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N-115 REV. J 05 / 2019

Fabricação e Montagem de Tubulações


Metálicas

Procedimento

Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.


Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que


deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
CONTEC eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições


previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 17 CONTEC - Subcomissão Autora.

Tubulação As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO


S. A. - PETROBRAS, de aplicação interna na PETROBRAS e Subsidiárias,
devendo ser usada pelos seus fornecedores de bens e serviços,
conveniados ou similares conforme as condições estabelecidas em
Licitação, Contrato, Convênio ou similar.
A utilização desta Norma por outras empresas/entidades/órgãos
governamentais e pessoas físicas é de responsabilidade exclusiva dos
próprios usuários.”

Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 132 páginas, Índice de Revisões e GT


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Sumário
1 Escopo ............................................................................................................................................... 11

2 Referências Normativas .................................................................................................................... 11

3 Termos e Definições .......................................................................................................................... 15

4 Condições Gerais .............................................................................................................................. 18

4.1 Introdução ............................................................................................................................ 18

4.2 Qualificação de Procedimentos e Inspetores ...................................................................... 19

4.3 Reparos e Dispositivos Auxiliares de Montagem ................................................................. 19

4.4 Rastreabilidade .................................................................................................................... 20

4.5 Requisitos Gerais de Qualidade .......................................................................................... 21

4.6 Tolerância Dimensional ........................................................................................................ 22

4.7 Intervenção em Tubulações em Serviço ou em Operação .................................................. 24

5 Recebimento, Armazenamento e Preservação de Materiais ............................................................ 24

5.1 Controle do Material Recebido ............................................................................................. 24

5.2 Inspeção por Amostragem ................................................................................................... 25

5.3 Tubos ................................................................................................................................... 26

5.4 Flanges ................................................................................................................................. 26

5.5 Conexões ............................................................................................................................. 27

5.6 Válvulas ................................................................................................................................ 28

5.7 Purgadores ........................................................................................................................... 30

5.8 Juntas de Vedação............................................................................................................... 31

5.9 Juntas de Expansão ............................................................................................................. 31

5.10 Filtros .................................................................................................................................. 32

5.11 Peças de Inserção entre Flanges - PETROBRAS N-120 .................................................. 33

5.12 Parafusos e Porcas ............................................................................................................ 33

5.13 Suportes de Mola ............................................................................................................... 34

5.14 Outros Componentes de Tubulação .................................................................................. 35

6 Fabricação ......................................................................................................................................... 35

6.1 Especificação dos Spools .................................................................................................... 35

6.2 Soldagem, END e TT ........................................................................................................... 36

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6.3 Inspeção Dimensional .......................................................................................................... 36

6.4 Rastreabilidade .................................................................................................................... 36

6.5 Fabricação dos Suportes ..................................................................................................... 36

6.6 Armazenamento, Preservação e Transporte ....................................................................... 37

6.7 Curvamento .......................................................................................................................... 37

7 Montagem .......................................................................................................................................... 42

7.1 Geral ..................................................................................................................................... 42

7.2 Suportes, Apoios e Restrições Metálicas - PETROBRAS N-1758 ...................................... 46

7.3 Flanges ................................................................................................................................. 46

7.4 Válvulas e Discos de Ruptura .............................................................................................. 47

7.5 Juntas de Vedação............................................................................................................... 48

7.6 Montagem de Ligações Parafusadas................................................................................... 48

7.7 Ligações Roscadas .............................................................................................................. 49

7.8 Juntas de Expansão ............................................................................................................. 49

7.9 Purgadores de Vapor ........................................................................................................... 50

7.10 Linha de Aquecimento a Vapor (“Steam Tracing”) ............................................................ 50

7.11 Tubulações Enterradas ...................................................................................................... 50

7.12 Limpeza Química ............................................................................................................... 51

7.12.1 Contaminação ............................................................................................................ 51

7.12.2 Oxidação Devido à Soldagem (”Heat Tint”) ............................................................... 51

7.12.3 Método de Limpeza Química ..................................................................................... 51

7.13 Instalação de Conexões para Instrumentação .................................................................. 51

8 Soldagem........................................................................................................................................... 52

8.1 Requisitos Gerais de Soldagem ........................................................................................... 52

8.2 Soldagem de Tubulações em Serviço com H 2 S .................................................................. 53

8.3 Soldagem de Tubulações em Serviço com H 2 .................................................................... 54

8.4 Soldagem de Tubulações em Aço Liga com Cromo (“P-Number” 3, 4, 5 e 15) .................. 54

9 Inspeção ............................................................................................................................................ 54

9.1 Ensaios Não Destrutivos (END) ........................................................................................... 54

9.2 Teste de Reconhecimento de Aços e Ligas Metálicas ........................................................ 55

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9.3 Teste de Estanqueidade ...................................................................................................... 55

9.4 Medição de Dureza .............................................................................................................. 55

9.4.1 Condições Gerais ......................................................................................................... 55

9.4.2 Aço-Carbono em Serviço com H 2 S ............................................................................. 57

9.4.3 Aço-Carbono em Serviço com H 2 ................................................................................ 57

9.4.4 Aço Liga com Cromo (P-Number 3, 4, 5A, 5B, 5C e 15E)........................................... 57

9.4.5 Demais Materiais em Serviço Especial........................................................................ 58

9.5 Medição de Ferrita ............................................................................................................... 58

10 Tratamentos Térmicos..................................................................................................................... 58

10.1 Requisitos Gerais ............................................................................................................... 58

10.2 TT em Forno....................................................................................................................... 59

10.3 TT Localizado ..................................................................................................................... 59

11 Teste de Pressão ............................................................................................................................ 60

11.1 Considerações de Segurança ............................................................................................ 60

11.2 Preliminares do Teste ........................................................................................................ 61

11.3 Temperatura de Teste ........................................................................................................ 64

11.4 Fluido de Teste................................................................................................................... 65

11.5 Pressão de Teste ............................................................................................................... 65

11.6 Aplicação da Pressão, Constatação de Vazamentos e Final de Teste ............................. 66

11.7 Teste de Tubulações Durante a Manutenção .................................................................... 67

12 Comissionamento ............................................................................................................................ 67

12.1 Verificações Finais ............................................................................................................. 67

12.2 Limpeza dos Sistemas ....................................................................................................... 68

12.2.1 Geral .......................................................................................................................... 68

12.2.2 Limpeza com Água .................................................................................................... 69

12.2.3 Limpeza de Sistemas de Ar de Instrumentos ............................................................ 69

12.2.4 Limpeza com Vapor ................................................................................................... 69

12.2.5 Limpeza Química ....................................................................................................... 70

12.2.6 Limpeza com Óleo (“Flushing”) .................................................................................. 70

12.3 Secagem ............................................................................................................................ 71

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12.4 Início de Operação ............................................................................................................. 72

12.5 Continuidade Elétrica e Juntas de Isolamento ................................................................... 72

12.6 Teste de Estanqueidade Pós Teste de Pressão ................................................................ 73

13 Documentação ................................................................................................................................ 73

14 Atendimento à NR-13 (Redação dada pela Portaria MTE n.º 594, de 28 de abril de 2014) .......... 74

Anexo A - Exames Requeridos na Inspeção de Solda de Tubulações ................................................ 76

A.1 Objetivo .......................................................................................................................................... 76

A.2 Classes de Inspeção ...................................................................................................................... 76

A.3 Exames das Juntas Soldadas ........................................................................................................ 76

A.4 Amostragem ................................................................................................................................... 80

Anexo B - Amostragem ......................................................................................................................... 81

B.1 Objetivo .......................................................................................................................................... 81

B.2 Amostragem ................................................................................................................................... 81

B.3 Roteiro para Determinação do Tamanho da Amostra e Limites de Aceitação e Rejeição ........... 81

Anexo C - Procedimentos de Execução ................................................................................................ 84

C.1 Objetivo .......................................................................................................................................... 84

C.2 Conteúdo........................................................................................................................................ 84

C.2.1 Procedimento de Inspeção de Recebimento de Materiais de Tubulação ........................ 84

C.2.2 Procedimento de Armazenamento e Preservação de Materiais de Tubulação ............... 84

C.2.3 Procedimentos de Fabricação, Montagem e Condicionamento de Tubulações .............. 84

C.2.4 Procedimento de Pré-Tensionamento de Tubulações ..................................................... 85

C.2.5 Procedimento de Fabricação e Montagem de Suportes .................................................. 85

C.2.6 Procedimento de Transporte de Materiais de Tubulação ................................................ 85

C.2.7 Procedimento de TT em Juntas de Tubulação ................................................................ 85

C.2.8 Procedimento de Teste de Válvulas ................................................................................. 86

C.2.9 Procedimento de Teste Hidrostático de Tubulações........................................................ 86

C.2.10 Procedimento de Teste Pneumático de Tubulações...................................................... 86

C.2.11 Procedimento de Lavagem de Tubulações .................................................................... 87

C.2.12 Procedimento de Sopragem e Limpeza com Vapor....................................................... 87

C.2.13 Procedimento de Limpeza Química de Tubulações....................................................... 87

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Anexo D - Identificação por Cores......................................................................................................... 88

D.1 Forma de Identificação .................................................................................................................. 88

D.2 Localização da Identificação .......................................................................................................... 89

D.2.1 Chapas ............................................................................................................................. 89

D.2.2 Tubos e Barras ................................................................................................................. 89

D.2.3 Conexões e Acessórios .................................................................................................... 89

D.2.4 Válvulas ............................................................................................................................ 91

D.2.5 Demais Peças e Componentes ........................................................................................ 92

D.3 Padrões das Cores de Identificação dos Materiais ....................................................................... 92

Anexo E - Classificação das Padronizações da PETROBRAS N-76 em Relação ao Tipo de Fluido da


NR-13, à Categoria de Serviço do ASME B31.3, e da Classe de Inspeção da
PETROBRAS N-115 ............................................................................................................ 95

E.1 Classificação Segundo a NR-13 (Redação dada pela Portaria MTE n.º 594, de 28 de Abril de
2014) .............................................................................................................................................. 95

E.2 Classificação Segundo o ASME B31.3 .......................................................................................... 96

Anexo F - Procedimentos de Execução de Teste Pneumático ........................................................... 103

F.1 Objetivo ........................................................................................................................................ 103

F.2 Definições ..................................................................................................................................... 103

F.2.1 Teste Hidrostático ........................................................................................................... 103

F.2.2 Teste Pneumático ........................................................................................................... 103

F.2.3 Pressão de Projeto.......................................................................................................... 103

F.2.4 Temperatura Mínima de Projeto para o Sistema de Tubulação ..................................... 103

F.2.5 Área de Exclusão ............................................................................................................ 103

F.3 Considerações Gerais .................................................................................................................. 103

F.4 Requisitos de Qualidade dos Materiais Utilizados no Teste Pneumático .................................... 104

F.4.1 Instrumentos ................................................................................................................... 104

F.4.2 Equipamentos de Pressurização .................................................................................... 104

F.4.3 Sistema de Conexão do Equipamento de Pressurização ao Sistema de Tubulação a Ser


Testado ........................................................................................................................... 104

F.5 Requisitos Mínimos de Segurança para Serem Seguidos no Teste Pneumático ....................... 105

F.5.1 Requisitos Mínimos para Execução de Teste Pneumático ............................................ 105

F.5.2 Cálculo da Energia Armazenada .................................................................................... 105

F.5.3 Área de Exclusão ............................................................................................................ 105

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F.6 Análise de Risco ........................................................................................................................... 106

F.7 Comunicação para Público Externo ............................................................................................. 106

F.8 Procedimento de Pressurização/Despressurização .................................................................... 107

Anexo G - Gerenciamento e Execução de Ligações Aparafusadas ................................................... 108

G.1 Objetivo ........................................................................................................................................ 108

G.2 Definições .................................................................................................................................... 108

G.2.1 Junta de Vedação........................................................................................................... 108

G.2.2 Ligação Flangeada ......................................................................................................... 108

G.2.3 Estojo .............................................................................................................................. 108

G.3 Documentos de Referência ......................................................................................................... 109

G.4 Competência e Treinamento ....................................................................................................... 109

G.5 Classificação das Ligações Flangeadas ..................................................................................... 109

G.6 Procedimentos, Registros e Identificação de Juntas Flangeadas............................................... 110

G.6.1 Procedimento de Aperto de Junta Aparafusada ............................................................ 110

G.6.2 Relatório de Aperto de Junta Aparafusada .................................................................... 110

G.6.3 Identificação de Ligações Flangeadas ........................................................................... 111

G.7 Métodos de Aperto ...................................................................................................................... 111

G.7.1 Seleção ........................................................................................................................... 111

G.7.2 Aperto de Estojos com Torque Controlado .................................................................... 112

G.7.3 Tensionamento Hidráulico de Estojos ............................................................................ 112

G.8 Cálculo de Torque e Tensão de Estojos ..................................................................................... 112

G.9 Inspeção Antes do Aperto ........................................................................................................... 113

G.9.1 Geral ............................................................................................................................... 113

G.9.2 Verificação Dimensional ................................................................................................. 113

G.9.3 Limpeza e Exame ........................................................................................................... 115

G.9.4 Instalação da Junta ........................................................................................................ 115

G.9.5 Lubrificação .................................................................................................................... 115

G.9.6 Instalações de Estojos ................................................................................................... 117

G.10 Aperto de Ligações Flangeadas ................................................................................................ 117

G.10.1 Estágios do Aperto ....................................................................................................... 117

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G.10.2 Sequência de Aperto .................................................................................................... 118

G.10.3 Tensionadores Hidráulicos de Estojo ........................................................................... 118

G.10.4 Supervisão do Aperto ................................................................................................... 118

G.11 Teste de Estanqueidade Após Montagem ................................................................................ 118

G.11.1 Juntas Comuns............................................................................................................. 118

G.11.2 Juntas Especiais........................................................................................................... 118

G.12 Informações Complementares .................................................................................................. 119

G.12.1 Isolamento Térmico ...................................................................................................... 119

G.12.2 Desmontagem de Ligações Flangeadas ...................................................................... 119

G.12.3 Sistemas de Verificação de Carga Aplicada ................................................................ 119

Anexo H - Requisitos para Projeto, Recebimento, e Montagem e Comissionamento de Tubings OD


em Linhas de Processo ..................................................................................................... 121

H.1 Objetivo ........................................................................................................................................ 121

H.2 Definições .................................................................................................................................... 121

H.3 Informações Preliminares ............................................................................................................ 121

H.3.1 Tubings ........................................................................................................................... 121

H.3.2 Conectores ..................................................................................................................... 122

H.4 Recomendações de Projeto......................................................................................................... 123

H.4.1 Seleção de Materiais ...................................................................................................... 123

H.4.2 Dimensionamento ........................................................................................................... 124

H.5 Recebimento, Preservação e Manuseio ...................................................................................... 124

H.5.1 Recebimento................................................................................................................... 124

H.5.2 Armazenamento e Preservação ..................................................................................... 125

H.5.3 Manuseio ........................................................................................................................ 125

H.6 Montagem .................................................................................................................................... 125

H.6.1 Qualificação de Pessoal ................................................................................................. 125

H.6.2 Conectores, Ferramentas e Gabaritos ........................................................................... 125

H.6.3 Detalhes Típicos de Montagem ...................................................................................... 126

H.6.4 Dobramento de Tubos .................................................................................................... 126

H.6.5 Montagem das Linhas .................................................................................................... 126

H.7 Soldagem ..................................................................................................................................... 129

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H.8 Suportação e Proteção ................................................................................................................ 129

H.9 Testes .......................................................................................................................................... 130

H.9.1 Teste de Estanqueidade no Início de Operação ............................................................ 130

H.9.2 Teste Pneumático ........................................................................................................... 130

H.9.3 Teste Hidrostático ........................................................................................................... 130

H.10 Comissionamento ...................................................................................................................... 131

H.10.1 Secagem ....................................................................................................................... 131

H.10.2 Instalação de lacres ...................................................................................................... 131

H.10.3 Desmontagem e Remontagem..................................................................................... 132

H.10.4 Vibração (início de operação) ....................................................................................... 132

H.10.5 Contaminação e Corrosão ............................................................................................ 132

Figuras

Figura 1 - Tolerâncias Dimensionais ..................................................................................................... 23

Figura 2 - Boca-de-Lobo Penetrante ..................................................................................................... 39

Figura 3 - Boca-de-Lobo Sobreposta .................................................................................................... 40

Figura 3.3 - Detalhes Dimensionais da Boca de Lobo .......................................................................... 41

Figura 3 - Boca-de-Lobo Sobreposta .................................................................................................... 41

Figura 4 - Montagem dos “Cachorros” ................................................................................................. 44

Figura 5 - “Batoque” .............................................................................................................................. 45

Figura 6.1 - Folga em Junta Tipo Encaixe para Solda com Pernas Iguais ........................................... 53

Figura 6.2 - Folga em Junta Tipo Encaixe para Solda com Pernas Desiguais ..................................... 53

Figura 6 - Folga em Junta Tipo Encaixe para Solda ............................................................................. 53

Figura 7 - Exemplo de Perfil de Medição de Dureza............................................................................. 56

Figura D.1 - Faixas ................................................................................................................................ 88

Figura D.2 - Chapas .............................................................................................................................. 89

Figura D.3 - Tubo ou Barra.................................................................................................................... 89

Figura D.4 - Joelho ................................................................................................................................ 90

Figura D.5 - Tê para Solda de Topo ...................................................................................................... 90

Figura D.6 - Luva ................................................................................................................................... 90

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Figura D.7 - Tê para Encaixe de Solda ................................................................................................. 90

Figura D.8 - Flange ................................................................................................................................ 91

Figura D.9 - Curva ................................................................................................................................. 91

Figura D.10 - Válvula ............................................................................................................................. 91

Figura G.1 - Lubrificação na Montagem .............................................................................................. 116

Figura G.2 – Ponta Chanfrada em Fixadores ..................................................................................... 117

Figura H.1 – Exemplo de Componentes das Conexões OD Tipo Dupla Anilha ................................. 122

Figura H.2 – Exemplo de Seção Transversal de Uma Conexão do Tipo Dupla Anilha ...................... 122

Figura H.3 – Conectores e Anilhas de Diferentes Fabricantes Possuem Dimensões e Características


Distintas, Não Sendo Intercambiáveis ......................................................................... 126

Figura H.4 – Rebarbas que Devem Ser Removidas após o Corte ..................................................... 127

Figura H.5 – Exemplo de Modelo de Gabarito de Profundidade ........................................................ 128

Figura H.6 – Marcação na Porca após o Aperto Manual da Conexão................................................ 128

Figura H.7 – Exemplos de Lacres em Conexões OD ......................................................................... 131

Figura H.8 – Marcação dos Componentes antes da Desmontagem .................................................. 132

Tabelas

Tabela 1 - Rastreabilidade Requerida para os Componentes da Tubulação ....................................... 21

Tabela 2 - Classificação dos Fluidos Conforme NR-13 ........................................................................ 74

Tabela A.1 - Classes de Inspeção para Tubulações conforme ASME B31.3 ....................................... 77

Tabela A.2 - Tipo e Extensão do Exame por Tipo de Solda ................................................................. 78

Tabela B.1 - Codificação de Amostragem ............................................................................................. 81

Tabela B.2 - Plano de Amostragem Simples - Baseado na Qualidade Limite para o Risco do
Consumidor Aproximadamente Igual a 5 % ..................................................................... 82

Tabela D.1 - Código de Cores para Identificação de Materiais de Tubulação ..................................... 93

Tabela E.1 - Classificação dos Fluidos Conforme a NR-13 .................................................................. 95

Tabela E.2 - Classificação dos Serviços e Fluidos, Conforme a ASME B31.3 ..................................... 96

Tabela E.3 – Classificação das Padronizações da PETROBRAS N-76 conforme NR-13, ASME B31.3
e Anexo A desta Norma .................................................................................................... 97

Tabela G.1 - Tolerância Dimensional (conforme o ASME PCC-1) ..................................................... 114

Tabela H.1 - Intervalos entre Suportes para Linhas de Tubing .......................................................... 130

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1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as condições mínimas exigíveis para a fabricação, montagem, manutenção,
condicionamento, inspeção e testes de tubulações metálicas em unidades industriais,
compreendendo: instalações de exploração e produção em plataformas marítimas, áreas de
processo, áreas de utilidades, parques de armazenamento e instalações auxiliares, terminais, bases
de armazenamento, estações de bombeamento, estações de compressão e estações reguladoras de
pressão e de medição de vazão de gás (“city-gates”), além de instalações de superfície de dutos, tais
como:

a) instalações de válvulas intermediárias de bloqueio e/ou retenção;


b) instalações de lançadores/recebedores de PIGs.

1.2 Esta Norma não se aplica a:

a) tubulações não metálicas;


b) tubulações metálicas que sejam específicas de sistemas de instrumentação e controle,
conforme o estabelecido na PETROBRAS N-57;
c) tubulações de despejos sanitários;
d) tubulações de drenagem industrial de instalações terrestres normalizadas pela
PETROBRAS N-38;
e) tubulações pertencentes a equipamentos fornecidos pelo sistema de “pacote”
(compactos), conforme estabelecido na PETROBRAS N-57;
f) oleodutos e gasodutos, exceto as instalações de dutos citadas em 1.1 (ver PETROBRAS
N-464 e N-462).

1.3 Esta Norma se aplica às atividades previstas em 1.1 iniciadas a partir da data de sua edição.

1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

2 Referências Normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para


referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.

NR-13 - Caldeiras, Vasos de Pressão, Tubulações e Tanques Metálicos de


Armazenamento;

NR-15 - Atividades e Operações Insalubres;

NR-18 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção;

NR-20 - Segurança e Saúde no Trabalho com Inflamáveis e Combustíveis;

NR-26 - Sinalização de Segurança;

PETROBRAS N-12 - Embalagem e Preservação de Válvulas;

PETROBRAS N-38 - Critérios para Projetos de Drenagem, Segregação, Escoamento e


Tratamento Preliminar de Efluentes Líquidos de Instalações Terrestres;

PETROBRAS N-42 - Projeto de Sistema de Aquecimento Externo de Tubulação,


Equipamento e Instrumentação, com Vapor;

PETROBRAS N-57 - Projeto Mecânico de Tubulações Industriais;

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N-115 REV. J 05 / 2019

PETROBRAS N-76 - Materiais de Tubulação para Instalações de Refino e Transporte;

PETROBRAS N-116 - Sistemas de Purga de Vapor em Tubulações e Equipamentos;

PETROBRAS N-118 - Filtro Temporário e Filtro Gaveta para Tubulação;

PETROBRAS N-120 - Peças de Inserção entre Flanges;

PETROBRAS N-133 - Soldagem;

PETROBRAS N-462 - Fabricação, Construção, Montagem, Instalação e


Pré-Comissionamento de Dutos Rígidos Submarinos;

PETROBRAS N-464 - Construção, Montagem e Condicionamento de Duto Terrestre;

PETROBRAS N-858 - Construção, Montagem e Condicionamento de Instrumentação e


Automação;

PETROBRAS N-1438 - Terminologia Soldagem;

PETROBRAS N-1591 - Ligas Metálicas e Metais - Identificação através de Testes pelo Ímã
e por Pontos;

PETROBRAS N-1593 - Ensaio Não Destrutivo - Estanqueidade;

PETROBRAS N-1594 - Ensaio Não Destrutivo - Ultrassom em Solda;

PETROBRAS N-1595 - Ensaio Não Destrutivo - Radiografia;

PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não Destrutivo - Líquido Penetrante;

PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não Destrutivo - Visual;

PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não Destrutivo - Partículas Magnéticas;

PETROBRAS N-1693 - Diretrizes para Elaboração de Padronização de Material de


Tubulação para Instalações de Refino e Transporte;

PETROBRAS N-1758 - Suporte, Apoio e Restrição para Tubulação;

PETROBRAS N-1882 - Critérios para Elaboração de Projetos de Instrumentação;

PETROBRAS N-2163 - Soldagem e Trepanação em Equipamentos, Tubulações Industriais


e Dutos em Operação;

PETROBRAS N-2555 - Inspeção em Serviço de Tubulação;

PETROBRAS N-2820 - Ensaio Não Destrutivo - Radiografia Industrial - Medição de


Espessura em Serviço de Tubulações e Acessórios com Uso de Radiografia
Computadorizada;

PETROBRAS N-2821 - Ensaio Não Destrutivo - Radiografia Computadorizada em Juntas


Soldadas;

ABNT NBR 5425 - Guia para Inspeção por Amostragem no Controle e Certificação de
Qualidade;

ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos;

ABNT NBR 5427 - Guia para Utilização da Norma ABNT NBR 5426 - Planos de
amostragem e procedimentos na inspeção por atributos;

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N-115 REV. J 05 / 2019

ABNT NBR 6494 - Segurança nos Andaimes;

ABNT NBR 14842 - Soldagem - Critérios para a Qualificação e Certificação de Inspetores


para o Setor de Petróleo e Gás, Petroquímico, Fertilizantes, Naval e Termogeração (exceto
nuclear);

ABNT NBR 15218 - Critérios para Qualificação e Certificação de Inspetores de Pintura


Industrial;

ABNT NBR 15523 - Qualificação e Certificação de Inspetor de Controle Dimensional;

ABNT NBR 16165 - Curvas por Indução para Tubulações de Processo - Requisitos;

ABNT NBR 16212 - Tubos - Estocagem em Área Descoberta;

ABNT NBR 16137 - Ensaios Não Destrutivos - Teste por Pontos - Identificação de Materiais
por Teste por Pontos, Espectrometria por Fluorescência de Raios X e Espectrometria por
Emissão Óptica;

ABNT NBR 17505-1 - Armazenamento de Líquidos Inflamáveis e Combustíveis - Parte 1:


Disposições Gerais;

ABNT NBR NM ISO 9712 - Ensaios Não Destrutivos - Qualificação e Certificação de


Pessoal em END;

ISO 8249 - Welding - Determination of Ferrite Number (FN) in Austenitic and Duplex Ferritic-
Austenitic Cr-Ni Stainless Steel Weld Metals;

ISO 12944-2 - Paints and Varnishes - Corrosion Protection of Steel Structures by Protective
Paint Systems - Part 2: Classification of Environments;

ISO 15156-1 - Petroleum and Natural Gas Industries - Materials for Use in H 2 S-Containing
Environments in Oil and Gas Production - Part 1: General Principles for Selection of
Cracking-Resistant Materials;

ISO 15156-2 - Petroleum and Natural Gas Industries - Materials for Use in H 2 S-Containing
Environments in Oil and Gas Production - Part 2: Cracking-Resistant Carbon and Low-Alloy
Steels, and the Use of Cast Irons;

ISO 15156-3 - Petroleum and Natural Gas Industries - Materials for Use in H 2 S-Containing
Environments in Oil and Gas Production - Part 3: Cracking-Resistant CRAs (Corrosion-
Resistant Alloys) and Other Alloys.

ISO/IEC 17024 - Conformity Assessment - General Requirements for Bodies Operating


Certification of Persons;

ISO 17945 - Petroleum, Petrochemical and Natural Gas Industries - Metallic Materials
Resistant to Sulfide Stress Cracking in Corrosive Petroleum Refining Environments;

API 570 - Piping Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and Alteration of
Piping Systems;

API RP 578 - Guidelines for a Material Verification Program (MVP) for New and Existing
Assets;

API RP 686 - Recommended Practices for Machinery Installation and Installation Design;

API RP 945 - Avoiding Environmental Cracking in Amine Units;

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N-115 REV. J 05 / 2019

API RP 1110 - Recommended Practice for the Pressure Testing of Steel Pipelines for the
Transportation of Gas, Petroleum Gas, Hazardous Liquids, Highly Volatile Liquids or Carbon
Dioxide;

API RP 1111 - Design, Construction, Operation, and Maintenance of Offshore Hydrocarbon


Pipelines;

API SPEC 6A - Specification for Wellhead and Christmas Tree Equipment;

API STD 936 - Refractory Installation Quality Control-Inspection and Testing Monolithic
Refractory Linings and Materials;

API RP 2003 - Protection Against Ignitions Arising out of Static, Lightning, and Stray
Currents;

API TR 938-C - Use of Duplex Stainless Steels in the Oil Refining Industry;

ASME BPVC SEC V - Nondestructive Examination;

ASME BPVC SEC VIII-1 - Rules for Construction of Pressure Vessels;

ASME BPVC SEC IX - Qualification Standard for Welding, Brazing, and Fuzing Procedures;
Welders; Brazers; and Welding, Brazing, and Fusing Operators - Welding, Brazing and
Fusing Qualifications;

ASME B1.1 - Unified Inch Screw Threads;

ASME B1.20.1 - Pipe Threads, General Purpose;

ASME B16.1 - Gray Iron Pipe Flanges and Flanged Fittings Classes 25, 125, and 250;

ASME B16.5 - Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS 1/2 through NPS 24Metric/Inch
Standard;

ASME B16.11 - Forged Fittings, Socket-Welding and Threaded;

ASME B16.20 - Metallic Gaskets for Pipe Flanges;

ASME B16.21 - Nonmetallic Flat Gaskets for Pipe Flanges;

ASME B16.34 - Valves-Flanged, Threaded, and Welding End;

ASME B16.47 - Large Diameter Steel Flanges NPS 26 through NPS 60 Metric/Inch
Standard;

ASME B31.1 - Power Piping;

ASME B31.3 - Process Piping;

ASME B31.4 - Pipeline Transportation Systems for Liquids and Slurries;

ASME B31.8 - Gas Transmission and Distribution Piping Systems;

ASME B31.12 - Hydrogen Piping and Pipelines;

ASME PCC-1 - Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly;

ASME PCC-2 - Repair of Pressure Equipment and Piping;

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-PÚBLICO-

N-115 REV. J 05 / 2019

ASTM A53/A53M - Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc-
Coated, Welded and Seamless;

ASTM A106/A106M - Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for High-
Temperature Service;

ASTM A193/A193M - Standard Specification for Alloy-Steel and Stainless Steel Bolting for
High Temperature or High Pressure Service and Other Special Purpose Applications;

ASTM A262 - Standard Practices for Detecting Susceptibility to Intergranular Attack in


Austenitic Stainless Steels;

ASTM A380/A380M - Standard Practice for Cleaning, Descaling, and Passivation of


Stainless Steel Parts, Equipment, and Systems;

ASTM A1038 - Standard Test Method for Portable Hardness Testing by the Ultrasonic
Contact Impedance Method;

ASTM F1387 - Standard Specification for Performance of Piping and Tubing Mechanically
Attached Fittings;

AWS D10.10/D10.10M - Recommended Practices for Local Heating of Welds in Piping and
Tubing;

DNVGL-ST-F101 - Submarine Pipeline Systems;

MSS SP-25 - Standard Marking System for Valves, Fittings, Flanges and Unions;

MSS SP-44 - Steel Pipeline Flanges;

MSS SP-55 - Quality Standard for Steel Castings for Valves, Flanges, Fittings and Other
Piping Components - Visual Method for Evaluation of Surface Irregularities;

NACE MR0103/ISO 17945 - Petroleum, Petrochemical and Natural Gas Industries - Metallic
Materials Resistant to Sulfide Stress Cracking in Corrosive Petroleum Refining
Environments;

NACE SP0403 - Avoiding Caustic Stress Corrosion Cracking of Refinery Equipment and
Piping;

NACE SP0472 - Methods and Controls to Prevent In-Service Environmental Cracking of


Carbon Steel Weldments in Corrosive Petroleum Refining Environments;

NFPA-30 - Flammable and Combustible Liquids Code;

SSPC PAINT 20 - Zinc-Rich Coating Type I Inorganic and Type II Organic.

3 Termos e Definições

Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.

3.1
certificado de qualidade de material
registro dos resultados de ensaios, testes e exames, exigidos pelas normas e realizados pelo
fabricante do material

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N-115 REV. J 05 / 2019

3.2
chapa de bloqueio
chapa de aço da mesma especificação do material da tubulação, soldada na extremidade da
tubulação, de acordo com qualquer dos detalhes de soldagem de tampos planos da
ASME BPVC SEC VIII-1, usada para bloquear o fluido no teste de pressão

3.3
comissionamento
conjunto de operações prévias necessárias para deixar as tubulações, equipamentos e sistemas em
condições apropriadas para iniciar as atividades de pré-operação, operação ou hibernação

3.4
dispositivos auxiliares de montagem
dispositivos, soldados ou não à tubulação, usados provisoriamente, com a finalidade de garantir o
alinhamento e ajuste das diversas partes a serem soldadas

3.5
END
Ensaio Não Destrutivo

3.6
EV (Exame Visual)
END de EV, conforme PETROBRAS N-1597

3.7
fabricação
montagem de peças (“spools”) de tubulações em fábricas ou oficinas de campo (“pipe shop”)

3.8
inspeção de recebimento
inspeção realizada, segundo critério de amostragem preestabelecido, onde são verificadas as
características principais dos diversos materiais de tubulação, antes de sua aplicação

3.9
junta de vedação definitiva
junta que se prevê ficar definitivamente instalada na tubulação desde a montagem até a operação

3.10
junta de vedação provisória
junta que se prevê ser substituída antes da entrada da tubulação em operação

3.11
lote para amostragem
conjunto de peças idênticas, entregues numa mesma data, do mesmo fabricante e, quando for o
caso, de uma mesma corrida

3.12
LP (Líquido Penetrante)
END com LP, conforme PETROBRAS N-1596

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N-115 REV. J 05 / 2019

3.13
MS
Metal de Solda, conforme definido pela PETROBRAS N-1438

3.14
PM (Partícula Magnética)
END com partículas magnéticas, conforme PETROBRAS N-1598

3.15
PMI (Positive Material Identification)
teste de reconhecimento de aços e ligas metálicas, conforme ABNT NBR 16137

3.16
“P-number”
agrupamento de materiais de base para soldagem baseado em sua soldabilidade conforme definido
pelo ASME BPVC SEC IX

3.17
procedimento de execução
documento emitido pela empresa executante dos serviços que define os parâmetros e as suas
condições de execução

3.18
RX (Radiografia)
END com radiografia, conforme PETROBRAS N-1595 ou N-2820 e N-2821

3.19
sobrecomprimento
comprimento adicional deixado nos “spools” fabricados visando permitir eventuais ajustes no campo

3.20
“spool”
subconjunto de uma linha, formado pelo menos por uma conexão e um trecho de tubo, ou
2 conexões, que é montado em fábricas ou oficinas de campo (“pipe shop”)

3.21
temperatura de teste
temperatura do líquido de teste, definida pela média de uma série de medições efetuadas no
reservatório. Para teste pneumático, é a temperatura do material da tubulação durante o teste

3.22
teste de pressão
teste realizado ao final da montagem da tubulação, de forma a verificar a sua estanqueidade e sua
integridade. Podem ser de três tipos:

a) teste hidrostático (TH): teste realizado com fluido essencialmente incompressível, na


forma líquida (geralmente água), em pressões superiores às de projeto (normalmente 1,5
vezes a pressão de projeto);
b) teste pneumático: teste realizado com fluido compressível, gasoso (geralmente ar ou
nitrogênio), em pressões superiores às de projeto (normalmente 1,1 vezes a pressão de
projeto). Requer considerações de segurança adicionais dada à elevada energia
armazenada pela compressão de fluidos gasosos;

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c) teste hidropneumático: teste realizado com mistura de fluido líquido e gasoso, nas
mesmas condições de pressão do teste hidrostático e sujeito às restrições de segurança
do teste pneumático.

3.23
teste operacional (“initial service leak test”)
teste realizado quando a tubulação é colocada em operação, com fluido, pressão e temperatura de
operação. Esse teste está restrito às tubulações em Categoria de Serviço D (conforme ASME B31.3)

3.24
TT
Tratamento Térmico

3.25
tubulação em serviço
tubulação não desativada que já tenha operado, podendo estar ou não em operação no momento
considerado

3.26
US (Ultrassom)
END com ultrassom, conforme PETROBRAS N-1594

3.27
ZAC
Zona Afetada pelo Calor, conforme definido pela PETROBRAS N-1438

4 Condições Gerais

4.1 Introdução

4.1.1 Os serviços de recebimento, armazenamento, fabricação, montagem, manutenção,


condicionamento, TT, limpeza, inspeção e testes em sistemas e componentes de tubulação devem
ser executados de acordo com os procedimentos correspondentes de execução, elaborados em
conformidade com esta Norma. Devem também estar em conformidade com os documentos de
projeto, com as padronizações de material de tubulação da PETROBRAS aplicáveis, com a NR-13, e
com os requisitos de segurança previstos na ABNT NBR 6494, na NR-18 e nas normas PETROBRAS
de segurança aplicáveis. Para obras fora do Brasil a legislação de segurança pertinente deve ser
seguida, além dos requisitos contratuais referentes à segurança.

4.1.2 Os requisitos listados nessa Norma são essencialmente complementares aos das normas de
tubulação ASME B31.1 e ASME B31.3. O uso dessa norma em trechos projetados como dutos
(ASME B31.4 e ASME B31.8, por exemplo) deve ser cercado de cuidados adicionais, de forma que
não haja conflito com os requisitos dessas normas.

