REDUCCIÓN DE MINERALES DE HIERRO EN HORNO LINDER

MANUEL NICOLAS AVELLA

MANUEL ESTEBAN AVENDAÑO
DANIEL TIBATA GUEVARA
SERGIO IVÁN VELOZA ROPERO

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA.

FACULTAD DE INGENIERÍA- ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA.
TUNJA
2019
 REDUCCIÓN DE MINERALES DE HIERRO EN HORNO LINDER

MANUEL NICOLAS AVELLA

MANUEL ESTEBAN AVENDAÑO
DANIEL TIBATA GUEVARA
SERGIO IVÁN VELOZA ROPERO

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA.

FACULTAD DE INGENIERÍA- ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA.
TUNJA
2019
 INTRODUCCIÓN.

La producción de acero requiere de mineral de hierro y carbón, acompañado de la

emisión de gases de efecto invernadero. La producción anual de acero en el mundo
ha incrementado debido al continuo crecimiento económico de países
desarrollados. En la producción del acero se puede utilizar el proceso de reducción
directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, carbón,
aceite combustible, monóxido de carbono, hidrógeno o grafito.

El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con

los agentes reductores, para eliminar algunos elementos no convenientes para
fusión del hierro. El resultado son unos pellets o trozos de pre reducido, los cuales
sustituyen parcialmente la chatarra en el horno eléctrico de arco. La reducción
directa es todo proceso mediante el cual se obtiene hierro metálico por reducción
de minerales de hierro, siempre que las temperaturas involucradas no superen la
temperatura de fusión de cualquiera de los componentes. Se trata de una reducción
incompleta, sin alcanzarse la fusión. Se puede realizar mediante la utilización de
gases reductores ricos en Hidrógeno (H2) y Monóxido de Carbono (CO).
En esta oportunidad el mineral trabajado para la reducción en horno linder
corresponde a una carga de mineral de siderita y la carga de mineral de hematita,
los minerales en forma de pellets fueron introducidas en el horno linder y junto con
el agente reductor se sometieron a calentamiento, la reducción se consigue después
de someter los minerales a una fase de calentamiento.
 OBJETIVOS.
Objetivo General:

Reducir los minerales de mineral de hierro “hematita” y “siderita”, partir de los

pellets.
Objetivos Específicos

 Conocer el funcionamiento del horno Linder

 Reducción del mineral de hierro ya peletizado. (Hematita y Siderita)
 Utilizar como agentes reductores coquecillo para reducir los óxidos presentes
en el mineral (reducción parcial).
 Mantener la temperatura final del horno durante un periodo de tiempo para
permitir la reducción parcial y posterior formación del pre-reducido
 MARCO TEÓRICO.

En la producción del acero se puede utilizar el método de reducción directa, el que

emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible,
monóxido de carbono, hidrógeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la
mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que
algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados. El
producto del sistema de reducción directa es el hierro esponja que consiste en unos
pellets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la
producción de acero con características controladas.

Desde épocas inmemoriales se conoce el hierro proveniente del espacio exterior

que llegó en forma de meteoritos. El hierro no se presentaba solo, se encontraba en
unión con otros materiales formando aleaciones. Por otro lado se dice que después
que el hombre conoció el fuego, junto a las piedras de mineral de hierro que se
utilizaban en las hogueras aparecieron las primeras porciones de hierro metálico
reducidas por el carbón de los vegetales utilizados.

En los primeros hornos industriales se mejoró el proceso reduciendo en pequeños

hornos, como la forja Catalana, minerales de hierro en presencia de carbón vegetal
soplados por fuelles para mejorar la combustión. Como las temperaturas
alcanzadas (menores a 1000°C) no eran a menudo suficientes para reducir los todos
óxidos presentes, se obtenía un hierro poroso y junto a este se encontraba una
escoria compuesta en su mayoría por sílice procedente del mineral.
El orden de reducción de los minerales es el siguiente:
Fe2O3 → Fe3O4 → FeO → Fe
Con Aprox. 0.1% de C y una escoria: n SiO2. FeO
Al comienzo de la llamada revolución industrial quedó claro que estos hornos no
eran los adecuados para la demanda creciente de acero. Por lo que fue necesario
desarrollar nuevos procesos mucho más eficientes como: altos Hornos, hornos de
solera abierta, convertidores, hornos eléctricos de arco entre otros.

