suelto
Condiciones para la garra suelta:
El brazo RHS en la posición central de la perforación (sensor B120 activado)
La palanca 35 RHS retorna a su posición neutral
Cuando se transfiere un tubo al centro de perforación, tan pronto se alcance la posición del centro de
perforación y la palanca 35 RHS retorna a la posición neutral, el estatus de la mordaza cambia de
mordaza ajustada a mordaza suelta en forma automática. La válvula Y306 controla la mordaza suelto y
una válvula de alivio de presión limita la presión a 10 bar. La señal de accionamiento para la mordaza
suelto va a través del módulo I/O D102 y el contacto X24a.
Mordaza ajustada
El estatus normal de las mordazas es ajustado. Ninguna de las válvulas solenoides se activan, lo que
resulta en que la presión del sistema quede a 200 bar lo que hace que las mordazas se mantengan
cerrados. Para cambiar de la posición de la mordaza suelta a mordaza ajustada mientras las mordazas de
varillas están en el centro de perforación, mantenga la palanca 35 RHS en posición de retroceso.
Campana de succión
Las válvulas solenoides Y357A e Y357B elevan y bajan la campana de succión. Una válvula reductora de
presión limita la presión máxima a 40 bar para que la campana de succión baje. La señal de salida va
a través del módulo I/O D103 y el contacto X7.
Resumen de sensores RHS
A continuación una breve descripción de cómo operan los sensores en el D65:
B172 este sensor detecta donde está el carro de perforación de roca en la viga de alimentación.
(Para mayor información, refiérase a “Sensores de Calibración”).
Perforación automático (OHA)
Función
Partida de OHA
OHA se puede partir de dos formas en una perforación nueva:
1. Se puede partir la perforación con un brocado manual y luego
presionar el botón OHA durante perforación bloqueada, y
comienza la secuencia automática.
2. La perforación comienza con el botón OHA, y luego comienza la secuencia automática cuando se inicia el
brocado antes de aumento gradual para perforar.
Cuando está activa la función OHA, una lámpara verde indica dicha condición en la barra de estatus en la
parte inferior de la pantalla.
Detención de OHA
La secuencia automática se puede detener con uno de los botones de la palanca de perforación o con el
botón OHA.
Re-partida de OHA
Si OHA se detiene o es detenida durante la perforación, se puede partir nuevamente y la secuencia
automática continua desde el punto de detención. Pero si se detiene la secuencia automática al agregar o
remover un tubo, el operador debe asegurarse manualmente que ambas uniones de enrosque estén juntas,
que los brazos RHS estén en el carrusel y que la desconexión de las mordazas están abiertos antes de
partir nuevamente OHA.
Brocado inicial
Un brocado inicial es parte de la función OHA. Se realiza en la primera varilla cuando se inicia un agujero.
8. Cuando se detecta el contacto con la roca, la cuna se mueve hacia atrás 5 cm con el fin de dejar salir el flujo
de aire.
9. enrojecimiento de bajo aire se inicia, la rotación está apagada.
10. Después de 2 segundos se inicia la perforación a nivel brocado para una distancia preestablecida, longitud
del cuello inicial, establecido a través de perforación menú / Parámetros / Otros.
El flujo de aire completo en contacto con la roca: Se utiliza la misma función que el flujo de aire reducido en
contacto con la roca, pero flujo de aire completo.
Agua nebulizada:
• agua nebulizada en la alimentación de avance: Selección si la niebla del agua está la alimentación hacia
adelante.
• El agua nebulizada en la alimentación hacia atrás: Selección si la niebla del agua es en la alimentación hacia
atrás. Esta selección sólo es válida si el aire está
encendido con la alimentación hacia atrás.
• La velocidad de la bomba de agua nebulizada: La
velocidad de la bomba de agua nebulizada (0-100%).
Este parámetro sólo es válido si se selecciona la
niebla del agua.
Opciones
Cuando se usa OHA, hay algunas opciones que se pueden seleccionar en el menú F2 – Programación 1.
