Taller #2 VF

UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
DEPARTAMENTO DE METALÚRGICA Y MATERIALES
TALLER N°2
NEGOCIO MINERO SUSTENTANBLE
MIN374
Integrantes
Alejandro Avello Fernández
Felipe Ansaldo Ramos
Gerardo Barrientos Retamal
Bastián Reyes Vidal
Nelson Vásquez Miranda
Fecha
24 de julio de 2019
RESUMEN EJECUTIVO
El principal objetivo de la fundición es separar el concentrado de cobre otros minerales
e impurezas. Para esto se utilizan una serie de hornos que producto del transporte y proceso
productivo en sí, liberan partículas finas arrastradas por los gases. Estas partículas o polvos
de fundición presentan una mezcla de elementos que no pueden ser expuestos al ambiente,
frente a esto han surgido nuevas opciones de negocio para recuperar elementos de valor,
así como también neutralizar elementos pesados para que puedan ser expuestos al
ambiente de forma segura. En el caso de estudio se presenta una fundición que pierde 1000
toneladas al mes de mineral en estos polvos, pero posee altos niveles de zinc, el cual
obstruye las chimeneas de la fundición, también cuenta con arsénico el cual debe ser
estabilizado para poder cumplir con la normativa vigente.
Es por esta razón que se plantea una línea de procesos principalmente compuesta por
una lixiviación agitada, para disolver los elementos de intereses de dichos polvos, luego el
proceso de abatimiento patentado por ECOMETALES, para poder abatir el arsénico y
convertirlo en escorodita, luego se precipita el cobre, formando cemento de cobre el cual
servirá como carga fría en el horno de fusión y finalmente el proceso de tecnología EMEW
para poder obtener cátodos de zinc con un 99% de pureza y recirculados a la etapa de
precipitación tanto del cobre como el cadmio.
Luego de realizar la línea de procesos, se dimensiono el tamaño de los equipos e
instalaciones, para esto se procede a elaborar el balance de masas del sistema. Finalmente,
se obtiene una celda EMEW que produce 675,12 𝑡𝑜𝑛𝑐𝑎𝑡 /𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑍𝑛 y otra celda EMEW
que genera 2.702 𝑡𝑜𝑛/𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑍𝑛.
ABSTRACT
The main objective of the smelter is to separate the copper concentrate from other
minerals and impurities. For this they are used a series of furnaces that, as a result of the
transport and production process itself, release fine particles carried by gases. These
particles or cast-iron powders have a mixture of elements that cannot be exposed to the
environment, in front of this new business options have emerged to recover valuable
elements, as well as neutralize heavy elements so that they can be exposed to the
environment safely. In the case study there is a smelter that loses 1000 tons per month of
ore in these powders, but has high levels of zinc, which obstructs the chimneys of the
smelter, also has arsenic which must be stabilized in order to comply with the regulations
in place.
It is for this reason that a line of processes is proposed mainly composed of a hectic leach,
to dissolve the elements of interest of such powders, then the process of despondency
patented by ECOMETALES, in order to lower the arsenic and convert it in scorodite, then
the copper is precipitated, forming copper cement which will serve as a cold load in the
fusion furnace and finally the Process of EMEW technology to be able to obtain zinc
cathodes with 99% purity and recirculated to the precipitation stage both of the cob like
cadmium.
After the process line, the size of the equipment and installations was sized, for this we
proceed to elaborate the mass balance of the system. Finally, you get an EMEW cell that
produces 675.12 𝑡𝑜𝑛_𝑐𝑎𝑡/𝑦𝑒𝑎𝑟 𝑍𝑛 and another EMEW cell that generates 2,702 𝑡𝑜𝑛/
𝑦𝑒𝑎𝑟 𝑜𝑓 𝑍𝑛 powder.
CONTENIDO
1. Introducción .......................................................................................... 1
2. Objetivos............................................................................................... 1
2.1 Objetivo Principal ................................................................................ 1
2.2 Objetivos Secundarios.......................................................................... 1
3. Planteamiento del problema..................................................................... 2
4. Estado del arte....................................................................................... 3

4.1 Procesos mixtos .................................................................................. 3
4.2 Proceso de tostación ............................................................................ 4
4.3 Procesos hidrometalúrgicos .................................................................. 4
5. Metodología de trabajo............................................................................ 8
5.1 Composición mineralógica .................................................................... 8
5.2 Flowsheet propuesto ............................................................................ 9
5.3 Condiciones de operación y eficiencia de cada proceso. .......................... 11
6. Resultados........................................................................................... 12
6.1 Balance de masas.............................................................................. 12

6.2 Dimensionamiento de equipos............................................................. 15
7. Análisis FODA ...................................................................................... 16
8. Conclusiones........................................................................................ 17
9. Bibliografía .......................................................................................... 18
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Principales elementos contenidos en el polvo a tratar, con sus respectivos
porcentajes de abundancia. ................................................................................. 2
Tabla 2: Rango porcentual estándar de elementos contenidos en polvos de fusión

flash (fuente: Procesos de Fusión de Concentrado, Horno Flash, CODELCO). .............. 8
Tabla 3. Condiciones de operación y volumen de cada reactor. ........................... 10
Tabla 4: Eficiencia del proceso de lixiviación..................................................... 11
Tabla 5: Eficiencia del proceso de abatimiento.................................................. 11