En épocas recientes ha habido una escasez creciente de chatarra de acero. Por lo

tanto se vio la necesidad de crear nuevos procesos como la Reducción Directa. A
partir de este hierro una vez procesado en Hornos Eléctricos de Arco se alcanzan
aceros de calidad que cumplen los requisitos técnicos y químicos para su utilización
en la mayoría de productos.
El término “reducción” significa la remoción de oxígeno del óxido de hierro en los
materiales de carga y “reductor” es el agente que ayuda a la eliminación del oxígeno.
Los agentes reductores comunes son el carbono, monóxido de carbono e
hidrógeno. El producto se presenta en forma de hierro metálico o hierro
parcialmente reducido. Se define como reducción directa (RD) al proceso por el cual
se produce hierro metálico por medio de la reducción del mineral de hierro, por
debajo de la temperatura de fusión de cualquiera de los materiales involucrados.

El producto de la reducción directa recibe el nombre de hierro directamente reducido

(HDR), conocido como hierro esponja (HE) que es un hierro poroso, que contiene
muchos espacios gaseosos; específicamente es hierro crudo obtenido al ser
sometido el óxido a una reducción gaseosa sin fundir. Este hierro esponja puede
refinarse directamente para producir acero en un Horno Eléctrico o puede utilizarse
directamente en metalurgia de polvos.

Las reacciones directas de reducción en las que se obtiene hierro metálico usando
el carbono (del carbón o del coque) como reductor son:

3Fe2O3 + C → 2Fe3O4 + CO
Fe3O4 + C → 3FeO + CO
FeO + C → Fe + CO
Por medio de las cuales conociendo el peso del hierro a obtener podemos calcular
las cantidades de reactivos a utilizar.

Pellets: Aglomerados de forma esférica producido a partir de concentrados o de

minerales de hierro de diferentes características químicas y mineralógicas con
propiedades tales como distribución uniforme de tamaño, alta y uniforme porosidad,
alto contenido de hierro, prácticamente sin perdidas por ignición o volátiles,
características mineralógicas uniformes, resistencia mecánicas alta y uniforme, aun
en condiciones de esfuerzos bajo condiciones de atmósferas reducidas.

Mineral de hierro (mena): Término empleado al trozo de piedra de hierro, como se

extrae del yacimiento. Generalmente se emplea Hematita (Fe2O3) o Siderita
(FeCO3). Una mena es una formación rocosa que contiene minerales en una
concentración suficiente como para hacerla apta para la minería.

Hierro esponja: Término genérico aplicado al producto de cualquiera de los

procesos industriales de Reducción Directa y se refiere a aquel producto de bajo
contenido metálico obtenido de la reducción del mineral de hierro a temperaturas
inferiores a la de fusión del hierro. Término aplicado al producto obtenido en los
primeros procesos de utilizados por el hombre con base a mineral en trozos, por
cuya forma obtuvo ese nombre.
Briquetas: Aglomerados obtenidos mediante la aplicación de presión por medios
mecánicos a partículas finas de sólidos, usualmente en una prensa circular. El HRD
puede ser briqueteado en caliente (proveniente de la reducción de Pellets o de finos
de mineral o en trozos) o en frío, en cuyo caso necesita de un aglutinante.

Proceso de Reducción: El proceso está diseñado para la reducción directa de

minerales de hierro (en estado sólido), mediante la utilización de gases reductores
ricos en Hidrógeno (H2) y Monóxido de Carbono (CO).El mineral de hierro, en
pellets o en terrones, se introduce a través de una tolva que alimenta al horno en la
tapa del mismo. Mientras que el mineral desciende a través del horno por flujo de
gravedad, se calienta y el oxígeno es quitado del hierro (reducido) por medio de los
gases reductores. Estos gases reaccionan con el FE2O3 en el mineral de hierro y
lo convierten al hierro metálico, dejando H2O y CO2. Para la producción de DRI
(Direct Reducción Iron) frío, el hierro reducido es refrescado y carburado con los
gases que se refrescan en la porción más baja del horno. Algunos gases reductores
alternativos, son: gasificación del carbón, gas de coquerías, gas de hidrocarburos,
gas de desperdicio Corex.