4.1.3 Devem também ser atendidos os requisitos dos seguintes Anexos desta Norma:

a) Anexo A: define os critérios para seleção do tipo e extensão dos exames não destrutivos;
b) Anexo B: contém as orientações para o exame por amostragem dos componentes da
tubulação;
c) Anexo C: apresenta o conteúdo básico dos procedimentos de execução;
d) Anexo D: determina a codificação por cores para identificação dos materiais;

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e) Anexo E: lista a classificação das padronizações de materiais e fluidos da PETROBRAS


N-76 segundo as NR-13 e ASME B31.3, além da indicação da classe de inspeção
aplicável;
f) Anexo F: contém requisitos suplementares para a execução de teste pneumático das
linhas;
g) Anexo G: contém os requisitos para o gerenciamento e execução de ligações
flangeadas;
h) Anexo H: contém os requisitos para o uso de tubings OD em substituição aos tubos de
pequeno diâmetro.

4.2 Qualificação de Procedimentos e Inspetores

4.2.1 A qualificação e a certificação dos inspetores de soldagem devem obedecer a ABNT


NBR 14842. Para serviços executados fora do Brasil, a qualificação e certificação devem obedecer a
ABNT NBR 14842 ou entidades independentes que atendam aos requisitos da ISO/IEC 17024. No
caso de inspetor de soldagem nível 2 é requerida a qualificação pela norma de projeto aplicável. Os
mesmos devem ser submetidos à aprovação da PETROBRAS.
4.2.2 Os ENDs devem ser executados por pessoal qualificado pelo Sistema Nacional de Qualificação
e Certificação (SNQC) em ENDs conforme ABNT NBR NM ISO 9712. Para modalidades de ENDs
não contempladas pelo SNQC, utilizar sistema de qualificação definido no procedimento interno de
qualificação de pessoal estabelecido pela área de certificação e inspeção do SEQUI. Para serviços
executados fora do Brasil a qualificação e certificação devem ser de acordo com o estabelecido
acima ou via entidades independentes que atendam aos requisitos da ISO/IEC 17024 e que operem
em conformidade com a ABNT NBR NM ISO 9712. Neste caso a aprovação prévia da PETROBRAS
é requerida.

4.2.3 A pintura e isolamento térmico devem seguir as prescrições das normas PETROBRAS
aplicáveis ao projeto. Para executar inspeção de pintura no Brasil, a qualificação e a certificação
devem ser pelo Sistema Brasileiro de Qualificação e Certificação em Corrosão e Proteção –
ABRACO, conforme ABNT NBR 15218, pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação –
Corrosão e Proteção (SNQC-CP). Para serviços executados no exterior, a qualificação e certificação
devem ser conforme estabelecido acima ou por entidades internacionais independentes que atendam
aos requisitos da ISO/IEC 17024, sendo neste caso requerida a aprovação prévia da PETROBRAS.
Técnicos de qualidade em isolamentos térmicos e refratários. para executar atividades relacionadas
com isolamentos térmicos e refratários, devem ser treinados e qualificados conforme API STD 936.

4.2.4 Para executar controle dimensional no Brasil, na área de tubulação, a qualificação e a


certificação devem ser pelo Sistema Brasileiro de Qualificação e Certificação de Pessoal em END -
ABENDI, conforme ABNT NBR 15523. Para serviços executados no exterior, a qualificação e
certificação devem ser conforme estabelecido acima ou por entidades internacionais independentes
que atendam aos requisitos da ISO/IEC 17024, sendo neste caso requerida a aprovação prévia da
PETROBRAS;

4.3 Reparos e Dispositivos Auxiliares de Montagem

4.3.1 A superfície de todo reparo por solda deve ser submetida a exame por LP ou partículas
magnéticas (PETROBRAS N-1596 ou N-1598), para assegurar a remoção total dos defeitos.

4.3.1.1 O reparo das juntas soldadas deve ser executado de acordo com o procedimento de
soldagem aprovado e soldadores qualificados, e somente após a remoção total dos defeitos.

4.3.1.2 As juntas reparadas devem ser reinspecionadas por LP ou PM, além de serem inspecionadas
por US ou RX nos casos assim especificados (conforme Anexo A).

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4.3.1.3 Após a execução do reparo a junta deve ser submetida a novo TT, nos casos assim
especificados.

4.3.2 A remoção de soldas de suportes provisórios e dos dispositivos auxiliares de montagem


soldados deve ser feita de modo a evitar o arrancamento de material. No caso de necessidade de
reparo por solda, esse deve ser feito conforme 4.3.1.

4.3.2.1 As áreas de soldas de suportes provisórios e de dispositivos auxiliares de montagem devem


ser esmerilhadas e examinadas visualmente de acordo com a PETROBRAS N-1597 após a remoção
desses dispositivos.

4.3.2.2 Deve ser feito exame complementar por meio de LP ou partículas magnéticas (PETROBRAS
N-1596 ou N-1598).

4.3.3 A limpeza e remoção de escória das soldas, bem como a remoção e inspeção das áreas de
soldas de suportes provisórios e de dispositivos auxiliares de montagem, devem ser completadas
antes do teste de pressão da tubulação.

4.3.4 A remoção dos reforços das soldas de topo pode ser feita por esmerilhamento, tomando-se o
cuidado de não reduzir a espessura do tubo ou acessório adjacente.

4.4 Rastreabilidade

4.4.1 Todas as juntas soldadas devem ser identificadas com o código do(s) soldador(es) ou
operador(es) de soldagem conforme a PETROBRAS N-133, sendo que a mesma identificação deve
constar dos mapas de controle.

4.4.2 As juntas devem também ter identificada a Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem
(IEIS) utilizada. As juntas devem ser identificadas também quando liberadas para soldagem e após a
soldagem. As juntas devem ter numeração sequencial de modo a permitir a rastreabilidade de cada
junta, por conjunto de tubulação.

4.4.3 Em obras em que forem utilizados sistemas informatizados para o controle de execução de
ENDs nas juntas soldadas, é suficiente a indicação da Especificação do Procedimento de Soldagem
(EPS) a ser empregada em cada junta, sendo dispensável a emissão de IEIS.

4.4.4 A menos que especificado de forma diferente pela PETROBRAS, deve ser atendido o seguinte
requisito de rastreabilidade para os componentes de tubulação:

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-PÚBLICO-

N-115 REV. J 05 / 2019

Tabela 1 - Rastreabilidade Requerida para os Componentes da Tubulação

Materiais / Equipamentos Rastreabilidade total Origem reconhecida


Tubos X (Notas) -
Flanges X (Notas) -
Conexões X (Notas) -
Demais acessórios e Componentes X (Notas) -
Válvulas X (Notas) -
Juntas de Expansão X
Suportes de Mola X
Estojos e porcas - X, com certificado
Juntas não metálicas - X
Juntas metálicas X, com certificado
NOTA 1 A Rastreabilidade Total é obrigatória para esses componentes nos seguintes
casos:

a) linhas em aço carbono para baixa temperatura (<-29°C);


b) linhas de fluidos categoria “M” (conforme ASME B31.3);
c) materiais ligados (baixa, média e alta liga / P-number diferente de 1).

NOTA 2 Para as demais condições deve ser empregada Rastreabilidade Limitada.

4.4.5 Para fins de aplicação de rastreabilidade devem ser seguidas as seguintes definições:

a) Rastreabilidade Total (RT) – para os itens classificados com rastreabilidade total, deve
ser assegurada uma exata correlação entre cada item e seus dados fundamentais (por
exemplo: certificados, exames, ensaios, lotes, data de fabricação, corrida, validade)
desde a matéria-prima até o produto acabado, voltada à utilização a qualquer momento.
A rastreabilidade é geralmente realizada através de marcação física dos componentes, e
assegurada durante toda a duração do trabalho do contrato e também após a montagem
e testes finais.

b) Rastreabilidade Limitada (RL) – para os itens classificados com rastreabilidade limitada,


estão envolvidas todas as fases do processo produtivo desde o recebimento até sua
montagem e teste finais. Não é necessário, entretanto, manter a rastreabilidade após o
término do trabalho relativo ao contrato.

c) Origem Reconhecida (OR) – para os itens classificados com origem reconhecida, deve
ser assegurado que a aquisição tenha sido realizada em um fornecedor qualificado. A
rastreabilidade é assegurada através das marcações efetuadas nos itens, conforme
requisitos normativos. Podem ser requeridos certificados, mas não é requerida a
correlação entre os certificados e cada item individual.

4.4.6 É considerada satisfatória a realização da rastreabilidade da aplicação de tubos, conexões e


acessórios de tubulação através de relatórios associados e desenhos de fabricação (em detrimento
da necessidade da marcação física dos componentes). Nesse caso a metodologia de rastreabilidade
deve ser detalhada em procedimento de rastreabilidade específico aprovado pela PETROBRAS. Os
relatórios devem ser elaborados pelo Inspetor Dimensional certificado.

4.5 Requisitos Gerais de Qualidade

4.5.1 A soldagem deve ser planejada e executada conforme PETROBRAS N-133 e a Seção 8 desta
Norma.

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N-115 REV. J 05 / 2019

4.5.2 Os ENDs devem ser planejados e executados conforme procedimentos elaborados de acordo
com as PETROBRAS N-1591, N-1593, N-1594, N-1595, N-1596, N-1597, N-1598 e ABNT NBR 16137.
Para o ensaio de identificação de ligas deve ser atendida também a API RP 578.

4.5.3 Somente os materiais corretamente identificados, aprovados e liberados pela inspeção de


recebimento podem ser empregados na fabricação e montagem.

4.5.4 As peças, os tubos e os acessórios da tubulação devem ser limpos interna e externamente
imediatamente antes da fabricação e da montagem.

4.5.4.1 As extremidades a serem soldadas devem ser limpas e protegidas de acordo com a
PETROBRAS N-133.

4.5.4.2 As extremidades roscadas e flangeadas devem estar limpas e isentas de corrosão, tintas,
graxas, terra, mossas e serrilhados. Para ligações flangeadas, a remoção de tintas e graxas deve ser
feita com solvente.

4.5.5 As plaquetas de identificação de equipamentos e acessórios devem ser protegidas durante a


montagem, e não podem ser encobertas por tinta ou isolamento térmico.

4.5.6 Em tubulações encamisadas devem ser seguidos os requisitos da norma de projeto. Deve-se
atentar para a necessidade de inspeção e teste das soldas do tubo interno, antes da montagem da
camisa, e para o novo teste das ligações flangeadas, após a montagem do conjunto no campo.

4.5.7 Na entrada de vasos, compressores, turbinas, bombas e outros equipamentos que possam ser
prejudicados por detritos e que não tenham sido isolados do sistema devem ser colocados filtros
temporários de acordo com a PETROBRAS N-118. Estes filtros devem ficar no sistema durante o
teste de pressão, limpeza, pré-operação e início de operação.

4.5.8 Em casos especiais em que não seja admitida qualquer contaminação pelo fluido de limpeza
ou de teste, devem ser instalados dispositivos de isolamento considerando os limites dos
subsistemas na entrada e saída dos equipamentos.

4.5.9 Quando autorizado pelo projeto o uso de tubings OD em substituição às tubulações de


pequeno diâmetro, todos os cuidados relativos à sua fabricação e montagem devem ser conforme
descrito no Anexo H.

4.6 Tolerância Dimensional

As tubulações devem ser fabricadas e montadas de acordo com o projeto e dentro das tolerâncias
dimensionais estabelecidas pela norma de projeto, ou, na falta desta, pela Figura 1.

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Figura 1 - Tolerâncias Dimensionais

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4.7 Intervenção em Tubulações em Serviço ou em Operação

4.7.1 A inspeção das tubulações em serviço deve ser realizada conforme PETROBRAS N-2555.

4.7.2 Para reparo, alteração ou reclassificação de tubulações em serviço, recomenda-se adotar as


orientações da API 570. [Prática Recomendada]

4.7.3 Para reparos em tubulações em operação, ou sua interligação com tubulações novas, devem
ser seguidos os requisitos da PETROBRAS N-2163.

5 Recebimento, Armazenamento e Preservação de Materiais

5.1 Controle do Material Recebido

5.1.1 É obrigatória uma estrutura de recebimento e armazenamento dos materiais que tenha no
mínimo:

a) pessoal apto para realizar o manuseio, conferência e arquivamento da documentação de


recebimento dos materiais;
b) pessoal qualificado para execução dos testes de recebimento que forem exigidos nesta
Norma e aqueles requeridos na documentação de compra ou no procedimento de
recebimento;
c) sistema de arquivamento da documentação de compra e recebimento de materiais;
d) infra-estrutura adequada para armazenamento adequado dos materiais, sendo requerido:
área coberta ao abrigo de intempéries ou uso de medidas para evitar o contato do
material com a atmosfera agressiva ou acompanhamento periódico da corrosão dos
equipamentos, para ambientes classificados como C5-I e C5-M de acordo com a
ISO 12944-2;
e) sistema de controle de acesso às áreas de armazenamento que evite o trânsito de
pessoal não autorizado. Esse sistema deve incluir obrigatoriamente a existência de
barreiras físicas como muros, cercas ou telas.

5.1.2 Cabe a estrutura de recebimento e armazenamento dos materiais as tarefas de:

a) verificar se a documentação do fornecedor está de acordo com os requisitos de compra;


b) verificar se a embalagem/suportação do produto apresenta avarias. Em caso de avarias
deve ser avaliado e registrado o estado do produto, procedendo ao armazenamento ou à
devolução conforme o caso;
c) proceder a identificação de materiais, de acordo com o 5.1.3 desta Norma, de forma a
permitir a rastreabilidade dos materiais com os documentos de recebimento;
d) proceder o armazenamento físico dos materiais, de acordo como 5.1.4 desta Norma;
e) proceder a liberação dos materiais para as frentes de trabalho, de acordo com
procedimento que permita a rastreabilidade do material nas frentes de trabalho.

5.1.3 A identificação de materiais no recebimento envolve as seguintes etapas:

a) inspeção dos materiais de acordo com 5.3 a 5.14 desta Norma, além dos requisitos de
compra ou decorrentes do procedimento de recebimento. Esta inspeção deve ser feita
antes de sua aplicação na fabricação ou montagem. O relatório dessa inspeção de
recebimento deve explicitar as corridas ou lotes inspecionados, as características da
amostragem realizada conforme Anexo B, e as grandezas medidas, conforme aplicável a
cada componente;

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b) identificação dos materiais recebidos de acordo com o procedimento aplicável. A


identificação deve permitir rastreabilidade com o certificado;
c) todos os materiais devem ser identificados também com código de cores, seguindo as
orientações do Anexo D. “Tubings” e conexões específicas dos sistemas de
instrumentação ou de traço de vapor, e os “tubings” de troca térmica para trocadores de
calor não devem receber pintura de identificação;
d) inspeção visual dos materiais fundidos conforme MSS SP-55;
e) teste de reconhecimento de aços e ligas metálicas, conforme API RP 578, para todos os
materiais (exceto os de aço-carbono). Deve ser utilizado um método quantitativo, sendo
permitido, entretanto, o método qualitativo de teste por pontos conforme
PETROBRAS N-1591. Em ambos os casos os resultados devem permitir o confronto
com a composição química requerida do material;
f) teste de medição de ferrita, para todos os componentes aços inoxidáveis duplex e
superduplex;
g) teste de verificação de sensitização (ASTM A 262 prática A) por amostragem (5.2) para
os componentes forjados em aços inoxidáveis da série 300 (através de réplica
metalográfica);
h) teste de verificação por amostragem (5.2) de revestimentos aplicados, sejam eles
metálicos ou não metálicos (incluindo revestimentos de estojos).

5.1.4 Cuidados mínimos requeridos no armazenamento:

a) os materiais de aço inoxidável, ligas de níquel ou titânio e suas ligas devem ser
armazenados, manuseados e processados totalmente segregados dos demais materiais,
de forma a evitar o risco de contaminação;
b) os materiais em aço inoxidável não devem ser armazenadas em contato com peças
galvanizadas;
c) os materiais rejeitados nas inspeções feitas conforme o 5.1.3 devem ser identificados e
segregados dos demais materiais para evitar risco de uso indevido;
d) materiais e componentes mantidos em áreas abertas, sem cobertura, devem sempre ser
armazenados de forma a evitar o acúmulo de água e afastados do piso. Materiais e
equipamentos sensíveis devem sempre ser armazenados em área abrigada.

5.1.5 Se durante o período de armazenamento for observada falha na preservação de quaisquer


materiais e componentes, essas falhas devem ser imediatamente corrigidas e o procedimento de
armazenamento devidamente ajustado de forma a evitar a repetição da falha.

5.2 Inspeção por Amostragem

5.2.1 Nos itens onde for requerida a inspeção por amostragem, esta deve ser executada conforme
estabelecido na ABNT NBR 5426. As ABNT NBR 5425 e ABNT NBR 5427 apresentam informações
complementares visando facilitar a aplicação da inspeção por amostragem da ABNT NBR 5426,
podendo ser empregadas como ferramentas auxiliares.

5.2.2 O tamanho da amostra para verificação das características dos componentes deve ser dado
pelo nível geral de inspeção II, QL10, plano de amostragem simples e risco do consumidor 5 %,
exceto para os casos citados a seguir:

a) tubos ASTM A53/A53M: adotar QL 15;


b) juntas com enchimento e juntas de anel: adotar QL 4.

5.2.3 O Anexo B desta Norma resume os dados necessários para a seleção do código literal da
amostra, determinação do seu tamanho, e os valores limites de aceitação e rejeição, todos para o
plano de amostragem simples.

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5.2.4 Para os casos em que se supõe que a qualidade do produto é superior àquela especificada, o
uso de planos de amostragem dupla ou múltipla podem reduzir o tamanho da amostra. Para sua
aplicação devem ser consultadas as tabelas de planos de amostragem duplo ou múltiplo baseadas na
qualidade-limite, para o risco de consumidor 5 %, constantes na ABNT NBR 5427, para a seleção do
tamanho das amostras e os valores limites de aceitação e rejeição. [Prática Recomendada]

5.3 Tubos

5.3.1 Devem ser verificados se todos os tubos estão identificados, por pintura, de acordo com o
Anexo D e com as seguintes informações: especificação completa do material, diâmetro e espessura.
Se o lote possuir apenas um tubo identificado, esta identificação deve ser transferida para os demais.

NOTA A identificação por cores de tubos de aços carbono para uso comum não é obrigatória nas
obras de manutenção de unidades em operação, em serviços sendo executados sob a
responsabilidade das próprias Unidades de Negócio (ver nota explicativa no Anexo D).

5.3.2 Devem ser verificados certificados de qualidade do material de todos os tubos, inclusive o
laudo radiográfico de tubos com costura e o certificado do TT, quando exigido, em confronto com a
especificação aplicável. Deve-se verificar a rastreabilidade entre os certificados de usina e as corridas
anotadas nos tubos.

5.3.3 Devem ser verificadas, por amostragem (ver 5.2) se as seguintes características dos tubos
estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) espessura;
b) diâmetro;
c) circularidade em ambas as extremidades;
d) chanfro ou extremidades roscadas;
e) reforço das soldas;
f) estado das superfícies internas e externas (mossa e corrosão);
g) empenamento;
h) estado do revestimento;
i) perpendicularidade do plano de boca.

5.3.4 Os tubos devem ser armazenados de acordo com a ABNT NBR 16212. Adicionalmente, o
armazenamento dos tubos revestidos internamente deve seguir a orientação do fabricante.

5.3.5 Os biséis dos tubos devem ser protegidos, no recebimento, contra corrosão, com aplicação de
uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.

5.3.6 As extremidades rosqueadas devem ser protegidas, no recebimento, com graxa anticorrosiva e
com luva plástica, luva de aço ou tiras de borracha, devendo ser esta proteção verificada a cada
6 meses.

5.4 Flanges

5.4.1 Devem ser verificados se todos os flanges estão identificados, por pintura, de acordo com o
Anexo D e têm identificação estampada de acordo com a especificação dos ASME B16.5,
ASME B16.47 e MSS SP-25 ou MSS SP-44 e com as seguintes características: tipos de face,
especificação do material, diâmetro nominal, classe de pressão, espessura, placa (TAG) do
instrumento (para flanges de orifício) e marca do fabricante.

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5.4.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade de material de todos os flanges, em


confronto com a especificação aplicável. Deve-se verificar a rastreabilidade entre os certificados de
usina e as corridas anotadas nos flanges.

5.4.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características dos flanges
estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) diâmetro interno e externo;


b) espessura do pescoço;
c) altura e diâmetro externo do ressalto;
d) profundidade, tipo e passo de ranhura e rugosidade;
e) estado da face dos flanges;
f) espessura da aba;
g) chanfro ou encaixe para solda ou rosca (tipo e passo);
h) rebaixo para junta de anel;
i) estado das roscas quanto a amassamentos, corrosão e rebarbas, e se estão
devidamente protegidas;
j) estado dos revestimentos quanto a falhas ou falta de aderência;
k) furação;
l) dureza das faces dos flanges para juntas tipo anel (FJA), conforme PETROBRAS
N-1693.

5.4.4 Deve ser verificado em todos os flanges se existem trincas ou deformações bem como o
estado geral da face, se está em bom estado, sem mossas ou corrosão.

5.4.5 Os biséis dos flanges devem ser protegidos no recebimento contra corrosão, utilizando uma
fina película de revestimento orgânico transparente e removível.

5.4.6 As faces e roscas devem ser protegidas contra corrosão e avarias mecânicas via:

a) revestimento anticorrosivo ou graxa anticorrosiva; e


b) placa de material não metálico afixada ao flange por meio de parafusos/arame
galvanizado.

NOTA A proteção anticorrosiva descritas em a) ou b) deve ser feita no recebimento e a cada


90 dias.

5.5 Conexões

5.5.1 Deve ser verificado se todas as conexões estão identificadas, por pintura, de acordo com o
Anexo D e se estão identificadas com os seguintes dados:

a) especificação completa do material;


b) diâmetro;
c) classe de pressão ou espessura;
d) tipo e marca do fabricante.

5.5.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material, inclusive o laudo radiográfico e
o certificado de TT de todas as conexões, quando exigido, em confronto com as especificações
aplicáveis. Deve-se verificar a rastreabilidade entre os certificados de usina e as corridas anotadas
nas conexões.

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5.5.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características das conexões
estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) diâmetro nas extremidades;


b) circularidade;
c) distância centro-face;
d) chanfro, encaixe para solda, ou rosca (tipo e passo);
e) espessura;
f) angularidade das curvas;
g) estado da superfície quanto a amassamentos, corrosão, trincas e soldas provisórias;
h) estado geral da galvanização ou revestimento quanto a falhas.

5.5.4 Os biséis das conexões devem ser protegidos, no recebimento, contra corrosão, com aplicação
de uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.

5.5.5 As roscas das conexões devem ser protegidas, no recebimento, utilizando graxa anticorrosiva
ou uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.

5.5.6 O armazenamento deve ser feito de modo a evitar acúmulo de água dentro das conexões e
contato direto entre elas e com o solo.

5.6 Válvulas

5.6.1 Verificação da Embalagem

5.6.1.1 Para válvulas embaladas conforme Anexo A da PETROBRAS N-12 no ato do recebimento
deve se realizar a abertura da embalagem e se proceder com a inspeção de recebimento e
preservação conforme 5.6.2 e 5.6.3.

5.6.1.2 Para válvulas embaladas conforme Anexo B da PETROBRAS N-12 deve-se realizar o
seguinte:

5.6.1.2.1 As válvulas que tenham sido embaladas de forma individualizada devem preferencialmente
ser mantidas dentro da embalagem original, tomando-se o cuidado de não danificá-la. Deve-se
verificar a embalagem quanto à integridade, a identificação da válvula e a documentação descrita em
5.6.2.4.

5.6.1.2.2 As válvulas embaladas em caixas, com embalagem individualizada por válvula, podem ser
removidas da caixa e guardadas em prateleira (mantendo-se a proteção da embalagem
individualizada).

5.6.1.2.3 A abertura da embalagem individualizada deve ser retardada até a iminência da instalação
da válvula. Uma vez aberta a embalagem que protege a válvula, proceder com a inspeção de
recebimento e a preservação da válvula da maneira descrita em 5.6.2 e 5.6.3.

5.6.2 Inspeções e Testes no Recebimento

5.6.2.1 No recebimento não é requerida a repetição de testes de pressão de corpo ou testes de


estanqueidade, nem com gás nem com líquido, similares aos testes de aceitação em fábrica (FAT).

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5.6.2.2 Não é recomendada a desmontagem de válvulas no recebimento.

5.6.2.3 Na inspeção de recebimento deve ser verificado:

a) certificado de teste no fabricante, identificando a norma de fabricação, a norma de teste,


e os resultados dos testes de aceitação de fábrica (FAT). Deve estar explicita a
identificação do (s) inspetor(es) de fabricação que acompanhou(aram) a fabricação e os
testes finais (conforme definido no 5.6.2.8). Essa identificação deve obrigatoriamente ser
individualizada por válvula (por número serial);
b) certificados de qualidade de todos os componentes submetidos à pressão e dos internos,
bem como o relatório do teste de reconhecimento de aços e ligas metálicas dos internos
(PMI) realizado pelo fabricante, em confronto com a especificação aplicável;
c) estado da pintura;
d) estado geral da válvula quanto à corrosão e limpeza interna;
e) identificação dos materiais por código de cores de acordo com o Anexo D (não aplicável
aos internos da válvula);
f) identificação da válvula, de acordo com a codificação de projeto;
g) conformidade das informações contidas na plaqueta de identificação da válvula
(materiais, classe de pressão, diâmetro, pressão de teste, etc).

5.6.2.4 Deve ser realizado no recebimento o teste de reconhecimento de aços e ligas metálicas
(PMI) do corpo da válvula incluindo também as soldas submetidas à pressão (em todos os materiais
exceto aço carbono).

5.6.2.5 Deve ser verificada a existência de danos devido a falhas no manuseio ou preservação.
Deve-se verificar pelo menos os seguintes itens:

a) estado das roscas e superfícies usinadas;


b) estado da superfície do corpo da válvula quanto a corrosão ou amassamento;
c) existência de empenamento da haste e o aspecto geral do volante ou atuadores;
d) estado de preservação dos internos e dos revestimentos (onde aplicável).

5.6.2.6 Deve ser verificado, por amostragem, se as seguintes características das válvulas estão de
acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) diâmetro das extremidades;


b) tipo de extremidade (flanges, chanfro, encaixe para solda, rosca);
c) classe de pressão;
d) distância face a face;
e) tipo de passagem (plena ou reduzida);
f) revestimento interno;
g) indicação de sentido de fluxo no corpo da válvula.

5.6.2.7 Válvulas e atuadores recebidos separadamente podem ser montados como conjunto válvula-
atuador fora das instalações do fabricante. Nesse caso o conjunto deve ser testado quanto ao seu
funcionamento após essa integração.

5.6.2.8 Todas as válvulas devem ser fornecidas com a documentação de fabricação e o laudo de
liberação em fábrica conforme Plano de Inspeção e Testes Padrão PETROBRAS e Requisito de
Inspeção Padrão de Válvulas PETROBRAS N009. A documentação de fabricação e o laudo devem
estar assinados pelo Inspetor de Fabricação da modalidade IF-AT qualificado conforme Sistema
Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal.

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5.6.2.9 Válvulas que não atendem a algum dos critérios descritos em 5.6.2.3 a 5.6.2.8 devem ser
rejeitadas no recebimento.

5.6.3 Armazenamento e Preservação

5.6.3.1 O armazenamento deve ser feito em local seco e abrigado. As válvulas devem ser mantidas
afastadas do piso.

5.6.3.2 Acessórios externos de válvulas atuadas devem ser protegidos contra danos mecânicos.

5.6.3.3 Deve ser emitido um procedimento específico, detalhando o método de preservação das
válvulas, identificando a periodicidade de renovação em função das características da válvula e das
condições de armazenagem (temperatura, insolação, umidade, poeira e particulados, etc).

5.6.3.4 A preservação deve garantir:

a) proteção de todas as superfícies roscadas e usinadas;


b) proteção de todos os componentes da válvula contra corrosão e danos mecânicos;
c) proteção da válvula contra a entrada de poeira e umidade com a aplicação de tampo não
metálico.

5.6.3.5 Para o método de preservação das válvulas com graxa deve-se repetir essa preservação no
mínimo a cada 180 dias.

5.6.3.6 As válvulas de segurança devem ter sua pressão de abertura verificada antes da instalação.
Os lacres de calibração do fabricante somente devem ser removidos caso haja necessidade de novo
ajuste de calibração, devendo-se após este ajuste instalar novo lacre e emitir laudo de calibração.

5.6.3.7 O sistema de armazenamento e preservação deve garantir que as válvulas estejam íntegras
no momento de sua instalação. As válvulas devem ser inspecionadas visualmente antes de sua
aplicação no campo e em caso de evidência de danos que possam afetar seu correto funcionamento,
ou da não realização da preservação descrita nos itens 5.6.3.1 a 5.6.3.5, as mesmas devem ser
rejeitadas.

5.7 Purgadores

5.7.1 Deve ser verificado se todos os purgadores estão identificados por plaqueta, contendo as
seguintes características: tipo do purgador, classe de pressão, material e existência de filtro. Deve-se
verificar a rastreabilidade entre os certificados do fabricante e os purgadores.

5.7.2 Deve ser verificado se consta no corpo de todos os purgadores a indicação do sentido do fluxo.
No caso de falta, esta indicação deve ser providenciada.

5.7.3 Devem ser verificadas, por amostragem (ver 5.2), as seguintes características do purgador:

a) dimensões do purgador, principalmente a distância entre as extremidades, devendo


estar de acordo com o catálogo do fabricante;
b) estado geral e limpeza do purgador.

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5.7.4 O armazenamento de purgadores deve ser feito em local abrigado em sua embalagem original
ou em prateleiras, protegidos contra avarias mecânicas e oxidação.

5.8 Juntas de Vedação

5.8.1 Deve ser verificado se todas as juntas estão identificadas, contendo as seguintes
características: material, tipo de junta, material do enchimento, diâmetros, classe de pressão, padrão
dimensional de fabricação e marca do fabricante.

5.8.2 Deve ser verificado em todas as juntas tipo anel o estado da superfície, quanto à corrosão,
amassamento, avarias mecânicas e trincas.

5.8.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características da junta estão
de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) espessura;
b) diâmetro interno e externo;
c) passo (juntas espiraladas ou corrugadas);
d) espaçadores das juntas metálicas (diâmetro externo e espessura);
e) todas as dimensões da junta;
f) dureza da junta tipo anel (JA), conforme PETROBRAS N-1693.

5.8.4 Deve ser verificada a compatibilidade do certificado de qualidade do material de todas as juntas
de vedação com a especificação aplicada.

5.8.5 O armazenamento das juntas deve ser feito em local abrigado de modo a evitar
amassamentos, avarias mecânicas e trincas. As juntas metálicas devem, também, ser protegidas
contra corrosão.

5.9 Juntas de Expansão

5.9.1 Deve ser verificado se todas as juntas de expansão estão identificadas por plaqueta de acordo
com a codificação do projeto.

5.9.2 Deve ser verificado em todas as juntas de expansão se as seguintes características estão de
acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

a) distância entre extremidades;


b) extremidades (flanges e solda de topo);
c) diâmetro de extremidades;
d) tirantes;
e) travamento;
f) anéis de equalização;
g) pantógrafo;
h) soldas;
i) estado geral das peças da junta quanto a trincas, amassamentos e corrosão,
principalmente na região do fole, onde não são admitidos quaisquer defeitos;
j) estado das gaxetas das juntas de expansão;
k) alinhamento;
l) marcação do sentido de fluxo;
m) verificação de pré-deformação, conforme valores de projeto;
n) memória de cálculo;

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o) compatibilidade com as condições de projeto (pressão, temperatura e deslocamento);


p) refração interna;
q) isolamento externo.

5.9.3 Deve ser verificada a compatibilidade dos certificados de qualidade do material de todas as
juntas de expansão com a especificação aplicada. Deve-se verificar a rastreabilidade entre os
certificados do fabricante e as juntas.

5.9.4 As faces usinadas dos flanges das juntas de expansão devem ser protegidas contra corrosão
conforme recomendado no 5.4.6.

5.9.5 Os biséis das extremidades das juntas de expansão devem ser protegidos contra corrosão no
recebimento, utilizando uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.

5.9.6 O armazenamento das juntas de expansão deve ser feito em área abrigada de modo a evitar
danos, com especial atenção à proteção do fole, mantendo-se tirantes ou outros dispositivos
provisórios de travamento fornecidos pelo próprio fabricante, a fim de protegê-lo.

5.9.7 As roscas dos tirantes de travamento, as ligações aparafusadas dos anéis de equalização
(quando existirem) e as articulações das juntas de expansão devem ser protegidas contra corrosão
da mesma forma conforme determinado no 5.4.6.

5.10 Filtros

5.10.1 Devem ser verificados se todos os filtros estão identificados de acordo com a codificação do
projeto.

5.10.2 Devem ser verificadas, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características do filtro
estão de acordo com as normas adotadas pelo projeto:

a) distância entre as extremidades;


b) dimensões dos suportes;
c) extremidades;
d) concordância do elemento filtrante com as normas de projeto e o seu estado;
e) estado geral do filtro;
f) certificação de teste.

5.10.3 Deve ser verificada a compatibilidade dos certificados de qualidade do material de todos os
filtros com a especificação aplicada. Deve-se verificar a rastreabilidade entre os certificados do
fabricante e os filtros.

5.10.4 As faces usinadas dos filtros devem ser protegidas contra corrosão conforme determinado no
5.4.6.

5.10.5 Os biséis das extremidades dos filtros devem ser protegidos contra corrosão, no recebimento,
utilizando uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.

5.10.6 O armazenamento dos filtros deve ser feito em suas embalagens originais, em local abrigado,
de modo a evitar danos.

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5.11 Peças de Inserção entre Flanges - PETROBRAS N-120

5.11.1 Deve ser verificado se todas as peças de inserção estão identificadas por marcação indelével
com as seguintes características: especificação completa do material, classe de pressão e diâmetro
nominal.

5.11.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material de todas as peças de inserção,
em confronto com a especificação aplicável. Deve-se verificar a rastreabilidade entre os certificados
do fabricante e as peças de inserção.

5.11.3 Deve ser verificado em todas as peças de inserção o estado geral da superfície,
principalmente das ranhuras, quanto à existência de mossa, corrosão e se estão devidamente
protegidas.

5.11.4 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características das peças de
inserção estão de acordo com as especificações adotadas pelo projeto:

a) diâmetro interno e externo na região da junta;


b) profundidade, tipo e passo das ranhuras;
c) espessuras;
d) rebaixo para junta tipo anel;
e) posição do furo de rotação;
f) diâmetro do furo de rotação;
g) diâmetro do ressalto.

5.11.5 As faces das peças de inserção devem ser protegidas contra corrosão utilizando graxa
anticorrosiva ou uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível, no recebimento
e a cada 90 dias.

5.11.6 As faces das peças de inserção devem ser protegidas no recebimento contra avarias
mecânicas utilizando-se discos de madeira prensada impregnada com resina.

5.12 Parafusos e Porcas

5.12.1 Deve ser verificado se todos os lotes de parafusos, porcas e barras roscadas estão
identificados com as características de material, diâmetro, tipo de rosca, processo de fabricação e
marca do fabricante.

5.12.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material de todos os lotes de parafusos,
porcas e barras roscadas, em confronto com as especificações aplicáveis.

5.12.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), em cada lote, se as seguintes características
das porcas, parafusos e barras roscadas estão de acordo com as especificações, normas e
procedimentos aplicáveis:

a) grau de identificação da especificação do material estampado no parafuso, na porca e na


barra roscada;
b) comprimento do parafuso;
c) diâmetro do parafuso, da porca e da barra roscada;
d) altura e distância entre faces e arestas da porca;
e) tipo e passo da rosca;

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f) estado geral quanto a amassamentos, trincas, corrosão e acabamento em geral e se


estão devidamente protegidos;
g) estado e tipo de revestimento;
h) dureza.

5.12.4 Para estojos e porcas: caso o resultado do teste de dureza realizado no recebimento seja
inferior (diferença superior a 10 %) àquele indicado no certificado original, deve-se realizar a retirada
de uma amostra da corrida com baixa dureza de forma a serem realizados todos os testes
determinados na especificação de material aplicável (composição química, tração, dureza).

5.12.5 Para as barras roscadas: independentemente do exame de dureza no recebimento deve ser
removida uma amostra de cada corrida de barra roscada para realização dos testes determinados na
especificação de material aplicável (composição química, tração, dureza).

5.12.6 Os ensaios indicados em 5.12.4 e 5.12.5 devem ser complementados com ensaio de impacto
nos casos aplicáveis.

5.12.7 Para estojos, porcas e barras roscadas valores de dureza superiores ao máximo permitido
pela norma implicam na rejeição do lote.

5.12.8 Os parafusos, porcas e barras roscadas devem ser protegidos contra a corrosão, no
recebimento, e sempre que necessário utilizando graxa anticorrosiva.

