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PLANEACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN

Curso: Optimización dela Producción


La planificación agregada (también conocida como programación agregada) se ocupa de
determinar la cantidad que se producirá y cuándo se producirá en un futuro a medio plazo,
generalmente entre 3 y 18 meses. Los directores de operaciones tratan de determinar la mejor
manera de satisfacer la demanda prevista ajustando los ritmos de producción, los niveles de
mano de obra, los niveles de inventario, la cantidad de horas extras, las tasas de subcontratación
y otras variables controlables. Normalmente, el objetivo de la planificación agregada es
minimizar el coste total durante el periodo de planificación. Sin embargo, otros objetivos
estratégicos pueden ser más importantes que un coste reducido. Estas estrategias pueden
buscar alisar las necesidades de mano de obra, rebajar los niveles de inventario o conseguir un
alto nivel de servicio.
Para los fabricantes, el plan agregado liga los objetivos estratégicos de la empresa con los
planes de producción, pero en las empresas de servicios, el plan agregado relaciona los objetivos
estratégicos con la programación de la mano de obra. La planificación agregada requiere cuatro
elementos:
 Una unidad lógica global para medir las ventas y la producción.
 Una previsión de la demanda en estas unidades agregadas para un periodo de planificación
razonable a medio plazo.
 Un método para poder determinar los costes, que tratamos en este módulo.
 Un modelo que combine previsiones y costes, de manera que puedan tomarse decisiones
de planificación para el periodo planificado.

LA UNIDAD AGREGADA1

La producción incluye muchos productos hechos de diversas maneras. Los planes a mediano y
largo plazo no necesitan este nivel de detalle, por lo que los productos se juntan para formar
uno solo.
Con frecuencia, un producto agregado se expresa en términos de tiempo o dinero. Al hacerlo,
se pueden agregar los diferentes productos usando la misma unidad de medida. Por sencillez,
suponga que los productos A, B y C requieren 5, 2.5 y 0.75 horas de producción,
respectivamente. Para convertir la demanda mensual de los productos a demanda mensual de
horas de producción, se multiplica el tiempo requerido para producir cada producto por el
número necesario, y se suman. Este proceso da una demanda mensual para un producto
agregado en horas de producción. Si la demanda de A es 200 unidades, la demanda de B es 100
y la de C es 1000, una demanda equivalente de horas de producción es:
5*20 + 2.5*100 + 1.75*1000 = 2000 horas

EL PROCESO DE PLANIFICACIÓN

En este módulo, el enfoque está en el plan agregado de operaciones, que convierte los planes
de negocios anuales y trimestrales en extensos planes sobre la fuerza de trabajo y la producción
para un plazo inmediato (de 3 a 18 meses). El objetivo del plan agregado de operaciones es
minimizar el costo de los recursos necesarios para cubrir la demanda durante un periodo de
tiempo determinado.

1 Fuente: http://adminoperaciones.blogspot.com/2009/05/aspectos-de-la-planeacion-agregada_09.html

Módulo 11 1
La secuencia de toma de decisiones se ejerce de la alta dirección hacia los directores de
producción y luego a los directores de operaciones. La planificación a medio plazo comienza una
vez tomadas las decisiones de capacidad a largo plazo. Éste es un trabajo de los directores de
operaciones. Las decisiones de planificación tratan resolver el problema de igualar la producción
a demandas fluctuantes. Estos planes tienen que ser coherentes con la estrategia a largo plazo
elaborada por la alta dirección y trabajar con los recursos asignados en decisiones estratégicas
anteriores. La planificación a medio plazo (o “intermedia”) se lleva a cabo con el desarrollo de
un plan agregado de producción. La planificación a corto plazo se puede extender hasta un
periodo de un año, pero normalmente es inferior a tres meses. Este plan también es
responsabilidad del personal de operaciones, que trabajan con los supervisores y capataces para
“desagregar” el plan a medio plazo en programaciones semanales, diarias y por horas. Las
tácticas para efectuar la planificación a corto plazo comprenden la carga, secuenciación,
agilización y expedición de los pedidos.
La Figura de la página anterior muestra los horizontes temporales y las características
de la planificación a corto, medio y largo plazo.