Tabla 6: Eficiencia del proceso de precipitado. .................................................. 11
Tabla 7: Eficiencia del proceso de obtención de cátodos de Zn. .......................... 12
Tabla 8: Eficiencia del proceso de obtención de polvos de Zn. ............................ 12
Tabla 9: Tonelaje mensual de componentes principales de polvos de fusión

alimentados al proceso de lixiviación. .................................................................. 12
Tabla 10: Tonelaje mensual de componentes principales del PLS obtenido desde el
proceso de lixiviación. ....................................................................................... 12
Tabla 11: Tonelaje mensual de los componentes principales del ripio obtenido del
proceso de lixiviación. ....................................................................................... 13
Tabla 12: Tonelaje mensual de los componentes principales de la escorodita obtenida

durante el proceso de abatimiento. ..................................................................... 13
Tabla 13: Tonelaje mensual de los componentes principales del PLS abatido durante
el proceso de abatimiento. ................................................................................. 13
Tabla 14: Tonelaje mensual de los componentes principales del precipitado de Cu, Pb
y Cd obtenido a partir de los polvos de zinc. ........................................................ 14
Tabla 15: Tonelaje mensual de los componentes principales del PLS enviado a la celda
EMEW con el objetivo de formar cátodos de zinc de alta pureza. ............................. 14
Tabla 16: Tonelaje mensual del polvo de zinc generado por la celda EMEW para
precipitar los minerales de Cu, Pb y Cd................................................................ 14
Tabla 17: Tonelaje mensual de zinc en calidad de cátodos generados por la celda
EMEW. ............................................................................................................ 14
Tabla 18. Datos utilizados para el cálculo del volumen de celda de los equipos. .... 15
Tabla 19. Proceso de cálculo volumen del reactor para cada etapa. ..................... 15
ÍNDICE DE ESQUEMAS
Esquema 1: Flowsheet para el tratamiento de polvos de fundición. FUENTE:
Elaboración propia. ........................................................................................... 10
Esquema 2: Análisis FODA proceso para tratamiento de los polvos de fundición. .. 16

1. INTRODUCCIÓN
En el proceso pirometalúrgico, debido al cambio en la normativa de límite de emisiones,
se volvió una obligación la captación de gases y polvos de fundición. En el caso particular de
este último, se optó en primera instancia por lo más simple, que consiste en la recirculación
de los polvos a los hornos de fundición. Sin embargo, como consecuencia de la
reincorporación al material fundido, se produjeron algunas complicaciones operacionales,
como fue por ejemplo el incremento en la concentración de ciertos elementos como el zinc,
el cual se evapora y luego condensa por enfriamiento en la chimenea formando
incrustaciones. Situaciones como esta que dificultaban el proceso de mantención y otras
hicieron replantear el procedimiento inicial, sobre todo porque había además nuevas
oportunidades de negocio producto de la existencia de elementos de interés en los polvos
de fundición.
En el presente informe se mostrará un método de procesamiento para polvos de
fundición con una composición definida de Cu, Zn, Fe, As y Cd, con el fin de obtener cátodos
de zinc de alta pureza y residuos estables que cumplan con la normativa ambiental.
2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo Principal
• Encontrar una solución viable en la eliminación de zinc en los polvos de fundición
2.2 Objetivos Secundarios

• Dimensionar equipos para los procesos utilizados en la solución planteada.
• Encontrar mecanismos que permitan extraer otros elementos de interés.
• Abatir elementos contaminantes y disponerlos conforme con las normas
vigentes del Ministerio del Medio Ambiente de Chile.
• Realizar estudio de análisis FODA para determinar las condiciones en que se
encuentra la fundición.
1
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Por lo general, el contenido de cobre en los polvos de fusión fluctúa entre un 25 y 30%,
por esta razón, fue común durante un tiempo la recirculación de polvos al proceso de
fundición, alimentándolos directamente a la superficie del baño fundido junto con el
concentrado de cobre, pues no podían ser dispuestos al medio ambiente dado que son
considerados residuos peligrosos y tóxicos por el contenido de óxidos solubles de arsénico,
plomo, zinc y cadmio.
Ahora, la mecánica anterior se ve perjudicada, dado que (entre otros factores): no se
elimina completamente la producción de polvos, las normativas ambientales prohíben su
depositación por contener contaminantes como arsénico o cadmio y el incremento de zinc
en el baño fundido afecta la calidad química del cobre catódico. Lo anterior lleva a la
necesidad de implementar alternativas pirometalúrgicas o hidrometalúrgicas, con la
finalidad ya sea de extraer los metales de interés o eliminar las impurezas.
Particularmente, para el caso de estudio, se debe fundamentar la implementación de
una técnica que permita obtener cátodos de zinc de alta pureza (99,99% Zn), sin perder
aquellos otros elementos con valor comercial como el cobre. Esto para un determinado
polvo de fundición cuyos componentes principales son los siguientes:
Tabla 1: Principales elementos contenidos en el polvo a tratar, con sus respectivos
porcentajes de abundancia.
Elemento %
Cu 27
Zn 5,8
As 13
Cd 0,16
Pb 1,5
Fe 11
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4. ESTADO DEL ARTE

Los procesos para el tratamiento de los polvos de fundición de cobre que se presentan a
continuación están orientados a la recuperación de cobre y zinc, y para eliminar impurezas
tóxicas como el arsénico.
4.1 Procesos mixtos