El número detrás de la
opción indica para
cuántas varillas se deben
usar la función. Por
ejemplo: si el número
detrás de Media varilla
de lavado muestra 2,
entonces realizará el
medio lavado de varilla,
tanto en la varilla 1 como
en la 2.
Cierreautomáticodelsoportedeperforación:
Cuando se activa esta opción, OHA cierra automáticamente el
soporte de acero de perforación inferior y superior, el soporte
de acero de perforación superior se cierra tan pronto la cuna ha
pasado a la posición M7, de manera que los tubos de
perforación se puedan guiar correctamente.
Generalmente, esta opción se puede deshabilitar cuando la
perforación es en roca fracturada donde muchas veces se
requiere limpieza.
Soplodeairefinalantesdelaremoción:
Cuando el agujero se perfora en la longitud deseada, el aire de lavado (no agua nebulizada) permanece
activo por un periodo de tiempo ajustable, programado en Aire de lavado, tiempo en el menú
Perforación/Parámetros/Contadores de Tiempo.
Extralavado:
Durante la perforación, la secuencia de aire de lavado se puede programar a extra por un cierto periodo,
programándolo en Extra lavado, tiempo en el menú Perforación/Parámetros/Contadores de Tiempo.
Limpieza:
Si está active limpieza, entonces estará deshabilitado extra lavado. Cuando la presión de perforación se
alcanza, se debe seguir en orden la siguiente secuencia para limpiar el agujero:
1. La rotación y aire alto están activos durante la secuencia. El agua nebulizada no está activa.
2. La cuna retrocede a baja velocidad hacia M3.
3. Cuando se alcanza M3, la cuna retrocede a alta velocidad de alimentación.
4. Cuando se alcanza M6, la cuna se mueve hacia adelante a M3 a alta velocidad.
5. Cuando se alcanza M3, la cuna se mueve hacia adelante a M2 a baja velocidad.
Lavadodemediavarilla:
También se puede activar esta función si extra lavado o limpieza están activos. Si el agua nebulizada está
activa, está encendido aquí. La función es que cuando se detiene la perforación en la mitad de un tubo,
rotación y aire de lavado permanecen en Lavado de media varilla, tiempo programado en el menú
Perforación/Parámetros/Contadores de Tiempo, y cuando el tiempo expira, la perforación reanuda.
Extracción automática de varillas:
Cuando está activa esta opción, OHA automáticamente extrae las varillas a la posición M4. Sin embargo, esta
programación no aplica cuando se extrae la última varilla porque de otro modo el martillo podría colisionar con
el soporte de acero de perforación. Por lo tanto, es posible cambiar la posición M4 para la última varilla
programando Compensación M4 en el menú Perforación/Parámetros/Otros.
Si se seleccionan las opciones rotación y aire de lavado, estas funciones se desactivarán tan pronto como se
alcance la posición M4.
Nota: Cuando se extrae la última varilla y si se ha seleccionado aire de lavado, el aire de lavado debe ser
detenido antes que todas las demás varillas porque lavar alrededor del agujero podría resultar en daños en el
agujero. Por lo tanto, es posible cambiar la posición de detención para la última varilla programando la
Distancia desde M4 para desactivación de aire en el menú Perforación/Parámetros/Otros.
Error de sistema Los errores internos en el sistema RCS, por ejemplo memoria corrupta o problemas
generales de hardware, por ejemplo mecánicos, eléctricos o hidráulicos.
Mensajesdeerrorduranteextracciónyenrosque:
Texto en pantalla: Error de RHS automático: No se puede abrir la Unión Adaptador Varilla
Clasificación del error: Error de sistema/error de programación
Descripción/Causa o error:
El sistema no puede desenroscar las uniones del adaptador y el tubo después de repetidos intentos.