5.12.9 Os parafusos, porcas e barras roscadas devem ser armazenados em local protegido contra
intempéries.

5.12.10 Ao se realizar o corte da barra roscada deve-se proceder com os seguintes cuidados:

a) os comprimentos cortados devem atender aos comprimentos estabelecidos na


padronização em que o mesmo será empregado;
b) deve-se transferir a cada comprimento cortado a identificação original contida na
extremidade da barra roscada;
c) deve-se repetir o exame de dureza por amostragem, de forma semelhante ao realizado
no recebimento de lote de estojos.

5.13 Suportes de Mola

5.13.1 Deve ser verificado se todos os suportes de mola estão identificados por plaqueta de acordo
com a codificação do projeto.

5.13.2 Deve ser verificado em todos os suportes de mola e seus componentes o estado geral quanto
à corrosão, existência de amassamento e trincas.

5.13.3 Deve ser verificados se as cargas e o curso especificado na plaqueta dos suportes
correspondem às especificações de projeto.

5.13.4 Deve ser verificado se as posições a quente e a frio estão devidamente indicadas.

5.13.5 As articulações dos suportes de mola do tipo carga constante devem ser lubrificadas no
recebimento, de acordo com as recomendações do fabricante.

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5.13.6 Os suportes de mola devem ser armazenados em local abrigado e seguro sem que sejam
retirados seus limitadores temporários.

5.14 Outros Componentes de Tubulação

Devem ser verificados para os outros componentes de tubulação se:

a) estão identificados, por pintura, de acordo com o Anexo D e estão identificados como
requerido pelo projeto;
b) os certificados de material e de testes estão de acordo com as especificações;
c) suas características estão de acordo com as normas adotadas no projeto, fazendo-se
inspeção por amostragem conforme 5.2;
d) a rastreabilidade entre os certificados do fabricante e os componentes.

6 Fabricação

6.1 Especificação dos Spools

6.1.1 A divisão das linhas em “spools” deve seguir as recomendações expressas nessa Norma,
exceto quando os desenhos de fabricação dos “spools” forem executados pela Projetista.

6.1.2 Todas as derivações, bocas-de-lobo e cortes em ângulo devem ser incluídas nos “spools” (as
soldas no campo devem preferencialmente estar limitadas a soldas de topo ou de encaixe). Os
detalhes dos cortes em chanfros para bocas-de-lobo devem estar conforme as Figuras 2 ou 3. A
fabricação e inspeção devem ser conforme 7.1.11.

6.1.3 Para cada linha a ser dividida, devem ser previstos, sempre que possível, graus de liberdade
nas 3 direções ortogonais, a fim de facilitar os ajustes de campo.

6.1.4 As dimensões e pesos dos “spools” devem ser limitados em função da capacidade dos meios
de transporte e elevação de cargas disponíveis.

6.1.5 Deve ser incluído o maior número possível de soldas nos “spools”, a fim de minimizar a
quantidade de soldas de campo, principalmente as que devem sofrer TT.

6.1.6 A distância mínima permitida entre soldas de penetração (inclui soldas circunferenciais e de
derivações) deve ser de 4 vezes a espessura do tubo ou 100 mm, o que for maior. Soldas em
distâncias menores devem ser submetidas à aprovação prévia da PETROBRAS e inspecionadas
conforme o A.3.3 desta Norma.

6.1.7 A distância mínima entre derivações deve respeitar o disposto no projeto.

6.1.8 Quando previsto o ensaio de US nas soldas de campo, estas soldas não devem ser localizadas
nas ligações entre tubo e conexão.

6.1.9 Na fabricação dos “spools”, deve ser analisada a necessidade de sobrecomprimento.

6.1.10 As soldas longitudinais devem ser localizadas de forma a evitar interseção com outras soldas,
como as de derivações e suportes. As soldas longitudinais em membros consecutivos devem ser
defasadas de no mínimo duas vezes a espessura do tubo ou 20 mm, o que for maior.

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6.2 Soldagem, END e TT

6.2.1 Todas as operações de soldagem, END e TT devem estar concluídas antes liberação do spool
para o campo. Excetua-se a essa regra somente as juntas não finalizadas (somente ponteadas),
assim especificadas nos desenhos dos spools de forma a facilitar o ajuste dos mesmos no campo.

6.2.2 Os materiais de aço inoxidável, ligas de níquel ou titânio e suas ligas devem ser armazenados,
manuseados e processados totalmente segregados dos demais materiais, de forma a evitar o risco
de contaminação.

6.2.3 Quando possível, o ponteamento deve ser realizado direto no chanfro; caso contrário, devem
ser utilizados dispositivos auxiliares de montagem, que permitam a contração transversal da solda,
principalmente nos aços-liga, visando minimizar a possibilidade do aparecimento de trincas no passe
de raiz (conforme 7.1.15 e 7.1.16).

6.3 Inspeção Dimensional

6.3.1 Os spools devem ser avaliados quanto às dimensões finais antes de sua liberação definitiva
(conforme 4.6).

6.3.2 Todas as cotas relevantes devem ser registradas em relatório específico, devendo-se explicitar
nesse relatório quaisquer sobrecomprimentos adicionados (conforme 6.1.9), bem como todas as
soldas não finalizadas (ponteadas, conforme 6.2.1).

6.4 Rastreabilidade

6.4.1 Todas as soldas e a numeração dos “spools” nos quais o sistema está dividido devem ser
assinaladas nos isométricos pela executante dos serviços. A numeração deve permitir adequada
rastreabilidade.

6.4.2 Os “spools” devem ser identificados de modo claro e durável e de acordo com o sistema de
identificação especificado no procedimento de execução. A identificação deve conter no mínimo o
número do isométrico e o número do “spool”.

6.5 Fabricação dos Suportes

6.5.1 Devem estar de acordo com a PETROBRAS N-1758, ou conforme padrão de suportes
aprovado para o projeto.

6.5.2 O uso de materiais não metálicos na suportação da tubulação somente pode ser realizado
mediante aprovação da PETROBRAS.

6.5.3 Os suportes devem ser fabricados com os materiais indicados na PETROBRAS N-1758 ou no
padrão de suporte aprovado para o projeto. Para as partes de suportes diretamente soldadas à
tubulação o material deve ser da mesma liga metálica desta.

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6.5.4 As selas adicionadas à suportação com a função de reforço (distribuição da tensão) ou


proteção contra desgaste devem ser fabricadas com material com grau de resistência igual ou
superior ao material do tubo.

6.5.5 Todo suporte deve ser identificado por código alfanumérico referente ao seu tipo (conforme
PETROBRAS N-1758), além de uma identificação sequencial individualizada (TAG). Essa
identificação deve ser empregada para dar a devida rastreabilidade aos materiais, às operações de
soldagem e aos ensaios não destrutivos realizados.

6.5.6 A conformação dos materiais dos suportes, a frio ou a quente, deve ser realizada conforme as
orientações do código de projeto da tubulação no que diz respeito aos limites de temperatura, limites
de deformação e necessidade de Tratamentos Térmicos de Alívio de Tensão (TTAT) ou ensaios
adicionais.

6.5.7 Os suportes de tubulação também devem ter seus soldadores e procedimentos de soldagem
qualificados conforme ASME BPVC SEC IX - e em conformidade com a norma de projeto (requisitos
de pré-aquecimento, tratamento térmico, tenacidade, etc).

6.5.8 A inspeção da fabricação dos suportes deve ser como segue:

a) aço carbono – 100 % exame visual em todas as soldas;


b) aços liga e aços inoxidáveis – 100 % exame visual e 100 % de exame por LP ou PM em
todas as soldas.

6.6 Armazenamento, Preservação e Transporte

6.6.1 A movimentação de “spools” somente ponteados deve ser cercada de cuidados especiais, para
evitar rompimento dos pontos ou surgimento de trincas. Deve ser realizada uma inspeção visual dos
pontos após a movimentação e antes do início da soldagem.

6.6.2 Os “spools” fabricados devem ser limpos e preservados atendendo às mesmas recomendações
da Seção 5 desta Norma, conforme aplicável aos itens que compõem os “spools”.

6.6.3 Os “spools” prontos devem ser estocados de modo que nenhum dano possa ocorrer aos tubos
ou acessórios, bem como evitar acúmulo de detritos e/ou água de chuva. Devem ser estocados
afastados do solo e, preferencialmente, separados por área de aplicação, identificados por plaquetas.
A posição de estocagem deve ser tal que permita fácil visualização de identificação e movimentação
dos “spools”.

6.6.4 Devem ser previstos recursos adequados durante o transporte dos “spools” para não danificá-
los. Cuidados especiais devem ser tomados principalmente para “spools” de pequenos diâmetros.

6.7 Curvamento

6.7.1 O uso de curvamento a frio em substituição à fabricação soldada de spools somente pode ser
empregado com aprovação da PETROBRAS.

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6.7.2 O uso de curvamento por indução em substituição à fabricação soldada de spools pode ser
realizada conforme ABNT NBR 16165. Deve ser apresentado procedimento aprovado de curvamento
para aprovação da PETROBRAS.

6.7.3 No curvamento dos tubos devem ser atendidos os requisitos dimensionais (ovalização,
espessura mínima, enrugamento máximo) da norma de projeto. O spool curvado deve atender às
mesmas tolerâncias dimensionais do spool soldado (Figura 1).

6.7.4 Para tubos com revestimento, o revestimento só pode ser aplicado após o curvamento.

6.7.5 O curvamento e os tratamentos térmicos pós curvamento de aços do tipo processados


mecanicamente (TMCP, TMR ou CR) somente pode ser realizado com a autorização do fabricante do
aço.

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Figura 2 - Boca-de-Lobo Penetrante

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Figura 3 - Boca-de-Lobo Sobreposta

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Figura 3.3 - Detalhes Dimensionais da Boca de Lobo

Figura 3 - Boca-de-Lobo Sobreposta

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7 Montagem

7.1 Geral

7.1.1 As tubulações não devem ser montadas fora das tolerâncias recomendadas em 4.6., exceto
quando previsto no projeto o pré-tensionamento (“cold spring”), que deve ser detalhado em
procedimento específico.

7.1.2 Os parafusos e as porcas empregados na montagem devem ser os especificados em projeto e


devem estar perfeitamente identificados. Não devem ser empregados elementos de fixação
temporários que não estejam de acordo com o especificado em projeto.

7.1.3 Antes da montagem deve ser verificado, topograficamente, se os suportes de tubulação


(metálicos ou de concreto) estão de acordo com o projeto.

7.1.4 O estado geral da superfície dos “spools” vindos da fabricação deve ser inspecionado antes da
montagem, quanto a avarias no transporte.

7.1.5 O desalinhamento das juntas soldadas de campo deve estar conforme procedimento de
soldagem qualificado.

7.1.6 Tubos ou conexões fabricados no campo devem ser avaliados conforme os requisitos do
código de projeto aplicável, de acordo com o escopo de aplicação dos ASME na Figura 1 da
PETROBRAS N-57.

7.1.7 Ligações entre tubos, ou entre tubos e conexões, que apresentem variações dimensionais fora
dos limites tolerados, principalmente com relação aos diâmetros, devem ser verificados previamente
conforme a norma de projeto aplicável.

7.1.8 A utilização de conexões fabricadas no campo, tais como curvas em gomos, bocas-de-lobo e
reduções, só é permitida quando indicado no projeto.

7.1.9 Todas as soldas de conexões fabricadas no campo devem ser examinadas conforme a classe
de inspeção aplicável à tubulação (ver Anexo A desta Norma).

7.1.10 Os detalhes dos cortes em chanfros para bocas-de-lobo devem estar conforme as Figuras 2
ou 3.

7.1.11 A soldagem e inspeção das bocas-de-lobo devem obedecer à seguinte sequência:

a) o anel de reforço, caso seja previsto, só deve ser montado após a conclusão e exame da
solda entre os tubos de ligação:
— este anel de reforço deve possuir um furo de 1/4”, roscado NPT, para permitir teste de
estanqueidade e desgaseificação;
— o furo deve ser preenchido com graxa após o teste;
b) o comprimento máximo da derivação, medido a partir da geratriz superior do tubo
principal, deve ser tal que permita a inspeção visual da penetração do passe de raiz da
solda com o tubo principal;
c) o comprimento mínimo deve estar de acordo com o 6.1.6 desta Norma;

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d) o passe de raiz da solda deve ser inspecionado visualmente, incluindo sua penetração,
sem que esta interrupção comprometa o procedimento de soldagem;
e) após a conclusão da solda entre os tubos, devem ser realizados exames conforme a
classe de inspeção aplicável à tubulação (ver Anexo A desta Norma);
f) concluídas satisfatoriamente as etapas anteriores, deve ser montado o anel de reforço,
quando previsto, atendidas as dimensões mínimas das soldas em ângulo conforme a
norma de projeto, de acordo com o escopo de aplicação dos ASME na Figura 1 da
PETROBRAS N-57.

7.1.12 As curvas em gomos devem atender aos requisitos da norma de projeto aplicável.

7.1.13 A correção de desalinhamentos do eixo de tubulação de até 20 mm pode ser feita pelo
método de aquecimento localizado com chama, utilizando maçarico tipo chuveiro, desde que
atendidas às exigências dos 7.1.13.1 a 7.1.13.5.

7.1.13.1 A temperatura máxima deve ser controlada por meios apropriados e deve ser limitada a
600 °C.

7.1.13.2 Caso seja aplicado o martelamento, deve ser utilizada uma chapa intermediária para
proteção da peça.

7.1.13.3 Exame com partículas magnéticas ou LP deve ser executado na região que foi aquecida,
após correção do desalinhamento.

7.1.13.4 Para materiais não enquadrados pela norma de projeto aplicável em “P-number” 1, este
método de correção só pode ser empregado mediante aprovação da PETROBRAS. Nestes casos, ou
quando exigido pela norma de projeto aplicável, deve ser medida a dureza nas áreas aquecidas. Os
resultados devem estar dentro dos limites permitidos pela norma de projeto aplicável, caso contrário
deve ser realizado TT de acordo com a Seção 10 desta Norma.

7.1.13.5 O método de aquecimento localizado com chama para correção de desalinhamento não
pode ser empregado nos casos abaixo:

a) quando é exigido o teste de impacto para o material do tubo ou acessório;


b) em tubulações para serviço com H 2 S, H 2 , NaOH, HF, monoetanolamina (MEA),
Dietanolamina (DEA) ou categoria M do ASME B31.3;
c) em tubulações de aços inoxidáveis ou ligas de níquel;
d) para materiais normalizados ou temperados e revenidos.

7.1.14 Quando possível, o ponteamento deve ser realizado direto no chanfro; caso contrário, devem
ser utilizados dispositivos auxiliares de montagem, que permitam a contração transversal da solda,
principalmente nos aços-liga, visando minimizar a possibilidade do aparecimento de trincas no passe
de raiz.

7.1.15 Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem do tipo “cachorro” devem ser
atendidos os requisitos dos 7.1.15.1 a 7.1.15.4.

7.1.15.1 A espessura do “cachorro” deve ser no máximo igual ao do maior dos seguintes valores: a
metade da espessura do tubo, ou 5 mm.

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7.1.15.2 Os “cachorros” devem ser de material similar ao do tubo (mesmo “P-number”). Caso isto
não seja possível, deve ser feito um revestimento, na região de contato com o tubo, com metal
depositado de composição química compatível com o tubo. A espessura do revestimento deve ser
igual ou maior que a altura do cordão usado no ponteamento.

7.1.15.3 Cada “cachorro” deve ser montado com uma inclinação de 30º em relação à linha de centro
da tubulação e soldado alternadamente conforme Figura 4.

7.1.15.4 A remoção do “cachorro” seja feita através de esmerilhamento da solda com o disco de
corte, evitando-se o uso da talhadeira ou martelamento que podem levar ao arrancamento de material
da espessura do tubo.

30°

Figura 4 - Montagem dos “Cachorros”

7.1.16 Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem do tipo “batoque” devem ser
atendidos os requisitos dos 7.1.16.1 a 7.1.16.3.

7.1.16.1 O “batoque” deve ser utilizado somente para espessuras de tubulação acima de 12,5 mm.

7.1.16.2 O “batoque” deve ser tal que seu ponto de contato esteja preferencialmente na região média
do chanfro conforme Figura 5.

7.1.16.3 Os “batoques” empregados devem ser de aço-carbono e sua utilização é restrita a material
base de aço-carbono (“P-number” 1), e que não requeiram preaquecimento.

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Figura 5 - “Batoque”

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7.1.17 A quantidade de dispositivos auxiliares de montagem ou de ponteamento direto por junta


soldada deve ser no máximo [Prática Recomendada]:

a) 3, para diâmetro até 4”;


b) 4, para diâmetro acima de 4” até 14”;
c) 5, para diâmetro acima de 14” até 24”;
d) para diâmetro acima de 24”, distância de 300 mm entre dispositivos.

7.1.18 A soldagem dos dispositivos auxiliares de montagem, ponteamento e outras soldas


provisórias devem atender aos requisitos da PETROBRAS N-133.

7.2 Suportes, Apoios e Restrições Metálicas - PETROBRAS N-1758

7.2.1 Durante a montagem devem ser previstos suportes provisórios, de modo que a linha não sofra
tensões exageradas e não transmita esforços elevados não previstos no projeto para os
equipamentos, mesmo que por pouco tempo. As soldas dos suportes (provisórios ou definitivos) nas
tubulações devem estar de acordo com os procedimentos qualificados da executante.

7.2.2 Para linhas que requeiram TT, as soldas entre os apoios e o tubo devem ser tratadas
termicamente, conforme norma de projeto aplicável.

7.2.3 As ancoragens só devem ser feitas após a conclusão dos trabalhos de montagem, alinhamento
e nivelamento e antes do teste de pressão.

7.2.4 As ancoragens dos sistemas de tubulações somente podem ser executadas nos locais
previstos pelo projeto, devendo ser retiradas as soldas provisórias usadas na montagem dos suportes
deslizantes.

7.2.5 Os suportes para linhas sujeitas à dilatação térmica podem ser montados centrados ou
descentrados em relação à linha de centro do apoio, conforme indicado no projeto.

7.2.6 Os suportes de mola devem permanecer travados até a conclusão do teste de pressão e
lavagem do sistema.

7.2.7 Deve ser verificado se os suportes de tubulação próximos a bocais de equipamentos rotativos e
bocais inferiores do equipamento de caldeiraria são de tipo regulável, conforme estabelecido na
PETROBRAS N-57.

7.3 Flanges

7.3.1 Os flanges devem ter suas faces protegidas contra choques mecânicos e corrosão conforme o
5.4.6 e, após a remoção desta proteção, devem ser examinados criteriosamente.

7.3.2 Salvo indicação em contrário, os flanges são montados no tubo, de maneira que os planos
vertical ou horizontal que contêm a linha de centro da tubulação dividam igualmente a distância entre
os furos dos parafusos do flange.

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7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e externamente
na tubulação, de maneira que a extremidade do tubo fique afastada da face do flange de uma
distância igual à parede do tubo mais 3 mm. A solda interna deve ser executada de maneira que a
face do flange não exija reusinagem.

7.3.4 Os flanges de orifício devem ser montados com as tomadas posicionadas conforme a
PETROBRAS N-1882.

7.3.5 A solda interna dos tubos com os flanges de orifício deve ter o seu reforço interno esmerilhado
rente com o tubo. No caso de linhas já existentes deve-se procurar uma sequência de montagem que
permita o esmerilhamento da solda, principalmente no flange a montante da placa.

7.3.6 Flanges de aço acoplados com flanges de ferro fundido devem ser montados com cuidado para
evitar que se danifique o flange de ferro fundido. Nestas montagens devem ser usadas juntas de face
inteira (“full face”).

7.3.7 Não é permitido o acoplamento de flange de face com ressalto com flange de face plana.

7.3.8 As peças de inserção entre flanges devem ter suas faces compatíveis com as faces dos
flanges entre os quais são montados.

7.4 Válvulas e Discos de Ruptura

7.4.1 As válvulas devem ser montadas corretamente verificando-se sua identificação e o sentido de
fluxo, bem como se os acionadores estão colocados conforme o projeto e de forma a facilitar a
operação.

7.4.2 As válvulas somente podem ser montadas nas linhas após a lavagem das mesmas (aplicável
às válvulas manuais, de segurança e/ou alívio, de controle e válvulas atuadas em geral). De forma a
viabilizar a sequencia de montagem da tubulação recomenda-se o uso de carreteis, ou dispositivos
com a mesma função, nos locais onde deveriam ser instaladas as válvulas. Não se recomenda o uso
de barras roscadas como espaçadores, dada a falta de rigidez desse sistema.

7.4.2.1 Como exceção ao 7.4.2, as válvulas podem ser montadas antes da lavagem das linhas se
forem empregadas juntas provisórias cegas, com o intuito de proteger contra a entrada de sujeira na
válvula (que poderia comprometer seu funcionamento e sua estanqueidade). Não se aplica essa
exceção às válvulas que são soldadas ou roscadas às linhas.

7.4.2.2 A remoção das juntas provisórias cegas que protegem as válvulas somente pode ser
realizada após a lavagem das linhas, que deve ser feita com a remoção das válvulas e antes do teste
hidrostático.

7.4.3 Os discos de ruptura somente devem ser instalados após o teste hidrostático e a limpeza da
tubulação.

7.4.4 Os flanges, biséis ou roscas das válvulas devem receber os mesmos cuidados de preservação
citados nos itens específicos desta Norma (ver Seção 5).

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7.4.5 Todas as válvulas, exceto esfera e macho, devem ser transportadas, armazenadas e montadas
na posição fechada. As válvulas soldadas à tubulação devem, entretanto, estar abertas quando da
execução da solda.

7.4.6 As válvulas que possuam elementos passíveis de destruição pelo aquecimento, como válvulas
esfera de pequeno diâmetro, devem ter esses elementos desmontados antes do início da soldagem e
tratamento térmico, exceto quando prevista extensão para soldagem.

7.4.7 No momento da montagem as válvulas devem estar devidamente preservadas conforme


procedimento específico aprovado.

7.5 Juntas de Vedação

7.5.1 As juntas de vedação definitivas das ligações flangeadas devem estar de acordo com as
especificações de material do projeto de tubulação.

7.5.2 Em teste hidrostático de tubulação, todas as juntas de vedação sujeitas à pressão de teste,
inclusive as provisórias, devem estar de acordo com as especificações de material do projeto.

7.5.3 Sempre que forem utilizadas juntas de vedação provisórias, as ligações flangeadas nas quais
as juntas são colocadas devem ser indicadas no campo de forma facilmente identificável.

7.5.4 Todas as juntas devem ser instaladas limpas, sem sulcos, riscos, mossas ou quaisquer
deformações visíveis.

7.6 Montagem de Ligações Parafusadas

7.6.1 Na montagem as porcas devem ficar completamente roscadas no corpo do parafuso ou estojo
atendendo ao determinado no Anexo G..

7.6.2 Para apertos com uso de máquinas tensionadoras é necessário adequar à extensão dos
estojos além da porca, conforme recomendação do fabricante do equipamento.

7.6.3 Os furos dos flanges devem estar alinhados, independentemente de qualquer esforço e sem
que tenha sido inserido entre os flanges qualquer material que não seja a junta especificada, salvo
peças de inserção previstas no projeto. Os parafusos devem passar pelos furos livremente após a
linha estar soldada. As peças de inserção devem atender às exigências da PETROBRAS N-120.

7.6.4 A montagem e o gerenciamento das ligações flangeadas devem ser realizados conforme
preconizado no Anexo G desta Norma.

7.6.5 Em nenhuma hipótese é permitido o ponteamento com solda das porcas nos parafusos ou
peças.

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7.7 Ligações Roscadas

7.7.1 No instante da execução da ligação roscada, as roscas devem estar conforme previsto na
Seção 5 desta Norma. Não devem ser montadas roscas cujos filetes apresentem sinais de corrosão
ou mossas capazes de comprometer estanqueidade da ligação roscada. Neste caso, a ponta
roscada deve ser removida e nova rosca deve ser aberta imediatamente antes da montagem.

7.7.2 Nos casos de abertura de roscas no campo, estas devem sempre obedecer à especificação do
projeto e o seu perfil deve ser verificado com um gabarito, logo após a execução.

7.7.3 Após a abertura da rosca, havendo impossibilidade de montagem imediata, a superfície


exposta da rosca deve ser protegida contra corrosão e avarias mecânicas, conforme recomendado na
Seção 5 desta Norma.

7.7.4 Após o rosqueamento do tubo, proteger a ligação roscada conforme os 7.7.4.1 e 7.7.4.2.

7.7.4.1 Tubos revestidos externamente: proteger a região exposta com revestimento similar ao do
tubo.

7.7.4.2 Tubos galvanizados: aplicar na região exposta duas demãos de uma tinta rica em zinco
conforme SSPC PAINT 20, “level” I, de modo a obter espessura seca mínima de 35 µm por demão. A
aplicação da primeira demão deve ser feita imediatamente após a execução da ligação roscada.

7.7.5 Em caso de utilização de vedante nas ligações roscadas, este deve atender às especificações
de projeto. Não é permitida a utilização de zarcão, estopa ou barbante.

7.7.6 O vedante a ser aplicado deve ser capaz de suportar a temperatura máxima de operação da
linha, inclusive quando a purga com vapor for permitida.

7.7.7 Antes da aplicação do vedante deve ser verificada a limpeza da rosca, que deve estar livre de
rebarbas, limalhas e outros resíduos.

7.7.8 O aperto das roscas deve ser feito com ferramentas adequadas, não se permitindo o uso de
extensões.

7.7.9 As soldas de selagem das ligações roscadas só podem ser executadas quando indicadas no
projeto. A solda de selagem deve cobrir toda a rosca exposta.

7.7.9.1 Quando for empregada a solda de selagem, não deve ser permitida a aplicação de vedantes.

7.7.9.2 Não é permitida a solda de selagem em tubos galvanizados.

7.8 Juntas de Expansão

7.8.1 As juntas de expansão devem ser montadas de modo que não sejam submetidas a qualquer
esforço para o qual não foram projetadas como, por exemplo, alinhamento forçado.

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7.8.2 As juntas de expansão devem ser montadas protegidas, mantidas travadas e


convenientemente suportadas até a conclusão da montagem das linhas.

7.8.3 As juntas de expansão devem ter sua parte corrugada protegida por madeira, após a
montagem. Esta proteção deve só ser removida antes do início da operação do sistema.

7.9 Purgadores de Vapor

7.9.1 A montagem dos purgadores de vapor deve ser conforme a PETROBRAS N-116.

7.9.2 Os purgadores devem ser montados obedecendo ao sentido do fluxo e somente após a
limpeza das tubulações.

7.9.3 A descarga dos purgadores, quando para a atmosfera, deve ser dirigida de modo que não
atinja pessoas, equipamentos, estruturas e outras linhas.

7.10 Linha de Aquecimento a Vapor (“Steam Tracing”)

7.10.1 Os detalhes de instalação de linhas de aquecimento e a sua disposição geométrica em


relação à linha principal devem ser executados de acordo com o projeto e com a PETROBRAS N-42.

7.10.2 A soldagem das ancoragens e guias do tubo de aquecimento na linha principal deve ser feita
antes do teste de pressão de ambas as linhas e segundo o procedimento de soldagem qualificado da
executante.

7.10.3 Os tubos de aquecimento só devem ser fixados à linha principal depois de concluída a
soldagem e o exame das juntas da linha principal.

7.10.4 Os tubos de aquecimento devem ser fixados conforme a PETROBRAS N-42.

7.10.5 As linhas de aquecimento junto a flanges e válvulas da linha principal devem ser montadas
conforme requisitos da PETROBRAS N-42.

7.10.6 Na alimentação das linhas de aquecimento (vapor e condensado) devem ser instalados
suspiros em todos os pontos altos e drenos em todos os pontos baixos que não possuírem
purgadores, mesmo que não sejam indicados no projeto.

7.11 Tubulações Enterradas

7.11.1 Todas as tubulações enterradas devem ser revestidas, conforme indicação do projeto. Devem
ser adotadas as recomendações da PETROBRAS N-464 no que se refere aos cuidados para
preservação do revestimento e também para abaixamento e cobertura da vala.

7.11.2 O teste de pressão das juntas soldadas deve ser realizado antes que as tubulações sejam
revestidas.

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7.11.3 Após a conclusão do revestimento, a vala deve ser re-aterrada com material adequado, isento
de pedras soltas, raízes, restos de eletrodos ou outras impurezas que possam danificar o
revestimento da tubulação.

7.11.4 A vala da tubulação deve ser perfeitamente compactada, a fim de evitar deformações futuras.

7.11.5 Quando da compactação, o tubo deve estar apoiado para evitar deformações ou esforços
excessivos devidos à própria compactação.

7.12 Limpeza Química

7.12.1 Contaminação

Todo e qualquer sinal de contaminação deve ser removido das superfícies internas e externas de
componentes e das soldas em aço inoxidável, seja por meio de limpeza mecânica ou limpeza
química. O teste de sulfato de cobre (ASTM A380/A380M) pode ser empregado para detecção dos
locais contaminados com ferro ou óxido de ferro.

7.12.2 Oxidação Devido à Soldagem (”Heat Tint”)

7.12.2.1 A face externa das soldas (acabamento) deve ser limpa após a soldagem, independente do
grau de oxidação obtido. A face interna das soldas (raiz) nos locais prontamente acessíveis também
deve ser limpa (p.e. solda de flange com tubo).

7.12.2.2 Para as demais soldas (cujas superfícies internas não são prontamente acessíveis para
limpeza pós soldagem) deve se verificar através de exame visual o grau de oxidação obtido ao
término da soldagem. Uma correta proteção durante a soldagem (aplicação do gás de purga,
conforme PETROBRAS N-133) deve ser evidenciada através do grau de oxidação obtido nessas
superfícies (padrão visual estabelecido na PETROBRAS N-133). Caso haja evidência de grau de
oxidação que exceda o máximo permitido deve ser realizada a limpeza química das soldas.

7.12.2.3 Se especificada em projeto, a limpeza química das linhas deve ser realizada
independentemente do grau de oxidação obtido ao final das operações de soldagem. As seguintes
linhas são exemplos de situações em que a limpeza deve sempre ser realizada: sistemas hidráulicos,
sucção de compressores alternativos, sucção de turbinas, e sucção de bombas.

7.12.3 Método de Limpeza Química

A limpeza das linhas deve ser realizada conforme ASTM A 380. Soluções e métodos alternativos
podem ser empregados somente mediante autorização da PETROBRAS.

7.13 Instalação de Conexões para Instrumentação

7.13.1 Atividades relacionadas à instrumentação que envolvam a realização de conexões à


tubulação devem ser executadas, inspecionadas e testadas conforme determinado nessa norma.

7.13.2 Todas as conexões necessárias à instalação dos instrumentos devem ser finalizadas (soldadas
e inspecionadas) antes da realização do teste de pressão da tubulação. A realização de novas
conexões após a realização do teste de pressão implica em necessidade de repetição desse teste.

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7.13.3 Todas as conexões necessárias à instalação de instrumentos devem ter classe de pressão
compatível com a das linhas onde são instaladas. A classe de pressão da válvula raiz e dos flanges
de conexão das linhas de instrumento também devem ser compatíveis com as linhas às quais são
conectados.

NOTA Materiais diferentes na mesma classe de pressão podem apresentar limites de pressão e
temperatura distintos. Por exemplo, flanges de instrumentos em aço inoxidável tipo 316 ou
316L não suportam as mesmas pressões que os flanges de mesma classe de pressão em
aço carbono para temperaturas inferiores a 400ºC, e por isso pode limitar a pressão máxima
de operação para linhas às quais os mesmos forem conectados.

7.13.4 A instalação dos instrumentos deve ser realizada conforme PETROBRAS N-858.

NOTA Recomenda-se que a instalação somente seja realizada após as etapas de teste de pressão
e limpeza das linhas, uma vez que durante a execução dessas etapas os instrumentos devem
ser removidos. [Prática Recomendada]

8 Soldagem

8.1 Requisitos Gerais de Soldagem

8.1.1 A soldagem deve estar de acordo com a PETROBRAS N-133. Os consumíveis de soldagem
devem ser manuseados de acordo com a PETROBRAS N-133.

8.1.2 Os cortes e o biselamento para solda devem ser usinados ou esmerilhados. Para os
aços “P-number” 1, 3 e 4, é aceitável o oxicorte, desde que seja feita uma limpeza posterior do bisel.

8.1.3 Defeitos de laminação e deformações nas extremidades dos tubos e conexões devem ser
verificados visualmente, antes da soldagem, devendo ser retirada a parte do tubo defeituosa ou
reparada a extremidade.

8.1.4 Os pontos de solda podem ser incorporados à solda final quando utilizado o processo
“Tungsten Inert Gas” (sigla em inglês, TIG). Para os demais processos os pontos de solda devem ser
removidos. Caso sejam incorporados devem ser inspecionados visualmente, de acordo com a
PETROBRAS N-1597 quanto à correta penetração, e devem estar isentos de qualquer defeito. No
caso de “spools” que forem transportados com componentes apenas ponteados, este exame deve ser
feito no campo, imediatamente antes da soldagem.

8.1.5 Não são permitidos depósitos de cobre nas soldas, chanfros, tubos ou outros acessórios.
Devem ser providenciados meios de ligação de cabos de solda e fixação de terra de modo a evitar
centelhamentos.

8.1.6 Não é permitida a interrupção da soldagem antes que se tenha completada, pelo menos, a
segunda camada de solda.

8.1.7 Em juntas do tipo encaixe para solda deve ser deixada uma folga entre o tubo e a conexão com
aproximadamente 1,5 mm antes do início da soldagem, conforme Figura 6. Juntas não sujeitas à
fadiga devem atender às dimensões indicadas na Figura 6.1. Juntas sujeitas à fadiga devem atender
às dimensões indicadas na Figura 6.2. O detalhe indicado na Figura 6.2 é obrigatório nas linhas que
são submetidas à análise dinâmica na fase de projeto, conforme indicado em 12.4.1.

NOTA No caso de solda de reparo de junta de encaixe, onde houver evidencia de falha por fadiga,
deve ser adotado o detalhe de solda da Figura 6.2.

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8.1.8 O excesso de penetração de solda não deve ultrapassar os valores da norma de projeto
aplicável. Para os casos de serviço com HF, H 2 , H 2 S, NaOH, MEA, DEA ou categoria M do
ASME B31.3 o excesso de penetração não deve ser maior que 1,5 mm.

8.1.9 Para fluidos enquadrados na categoria M do ASME B31.3 não é permitida a utilização de
matajunta fixo ou removível, nem de inserto consumível para juntas soldadas de topo.

1,5 mm Aproximadamente antes da solda

Figura 6.1 - Folga em Junta Tipo Encaixe para Solda com Pernas Iguais

Figura 6.2 - Folga em Junta Tipo Encaixe para Solda com Pernas Desiguais

Onde:

e = espessura mínima nominal


C = perna de solda C = 1,09 x e

Figura 6 - Folga em Junta Tipo Encaixe para Solda

8.2 Soldagem de Tubulações em Serviço com H2S

8.2.1 Para serviços com H 2 S enquadrados na ISO 17945 ou ISO 15156-1 ou ISO 15156-2 ou
ISO 15156-3 a qualificação do procedimento deve atender, além dos requisitos da PETROBRAS
N-133, os requisitos da norma de serviço aplicável.

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8.2.2 Para aços carbono o executante deve qualificar o procedimento de soldagem em duas
condições distintas: sem TT e com teste de medição de dureza, e com TT e medição de dureza.
Devem ser empregados os mesmos parâmetros de soldagem em ambas as peças de teste.

8.2.3 Para serviços enquadrados na ISO 17945, a soldagem deve atender também aos requisitos da
NACE SP0472 (para aços carbono, P-Number 1), sendo que a dureza máxima na qualificação do
procedimento de soldagem de aços carbono deve ser de 220 HV10.

8.3 Soldagem de Tubulações em Serviço com H2

8.3.1 Para serviço com H 2 as tubulações em aço carbono ou aço liga devem sofrer tratamento
térmico de alívio de tensões nas soldas e nas regiões trabalhadas mecanicamente a frio quando
requerido pelo ASME B31.12, a menos que especificado de outra forma pelo projeto.

8.3.2 Para tubulações em aço-carbono que irão operar com H 2 , na qualificação do procedimento de
soldagem deve-se adotar o limite superior de 210 HV.

8.4 Soldagem de Tubulações em Aço Liga com Cromo (“P-Number” 3, 4, 5 e 15)

8.4.1 Para os aços ligados com cromo e/ou molibdênio (“P-Number” 3, 4, 5 e 15), mesmo quando o
TT após soldagem não for requerido, a verificação da dureza da junta soldada deve obrigatoriamente
ser feita na qualificação do procedimento de soldagem.

8.4.2 O ensaio de dureza deve ser realizado conforme a PETROBRAS N-133.

9 Inspeção

9.1 Ensaios Não Destrutivos (END)

9.1.1 Antes da realização de qualquer END, todas as juntas soldadas do trecho liberado devem ser
examinadas visualmente para ser verificado se o estado da superfície está de acordo com a
preparação requerida pelo ensaio a ser realizado e isenta de defeitos superficiais.