LA NATURALEZA DE LA PLANIFICACIÓN AGREGADA


Un plan agregado significa agrupar los recursos correspondientes en términos generales o
globales. Dada la previsión de la demanda, la capacidad de la instalación, los niveles de
inventario, la plantilla y los inputs relacionados, el planificador tiene que seleccionar la tasa
(volumen) de producción de la instalación durante los próximos 3 a 18 meses.
Tomemos como ejemplo a la empresa manufacturera Acer que produce distintos
modelos de computadores. Fabrican laptops convencionales (1), ultrabooks (2), desktops
convencionales (3) desktops All & One (4) y tablets (5). Durante el primer semestre de 2013 se
fabricó por cada línea de producto, lo siguiente:
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Laptops 30,000 24,000 22,000 20,000 26,000 30,000
Ultrabooks 15,000 12,000 11,000 10,000 13,000 15,000
Desktops 37,500 30,000 27,500 25,000 32,500 37,500
All & One 22,500 18,000 16,500 15,000 19,500 22,500
Tablets 45,000 36,000 33,000 30,000 39,000 45,000
Unidad agregada 150,000 120,000 110,000 100,000 130,000 150,000

Módulo 11 2
Se debe tener en cuenta que los planes AGREGADOS funcionan sólo con unidades AGREGADAS;
en nuestro ejemplo no es necesario saber si dichos computadores serán Core i3, Core i5 o Core
i7; sin embargo, se podrían hacer otras unidades agregadas sólo con laptops, ultrabooks o
tablets. Esta agrupación realmente depende de la manera en cómo se quiere realizar la
planeación agregada.

ESTRATEGIA DE PLANIFICACIÓN AGREGADA


Para hacer un plan agregado se deben tener en cuenta las siguientes interrogantes:
1. ¿Se deben utilizar los inventarios para absorber los cambios en la demanda durante el
periodo de planificación?
2. ¿Debe la empresa ajustarse a los cambios variando el tamaño de la plantilla?
3. ¿Debe utilizar empleados a tiempo parcial o utilizar las horas extras y el tiempo de
inactividad para absorber las fluctuaciones?
4. ¿Debe utilizarse la subcontratación durante la fluctuación de pedidos para mantener una
plantilla estable?
5. ¿Deben modificarse los precios u otros factores para influir sobre la demanda?

Ahora bien, para responder a estas preguntas analizaremos dos opciones que se tienen que
asumir en el proceso de elaboración de un plan agregado: la capacidad y la demanda. Veamos
el siguiente cuadro:

OPCIÓN VENTAJAS DESVENTAJAS COMENTARIO

Cambiar niveles de Aumentar el inventario Aumento del costo de Aplicado sólo a


inventario. durante periodos de baja inventario; los faltantes procesos de
demanda. pueden llevar a perder producción.
ventas.

Variar la fuerza laboral: Ajustar la fuerza de Los costos de contratación Usado donde la
contrato o despido. trabajo según el ritmo de y despido son significativos. fuerza de trabajo es
producción. grande.

Variar la tasa de Mantener la fuerza de Pago por tiempo extra. Permite flexibilidad
producción con tiempos trabajo constante con en el plan agregado
extras o inactivos. horas extras.

Subcontratación. Permite flexibilidad en los Se pierde el control de la Aplicado sólo a


niveles de producción calidad; menores procesos de
para cubrir la demanda. utilidades; posible producción.
competencia.

Fuerza laboral a tiempo Menores costos y Alto costo por rotación y Se recomienda para
parcial. flexibilidad que trabajar capacitación; disminuye la trabajos no
con personal de tiempo calidad y productividad. calificados.
completo.

Influir en la demanda. Utiliza el exceso de Demanda incierta. Se usan estrategias


capacidad para disminuir de ventas y
el precio o establecer marketing.
descuentos.

Retrasos en los planes de Evitar los tiempos extras Los clientes deben estar Pérdida de imagen
entrega (retención de para mantener una dispuestos a esperar. ante los clientes.
pedidos). capacidad constante de
producción.

