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LA UNIDAD AGREGADA1
La producción incluye muchos productos hechos de diversas maneras. Los planes a mediano y
largo plazo no necesitan este nivel de detalle, por lo que los productos se juntan para formar
uno solo.
Con frecuencia, un producto agregado se expresa en términos de tiempo o dinero. Al hacerlo,
se pueden agregar los diferentes productos usando la misma unidad de medida. Por sencillez,
suponga que los productos A, B y C requieren 5, 2.5 y 0.75 horas de producción,
respectivamente. Para convertir la demanda mensual de los productos a demanda mensual de
horas de producción, se multiplica el tiempo requerido para producir cada producto por el
número necesario, y se suman. Este proceso da una demanda mensual para un producto
agregado en horas de producción. Si la demanda de A es 200 unidades, la demanda de B es 100
y la de C es 1000, una demanda equivalente de horas de producción es:
5*20 + 2.5*100 + 1.75*1000 = 2000 horas
EL PROCESO DE PLANIFICACIÓN
En este módulo, el enfoque está en el plan agregado de operaciones, que convierte los planes
de negocios anuales y trimestrales en extensos planes sobre la fuerza de trabajo y la producción
para un plazo inmediato (de 3 a 18 meses). El objetivo del plan agregado de operaciones es
minimizar el costo de los recursos necesarios para cubrir la demanda durante un periodo de
tiempo determinado.
1 Fuente: http://adminoperaciones.blogspot.com/2009/05/aspectos-de-la-planeacion-agregada_09.html
Módulo 11 1
La secuencia de toma de decisiones se ejerce de la alta dirección hacia los directores de
producción y luego a los directores de operaciones. La planificación a medio plazo comienza una
vez tomadas las decisiones de capacidad a largo plazo. Éste es un trabajo de los directores de
operaciones. Las decisiones de planificación tratan resolver el problema de igualar la producción
a demandas fluctuantes. Estos planes tienen que ser coherentes con la estrategia a largo plazo
elaborada por la alta dirección y trabajar con los recursos asignados en decisiones estratégicas
anteriores. La planificación a medio plazo (o “intermedia”) se lleva a cabo con el desarrollo de
un plan agregado de producción. La planificación a corto plazo se puede extender hasta un
periodo de un año, pero normalmente es inferior a tres meses. Este plan también es
responsabilidad del personal de operaciones, que trabajan con los supervisores y capataces para
“desagregar” el plan a medio plazo en programaciones semanales, diarias y por horas. Las
tácticas para efectuar la planificación a corto plazo comprenden la carga, secuenciación,
agilización y expedición de los pedidos.
La Figura de la página anterior muestra los horizontes temporales y las características
de la planificación a corto, medio y largo plazo.
Módulo 11 2
Se debe tener en cuenta que los planes AGREGADOS funcionan sólo con unidades AGREGADAS;
en nuestro ejemplo no es necesario saber si dichos computadores serán Core i3, Core i5 o Core
i7; sin embargo, se podrían hacer otras unidades agregadas sólo con laptops, ultrabooks o
tablets. Esta agrupación realmente depende de la manera en cómo se quiere realizar la
planeación agregada.
Ahora bien, para responder a estas preguntas analizaremos dos opciones que se tienen que
asumir en el proceso de elaboración de un plan agregado: la capacidad y la demanda. Veamos
el siguiente cuadro:
Variar la fuerza laboral: Ajustar la fuerza de Los costos de contratación Usado donde la
contrato o despido. trabajo según el ritmo de y despido son significativos. fuerza de trabajo es
producción. grande.
Variar la tasa de Mantener la fuerza de Pago por tiempo extra. Permite flexibilidad
producción con tiempos trabajo constante con en el plan agregado
extras o inactivos. horas extras.
Fuerza laboral a tiempo Menores costos y Alto costo por rotación y Se recomienda para
parcial. flexibilidad que trabajar capacitación; disminuye la trabajos no
con personal de tiempo calidad y productividad. calificados.
completo.