Posibles causas: mandíbulas de desconexión gastadas, aceite en las varillas, enrosques mal lubricados…
Texto en la pantalla: Error de RHS automático: Se rechazó la Orden de enviar los Brazos al
centro de Perforación
Clasificación del error: Error de sistema/error de programación
Descripción/Causa o error:
OHA envió una orden para que los brazos RHS se muevan al centro de perforación, pero recibió una
respuesta que la orden fue rechazada. Esto puede ser causado por la cuna ubicada demasiado abajo
(hay parámetros que controlan como aumentar la alimentación de la cuna de manera que los brazos
RHS se puedan mover al centro de perforación).
Texto en la pantalla: Error de RHS automático: La orden de colocar los Brazos en la Posición
Intermedia fue rechazada
Clasificación del error: Error de sistema
Descripción/Causa o error:
OHA envió una orden para que los brazos RHS se muevan a la posición intermedia (B119),
pero recibió en respuesta que la orden fue rechazada.
Único agujero automático (OHA)
Mensajesdeerrorsoloduranteelenroscado:
Mensajesdeerrorsolodurantelaextracción:
Texto en la pantalla: Error RHS automático: La cuna alcanzó M4 y no se detecta ninguna presión
de enroscado cuando se enrosca nuevamente (después de fallar el
desenroscado)
Clasificación del error: Error de sistema/error de programación
Descripción/Causa o error:
Si el sistema descubre que una unión errada fue desenroscada (adaptador – tubo en lugar de tubo –
tubo), entonces re-enroscará las uniones e intentará nuevamente. Si durante el re-enrosque el proceso
del sistema (adaptador-tubo) pasa M4 a una distancia muy larga sin que la presión de rotación haya
aumentado, entonces se desplegará este error.
Módulo I/O, CAN bus
MensajesdeerrorduranteOHAqueimpidenlacontinuación delaperforación odelaextracción:
Descripción/Causa o error:
El sistema no pudo salir de anti-obstrucción
Diodos:
Todas las entradas se convierten en el módulo I/O en diferentes mensajes CAN (mensajes de computador),
y el sistema CAN las maneja. Las salidas se convierten de mensajes CAN (mensajes de computador), que
vienen del sistema CAN, en por ejemplo una salida digital.
Conectores:
LED de estatus:
- El LED rojo indica sobre carga o suministro de corto-circuito. +5V está ausente.
- El LED verde indica suministro de tensión 24V apropiado para el grupo actual. 2A está disponible.
- El LED rojo indica sobre carga o suministro de corto-circuito. +24V está ausente.
El software habilita el sensor de suministro +24V. No se activa hasta que el sistema CAN parte. Este LED será
rojo hasta que el sistema sale del modo de arranque.
Diodos conectores:
Las salidas/entradas digitales, la entrada de codificador digital y las
conexiones PWM en el módulo I/O son todos controlados por
medio de software.
Dependiendo del tipo de salida/entrada, el diodo entrega
información diferente. Cuando se lea los diodos siempre verifique
que el diagrama de señales para asegurarse del tipo de conexión.
Cada conexión tiene dos diodos que indican el estatus de la salida
usando diferentes colores. El LED izquierdo corresponde al pin 2
(Salida B) y el LED derecho al pin 4 (Salida A). Esto es válido para
todos los conectores.
PWM
- Negro: La salida no está active, la carga conectada
- Verde: Circuito abierto, la salida no está activada
- Naranjo: La salida está activada y la carga accionada
- Rojo: La salida está activada pero la salida está en corto-circuito
Entrada Digital
- Negro: Bajo voltaje de entrada, no hay señal en la entrada
- Verde: Voltaje en la entrada, entrada activada
- Naranjo: No usado
- Rojo: No usado
Salida Digital
- Negro: Salida no active, carga conectada
- Verde: Circuito abierto, salida no activada
- Naranjo: Salida activada y accionada
- Rojo: Salida activada pero en corto-circuito
Módulo decodificador
El decodificador maneja la funcionalidad de las palancas y botones en los paneles de operación, convierte
las señales desde las palancas y botones al RCS, de manera que el RCS entienda y sea capaz de procesar
la información. Hay un módulo decodificador dentro de cada panel de operación.