Módulo 11 3
MÉTODOS DE PLANIFICACIÓN AGREGADA
Para este módulo nos enfocaremos a dos métodos heurísticos (ensayo y error). El primero se le
conoce como Plan de inventario cero (lote por lote) y el segundo Fuerza de trabajo nivelada
(fuerza laboral constante). Para realizar un plan agregado con estos dos métodos debemos tener
en cuenta lo siguiente:
 Conocer la producción en unidades, días trabajados y promedio de trabajadores del periodo
anterior.
 Conocer los días laborables por cada mes, durante el periodo de planeación.
 Conocer los pronósticos de la demanda por cada mes del periodo de planeación.
 Costo de mano de obra normal, costo de contratación y costo de despido.
 Cada unidad que se produce y no se vende va al inventario y tiene un costo; cada unidad
que no se produce genera un costo de faltante.
 Conocer el número de trabajadores actuales.

Para resolver los dos métodos veamos un ejemplo de aplicación:

Industrias Metálicas SAC, fabrica más de 300 productos diferentes, todos engranajes de
precisión. Las operaciones para hacerlos son similares, pero el tiempo y los materiales
requeridos son distintos. Como todos los engranajes hechos por precisión son similares, la
unidad para agregar es un engranaje. Los pronósticos de la demanda agregada para los
siguientes 6 meses se dan en la siguiente tabla:

MES Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio TOTAL


Días Laborables 21 20 23 21 22 22 129
Demanda 2,760 3,320 3,970 3,540 3,180 2,900 19,670

Adicionalmente:
 El año pasado, Industrias Metálicas SAC fabricó 41,383 engranajes de distintos tipos, se
trabajaron 260 días y se tuvo un promedio de 40 trabajadores.
 Los costos de producción, excluyendo la mano de obra, no cambian en el horizonte de
planeación y se ignoran.
 Una unidad producida pero no vendida en el mes se cuenta como inventario durante todo
el mes (inventario de fin de mes). También puede usarse el inventario promedio mensual.
 El costo de mantener el inventario de fin de mes es $ 5 por engranaje por mes. Pero el costo
de órdenes atrasadas (faltante) es de $15.
 Al principio de cada mes se pueden contratar nuevos trabajadores a un costo de $ 450 por
trabajador. Los trabajadores actuales se pueden despedir a un costo de $ 600 por
trabajador.
 El costo de mano de obra para un trabajador es de $ 15 por hora y a todos se les pagan 8
horas de trabajo al día.
 Actualmente se tienen 35 trabajadores.

Módulo 11 4
Antes de empezar a realizar los cálculos, se deben llenar los datos iniciales del problema en la
siguiente tabla:

1 2 3 4 5 6 7 8
Tabla N° 2 ENE FEB MAR ABR MAY JUN TOTAL
1 Días útiles
2 Unidades/Trabajador
3 Demanda
4 Trabajadores Necesarios
5 Trabajadores Disponibles
6 Trabajadores Contratados
7 Costo de Contratación
8 Trabajadores Despedidos
9 Costo de Despido
10 Trabajadores Empleados
11 Costo de Mano de Obra
12 Unidades Producidas
13 Inventario Neto
14 Costo de Almacenaje
15 Costo Ordenes Atrasadas
16 Costo Total

Se ha sombreado con verde las celdas donde irán los datos iniciales del problema. Para guiarnos
mejor con la ubicación de los datos y los cálculos se han enumerado las filas y columnas, de tal
manera que cuando se indique, por ejemplo, F13C5, significa que es en la fila 13 con columna 5.

MÉTODO 1: PROGRAMACIÓN PARA PLAN DE INVENTARIO CERO (LOTE POR LOTE)

Objetivo:
 Cada mes se produce justo la cantidad demandada y no se almacena.
 Los trabajadores se aumentan cuando crece la demanda y se despiden cuando decrece.
 Se quiere encontrar el número de trabajadores necesarios cada mes.

PASO 1: Cálculo del número de engranajes por trabajador. (F2C1)


Esto quiere decir que Industrias Metálicas SAC fabricó 41,383 engranajes en 10,400 días-hombre
(260 x 40). En promedio, un trabajador puede hacer:
Nro. de engranajes = 41,383/10,400 = 3.8 ≈ 4

PASO 2: Cálculo del número de unidades producidas por trabajador. (F2C2)


Un trabajador produce cuatro (4) engranajes al día y en enero hay 21 días hábiles, por lo que un
trabajador puede fabricar 21 x 4 = 84 engranajes en enero. El mismo cálculo se aplica al resto de
meses.