Horno linder: Simula las condiciones reductoras de un horno rotatorio. Consta en

principio de un reactor tubular de acero inoxidable, un mecanismo de rotación que
guía al cilindro, un mecanismo de suministro de gases (teniendo en cuenta que el
calentamiento se hace por medio de resistencias, el único gas que se utiliza cuando
se usa carbón como agente reductor es el nitrógeno) y un tablero de controles que
consta de cinco flujómetros, dos indicadores de temperatura, tres amperímetros
para cada una de las fases y un interruptor principal por medio de la cual se
controlan las operaciones del horno.
 PRACTICA EXPERIMENTAL.
A. Pellets de Hematita
1. Con la composición química del mineral peletizado; calcular y pesar:
 Pellets de Hematita
 Carbón
2. Preparar y revestir con material refractario el reactor.
3. Introducir los pellets de hematita y el carbón en el reactor.
4. Comenzar a calentar el horno hasta una temperatura de 950 °C y sostener
durante una hora.
5. Giro del reactor 16 rpm.
6. Una vez obtenida la temperatura y sostenida por una hora, comenzar el
proceso de enfriamiento. Hasta llegar a 400°C (Cubierta del reactor
completamente cerrada).
7. Después de 400 °C abrir parcialmente la cubierta del reactor.
8. Instalar un ventilador para acelerar el proceso de enfriamiento
9. Abrir totalmente la cubierta para obtener la temperatura ambiente en el
reactor.
10. Evacuar y analizar el material obtenido.

A. Pellets de Siderita
1. Con la composición química del mineral peletizado; calcular y pesar:
 Pellets de Siderita
 Carbón
2. Preparar y revestir con material refractario el reactor.
3. Introducir los pellets de hematita y el carbón en el reactor.
4. Comenzar a calentar el horno hasta una temperatura de 950 °C y sostener
durante una hora.
5. Giro del reactor 16 rpm.
6. Una vez obtenida la temperatura y sostenida por una hora, comenzar el
proceso de enfriamiento. Hasta llegar a 400°C (Cubierta del reactor
completamente cerrada).
7. Después de 400 °C abrir parcialmente la cubierta del reactor.
8. Instalar un ventilador para acelerar el proceso de enfriamiento
9. Abrir totalmente la cubierta para obtener la temperatura ambiente en el
reactor.
10. Evacuar y analizar el material obtenido
 RESULTADOS Y ANÁLISIS.
En primer lugar se hizo una reducción del mineral de siderita (𝐹𝑒𝐶𝑂3) la cual en
resumidas palabras consistió en una aplicación y combinación, entre temperatura
y una atmosfera reductora, estos factores lo que causan en el mineral, es la
ganancia de electrones por parte de la especie química, en este caso el mineral de
hierro suministrado.

1. REDUCCION DE SIDERITA

Se muestra en la siguiente tabla, la composición química del mineral de siderita que

se tiene, y cuyos valores porcentuales son los siguientes

COMPONENTE COMPOSICION (%)

𝐹𝑒2 𝑂3 72,43
𝑆𝑖𝑂2 1,32
𝐶𝑎𝑂 9,06
𝐴𝑙2 𝑂3 0,05
𝑀𝑔𝑂 3,19
𝑀𝑛𝑂 2,37
𝑃𝑃𝐶 10,08
Cierre estequiometrico 98,50
Tabla. 1 Composición química del mineral antes de la reducción.

Posterior a tener los resultados de la composición química del mineral, se procede

a conocer el balance de masa que se obtiene del proceso, y así llegar a conocer
cuál fue el carbono total que se necesitó para la reducción apropiada para este
mineral.

Balance de masa:

Para llegar a conocer la masa de cada uno de las diferentes transformaciones

químicas del mineral, empezaremos por conocer la masa de 𝐹𝑒2 𝑂3 que se tiene en
el mineral de siderita de la siguiente manera:

1000𝑔 ∗ 0,7243 = 724,3𝑔 𝑑𝑒 𝐹𝑒2 𝑂3

Y así podemos realizar por medio de análisis estequimetrico los valores restantes a
partir de lo anterior.

Ecuación de balance y carbono total

A continuación se muestra una tabla que recopila el estado del horno en cuanto a
tiempo y temperatura, y la variación que existe en ella.
Temperatura de calentamiento del reactor.
REDUCCION DE SIDERITA

Hor T
9:35
as 17
Reactor
9:40 50
9:45 80
9:50 136
9:55 160
10:00 200
10:05 250
10:10 350
10:15 500
10:20 640
10:25 715
10:30 790
10:35 837
10:40 900
10:45 935
10:50 950
11:55 950
12:00 950
12:05 950
12:10 950
12:15 950
12:20 950
12:25 950
12:30 950
12:35 950
12:40 950
12:45 950
12:50 950
13:50 700
14:50 400
15:50 150
16:50 17

Tabla 2. Perfil de tiempo y temperatura del horno.