9.1.2 As soldas devem ser ensaiadas quanto ao tipo de ensaio e quanto à extensão previstos na
norma de projeto aplicável. Para tubulações projetadas conforme ASME B31.1 ou ASME B31.3 os
exames devem ser complementados conforme indicado no Anexo A. Todo reparo deve estar
concluído e reensaiado antes da realização do teste de pressão.

9.1.3 Os critérios de aceitação dos resultados dos ensaios realizados devem ser os estabelecidos
pela norma de projeto aplicável.

9.1.4 Os ENDs devem ser executados conforme procedimentos elaborados de acordo com as
PETROBRAS N-1591, N-1593, N-1594, N-1595, N-1596, N-1597, N-1598 e ABNT NBR 16137, e
conforme normas de projeto aplicáveis.

9.1.5 Para os materiais de P-number 3, 4, 5A, 5B, 5C e 15E os ENDs que aprovam a junta devem
ser realizados após o TT aplicável (se aplica aos ensaios volumétricos, como US e RX, e aos ensaios
superficiais, como LP e PM).

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9.1.6 Quando indicado ensaios por amostragem, deve ser atendido, no caso de rejeição do ensaio, o
critério de aumento da amostragem (penalização) da norma de projeto aplicável. Quando inexistente
um critério de penalização no código de projeto, adotar o critério do código ASME B31.3.

9.1.7 Para a soldagem de materiais P-number 3, 4, 5A, 5B, 5C e 15E, quando for realizado END por
amostragem e o resultado indicar necessidade de reparo devido a defeito característico de trinca de
reaquecimento, deve ser aumentada a amostragem de END da seguinte forma:

a) para cada junta reprovada mais duas juntas devem ser inspecionadas. As novas juntas a
serem inspecionadas devem ser selecionadas dentre as que possuem maior similaridade
com aquela que apresentou a trinca de reaquecimento, preferencialmente buscando a
mesma corrida do consumível de soldagem;
b) caso alguma das novas juntas inspecionadas mostre o mesmo fenômeno de trinca de
reaquecimento, todas as juntas soldadas com o mesmo consumível devem ser 100 %
inspecionadas;
c) a seleção das novas juntas a serem radiografadas deve ser realizada pelo inspetor de
soldagem nível 2 e aprovada pela fiscalização da PETROBRAS.

9.2 Teste de Reconhecimento de Aços e Ligas Metálicas

9.2.1 O teste de reconhecimento de ligas metálicas deve ser executado conforme a API RP 578.
Deve ser utilizado um método quantitativo, sendo permitido, entretanto, o método qualitativo de teste
por pontos conforme PETROBRAS N-1591.

9.2.2 O teste de reconhecimento de aços e ligas metálicas deve ser realizado em 100 % dos tubos e
acessórios de tubulação (menos para os aços carbono) após a montagem completa da linha ou
sistema e antes da execução do teste hidrostático.

9.2.3 O teste de reconhecimento de liga deve abranger também a verificação do metal depositado
em todas as juntas soldadas dos materiais indicados acima.

9.2.4 O teste de reconhecimento de ligas no metal depositado nas soldas de montagem no campo é
obrigatório somente nos casos de obras e serviços executados por empresas contratadas para os
projetos de investimento da PETROBRAS. Para essas soldas em obras e serviços sob a
responsabilidade das próprias Unidades de Exploração e Produção, envolvendo a manutenção das
unidades em operação, a necessidade do teste de reconhecimento de ligas é optativo conforme
Procedimento de Execução (PE) especifico da Unidade de Operação.

9.3 Teste de Estanqueidade

Deve ser aplicado teste de estanqueidade nas chapas de reforço de derivações tipo boca-de-lobo, de
acordo com a PETROBRAS N-1593. Após o teste os furos devem receber uma proteção que evite a
penetração de água entre a chapa e o tubo (por exemplo empregar graxa ou massa plástica). Essa
proteção não pode ser feita de forma a reter a pressão no local (não podem ser empregados, por
exemplo, bujões roscados).

9.4 Medição de Dureza

9.4.1 Condições Gerais

9.4.1.1 A medição de dureza das juntas soldadas deve ser realizada quando especificado por essa
Norma, quando especificado pelo código de projeto aplicável, ou quando requerido pela norma de
serviço especial da tubulação.

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9.4.1.2 Quando a medição de dureza for realizada de forma a verificar a eficácia do TT, a seguinte
extensão deve ser seguida:

a) quando o TT é localizado, todas as juntas devem ser ensaiadas;


b) quando os “spools” forem tratados termicamente em fornos, o número de juntas ensaiadas
é de 10 % do total tratado em cada fornada. Nesta amostragem devem ser incluídas,
obrigatoriamente, as juntas de maior espessura.

9.4.1.3 Quando for empregado aparelho portátil de dureza, o mesmo deve estar conforme ASTM A 1038.
A adequação deste aparelho à execução do ensaio deve ser realizada conforme Anexo B da
PETROBRAS N-133.

9.4.1.4 Quando requerida a medição de dureza em juntas em ângulo, deve ser qualificado
procedimento específico para medição no campo. Nesse caso deve-se realizar o seguinte:

a) soldar uma junta equivalente à que será encontrada no campo (por exemplo uma solda de
encaixe);
b) realizar o teste de dureza com o durômetro portátil devidamente qualificado (9.4.1.3);
c) remover um corpo de prova para realizar o teste de dureza de bancada (conforme Figura 7);
d) sendo aceitáveis os valores de dureza obtidos no teste de bancada, os valores obtidos nas
medições de dureza de campo posteriores devem sempre ser comparados com aqueles
obtidos conforme b) acima.

7
6

13
5

4 12

11

1, 3
5 10
± 2
0,
5
1 9

Figura 7 - Exemplo de Perfil de Medição de Dureza

9.4.1.5 Na falta de um critério específico estabelecido em projeto, para as tubulações projetadas


conforme ASME B31.1 e ASME B31.3, deve-se empregar os seguintes valores máximos de dureza:

a) P-Number 3 e 4: 225 HB;


b) P-Number 5A, 5B, 5C e 6: 241 HB;
c) P-Number 10H: de acordo com o API TR 938 C;
c) P-Number 15E: 250 HB.

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9.4.1.6 As juntas nas quais os valores medidos de dureza superem os máximos estabelecidos
devem ser rejeitadas. Um novo TT como alternativa à rejeição somente pode ser realizado se o
tempo somado dos TTs realizados na junta estiver coberto pelo Registro da Qualificação do
Procedimento de Soldagem (RQPS).

9.4.1.7 Quando possível, a medida de dureza deve ser realizada pelo lado da solda que é exposta ao
fluido de processo.

9.4.1.8 A medição da dureza das soldas de fabricação ou campo deve ser:

a) 3 pontos no MS;
b) 3 pontos em cada ZAC (à exceção da junta de ângulo).

9.4.1.9 A remoção máxima de metal permitida, no preparo da superfície, deve corresponder a uma
camada de 0,5 mm de espessura. A posição do ponto da Zona Termicamente Afetada (ZTA) deve ser
no máximo a 0,5 mm da Linha de Fusão (LF).

9.4.1.10 O executante deve apresentar previamente o procedimento de medição de dureza para


aprovação pela PETROBRAS.

9.4.2 Aço-Carbono em Serviço com H2S

9.4.2.1 Efetuar medição de dureza em 100 % das soldas de fabricação ou campo (juntas de topo, de
derivação e juntas de ângulo).

9.4.2.2 As juntas soldadas estarão dispensadas de TT após soldagem, desde que a dureza das
soldas esteja dentro dos critérios definidos nas normas de serviço aplicáveis (ISO 15156-1 ou ISO
15156-2 ou ISO 15156-3 ou ISO 17945). Essa dispensa não se aplica ao TT que seja requerido por
outras normas ou códigos aplicáveis à solda (por exemplo, o TT requerido pelo código ASME B 31.3
para soldas de elevada espessura).

9.4.2.3 As soldas que apresentem dureza acima do critério definido devem receber TT conforme
Seção 10. Após o TT, efetuar medição de dureza em 100 % das soldas tratadas.

9.4.3 Aço-Carbono em Serviço com H2

9.4.3.1 Efetuar medição de dureza em 100 % das soldas de fabricação ou campo (juntas de topo, de
derivação e juntas de ângulo).

9.4.3.2 Para todas as soldas de produção deve-se adotar o limite de 220 HV.

9.4.4 Aço Liga com Cromo (P-Number 3, 4, 5A, 5B, 5C e 15E)

9.4.4.1 Para os aços ligados com cromo e/ou molibdênio (P-Number 3, 4, 5A, 5B, 5C e 15E), mesmo
quando o TT após soldagem não for requerido, a verificação da dureza da junta soldada deve
obrigatoriamente ser feita nas juntas de campo.

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9.4.4.2 Deve-se testar 10 % do total de cada soldador, por processo, devendo ser verificadas a solda
e a ZAC, adotando-se como referência que as soldas de produção devem ter seu valor de dureza
dentro do limite de ±15 % do valor obtido na qualificação do procedimento de soldagem. Nesta
amostragem devem ser incluídas, obrigatoriamente, as juntas de maior espessura.

9.4.4.3 A cada solda reprovada outras 2 soldas de mesmo soldador devem ter a dureza medida. Se
pelo menos uma solda for reprovada nesta segunda amostragem, todas as soldas do lote do soldador
devem ser reprovadas.

9.4.5 Demais Materiais em Serviço Especial

Para outros materiais submetidos a serviços especiais devem-se adotar os limites de dureza
previstos nas normas adicionais aplicáveis (por exemplo, as ISO 15156-1, ISO 15156-2, ISO 15156-3
ISO 17945, NACE MR0103, NACE SP0472 ou API RP 945).

9.5 Medição de Ferrita

9.5.1 Para os aços inoxidáveis duplex e superduplex deve-se realizar a medição do teor de ferrita
nas juntas soldadas.

9.5.2 A verificação deve ser realizada por amostragem (10 %). Os lotes devem ser agrupados por
procedimento de soldagem e por soldador. Em caso de rejeição de uma solda outras duas juntas do
mesmo lote devem ser avaliadas. Caso haja nova rejeição, todo o trabalho do soldador deve ser avaliado.

9.5.3 Devem ser realizadas pelo menos três medidas por junta, nas posições 0 º, 90 º e 180 º, no
centro da solda. Deve-se complementar a medição com uma medição realizada nos metais de base
adjacentes à solda.

9.5.4 Os teores de ferrita devem estar conforme especificado em projeto. Na ausência de um


requisito específico (técnico ou contratual) deve estar na faixa entre 35 % e 65 %.

9.5.5 O equipamento empregado na medição deve estar calibrado para medições na faixa
especificada. Devem ser atendidos os requisitos da ISO 8249 para a calibração do equipamento.

10 Tratamentos Térmicos

10.1 Requisitos Gerais

10.1.1 Deve ser efetuado TT nas juntas soldadas onde requerido pelas normas de projeto ou em
função de serviço especial.

10.1.2 Nas tubulações em serviço com H 2 S, deve ser efetuado o TT, dependendo do valor de dureza
obtido na condição “como soldado” da junta, conforme critérios definidos em 9.4.

10.1.3 Para tubulações de aço carbono e aço Cr-Mo em serviço com H 2 deve ser efetuado o TT
quando requerido pelo ASME B31.12. Para serviços com soda cáustica deve ser efetuado o TT
conforme NACE SP0403 nas regiões de solda e nas regiões trabalhadas mecanicamente a frio. Para
serviços com DEA ou MDEA deve ser efetuado o TT conforme API RP 945 nas regiões de solda e
nas regiões trabalhadas mecanicamente a frio. Os parâmetros do TT devem ser conforme norma
aplicável.

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10.1.4 Os tratamentos térmicos podem ser feitos em fornos ou localizados, estes através de indução
ou com resistência elétrica. Para promover o aquecimento não é permitido o uso de reações
exotérmicas que não permitem o controle dos parâmetros do tratamento, como taxa de aquecimento
e resfriamento e temperatura de patamar (por exemplo, o uso de reações como a aluminotermia ou
termite).

10.1.5 Os termopares e os aparelhos de registro e controle de temperatura, empregados nos


tratamentos térmicos, devem estar calibrados.

10.1.6 As taxas de aquecimento e resfriamento, bem como a temperatura e o tempo do patamar,


devem estar de acordo com o requerido pela norma de projeto aplicável. Para o TT de aços-carbono
(“P-Number” 1) em serviço com H 2 S a temperatura de patamar deve ser 630 ºC ±10 ºC.

10.1.7 Os “spools” de aço Cr-Mo que passarão por TT não podem ser movimentados no período
compreendido entre o término da soldagem e a realização do tratamento, exceto quando for aplicado
o pós-aquecimento.

10.1.8 Após a remoção dos termopares as áreas devem ser inspecionadas por LP ou PM.

10.2 TT em Forno

10.2.1 Antes do TT deve-se proteger as faces dos flanges contra a oxidação acelerada pelo aumento
de temperatura. Deve-se também suportar convenientemente a tubulação, evitando tensões
indevidas.

10.2.2 Deve ser fixado um termopar a cada peça a ser tratada no forno, e esse termopar deve ser
instalado ao lado de uma das juntas. No caso de peças com componentes de espessuras diferentes,
devem ser instalados termopares em ambos os lados da junta.

10.2.3 A atmosfera do forno deve ser controlada durante o tratamento, de forma a evitar alterações
metalúrgicas dos materiais sendo tratados.

10.3 TT Localizado

10.3.1 Antes da realização de qualquer TT localizado deve ser emitido um procedimento específico
para esse fim, devidamente aprovado por inspetor de soldagem nível 2.

10.3.2 Devem ser seguidos os requisitos da AWS D10.10/D10.10M para a determinação das
grandezas relativas ao TT para cada junta a ser tratada, a saber:

a) largura da região tratada;


b) largura da região aquecida;
c) largura da região de controle do gradiente;
d) gradiente axial máximo admissível durante o tratamento;
e) número de zonas de controle de temperatura, além do número e localização de
termopares de controle e de acompanhamento, em função da posição da tubulação
(horizontal ou vertical) e do seu diâmetro.

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10.3.3 Quando for usado aquecimento por resistência elétrica, o termopar deve ser devidamente
protegido contra esta fonte de calor, através de isolamento adequado.

10.3.4 Antes do TT deve-se tamponar os tubos para evitar correntes de ar, bem como proteger
contra oxidação acelerada as faces dos flanges que venham a ser aquecidos. Deve-se também
suportar convenientemente a tubulação, evitando tensões indevidas nas regiões aquecidas. As
válvulas envolvidas devem permanecer abertas.

10.3.5 Deve ser emitido relatório individual para os tratamentos térmicos localizados, listando todas
as grandezas do 10.3.2.

11 Teste de Pressão

Antes de ser iniciada a operação, e após a conclusão da fabricação ou montagem, todas as linhas
devem ser submetidas a um teste de pressão. Linhas projetadas conforme ASME B31.3, e
enquadradas como fluido categoria M, devem, além do teste de pressão, ser submetidas a um teste
de estanqueidade conforme Artigo 10 do ASME BPVC SEC V (“sensitive leak test”). Linhas que
devem sofrer limpeza química devem ser limpas antes da execução do teste de pressão. Tubulações
enquadradas na classe de inspeção I (fluidos Categoria D) não precisam ser submetidas a teste de
pressão, devendo, nesse caso, ser submetidas ao teste operacional (3.22). Tubulações abertas para
a atmosfera não precisam ser submetidas ao teste de pressão.

O teste de pressão deve ser preferencialmente hidrostático. O teste pneumático deve ser aplicado
nos casos em que houver restrições à aplicação do teste hidrostático, e nesses casos devem ser
atendidas também as orientações do Anexo F desta norma.

11.1 Considerações de Segurança

11.1.1 Antes dos testes de pressão, hidrostático ou pneumático, devem ser executadas Análises
Preliminares de Risco (APR) detalhando as necessárias medidas de segurança principalmente onde,
em caso de falha, haja perigo para o pessoal ou para as instalações adjacentes. O teste pneumático
é aceitável para as linhas de ar de instrumentos e de serviço, porém, nos demais casos só pode ser
realizado com autorização da PETROBRAS, conforme procedimento específico previamente
aprovado. Considerações adicionais de segurança para o teste pneumático estão listadas no
Anexo F.

11.1.2 Durante a APR os seguintes itens devem ser avaliados:

a) mecanismos de dano previstos ou identificados durante as inspeções em serviço ou por


meio de análise dos registros operacionais;
b) temperatura mínima de projeto de cada componente do sistema de tubulação,
comparando os valores obtidos com os valores previstos de temperatura durante o teste
pneumático, visando avaliar o risco de fratura frágil;
c) níveis de tensão a que o sistema de tubulação deve ser submetido durante o teste
hidrostático ou pneumático;
d) ENDs (tipo e extensão) executados nas juntas que não tenham sido previamente
submetidas a teste hidrostático ou pneumático;
e) energia armazenada no sistema de tubulação durante a pressurização no teste
pneumático (ver Anexo F);
f) definição da área de isolamento recomendada para pessoal e equipamentos, que deve
ser calculada em função da energia armazenada no sistema (ver Anexo F).

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11.1.3 Mangotes flexíveis devem ser providos de dispositivos de contenção (correntes, cabos ou
similar) e cuidados devem ser tomados para evitar dano ao flexível, como pessoas caminhando por
cima dos mangotes.

11.1.4 Na área de isolamento estabelecida em torno do sistema em teste somente pode ocorrer o
acesso de pessoal relacionado ao teste.

11.1.5 Os dispositivos de teste de pressão devem ser de classe de pressão igual ou superior à da
linha a ser testada e devem atender ao ASME B31.3. Conexões roscadas ou de encaixe para solda
devem atender ao critério de equivalência de classe e espessura do ASME B16.11. Estes dispositivos
devem ser enquadrados para fins de inspeção na Classe IV da Tabela A.1 desta Norma. Estas
exigências também se aplicam aos dispositivos provisórios utilizados no teste.

11.1.6 Nenhum trabalho a quente pode ser executado no sistema em teste.

11.1.7 Em nenhuma circunstância deve-se reapertar parafusos em ligações flangeadas, com o


sistema em teste.

11.1.8 Linhas de comunicação dedicadas devem estar à disposição do(s) inspetor(es)


encarregado(s) do teste e da equipe envolvida no mesmo.

11.2 Preliminares do Teste

11.2.1 Antes de se iniciar o teste de pressão de qualquer sistema de tubulações, deve ser realizado
um EV ao longo de todas as linhas que compõem o sistema, observando-se no mínimo:

a) conformidade com o projeto;


b) acabamento externo quanto a respingos de soldas provisórias, escória de eletrodos e outros
defeitos; no caso de aberturas de arco e soldas provisórias executar EV, conforme
PETROBRAS N-1597, complementado com exame por LP ou PM, conforme PETROBRAS
N-1596 ou N-1598;
c) os locais de ancoragem e guias das linhas de aquecimento soldadas à linha principal;
d) as soldas dos suportes, para verificar a ausência de defeitos na linha principal;
e) embicamento.

11.2.2 Os suportes provisórios, utilizados apenas para fins de montagem, devem ser removidos
antes do teste de pressão do sistema de tubulações, exceto os suportes provisórios não soldados às
linhas e necessários à execução do teste hidrostático (exemplo: linhas de gás).

11.2.3 O teste de pressão deve ser executado preferencialmente por sistemas de tubulações, ao
invés de tubulações individuais. A quebra de continuidade, através da instalação de peças de
inserção, deve ser reduzida ao mínimo, mantendo interligadas as tubulações e equipamentos
passíveis de se submeterem à mesma pressão de teste.

11.2.4 No caso do sistema estender-se além dos limites da construção e nesses limites não houver
flanges, ligação roscada, ligação soldada ou válvula de bloqueio, o teste deve ser aplicado até o
acessório de bloqueio mais próximo.

11.2.5 Onde não houver possibilidade de execução de teste hidrostático, devem ser executados os
ensaios alternativos previstos na norma de projeto aplicável. Toda dispensa de teste de pressão deve
ser fundamentada pelo executante e aprovada pela PETROBRAS.

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11.2.6 Alguns equipamentos, tais como vasos, trocadores de calor, separadores, filtros, bombas,
turbinas ou outro qualquer equipamento instalado na linha, já testados, que não causem dificuldades
ao teste do sistema de tubulações, podem ser retestados simultaneamente com o sistema de
tubulações a que estão conectados. A pressão de teste não deve exceder, em nenhum ponto, a
pressão de teste permitida para os equipamentos e deve atender à norma de projeto da tubulação
específica.

NOTA Recomenda-se que equipamentos que apresentem dificuldades de serem secos após a
realização do TH sejam preferencialmente mantidos isolados com raquetes até a secagem
das linhas. [Prática Recomendada]

11.2.7 Antes do teste, devem ser removidos os seguintes equipamentos e acessórios: purgadores,
separadores de linha, instrumentos (inclusive válvulas de controle e válvulas atuadas em geral),
controladores pneumáticos e todos os dispositivos que causem restrição ao fluxo (tais como placa de
orifício e bocal de mistura). Os discos de ruptura, válvulas de segurança e de alívio devem ser
isolados do sistema ou removidos. Todas as partes retiradas devem ser substituídas por peças
provisórias, onde necessário.

11.2.8 Deve ser prevista a instalação de filtros temporários, conforme descrito em 4.5.9.

11.2.9 Em tubulações que possuam linhas de aquecimento, estas devem ser testadas
preferencialmente com vapor, a fim de se verificar a estanqueidade e a garantia de fluxo em todos os
pontos do sistema, além de sua flexibilidade.

11.2.10 Nos limites do sistema de teste, o fluido de teste deve ser bloqueado através de flange cego,
raquete, tampão, chapa de bloqueio ou bujão. Os bloqueios devem ser executados nos pontos
indicados pelo projeto. As raquetes devem ser selecionadas de acordo com a PETROBRAS N-120.
As chapas de bloqueio (ver 3.2) devem ser dimensionadas através do ASME BPVC SEC VIII-1
conforme o detalhe utilizado.

NOTA Para linhas de classe 150 pode se empregar as válvulas de bloqueio instaladas na linha
para delimitar o sistema de teste hidrostático. Ressalta-se que nesse caso a pressão de
teste hidrostático não pode exceder a pressão de teste de estanqueidade da válvula
(segundo o certificado da mesma), e a linha a jusante da válvula deve estar aberta para a
atmosfera.

11.2.11 As ligações flangeadas refeitas após o teste hidrostático, nos limites do sistema de teste,
após a remontagem de equipamentos e acessórios removidos para o teste, e na entrada de
equipamentos isolados para o teste, devem ser verificadas quanto à sua estanqueidade antes da
entrada em operação.

11.2.12 Todas as válvulas, com exceção daquelas mencionadas no 11.2.7, devem estar sujeitas ao
teste de pressão, inclusive as de bloqueio situadas nos limites do sistema, que devem ser
raqueteadas no flange à jusante do sistema em teste. No teste de pressão são verificados a ligação
da válvula com a linha, o corpo e o engaxetamento.

11.2.13 As válvulas de retenção devem ser pressurizadas no sentido da abertura; se isto não for
possível, deve-se travar a parte móvel na posição aberta, manter a pressurização via “by-pass” da
válvula de retenção ou remover os internos. As válvulas do tipo esfera devem ser mantidas
parcialmente abertas. Todas as outras válvulas devem ser mantidas na posição totalmente aberta
durante o teste.

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11.2.14 As juntas de expansão devem ser preferencialmente isoladas ou substituídas por carretel
temporário durante o teste hidrostático. Quando submetidas ao teste deve ser verificado o seguinte:

a) no certificado da junta de expansão verificar a pressão de teste hidrostático realizado pelo


fabricante da mesma, que deve ser compatível com a pressão de teste hidrostático da linha
onde a mesma se encontra montada;
b) no manual de operação da junta verificar a orientação do fabricante da mesma quanto à
manutenção ou remoção das travas de transporte. Essas travas somente podem ser
mantidas durante o teste hidrostático se tiverem sido projetadas para suportar as cargas
geradas durante o teste;
c) nos casos em que as travas tenham que ser removidas, realizar a verificação completa da
suportação da linha, que deve ter sido finalizada em total conformidade com o designado no
projeto, ressaltando-se que a carga sobre as travas longitudinais deve ter sido calculada
para a pressão de teste hidrostático.

11.2.15 Todas as partes estruturais definitivas (suportes, apoios e restrições, incluindo os pendurais,
guias, batentes e âncoras, conforme 7.2) devem estar montadas e ligadas ao sistema de tubulações
antes do teste de pressão.

11.2.16 Deve-se fazer uma inspeção de todo o sistema de suportes das tubulações para se avaliar
previamente o seu comportamento quando da aplicação do fluido de teste que, por ser
frequentemente mais pesado que o fluido circulante constitui a maior carga estática que age sobre os
mesmos. Quando não houver certeza de que a suportação da tubulação foi projetada para os
esforços resultantes do teste hidrostático, uma análise da suportação deve ser realizada.

11.2.17 Tubulações projetadas para vapor ou gás, e que sejam testadas com água, em geral
necessitam que se usem suportes provisórios adicionais. A verificação de necessidade ou não desta
suportação adicional deve fazer parte da APR mencionada em 11.1.1.

11.2.18 Suportes de molas ou de contrapeso devem estar travados durante o teste.

11.2.19 Devem ser instalados, no mínimo, 2 manômetros, sendo um no ponto de maior elevação e
outro no ponto de menor elevação do sistema.

11.2.20 Devem ser usados manômetros adequados à pressão de teste de tal forma que a leitura da
pressão esteja entre 1/3 e 2/3 da escala, que as divisões sejam, no máximo, de 5 % da pressão do
teste, com mostrador de diâmetro mínimo igual a 75 mm. Os manômetros devem estar em perfeitas
condições, testados e aferidos, sendo que o prazo de validade da aferição deve ser no máximo de
3 meses.

11.2.21 Todas as junções de sistemas de tubulação (por exemplo: juntas soldadas, flangeadas e
roscadas) devem ser deixadas expostas, sem isolamento ou revestimento, para exame durante o
teste. É permitida a pintura das juntas soldadas nos casos de sistemas de tubulação não enterradas.
A pintura deve estar restrita à aplicação da tinta de fundo, não podendo ser à base de epóxi. As
tubulações enterradas devem ficar com as ligações expostas (e sem pintura), exceto as ligações
enclausuradas em concreto que já tiverem sido testadas previamente de acordo com esta Norma. No
entanto, as tubulações que operam enterradas devem, durante o teste, ser adequadamente
suportadas.

NOTA Sistemas que devem ser submetidos a teste de estanqueidade não podem ter suas juntas
pintadas antes dessa etapa.

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11.2.22 As juntas de vedação a serem utilizadas no teste hidrostático devem atender o prescrito em
7.5 desta Norma.

11.3 Relatório de Inspeção Preliminar ao Teste Hidrostático

11.3.1 Um Relatório de Inspeção Preliminar das linhas que serão submetidas ao teste hidrostático
deve ser elaborado e aprovado antes da execução do mesmo.

11.3.2 O Relatório deve conter o resultado de todas as verificações preliminares indicadas em 11.2,
incluindo mas não se limitando aos seguintes itens:

a) exame visual de todas as soldas incluídas no teste;


b) exame visual de todos os suportes, verificando sua conformidade com o especificado em
projeto;
c) posicionamento de suportes provisórios, quando requeridos;
d) posicionamento e adequação de raquetes e outros dispositivos de bloqueios empregados;
e) nos casos em que o bloqueio em válvulas seja aprovado, verificação da adequação do
rating da válvula e de sua pressão de teste de estanqueidade às condições de teste de
pressão da linha previstas;
f) existência de equipamentos (estáticos ou dinâmicos) sendo testados juntamente com a
tubulação, e a adequação de suas pressões de teste às condições de teste de pressão da
linha previstas;
g) verificação se todos os equipamentos e instrumentos sensíveis ou que não devem ser
testados juntamente com a linha foram efetivamente removidos e em seu lugar foram
empregados dispositivos de bloqueio ou carretéis adequados à pressão de teste (listar os
tags de todos os equipamentos removidos);
h) se todas as válvulas esfera de bloqueio estão na posição meio aberta, e se todas as demais
válvulas de bloqueio estão na posição totalmente aberta (listar os tags das válvulas
incluídas no teste);
i) se as juntas de expansão foram removidas, ou se as mesmas são compatíveis com a
pressão de teste e se encontram travadas (listar os tags de todas as juntas de expansão
removidas e/ou incluídas no teste);
j) se todos os suportes de mola se encontram travados (listar os tags de todos os suportes de
molas incluídos nos testes).

11.3.3 O Relatório de Inspeção Preliminar deve ser assinado pelo Profissional Habilitado, e
juntamente com a Análise Preliminar de Risco (APR, item 11.1) devem ser incluídos na pasta de teste
do sistema.

11.3 Temperatura de Teste

11.3.1 A temperatura de teste (ver 3.14) mínima para o teste de pressão é de 10 °C ou a temperatura
mínima de projeto, o que for maior. A temperatura máxima para o teste hidrostático é 40 °C e para o
teste pneumático é 50 °C. Quando algum equipamento for testado em conjunto com as tubulações
deve ser respeitada a temperatura mínima especificada para o fluido de teste do equipamento.

11.3.2 Quando a temperatura de teste for inferior a 10 °C deve ser seguida uma das alternativas
descritas a seguir.

11.3.3 O fluido de teste deve ser aquecido, mas não deve ultrapassar a temperatura de 40 °C.

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11.3.4 Verificar, através de resultados de teste de impacto “Charpy V” constante nos certificados de
usina e nos procedimentos de soldagem, se os materiais da tubulação e suas soldas possuem
comportamento dúctil na temperatura de teste.

11.4 Fluido de Teste

11.4.1 O fluido a ser usado nos testes hidrostáticos deve ser água doce, com teor de cloretos
limitado a no máximo 50 ppm, com certificado de análise, limpa, não agressiva ao tubo e internos de
válvulas, isenta de hidrocarbonetos, a não ser que isso seja explicitamente contra indicado pelo
projeto. Sempre que necessário, devem ser adicionados à água inibidores de corrosão e bactericidas,
levando-se em conta o local de descarte.

11.4.2 Fluidos de teste alternativos, como água salgada, hidrocarbonetos, gás inerte ou ar podem ser
utilizados quando não for possível o uso da água doce como descrita em 11.4.1. Estas, ou outras
alternativas, só são admitidas mediante elaboração de APR e aprovação da fiscalização da
PETROBRAS.

11.4.3 Caso seja usado o teste com hidrocarbonetos, devem ser observadas as condições descritas
em 11.4.3.1 a 11.4.3.4.

11.4.3.1 Antes de iniciar o teste, deve ser feito um teste preliminar com ar ou gás inerte, a uma
2
pressão não superior a 0,15 MPa (1,5 kgf/cm ), com o objetivo de localizar os defeitos maiores.

11.4.3.2 O fluido deve ter ponto de fulgor maior ou igual ao maior dos seguintes valores:

a) 0 °C;
b) temperatura do teste acrescida de 10 °C;
c) temperatura ambiente acrescida de 10 ºC.

11.4.3.3 O fluido deve ter ponto de congelamento igual ou menor que a temperatura de teste
subtraída de 25 °C.

11.4.3.4 Caso seja necessário fazer reparos evidenciados pelo teste, deve ser dada especial atenção
à desgaseificação e inertização da linha antes do início do reparo.

11.5 Pressão de Teste

11.5.1 A pressão de teste deve ser aquela indicada no projeto. Na falta desta informação, deve ser
calculada de acordo com a norma de projeto aplicável. De maneira geral a pressão de teste
hidrostático do sistema deve ser igual a 150% da pressão de projeto da linha, corrigida pela tensão
admissível do material na temperatura de teste. A pressão de teste pneumático deve ser 110% da
pressão de projeto da linha.

11.5.2 Quando, devido à coluna hidrostática, a pressão atuante durante o teste for ultrapassar a
pressão máxima admissível para algum componente, este não deve ser incluído no sistema ou a
pressão de teste deve ser reduzida convenientemente.

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11.5.3 Sistemas não pressurizados ou trabalhando com pressão interna de no máximo 0,02 MPa
2
(0,2 kgf/cm ), em drenagem e serviços de pouca responsabilidade, podem ser testados
permanecendo cheios de água durante 24 horas para verificar vazamentos, sem aplicar pressão.

11.6 Aplicação da Pressão, Constatação de Vazamentos e Final de Teste

11.6.1 A execução do teste hidrostático deve obedecer às seguintes etapas:

a) elevar a pressão até 50 % da pressão de teste;


b) proceder a inspeção preliminar da tubulação;
c) elevar a pressão até atingir a pressão de teste hidrostático e, após a estabilização,
desconectar a bomba do sistema em teste;
d) permanecer nesse patamar, no mínimo, durante 30 minutos e, por motivo de segurança,
não executar inspeção nesta pressão, mantendo pessoal e equipamentos em local
seguro;
e) reduzir a pressão até a pressão de projeto e executar nova inspeção;
f) reduzir gradativamente até a pressão atmosférica e abrir os suspiros nos pontos altos da
tubulação para evitar vácuo no esvaziamento.

NOTA 1 Em qualquer etapa do teste, caso seja detectado algum vazamento, a tubulação deve ser
despressurizada, corrigido o vazamento e em seguida reiniciado o teste.
NOTA 2 Em todas as etapas de pressurização ou despressurização, a taxa máxima de variação de
pressão deve ser de 20 % da pressão de teste por minuto.
NOTA 3 Durante a pressurização, e enquanto o sistema estiver a 100 % da pressão de teste, todas
as pessoas devem manter-se afastadas, em local seguro.

11.6.2 Quando o sistema de tubulações e os equipamentos forem preenchidos com líquido de teste,
suas válvulas de suspiro devem estar completamente abertas. Na falta de válvulas de suspiro nos
pontos altos, devem ser colocadas válvulas provisórias para garantir a completa remoção do ar.

11.6.3 Quando é necessária a manutenção da pressão por um período de tempo durante o qual o
fluido empregado possa sofrer expansão térmica devido à insolação, devem ser tomadas precauções
para o alívio da pressão.

11.6.4 Não é permitido o martelamento de tubulações durante o teste de pressão.

11.6.5 No caso de detecção de defeitos no teste de pressão, o sistema deve ser despressurizado,
drenado, e o local do defeito secado, antes do início do reparo. Em tubulações verticais é aceitável
reduzir o nível do líquido de teste abaixo do local do reparo, desde que aprovado pela PETROBRAS,
exceto no caso previsto no 11.4.3.4. Toda a tubulação reparada deve ser reinspecionada e retestada.

11.6.6 Antes do enchimento ou do esvaziamento do sistema, os suspiros devem ser abertos para
evitar respectivamente a formação de bolsões de ar ou de vácuo no interior da tubulação.

11.6.7 O teste pneumático, quando autorizado, deve ser realizado conforme Anexo F desta Norma.

11.6.8 Após o teste e remoção dos bloqueios, a tubulação deve ser identificada como “testada”, em
local de fácil visualização.

11.6.9 Após o teste, deve ser complementada a proteção (pintura/isolamento/revestimento) das


ligações expostas.

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11.6.10 Devem ser remontados os elementos e acessórios que foram retirados para execução do
teste de pressão e removidos os travamentos das juntas de expansão, das válvulas de retenção, dos
suportes de mola e demais dispositivos auxiliares de teste. A listagem de todos os componentes pode
ser obtida do Relatório de Inspeção Preliminar (item 11.3).

11.6.11 O reaterro de ruas e diques, abertos para passagem de tubulações, somente pode ser
iniciado após o teste de pressão e o revestimento da tubulação.

11.7 Teste de Tubulações Durante a Manutenção

11.7.1 Durante a manutenção das tubulações, o teste de pressão se faz necessário sempre quando
houver reparo, alteração ou reclassificação, atendendo os mesmos requisitos de teste utilizados em
instalações novas.

11.7.2 Em casos excepcionais, onde não houver possibilidade de execução de teste hidrostático,
devem ser executados ensaios alternativos. Toda dispensa de teste de pressão deve ser
fundamentada pelo executante considerando todos os riscos envolvidos e ser aprovada pela
PETROBRAS.

11.7.3 Para dispensa de teste de pressão, alternativamente à aplicação dos requisitos do código de
projeto aplicável, podem ser seguidos os requisitos de teste de pressão da API 570. [Prática
Recomendada]

11.7.4 Para os componentes das tubulações com testes de pressão previamente executados, as
juntas soldadas de campo, para interligações ou ajustes, não necessitam ser testadas se forem
atendidos os seguintes itens:

a) as soldas de topo forem radiografadas ou examinadas por ultrassom, com os critérios de


aceitação da norma de projeto;
b) as soldas em ângulo forem executadas com, no mínimo, 2 camadas de solda e
inspecionadas por EV/dimensional e LP na raiz e acabamento, tendo como critério de
aceitação zero indicação. É obrigatória a emissão de um relatório de dimensional das
juntas, com o registro das dimensões especificadas e medidas nas juntas. Neste caso
deve ser adotado o detalhe de solda da figura 6.2;
c) A dispensa do teste for aprovada pela PETROBRAS.