PASO 3: Cálculo del número de trabajadores necesarios. (F4C2)


El número necesario de trabajadores en el mes es la demanda del mes dividida entre el número
de engranajes mensuales que puede hacer un trabajador. Esto es:
Trabajadores necesarios= Demanda/Unidades
Al dividir 2,760 entre 84 se obtiene un requerimiento de 32.86 trabajadores para producir la
demanda de enero. Si no se permiten trabajadores de tiempo parcial ni horas extra, se redondea
a 33 trabajadores.

Módulo 11 5
PASO 4: Cálculo del número de trabajadores Disponibles.
 Por dato del problema, se empieza con 35 trabajadores (Enero). (F5C2)
 Para Febrero se inicia con los TRABAJADORES NECESARIOS de Enero. Para Marzo, con los de
Febrero, etc.

PASO 5: Cálculo del número de trabajadores Contratados (F6C2) o Despedidos. (F8C2)


Se resta (Trabajadores Necesarios – Trabajadores Disponibles) y el resultado se agrega al renglón
correspondiente (trabajadores contratados o trabajadores despedidos)
Se calculan los costos de Contratación o Despido.

PASO 6: Cálculo del Costo de Mano de Obra. (F11C2)


Para Enero: Se paga a los empleados por trabajar 8 horas/día cada día hábil del mes, entonces
los salarios y prestaciones de enero son:
15 $/hora * 8 horas/día * 21 días (renglón 1) * 33 trabajadores (renglón 10) = $ 83,160 (renglón
11)
Para Febrero: Se paga a los empleados por trabajar 8 horas/día cada día hábil del mes,
entonces los salarios y prestaciones de Febrero son:
15 $/hora * 8 horas/día * 20 días (renglón 1) * 42 trabajadores (renglón 10) = $ 100,800 (renglón
11)
De la misma forma para los siguientes meses.

PASO 7: Cálculo de las Unidades Producidas. (F12C2)


 En Enero, los 33 trabajadores pueden producir cuatro engranajes por día durante 21 días, o
sea 2,772 engranajes; es decir: 33×21×4 =2,772. Como la demanda de enero es 2,760, se
planea producir sólo esa cantidad.
 En Febrero, los 42 trabajadores pueden producir cuatro engranajes por día durante 20 días,
o sea 3,360 engranajes; es decir: 42×20×4 =3,360. Como la demanda de Febrero es 3,320,
se planea producir sólo esa cantidad.
 Se aplica el mismo criterio para los siguientes meses.

1 2 3 4 5 6 7 8
Tabla N° 2 ENE FEB MAR ABR MAY JUN TOTAL
1 Días útiles 21 20 23 21 22 22 129
2 Unidades/Trabajador 4 84 80 92 84 88 88 516
3 Demanda 2,760 3,320 3,970 3,540 3,180 2,900 19,670
4 Trabajadores Necesarios 33 42 44 43 37 33 231
5 Trabajadores Disponibles 35 33 42 44 43 37
6 Trabajadores Contratados 0 9 2
7 Costo de Contratación 450 4,050 900
8 Trabajadores Despedidos 2 1 6 4
9 Costo de Despido 600 1,200 0 0 600 3,600 2,400 7,800
10 Trabajadores Empleados 33 42 44 43 37 33 231
11 Costo de Mano de Obra 15 83,160 100,800 121,440 108,360 97,680 87,120 598,560
12 Unidades Producidas 2,760 3,320 3,970 3,540 3,180 2,900
13 Inventario Neto 0 0 0 0 0 0
14 Costo de Almacenaje 5
15 Costo Ordenes Atrasadas 15
16 Costo Total 84,360 104,850 122,340 108,960 101,280 89,520 611,310

Módulo 11 6
Para culminar de llenar el cuadro, se suman mes a mes todos los costos que se han generado;
por ejemplo, para enero, tenemos: Costo de despido (1.200) + costo de mano de obra (83.160)
= 84.360
En cambio para Febrero, tenemos: costo de contratación (4,050) + Costo de mano de obra
(100,800) = 104,850.

Finalmente, sumando los costos totales de cada mes, tenemos un plan que asciende a $611,310

MÉTODO 2: PLAN DE FUERZA DE TRABAJO NIVELADA

A continuación se estudia otro extremo, un plan de fuerza de trabajo nivelada. Usa el inventario
producido en períodos no pico para satisfacer la demanda de los períodos pico y se llama plan
de producción nivelada o de fuerza de trabajo constante, porque se usa el mismo número de
trabajadores en todos los períodos.