Comúnmente utilizados para el abatimiento del arsénico y la extracción de algún metal
de interés. En primer lugar, se emplea la tostación para oxidar, sulfatar o eliminar el As en
forma de óxido y luego la lixiviación para recuperar diferentes elementos de interés como
el cadmio y el zinc, según sea el propósito del proceso. A continuación, se presentan algunos
procesos que se han adecuado a esta metodología:
• Mulale, Mwema y Mashala, 1999, y Gorai, Jana y Khan, 2002, mostraron los
resultados de la tostación de polvos de fusión a mata de cobre y de la etapa de
conversión, seguida de una lixiviación con 𝐻2 𝑆𝑂4 para recuperar Cu, Zn y Cd
(polvos de fusión a mata) y sólo Cu (polvos de convertidor). En ambos casos
informan de mejores recuperaciones en un proceso con tostación que sin él,
alcanzando valores superiores al 95 % en la recuperación de Cu. Gorai, Jana y
Khan, señalan que la cinética de la lixiviación es de control mixto (difusivo y
químico) y que la mejoría en la recuperación de Cu se debe a la oxidación de los
sulfuros del metal.
• Yin, Caba, Barron, Belin, Morris, Vosika y Bartlett, 1992, proponen recuperar Cu
de los polvos de fundición tostando aglomerados de éstos con cal hidratada
seguido de una lixiviación en acopios del material calcinado y nodulizado con una
solución de amoniaco y sal de amonio. El As y el S quedan insolubilizados en
forma de sales de Ca y el Cu solubilizado como un complejo amoniacal. El Cu se
recupera precipitándolo al evaporar el amoniaco; éste se capta y recircula al
circuito de lixiviación.
• ECOMETALES, 2014, propone un proceso de abatimiento de arsénico y antimonio
(AAA) que toma la solución rica en cobre proveniente de la lixiviación ácida de
polvos y efluentes de refinería y la somete a tres tratamientos consecutivos:
oxidación del arsénico (III) a arsénico (V), ajuste de PH y precipitación con sulfato
férrico, a partir de magnetita.
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4.2 Proceso de tostación

Son procesos que se orientan principalmente a eliminar el arsénico.
• Fu, Jiang y Wang, 2000, obtienen que la eliminación de As es del orden del 92%
cuando la temperatura es de 600 °C, el flujo de aire es de 0,16 m3 h-1 y 1 hora de
tostación.
• Carter, Vance, Aldridge, Zaw y Khoe, 1994, estudiaron la inmovilización del As2O3
tostando mezclas de cal-cemento con polvos de fundición ricos en As; con este
tratamiento se logra confinar una masa de 𝐴𝑠2 𝑂3 del orden del 22% del peso
total del residuo, pero la fase formada es arsenito de calcio que puede ser
atacada por el 𝐶𝑂2 para descomponerse en 𝐴𝑠2𝑂3 y carbonato de calcio.
4.3 Procesos hidrometalúrgicos