11.7.5 Os manômetros empregados em teste de pressão durante a manutenção (executados pela


Unidade Operacional) devem ter seu prazo de calibração determinado pelo sistema de qualidade da
UO, porém esse prazo não deve ser superior a 12 meses.

12 Comissionamento

12.1 Verificações Finais

12.1.1 As válvulas devem ser re-engaxetadas nos seguintes casos:

a) quando especificado pela projetista a utilização de gaxetas especiais diferentes das


existentes na válvula;
b) após uma estocagem ou preservação deficiente, com longa duração ou com algum
condicionante operacional.

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12.1.2 O sistema de tubulações deve ser inspecionado para verificar se a execução da limpeza está
de acordo com o 12.2. Recomenda-se o uso de videoscopia (boroscopio) para essa atividade.

12.1.3 As ligações entre tubo previstas para serem eletricamente isoladas devem ter seus elementos
isolantes (juntas, buchas e arruelas) verificados quanto à correta identificação e localização nas
instalações.

12.1.4 Deve ser verificado se todas as juntas de vedação provisórias foram substituídas pelas
definitivas especificadas pelo projeto.

12.1.5 A sopragem de linhas de vapor deve ser feita com o emprego de ar super seco (ponto de
orvalho igual ou inferior a -50 °C) ou emprego de nitrogênio (ponto de orvalho igual ou inferior a -
60°C) até que o ponto de orvalho medido seja igual ou inferior a -39 °C.

12.1.6 Devem ser verificados ainda:

a) aperto de castelo de válvulas;


b) destravamento e curso de partida dos suportes de mola;
c) destravamento e curso de partida de juntas de expansão;
d) posição de anéis espaçadores e figuras 8;
e) retirada de raquetes de teste;
f) instalação de caps em drenos e vents;
g) pintura, tag de identificação de linhas, indicação de sentido de fluxo;
h) aterramento.

12.2 Limpeza dos Sistemas

12.2.1 Geral

Antes da limpeza da tubulação, deve ser elaborada uma APR, considerando a captação do fluido, o
descarte para o ambiente e o plano de contingência para o caso de falha ou acidentes. A limpeza das
tubulações deve ser executada de acordo com procedimento de limpeza que atenda, pelo menos, às
seguintes recomendações gerais:

a) a limpeza das linhas deve ser executada, de preferência, por conjunto ou sistema de
tubulações, visando a remoção de depósitos de ferrugem, pontas de eletrodos, salpicos
de solda, escórias, poeiras, rebarbas e outros corpos estranhos do interior das
tubulações;
b) o sistema de limpeza deve incluir todos os pontos internos da tubulação, inclusive locais
onde existam drenos e suspiros;
c) a limpeza interna pode ser realizada com água, ar comprimido, vapor, nitrogênio,
produtos químicos (tais como solução de detergentes, ácidos inibidos e soluções
alcalinas), ou com óleo, incluindo ou não dispositivos tipo “PIG”, conforme o
procedimento da executante;
d) antes da limpeza, deve-se verificar se foram removidos os seguintes equipamentos e
acessórios:
— purgadores;
— raquetes;
— válvulas de controle e demais válvulas atuadas;
— instrumentos;
— discos de ruptura;
— válvulas de segurança e de alívio;
— válvulas de sede resiliente; e
— todos os componentes que causem restrições ao fluxo como, por exemplo, placas de
orifício;

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e) todos os acessórios que forem removidos devem ser limpos em separado e, quando
necessário, substituídos por carretéis;
f) os suspiros e drenos das tubulações devem ser abertos;
g) as válvulas devem ficar totalmente abertas;
h) as válvulas de retenção, quando o suprimento de fluido de limpeza for à jusante das
mesmas, devem ser retiradas ou travadas na posição aberta;
i) as tubulações de sucção de compressores e seu sistema de lubrificação e de
alimentação de vapor ou gás de turbina devem ter toda sua superfície interna limpa por
processo mecânico ou químico até o metal branco;
j) deve ser prevista instalação de linhas provisórias para atender ao abastecimento e
drenagem do fluido para a execução da limpeza das tubulações;
k) antes de iniciar a limpeza deve-se verificar a compatibilidade dos materiais de
revestimentos e internos de válvulas com o processo a ser utilizado;
l) as válvulas só podem ser acionadas após a conclusão da limpeza da linha;
m) algumas válvulas, consideradas essenciais à operação, podem ser retiradas para
verificação da possível existência de detritos depositados em suas sedes, decorrentes
do arraste durante a lavagem das linhas;
n) o primeiro acionamento deve ser realizado cuidadosamente objetivando detectar a
existência de possíveis detritos na sede;
o) todos os equipamentos e acessórios, removidos para a limpeza das tubulações, devem
ser remontados em suas posições corretas;
p) incluir preservação quando necessário;
q) o procedimento de limpeza deve mencionar os cuidados com relação ao descarte para o
meio ambiente do fluido e produtos envolvidos e removidos na limpeza;
r) o procedimento de limpeza deve estabelecer um critério eficaz para se decidir pela
conclusão da limpeza na qualidade requerida;
s) prever a instalação de filtros provisórios conforme o 4.5.7;
t) prever, quando aplicável, procedimento de secagem e inertização.

12.2.2 Limpeza com Água

a) antes da limpeza com água deve ser verificado, no projeto, se as tubulações podem ser
enchidas com água e, caso permitido, se são necessários suportes provisórios que
devam ser construídos e montados nos pontos indicados;
b) em tubulações de aço inoxidável é permitida limpeza com água, desde que o teor de
halogenetos seja controlado, com concentração máxima de 50 ppm a 25 °C;
c) os suportes de mola devem estar travados durante a limpeza;
d) deve ser verificado se os pontos de saída de água de lavagem não causam danos ao
isolamento e/ou prejuízo a execução de outros trabalhos, como por exemplo o TT.

12.2.3 Limpeza de Sistemas de Ar de Instrumentos

a) as linhas de ar para instrumentos devem ser limpas com ar de instrumentos ou gás


inerte;
b) a limpeza com ar de serviço deve ser usada apenas quando permitido pelo projeto.

12.2.4 Limpeza com Vapor

a) antes da limpeza com vapor deve ser verificado se este procedimento é permitido nos
documentos de projeto;
b) os dispositivos provisórios de limpeza com vapor devem ter flexibilidade e classe de
pressão compatíveis com as condições de serviço e atender ao código de projeto
aplicável;
c) para linha nova, antes da limpeza com vapor, o sistema deve ser lavado com água,
conforme descrito em 12.2.2;
d) as válvulas e acessórios que contêm elementos de vedação resilientes devem ser
removidas dos sistemas exceto quando a temperatura do vapor for inferior a 180 °C;
e) retirar as travas dos suportes de mola, verificar e registrar a sua posição a frio;
f) retirar o travamento das juntas de expansão;
g) deve ser verificado se foram instalados silenciadores;

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h) deve ser verificado se foram instalados corpos de prova de acordo com a API RP 686;
i) a sopragem deve ser executada no sentido do fluxo, com vazão mínima superior à de
operação, iniciando pelo tronco e depois pelos ramais. Recomenda-se que a sopragem
seja feita a uma vazão 10 % acima da vazão de operação;
j) verificar nos pontos de dilatação máxima da linha se não estão ocorrendo interferências
com outras linhas e perda de suportação;
k) após a remontagem dos equipamentos e acessórios removidos antes da lavagem, a
tubulação deve ser pressurizada com vapor e verificado o funcionamento individual de
cada purgador;
l) quando requerido, a tubulação deve ser mantida com N 2 ou água desmineralizada; neste
último caso, travar os suportes de mola.

12.2.5 Limpeza Química

a) antes da limpeza química a tubulação deve estar totalmente liberada dos ENDs e deve
ser lavada com água conforme descrito em 12.2.2;
b) deve ser efetuado estudo preliminar das características do processo, visando a
elaboração do procedimento de limpeza abrangendo, além das recomendações gerais
do descrito em 12.2.1, os itens abaixo indicados:
— identificação da(s) tubulações a serem limpa(s), assinaladas nos fluxogramas;
— identificação dos tipos de depósitos a serem removidos;
— definição da finalidade da limpeza em função das características operacionais;
— identificação da especificação de material da tubulação;
— definição do método de limpeza (imersão, circulação térmica ou mecânica e fase
vapor);
— definição dos pontos de injeção, drenagem e suspiro;
— definição dos dispositivos auxiliares de limpeza a serem fabricados (tais como
conexões e carretéis);
— definição da compatibilidade entre as soluções de limpeza e do material do sistema
de tubulação;
— definição dos pontos de inspeção final;
— definição dos locais de despejo, prevendo neutralização e destino;
— definição dos acessórios a serem removidos, devido à incompatibilidade metalúrgica
com as soluções de limpeza;
— definição dos locais de armazenamento dos produtos químicos a serem utilizados;
— estudo da compatibilidade entre as velocidades de circulação nos vários pontos da
tubulação e a eficiência do inibidor de corrosão;
— cuidados necessários para o manuseio, transporte e descarte dos produtos químicos,
visando a preservação da saúde, da segurança e do meio ambiente;
— verificar se existem pontos baixos, não drenáveis, no sistema;
— efetuar APR;
— definir, sempre que possível, pontos de corte para retirada de amostra da tubulação
para verificação da eficácia da limpeza;
c) nas soluções ácidas é obrigatória a substituição da solução quando o teor de íons de
ferro for superior a 0,4 %;
d) deve ser efetuado acompanhamento da concentração da solução ácida, de modo a
verificar se é o momento de concluir a fase ácida ou de renovar a solução.

12.2.6 Limpeza com Óleo (“Flushing”)

a) em tubulações onde exigida limpeza com óleo deve ser instalado um filtro, antes do
início dos serviços, visando recolher os detritos do interior da linha e permitir análise do
grau de remoção destes ao longo do processo;
b) a graduação da tela deve ser selecionada em função das características dos
equipamentos ligados às tubulações;
c) para este caso específico o procedimento de limpeza deve considerar a tubulação limpa
quando o óleo estiver dentro dos parâmetros de impureza aceitáveis pelo fabricante do
equipamento ou, se estes parâmetros não estiverem disponíveis, quando não for
detectada presença de impurezas depositadas no filtro, após circulação do óleo, por um
período mínimo de 6 horas, a uma velocidade mínima de 3 m/s.

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12.3 Secagem

12.3.1 As linhas devem ser secas com a passagem de ar seco ou nitrogênio sempre que a
possibilidade de água retida no sistema comprometer a qualidade do produto ou a integridade dos
equipamentos, quando da entrada em operação.

NOTA Linhas de gás natural ou de CO 2 e linhas de ar de instrumentos requerem obrigatoriamente


uma etapa de secagem. Para outros serviços, a necessidade de secagem deve ser
verificada conforme projeto.

12.3.2 Após a aceitação do teste hidrostático, deve ser realizado o esvaziamento da tubulação,
mantendo-se abertos os drenos e os suspiros. Válvulas e equipamentos, sujeitos à acumulação de
água, devem ser tratados adequadamente.

12.3.3 Em linhas de gás natural, o esvaziamento deve ser feito por meio de ar comprimido, para
outros produtos deve ser conforme projeto ou procedimento.

NOTA A passagem de PIGs espuma deve ser avaliada em caso de esvaziamento de trechos
longos.

12.3.4 A secagem deve ser iniciada após o esvaziamento da tubulação e monitorada via
acompanhamento do ponto de orvalho em pontos previamente definidos no projeto ou no
procedimento. A secagem deve ser considerada concluída quando o ponto de orvalho medido for
igual ou inferior ao estabelecido no projeto, estabelecido no procedimento de secagem ou o
especificado para o fluido da linha; o que for menor.

NOTA A secagem de linhas de gás natural deve ser feita com o emprego de ar super seco (ponto
de orvalho igual ou inferior a -50 °C) ou emprego de nitrogênio (ponto de orvalho igual ou
inferior a -60°C) até que o ponto de orvalho medido seja igual ou inferior a -39 °C.

12.3.4.1 Durante a secagem, devem ser feitas medições até que o ponto de orvalho se aproxime
assintoticamente da temperatura de ponto de orvalho do gás seco empregado, quando então a
sopraqem com ar seco ou nitrogênio deve ser interrompida. Depois de concluída esta etapa, deve ser
realizada uma nova medição após período especificado em procedimento ou no projeto, a fim de
verificar se houve estabilização do ponto de orvalho no valor especificado. Para linhas de gás natural,
o período entre medições dever ser de 24 horas.

12.3.4.2 Caso o ponto de orvalho não se estabilize após este período, fazer novas medições
considerando o mesmo período de tempo, enquanto o ponto de orvalho apresentar valor inferior ao
especificado até que ocorra a estabilização. Se o ponto de orvalho se elevar acima do valor
especificado, refazer o processo de secagem.

12.3.4.3 Após a estabilização do ponto de orvalho, o sistema deve ser inertizado com gás inerte
compatível com o fluido para aguardar a pré-operação. Caso a pré-operação não ocorra
imediatamente após a inertização, novas medições de ponto de orvalho devem ser executadas antes
do início da operação.

12.3.4.4 O ponto de orvalho deve ser medido na pressão atmosférica, utilizando um medidor
eletrônico, com faixa de medição compatível com o ponto de orvalho do fluido utilizado na secagem e
provido de certificado de calibração emitido pelo fabricante.

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12.4 Início de Operação

12.4.1 As seguintes linhas que foram submetidas a análise dinâmica na fase de projeto devem ser
inspecionadas no campo no início de operação, de forma a se ratificar a ausência de fenômenos de
vibração relevantes que poderia levar à falha prematura das mesmas:

a) sistema de tubulações conectadas a bombas alternativas ou compressores alternativos;


b) sistema de tubulações conectadas à PSV’s que possuam variação de pressão maior ou
igual a 10 kg/cm2 ou diâmetro nominal maior ou igual a NPS 8;
c) sistemas de tubulação com válvulas redutoras de pressão com DP elevado;
d) sistema de tubulações onde existe ou pode existir fluxo bifásico;
e) “header” de vapor, que durante o processo de partida estejam sujeitas a golpe de aríete
ou martelo hidráulico;
f) linhas transportando líquidos, sujeitas a golpe de aríete;
g) linhas submetidas a abertura e fechamento repentino de válvulas;
h) linhas de terminais ou estações de bombeamento de oleodutos com previsão de parada
repentina das bombas;
i) linhas ligadas a torres de resfriamento com previsão de parada repentina das bombas;
j) tubulações verticais submetidas a cargas importantes de vento;
k) tubulações submetidas a fluxo pulsante (ex. linha de “flare” entre vaso de “blow-down” e
vaso de selagem);
l) linhas de transferência;
m) sistemas de bombas de vácuo.

12.4.2 As inspeções no campo devem ser realizadas por profissional experiente nesse tipo de
fenômeno. A resposta da tubulação depende de como o sistema é operado, e todas as condições
geradoras de diferentes estímulos ou excitações precisam ser verificadas. Devem-se buscar os
seguintes aspectos associados à vibração:

a) se a tubulação pode ser vista vibrando (vibração de baixa frequência);


b) se a tubulação pode ser sentida vibrando com o toque da mão (vibração de baixa a
média frequência);
c) se pode ser percebido ruído oriundo da tubulação operando (vibração de alta
frequência);
d) danos nas paredes de tubulações ou suportes nas regiões de contato;
e) afrouxamento recorrente de estojos;

12.4.3 A medição da vibração deve ser realizada com instrumento adequado, empregando-se um
procedimento específico emitido para esse fim. Os critérios de aceitação devem ser conforme
publicação do “Energy Institute: Guidelines for the Avoidance of Vibration Induced Fatigue Failure in
Process Pipework”.

12.4.4 Tubulações com vibração que excede o indicado acima devem ser reavaliadas pelos
profissionais de projeto básico e de detalhamento, bem como tubulações com frequência de vibração
superior a 200 Hz.

12.5 Continuidade Elétrica e Juntas de Isolamento

12.5.1 A instalação de “jumpers” de continuidade elétrica deve seguir as orientações dos


profissionais de segurança e de elétrica conforme os requisitos da API RP 2003.

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12.5.2 Os “jumpers” não devem ser instalados nos pontos da tubulação onde ocorre mudança de
padronização dos materiais (quebras de “spec”) em que a diferença entre os materiais podem
ocasionar corrosão galvânica (por exemplo, aço carbono com aço inoxidável). Nesses locais devem
ser instalados “kits” de isolamento elétrico conforme especificado em projeto.

12.6 Teste de Estanqueidade Pós Teste de Pressão

Juntas flangeadas que não estão sujeitas a testes de pressão (teste pneumático ou hidrostático) ou
que são desmontadas após o teste de pressão (para remoção de dispositivos de bloqueio, por
exemplo) devem ser submetidas a um teste de estanqueidade antes do início da operação. O teste
deve ser conforme item G.11.

13 Documentação

13.1 O certificado de aceitação, emitido por conjunto de tubulações, deve conter, no mínimo, as
seguintes informações:

a) identificação das tubulações integrantes;


b) certificado de conclusão de montagem emitido por conjunto de tubulações testado (ver
13.2);
c) registro das não conformidades geradas na montagem;
d) identificação dos certificados de pintura;
e) identificação dos certificados de teste (ver 13.3);
f) registro de execução da limpeza e condicionamento;
g) identificação dos certificados de isolamento térmico.

13.2 O certificado de conclusão de montagem, emitido por conjunto de tubulações testado, deve
conter, no mínimo, as seguintes informações:

a) identificação das tubulações integrantes do conjunto de tubulações testado e número do


fluxograma de teste;
b) indicação dos materiais empregados (permitindo rastreabilidade ao certificado de
qualidade);
c) indicação do procedimento de montagem utilizado;
d) indicação dos procedimentos de soldagem utilizados;
e) indicação do registro de inspeção utilizado (contendo número das juntas, dos
soldadores, dos procedimentos de END e percentuais de ensaio);
f) indicação dos registros e certificados de TT e ensaios correspondentes;
g) indicação dos registros e certificados de pré-tensionamento.

13.3 O certificado de teste deve conter, no mínimo, as seguintes informações:

a) data do teste;
b) conjunto de tubulações testado;
c) fluxograma de teste, indicando a localização dos manômetros e limites do sistema em
teste;
d) condições de teste (fluido, pressão e temperatura);
e) resultado do teste, com os respectivos registros de acompanhamento;
f) procedimento utilizado.

13.4 O certificado de TT deve conter, no mínimo, as seguintes informações:

a) data da execução;
b) identificação das linhas, “spools” ou juntas tratadas;

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c) curva de TT (temperatura X tempo);


d) resultado de ensaios de dureza após o tratamento;
e) registro de acompanhamento;
f) registro das grandezas calculadas segundo a AWS D10.10/D10.10M, no caso de TT
localizado.

13.5 O certificado de pré-tensionamento deve conter, no mínimo, as seguintes informações:

a) data de realização;
b) identificação das linhas;
c) deformação aplicada;
d) temperatura da linha;
e) aprovação da conformidade com o projeto;
f) procedimento utilizado.

14 Atendimento à NR-13 (Redação dada pela Portaria MTE n.º 594, de 28 de abril de
2014)

14.1 São consideradas no escopo da NR-13 as tubulações ou sistemas de tubulação interligados a


caldeiras ou vasos de pressão, que contenham fluidos de classe A ou B conforme 13.5.1.2 a) da
NR-13, reproduzido na Tabela 2.

14.2 Para fins de aplicação da NR-13 considera-se como tubulação toda linha dentro da área
industrial, independente do código de projeto (ASME B31.1, ASME B31.3, ASME B31.4,
ASME B31.8, etc).

Tabela 2 - Classificação dos Fluidos Conforme NR-13

- Fluidos inflamáveis;
- Fluidos combustíveis com temperatura superior ou igual a 200 ºC;
Classe A - Fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 ppm;
- Hidrogênio;
- Acetileno.
- Fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200 ºC;
Classe B
- Fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 ppm.
Classe C - Vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido.
Classe D - Outro fluido não enquadrado acima.

14.3 Relatório de Inspeção de Segurança Inicial (RISI)

Deve ser emitido um RISI para as linhas enquadradas na NR-13. O RISI emitido deve compor a pasta
do sistema, e conter as informações requeridas no 13.6.3.9 da NR-13, além das seguintes:

a) identificação e dados principais da linha (TAG, Fluido de Serviço, Classificação do Fluido


conforme NR-13, Temperatura de Operação, Pressão de Operação, Classe de Pressão,
Pressão Máxima Admissível, Padronização de Material, Classe de Inspeção, Norma de
Projeto, Norma de Fabricação, P&ID, Isométrico, Cor de Identificação conforme NR-26,
Identificação da Linha conforme Padrão);
b) relatórios de fabricação e montagem aplicáveis, identificando os números dos
relatórios/certificados aplicáveis (Relatório de Identificação de Ligas Metálicas, Relatório

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de Inspeção Dimensional, Relatório de Montagem de Ligações Flangeadas, Relatório de


Limpeza da Linha, Relatório de Teste Hidrostático);
c) componentes de Segurança instalados (PSVs, discos de ruptura, indicadores de
pressão);
d) componentes especiais instalados (componentes instalados sem classe de pressão
definida, com espessura calculada conforme indicado na padronização de materiais, ou
componentes não padronizados ou patenteados, juntas de expansão, suportes de mola,
ou outros instrumentos);
e) identificação das juntas soldadas do sistema e das inspeções e ensaios realizados;
f) laudo do Profissional Habilitado;
g) data recomendada da próxima inspeção;
h) identificação, assinatura e CREA do Profissional Habilitado.

14.4 Pasta dos Sistemas

14.4.1 Equivale ao prontuário de atendimento à NR-13 para a tubulação. Deve ser elaborado por
sistema ou por linha e conter no mínimo os seguintes documentos:

a) Relatórios de Inspeção de Segurança Inicial (RISI);


b) cópia das padronizações de tubulação aplicáveis (spec);
c) desenhos isométricos;
d) fluxogramas de processo (P&ID);
e) memórias de cálculo (quando aplicável);
f) folha de dados e certificados de calibração dos dispositivos de segurança instalados e
dos indicadores de pressão;
g) relatório de teste hidrostático;

14.4.2 Havendo alteração de projeto ou intervenção estrutural de alguma linha existente durante a
montagem, a executante deve emitir um Projeto de Alteração e Reparo (PAR), e o mesmo deve
constar na respectiva Pasta de Sistema. O reparo ter sua descrição no respectivo RISI.

14.4.3 Nos casos em que a medição de espessura inicial for realizada como parte do programa de
inspeção inicial, o relatório deve ser adicionado à Pasta do Sistema. Nesse caso os pontos de
medição de espessura devem ser indicados nos desenhos isométricos.

14.4.4 Os seguintes documentos de fabricação devem ser disponibilizados em uma pasta específica
para consulta do PH e do pessoal da operação, manutenção e inspeção da Unidade:

a) documentação de soldagem, incluindo todas as IEIS’s, EPS’s e RQPS’s empregadas na


soldagem da tubulação;
b) procedimentos de END, incluindo os procedimentos de Exame de Dureza, Identificação
de Ligas Metálicas, e quaisquer outros que tenham sido empregados durante a
fabricação e montagem das linhas (medição de teor de ferrita, boroscopia, etc);
c) procedimentos de Fabricação, Montagem e Condicionamento de Tubulações;
d) procedimento de TTAT;
e) procedimento de teste hidrostático.
f) folha de dados dos Suportes de Mola;
g) folha de dados das Juntas de Expansão;
h) tabela contendo a relação dos dispositivos de segurança (e respectivos dispositivos
contra bloqueio inadvertido), indicando os respectivos isométricos que são protegidos por
cada dispositivo;
i) tabela contendo a relação dos indicadores de pressão com os respectivos isométricos
que são atendidos pelo indicador.

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Anexo A - Exames Requeridos na Inspeção de Solda de Tubulações

A.1 Objetivo

A.1.1 Definir o tipo e a extensão mínima dos exames não destrutivos a que devem ser submetidas as
soldas de tubulações construídas de acordo com esta Norma e projetadas conforme o ASME B31.3 e
o ASME B31.1.

A.1.2 Para outras normas de projeto de tubulação, que não o ASME B31.3 e o ASME B31.1, devem
ser utilizados os critérios específicos de cada norma.

A.2 Classes de Inspeção

As classes de inspeção devem ser determinadas de acordo com a Tabela A.1, em função da
categoria de serviço (“fluid service”) definido no ASME B31.3 (ver Anexo E), do material e da classe
de pressão definida no ASME B16.5.

A.3 Exames das Juntas Soldadas

A.3.1 O tipo e a extensão dos exames devem estar de acordo com a Tabela A.2. Soldas entre
materiais dissimilares devem ser examinadas pelo método e na extensão requerida para o material
com os critérios mais exigentes.

A.3.2 Exceto para “Fluidos Categoria D” do ASME B31.3, todas as soldas em juntas de diâmetros
menores ou iguais a 1 1/2” devem ser inspecionadas por LP em 100 %. Caso seja requerido TT, o
ensaio deve ser realizado após este tratamento.

A.3.3 As soldas que não atendem as distâncias mínimas previstas em 6.1.6 devem ser 100 %
radiografadas (solda de topo) ou inspecionadas por PM (soldas de derivação).

A.3.4 Quaisquer juntas longitudinais soldadas, que não aquelas de fabricação dos componentes
(cuja inspeção é prevista nas normas dos próprios), devem ser totalmente inspecionadas por US ou
radiografia, PM e ensaio visual. Esse requisito também é aplicável ao reparo das juntas longitudinais
e helicoidais na obra.

A.3.5 O acompanhamento da soldagem por inspetor de soldagem não é aceito como substituto de
qualquer exame não destrutivo previsto para a junta soldada, mesmo quando permitido pelo código
de projeto (“in process examination”).

A.3.6 Em obras e serviços sob a responsabilidade das próprias Unidades de Exploração e Produção,
envolvendo a manutenção das unidades em operação, o acompanhamento da soldagem por inspetor
de soldagem como substituto do exame volumétrico previsto para a junta soldada é aceitável nas
seguintes condições:

a) fluido não tóxico, não inflamável e não prejudicial se em contato com a pele;
b) temperatura superior a -29ºC e inferior a 186ºC;
c) classe de pressão 150.

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Tabela A.1 - Classes de Inspeção para Tubulações conforme ASME B31.3

Classe de Pressão Serviço


“Fluid Service” ASME B31.3 / Material
P-No a Alta
(Nota 1) 150# 300# 600# 900# 1500# 2500# Pressão

Fluido Categoria D Todos I --- --- --- --- --- ---


Aço carbono (Nota 2) 1 II II II II IV IV IV
Aço C-1/2Mo e 1/2Cr-1/2Mo 3 II II II II IV IV IV
Aço 1...2Cr-Mo 4 II II II II IV IV IV
Aço 21/4...9Cr-Mo 5 II II II II IV IV IV
Aço 9Cr-Mo-V 15E IV IV IV IV IV IV IV
Aço inoxidável martensítico (tipo
6 II II II II IV IV IV
410)
Aço inoxidável ferrítico (tipo 405) 7 II II II II IV IV IV
Fluido Normal

Aço 21/4Ni 9A II II II II IV IV IV
Aço 31/2Ni 9B II II II II IV IV IV
Aço 5Ni 11A-SG2 IV IV IV IV IV IV IV
Aço 9Ni 11A-SG1 IV IV IV IV IV IV IV
Aço inoxidável austenítico 8 II II II II IV IV IV
Aço inoxidável duplex/superduplex 10H II II II II IV IV IV
Ligas de Níquel 41...45 II II II II IV IV IV
Ligas de Cobre 31...35 II II --- --- --- --- ---
- Linhas de gás inflamável em
Todos II II IV IV IV IV IV
instalações marítimas/navais
- Linhas com hidrogênio (Nota 3) Todos III III IV IV IV IV IV
Serviço a Temperatura Elevada Todos IV IV IV IV IV IV ---
Fluido Categoria M Todos IV IV IV IV IV IV ---
Condição Cíclica Severa Todos IV IV IV IV IV IV ---
NOTA 1 Para materiais não listados a PETROBRAS deve ser consultada quanto à classe de inspeção a ser
utilizada.
NOTA 2 Para serviços com H 2 S (conforme definido na ISO 17945 ou ISO 15156-1 ou ISO 15156-2 ou ISO
15156-3 e para serviços em baixa temperatura (<-29ºC) deve-se adotar a classe de inspeção III para as
classes de pressão 150# a 900#.
NOTA 3 Linhas cujo fluido transportado contenha hidrogênio, em qualquer concentração e temperatura.

A.3.7 Para as linhas projetadas conforme ASME B31.3 e enquadradas na classe de inspeção IV, o
EV deve atender aos critérios de aceitação do código, adicionando-se que são considerados
inaceitáveis os seguintes tipos de descontinuidades: trinca, falta de fusão e falta de penetração.

A.3.8 Quando houver impossibilidade técnica de aplicação de partículas magnéticas (como em


soldas de encaixe em pequeno diâmetro) conforme percentual aplicável indicado na Tabela A.2, o
exame por LP pode ser usado na mesma extensão.

NOTA Em obras e serviços sob a responsabilidade das próprias Unidades de Exploração e


Produção, envolvendo a manutenção das unidades em operação, a substituição do exame
por PM pelo exame por LP na mesma extensão pode ser empregado, desde que previsto
em PE emitido pela própria UO.

A.3.9 Quando aprovado pela PETROBRAS, o exame por US pode ser usado em substituição ao
radiográfico, desde que atendidos os requisitos da norma de projeto aplicável, bem como os
seguintes requisitos específicos:

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a) deve ser adotado o critério de aceitação de projeto aplicável, adicionando-se que


descontinuidades planares com nível de refletividade maior que 20 % de amplitude
avaliadas como trinca, FF ou FP devem ser reprovadas independentes do comprimento;
b) para Serviço Cíclico Severo ou Alta Pressão: deve-se utilizar a tabela K341.3.2 do
ASME B31.3 e adotar a técnica de ultrassom computadorizada com registro conforme
item K344.6.3 do ASME B31.3.
c) para Classe de Pressão 1500, inclusive, e acima deve-se utilizar a tabela K341.3.2 do
ASME B31.3. Recomenda-se adotar a técnica de ultrassom computadorizada com
registro conforme item K344.6.3 do ASME B31.3.

A.3.10 A inspeção por ultrassom de soldas com microestrutura austenítica, de granulação grosseira,
e materiais com fenômeno de anisotropia deve atender ao seguinte:

a) devem ser utilizados blocos de referência soldados com refletores do tipo furo cilíndrico
(SDH). A solda do bloco de referência deve ser realizada com o mesmo processo de
soldagem e respectivos parâmetros da solda a ser inspecionada. O certificado de
calibração do bloco deve referenciar a EPS utilizada em sua fabricação;
b) para a qualificação do procedimento de inspeção deve ser previsto corpo de prova
contendo descontinuidades representativas do processo de soldagem com dimensões
próximas ao limite de aceitação. Esse requisito é dispensável para a condição de
inspeção em junta de topo “tubo x tubo” com acesso pelos dois lados;
c) antes de seu uso deve ser feita a demonstração do procedimento de inspeção à
PETROBRAS.

A.3.11 A aplicação usual do US envolve a inspeção de juntas tubo x tubo com diâmetro ≥ 2” e
espessura ≥ 5 mm e para juntas tubo x conexão com diâmetro ≥ 8” e espessura ≥ 5 mm. Para solda
fora das faixas especificadas acima, bem como para a inspeção em materiais de média e alta liga
(> 5% em peso de elementos de liga) deve ser elaborado procedimento específico, respaldado em
ensaios em corpos-de-prova representativo, que deve ser aceito pela PETROBRAS.

Tabela A.2 - Tipo e Extensão do Exame por Tipo de Solda

Extensão exigida para cada tipo de solda


“P- Tipos de exame
Classe Circunferenciais Derivações Em Ângulo De Suporte
Number” exigidos
(Notas 2 e 5) (Notas 1, 2 e 5) (Nota 3) (Nota 4)
I Todos EV 100 % 100 % 100 % 100 %
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX 10 % - - -
1 US (Nota 6) - 10 % - -
PM 10% 10 % 10 % 10 %
Dureza Conforme 9.4
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX 10 % - - -
3, 4 US (Nota 6) - 10 % - -
(Nota 7) PM 10% 10 % 10 % 10%
Dureza Conforme 9.4
PMI Conforme 9.2
II EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX 10 % - - -
5, 6, 7,
US (Nota 6) - 10 % - -
15E
PM 100 % 100 % 100 % 100 %
(Nota 7)
Dureza Conforme 9.4
PMI Conforme 9.2
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
8, 9A, 9B, RX 10 % - - -
10H, US (Nota 6) - 10 % - -
41-45, LP 10 % 10 % 10 % 10 %
31-35 Dureza Conforme 9.4
PMI Conforme 9.2

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Tabela A.2 - Tipo e Extensão do Exame por Tipo de Solda (Continuação)

Extensão exigida para cada tipo de solda


“P- Tipos de exame
Classe Circunferenciais Derivações Em Ângulo De Suporte
Number” exigidos
(Notas 2 e 5) (Notas 1, 2 e 5) (Nota 3) (Nota 4)
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX 25 % - - -
1 US (Nota 6) - 25 % - -
PM 25% 25 % 25 % 25 %
Dureza Conforme 9.4
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX 25 % - - -
3, 4 US (Nota 6) - 25 % - -
(Nota 7) PM 25% 25 % 25 % 25 %
Dureza Conforme 9.4
PMI Conforme 9.2
III EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX 25 % - - -
5, 6, 7,
US (Nota 6) - 25 % - -
15E
PM 100 % 100 % 100 % 100 %
(Nota 7)
Dureza Conforme 9.4
PMI Conforme 9.2
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
8, 9A, 9B, RX 25 % - - -
10H, US (Nota 6) - 25 % - -
41-45, LP 25 % 25 % 25 % 25 %
31-35 Dureza Conforme 9.4
PMI Conforme 9.2
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX 100 % - - -
1 US (Nota 6) - 100 % - -
PM 100 % 100 % 100 % 100 %
Dureza Conforme 9.4
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX 100 % - - -
3, 4, 5, 6,
US (Nota 6) - 100 % - -
7, 15E
IV PM 100 % 100 % 100 % 100 %
(Nota 7)
Dureza Conforme 9.4
PMI Conforme 9.2
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
8, 9A, 9B, RX 100 % - - -
10H
US (Nota 6) - 100 % - -
11A-SG1,
LP 100 % 100 % 100 % 100 %
11A-SG2,
41-45 Dureza Conforme 9.4
PMI Conforme 9.2
NOTA 1 Como soldas de boca-de-lobo e outras derivações entende-se, para efeito da Tabela A.2:

a) soldas entre o tubo principal e o tubo de derivação;


b) soldas entre o tubo principal e a chapa de reforço;
c) soldas entre o tubo de derivação e a chapa de reforço;
d) soldas entre o tubo principal e os elementos forjados, como meia-luva, luvas, colares
(“sockolets”, “weldolets”, “threadolets”).

NOTA 2 Quando utilizados detalhes suscetíveis a exame radiográfico (soldas de topo com penetração,
como “te”, selas, conexão extrudada ou integral para solda de topo) as soldas devem ser
inspecionadas como as circunferenciais, e não de derivação.
NOTA 3 Soldas em ângulo incluem, entre outras, as soldas de encaixe, soldas de selagem de conexões
rosqueadas e soldas de flanges sobrepostos.
NOTA 4 Solda entre o suporte e a superfície do tubo. Demais soldas do suporte devem ser inspecionadas
conforme 5.8.
NOTA 5 Para aços inoxidáveis do tipo Duplex e Superduplex, após o passe de raiz da solda deve ser
realizado o EV (necessário emitir relatório).
NOTA 6 Válido para as soldas das Nota 1 a) e c).
NOTA 7 Para os materiais P-Number 3, 4, 5A, 5B, 5C e 15E, todos os ensaios previstos devem ser
executados após TT, exceto o EV de solda.

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A.4 Amostragem

A.4.1 Quando for indicado o exame por amostragem na Tabela A.2, deve ser examinada toda a
circunferência ou todo o comprimento do número de juntas que corresponderem ao percentual
indicado, em relação ao número total de juntas do lote.

A.4.2 Um lote é definido como sendo o número total de juntas executadas em um período não maior
do que 3 meses, agrupadas por soldador, por processo de soldagem e por metal de base
(“P-Number”).

A.4.2.1 As juntas de fabricação e de campo devem ser agrupadas em lotes separados.

A.4.2.2 Para a composição do lote devem ser consideradas somente as juntas que tenham sido
concluídas, não podendo ser como parte integrante de um lote juntas que ainda não foram
executadas.

A.4.2.3 No caso de penalidades, a amostragem progressiva deve ser aplicada ao mesmo soldador e
dentro do mesmo lote onde foi detectada a solda com defeito. Cada amostra adicional corresponde à
inspeção de uma junta inteira.

A.4.3 Se o índice de reprovação das juntas inspecionadas exceder o limite de 5 % (índice da obra,
medido semanalmente) então todos os percentuais de inspeção da Tabela A.2 passam a ser 100 %.
Os percentuais de inspeção podem voltar ao valor da Tabela somente se o índice de reprovação da
obra cair para menos de 2,5 % em 3 medições semanais consecutivas.