Diodo de estatus:
El módulo decodificador tiene un diodo de estatus que indica lo siguiente:
Cuando el diodo destella cinco veces por segundo, indica que el sistema está partiendo (arranque)
Cuando el diodo destella once veces por segundo: indica que la comunicación CAN es correcta.
Cuando el diodo destalle dos veces por segundo: indica que no hay comunicación CAN.
Módulo de visualización
El módulo de visualización presenta toda la información necesaria al usuario enviada por el sistema CAN,
y también envía información ingresada a través de los paneles de despliegue y del operador al módulo de
aplicación para su posterior procesamiento. El software para el RCS completo se carga a través del
módulo de despliegue usando el conector USB.
Diodos:
Los diodos operan del mismo modo que los diodos en el módulo de
aplicación.
Cuales funciones son controladas por los módulos I/O y los contactos están descritas separadamente,
pero también bajo la sección correspondiente.
El suministro de tensión al módulo, suministro de voltaje CAN y comunicaciones CAN se pueden medir
separadamente y se pueden verificar usando un probador CAN (refiérase a la siguiente figura).
Módulo I/O, CAN bus
Indicación de falla
1250 0066 83
Módulo de visualización
Los módulos se pueden presentar en diferentes colores
en el menú del módulo (ver figura 1).
Amarillo: Todo está correcto
Rojo: El sistema no tiene contacto con el
módulo, o el módulo tiene una falla, o hay
un error en una salida.
Negro: Módulo seleccionado
Comunicación CAN:
OK: La comunicación es correcta
Err: No hay comunicación
Versión:
Módulo de versión.
Númerodeartículo:
Número de artículo Atlas Copco
Númerodeserie:
Número de serie del proveedor
Memoria: Figura 2
OK: La memoria es correcta
Err: Error en RAM.
Suministro de voltaje:
Suministro de voltaje del módulo. Este podría ser mayor a 18 V.
Sensordesuministro5V:
OK: El suministro de voltaje a los sensores está en el
intervalo correcto (+/- 0.5V)
Sensordesuministro24V:
OK: El suministro de voltaje a los sensores está en el intervalo
Correcto (+/- 3V).
Err X.X, X.X: Si el suministro de voltaje está fuera del intervalo, se
despliega el voltaje tanto para la mitad derecha como para la izquierda
Módulodetemperatura:
OK: El módulo de temperatura es correcto
Err XX.X: El módulo de temperatura está por encima de 85°C,
aquí se muestra la temperatura actual
Salidas:
OK: No hay error en las salidas
Despliegue de salida: Despliega las salidas en corto-circuito (mucho
consumo de corriente) o que están en circuito abierto (muy poco consumo
de corriente)
El símbolo rojo en la esquina izquierda inferior indica
que hay uno o más módulos que no tienen contacto con
el sistema, o que el módulo contiene una falla. Esto
ayuda especialmente en un sistema CAN que tiene más
módulos que las que se pueden desplegar
simultáneamente. En tal caso, los módulos escondidos
se pueden ver usando los botones flechas. Cuando
todos los módulos operan normalmente, el símbolo se
vuelve amarillo.
D100
El módulo de aplicación debe tener un enchufe de dirección (número de parte 9106132490) en la salida
X5.
D101
El módulo I/O D101 debe tener un enchufe de dirección (número de parte 9106132490) en la salida X13.
D102
El módulo I/O D102 debe tener un enchufe de dirección (número de parte 9106132491) en la salida X13.
D103
El módulo I/O D103 debe tener un enchufe de dirección (número de parte 9106132492) en la salida
X13. Este módulo I/O también debe tener un enchufe extremo porque es el último en el bus CAN.
Coloque este enchufe extremo (número de parte 91061828 34) en la salida X19.