Retrasos en los planes de Evitar los tiempos extras Los clientes deben estar Pérdida de imagen
entrega (retención de para mantener una dispuestos a esperar. ante los clientes.
pedidos). capacidad constante de
producción.
Módulo 11 3
MÉTODOS DE PLANIFICACIÓN AGREGADA
Para este módulo nos enfocaremos a dos métodos heurísticos (ensayo y error). El primero se le
conoce como Plan de inventario cero (lote por lote) y el segundo Fuerza de trabajo nivelada
(fuerza laboral constante). Para realizar un plan agregado con estos dos métodos debemos tener
en cuenta lo siguiente:
Conocer la producción en unidades, días trabajados y promedio de trabajadores del periodo
anterior.
Conocer los días laborables por cada mes, durante el periodo de planeación.
Conocer los pronósticos de la demanda por cada mes del periodo de planeación.
Costo de mano de obra normal, costo de contratación y costo de despido.
Cada unidad que se produce y no se vende va al inventario y tiene un costo; cada unidad
que no se produce genera un costo de faltante.
Conocer el número de trabajadores actuales.
Industrias Metálicas SAC, fabrica más de 300 productos diferentes, todos engranajes de
precisión. Las operaciones para hacerlos son similares, pero el tiempo y los materiales
requeridos son distintos. Como todos los engranajes hechos por precisión son similares, la
unidad para agregar es un engranaje. Los pronósticos de la demanda agregada para los
siguientes 6 meses se dan en la siguiente tabla:
Adicionalmente:
El año pasado, Industrias Metálicas SAC fabricó 41,383 engranajes de distintos tipos, se
trabajaron 260 días y se tuvo un promedio de 40 trabajadores.
Los costos de producción, excluyendo la mano de obra, no cambian en el horizonte de
planeación y se ignoran.
Una unidad producida pero no vendida en el mes se cuenta como inventario durante todo
el mes (inventario de fin de mes). También puede usarse el inventario promedio mensual.
El costo de mantener el inventario de fin de mes es $ 5 por engranaje por mes. Pero el costo
de órdenes atrasadas (faltante) es de $15.
Al principio de cada mes se pueden contratar nuevos trabajadores a un costo de $ 450 por
trabajador. Los trabajadores actuales se pueden despedir a un costo de $ 600 por
trabajador.
El costo de mano de obra para un trabajador es de $ 15 por hora y a todos se les pagan 8
horas de trabajo al día.
Actualmente se tienen 35 trabajadores.
Módulo 11 4
Antes de empezar a realizar los cálculos, se deben llenar los datos iniciales del problema en la
siguiente tabla:
1 2 3 4 5 6 7 8
Tabla N° 2 ENE FEB MAR ABR MAY JUN TOTAL
1 Días útiles
2 Unidades/Trabajador
3 Demanda
4 Trabajadores Necesarios
5 Trabajadores Disponibles
6 Trabajadores Contratados
7 Costo de Contratación
8 Trabajadores Despedidos
9 Costo de Despido
10 Trabajadores Empleados
11 Costo de Mano de Obra
12 Unidades Producidas
13 Inventario Neto
14 Costo de Almacenaje
15 Costo Ordenes Atrasadas
16 Costo Total
Se ha sombreado con verde las celdas donde irán los datos iniciales del problema. Para guiarnos
mejor con la ubicación de los datos y los cálculos se han enumerado las filas y columnas, de tal
manera que cuando se indique, por ejemplo, F13C5, significa que es en la fila 13 con columna 5.
Objetivo:
Cada mes se produce justo la cantidad demandada y no se almacena.
Los trabajadores se aumentan cuando crece la demanda y se despiden cuando decrece.
Se quiere encontrar el número de trabajadores necesarios cada mes.
Módulo 11 5
PASO 4: Cálculo del número de trabajadores Disponibles.
Por dato del problema, se empieza con 35 trabajadores (Enero). (F5C2)
Para Febrero se inicia con los TRABAJADORES NECESARIOS de Enero. Para Marzo, con los de
Febrero, etc.