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Anexo B - Amostragem

B.1 Objetivo

Fornecer um roteiro para determinação do tamanho da amostra e dos limites de aceitação e rejeição,
apresentado, de forma simplificada, as tabelas mais aplicáveis das ABNT NBR 5425,
NBR 5426 e NBR 5427, para a amostragem solicitada pelo em 5.2 desta Norma.

B.2 Amostragem

B.2.1 A amostragem deve ser executada conforme estabelecido na ABNT NBR 5426. As ABNT
NBR 5425 e NBR 5427 apresentam informações complementares visando facilitar a aplicação da
inspeção por amostragem da ABNT NBR 5426, podendo ser empregadas como ferramentas
auxiliares.

B.2.2 Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição devem ser definidos, para cada
componente de tubulação, de acordo com as características de amostragem estabelecidas em 5.2
desta Norma e em função do tamanho do lote.

B.2.3 Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição podem ser obtidos através das
Tabelas B.1 e B.2.

B.3 Roteiro para Determinação do Tamanho da Amostra e Limites de Aceitação e


Rejeição

B.3.1 Entrar na Tabela B.1 com o tamanho do lote, obtendo-se o código literal de amostragem.

Tabela B.1 - Codificação de Amostragem

Código literal de
Tamanho do lote
amostragem
2 a 8 A
9 a 15 B
16 a 25 C
26 a 50 D
51 a 90 E
91 a 150 F
151 a 280 G
281 a 500 H
501 a 1 200 J
1 201 a 3 200 K
3 201 a 10 000 L
10 001 a 35 000 M
35 001 a 150 000 N
150 001 a 500 000 P
acima de 500 000 Q

B.3.2 Entrar na Tabela B.2 com o código literal de amostragem obtido em B.3.1 e com a Qualidade
Limite (QL), obtendo-se então:

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a) o tamanho da amostra;
b) limites de aceitação e rejeição:
— número de peças defeituosas que ainda permite aceitar o lote : Ac;
— número de peças defeituosas que implica na rejeição do lote : Re.

B.3.3 Se na entrada da Tabela B.2 encontrar-se a seta deve-se:

a) seta para baixo (↓) : utilizar os valores de Ac, Re e tamanho da amostra fornecidos pelo
primeiro plano abaixo de seta; caso esse novo tamanho de amostra seja maior que o
tamanho do lote, deve ser feita inspeção em 100 %;
b) seta para cima (↑) : utilizar os valores de Ac, Re e tamanho da amostra fornecidos pelo
primeiro plano acima da seta.

B.3.4 Exemplo 1:

a) válvulas gaveta de 3/4”, classe de pressão 800, encaixe para solda;


b) tamanho do lote: 200;
c) características de amostragem: conforme descrito em 5.2;
d) QL = 10.

B.3.4.1 O código literal do tamanho de amostra é obtido na Tabela B.1 baseado no tamanho do
lote (200): código “G”.

B.3.4.2 Utilizando a Tabela B.2, para QL = 10 e para o código “G” conclui-se que:

a) tamanho de amostra = 32;


b) Re = 1;
c) Ac = 0.

Tabela B.2 - Plano de Amostragem Simples - Baseado na Qualidade Limite para o


Risco do Consumidor Aproximadamente Igual a 5 %

Qualidade limite
Código de Tamanho
4,0 10 15
amostra da amostra
Ac Re Ac Re Ac Re
A 2
B 3
C 5
D 8
E 13
F 20 0 1
G 32 0 1 1 2
H 50 1 2 3 4
J 80 0 1 3 4 7 8
K 125 1 2 7 8 12 13
L 200 3 4 12 13 21 22
M 315 5 6 21 22
N 500 12 13
P 800 21 22
Q 1 250

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Onde:

↓ usar o primeiro plano abaixo da seta. Se a nova amostragem requerida for igual ou
maior do que o número de peças constituintes do lote, inspecionar 100 %;
↑ usar o primeiro plano acima da seta;
Ac é o número de peças defeituosas (ou falhas) que ainda permite aceitar o lote;
Re é o número de peças defeituosas (ou falhas) que implica na rejeição do lote.

B.3.5 Exemplo 2:

a) tubos ASTM A106/A106M Gr B, 10”, Schedule 80;


b) tamanho do lote: 70;
c) características de amostragem: conforme descrito em 5.2;
d) QL = 10.

B.3.5.1 O código literal do tamanho de amostra é obtido na Tabela B.1 baseado no tamanho do
lote (70): código “E”.

B.3.5.2 Utilizando a Tabela B.2, para QL = 10 e para o código “E” conclui-se que:

a) a tabela indica uma amostra de 13 tubos para a inspeção por amostragem. Ela também
indica, porém, que o plano deve ser alterado, pois para esse QL encontramos uma seta
para baixo nessa linha. Deve-se adotar o primeiro plano abaixo da seta;
b) novo tamanho de amostra = 32;
c) Re = 1;
d) Ac = 0.

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Anexo C - Procedimentos de Execução

C.1 Objetivo

Apresentar exemplos para elaboração dos procedimentos de execução, listando os itens básicos que
compõem estes procedimentos.

C.2 Conteúdo

C.2.1 Procedimento de Inspeção de Recebimento de Materiais de Tubulação

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) análise da documentação de controle de qualidade correspondente;
e) descrição dos itens, de cada material, a serem inspecionados;
f) definição da abrangência da inspeção, por tipo e material: percentual de peças
examinadas;
g) descrição do processo de inspeção, por item a ser inspecionado (visual, dimensional);
h) relação dos padrões de aceitação de cada material: exigências das normas
correspondentes; características das RMs;
i) indicação de material liberado/rejeitado:
— forma de identificação;
— local de armazenamento.

C.2.2 Procedimento de Armazenamento e Preservação de Materiais de Tubulação

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) definição do local de armazenamento, por tipo e características dos materiais;
e) condições de armazenamento, por tipo, de material: empilhamento máximo; inclinação
quando necessário; distância entre as peças e/ou entre estas e piso; tipos de apoio;
f) proteção contra queda e/ou avarias mecânicas: cuidados; suportação; amarração;
g) preservação, por tipo de material: tamponamento; proteção de superfícies com graxa,
tinta ou uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível; proteção
contra chuva e/ou calor.

C.2.3 Procedimentos de Fabricação, Montagem e Condicionamento de Tubulações

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) equipamentos auxiliares de montagem: tipos, descrição, capacidade e quantidade;
e) instrumentos utilizados: tipos, faixa de utilização e quantidade;
f) dispositivos auxiliares de montagem e de ajustagem para solda: tipos, descrição, função,
quantidade; cuidados na fixação e remoção;
g) características dos processos de corte empregados;
h) sequência de fabricação e de montagem de áreas e sistemas de tubulação: linhas
envolvidas; material de base; faixas de diâmetro e espessura;
i) método de controle de execução de junta soldada por soldador;
j) método de identificação e rastreabilidade de materiais e “spools”;
k) relação dos procedimentos de soldagem que devem ser utilizados em função das
variáveis do material, espessura;
l) relação dos procedimentos de inspeção que devem ser utilizados;

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m) características particulares do projeto e do processo de fabricação: tolerâncias;


sobrecomprimento; ajuste montagem; utilização de acessórios especiais (curvamento de
tubos, curvas em gomos, bocas-de-lobo, reduções); tubulações roscadas; tubulações
encamisadas; preparação para revestimento);
n) características de montagem dos acessórios: montagem de juntas, válvulas, filtros;
o) requisitos de condicionamento nas diversas fases do processo: proteção mecânica;
proteção anticorrosiva; limpeza;
p) requisitos de segurança para proteção pessoal.

C.2.4 Procedimento de Pré-Tensionamento de Tubulações

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) definição dos locais a serem tensionados;
e) equipamentos utilizados: tipo e capacidade;
f) método de execução: características particulares: aplicação da carga; medição dos
esforços e deslocamentos;
g) cuidados com materiais, equipamentos e pessoal: prevenção quanto a sobrecarga e
proteção pessoal.

C.2.5 Procedimento de Fabricação e Montagem de Suportes

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) características dos suportes: tipos, materiais e dimensões básicas;
e) características dos equipamentos empregados: tipos; capacidade e quantidade;
f) características do processo de fabricação: corte; solda; ensaios e tolerâncias;
g) características de montagem: posicionamento; montagem e solda; tolerâncias;
ajustagem dos suportes de mola e selagem em suportes tipo berço.

C.2.6 Procedimento de Transporte de Materiais de Tubulação

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) içamento de peças e “spools”: meios de içamento; material empregado; locais de
amarração; equipamentos de içamento e carga máxima admissível;
e) equipamentos de transporte;
f) arrumação para transporte: posicionamento relativo das peças e “spools”, amarração e
proteção mecânica;
g) aspecto de segurança: cuidados; proteção de equipamentos e pessoal.

C.2.7 Procedimento de TT em Juntas de Tubulação

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) equipamentos, materiais e dispositivos auxiliares empregados: tipos; características;
função e quantidade;
e) instrumentos utilizados: tipos; quantidade local e modo de instalação; faixa de utilização;
f) preparação dos serviços: posicionamento das peças, “spools” e equipamentos;
interligações elétricas das fontes de aquecimento;
g) preparação das juntas: posicionamento e forma de fixação dos termopares; montagem
das fontes de aquecimento; montagem e fixação do isolamento;

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h) descrição dos parâmetros de TT: temperatura; velocidade de aquecimento e


resfriamento; tempo de tratamento; início e fim do controle de temperatura;
i) método de execução: aquecimento e controle e temperatura; registro das variáveis e
gráfico de TT;
j) precaução durante o TT: segurança pessoal; cuidados com equipamentos materiais;
suportação das peças;
k) providências após o TT: remoção de equipamentos e controle de espessura.

C.2.8 Procedimento de Teste de Válvulas

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) equipamentos de teste e dispositivos auxiliares: tipos, características; função e
quantidade;
e) instrumentos utilizados: tipos, quantidade e faixa de utilização e aferição;
f) descrição dos componentes a serem testados: corpo; sede; contravedação;
g) fluido de teste: tipo; temperatura e grau de pureza;
h) pressões de teste: mínima empregada e máxima admissível;
i) preparativos e precauções quanto aos aspectos de segurança: bloqueios; equipamentos
e cuidados para proteção pessoal;
j) meios de execução do teste: pressurização; duração, verificações e critérios de
aceitação;
k) características particulares do método do teste;
l) providências após a realização do teste: secagem; proteção anticorrosiva e proteção
mecânica.

C.2.9 Procedimento de Teste Hidrostático de Tubulações

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) equipamentos de teste e dispositivos auxiliares:
— tipos, características; função e quantidade;
— drenos e suspiros;
e) instrumentos utilizados: tipos quantidade; local de instalação e faixa de utilização;
f) definição dos sistemas de teste: limites; linhas envolvidas; equipamentos e válvulas
incluídos e excluídos ou modificados;
g) fluido usado no teste: tipo; temperatura; grau de limpeza e salinidade; volume; local de
captação e descarte; compatibilidade com o meio ambiente;
h) pressões de teste: a mínima admissível e máxima permitida;
i) preparativos e precauções quanto aos aspectos de segurança: bloqueios; suportação
provisória; acessos; interligações para enchimento, pressurização; drenagem;
equipamentos e cuidados para proteção pessoal;
j) meios de execução do teste: pressurização; duração; verificações; aceitação e rejeição;
k) características particulares do método de teste;
l) providências após a realização do teste: drenagem; remoção de dispositivos auxiliares e
preservação; lavagem da tubulação;
m) coordenador ou responsável técnico.

C.2.10 Procedimento de Teste Pneumático de Tubulações

Análogo ao C.2.9, onde aplicável.

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C.2.11 Procedimento de Lavagem de Tubulações

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) equipamentos de lavagem e dispositivos auxiliares: tipo; características; capacidade;
quantidade e função;
e) instrumentos utilizados: tipos; quantidade; local de instalação e faixa de utilização;
f) definição dos sistemas de lavagem: limites; linhas envolvidas; equipamentos incluídos e
excluídos;
g) fluido de lavagem: tipo; temperatura e grau de pureza;
h) critério de execução: vazão e duração;
i) preparativos e precauções quanto aos aspectos de segurança: bloqueios; acessos;
suportação provisória; interligações; equipamentos e cuidados para proteção pessoal;
j) meios de execução da lavagem: evolução do processo; verificações no fluído e na
tubulação e critérios de aceitação;
k) características particulares do processo de lavagem;
l) providências após execução da lavagem: drenagem; remoção de equipamentos e
dispositivos auxiliares e preservação.

C.2.12 Procedimento de Sopragem e Limpeza com Vapor

Análogo ao C.2.11, onde aplicável.

C.2.13 Procedimento de Limpeza Química de Tubulações

a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) fluxograma do(s) sistema(s) com respectivos bloqueios;
e) fases da limpeza (alcalina, ácida, neutralizante, apassivante);
f) soluções de limpeza (natureza química, concentração, temperatura e tempo) para cada
fase;
g) métodos de limpeza contendo informações tais como: pontos de injeção, drenagem
sentido e velocidade de fluxo para cada fase;
h) equipamentos e instrumentos auxiliares (tais como: bombas mangotes, tanques,
termômetros);
i) forma de diluição e injeção das soluções;
j) controle da qualidade a ser feito em cada fase (periodicidade, métodos de análise
critérios de aceitação);
k) método e local para drenagem das soluções, bem como forma de neutralização e
cuidados implementados para evitar que partículas soltas, removidas do sistema, se
depositem nos pontos baixos da tubulação ou em longos trechos horizontais;
l) cuidados de segurança a serem observados (tais como: isolamento da área,
equipamentos de proteção e pontos de água corrente);
m) método de preservação do(s) sistema(s) limpo e desmontagem dos dispositivos
auxiliares de limpeza;
n) quando a preservação for feita por pressurização com nitrogênio, definir a pressão a ser
mantida no(s) sistema(s).

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Anexo D - Identificação por Cores

D.1 Forma de Identificação

D.1.1 A identificação de peças e componentes deve ser feita através de 2 faixas coloridas de cores
distintas ou não, aplicadas nos próprios materiais, em local de fácil visualização. A primeira faixa,
mais larga e denominada de faixa primária, identifica o grupo de materiais e deve ter uma largura
2 vezes maior que a segunda faixa, denominada de faixa secundária, que identifica a liga específica
(ver Tabela D.1).

NOTA Nos casos em que a cor primária e a cor secundária são idênticas, as faixas primárias e
secundárias devem apresentar um distanciamento entre ambas.

1 2

Onde:
1 - Cor primária: faixa com largura de 20 mm;
2 - Cor secundária: faixa com largura de 10 mm.

Figura D.1 - Faixas

D.1.2 Para as peças de pequeno porte, com até 2” de diâmetro, devem ser usadas faixas com
largura de 10 mm para a cor primária e 5 mm para a cor secundária.

D.1.3 Para peças de médio e grande porte, acima de 2” de diâmetro, usar faixas de largura de
20 mm para a cor primária e 10 mm para a cor secundária.

D.1.4 Para chapas usar faixas de 20 mm para a cor primária e 10 mm para a cor secundária,
conforme localização definida no D.2.1.

D.1.5 A identificação definida nesta Norma não substitui outras marcações permanentes dos
fabricantes como as requeridas pelas especificações aplicáveis do código ASTM.

D.1.6 A pintura não deve cobrir superfícies onde houver soldagem.

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D.2 Localização da Identificação

D.2.1 Chapas

Para chapas de qualquer espessura, a identificação deve ter início na lateral frontal e fim na lateral
posterior e se estender ao longo do maior comprimento conforme a Figura D.2.

Figura D.2 - Chapas

D.2.2 Tubos e Barras

Devem ser pintadas as faixas de identificação em todo o seu comprimento, conforme a Figuras D.3.

Figura D.3 - Tubo ou Barra

D.2.3 Conexões e Acessórios

D.2.3.1 Para peças com diâmetro até 2”, pintar as faixas de identificação como nas Figuras D.4, D.5,
D.6 e D.7.

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Figura D.4 - Joelho

Figura D.5 - Tê para Solda de Topo

Figura D.6 - Luva

Figura D.7 - Tê para Encaixe de Solda

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D.2.3.2 Para peças e componentes com diâmetro maior que 2”, pintar as faixas de identificação no
dorso da peça, como nas Figuras D.8 e D.9.

Figura D.8 - Flange

Figura D.9 - Curva

D.2.4 Válvulas

Devem ser pintadas as faixas na lateral do corpo, conforme a Figura D.10.

Figura D.10 - Válvula

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D.2.5 Demais Peças e Componentes

As demais peças e componentes em que seja aplicável a identificação por cores segundo o critério
deste padrão, mas não mencionados neste Anexo, devem seguir como base os critérios já
mencionados em D.2.1 a D.2.4 para a identificação por código de cores, procurando ajustá-los à sua
semelhança.

D.3 Padrões das Cores de Identificação dos Materiais

Devem ser empregadas as cores indicadas na Tabela D.1 para os materiais ali listados. Outros
materiais não constantes da tabela também devem ser identificados por cores, sendo que nesse caso
a executante deve complementar a tabela com as cores que forem empegadas para essa
identificação.

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Tabela D.1 - Código de Cores para Identificação de Materiais de Tubulação

Cor Cor
Material
Primária Secundária
API 5L Grau B Nota Branco
ASTM A 106 Grau B Verde
ASTM A 672 Gr B 60 Marrom
ASTM A 671 CC 60 Amarelo
Tubos ASTM A 333 Grau 6 Laranja
API 5LX-52 Azul
Aço Carbono API 5LX-60 Vermelho
Branco
(ver Nota) API 5LX-65 Cinza
API 5LX-70 Preto
ASTM A 216 WCB Branco
ASTM A 234 WPB Nota Verde
Acessórios ASTM A 105 Vermelho
ASTM A 350 LF2 Laranja
ASTM A 234 WPL6 Amarelo
C - 0,5 % Mo - P1 - WC1 Branco
0,80 % Cr - 0,65 % Mo - 1.1Ni - WC4 Cinza
0,90 % Cr - 1,20 % Mo - 1.0Ni - WC5 Azul
1,00 % Cr - 0,50 % Mo - P12 - WC6 Laranja
1,25 % Cr - 0,50 % Mo - P11 - WC11 Verde
2,25 % Cr – 1,00 % Mo - P22 - WC9 Rosa
Aço liga Amarelo
3,00 % Cr – 1,00 % Mo - P21 Roxo
5,00 % Cr – 0,50 % Mo - P5 - C5 Amarelo
7,00 % Cr – 0,50 % Mo - P7 Vermelho
9,00 % Cr – 1,00 % Mo - P9 - C12 Marrom
5% Ni Bege
9% Ni Preto
AISI 304 Azul
AISI 304 Gr.L Amarelo
AISI 304 Gr.H Laranja
AISI 308 Branco
AISI 309 Cinza
Austeníticos

AISI 310 Preto


AISI 310 Gr.S Azul Alumínio
Aços Inoxidáveis

AISI 316 Verde


AISI 316 Gr.L Rosa
AISI 317 Bege
AISI 317 Gr.L Roxo
AISI 321 Vermelho
AISI 347 Marrom
AISI 405 Branco
Martensíticos

AISI 410 Verde


Ferríticos/

AISI 410 Gr.S Alumínio


AISI 420 Rosa
Verde
AISI 430 Vermelho
AISI 440 Gr.C Azul
UNS 32750/32760 Amarelo
Duplex
UNS 31803 Preto
AISI 4140 Laranja
AISI 4340 Amarelo
Aço liga/barras Laranja
AISI 8620 Verde
AISI D6 Rosa

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Tabela D.1 - Código de Cores para Identificação de Materiais de Tubulação


(Continuação)

Cor Cor
Material
Primária Secundária
® (1)
Inconel 600® Laranja
Inconel 625® Verde
(2)
MONEL 400® Marrom
(3
HASTELLOY ALLOY B-2® Branco
Ligas de níquel HASTELLOY ALLOY C-276® Vermelho Azul
HASTELLOY ALLOY C-22® Amarelo
HASTELLOY ALLOY G® Rosa
(4
INCOLOY 800® Cinza
INCOLOY 800H® Roxo
INCOLOY 825® Preto
Ferro fundido Rosa Rosa
NOTA A identificação desses materiais por meio de código de cores é obrigatória somente nos casos de obras e
serviços executados por empresas contratadas para os projetos de investimento da PETROBRAS. Para
obras e serviços sob a responsabilidade das próprias Unidades de Operação, envolvendo a manutenção
das unidades em operação, a identificação por cores desses materiais é optativa.

1)
INCONEL é o nome comercial do tipo adequado à fabricação de liga metálica de boa resistência à corrosão,
tensão de ruptura e estabilidade térmica. É uma marca registrada da Special Metals Corporation. Esta
informação é dada para facilitar aos usuários desta Norma e não constitui um endosso por parte da
PETROBRAS ao produto citado. Podem ser utilizados produtos equivalentes, desde que conduzam aos mesmos
resultados.
2)
MONEL é uma marca comercial da Special Metals Corporation. Esta informação é dada para facilitar aos
usuários desta Norma e não constitui um endosso por parte da PETROBRAS ao produto citado. Podem ser
utilizados produtos equivalentes, desde que conduzam aos mesmos resultados.
3)
HASTELLOY é registada a marca de nome de Haynes International. Esta informação é dada para facilitar aos
usuários desta Norma e não constitui um endosso por parte da PETROBRAS ao produto citado. Podem ser
utilizados produtos equivalentes, desde que conduzam aos mesmos resultados.
4)
INCOLOY é marca registrada do grupo de empresas Special Metals Corporation. Esta informação é dada para
facilitar aos usuários desta Norma e não constitui um endosso por parte da PETROBRAS ao produto citado.
Podem ser utilizados produtos equivalentes, desde que conduzam aos mesmos resultados.

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Anexo E - Classificação das Padronizações da PETROBRAS N-76 em Relação ao Tipo


de Fluido da NR-13, à Categoria de Serviço do ASME B31.3, e da Classe de
Inspeção da PETROBRAS N-115

A classificação dada por esse Anexo busca fazer uma correspondência entre a PETROBRAS N-76,
NR-13, ASME B31.3 e esta Norma. A classificação final deve ser definida pela Projetista e ratificada
pela PETROBRAS.

E.1 Classificação Segundo a NR-13 (Redação dada pela Portaria MTE n.º 594, de 28 de
Abril de 2014)

E.1.1 Para efeito da NR-13, os fluidos transportados são classificados em categorias segundo a
classe de fluido e o potencial de risco, da forma detalhada na Tabela E.1.

Tabela E.1 - Classificação dos Fluidos Conforme a NR-13

a) fluidos inflamáveis;
b) fluidos combustíveis com temperatura superior ou igual a 200°C;
Classe A c) fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 ppm;
d) hidrogênio;
e) acetileno.
Fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200°C;
Classe B
Fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 ppm.
Classe C Vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido.
Classe D Outro fluido não enquadrado acima.

E.1.2 Quando se tratar de mistura deve ser considerado para fins de classificação o fluido que
apresentar maior risco aos trabalhadores e instalações, considerando-se sua toxicidade,
inflamabilidade e concentração.

E.1.3 Os requisitos da NR-13 devem ser atendidos para as tubulações ou sistemas de tubulação
interligados a caldeiras ou vasos de pressão, que contenham fluidos de classe A ou B.

E.1.4 A classificação dos fluidos em inflamáveis ou combustíveis deve ser realizada conforme ABNT
NBR 17505-1, NFPA-30 e NR-20,da seguinte forma:

a) líquido inflamável: aquele que possui ponto de fulgor ≤ 37,8° C;


b) gás inflamável: entra em ignição com ar a 20° C e pressão atmosférica de 101,3 kPa
(1 ATM);
c) fluido combustível: aquele que possui ponto de fulgor > 37,8° C;

E.1.5 A determinação da toxicidade dos fluidos deve ser feita conforme NR-15 - Atividades e
Operações Insalubres, Anexo 11. Na ausência de informações na NR-15 acerca do fluido pode-se
alternativamente consultar a ficha de informações de segurança de produtos químicos (FISPQ)
aplicável.

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E.2 Classificação Segundo o ASME B31.3

E.2.1 Segundo o código ASME B31.3, que serve de base para o projeto das padronizações da
PETROBRAS N-76, o proprietário é responsável pela designação da categoria de serviço da
tubulação. A seleção da categoria do fluido segundo o ASME B31.3 tem o potencial de afetar a
seleção de materiais, componentes e tipos de juntas.

E.2.2 Essa categorização de serviço deve ser feita conforme as diretrizes listadas na Tabela E.2.

Tabela E.2 - Classificação dos Serviços e Fluidos, Conforme a ASME B31.3

Categoria D Deve atender às seguintes premissas:


a) fluido não inflamável, não tóxico, e não prejudicial se em contato com tecido
humano (Nota 1);
2
b) a pressão de projeto não excede 1035 kpa (10,55 kgf/cm );
c) a temperatura de projeto não excede 186°C;
d) a temperatura do fluido não é inferior a -29°C.
Categoria M Deve atender às seguintes premissas:
(Nota 2) a) o fluido é tão altamente tóxico que uma pequena exposição a uma pequena
quantidade do mesmo, causada por vazamento, pode produzir danos
irreversíveis às pessoas mesmo quando medidas restauradoras imediatas são
tomadas;
b) após considerações acerca do projeto das linhas, experiência, condições de
serviço e localização, o proprietário determina que os requisitos aplicáveis aos
fluidos normais não são suficientes para prover a estanqueidade necessária
para garantir a proteção das pessoas.
Alta Condição de serviço em que a temperatura da tubulação é mantida em patamar
Temperatura igual ou superior à temperatura crítica [T cr (Nota 3)] do material base das linhas.
Alta Pressão Condição de serviço para a qual é indicado o uso do Capítulo IX do ASME B31.3.
Alta Pureza Condição de serviço que requer métodos alternativos de fabricação, inspeção,
exame e teste, de forma a promover um nível de pureza acentuado no fluido
conduzido.
Fluido Normal Condição de serviço para todo e qualquer fluido que não tenha sido enquadrado
em uma das classes descritas acima.
NOTA 1 Para o propósito do código considera-se que é prejudicial ao tecido humano se, havendo
a exposição ao fluido causada por uma condição operacional esperada, pode ocorrer
danos à pele, aos olhos, ou outras mucosas, e que isso pode ocasionar dano irreversível
a menos que medidas restaurativas imediatas sejam tomadas (como lavar com água,
administrar antídotos ou medicação).
NOTA 2 A designação do fluido nessa categoria deve ser informada ou ratificada pela Unidade.
Como exemplo, para categorização da toxicidade de fluídos podem ser utilizadas as
classes H300, H310 ou H330 da GHS (“Globally Harmonized System”).
NOTA 3 A temperatura crítica dos materiais é dada pelo código ASME B31.3, que basicamente
indica que é a temperatura 25°C abaixo daquela em que as propriedades do materiais
são dependentes do tempo conforme indicado nas tabelas de propriedades mecânicas
do próprio código.

96
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Tabela E.3 – Classificação das Padronizações da PETROBRAS N-76 conforme NR-13,


ASME B31.3 e Anexo A desta Norma
Classe de pressão

Material do tubo

Segundo ASME
segundo NR-13

inspeção desta
Temp. máxima
Temp. mínima
Padronização

Classificação

Classificação

Observação
Classe de

Norma
B31.3
Serviço

Água clarificada, água de máquinas, água


industrial, água de incêndio, solução de D
Aa 125 0 80 AC espuma em água.
Nitrogênio, gases inertes, ar de serviço, C
Ab 125 0 80 AC Água de resfriamento, água bruta. D

AC Ar e Nitrogênio para instrumentação. C


Ac 125 0 65 D I Nota 1
Galvanizado Água Potável e sistema de dilúvio. D
AC c/ Água salgada e solução de espuma em
Ad 125 0 80 D
Concreto água salgada.
Água salgada e solução de espuma em
Ae 125 0 80 AC c/ Epoxi D
água salgada.
Água decationizada. D
AC c/
Af 125 0 38 Solução diluída de ácido sulfúrico e
Ebonite D N II -
hipoclorito de sódio.
Ag 125 0 38 AC c/ Epoxi Água deanionizada e desmineralizada. D D I Nota 1.

97
-PÚBLICO-

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Tabela E.3 – Classificação das Padronizações da PETROBRAS N-76 conforme NR-13,


ASME B31.3 e Anexo A desta Norma (Continuação)
Classe de pressão

Material do tubo

Segundo NR-13

segundo ASME

inspeção desta
Temp. máxima
Temp. mínima
Padronização

Classificação

Classificação

Observação
Classe de

Norma
B31.3
Serviço

Processos gerais com HC, álcool. B Nota 2


Ba 150 0 400 AC N II
Nitrogênio C Nota 3
Gás combustível, GLP, gás natural. A -
Bb 150 0 150 AC N II
Soda cáustica (limitada temp. de 80 °C). D -
Hidrocarbonetos corrosivos B Nota 2
Bc 150 0 260 AC N II
DEA (temperatura < 60 °C). D -
Hidrocarbonetos muito corrosivos,
Bd 150 0 260 AC B N II Nota 2
condensado ácido, tocha ácida.
Be 150 0 180 AC Enxofre líquido. D N II -
Vapor de baixa pressão, traço de vapor. C
Bf 150 0 400 AC N II Nota 3
Condensado, água. D
Bg 150 -45 300 AC Gases liquefeitos de petróleo refrigerados. A N III Nota 4
Água clarificada, água de máquinas, água
industrial, água de incêndio e solução de D
Bh 150 0 80 AC espuma em água. N II Nota 3
Ar de Serviço, Nitrogênio C
Bj 150 0 80 AC Álcool anidro ou hidratado, B N II -
Bm 150 -29 400 AC Hidrocarbonetos em baixas temperaturas. B N II Nota 2
Hidrocarbonetos corrosivos B Nota 2
DEA (60 °C< temperatura < 128 °C). D N II -
Bo 150 0 260 AC Serviço com H 2 S (>0.05 psia de pressão
A Nota 5
parcial no gás)
Tóxico A N IV Nota 5
Bq 150 0 80 AC Água de resfriamento, água bruta. D N II Nota 3

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Tabela E.3 – Classificação das Padronizações da PETROBRAS N-76 conforme NR-13,


ASME B31.3 e Anexo A desta Norma (Continuação)
Classe de pressão

Material do tubo

segundo ASME
segundo NR-13

inspeção desta
Temp. máxima
Temp. mínima
Padronização

Classificação

Classificação

Observação
Classe de

Norma
B31.3
Serviço

Ca 300 0 400 Ac Processos gerais com HC, álcool. B N II Nota 2


Cb 300 0 150 AC Gases liquefeitos de petróleo, gás natural. A N II -
Soda Caustica (temperatura < 80 °C). D
Cc 300 0 260 AC Hidrocarbonetos corrosivos B Nota 2
N II
DEA (temperatura < 60 °C). D -
Cd 300 0 260 AC HC muito corrosivos, condensado ácido. B N II Nota 2
Vapor C
Ce 300 0 400 AC N II
Condensado e água. D Nota 3
Cf 250 0 100 AC Água. D N II
Cg 300 -45 300 AC Gás liquefeito de petróleo refrigerado. A N IV Nota 4
Ch 300 0 204 AC Ácido fluorídrico. A N II -
AC c/
Ci 250 0 65 Concr Água salgada de incêndio. D N II Nota 3
eto
AC c/
Cj 250 0 65 Água salgada de incêndio. D N II Nota 3
Epoxi
Cm 300 -29 400 AC Hidrocarbonetos a baixas temperaturas. B N II Nota 2
Hidrocarbonetos corrosivos B Nota 2
Serviço com H 2 S (>0.05 psia de pressão N II
A Nota 5
Co 300 0 260 AC parcial no gás)
Tóxico A N IV Nota 5
DEA (60 °C<temperatura<128 °C). D N II -
Ea 600 0 120 AC Processos gerais com HC, álcool. Glicol. B N II Nota 2
Vapor (saturado ou superaquecido). C N II -
Ec 600 0 400 AC
Condensado, água D N II -
Ed 600 0 400 AC HC, álcool anidro ou hidratado. Glicol. B N II Nota 2
Ee 600 0 260 AC Hidrocarbonetos corrosivos. B N II Nota 2
Eh 600 0 150 AC Gases liquefeitos de petróleo, gás natural. A N II Nota 7
Ei 600 0 180 AC Gases liquefeitos de petróleo, gás natural. A N II Nota 7
Ej 600 -29 400 AC Hidrocarbonetos a baixas temperaturas. B N II Nota 2
Hidrocarbonetos corrosivos B Nota 2
Serviço com H 2 S (>0.05 psia de pressão N II
Eo 600 0 260 AC A Nota 5
parcial no gás)
Tóxico A N IV Nota 5

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Tabela E.3 - Classificação das Padronizações da PETROBRAS N-76 conforme NR-13,


ASME B31.3 e Anexo A desta Norma (Continuação)
Classe de pressão

Material do tubo

segundo ASME
segundo NR-13

inspeção desta
Temp. máxima
Temp. mínima
Padronização

Classificação

Classificação

Observação
Classe de

Norma
B31.3
Serviço

Fa 900 0 400 AC Processos gerais com HC, álcool. B N II Nota 2


Fb 900 0 400 AC Água de alimentação de caldeira. D N II -
Fc 900 0 150 AC Gases liquefeitos de petróleo, gás natural. A N II Nota 7
Fd 900 0 400 AC Processos gerais com HC, álcool. B N II Nota 2
Ff 900 0 100 AC Gases liquefeitos de petróleo, gás natural. A N II Nota 7
Hidrocarbonetos corrosivos B Nota 2
Serviço com H 2 S (>0.05 psia de pressão N II
Fg 900 0 260 AC A Nota 5
parcial no gás)
Tóxico A N IV Nota 5
Hidrocarbonetos corrosivos B Nota 2
Serviço com H 2 S (>0.05 psia de pressão N II
Fo 900 0 260 AC A Nota 5
parcial no gás)
Tóxico A N IV Nota 5
Hidrocarbonetos corrosivos B Nota 2
Serviço com H 2 S (>0.05 psia de pressão N IV
Go 1500 0 260 AC A Nota 5
parcial no gás)
Tóxico A N IV Nota 5
HC corrosivos em alta temperatura. B N II Nota 2
La 150 0 540 5% Cr
Mistura com hidrogênio. A N IV Nota 6
Hidrocarbonetos corrosivos B N II Nota 2
Serviço com Hidrogênio A N IV Nota 6
Lb 150 -40 400 304L Água decationizada e desmineralizada, D N II
Nota 3
Ar de Instrumento NPS >6 C N II
Lubrificação e selagem B N II -
Lc 150 -60 180 3,5% Ni Gases liquefeitos de petróleo refrigerados A N II -
Ld 150 0 450 316L HC em serviço com corrosão naftênica. B N II Nota 2
Le 150 0 450 317L HC em serviço com corrosão naftênica. B N II Nota 2

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Tabela E.3 - Classificação das Padronizações da PETROBRAS N-76 conforme NR-13,


ASME B31.3 e Anexo A desta Norma (Continuação)
Classe de pressão

Material do tubo

segundo ASME
segundo NR-13

inspeção desta
Temp. máxima
Temp. mínima
Padronização

Classificação

Classificação

Observação
Classe de

Norma
B31.3
Serviço

Ma 300 0 540 5% Cr Hidrocarbonetos muito corrosivos B N II Nota 2


Hidrocarbonetos em Serviço com hidrogênio A N IV Nota 6
Mb 300 0 425 304L Água decationizada, deaionizada e
D N II -
desmineralizada
Mc 300 -60 180 3,5% Ni Gases liquefeitos de petróleo refrigerados A N II -
Md 300 0 450 316L HC em serviço com corrosão naftênica. B N II Nota 2
Me 300 0 450 317L HC em serviço com corrosão naftênica B N II Nota 2
Oa 600 0 510 P11 Vapor de alta pressão. C N II
Hidrocarboneto Corrosivo B N II Nota 2
Serviço com H 2 S (>0.05 psia de pressão
A N II Nota 5
Od 600 0 538 347 parcial no gás)
Tóxico A N IV Nota 5
HC Serviço com H 2 a alta temperatura A N IV Nota 6
Pa 900 0 510 P11 Vapor de alta pressão. C N II
Hidrocarbonetos em serviço com hidrogênio A N IV Nota 6
Serviço com H 2 S (>0.05 psia de pressão
Pb 900 0 538 347 A N IV Nota 5
parcial no gás)
Tóxico A N IV Nota 5
Hidrocarbonetos corrosivos em serviço com
A N IV Nota 6
hidrogênio
Pd 900 0 538 347 Serviço com H 2 S (>0.05 psia de pressão
A N IV Nota 5
parcial no gás)
Tóxico A N IV Nota 5

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-PÚBLICO-

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Tabela E.3 - Classificação das Padronizações da PETROBRAS N-76 conforme NR-13,


ASME B31.3 e Anexo A desta Norma (Continuação)
Classe de pressão

Material do tubo

segundo ASME
segundo NR-13

inspeção desta
Temp. máxima
Temp. mínima
Padronização

Classificação

Classificação

Observação
Classe de

Norma
B31.3
Serviço

Qa 1500 0 530 P11 Vapor de alta pressão. C N IV -

Hidrocarbonetos em serviço com hidrogênio A N IV Nota 6

Serviço com H 2 S (>0.05 psia de pressão


Qb 1500 0 538 347 A N IV Nota 5
parcial no gás)

Tóxico A N IV Nota 5

Hidrocarbonetos em serviço com hidrogênio A N IV Nota 6

Serviço com H 2 S (>0.05 psia de pressão


Ra 2500 0 538 347 A N IV Nota 5
parcial no gás)

Tóxico A N IV Nota 5

Xa 15 - 30 PVC Produtos Químicos D N TH Nota 8


Xb 125 0 200 Cobre Traço de Vapor D D TH Nota 8
Xe PN16 0 40 PEAD Água de incêndio (enterrada) D D TH Nota 8
Xf 125 0 60 PRFV Água Industrial D D TH Nota 8
2
NOTA 1 Se a pressão de projeto for superior a 10,55 kgf/cm , o fluido deve ser enquadrado como Categoria N da
ASME B31.3, e Classe de Inspeção II desta Norma.
NOTA 2 Acima de 200 ºC é classificado como Fluido A na NR-13.
2
NOTA 3 Se a pressão de projeto for inferior a 10,55 kgf/cm , e a temperatura estiver entre -29 °C e 186 °C o
fluido pode ser enquadrado como Categoria D da ASME B31.3, e Classe de
Inspeção I desta Norma.
NOTA 4 Classe de Inspeção III desta Norma devido ao serviço em baixa temperatura
(<-29ºC).
NOTA 5 NR-13 classe A considerando-se LT<20ppm.
NOTA 6 Classe de Inspeção IV desta Norma devido ao serviço com hidrogênio.
NOTA 7 Em unidades ou instalações de exploração e produção, as linhas de gás natural com classe de pressão
igual ou maior que 600 devem ser incluídas na classe de inspeção IV.
NOTA 8 Sem inspeção de juntas, somente teste hidrostático ao final da montagem.