Son procesos cuyo objetivo es alcanzar la precipitación de compuestos específicos, para
luego avanzar a una etapa que permita obtener elementos con un mayor grado de pureza.
• Liu, Yi y Huang, 1999, lixiviaron polvos de fusión a mata de Cu con 𝐻2 𝑆𝑂4 para
recuperar Cu y Zn en la disolución; en la lixiviación usaron una relación sólido-
líquido de 1:3, temperaturas entre 80 y 90°C, un tiempo de 2 h. y una
concentración de ácido de 39 g L-1. El Fe se eliminaba de la disolución
precipitándolo con 𝑂2 y/o aire y 𝐻2 𝑂2 y de la disolución de sulfato de cinc éste
se recupera por electro-obtención.
• Bivolaru, Rent, Ilie, Barra y Sarossy, 1992, patentaron un proceso para el
tratamiento de polvos de fusión a mata de Cu; estos autores llevaron a cabo una
clasificación de las partículas de tamaño 1,6 mm seguido de una separación
magnética del Fe previo a la lixiviación; la lixiviación fue con 𝐻2 𝑆𝑂4 , a
concentraciones de 150 a 200 g L-1; el Cu era precipitado con Zn en polvo
separándose de los residuos por separación gravimétrica. El residuo se lixivió
nuevamente con 𝐻2 𝑆𝑂4 para recuperar el Zn como sulfato.
• Roman-Moguel, Plascencia, Pérez y García, 1995, lixiviaron los polvos de fusión
de Cu con disoluciones ácidas recuperando Cu, Cd y Pb por cementación con Fe,
el Zn se recuperaba como Zn(OH)2 por precipitación utilizando NaOH o NaBH4.
• Shubinok, 1992, lixivió polvos de fundición de Cu con 𝐻2 𝑆𝑂4 y utilizando
posteriormente resinas de intercambio catiónico podía recuperarse los
elementos Cu, Zn, Cd y Fe; la elución se llevó a cabo con una disolución saturada
de Na2SO4 y esta disolución está libre de As. La siguiente etapa consistía en una
4
precipitación utilizando 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 para producir un polimetálico, rico en Cu, y ZnO
de calidad técnica.
• Gabb y Evans, 1997, patentaron un proceso de lixiviación ácida a temperatura
ambiente de los polvos de fusión a mata de Cu y de la etapa de conversión del
metal. La disolución resultante contenía 𝐶𝑢𝑆𝑂4 que puede recircularse al proceso
de electro-obtención de Cu, previa eliminación del As y del Cd presente. Las
disoluciones de desecho se trataron para precipitar sulfuros de Cu y luego se
neutralizaron y trataron con una base para precipitar Zn y metales similares en
forma de hidróxidos.
• Gabler y Jones, 1988, lixiviaron polvos de fundición de Cu con soluciones alcalinas
de (𝑁𝐻4 )2 𝐶𝑂3 y 𝑁𝐻4 𝑂𝐻 y a temperatura ambiente, para solubilizar ZnO; de la
disolución se recuperaba el Cu, Pb y Sn por cementación, el Zn se precipitaba
ajustando el pH a neutro con burbujeo de 𝐶𝑂2 para obtener el carbonato; con la
tostación del mismo se 35 lograba un ZnO de alta pureza. Otra vía propuesta por
estos autores consistía en calentar la solución de la lixiviación a 60 °C para
cementar Cu y Pb y enfriando a temperatura ambiente se neutralizaba con 𝐶𝑂2;
el precipitado obtenido de 𝑍𝑛(𝑁𝐻3 )2 𝐶𝑂3 ∙ 𝑍𝑛𝑂, después de filtrado y secado, se
tostaba a 400 °C para obtener ZnO y para recuperar 𝑁𝐻3 y 𝐶𝑂2 .
• Episkoposyan, Sarkisyan, Oganesyan y Bakhchisaraitseva, 1987, lixiviaron polvos
de fusión a mata de Cu con 𝐻2 𝑆𝑂4 ; la concentración de ácido fue del 3%, la
temperatura de lixiviación entre 50 y 60 °C y durante un tiempo de 3 a 4 h. La
disolución se trató con 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 y CaO para separar el As a pH entre 2,8 a 3,2 y,
luego, con 𝑁𝑎𝑂𝐻 para precipitar Zn, Cu y Cd a pH entre 8 y 9; el residuo de la
lixiviación se recicló a una fundición de Zn. El residuo de la primera lixiviación era
rico en Pb y se reciclaba a una fundición de Pb.
• Harris y Monette, 1985, lixiviaron polvos de fundición de Cu con electrólito de
una planta de Zn, el residuo es rico en Pb y Ag y se recupera por centrifugación;
a la disolución se adicionaba cloruros, para oxidar el 𝐴𝑠 3+, y se la evaporaba hasta
una concentración del 70% de 𝐻2 𝑆𝑂4 obteniendo cristales de sulfatos de Zn y Cd,
por último, se neutralizaba para precipitar 𝐹𝑒𝐴𝑠𝑂4 -yeso para su disposición final.
• Boateng, 1991, patentó un proceso de varias etapas para el tratamiento de
polvos de fundición de Cu; la etapa a) consistió en la formación de una disolución
con As (𝐻3 𝐴𝑠𝑂4 ); la etapa b) correspondió a la mezcla de dos disoluciones, una
de la etapa anterior y la otra con 𝐶𝑢𝑆𝑂4; se neutralizó con 𝑁𝑎𝑂𝐻 hasta 3,5 de
pH; en la etapa c) se calentó la disolución de la etapa anterior para precipitar
arseniato de Cu y formar el 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4; en la etapa d) se recuperó el arseniato; la
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etapa e) fue una lixiviación de los polvos con 𝑁𝑎𝑂𝐻 a 150 °C, a una presión de
𝑂2 de 2 MPa y por un tiempo de 1 h., para producir una disolución cruda de
𝑁𝑎3 𝐴𝑠𝑂4; en la etapa f) las disoluciones de c) y e) se electrolizaron para producir
𝐻3 𝐴𝑠𝑂4 , 𝑁𝑎𝑂𝐻 y 𝐻2 𝑆𝑂4 ; en la etapa g) se recuperaron los productos de la
electrólisis, con el 𝐻3 𝐴𝑠𝑂4 se formó la disolución de la etapa a). El arseniato de
Cu producido contenía un 8,5% de agua.
• Pardo, 1988, propuso para el tratamiento de los polvos de fundición las siguientes
etapas: a) Lixiviación del material a 90 °C con 𝐻2 𝑆𝑂4 y 𝑆𝑂2 o solamente con este
último. b) Cristalización del arsénico como óxido de arsénico (III). Evidentemente,
en este caso es necesario llevar a cabo una etapa previa de reducción del As (V)
a As (III) mediante una inyección de 𝑆𝑂2 a la disolución de lixiviación. c)
Eliminación o recuperación de otros elementos mediante precipitación.
• Rivera y Morales, 1984, patentaron un proceso que consta de las siguientes
etapas: a) Lavado del material de partida con agua a temperatura ambiente. En
estas condiciones se pretende lograr la máxima solubilización de las especies
sulfatadas. b) Lixiviación acida del residuo de la etapa anterior. La disolución de
lixiviación debe contener unos 160 g/l de ácido sulfúrico, realizándose esta etapa
a 85 °C y con un tiempo de reacción de 2 h. c) Lixiviación acida y en medio Fe(III).
La disolución de ataque contiene sobre 180 g/l de ácido sulfúrico y cerca de 45
g/l de Fe (III); la temperatura y el tiempo de lixiviación son semejantes a los de la
etapa b). d) Precipitación del arsénico como arseniato de hierro (III). Esta etapa
se lleva a cabo en autoclave en la que la disolución clarificada acida presenta una
relación molar [Fe]t/[As]t cercana a 2,5. El tiempo de residencia es de 1 h, y otras
variables son: temperatura 125 °C y 𝑃𝑂2 de aproximadamente 3,9∙10-4 Pa.
• Mohri y Yamada, 1976, lixiviaron polvos de fundición de Cu para recuperar PbSO4
en los residuos y el Cu en las disoluciones; desde las disoluciones se recuperó el
Cd como esponja, el Zn como 𝑍𝑛(𝑂𝐻 )2 y el As se precipitó como 𝐹𝑒𝐴𝑠𝑂4 .
En el proceso de Mohri y Yamada (Fig. 8), como disolución de lixiviación se
emplea 100 g/l de ácido sulfúrico a 90 °C, con lo que se disuelve la mayor cantidad
de los metales solubles y se obtiene un residuo más puro en sulfato de plomo. La
lixiviación tiene un rendimiento de alrededor del 85% para cada uno de los
metales (cobre, cinc y arsénico), mientras que el contenido de plomo en el
residuo es del 50%. Este residuo se envía a un horno rotatorio para recuperar
este último metal.
La disolución obtenida de la lixiviación se trata de forma que precipiten
selectivamente los elementos metálicos presentes en la misma. La mayor parte
6
del cobre precipita, en primer lugar, como CuS mediante adición de 𝐻2 𝑆. La