D170
El sensor de giro de pluma D170 tiene un enchufe
extremo integrado que se debe desactivar en caso que el
módulo esté en el medio de un circuito bus CAN, por
ejemplo: el interruptor en el encerramiento del conector
debe estar en posición RT. Además, los potenciómetros
en este encerramiento se deben programar de acuerdo a lo
siguiente:
D171
El sensor de alimentación de inclinación D171 tiene una dirección fija que corresponde a CAN, Nodo Id1
que se muestra en la pantalla.
D173
El sensor de izaje de la pluma D173 tiene un enchufe extreme integrado que se debe desactivar en caso
que el módulo está en el medio del circuito bus CAN, por ejemplo: el interruptor en el encerramiento
del conector se debe colocar en posición RT. Además, los potenciómetros en este encerramiento se
deben programar como sigue:
D175
El sensor de inclinación del aparejo D175 tiene una dirección fija que corresponde a CAN, Nodo Id22
que se muestra en la pantalla.
Nota: Asegúrese que la alimentación positiva (+) esté conectada correctamente para evitar daños
durante la interface (D170, D171, D173 y D175).
D510
El módulo I/O D510 debe incluir un enchufe de dirección (número de parte 9106132490) en la salida X13.
D511
El módulo I/O D511 debe incluir en enchufe de dirección (número de parte 9106132491) en la salida X13.
Fig. 1: Los nombres de usuario menú principal, una vez cargados Fig. 2: users.txt
Fig. 3: códigos Retraso en el menú F2 - Configuración 1, una vez cargados Fig. 4: archivo delay.txt
Cuando ninguno de los botones se activa, la opción de agua nebulizada está DESACTIVADA;
ambas válvulas Y112A e Y112B están desactivadas
Nota: Para evitar que las mangueras de succión y el filtro del colector de polvo se obstruyan durante el
uso del sistema de agua nebulizada, se debería desactivar el DCT en caso que el polvo esté muy mojado
o brota hacia afuera de la perforación.
Programaciones para
Y112D
Mín. (0%) : 200mA
Máx. (100%) : 800mA
Botón 6 : 800mA
Sople / Drenaje:
Cuando se trabaje en medio ambientes donde la
temperatura habitualmente cae por debajo de
0°C, es importante drenar el agua nebulizada
para evitar el congelamiento. Esto se puede
hacer activando la opción Drenaje de Agua Nebulizada en el
menú F2 – Programaciones 1. Cuando se selecciona, la
válvula Y112C se activa durante 20 segundos para drenar el
agua remanente. El proceso de drenaje también se indica con una lámpara verde en la barra de
estatus.
Cuando no se activan ninguno de los botones, la opción de agua nebulizada está DESACTIVADA; las
válvulas solenoides Y112D están desactivadas
Nota: Para evitar que las mangueras de succión y el filtro colector de polvo se obstruyan durante el
uso del sistema de agua nebulizada, se deberá desactivar el DCT en caso que el polvo esté muy
mojado o agua brota fuera de la perforación.
Nivel láser
Para evitar que el inyector se obstruya y para evitar manchar elementos diferentes a los hilos de acero del
perforador, el aire atomizado se mantiene encendido por un periodo más largo, tanto antes como después
de bombear la grasa. Cuando está operando, la válvula Y552B para aire atomizado se programa para
partir 0.5 segundos antes que la válvula Y552A para bombear la grasa. Luego se activa la válvula Y552A
durante 1 segundo para operar la bomba. Para completar el ciclo, la válvula Y552B se programa para que
se detenga 0.5 segundo después de activar la válvula Y552A.
Atomización Automática
Cuando se activa el modo de atomización automática, entonces los siguientes dos eventos deberían iniciar
un ciclo de atomización, luego se aplica la grasa a los hilos de la varilla que está sostenida por las
mandíbulas de desconexión.
Cuando los brazos RHS alcanzan el centro de perforación (B120 activo) con las mordazas de
varillas en agarre fuerte.