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Anexo F - Procedimentos de Execução de Teste Pneumático

F.1 Objetivo

Apresentar os requisitos mínimos de qualidade e segurança que devem ser observados para
execução de testes pneumáticos em tubulações projetadas conforme os códigos ASME B31.1 e
ASME B31.3. Para tubulações não cobertas por estes códigos, seguir os requisitos das normas de
projeto aplicáveis (API RP 1110, API RP 1111, DNV OS F101, etc).

F.2 Definições

F.2.1
teste hidrostático
teste com objetivo de avaliar a resistência ou estanqueidade do sistema de tubulação, com uso de um
fluido de teste essencialmente incompressível, na forma líquida; usualmente água

F.2.2
teste pneumático
teste com objetivo de avaliar a resistência ou estanqueidade do sistema de tubulação, empregando
um fluido compressível como fluido de teste; geralmente nitrogênio ou ar

F.2.3
pressão de projeto
a pressão indicada no documento de projeto e com base na qual o sistema de tubulação foi projetado

F.2.4
temperatura mínima de projeto para o sistema de tubulação
mínima temperatura especificada no documento de projeto e com base na qual o sistema de
tubulação foi projetado

F.2.5
área de exclusão
mínima distância observada entre o pessoal não relacionado diretamente ao teste e o sistema de
tubulação em teste. Para o pessoal diretamente envolvido no teste, a distância segura é aquela
discutida no procedimento de teste e validada numa análise de risco

F.3 Considerações Gerais

A opção pelo teste pneumático, devido ao grau de risco inerente à utilização de um fluido de teste
compressível, deve ser uma opção tomada preferencialmente quando:

a) houver grande dificuldade de obtenção de fluido de teste na forma líquida na quantidade


e/ou de qualidade mínima aceitável para o teste;
b) a presença de fluido de teste após o ensaio, mesmo tomando cuidados adicionais após o
teste, impactar negativamente na qualidade dos produtos que vierem a ser bombeados
pelo sistema de tubulação;
c) a presença de fluido de teste após o ensaio, mesmo tomando cuidados adicionais após o
teste, em contato com o produto a ser bombeado resultar na formação de um produto
corrosivo ao material construtivo do sistema de tubulação.

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-PÚBLICO-

N-115 REV. J 05 / 2019

O teste pneumático é geralmente aceitável para os sistemas de ar de instrumento, podendo também


ser empregado em outros sistemas que operam com gás, como sistemas de gás inerte, de ar
comprimido e de exaustão.

O teste pneumático deve ser executado se previsto no código construtivo do sistema de tubulação e
de acordo com a pressão de teste especificada pelo código construtivo do sistema de tubulação.

O teste pneumático do Sistema de tubulação pode incorporar um vaso de pressão conectado ao


sistema, desde que todas as condições abaixo sejam satisfeitas:

a) o vaso de pressão tenha sido previamente testado na pressão de teste do código de


construção do mesmo;
b) a pressão de projeto do vaso de pressão seja maior que a pressão de teste pneumático
do sistema de tubulação;
c) a temperatura do teste pneumático seja pelo menos 17 ºC acima de temperatura mínima
de projeto do vaso de pressão;
d) o volume do vaso seja levado em consideração no cálculo da energia armazenada no
teste pneumático.

F.4 Requisitos de Qualidade dos Materiais Utilizados no Teste Pneumático

F.4.1 Instrumentos

Todos os instrumentos utilizados na monitoração do teste pneumático devem ter sido calibrados
previamente num prazo de até no máximo 3 meses da data prevista de execução do teste
pneumático. A calibração deve ser em laboratório certificado pela Rede Nacional de Calibração do
Brasil, ou em Laboratórios de Calibração acreditados por organismos com os quais o INMETRO
mantém acordos de reconhecimento mútuo.

No caso de calibrações efetuadas fora desta rede ou por laboratórios que não façam parte dos
acordos de reconhecimento mútuo, deve ser mantida disponível cópia dos certificados de calibração
dos padrões utilizados, rastreáveis a um padrão nacional ou internacionalmente reconhecido e
também cópia dos procedimentos documentados utilizados para a execução das calibrações.

F.4.2 Equipamentos de Pressurização

Todos os equipamentos de pressurização devem ter sido inspecionados previamente num prazo de
até no máximo 3 meses da data prevista de execução do teste pneumático. A inspeção deve ser feita
de acordo com padrão escrito de verificação do fabricante do equipamento de pressurização e
registrada em relatório emitido por profissional habilitado.

F.4.3 Sistema de Conexão do Equipamento de Pressurização ao Sistema de Tubulação a Ser


Testado

Todo componente do sistema de conexão do equipamento de pressurização ao sistema de tubulação


devem ser adequados à pressão de teste pneumático envolvida e terem sido inspecionados
previamente num prazo de até no máximo 3 meses da data prevista de execução do teste
pneumático. A inspeção deve ser feita de acordo com padrão escrito de verificação e registrada em
relatório emitido por profissional habilitado.

Todo e qualquer componente do sistema de conexão do equipamento de pressurização ao sistema


de tubulação devem ter certificado de fabricação mencionando o padrão ou norma de fabricação.

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F.5 Requisitos Mínimos de Segurança para Serem Seguidos no Teste Pneumático

F.5.1 Requisitos Mínimos para Execução de Teste Pneumático

Teste pneumático pode ser executado se as seguintes condições forem satisfeitas:

a) o material do sistema de tubulação seja P number 1 ou P number 8;


b) o fluido de teste seja ar ou nitrogênio;
c) o teste executado a uma temperatura de pelo menos 17 °C (30°F) acima da temperatura
mínima de projeto ou 16 ºC; o que for maior;
d) os requisitos de teste do código de construção do sistema de tubulação sejam seguidos;
e) a energia armazenada no teste pneumático deve ser limitado a 1677kJ. Testes com
energias armazenadas maiores que 1677kJ requerem análise do impacto da onda de
choque formada em caso de ruptura catastrófica nas estruturas adjacentes;
f) um dispositivo de alívio de pressão ajustado para a pressão de teste pneumático mais
345 kPa (50 psi) ou 10% da pressão de teste pneumático, o que for menor.

F.5.2 Cálculo da Energia Armazenada

O cálculo da energia armazenada no teste pneumático deve ser feito conforme ASME PCC 02,
Artigo 5.1.

Quando é empregado ar ou nitrogênio como fluido de teste a energia pode ser calculada a partir da
seguinte relação:

 P 
0,286

E = 2,5 x Pat x V 1 −  a 

 (F.1)
  Pat  
 

Onde:
E é a energia armazenada (Joules);
P a é a pressão atmosférica absoluta (101 000 Pa);
P at é a pressão de teste absoluta (Pa);
3
V é o volume total sob teste (m ).

A energia armazenada pode ser convertida em quilogramas equivalentes de TNT, através da


seguinte relação:

E
TNT = (F.2)
4266920

F.5.3 Área de Exclusão

Uma área de exclusão em torno do sistema de tubulação a ser testado pneumaticamente deve ser
calculada conforme ASME PCC-02 Artigo 5.1.

O raio mínimo da área de exclusão deve ser o maior dos seguintes valores:

a) para energias acumuladas inferiores a 135,5 MJ o raio mínimo é de 30 m;


b) energias acumuladas entre 135,5 MJ e 271 MJ implicam em raio mínimo de 60 m;

105
-PÚBLICO-

N-115 REV. J 05 / 2019

c) o raio obtido através da equação F.3.


1/3
R = 20 x (TNT) (F.3)

Uma área de exclusão inferior à calculada pela relação acima pode ser admitida se:

a) for utilizada uma metodologia de cálculo da onda de choque baseada em norma


internacional, e a pressão da onda de choque no limite da área de exclusão for inferior a
0,5 psi;
b) o sistema de tubulação estiver em área confinada e for calculado que as paredes que o
envolvem podem conter a onde de choque em caso ruptura catastrófica.

Pessoal diretamente envolvido no teste pneumático pode ter acesso à área de exclusão, desde que:

a) estejam definidas no procedimento de teste pneumático as funções e as atividades das


pessoas que podem adentrar na área de exclusão e o tempo de permanência das
mesmas na área de exclusão;
b) haja um controle via credenciamento das pessoas diretamente envolvidas no teste
pneumático, com estas portando em local visível documento ou crachá que as identifique
como autorizadas para adentrar na área de exclusão;
c) o acesso não ocorra nos momentos de pressurização.

Os instrumentos de controle e monitoramento de pressão do teste pneumático devem estar


localizados obrigatoriamente fora da área de exclusão.

F.6 Análise de Risco

Uma análise de risco deve ser feita antes da execução do teste pneumático e após a elaboração do
procedimento de teste pneumático. Devem participar da análise de risco:

a) pessoal de segurança industrial da planta ou unidade que contém o sistema de


tubulação a ser testado. Em caso de mais de uma planta ou unidade, os respectivos
integrantes de segurança industrial;
b) o gerente de operação da planta ou unidade que contém o sistema de tubulação a ser
testado. Em caso de mais de uma planta ou unidade, os respectivos gerentes de
operação;
c) o gerente responsável pela manutenção ou construção do sistema de tubulação;
d) o gerente da equipe de execução do teste pneumático;
e) o gerente da equipe responsável pela inspeção do sistema de tubulação;
f) todo pessoal envolvido na execução do teste pneumático; a saber:
— operador(es) do equipamento de pressurização;
— responsável(eis) pela inspeção do sistema de tubulação;
— equipe de controle de acesso à área de exclusão;
— equipe de montagem do sistema de conexão do equipamento de pressurização ao
sistema de tubulação a ser testado.

F.7 Comunicação para Público Externo

Após a análise de risco concluída uma comunicação formal deve ser feita pelo menos um dia útil
antes da execução do teste pneumático a todo pessoal não diretamente envolvido no teste
pneumático, explicando:

a) qual o sistema de tubulação deve ser testado;


b) quando deve ser executado o teste pneumático;
c) qual a previsão da duração do teste pneumático;
d) qual a área de exclusão adotada.

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-PÚBLICO-

N-115 REV. J 05 / 2019

F.8 Procedimento de Pressurização/Despressurização

A pressão de teste deve ser gradualmente aumentada até atingir 170 kPa (25 psi) ou 1/2 da pressão
de teste pneumático; o que for menor. Nesta pressão uma avaliação preliminar quanto a vazamentos
deve ser feita, identificando vazamentos o sistema de tubulação deve ser despressurizado e reparos
feitos de forma a sanar os vazamentos observados.

Depois de atingido este primeiro patamar, a pressão deve ser gradualmente aumentada em passos
controlados até que a pressão de teste pneumático seja alcançada.

Após atingir cada patamar de pressão de teste, manter por tempo adequado para equalizar as
tensões no sistema de tubulação. Após atingida a pressão de teste, esta deve ser mantida durante
15 minutos sem que haja queda de pressão no manômetro;

Ao longo de toda a pressurização uma área de exclusão constante deve ser mantida considerando as
condições calculadas na Seção F.5.

A despressurização deve ser feita de forma controlada para evitar resfriamento indesejado da linha
(efeito Joule Thompson) e para equalizar as tensões no sistema de tubulação.

Se feito o teste pneumático com gás asfixiante (exemplo nitrogênio), um cálculo de área da pluma do
gás na saída do sistema deve ser feito para evitar risco de asfixia do pessoal.

107
-PÚBLICO-

N-115 REV. J 05 / 2019

Anexo G - Gerenciamento e Execução de Ligações Aparafusadas

G.1 Objetivo

Os requisitos aqui citados são aplicáveis a todas as ligações flangeadas, incluindo aquelas de ligação
das tubulações com vasos de pressão, válvulas, caldeiras, tanques, equipamentos rotativos, bem
como ligações flangeadas que são parte integrante dos equipamentos citados.

Este Anexo define os requisitos e os parâmetros de aperto de estojos para montagens de juntas
flangeadas que empregam flanges conforme ASME B16.1, B16.5 e B16.47.

Para montagens de flanges API SPEC 6A e Flanges Compactos requisitos adicionais às normas de
projeto aplicáveis podem ser aplicáveis. Estes requisitos também devem ser cumpridos e, portanto,
devem ser contemplados no procedimento de montagem específico a ser fornecido pela
CONTRATADA.

Para montagem de outros tipos de conexões aparafusadas (Tipo Abraçadeira ou outras conexões
proprietárias, por exemplo) requisitos específicos do fabricante podem ser aplicáveis. Estes requisitos
também devem ser cumpridos e, portanto, devem ser contemplados no procedimento de montagem
específico a ser fornecido pela CONTRATADA.

Ligações flangeadas que são parte de equipamentos sob pressão (vasos de pressão, trocadores de
calor e ligações flangeadas em área de vedação de equipamentos rotativos) podem também estar
sujeitas a diferentes requisitos de qualidade. O fabricante do equipamento deve ser consultado antes
da aplicação dos requisitos desta especificação.

Procedimentos, por escrito, incorporando as recomendações deste anexo devem ser desenvolvidos
para uso pela CONTRATADA.

G.2 Definições

G.2.1
junta de vedação
refere-se ao elemento de vedação, inserido entre as superfícies da ligação aparafusada

G.2.2
ligação flangeada
refere-se às juntas flangeadas, ou outras formas de ligação da tubulação que confiam no aperto dado
a parafusos ou estojos para a obtenção da estanqueidade. Uma conexão geralmente consiste em um
par de flanges, estojos e uma junta de vedação

G.2.3
estojo
onde nesse anexo houver referência a estojo, as recomendações valem também para parafusos,
prisioneiros ou outros elementos de fixação similares

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-PÚBLICO-

N-115 REV. J 05 / 2019

G.3 Documentos de Referência

Os seguintes padrões incluem provisões que, por meio de referência neste texto, constituem
provisões desta especificação técnica. A última publicação dessas referências deve ser utilizada, a
menos que acordado de outra forma. Outras normas reconhecidas podem ser utilizadas, desde que
se possa mostrar que as mesmas atendam ou superem as exigências das normas referenciadas
nesta especificação.

API SPEC 6A Specification for Wellhead and Christmas Tree Equipment;


ASME B1.1 Unified Inch Screw Threads (UN and UNR Thread Form);
ASME B1.20.1 Pipe Threads, General Purpose (Inch);
ASME B16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS 1/2 Through NPS 24 Metric/Inch
Standard;
ASME B16.20 Metallic Gaskets for Pipe Flanges Ring-Joint, Spiral-Wound, and Jacketed;
ASME B16.21 Nonmetallic Flat Gaskets for Pipe Flanges;
ASME B16.47 Large Diameter Steel Flanges NPS 26 Through NPS 60 Metric/Inch Standard;
ASME B31.1 Power Piping;
ASME B31.3 Process Piping;
ASME BPVC SEC VIII-1 - Rules for Construction of Pressure Vessels;
ASME PCC-1 Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly;
NORSOK L-005 Compact Flanged Connections;
ISO 27509 Compact Flanged Connections with IX Seal Ring.

G.4 Competência e Treinamento

O treinamento e a qualificação de montadores de junta aparafusada devem ser conforme detalhado


no código ASME PCC-1, Apêndice A. Somente os profissionais que tenham atendido ao treinamento
e estejam qualificadas em conformidade com os requisitos ali listados têm permissão de executar a
montagens de ligações flangeadas.

Cada equipe de montagem de junta aparafusada deve ter, pelo menos, um Especialista em Aperto
de Estojos qualificado. A CONTRATADA também deve possuir, pelo menos, um Especialista
Sênior em Aperto de Estojos qualificado para supervisionar as atividades das equipes de
montagem. A qualificação desses profissionais também deve atender ao preconizado pelo código
ASME PCC-1.

No processo de qualificação, a organização responsável pela qualificação deve conduzir o


treinamento, demonstrações, e exames práticos e por escrito para determinar o conhecimento de
montagem de junta aparafusada e áreas técnicas afins. O treinamento e exame dos profissionais
devem ser evidenciados por meio de diploma, que deve ser submetido à PETROBRAS. O
treinamento tem validade de dois anos.

G.5 Classificação das Ligações Flangeadas

As juntas devem ser classificadas pela CONTRATADA em junta comum ou especial. No mínimo, os
seguintes itens devem ser considerados nessa classificação:

a) serviço do sistema (fluido, classe de pressão, temperatura);


b) histórico de performance da junta (chance de ocorrer vazamento);
c) perda de inventário se um vazamento ocorrer;
d) acesso às medidas corretivas, uma vez iniciado o serviço do ativo;
e) fatores locais - vibração, ciclos de temperatura, fluxo de líquido-vapor, serviço perigoso,
etc.;
f) exposição à fadiga por carregamentos externos.

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Na ausência de quaisquer documentos complementares da PETROBRAS indicando a classificação


das ligações flangeadas, as seguintes devem ser consideradas como juntas especiais:

a) linhas ou equipamentos que devem conter gases inflamáveis em qualquer classe de


pressão;
b) linhas ou equipamentos com classe de pressão 600 ou acima (conforme ASME B16.5)
para todos os outros fluidos.

G.6 Procedimentos, Registros e Identificação de Juntas Flangeadas

G.6.1 Procedimento de Aperto de Junta Aparafusada

A CONTRATADA executando o trabalho deve submeter um Procedimento de Aperto de Ligações


flangeadas, para revisão e aprovação, antes da execução de qualquer serviço.

Especificidades aplicáveis aos Flanges API SPEC 6A e Flanges Compactos devem ser detalhados no
Procedimento, bem como o cuidado adicional que deve ser dado a conexões Tipo Abraçadeira e
outras conexões patenteadas, e requisitos para ligações flangeadas que são parte de equipamentos
(estáticos ou dinâmicos).

G.6.2 Relatório de Aperto de Junta Aparafusada

A CONTRATADA deve emitir um Registro de Montagem de Juntas para cada junta montada
classificada como especial.

O Registro de Montagem da Junta deve incluir as seguintes informações:

a) identificação da junta (TAG), localização e classificação (especial);


b) classe de pressão e diâmetro da junta;
c) verificação dimensional da junta (ver Tabela G.1 - deve incluir os valores reais obtidos
durante a inspeção). Caso o uso de dispositivos de alinhamento tenha sido julgado
necessário, deve incluir ilustrações (fotos) da preparação da junta mostrando a aplicação
de todos os dispositivos de alinhamento;
d) especificação e condições dos componentes da junta (estojos, porcas, arruelas, flanges,
gaxetas, etc.);
e) lubrificante utilizado;
f) procedimento de Montagem, método de aperto e valores de tração/torque aplicados;
g) informação das ferramentas e certificados de calibração aplicáveis;
h) controle de Qualidade aplicado (caso haja);
i) data;
j) nome dos profissionais executantes (treinados conforme G.4);
k) nome e assinatura do Especialista Qualificado de Aperto de Estojo.

Pode ser empregado o modelo de relatório contido no ASME PCC-1 (Figura 7 do referido código).
[Prática Recomendada]

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G.6.3 Identificação de Ligações Flangeadas

De forma a registrar dados e planejar atividades, cada junta precisa ser identificada de forma clara e
individual. Isto requer que a junta seja fisicamente identificada de forma que sua identificação esteja
clara e visível no campo, incluindo um número de identificação individual (TAG), de forma que seja
reconhecido num banco de dados de juntas ou outro sistema de registros.

G.6.3.1 Identificações Permanentes

A finalidade de uma identificação permanente é identificar individualmente uma junta ao longo de seu
ciclo de vida, possibilitando que todas as informações e atividades da junta sejam registradas. Essa
identificação permanente deve estar firmemente afixada à junta ou ser gravada de forma legível e
indelével, e não deve conter outras informações além do número de identificação individual (TAG da
junta).

G.6.3.2 Identificações Temporárias

O propósito de uma identificação temporária é de indicar individualmente o status da junta durante o


escopo de trabalho. Pode incluir as seguintes informações:

a) identificação da junta (Número de Identificação Permanente - TAG);


b) classe de pressão e diâmetro da junta flangeada;
c) especificação do material dos componentes (estojos, porcas, arruelas, flanges, gaxetas,
etc.);
d) lubrificante utilizado;
e) procedimento de montagem, método de aperto e tração/torque aplicado;
f) controle de qualidade aplicado (caso haja);
g) data;
h) nome do Especialista Qualificado de Aperto de Estojo.

G.7 Métodos de Aperto

G.7.1 Seleção

A escolha do método de aperto depende da criticidade de cada junta, como segue:

a) chaves de impacto NÃO SÃO PERMITIDAS. Chaves de impacto expõem o trabalhador a


riscos considerados inaceitáveis;
b) ferramentas de aperto manual (chaves de boca, ou outra ferramenta que não possibilite o
controle do torque) não são recomendadas. O aperto sem controle pode sujeitar a junta a
tensões e deformações excessivas. Quando aprovado pela PETROBRAS, este método
pode ser utilizado somente em serviço Categoria D (veja definição do Código ASME
B31.3);
c) aperto de estojo com torque controlado (usando ferramentas de torque hidráulicas ou
manuais) deve ser utilizado para todas as ligações flangeadas especiais e comuns;
d) tensionamento hidráulico de estojos deve ser utilizado em todas as ligações flangeadas
críticas, assim definidas pela PETROBRAS em seus documentos de projeto contratuais.

O método de aperto de estojos com torque controlado [como em c) acima] associado com um sistema
de verificação de carga aplicada [ver G.12.3] pode ser utilizado como substituto do tensionamento
hidráulico de estojos de ligações flangeadas críticas.

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G.7.2 Aperto de Estojos com Torque Controlado

Aperto de estojos por torque deve ser realizado com ferramentas manuais calibradas ou ferramentas
de torque hidráulico com manômetros de pressão calibrados.

Para os casos em que não existe valor de torque tabelado para as condições específicas de uma
determinada ligação flangeadas, a CONTRATADA deve calcular o torque a ser aplicado em cada
montagem, considerando as especificidades de cada junta. Estes valores devem ser incluídos no
Procedimento de Aperto de Ligações flangeadas e nos Registros de Montagem de Junta (onde
aplicável).

G.7.3 Tensionamento Hidráulico de Estojos

O tensionamento hidráulico de estojos deve ser realizado com manômetros de pressão calibrados.

A CONTRATADA deve calcular a tração e a pressão equivalente a ser aplicada em cada montagem,
considerando as especificidades de cada junta aparafusada. Estes valores devem ser incluídos no
Procedimento de Aperto Ligações flangeadas e nos Registros de Montagem de Junta.

G.8 Cálculo de Torque e Tensão de Estojos

Tensões de montagens de estojos devem ser estabelecidas levando-se em conta as seguintes


questões de integridade de junta:

a) tensão na junta suficiente para selar a ligação;


b) danos à junta (excesso de compressão);
c) danos aos estojos;
d) danos aos flanges;
e) tração devido à pressão interna de teste hidrostático;
f) compensação devido ao aumento de temperatura durante a operação;
g) cargas externas (exemplo: tubulação, equipamentos);
h) vibração;
i) serviço cíclico (pressão e temperatura);
j) dilatação diferencial entre estojos e flanges;
k) gradiente de temperatura ao longo do perímetro dos flanges (exemplo.: flanges principais
de trocadores de calor);
l) características do lubrificante utilizado entre os estojos e as porcas e entre as porcas e
os flanges;
m) condições dos estojos e porcas;
n) uso de arruelas ou de molas prato (quando aplicável).

A determinação do torque deve ser realizada como detalhado na ASME PCC-1, Apêndice O, (“Joint
Component Approach”).

A CONTRATADA deve submeter tabelas de torque que estejam em estreita concordância com esse
Anexo e com o Procedimento de Aperto de Junta Aparafusada, com atenção especial a possíveis
variações do lubrificante especificado e do coeficiente de atrito aplicável.

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G.9 Inspeção Antes do Aperto

G.9.1 Geral

O alinhamento adequado de todos os componentes da junta aparafusada é essencial para a garantia


da estanqueidade da montagem. Isso resulta em máximo contato da superfície de assentamento,
máxima oportunidade para carregamento uniforme da junta, e melhora a efetividade dos métodos de
aperto de estojos. As seguintes diretrizes se aplicam para alinhamento de flanges que se acoplam.

NOTA Se uma equipe de montagem de juntas for designada a apertar uma junta que já tenha sido
previamente pré-montada por profissional sem qualificação, primeiramente esta junta deve
ser completamente desmontada de forma a executar as atividades de inspeção aqui citadas.
Depois disso, a junta pode ser remontada e finalmente apertada.

G.9.2 Verificação Dimensional

A verificação dimensional deve ser realizada antes da montagem de junta aparafusada. As


tolerâncias devem ser como indicadas na Tabela G.1 abaixo (de acordo com o ASME PCC-1).
Condições fora da tolerância devem ser corrigidas antes que a junta seja instalada para evitar danos
à mesma. Somente ajustes mínimos devem ser realizados após a instalação da junta. O alinhamento
não deve requerer mais força do que possa ser exercida à mão ou com uso ferramentas comuns de
alinhamento, como chaves de boca manual e pinos de alinhamento.

O alinhamento apropriado deve ter como resultado estojos passando pelos flanges em ângulos retos
e as porcas se assentando de forma plana contra os flanges, antes do aperto.

Caso os flanges que necessitam de alinhamento estejam conectados a bombas ou equipamentos


rotativos (ou qualquer outro equipamento sensível a carregamentos externos), deve ser tomado
cuidado para se evitar a introdução de deformação nos mancais e alojamentos do equipamento.

Uma vez que os flanges estejam alinhados, a junta deve ser instalada e os estojos apertados
completamente. Os dispositivos de alinhamento devem ser removidos somente após o aperto.

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Tabela G.1 - Tolerância Dimensional (conforme o ASME PCC-1)

- O alinhamento de flanges de forma que as


1,5 mm máximo superfícies de contato, o diâmetro interno do
furo, ou diâmetro externo dos flanges, se
encaixem ou se aproximem com a maior
quantidade de superfície de contato.
- A tolerância é geralmente medida colocando-
se um canto reto na face externa de um flange
e estendendo-o até o flange a ser acoplado.
Isto é feito em quatro pontos ao redor do flange,
aproximadamente 90° entre os mesmos. A
Linha de Centro Alta Baixa tolerância é de 1,5 mm em qualquer ponto.
- O alinhamento de flanges de forma que
existam distâncias iguais entre as faces do
0,8 mm máximo de flange, em todos os pontos em volta da
diferença entre a mais circunferência da junta, de forma que as faces
larga e a mais estreita do flange fiquem paralelas entre si.
- A tolerância é geralmente determinada
medindo-se a distância mais longe e mais perto
entre os flanges, e comparando-se. A tolerância
é uma diferença não maior que 0,8 mm no
diâmetro externo da superfície selante, atingida
Paralelismo usando-se uma força não maior que 10 % do
máximo torque ou carregamento no estojo, para
qualquer estojo.

- O alinhamento de flanges de forma que os


3 mm máximo furos do estojo se alinhem entre si, permitindo
que os estojos passem perpendicularmente
pelos flanges.
- A tolerância é medida observando-se um
ângulo de 90° onde os estojos passem pelos
flanges ou os furos estejam dentro de
3 mm do alinhamento perfeito.

Dois Furos - Rotacional


- Condição onde dois flanges estão separados
por uma distância maior que duas vezes a
espessura da junta, os flanges estiverem em
repouso e os flanges não se juntarem usando
força razoável.
- Quando nenhum dispositivo de alinhamento
for utilizado, os flanges devem ser colocados
em contato com a junta não comprimida,
uniformemente através das faces do flange,
usando menos que o equivalente a 10 % da
meta total de carga no estojo em montagem. --
Quando alinhar os flanges, nenhum estojo
sozinho deve ser apertado acima de 20 % do
torque máximo para um único estojo ou da
meta de carga do estojo.
- Quando dispositivos de alinhamento externos
Espaço Excessivo ou Folga forem utilizados, os flanges devem ser trazidos
à espessura da junta comprimida,
uniformemente através das faces do flange,
usando um carregamento externo equivalente a
menos que 20 % da meta total de carga no
estojo em montagem.

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G.9.3 Limpeza e Exame

Antes de iniciada a montagem, as superfícies de contato dos estojos e dos flanges devem ser limpas
e inspecionadas.

Toda sujeira e resíduos de qualquer instalação anterior de junta devem ser removidos das superfícies
de contato. Usar solventes aprovados e/ou escovas de fios suaves para limpeza. Não utilizar escovas
de aço-carbono em flanges de aço inoxidável, para evitar contaminação da superfície e danos ao
acabamento de superfícies existentes.

Examinar as superfícies de contato da junta de ambos os flanges a acoplar, verificando-se o


acabamento da superfície recomendado (inclusive as ranhuras) e assegurando-se da inexistência de
danos ao acabamento da superfície, como arranhões, cortes, buracos e rebarbas. Quaisquer
imperfeições questionáveis devem ser reportadas. Para esse exame visual adotar as recomendações
do Apêndice D do código ASME PCC-1 (tolerâncias e critérios de aceitação).

Examinar roscas de estojos e porcas e faces de arruelas de porcas para danos como óxido, corrosão
e rebarbas. Componentes danificados devem ser substituídos/corrigidos. Da mesma forma,
combinações de estojo/porca, para as quais as porcas não girem livremente à mão, passando do
local onde as mesmas atingiriam o repouso após o aperto, devem ser substituídas/corrigidas.

G.9.4 Instalação da Junta

Instalar uma nova junta em posição após verificar a ausência de (ou tendo feito a correção)
imperfeições inaceitáveis na superfície selante da junta e desvios de tolerância de planicidade, bem
como considerações de alinhamento da junta aparafusada.

A reutilização de juntas (mesmo as metálicas) não é permitida.

Verificar que as juntas atendam às especificações dimensionais (diâmetro externo, diâmetro interno,
espessura) e especificação de materiais. Posicionar a junta de forma a ficar concêntrica com o
diâmetro interno do flange, tomando as medidas cabíveis para assegurar que esta esteja suportada
adequadamente durante o processo de posicionamento. Nenhuma porção da junta deve projetar
sobre a trajetória do fluxo de produto.

Assegurar que a junta fique em posição durante o processo de montagem. Pode ser empregado
spray de adesivo na junta (e não no flange). Não é permitido utilizar fitas adesivas para manter as
juntas em posição, tampouco graxa. Certificar-se que o material do adesivo é quimicamente
compatível com os materiais dos componentes da conexão aparafusada.

G.9.5 Lubrificação

Nenhuma conexão aparafusada deve ser montada e apertada sem a aplicação de lubrificação
adequada. Estojos que sejam revestidos com Teflon ou outro revestimento auto-lubrificante devem
ser montados conforme prescrito pelo fabricante.

O lubrificante deve ser quimicamente compatível com os materiais dos estojos/porcas/arruelas. Para
aplicações em que haja componentes em aço inoxidável deve-de garantir que o lubrificante não
contenha zinco em sua composição.

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A menos que autorizado pela PETROBRAS, deve sempre ser empregado lubrificante à base de
molibdênio. Valores diferentes de coeficiente de atrito implicam necessariamente na necessidade de
correção nos valores de torque.

Cuidado particular deve ser tomado para evitar que o lubrificante possa contribuir com fratura por
corrosão sob tensão, corrosão galvânica, ou sofrer autoignição na presença de oxigênio. Também
deve se assegurar que o lubrificante esteja adequado à faixa esperada de temperatura de serviço.

Antes que o lubrificante seja aplicado nas roscas de porcas e arruelas, as porcas devem girar
livremente à mão passando do local aonde irão se fixar após o aperto. Caso as porcas não girem
livremente à mão, deve ser verificada a causa e feitas as correções/substituições necessárias.

Deve-se aplicar lubrificante de forma generosa e completamente às faces de contato da porca e nas
roscas em ambas as extremidades dos estojos, além do local onde as porcas permanecerão fixas
(Figura G.1). O lubrificante deve ser aplicado depois que os estojos estejam inseridos através dos
furos dos estojos do flange para evitar possibilidade de contaminação com partículas sólidas que
possam gerar torque de reação indesejado. Lubrificação deve ser aplicada independentemente do
método de aperto utilizado.

Figura G.1 - Lubrificação na Montagem

Na primeira montagem de estojos e porcas auto-lubrificados novos, são requeridas somente


verificações de giro desimpedido, podendo não haver necessidade de aplicação de lubrificante
adicional (ver orientação do fabricante). Na segunda e nas subsequentes operações de aperto, deve
ser aplicado lubrificante conforme descrito acima.

Não deve ser aplicado lubrificante na junta ou nas superfícies de contato das juntas.

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G.9.6 Instalações de Estojos

Deve ser verificado o atendimento às especificações de porca e estojos (materiais, diâmetro, passo
da rosca, e espessura da porca igual ao diâmetro nominal do estojo).

Só é permitida a instalação de estojos e porcas com as devidas gravações em baixo ou alto relevo de
tipo e norma.

Estojos devem ser verificados quanto ao comprimento adequado. Este comprimento deve considerar
a presença de arruelas ou de molas-prato e a altura das porcas, para atender no mínimo ao completo
preenchimento dos fios de rosca das porcas (em um exame visual os fios de rosca da porca não
devem estar visíveis).

Ressalta-se que o faceamento do fixador com a porca não garante o completo preenchimento dos
fios de rosca da porca, haja a vista a possibilidade de a extremidade do fixador estar chanfrada (ver
Figura G.2). Nesses casos toda a região chanfrada deve estar necessariamente projetada para fora
da porca.

Figura G.2 – Ponta Chanfrada em Fixadores

O uso de tensionadores de estojos exige que a porção rosqueada do estojo estenda além da face
externa da porca no lado do tensionador. O comprimento da extensão do estojo deve ser verificado
com o fabricante do tensionador.

Estojos e porcas devem ser instalados de forma que as marcas nas extremidades dos estojos e
porcas estejam localizadas no mesmo lado da junta e faceando para fora para facilitar a inspeção.

G.10 Aperto de Ligações Flangeadas

G.10.1 Estágios do Aperto

Uma vez determinado o valor do torque final para o estojo a ser apertado (ver G.8), os seguintes
estágios de aperto devem ser seguidos:

a) primeiro estágio: aperto manual de todos os fixadores, limitado a 20% do valor do torque
calculado
b) segundo estágio; aperto controlado limitado ao máximo de 30 % do valor do torque final;
c) terceiro estágio: aperto controlado limitado ao máximo de 70 % do valor do torque final;

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d) quarto estágio: aperto controlado com100 % do valor calculado para o torque final.

NOTA Os estágios acima devem ser apertados utilizando-se a sequência de aperto diagonal
(Padrão “Legacy” ou alternado) conforme descrito no ASME PCC-1.

e) na quinta etapa de aperto, mudar de aperto diagonal para aperto no sentido horário,
repetindo 100 % do valor do torque calculado. Deve-se prosseguir com o aperto em torno
do flange até que todos os estojos estejam igualmente apertados.

O procedimento da CONTRATADA deve conter os valores, em tabelas, de 30 %, 70 % e 100 % do


valor do torque.

G.10.2 Sequência de Aperto

Deve ser empregado o padrão cruzado (“legacy”) para a sequência de aperto (conforme requerido
pelo ASME PCC-1). Sequências de aperto alternativas, previstas pelo ASME PCC-1, podem ser
utilizadas, desde que estejam incluídas no Procedimento de Aperto de Junta Aparafusada emitido
pela CONTRATADA.