disolución resultante se neutraliza con 𝐶𝑎𝐶𝑂3 y el resto del cobre precipita como
cemento utilizando hierro en polvo como agente cementante. La precipitación
en dos etapas se hace con el fin de evitar la coprecipitación del arsénico junto al
cobre al adicionar el 𝐻2 𝑆. La disolución sin cobre se neutraliza a continuación
hasta un valor de pH de 4,8.
En estas condiciones, tiene lugar la oxidación del hierro y del arsénico mediante
soplado de aire, de forma que precipita un arseniato de hierro. Una vez separado
este precipitado, se obtiene una disolución con un contenido de hierro y arsénico
de 0,01 y 0,001 g/l, respectivamente.
De esta disolución, se elimina el cadmio mediante cementación con cinc o
precipitándolo como sulfuro de cadmio adicionando 𝐻2 𝑆. Por último, el cinc
precipita como hidróxido después de neutralizar la disolución hasta un pH de 7,3
con amoniaco.
El proceso se desarrolló en Japón para tratar los polvos producidos en un homo
de tipo flash junto a otros polvos producidos en distintos puntos de la planta
(convertidor, horno rotativo, barros anódicos, etc.). En el caso de los polvos del
horno flash, la composición porcentual de los mismos es: 11,2 Cu, 1,3 As, 18,3 Pb,
8,7 Zn, 1,3 Cd, 0,4 Bi y 12,4 Fe.
• CORFO, 2004, propone un diseño de proceso hidrometalúrgico para recuperar
contenidos metálicos (Zn, Pb, Cu) a partir de polvos de acerías y de fundiciones
de cobre, aplican tecnología EMEW para producir polvos y cátodos de zinc en
función del flujo y densidad de corriente utilizado. El polvo de zinc se utiliza para
precipitar elementos como el cobre y cadmio.
7
5. METODOLOGÍA DE TRABAJO
5.1 Composición mineralógica
Para determinar la procedencia de los polvos de fundición se debe tener en
consideración la composición entregada de los elementos de Cu, Zn, Fe, As y Cd. En base a
esto, se puede descartar que provengan de un horno de procesamiento de escorias, dado
que el contenido de cobre presente en esta etapa es mayor. Por otro lado, el contenido de
cobre coincide dentro de los porcentajes que se esperarían de un polvo de fusión flash, que
fluctúan entre un 25 y 27%.
Para ratificar que viene de un horno de fusión flash y no de otro que entregue polvos con
contenidos de cobre similares, se procede a evaluar el rango de otros elementos que
forman parte de la composición. Para esto, se presentan los siguientes rangos porcentuales
representativos de los polvos de un horno de fusión flash, con lo que se confirma su
hipotética procedencia.
Tabla 2: Rango porcentual estándar de elementos contenidos en polvos de fusión flash
(fuente: Procesos de Fusión de Concentrado, Horno Flash, CODELCO).
Elemento %
Cu 25-27
Zn 2-6
As 2-6
Fe 18-20
Una vez definido el origen de los polvos de fundición, es posible deducir que existió una
alimentación de concentrado rico en elementos sulfurados (𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 , 𝐶𝑢𝑆, 𝐶𝑢2 𝑆,
𝐶𝑢3 𝐴𝑠𝑆4 , 𝑍𝑛𝑆, 𝐹𝑒𝑆2 , 𝑃𝑏𝑆), fundente (𝑆𝑖𝑂2 ) y aire enriquecido para el desarrollo del
proceso. Esto polvos de fundición están constituidos de partículas sólidas y/o líquidas, que
corresponden a la porción de arrastre mecánico (mata, escoria y 𝑆𝑖𝑂2 ), y por
condensaciones de mezclas vaporizados, que son la porción de formación química de
compuestos como 𝑃𝑏, 𝑍𝑛, 𝐴𝑠 𝑦 𝐵𝑖 (Samuelsson y Carlsson, 2001).
En términos generales los componentes identificados en los polvos de fundición son
sulfatos, sulfitos, azufre, arseniatos, fosfatos, fluoruros y cloruros. Teniendo como base las
reacciones que se dan convencionalmente en un horno de fusión y los estudios preliminares
a nivel de laboratorio que demostraron una mayor extracción de elementos como As, Zn Cu
y Fe, se deduce que estos últimos se encuentran contenidos mayoritariamente en calidad
de óxidos (𝐶𝑢𝑂, 𝐶𝑢2𝑂, 𝐹𝑒𝑂, 𝐹𝑒3 𝑂4 , 𝐻3 𝐴𝑠𝑂4 , 𝑍𝑛𝑂). En cambio, para aquellos elementos
como el plomo y el cadmio que tuvieron una baja o nula reacción en el proceso de
8
lixiviación, se asume que su composición luego del proceso de fusión concluyó en la

formación de sulfuros (𝑃𝑏𝑆𝑂4 , 𝐶𝑑𝑆, 𝐶𝑑𝑆𝑂4 ) que impidió su extracción en medio ácido.
5.2 Flowsheet propuesto