Cuando los brazos RHS, moviéndose desde el centro de perforación hacia el carrusel, alcanzan
la posición intermedia (B119 activo) con las mordazas de varillas en agarre fuerte.
El sistema no tiene como saber si una varilla está realmente en las mordazas, pero asume que siempre hay
una varilla en las mordazas cuando está programado a agarre fuerte.
Atomización manual
Un ciclo de atomización parte tan pronto como se presiona el botón de atomización manual. El botón se
puede liberar inmediatamente y el ciclo de atomización continuará hasta terminar. Si el botón se mantiene
presionado, entonces el ciclo de atomización se completará y comenzará inmediatamente un nuevo ciclo de
atomización. Esto facilita aplicar tanta grasa como fuere necesaria simplemente manteniendo presionado
el botón hasta obtener la cantidad requerida.
-Módulo de aplicación D100
Además de manejar en la pantalla todos los cálculos / ejecuciones / información a través de todos los módulos
de la CAN, también se utiliza ahora para manejar toda la información comunicada a través de la red Ethernet y
se integra esto con el resto del sistema CAN.
Diodos:
Este es el mismo módulo de visualización utilizado en la cabina de operador del equipo. La diferencia es que el
módulo de visualización OPS presenta toda la información necesaria para el usuario, enviada por el sistema
CAN, así como la Ethernet. El software para el RCS completo se carga a través del módulo de despliegue
usando el conector USB.
Diodos:
Los diodos operan del mismo modo que los diodos en el módulo de
aplicación.
Tiene que ser asignado a un módulo esclavo de seguridad con el fin de controlar la función de parada de
emergencia en la plataforma (s) de forma remota cada módulo maestro de seguridad.
Cada módulo maestro de seguridad tiene su propio botón de reposición del sistema de seguridad (5) conectado.
Sin embargo, todos los módulos están conectados a un botón de emergencia común de parada (7), así como
botón de reinicio, una parada de emergencia (6) en la EPG.
Cuando se pulsa un botón de reinicio del sistema de seguridad de la OPS, las señales se envían desde el
módulo maestro de seguridad correspondiente al router (D721) a través de Ethernet. El router en la
plataforma luego recibe las señales y envía estas más el módulo de aplicación (D100) en la plataforma
correspondiente a través de Ethernet. El módulo de aplicación será luego librado a la salida en el
módulo de I / O D510, contactando X5b que luego activa el relé K1 de restablecimiento de seguridad
remoto. Una vez que los contactos de relé de K1 estén cerradas, funciona igual que si se pulsa el botón
de reinicio (S134) en la plataforma.
Diodo de estatus:
El OPS pueden detectar todos los equipos que tienen las configuraciones IP correctas,
y el estado de los equipos de perforación, 'se refleja en la pantalla ACMS para una
fácil visualización. El operador también será capaz de ver todas las plataformas
disponibles en el módulo de visualización D501 en la EPG.
Una vez que el botón de reinicio de parada de emergencia (6) ha sido empujada, los botones del sistema de
seguridad (5) empiezan a parpadear. Un botón azul parpadeante (5) en el panel OPS significa que la
plataforma está en contacto con la OPS, pero el sistema de seguridad requiere reiniciar antes de que el equipo
pueda ser operado. Mantenga pulsado el botón (s) parpadeante durante 2 segundos para reajustar el sistema.
Una luz azul fija indica que la plataforma tiene contacto con la OPS, el sistema de seguridad se restablece y
la máquina estará lista para la operación remota.
Es bueno saber:
Los botones del sistema de seguridad (5) pueden ser visto como el botón de reinicio de la cabina
(S134) en tres (pero no asignados) equipos conectados. En lugar de correr a la plataforma y
restablecer las plataformas una por una, todas las reposiciones se pueden hacer directamente en el
panel de OPS.
No es necesario destacar que esta función no interfiere con la parada de emergencia, en caso que la parada
de emergencia se activa el motor se detendrá de inmediato.