 Fig. 2 perfiles de temperatura en el horno.

Básicamente se tiene una tendencia lineal en el horno entre las dos variables
principales en él, y después se hace una estabilidad en 950 °C por al menos unas
dos horas, para que el proceso se realice en óptimas condiciones.
Además de eso resumiremos en las siguientes tablas los datos respectivos en
cuanto al balance de masa teniendo en cuenta lo que entro al horno y la salida
respectiva al finalizar el ensayo.

Entrada
Mineral (g) 1000.00
Mineral seco (gr) 1000
Carbón (gr) 207.32
PP 10,08%
Tabla 3. Carga que
C entro al horno para reducir.

Salida
Calcin 760.1
% Recuperación
a 76%
Perdidas calcinación (gr) 100.8
Perdidas No contables (gr) 139.1
Perdidas 13.9%
Tabla 4. Carga al finalizar
(%) el proceso de reducción.
 2. REDUCCION DE HEMATITA.
A continuación se muestra una tabla que recopila el estado del horno en cuanto a
tiempo y temperatura, y la variación que existe en ella.
Temperatura de calentamiento del reactor
REDUCCION DE HEMATITA

Para conocer su composición química se realizó en modo de comparación con una

tabla que muestra su elemento de composición, y la cual en la Fig. 3 se muestra
que pertenece en lo que se permite a la clasificación 3-4, y se muestra a
continuación.

Fig.3 composición estandarizada para hematita.

El perfil de temperatura y en cuanto a datos obtenidos se resume en la tabla 3 y su

respectivo comportamiento grafico en la Fig. 4 y como observamos se realiza el
mismo proceso en cuanto a la variación de la temperatura, con un aumento
progresivo, y una estabilidad de horas para complementar con dicha estabilidad una
reducción o traspaso de electrones al material de forma adecuada.

Hor T
7:35
a Reactor
17
7:40 40
7:45 78
7:50 140
7:55 178
8:00 205
8:05 250
8:10 330
 8:15 400
8.20 480
8:25 560
8.30 646
8:35 725
8:40 800
8:45 870
8:50 925
8:55 950
9:00 950
9:05 950
9:10 950
9:15 950
9:20 950
9:25 950
9:30 950
9:35 950
9:40 950
9:45 950
9:50 950
9:55 950
10:55 700
11:55 500
12:55 300
13:55 120
14:55 17
Tabla 3. Datos obtenidos en la reducción de hematita en cuanto a tiempo y
temperatura

Fig. 4 perfiles de tiempo y temperatura durante la reducción.

El balance respectivo para este mineral se tiene en síntesis en la tabla 4, y
corresponde a los valores en cuanto a peso que se tuvo al momento de iniciar el
proceso de reducción, que corresponde a la carga en entrada, y a la salida del
horno teniendo ya reducido el mineral.

El balance de masa que realizo para este proceso se resume en las siguientes
ecuaciones, y el respectivo valor en peso del carbono total que se le tuvo que
añadir al mineral para la reducción adecuado en el horno.
Ecuación de balance y carbono total

Entrada
Mineral (g) 1000.00
Mineral seco (gr) 1000
Carbón (gr) 207.32
PP 10,08%
C Salida
Calcin 658.1
% Recuperación
a 66%
Perdidas calcinación 110.5
Perdidas
(gr) No contables 231.40
(gr) Perdidas (%) 23.1%
Tabla 4. Datos de entra y salida del horno.
EVIDENCIA DEL PROCESO DE REDUCCIÓN

Como evidencia del anterior proceso de reducción para siderita y hematita se

muestra en la siguiente imagen, la fig. 5 muestra el horno linder y el peso que se
tenía del mineral al momento de iniciar la reducción de la siderita con la adición de
carbono requerido para un eficaz procesamiento dentro del horno e imágenes del
mineral ya procesado y obtenido en forma de pellets.

Fig. 5 muestra fotográfica del proceso de reducción de siderita.

En la fig. 6 se tiene la respectiva toma fotográfica de la reducción y partes del
proceso que se realizó durante el ensayo, contenido información del mismo modo
con la adición de carbono total que se requería, y del mismo horno linder donde se
realizó toso este procedimiento.

Fig. 6. Evidencia fotográfica del proceso de reducción de hematita.

Cuestionario.