1 2 3 4 5 6 7 8
Tabla N° 2 ENE FEB MAR ABR MAY JUN TOTAL
1 Días útiles 21 20 23 21 22 22 129
2 Unidades/Trabajador 4 84 80 92 84 88 88 516
3 Demanda 2,760 3,320 3,970 3,540 3,180 2,900 19,670
4 Trabajadores Necesarios 33 42 44 43 37 33 231
5 Trabajadores Disponibles 35 33 42 44 43 37
6 Trabajadores Contratados 0 9 2
7 Costo de Contratación 450 4,050 900
8 Trabajadores Despedidos 2 1 6 4
9 Costo de Despido 600 1,200 0 0 600 3,600 2,400 7,800
10 Trabajadores Empleados 33 42 44 43 37 33 231
11 Costo de Mano de Obra 15 83,160 100,800 121,440 108,360 97,680 87,120 598,560
12 Unidades Producidas 2,760 3,320 3,970 3,540 3,180 2,900
13 Inventario Neto 0 0 0 0 0 0
14 Costo de Almacenaje 5
15 Costo Ordenes Atrasadas 15
16 Costo Total 84,360 104,850 122,340 108,960 101,280 89,520 611,310
Módulo 11 6
Para culminar de llenar el cuadro, se suman mes a mes todos los costos que se han generado;
por ejemplo, para enero, tenemos: Costo de despido (1.200) + costo de mano de obra (83.160)
= 84.360
En cambio para Febrero, tenemos: costo de contratación (4,050) + Costo de mano de obra
(100,800) = 104,850.
Finalmente, sumando los costos totales de cada mes, tenemos un plan que asciende a $611,310
A continuación se estudia otro extremo, un plan de fuerza de trabajo nivelada. Usa el inventario
producido en períodos no pico para satisfacer la demanda de los períodos pico y se llama plan
de producción nivelada o de fuerza de trabajo constante, porque se usa el mismo número de
trabajadores en todos los períodos.
Módulo 11 7
PASO 7: Cálculo del Inventario Neto: (F13C2)
Para Enero tenemos un excedente: 3276 – 2760 = 516.
Para Febrero, este excedente se suma a las unidades producidas para obtener el nuevo
inventario y se le resta a las unidades demandadas para saber cuál será nuestro inventario
final: 516 + 3,120 – 3,320 = 316.
Para Marzo realizamos el mismo procedimiento que en Febrero, etc.
1 2 3 4 5 6 7 8
Tabla N° 3 ENE FEB MAR ABR MAY JUN TOTAL
1 Días 21 20 23 21 22 22 129
2 Unidades/Trabajador 4 84 80 92 84 88 88 516
3 Demanda 2,760 3,320 3,970 3,540 3,180 2,900 19,670
4 Trabajadores Necesarios 39 39 39 39 39 39 234
5 Trabajadores Disponibles 35 39 39 39 39 39
6 Trabajadores Contratados 4 0 0 0 0 0
7 Costo de Contratación 450 1,800 0 0 0 0 0 1,800
8 Trabajadores Despedidos 0 0 0 0 0 0
9 Costo de Despido 600 0 0 0 0 0 0
10 Trabajadores Empleados 39 39 39 39 39 39
11 Costo de Mano de Obra 15 98,280 93,600 107,640 98,280 102,960 120,960 621,720
12 Unidades Producidas 3,276 3,120 3,588 3,276 3,432 2,978 19,670
13 Inventario Neto 516 316 -66 -330 -78 0
14 Costo de Almacenaje 5 2,580 1,580 0 0 0 0
15 Costo Ordenes Atrasadas 15 990 4,950 1,170 0
16 Costo Total 100,860 95,180 108,630 103,230 104,130 120,960 632,990
Finalmente, para este segundo método, después de haber calculado los costos de cada mes,
podemos observar que su costo total es de $632,990
Para concluir, podemos decir que el método 1 es el de más bajo costo, para el ejemplo que
hemos visto.
Referencias:
Heyzer, J. y otros (2007): Dirección de la producción y operaciones, Pearson Educación,
Madrid.
Chase, Richard y Otros (2009): Administración de Operaciones; Mc Graw Hill, México.
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