Nota: La re-conexión en el circuito eléctrico se debe realizar para poder controlar el relé de ignición K4
en forma diferente.
Aislador de deslizamiento
Esta característica asegura que el deslizamiento se bloquea en forma segura en circunstancias en que el
motor aún necesita seguir operando, generalmente durante el servicio del aparejo. Esto se hace
bloqueando el interruptor (S281) (por ejemplo con un candado) en alguna parte del aparejo. Siempre que
el interruptor se active, las válvulas de deslizamiento Y206 e Y207 permanecen inactivas. Todo aparte
de estas válvulas, continuarán operando normalmente.
El interruptor de aislación se conecta al módulo I/O D512, X12B. Aquí se aplica lógica negativa de
manera que la opción se elige en la pantalla, una señal de entrada de 24V constante se requerirá en la
entrada I/O para habilitar el deslizamiento. Si se enciente el interruptor de aislación, la señal de entrada al
módulo I/O desaparecerá y ya no será posible el deslizamiento. De este modo la función de aislación no
se vería afectada por un cable roto.
Bloqueo de la varilla en el agujero
Esta característica se introduce para prevenir que el equipo deslice con la varilla(s) aún por debajo del
nivel de la superficie. Las siguientes alternativas se usan para determinar si las varillas están dentro o
fuera del agujero:
Reglasdebloqueo:
- Alternativa 1: El largo del sensor B172 no está calibrado
- Alternativa 2: La cuna está debajo de cierta posición – Umbral de Posición de la Cuna
- Alternativa 3: Queda más de una varilla en el adaptador
Si alguna de las anteriores son verdad:
- La varilla(s) todavía está en el hoy, esta característica bloquea el deslizamiento, por ejemplo las
válvulas de deslizamiento Y206 e Y207 permanecen inactivas.
Sin embargo es importante asegurarse que el aparejo no quede “varado” en algún sector debido a que se
rompe el sensor de largo; o la cuna queda pegada en alguna parte abajo del alimentador; o el contador de
varillas de perforación falla en contarlas cuando se retira una varilla del adaptador. Obviamente la forma
más fácil de evitar esto es deshabilitando la función de Bloqueo de Varilla en el Agujero en el menú, por
alguien que tenga la clave de nivel AC. Sin embargo, hay otras formas de manejar los problemas antes
mencionados:
Un contador (programado en la pantalla) comenzará cuando el interruptor del asiento indique el operador
ha dejado el asiento. Si el contador expira, entonces el aparejo se des-asignará y las señales de salida a las
válvulas de control Y121A, Y121B e Y169 estarán programadas muy alto.
Al igual que la característica anterior, siempre debería haber algún modo de prevenir que un interruptor
roto inmovilice el aparejo. Esto se puede resolver haciendo todo lo posible porque alguien que tenga una
clave de nivel AC conecte y desconecte la característica.
Lista de Búsqueda
Este interruptor se conecta al módulo I/O D512, X6b. Solo se puede habilitar el interruptor cuando el
aparejo no está asignado (esto ocurrirá automáticamente cuando el operador deja el asiento, refiérase al
párrafo anterior).
Salida Auxiliar
Se puede conectar otro dispositivo arbitrario a la salida digital, módulo I/O D511, X11. Se activa la salida
digital presionando el botón de repuesto en el lado izquierdo del panel OP de sobre-posición, y se puede
desactivar presionando el mismo botón nuevamente.
La salida auxiliar solo se puede activar cuando el panel del operador está asignado, por ejemplo cuando se
parte el motor. La carga no debe exceder 2A.