Este es un proceso complementario a procesos fundición, y tiene por objetivo darle una
solución a la recirculación de Zinc y aprovechar oportunamente este metal, llegando a una
producción de cátodos de Zinc de una pureza de 99%.
Este proceso parte con la lixiviación de estos polvos de fundición, debido a su baja
granulometría se realizará con una lixiviación agitada en un medio acido a temperatura
ambiente y presión atmosférica, esta se lleva a cabo con ácido sulfúrico, obteniendo buenas
recuperaciones, y retornando el ripio a la planta de fundición no si antes espesarlo y
filtrarlo.
Posteriormente se traslada el PLS a un proceso de abatimiento de arsénico, el cual consta
de una oxidación del arsénico de un estado 𝐴𝑠 +3 a 𝐴𝑠 +5 con peróxido de hidrogeno
indicado en la siguiente ecuación.
𝐻𝐴𝑠𝑂2 + 2𝐻2 𝑂2 ↔ 𝐻3 𝐴𝑠𝑂4
Para después precipitarlo con sulfato de hierro para formar escorodita, mediante las
siguientes ecuaciones:
4𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 2𝐻2 𝑆𝑂4 + 𝑂2 ↔ 2𝐹𝑒2 (𝑆𝑂4 )3 + 2𝐻2 𝑂
2𝐻3 𝐴𝑠𝑂4 + 2𝐹𝑒2 (𝑆𝑂4 )3 + 2𝐻2 𝑂 → 𝟐𝑭𝒆𝑨𝒔𝑶𝟒 ∙ 𝟐𝑯𝟐 𝑶 + 3𝐻2 𝑆𝑂4
Finalmente se espesa y se filtra para llevarlo a un depósito de escorodita, mientras que
la solución continua aguas abajo.
Una vez es abatido el PLS se lleva a un proceso de precipitación del cobre y cadmio en
estanques separados mediante polvos de Zinc, presentados en las siguientes ecuaciones
espontaneas:
𝐶𝑢𝑆𝑂4 (𝑎𝑐) + 𝑍𝑛(𝑠) ↔ 𝑍𝑛𝑆𝑂4 (𝑎𝑐) + 𝐶𝑢(𝑠)
𝐶𝑑𝑂4 (𝑎𝑐) + 𝑍𝑛(𝑠) ↔ 𝑍𝑛𝑆𝑂4 (𝑎𝑐) + 𝐶𝑑(𝑠)
De aquí este se espesa y se retira la torta que se recircula al proceso de fundición (previo
secado), esta torta se utiliza para aumentar la concentración de cobre en dicho proceso, sin
embargo, también se verá aumentada la concentración del cadmio, el cual será recuperado
cuando alcance una concentración mínima del 20% en los polvos, mientras que la solución
rica en Zinc se divide en 2 flujos con una razón de 5:1 llegando a 2 celdas EMEW donde una
9
tiene por objetivo retornar los polvos de Zinc suficientes para precipitar el cobre y el cadmio
del proceso anterior y la segunda se encarga de formar los cátodos de Zinc, la mayor
diferencia entre estas celdas es la densidad de corriente, ya que a una mayor densidad de
corriente la depositación no es buena y se forman polvos de Zinc. Mencionado esto, la
𝐴
densidad de corriente utilizada para la formación de polvos de zinc sería 1500 y para la
𝑚2
𝐴
formación de cátodos de zinc de 1000 .
𝑚2
Esquema 1: Flowsheet para el tratamiento de polvos de fundición. FUENTE: Elaboración

propia.
Se presenta a continuación una tabla que indica el detalle de las condiciones de

operación, así como también el volumen del reactor en cada caso.
Tabla 3. Condiciones de operación y volumen de cada reactor.
Proceso 1 2 3 4
PH 1,5 1,5 1,5 2,5 2,5 4,5 4,5
T (ºC) 25 80 80 40 40 45 45
Presión (atm) 1 1 1 1 1 1 1
Volumen celda (m3) 3,6 1,7 1,8 8,1 0,28 0,7 0,8
10
5.3 Condiciones de operación y eficiencia de cada proceso.

Previo a la indicación de los resultados, se procede a indicar el porcentaje de eficiencia
esperado por cada uno de los procesos ilustrados en el punto anterior.
Con respecto a la lixiviación se consideró una operación a temperatura y presión
atmosférica, trabajando con un pH = 1,5. La eficiencia de extracción de cada elemento de
específica a continuación:
Tabla 4: Eficiencia del proceso de lixiviación.
Lixiviación
Elemento Extraído Porcentaje de Eficiencia
Cu 85
Zn 97
Ar 95
Fe 55
Pb 50
En cuanto al abatimiento, cuya condición de operación emula lo realizado por
ECOMETALES, se estimaron las siguientes eficiencias:
Tabla 5: Eficiencia del proceso de abatimiento.
Abatimiento
Ar 95
Fe 95
Para el precipitado de los elementos de Cu, Cd y Pb, la precipitación se realiza por la
adición de polvo de zinc < 200 μ en tanques de agitación mecánica y a una temperatura de
reacción, el Cu precipita rápidamente, pero el cadmio es difícil y lento, a menos que se
emplee exceso de polvo de zinc, la purificación se basa en el poder reductor del zinc. El Pb
precipita con mayor facilidad que el cadmio, pero menos que el cobre.
Tabla 6: Eficiencia del proceso de precipitado.
Precipitado
Elemento Extraído Porcentaje de eficiencia
Cu 95
Cd 75
Pb 85
Finalmente se indican los porcentajes de eficiencia de obtención de cátodos y polvos de
zinc, donde ambos superan el 95% según los resultados obtenidos por las pruebas de
11
laboratorio realizada por integrantes de la CORFO para ver la eficiencia de obtención de

polvos, y la comparativa realizada por la empresa ENAMI que concluyó que a partir de las
celdas cilíndricas es posible alcanzar un 6% más de eficiencia de extracción, versus el
método convencional de EW que posee un aproximado del 92%.
Tabla 7: Eficiencia del proceso de obtención de cátodos de Zn.
EMEW (cátodos)
Elemento Extraído Porcentaje de eficiencia
Zn 98
Tabla 8: Eficiencia del proceso de obtención de polvos de Zn.
EMEW (polvos)
Zn 96,2
6. RESULTADOS
6.1 Balance de masas
A continuación, se presentan los resultados obtenidos en base a la serie de procesos
realizados ilustrados por el Esquema 1:
Tabla 9: Tonelaje mensual de componentes principales de polvos de fusión alimentados
al proceso de lixiviación.
Alimentación
Elemento Ton/mes
Cu 270
Zn 58
As 130
Cd 1,6
Pb 15
Fe 110
Tabla 10: Tonelaje mensual de componentes principales del PLS obtenido desde el
proceso de lixiviación.
12
PLS de Lixiviación
Elemento Ton/mes
Cu 229,5
Zn 56,3
As 123,5
Cd 1,6
Pb 7,5
Fe 60,5
Tabla 11: Tonelaje mensual de los componentes principales del ripio obtenido del
proceso de lixiviación.
Ripio de Lixiviación
Elemento Ton/mes
Cu 40,5
Zn 1,7
As 6,5
Cd 0,0
Pb 7,5
Fe 49,5
Tabla 12: Tonelaje mensual de los componentes principales de la escorodita obtenida