G.10.3 Tensionadores Hidráulicos de Estojo

A CONTRATADA deve seguir as instruções do fabricante do equipamento para montagem da junta


aparafusada e um procedimento específico deve ser emitido, contendo toda informação aplicável
para operação e controle de qualidade da junta.

G.10.4 Supervisão do Aperto

A supervisão das operações de aperto de flanges deve ser realizada diariamente pelo Especialista
Sênior em Aperto de Estojos, de forma que o trabalho realizado por todas as equipes de montagem
seja verificado.

O Procedimento de Aperto de Junta Aparafusada emitido pela CONTRATADA deve detalhar a


sistemática desta verificação.

G.11 Teste de Estanqueidade Após Montagem

Juntas que não estão sujeitas a testes de pressão subsequentes (teste pneumático ou hidrostático,
como prescrito no código de projeto aplicável para tubulação ou equipamento) ou que são
desmontadas após o teste de pressão devem ser submetidas a um teste de estanqueidade antes do
início da operação.

G.11.1 Juntas Comuns

Devem ser submetidas a um teste de estanqueidade a baixa pressão, conforme determinado no


Artigo 10 do ASME BPVC SEC V Esta exigência não é aplicável a linhas de Serviço Categoria D
(veja definição no Código ASME B31.3).

G.11.2 Juntas Especiais

Devem ser submetidas a um teste de estanqueidade com gás a alta pressão, com uma pressão de
teste que seja, pelo menos, igual à 110% da pressão de operação. Este teste deve seguir às
exigências do código de projeto aplicáveis ao teste pneumático (ver Anexo F).

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A CONTRATADA deve emitir um procedimento que estabeleça:

a) tipo de teste de estanqueidade;


b) fluido de teste;
c) pressão de Teste;
d) inspeção durante o teste e critérios de aceitação.

G.12 Informações Complementares

G.12.1 Isolamento Térmico

Geralmente ligações flangeadas não devem ser isoladas. A CONTRATADA deve sempre confirmar
com a PETROBRAS antes de aplicar isolamento em qualquer junta aparafusada. Para linhas a alta
temperatura, este isolamento poderá implicar que outra rodada de aperto seja aplicada (reaperto de
partida, conforme estabelecido no ASME PCC-1).

Lubrificantes podem modificar suas propriedades devido ao aumento na temperatura da junta; assim
um novo torque de aperto deve ser calculado para esta operação.

G.12.2 Desmontagem de Ligações Flangeadas

Também devem ser realizadas no padrão cruzado. Um estágio intermediário de 50 % do torque


calculado deve ser aplicado durante a desmontagem.

G.12.3 Sistemas de Verificação de Carga Aplicada

Várias técnicas são comercialmente disponíveis para controlar e garantir a aplicação da carga
calculada nos estojos, como as dispostas abaixo:

G.12.3.1 Medida Direta do Comprimento

Este método utiliza extensômetro mecânico para medir a deformação do estojo. Uma técnica
prontamente disponível é a haste indicadora de alongamento. Uma haste é inserida dentro de um furo
mandrilado no estojo, que percorre seu comprimento completo. A haste é ancorada na extremidade
oposta no local onde a medida é tomada. Na extremidade da medida, uma face de referência é
usinada deixando a extremidade da barra nivelada com a face do estojo. O deslocamento relativo da
barra comparado ao da face do estojo é medido e calibrado contra a carga do estojo por meio de
teste de aplicação de carga.

G.12.3.2 Medida do Comprimento por Ultrassom

Este método determina a tensão medindo-se o tempo de deslocamento de um pulso acústico


viajando de uma extremidade do estojo até o outro lado. O tempo irá variar dependendo da extensão
e da tensão no estojo. O tempo monitorado é proporcional à extensão e tensão no estojo e pode ser
convertido de forma a fornecer uma saída como, tração no estojo ou tensão, conforme seja requerido.

G.12.3.3 Sensores de Monitoramento de Cargas

Existem diversos sensores de monitoramento de carga comercialmente disponíveis. Estes incluem


capacitância, fibra ótica e técnicas de extensômetro que tomam a forma de insertos de sensores
colocados dentro de um estojo convertido. Outro tipo é o de célula de carga de compressão que se
encaixa como uma arruela embaixo da porca ou cabeça do estojo. Sinais vindos de todos os tipos de
sensores podem ser lidos por um dispositivo carregado a mão ou por sistemas de monitoramento

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conectados; tendo potencial futuro para monitoramento remoto de sinal. Os sensores são
particularmente úteis onde há necessidade de se monitorar continuamente a carga de estojo em
serviço.

G.12.3.4 Estojos Indicadores de Carregamento Mecânico

Estes compreendem estojos padronizados convertidos para monitorar carga de estojo. O estojo
possui um pino com um girante, ancorado num furo axial mandrilado. O anular do girante é ajustado
para girar livremente até que uma carga de estojo especificada seja atingida. O indicador é fechado
numa capa protetora.

O simples tato a dedo desta capa determina a situação da carga no estojo. Tensão é indicada na
montagem e através da vida útil da junta. Variações desta técnica inclui um sistema de duplo
indicador máximo/mínimo de faixa.

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Anexo H - Requisitos para Projeto, Recebimento, e Montagem e Comissionamento de


Tubings OD em Linhas de Processo

H.1 Objetivo

O objetivo desse Anexo é prover todas as orientações (requisitos técnicos e práticas recomendadas)
acerca do uso de tubings e suas conexões OD em linhas de processo, incluindo as seguintes etapas:
projeto, recebimento, armazenamento, preservação, manuseio, montagem, testes e
comissionamento.

H.2 Definições

H.2.1
conexão OD
conexão de compressão cujo padrão dimensional é baseado no diâmetro externo do tubing

H.2.2
crimpagem
também denominado de cravamento, consiste na fixação das anilhas traseira e dianteira no tubing,
que geralmente ocorre na primeira montagem de uma conexão OD

H.2.3
OD
“Outside Diameter” no idioma inglês, correspondente a Diâmetro Externo em português

H.2.4
pré-crimpagem
atividade de realizar a crimpagem das anilhas da conexão antes da execução da montagem
propriamente dita, em um equipamento manual ou hidráulico específico para esse fim

H.2.5
rebarba
material excedente e indesejável gerado na região do tubing onde é realizado o corte

H.2.6
tubing
tubo conformável de pequeno diâmetro (menor que 2”), geralmente construído em aço inoxidável ou
outra liga resistente à corrosão, utilizado na montagem de linhas de impulso (instrumentação) ou em
linhas de processo de pequeno diâmetro

H.3 Informações Preliminares

H.3.1 Tubings

A diferença fundamental entre tubings e tubos de condução é a padronização dimensional adotada


nos dois casos. Para os tubos de condução de pequeno diâmetro não existe correlação entre o
diâmetro nominal e as dimensões físicas dos mesmos. No caso dos tubings o diâmetro nominal é
coincidente com o seu diâmetro externo – OD na sigla em inglês.

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Os tubings são, portanto, normalmente especificados pelo seu diâmetro externo e espessura,
enquanto tubos são especificados pelo seu diâmetro nominal e schedule.

Os sistemas de união padronizados para tubos (linhas de processo) perdem em facilidade de uso e
em eficiência para aqueles desenvolvidos e normalmente empregados em tubings. Além disso, as
seguintes vantagens podem ser citadas:

a) mais resistentes, exigindo menor espessura (e consequentemente menor peso) para


suportar as mesmas pressões;
b) facilmente dobráveis, substituindo o uso de conexões na montagem (mais rápido e mais
barato);
c) montagem e desmontagem (manutenção) mais simples.

Por esses motivos as tubulações de processo de pequeno diâmetro vêm sendo substituídas por
linhas fabricadas a partir de tubings.

H.3.2 Conectores

Embora abrangidos por uma norma internacional (ASTM F1387), os conectores são dependentes da
tecnologia desenvolvida por cada fabricante. As caraterísticas dimensionais e de execução são
diferentes em cada caso, e por isso sempre deve haver um compromisso do executante do serviço
com as orientações técnicas dadas pelo fabricante dos conectores.

Algumas características em comum das conexões, contudo, permitem o seu agrupamento. Para uso
nas obras são aceitáveis os tipos de conectores listados a seguir.

H.3.2.1 Conectores tipo dupla anilha

Para uso conforme essa norma os conectores OD devem ser do tipo dupla anilha (ver Figuras H.1 e
H.2 abaixo).

Figura H.1 – Exemplo de Componentes das Conexões OD Tipo Dupla Anilha

Figura H.2 – Exemplo de Seção Transversal de Uma Conexão do Tipo Dupla Anilha

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As duas anilhas possuem funções individuais de vedação e cravamento. A anilha dianteira cria
vedação contra o corpo da conexão e contra o OD (diâmetro externo) do tubo. À medida que a porca
é girada durante a montagem a anilha traseira faz a anilha dianteira avançar axialmente e aplica um
cravamento radial no tubo.

H.3.2.2 Conectores para alta pressão

Para pressões mais elevadas (geralmente acima de 15 000 PSI) pode ser recomendável uso de
conexões específicas, que não empregam a filosofia da anilha dupla para garantir a estanqueidade
da junta.

São em geral métodos de conexão patenteados, como a conexão tipo cone-rosca. Neste caso, é
necessário abrir rosca e chanfrar a ponta dos tubings, o que também significa que o tubing não é o
mesmo empregado para as conexões convencionais.

Esse tipo de tecnologia, embora tecnicamente aceitável, deve ser evitada. A aquisição dos tubings
fica também subordinada ao detentor da tecnologia da conexão, ao contrario do método anterior em
que os tubings podem ser adquiridos de qualquer fornecedor homologado.

H.4 Recomendações de Projeto

H.4.1 Seleção de Materiais

A especificação completa das linhas em que serão empregados os tubings e as conexões OD deve
estar descrita em uma padronização de material (“spec”).

O tubing deve ter como qualidade mínima o seguinte:

a) ser em aço inoxidável 316L, modificado para um teor mínimo de 2,5% de Mo para
instalações offshore;
b) fabricação sem costura (“seamless”);
c) a dureza não pode exceder 80 HRB (180 HV);
d) ser fornecido em barras de 6 ou 10 metros;

O uso de tubings na forma de bobina deve ser previamente aprovado pela Petrobras.

Outras ligas tais quais duplex, superduplex, superaustenístico, titânio e Inconel também podem ser
especificadas em aplicações específicas. Para cada caso é necessário confirmar na padronização de
material emitida os requisitos para os materiais dos tubings e conectores, bem como eventuais
requisitos suplementares aplicáveis.

Em relação aos conectores as seguintes definições são aplicáveis:

a) todas as partes dos conectores devem ser em material equivalente ao empregado nos
tubings. Conectores com materiais dissimilares em comparação aos tubings precisam
ser previamente aprovados pela Petrobras;
b) todas as conexões roscadas devem ser do tipo NPT, de acordo com a norma ASME B
1.20.1;
c) as conexões OD devem ser de compressão providas de anilha dupla;
d) a dureza das anilhas deve ser superior à dos tubos;
e) todos os componentes que compõem os conectores devem possuir gravação indelével
do nome do fabricante.

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H.4.2 Dimensionamento

O dimensionamento para espessura deve ser realizado conforme norma ASME B31.3.

As dimensões dos tubings e conectores para aquisição devem ser em polegadas, tanto o diâmetro
quanto a espessura.

Fabricantes e fornecedores de tubings possuem tabelas com indicação em relação à pressão máxima
de trabalho em função do diâmetro e da espessura. Essas tabelas podem ser consultadas como um
guia rápido de adequação, mas não substituem a emissão de uma padronização com as espessuras
calculadas.

H.5 Recebimento, Preservação e Manuseio

H.5.1 Recebimento

Deve ser emitido procedimento específico para essa etapa, que deve contemplar todas as
atividades e os cuidados a serem tomados durante sua execução.

A inspeção no recebimento deve ser realizada com a utilização das devidas documentações de
compra, como por exemplo:

a) nota fiscal;
b) ordem de compra;
c) lista de materiais ou RM (Requisição de Materiais);
d) manual do fabricante.

Na etapa de recebimento deve ser verificada a conformidade quanto às especificações de projeto


(especificação do material, marcação de usina, conector tipo dupla anilha, dureza, etc). Deve-se
realizar também uma inspeção visual contemplando o dimensional dos tubings e conectores OD
(diâmetro e espessura), e verificando a ausência de danos ou avarias.

Os materiais deverão estar acompanhados de documentos e certificados de qualidade, tais como


registro dos resultados de ensaio, testes, calibrações e exames exigidos pelas normas, realizados
pelo fabricante do material.

A marcação do tubing deve indicar as seguintes informações: norma do material, classe do material,
método de fabricação, dimensional, número da corrida e número do lote.

Ainda no recebimento deve ser realizado teste de reconhecimento de aços e ligas metálicas (tipo PMI
– “Positive Material Identification”), conforme API RP 578, para todos os materiais. Deve ser utilizado
um método quantitativo. Os resultados devem permitir o confronto com a composição química
requerida do material.

NOTA Ao contrário do que normalmente é praticado nos componentes de tubulação industrial,


tubings OD e conexões específicas desses sistemas não devem receber pintura de
identificação de liga (faixa longitudinal pintada nos tubos), uma vez que essa pintura pode
prejudicar a estanqueidade da ligação.

Pode ser realizada aplicação de verniz transparente protetor nos tubings, de forma a prevenir a
ocorrência de contaminação dos mesmos. [Prática Recomendada]

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H.5.2 Armazenamento e Preservação

As barras de tubings deverão ser armazenadas em local abrigado. Podem estar dispostas em
prateleiras desde que estas impeçam empenamentos, contaminações e deformações, podendo ainda
estar armazenadas sobre o piso desde que distantes do solo, apoiadas sobre dormentes ou estrados.
O empilhamento máximo deve atender à recomendação do fabricante.

Os materiais de aço inoxidável, ligas de níquel ou titânio e suas ligas devem ser armazenados,
manuseados e processados totalmente segregados dos demais materiais, de forma a evitar o risco
de contaminação.

As barras de tubings deverão, obrigatoriamente, estar providas de tamponamento em suas


extremidades, evitando assim, a entrada de poeira, umidade e insetos em seu interior.

NOTA Comumente os fabricantes já disponibilizam as barras de tubings dotadas de tampas


plásticas em suas extremidades.

Durante o armazenamento, deve haver separação física referente aos tubings com diâmetros e
espessuras distintas que, poderão ainda ser identificados mediante aplicação de fita isolante colorida
em sua face externa em uma das extremidades.

H.5.3 Manuseio

A estanqueidade da conexão mecânica é muito dependente da boa condição superficial do tubing.


por isso os seguintes cuidados são fundamentais:

a) nunca arrastar o tubo para fora do suporte;


b) garantir que o tubo não possua ovalização, arranhões, marcas ou amassados;
c) verificar a perpendicularidade da face do tubo;
d) sempre remover rebarbas tanto do diâmetro externo como do interno;
e) limpar tanto a extremidade externa quanto a interna para retirar limalhas e sujeiras.

H.6 Montagem

H.6.1 Qualificação de Pessoal

Os profissionais responsáveis por executarem serviços de montagem de conexões em tubings,


devem ser capacitados mediante treinamento ministrado pelo fabricante das respectivas conexões.

O treinamento deve contemplar obrigatoriamente uma parte teórica sobre a tecnologia, e uma parte
prática (recomenda-se um mínimo de 4 horas para cada parte).

O treinamento deve ser repetido com uma frequência pré-definida. Dessa forma os profissionais
podem passar por avaliação e aperfeiçoamento periódicos, além de trazerem para conhecimento de
todos os envolvidos as dificuldades que tenham experimentado com a tecnologia.

H.6.2 Conectores, Ferramentas e Gabaritos

Deve-se utilizar as ferramentas apropriadas para a montagem das conexões, incluindo-se as


ferramentas de corte e dobra de tubings, conforme as instruções do fabricante, entre elas:

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a) calibre de aperto;
b) calibre de profundidade;
c) chave fixa compatível com a dimensão dos conectores OD;
d) ferramenta de corte;
e) ferramenta para remoção de rebarbas pós-corte;
f) ferramenta de sopro de ar comprimido para limpeza do interior do tubing;
g) dobrador manual, hidráulico, pneumático ou elétrico, dependendo do diâmetro e
espessura do tubing;
h) ferramenta de pré-crimpagem manual e/ou hidráulica.

NOTA 1 O conjunto conector e anilhas deve ser de um mesmo fabricante, sendo proibida em uma
mesma conexão a utilização de componentes oriundos de fabricantes distintos entre si
(ver Figura H.3). Também não pode haver mistura de conectores fabricados pelo sistema
imperial (polegadas) com o sistema métrico (mm).
NOTA 2 Para atendimento a esse padrão somente é aceitável o uso de tubings e conectores
fabricados segundo os padrões dimensionais do Sistema Imperial (medidas em
polegadas).

Figura H.3 – Conectores e Anilhas de Diferentes Fabricantes Possuem Dimensões e


Características Distintas, Não Sendo Intercambiáveis

H.6.3 Detalhes Típicos de Montagem

Para linhas de processo (tubulação industrial) o encaminhamento deve ser realizado conforme as
orientações específicas de projeto, e a flexibilidade avaliada conforme os padrões aplicáveis.

H.6.4 Dobramento de Tubos

O dobramento dos tubos deve ser feito de maneira controlada, segundo procedimento específico
emitido para esse fim. As orientações do fabricante da tecnologia de dobramento devem ser
seguidas.

H.6.5 Montagem das Linhas

Deve ser emitido um procedimento específico com as orientações e os cuidados necessários à


execução dessa etapa.

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O procedimento deve incluir todos os detalhes aplicáveis ao encaminhamento das linhas e à


montagem das conexões, além da suportação das linhas.

Caso o procedimento de montagem descrito nesse padrão apresente divergência com recomendação
de determinado fornecedor específico de conexão, deve-se seguir a orientação de montagem descrita
pelo fabricante.

A montagem das conexões deve seguir essencialmente a sequência descrita a seguir.

H.6.5.1 Corte

As extremidades do tubing devem ser cortadas em esquadro e rebarbadas (Figura H.4). As


extremidades, após o corte, devem estar lisas e perfeitamente circulares de modo a permitir que as
anilhas deslizem sem nenhuma resistência.

Figura H.4 – Rebarbas que Devem Ser Removidas após o Corte

H.6.5.2 Limpeza

A parte interna do tubing deve ser limpa com ar comprimido, antes da montagem, para remover
qualquer tipo de sujeira.

H.6.5.3 Inspeção Visual das Peças

Deve ser verificado se as peças são do mesmo modelo, fabricante e do mesmo material (porca,
anilhas e corpo da conexão). O tubo em que será realizada a conexão também deve ser
inspecionado, verificando-se as suas características em conformidade com a do conector. Deve-se
também verificar a ausência de defeitos no tubing que podem comprometer a estanqueidade da
conexão.

Quando do recebimento da conexão, não é recomendável a abertura da embalagem da mesma antes


da montagem. Deve ser feita a inspeção visual através da observação interna da conexão, permitindo
identificar se as anilhas frontal e traseira estão perfeitamente assentadas.

H.6.5.4 Inserção e aperto manual da porca

Nessa etapa a porca e as anilhas são inseridas no tubing. Não deve ser empregado qualquer tipo de
lubrificante ou graxa.

127
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A posição final de penetração deve ter sido previamente marcada com o auxílio de um gabarito de
profundidade (Figura H.5).

Figura H.5 – Exemplo de Modelo de Gabarito de Profundidade

Ainda nessa etapa deve ser aplicada uma das seguintes soluções para a estanqueidade da ligação
roscada:

a) fita de PTFE, aplicada conforme orientação do fabricante da conexão;


b) pasta selante segundo as especificações recomendadas pelo fabricante da conexão.

Com as anilhas e a porca corretamente posicionadas deve se inserir o tubing na conexão, fazendo o
aperto manual da porca até encontrar resistência mecânica. Se a montagem tiver sido bem
executada não será mais possível movimentar ou girar manualmente o tubing.

NOTA Pode haver restrições quanto ao uso de fitas de PTFE em interligações de sistemas OD
nas linhas de máquinas e equipamentos rotativos. Nesses casos os profissionais que
realizam o comissionamento desses equipamentos devem ser consultados.

H.6.5.5 Aperto da conexão com chave de boca

Antes do início do aperto com a chave de boca deve-se realizar a marcação da posição da porca,
preferencialmente na posição de 6 horas (Figura H.6).

Figura H.6 – Marcação na Porca após o Aperto Manual da Conexão

Com chaves apropriadas, deve se então apertar a porca executando o número de voltas
recomendado pelo fabricante. Esse aperto deve seguir exatamente a recomendação do fabricante, e
também varia em função do diâmetro da conexão. Um aperto menor que o recomendado pode
comprometer a integridade da ligação tanto quanto um aperto excessivo, que pode “degolar” a ponta
do tubo e assim soltá-lo da conexão.

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N-115 REV. J 05 / 2019

H.6.5.6 Verificação do aperto

O controle de qualidade da montagem pode ser realizado imediatamente após a realização do aperto,
conforme orientações do fabricante das conexões. Geralmente mede-se a folga entre a porca e o
corpo da conexão através de um gabarito específico (calibre) fornecido pelo próprio fabricante. Se a
folga for menor que a espessura do calibre (o calibre não passa) o aperto está correto. Caso
contrário, efetuar a correção conforme os procedimentos recomendados pelo fabricante. O calibre
deve ser utilizado somente após a primeira montagem da conexão OD, sendo que em remontagens o
novo aperto será conforme recomendação do fabricante.

H.6.5.7 Pré crimpagem

Para montagem de conexões de tubings com diâmetros maiores que 1” é necessário realizar a pré-
crimpagem da conexão, com a utilização de dispositivo específico.

Esta atividade tem por objetivo reduzir o esforço necessário para instalação da conexão ao aplicar
aperto parcial com utilização de ferramentas manuais, hidráulicas, pneumáticas ou elétricas,
reduzindo o aperto final a ser efetuado durante a montagem da conexão.

As ferramentas e a metodologia para a execução da pré-crimpagem deve ser conforme orientação do


fabricante dos conectores. Para diâmetros acima de 1 1/4” não é aceita a pré-crimpagem manual.

H.7 Soldagem

Para linhas de processo é aceitável a união de trechos de tubing através de soldagem.

Essa atividade deve atender aos seguintes requisitos:

a) a soldagem deve ser do tipo automatizada orbital;


b) é obrigatório o uso de gás de purga em todos os passes;
c) as soldas ficam sujeitas à inspeção por ensaio não destrutivo conforme Nível de
Inspeção aplicável (depende do material da linha, da classe de pressão e do fluido
conduzido, ver Anexo A);
d) deve ser qualificado procedimento de soldagem específico para esse fim (conforme
ASME BPVC SEC IX);
e) somente soldadores treinados e qualificados no sistema podem executar a soldagem.

H.8 Suportação e Proteção


A fixação dos tubings em suportes deve ser executada de forma que seja evitada a corrosão
galvânica que ocorre devido ao contato de materiais dissimilares (por exemplo aço inoxidável e aço
carbono). Nestes casos, deve ser previsto o isolamento entre o tubing e o suporte, devendo ser
utilizados materiais isolantes tais como borracha ou termoplásticos.

Deve ser evitado o atrito (“roçamento”) por vibração entre os tubings e entre tubings e seus suportes.
A montagem de conexões deve ser realizada de forma que permita o manuseio de chaves e
ferramentas para aperto.

A Tabela H.1 descreve a distância máxima entre suportes que deve ser obedecida.

129
-PÚBLICO-

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Tabela H.1 - Intervalos entre Suportes para Linhas de Tubing

Diâmetro Externo Distância entre suportes


(polegada) (m)
1/4 e 3/8 1,0
1/2 1,5
3/4 2,0
≥1 2,5

Capilares e tubings de diâmetros inferiores a 1/4” devem ser instalados envoltos por proteção
adicional, objetivando maior rigidez mecânica. Os mesmos podem ser instalados no interior de
perfilados, devendo estes estarem suportados pelo menos a cada 3 m.

Para os tubings instalados junto ao piso, onde exista trânsito de pessoas, estes devem estar
protegidos fisicamente, independentemente do seu diâmetro.

H.9 Testes

Ao final da montagem todas as linhas devem ser submetidas a um teste de pressão. Esse teste é
essencial para a verificação da integridade das conexões. Deve ser emitido procedimento específico
para essa etapa, contemplando as três alternativas de teste listadas abaixo.

H.9.1 Teste de Estanqueidade no Início de Operação

Linhas em que o fluido pode ser enquadrado como Categoria D do código ASME B31.3 podem ser
dispensadas da realização de teste de pressão, sendo necessária nesse caso a realização de
verificação da estanqueidade no início de operação.

O fluido de teste nesse caso é o próprio fluido de serviço. A pressão deve ser gradualmente
aumentada até a pressão de operação, mantendo-a então por tempo suficiente para que as
deformações nas linhas sejam equalizadas. Após 10 minutos deve-se realizar uma verificação de
possíveis vazamentos nas linhas e suas conexões.

Quando o fluido de teste for gasoso, o exame visual das juntas deve ser complementado com fluido
formador de bolhas.

H.9.2 Teste Pneumático

Teste pneumático é usualmente empregado nas linhas que operam com gás, onde não se deseja
contaminação com água ou outros fluídos de teste. As condições de teste devem atender ao prescrito
no item 11 e no Anexo F.

H.9.3 Teste Hidrostático

As demais linhas (não testadas conforme H.9.1 ou H.9.2 acima) devem ser submetidas a teste
hidrostático. As condições de teste devem atender ao prescrito no item 11.

A água a ser utilizada no teste hidrostático deve obrigatoriamente ter o teor de cloretos abaixo de
50ppm.

130
-PÚBLICO-

N-115 REV. J 05 / 2019

H.10 Comissionamento

H.10.1 Secagem

Linhas que tenham sofrido teste hidrostático devem ser secas após o teste. Deve-se emitir
procedimento específico para essa etapa, contemplando os cuidados necessários para a sua
execução. Para linhas em que seja especificado um nível máximo de umidade a secagem deve ser
acompanhada de verificação do ponto de orvalho.

H.10.2 Instalação de lacres

As conexões OD devem ser lacradas após a sua aprovação nos testes de pressão (teste hidrostático
ou pneumático) nos seguintes casos:

a) linhas que contém fluidos inflamáveis;


b) linhas com fluido categoria M;
c) linhas com hidrogênio;
d) linhas com pressão de projeto igual ou superior a 5 000 PSI, independentemente do
fluido.

Os lacres não devem ser removidos até que seja iniciada a pré-operação da Unidade ou equipamento
associado.

Os lacres devem ser invioláveis, ou seja, devem deixar evidentes possíveis tentativas de
desmontagem ou alteração de aperto das conexões (ver exemplos de modelos na Figura H.7 abaixo).

Figura H.7 – Exemplos de Lacres em Conexões OD

131
-PÚBLICO-

N-115 REV. J 05 / 2019

H.10.3 Desmontagem e Remontagem

Antes de qualquer desmontagem de uma conexão que já tenha sido aprovada é preciso que seja feita
uma marcação nos componentes do conector, de forma a identificar a posição relativa dos mesmos
antes da desmontagem (ver Figura H.8 abaixo).

No reaperto da conexão a posição indicada pela marcação deve ser novamente atingida.

Figura H.8 – Marcação dos Componentes antes da Desmontagem

A desmontagem de qualquer componente após sua aprovação no teste de pressão implica na


necessidade de realizar um novo teste de estanqueidade da junta. Esse teste deve ser realizado com
uma pressão mínima igual a 110% da pressão de projeto da linha, com qualquer fluido, com tempo
mínimo de duração de 10 minutos.

H.10.4 Vibração (início de operação)

O início de operação das linhas deve ser acompanhado de forma a verificar a existência de vibração
excessiva. Qualquer intensidade de vibração que possa ser visualizada ou que seja sensível quando
a linha é tocada deve ser verificada.

Nesses casos deve-se verificar se a suportação adjacente ao ponto vibrando está adequada, ou se
novos suportes podem ser adicionados. Nos casos em que válvulas ou outros instrumentos estejam
suportados pela linha, deve-se providenciar uma adequada suportação dos mesmos.

H.10.5 Contaminação e Corrosão

Ao final da montagem todas as linhas e acessórios devem ser verificados quanto a possíveis pontos
de corrosão. Esses pontos devem ser devidamente limpos (limpeza química).

As operações de limpeza devem ser realizadas conforme um procedimento específico emitido para
esse fim, que deve detalhar toda a técnica e todos os cuidados necessários à execução da tarefa.

132
-PÚBLICO-

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ÍNDICE DE REVISÕES

REV. A, B, C e D
Não existe índice de revisões.

REV. E

Partes Atingidas Descrição da Alteração

1.2 Incluído

Capítulos 2 e 3 Revisados

4.1 e 4.2 Revisados

4.5 e 4.6 Revisados

4.10 e 4.14 Revisados

4.20.2 Revisado

4.24 e 4.25 Revisados

5.3.2, 5.3.4 e 5.3.7 Revisados

5.4.4 a 5.4.7 Revisados

5.5.4 e 5.5.6 Revisados

5.6.2 Revisado

5.6.3 e 5.6.5 Incluídos

5.6.5.1 e 5.6.5.2 Incluídos

5.6.6 Revisado

5.6.6.2 Revisado

5.6.7 e 5.6.8 Incluídos

5.6.9 Revisado

5.7.1 a 5.7.3 Incluídos

5.8.1 a 5.8.3 Incluídos

5.9.4 Incluído

5.10 e 5.11 Incluídos

5.12.2 e 5.12.3 Revisados

5.12.4 e 5.12.5 Incluídos

5.13.6 Incluído

6.1 Revisado

6.1.1 Revisado

6.1.3 a 6.1.6 Revisados

7.1.4 e 7.1.7 Revisados

IR 1/7
-PÚBLICO-

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REV. E

Partes Atingidas Descrição da Alteração

FIGURAS 2.1 e 2.2 Revisados

FIGURAS 3.1 e 3.3 Revisados

7.1.8.3 e 7.1.8.4 Revisados

7.1.9.4 e 7.1.9.5 Revisados

7.2.2 e 7.2.7 Revisados

7.3.4 Revisado

7.3.6 a 7.3.8 Revisados

7.4.1 Revisado

7.5.2 e 7.5.3 Incluídos

7.6.6 Revisado

7.9.4 Revisado

7.10.1 Revisado

9.3 a 9.5 Revisados

9.6.1 e 9.6.2 Revisados

9.7 Revisado

9.7.1, 9.7.5 e 9.7.6 Revisados

9.9 Revisado

10.2, 10.3 e 10.5 Revisados

FIGURA 7.1 Revisado

11.1.1 a 11.1.5 Revisados


11.1.10, 11.1.13, 11.1.15 e
Revisados
11.1.20
11.1.15 Revisado

11.1.19 Incluído

11.1.20 Revisados

11.1.21 e 11.1.22 Incluídos

11.2.1 Revisado

11.3.1 e 11.3.2 Revisados

11.3.5.1, 11.3.5.2 e 11.3.5.4 Revisados

11.4.1 e 11.4.3 Revisados

11.5.1 e 11.5.5 Revisados

IR 2/7
-PÚBLICO-

N-115 REV. J 05 / 2019

REV. E

Partes Atingidas Descrição da Alteração

11.6.2 e 11.6.3 Incluídos

12.1.2 a 12.1.4 Incluídos

12.3.1 Revisado

13.1 e 13.3 Revisados

ANEXOS A e B Revisados

REV. F

Partes Atingidas Descrição da Alteração

Seção 1 e 2 Revisados

3.17 a 3.22 Incluídos

4.1 Revisado

4.2 Incluído

4.3 Revisado

4.4 e 4.5 Incluído

Figura 1 Revisada

4.26 Revisado

5.1 Incluído

5.2.1 e 5.2.2 Revisados

5.2.3 Incluído

5.2.4 Renumerado e revisado

5.3.1 e 5.3.5 Revisados

5.3.7 Eliminado

5.4.4, 5.4.5 e 5.4.6 Revisados

5.4.7 Eliminado

5.5.4 e 5.5.5 Revisados

5.5.6 Eliminado

5.6.4 e 5.6.5 Revisados

5.6.12 Incluído

5.9.5, 5.10.5 5.11.5 Revisados

6.2 Revisados

9.1 Renumerado e revisado

9.1.1 a 9.1.3 Renumerados

9.1.4 e 9.1.5 Renumerado e revisado

IR 3/7
-PÚBLICO-

N-115 REV. J 05 / 2019

REV. F

Partes Atingidas Descrição da Alteração

9.2 e 9.3 Incluídos

7.1.11 Revisado

7.1.11.4 Incluído

Figura 6 Revisada

10.1.1, 10.1.2 e 10.1.3 Renumerado e revisado

10.1.4 Incluído

10.1.5 Renumerado

10.2 e 10.3 Incluídos

Figuras 7.1 e 7.2 Eliminadas

11.1.1 a 11.1.3 Incluídos

11.1.4 Renumerado

11.1.5 a 11.1.7 Incluídos

11.2.1 Incluído

11.2.2 a 11.2.10 Renumerados

11.2.11 Renumerado e revisado

11.2.12 e 11.2.13 Renumerados

11.2.15 a 11.2.21 Renumerados

11.3.1 Renumerado e revisado

11.3.2 Renumerado

11.4.1 a 11.4.3 Renumerados

11.5.1 a 11.5.3 Renumerados

11.6.1 a 11.6.11 Renumerados

11.7.1 Renumerado

11.7.2 a 11.7.4 Renumerado e revisado

11.7.5 Incluído

12.3.1 a 12.3.4.4 Incluídos

Tabela A.1 Revisada

A.2 Revisado

Tabela A.2 Revisada

A.3.2 Renumerado

A.4.9 e A.4.10 Incluídos

IR 4/7
-PÚBLICO-

N-115 REV. J 05 / 2019

REV. F

Partes Atingidas Descrição da Alteração

B.1 e B.2.1 Revisados

Tabela B.1 Revisado

B.3.5 Incluído

C.2.2, enumeração g) Revisado

REV. G

Partes Atingidas Descrição da Alteração

2 Revisado

3.24 Incluído

7.6.1 Revisado

7.6.1.1 e 7.6.1.2 Incluídos

7.6.2 a 7.6.8 Revisados

7.6.8.1 e 7.6.8.2 Incluídos

8.10 Incluído

9.1.6 a 9.1.8 Incluídos

9.1.8.1 a 9.1.8.3 Incluídos

9.3.1 Revisado

9.3.1.3 a 9.3.1.11 Incluídos

9.3.2 Revisado

9.3.2.1 a 9.3.2.8 Incluídos

9.3.3 Revisado

9.3.4 Revisado
9.3.4.1 a 9.3.4.2 Incluídos
9.3.5 Revisado

9.3.6 a 9.3.10 Eliminados

10.1.1 e 10.1.5 Revisados

10.1.6 a 10.1.8 Incluídos

10.3.5 Incluído

11.7.1, 11.7.2 e 11.7.5 Revisados

Tabelas A.1 e A.2 Revisadas

REV. H

Partes Atingidas Descrição da Alteração

Todas Revisadas

IR 5/7
-PÚBLICO-

N-115 REV. J 05 / 2019

REV. J

Partes Atingidas Descrição da Alteração

2 Revisado

4.1.3 h) Incluído

4.5.6 (antigo) Excluído

4.5.7 (antigo) Excluído

4.5.9 Incluído

6.1.10 Incluído

6.5.7 Revisado

6.5.8 b) Revisado

6.7.3 Incluído

6.7.4 Incluído

6.7.5 Incluído

7.2.6 Revisado

7.6.1 Revisado

7.6.1.1 Excluído (e itens seguintes renumerados)

7.8.2 Revisado

7.13.3 Revisado

8.1.7 Revisado

8.3.1 Revisado

Figura 6.2 Incluída

9.2.4 Incluído

10.1.3 Revisado

11 Revisado

11.2.6 Revisado

11.2.14 Revisado

11.3 Incluído

11.7.10 Revisado

11.8.4 b) Revisado

12 Revisado

12.1.5 Incluído

12.2.4 i) Revisado

12.3.1 NOTA Revisada

12.4 Incluído

IR 6/7
-PÚBLICO-

N-115 REV. J 05 / 2019

12.5 Incluído

A.3.5 Revisado

A.3.6 Incluído

Tabela A.1 NOTA 4 Excluída

A.3.8 NOTA Incluído

A.3.9 b) Revisado

A.3.9 c) Incluído

Tabela A.2 “P Number” 1 Revisada

Tabela A.2 NOTA 4 Revisada

A.4.2.2 Incluído

Tabela D.1 Aço Carbono Revisada

Tabela E.2 NOTAS 2 Incluída

Tabela E.3 Revisada

Tabela E.3 NOTA 6 Excluída

G.1 Revisado

G.2.2 Revisado

G4 Revisado

G.5 Revisado

G.6.2 Revisado

G.9.3 Revisado

G.9.5 Revisado

G.9.6 Revisado

G.10.1 Revisado

G 11.2 Revisado

Anexo H Incluído

IR 7/7