Sensores
Designación Módulo I/O Descripción
S132 D512, X5a Parada de emergencia
S139A D510, X11a Llave de arranque, posición de ignición
S139B D510, X11b Llave de arranque, posición de partida
B101 D101, X22b Presión de rotación
B118 D102, X17a Brazo RHS en el carrusel
B119 D102, X18a Brazo RHS en la posición intermedia
B120 D102, X17b Brazo RHS en el centro de perforación
B122 D102, X7a Modo de calibración para el sensor de largo. (Inferior)
B127 D103, X12a Modo de calibración para el sensor de largo. (Superior)
B132 D101, X8 Presión de amortiguación
B139 D512, X22b Interruptor de presión, filtro hidráulico
B143 D510, X6a Nivel de aceite hidráulico
B147 D101, X2a Temperatura ambiente
B172 D103, X5 Sensor de longitud en el alimentador
B182 D102, X11a Detención de la rotación del carrusel en el sentido de las manillas del reloj
B183 D102, X11b Detención de la rotación del carrusel en el sentido opuesto de las manillas del reloj
B188 D511, X21b Presión, aire de lavado
B316 D103, X18a Receptor láser
B352 D511, X22b Nivel de combustible
B360 D511, X17a Interruptor de presión, filtro de aire (motor)
B361 D512, X23a Nivel agua refrigerante, compresor
B362 D512, X20a Temperatura del aceite hidráulico
B365 D512, X18b Interruptor de presión, filtro de aire (compresor)
B366A D512, X2a Temperatura compresor, etapa alta
B366B D512, X3a Temperatura compresor, etapa baja
B369 D512, X21b Presión, bomba HECL
B379 D512, X12a Operador en el asiento
B380 D512, X18a Nivel de aceite HECL
B460 D512, X4a Presión válvula de cierre de aceite del compresor
B456 D512, X4b Presión del recipiente del compresor
B457 D512, X17b Nivel de agua nebulizada
B664 D511, X3b Sensor Gato hidráulico (opción Banco remoto)
Lista de Búsqueda
Accionamientos
Designación Módulo I/O Descripción
Y102A X9a Rotación CCW
Y102B X9b Rotación CW
Y103 X15a Presión, alimentación del cilindro
Y104A X10a Flujo, cilindro de alimentación trasera
Y104B X10b Flujo, cilindro de alimentación frontal
Y104C X14a Flujo, cilindro de alimentación trasera
Y104D X14b Flujo, cilindro de alimentación frontal
Y112C X18a Agua nebulizada, drenaje
Y112D X16a Agua nebulizada, control de flujo
Y115 X18b Aire de lavado, lavado completo
Y116 X18a Aire de lavado, lavado reducido
Y120A X17a Calentamiento aceite hidráulico
Y121A X18a Bomba 1, deslizamiento/perforación
Y121B X18b Posicionamiento en el modo deslizamiento
Y122 X17b Deslizamiento, alta velocidad
Y165 X14a Bomba HECL
Y206A X7a Deslizamiento, izquierdo hacia adelante
Y206B X7b Deslizamiento, izquierdo retroceso
Y207A X8a Deslizamiento, derecho hacia adelante
Y207B X8b Deslizamiento, derecho retroceso
Y210A X10a Carga del compresor
Y210B X10b Compresor alta presión
Y250 X15a DCT, motor ventilador
Y251A X11a DCT, limpieza filtro A
Y251B X11b DCT, limpieza filtro B
Y251C X12a DCT, limpieza filtro C
Y251D X12b DCT, limpieza filtro D
Y253 X15b DCT, escotilla de salida
Y300 X10a Mordaza, abierto
Y301A X8a Brazo RHS al carrusel
Y301B X8b Brazo RHS al centro de perforación
Y303A X6a Rotación del carrusel en el sentido de las manillas de reloj
Y303B X6b Rotación del carrusel en sentido opuesto a las manillas de reloj
Y306 X24a Mordaza, mordaza suelto
Y350A X9a Soporte de acero del perforador, inferior, abierto
Y350B X9b Soporte de acero del perforador inferior, cerrado
Y357A X7a Cubierta de Succión Hacia Arriba
Y357B X7b Cubierta de Succión Hacia Abajo
Y361A X10a Soporte de acero del perforador superior, abierto
Y361B X10b Soporte de acero del perforador superior, cerrado
Sistema de Aire