durante el proceso de abatimiento.
Escorodita
Elemento Ton/mes
Cu 0,0
Zn 0,0
As 117,3
Cd 0,0
Pb 0,0
Fe 87,5
Tabla 13: Tonelaje mensual de los componentes principales del PLS abatido durante el
proceso de abatimiento.
PLS Abatido
Elemento Ton/mes
Cu 229,5
Zn 56,3
As 6,2
Cd 1,6
13
Pb 7,5
Fe 4,6
Tabla 14: Tonelaje mensual de los componentes principales del precipitado de Cu, Pb y
Cd obtenido a partir de los polvos de zinc.
Precipitado
Elemento Ton/mes
Cu 218,0
Zn 0,0
As 0,0
Cd 1,2
Pb 7,5
Fe 0,0
Tabla 15: Tonelaje mensual de los componentes principales del PLS enviado a la celda
EMEW con el objetivo de formar cátodos de zinc de alta pureza.
PLS a EMEW
Elemento Ton/mes
Cu 11,5
Zn 56,3
As 6,2
Cd 0,4
Pb 7,5
Fe 4,6
Tabla 16: Tonelaje mensual del polvo de zinc generado por la celda EMEW para
precipitar los minerales de Cu, Pb y Cd.
Polvo de EMEW
Elemento Ton/mes
Zn 258,8
Tabla 17: Tonelaje mensual de zinc en calidad de cátodos generados por la celda
EMEW.
Cátodos de EMEW
Elemento Ton/mes
Zn 661,6
14
6.2 Dimensionamiento de equipos

Para el dimensionamiento de los reactores utilizados en el Esquema 1 primero se
determinó la masa de solido existente en cada etapa, luego con el porcentaje de solido se
estableció la masa de la pulpa. Por diferencia de masas se calculó la masa de agua y
finalmente con la información de densidades del polvo, agua y aditivos se encuentra el
volumen de cada una de las celdas. A continuación, se encuentran datos utilizados y valores
obtenidos.
Tabla 18. Datos utilizados para el cálculo del volumen de celda de los equipos.
Datos Valor
Tiempo Operación 720 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠)
Cp celdas 30%
Densidad Polvo 4 (𝑡/𝑚3 )
Densidad Agua 1 (𝑡/𝑚3 )
Densidad FeSO4 2,84 (𝑡/𝑚3 )
Densidad polvo Zn 7,14 (𝑡/𝑚3 )
Tabla 19. Proceso de cálculo volumen del reactor para cada etapa.
Celda Masa solido (𝑡𝑜𝑛) Masa pulpa (𝑡𝑜𝑛) Masa agua (𝑡𝑜𝑛) Vol. Celda (𝑚3 )
Lixiviación 1,39 4,63 3,24 3,59
Oxidación As 0,66 2,18 1,53 1,69
Precipitación As 0,69 2,31 1,62 1,79
Precipitación Cu 0,72 2,40 1,68 8,07
Precipitación Cd 0,11 0,36 0,25 0,28
EMEW polvos 0,10 0,34 0,24 0,27
EMEW cátodos 0,31 1,04 0,73 0,77
15
7. ANÁLISIS FODA
• Presencia de material particulado ultrafino

• En el proceso de abatimiento también se puede eliminar el
• Trabajo en condiciones adversas debido a:
Antimonio.
o Utilización de ácido.
• El cemento de cobre se recircular como carga fría permitiendo:
o Elevadas temperaturas.
o Controlar la temperatura de fundición.
o Altas densidades de corriente.
o Aumentar la ley de cobre.
• El proceso en celdas EMEW se ve afectado
considerablemente por los cortes de energía.
• El proceso requiere temperaturas por sobre los 80°C lo cual

implica un gasto energético considerando que se trabaja
generalmente en sectores cordilleranos (bajas • El proceso es flexible, por ende, se pueden modificar ciertas
temperaturas). variables según los elementos presentes en los polvos de
• Se requiere la construcción, compra e instalación de una entrada, pudiendo recuperar elementos valiosos como el oro y
nueva planta para realizar los procesos cercana a la la plata.
fundición.
• El proceso de abatimiento utilizado está patentado por
ECOMETALES, por lo cual se debe considerar el costo de
utilización de dicha patente.
Esquema 2: Análisis FODA proceso para tratamiento de los polvos de fundición.
16
8. CONCLUSIONES
Los polvos de fundición son complejos de tratar debido a que son un material ultrafino
que además contiene elementos nocivos para la salud, entre ellos, el arsénico. La línea de
procesos seleccionada busca disponer de manera segura y bajo los marcos regulatorios
todas los agentes contaminantes resguardando la salud de las personas y el medio
ambiente.
Por otra parte, la línea de proceso seleccionada para tratar los polvos de fundición es
totalmente aplicable a los polvos en estudio ya que se obtienen buenos resultados tanto en
la precipitación del cobre como en la obtención de cátodos de zinc, además de darle utilidad
o disposición segura a los demás elementos (considerados impurezas respecto al zinc). Esto
considera una recirculación de la carga fría a fundición con 218 𝑡𝑜𝑛/𝑚𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐶𝑢,
7,5 𝑡𝑜𝑛/𝑚𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑃𝑏 y 1,2 𝑡𝑜𝑛/𝑚𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐶𝑑, y también, una producción de
675,12 𝑡𝑜𝑛𝑐𝑎𝑡 /𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑍𝑛.
Es sabido que la composición de los polvos de fundición es altamente variable, es por
ello que los procesos seleccionados son flexibles y se pueden modificar ciertas variables
para ser aplicable a una composición distinta de polvos. El proceso en celdas EMEW puede
ser aplicable a metales preciosos como el oro y la plata en caso de que estos estén
presentes, o bien a otros metales de interés.
Finalmente, cualquier impureza del proceso de obtención de cátodos de cobre se puede
concentrar y recuperar y/o disponer (según si es de interés o residuo) aplicando la
tecnología existente, sin embargo, las empresas cupríferas tienen como visión centrarse
solamente en el producto final y no diversificar la operación. Los subprocesos o
retratamientos para las impurezas o residuos son realizados generalmente debido a las
exigencias legales. Es por ello que se debe ampliar la visión de negocio de las empresas, ya
que debiese existir interés en recuperar elementos de interés a partir de los residuos
problemáticos teniendo en vista el negocio minero sustentable.
17
9. BIBLIOGRAFÍA
• SOTO FAlCÓN, O. S. F. (2007). Optimización en la recuperación del cadmio por
inhibición del talio, niquel y fierro en la solución de sulfato de cadmio en la planta
de cadmio-refinería de zinc Cajamarquilla.
• La Corporación de Fomento de la Producción, C. O. R. F. O. (2004). DISEÑO DE
PROCESO HIDROMETALÚRGICO PARA RECUPERAR CONTENIDOS METÁLICOS (Zn,
Pb,Cu) ETC.) A PARTIR DE POLVOS DE ACERÍAS Y DE FUNDICIONES DE
COBRE (CÓDIGO DEL PROYECTO: 202-3486).
• ANTONIO ROS MORENO, A. R. M. (2013). POLVOS DE FUNDICIÓN DE COBRE.
• Electromagentic electrowinning, E. M. E. W. (s.f.).
• Alfredo Galleguillos Castro, A. G. C. (s.f.). CÁTODOS CILÍNDRICOS logran máxima
eficiencia en recuperación de descartes.
• ECOMETALES. (2016) Reporte de sustentabilidad.
• www.convencionminera.com. (2019). Aplicación de la Lixiviación a presión a
minerales arsenopiríticos que contienen oro para estabilizar el arsénico. [online]
disponible en:
https://www.convencionminera.com/perumin32/doc/conferencias/tecnologia/j
corcuera.pdf.
18

Taller #2 VF

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

DEPARTAMENTO DE METALÚRGICA Y MATERIALES

Felipe Ansaldo Ramos

Gerardo Barrientos Retamal

Bastián Reyes Vidal

Nelson Vásquez Miranda

2.1 Objetivo Principal ................................................................................ 1

2.2 Objetivos Secundarios.......................................................................... 1

3. Planteamiento del problema..................................................................... 2

4. Estado del arte....................................................................................... 3

4.2 Proceso de tostación ............................................................................ 4

4.3 Procesos hidrometalúrgicos .................................................................. 4

5.2 Flowsheet propuesto ............................................................................ 9

5.3 Condiciones de operación y eficiencia de cada proceso. .......................... 11

6.1 Balance de masas.............................................................................. 12

7. Análisis FODA ...................................................................................... 16

Tabla 2: Rango porcentual estándar de elementos contenidos en polvos de fusión

Tabla 3. Condiciones de operación y volumen de cada reactor. ........................... 10

Tabla 4: Eficiencia del proceso de lixiviación..................................................... 11

Tabla 5: Eficiencia del proceso de abatimiento.................................................. 11

Tabla 7: Eficiencia del proceso de obtención de cátodos de Zn. .......................... 12

Tabla 8: Eficiencia del proceso de obtención de polvos de Zn. ............................ 12

Tabla 9: Tonelaje mensual de componentes principales de polvos de fusión

Tabla 12: Tonelaje mensual de los componentes principales de la escorodita obtenida

Esquema 2: Análisis FODA proceso para tratamiento de los polvos de fundición. .. 16

2.2 Objetivos Secundarios

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

4. ESTADO DEL ARTE

4.1 Procesos mixtos

4.2 Proceso de tostación

4.3 Procesos hidrometalúrgicos

del cobre precipita, en primer lugar, como CuS mediante adición de 𝐻2 𝑆. La

lixiviación, se asume que su composición luego del proceso de fusión concluyó en la

5.2 Flowsheet propuesto

𝐶𝑑𝑂4 (𝑎𝑐) + 𝑍𝑛(𝑠) ↔ 𝑍𝑛𝑆𝑂4 (𝑎𝑐) + 𝐶𝑑(𝑠)

Esquema 1: Flowsheet para el tratamiento de polvos de fundición. FUENTE: Elaboración

Se presenta a continuación una tabla que indica el detalle de las condiciones de

Tabla 3. Condiciones de operación y volumen de cada reactor.

5.3 Condiciones de operación y eficiencia de cada proceso.

laboratorio realizada por integrantes de la CORFO para ver la eficiencia de obtención de

Tabla 8: Eficiencia del proceso de obtención de polvos de Zn.

Tabla 12: Tonelaje mensual de los componentes principales de la escorodita obtenida

6.2 Dimensionamiento de equipos

• Presencia de material particulado ultrafino

• El proceso requiere temperaturas por sobre los 80°C lo cual

Esquema 2: Análisis FODA proceso para tratamiento de los polvos de fundición.

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