PASO 1: Cálculo del número de trabajadores necesarios: (F4C2)


Dividiendo la demanda para todo el horizonte entre los engranajes que puede producir un
trabajador en ese horizonte, se obtiene el número constante de trabajadores necesario. Dado
que un trabajador hace cuatro engranajes al día, en el horizonte de planeación (129 días) se
necesitan 39 trabajadores todo el tiempo (19,670/(4*129)) = 38.12.
PASO 2: Cálculo del número de Unidades/Trabajador: (F2C2)
 Un trabajador produce cuatro (4) engranajes al día y en enero hay 21 días hábiles, por lo que
un trabajador puede fabricar 21 x 4 = 84 engranajes en enero. El mismo cálculo se aplica al
resto de meses.

PASO 3: Cálculo del número de trabajadores Disponibles:


 En Enero se empieza con 35 (F5C2). Esto quiere decir que se debe contratar 4. (F6C2)
 Para Febrero, Marzo, etc., se van a necesitar 39 trabajadores.

PASO 4: Cálculo del Costo de Contratación o Despido: (F7C2)


 Se contrataron 4 trabajadores. Su costo es de $1,800 (4*450)

PASO 5: Cálculo del Costo de Mano de Obra: (F11C2)


 Para Enero: Se paga a los empleados por trabajar 8 horas/día cada día hábil del mes,
entonces los salarios y prestaciones de enero son:
15 $/hora * 8 horas/día * 21 días (renglón 1) * 39 trabajadores (renglón 10) = $ 98,280
(renglón 11)
 Para Febrero: Se paga a los empleados por trabajar 8 horas/día cada día hábil del mes,
entonces los salarios y prestaciones de Febrero son:
15 $/hora * 8 horas/día * 20 días (renglón 1) * 39 trabajadores (renglón 10) = $ 93600
(renglón 11)
 De la misma forma para los siguientes meses.

PASO 6: Cálculo de las Unidades Producidas: (F12C2)


 En Enero, los 33 trabajadores pueden producir cuatro engranajes por día durante 21 días, o
sea 2276 engranes; es decir: 39×21×4 =2276.
 En Febrero, los 39 trabajadores pueden producir cuatro engranajes por día durante 20 días,
o sea 3120 engranajes; es decir: 39×20×4 =3120.
 Se aplica el mismo criterio para los siguientes meses.

Módulo 11 7
PASO 7: Cálculo del Inventario Neto: (F13C2)
 Para Enero tenemos un excedente: 3276 – 2760 = 516.
 Para Febrero, este excedente se suma a las unidades producidas para obtener el nuevo
inventario y se le resta a las unidades demandadas para saber cuál será nuestro inventario
final: 516 + 3,120 – 3,320 = 316.
 Para Marzo realizamos el mismo procedimiento que en Febrero, etc.

PASO 8: Cálculo del Costo de Almacenaje y Órdenes Atrasadas (faltante): (F15C2)


 Para Enero, obtenemos $2,580 ($5*516)
 Para los meses que están en negativo, el Costo de Almacenaje es CERO. Pero tienen Costo
de órdenes atrasadas: En el caso de Marzo es de $990 ($15*66)

1 2 3 4 5 6 7 8
Tabla N° 3 ENE FEB MAR ABR MAY JUN TOTAL
1 Días 21 20 23 21 22 22 129
2 Unidades/Trabajador 4 84 80 92 84 88 88 516
3 Demanda 2,760 3,320 3,970 3,540 3,180 2,900 19,670
4 Trabajadores Necesarios 39 39 39 39 39 39 234
5 Trabajadores Disponibles 35 39 39 39 39 39
6 Trabajadores Contratados 4 0 0 0 0 0
7 Costo de Contratación 450 1,800 0 0 0 0 0 1,800
8 Trabajadores Despedidos 0 0 0 0 0 0
9 Costo de Despido 600 0 0 0 0 0 0
10 Trabajadores Empleados 39 39 39 39 39 39
11 Costo de Mano de Obra 15 98,280 93,600 107,640 98,280 102,960 120,960 621,720
12 Unidades Producidas 3,276 3,120 3,588 3,276 3,432 2,978 19,670
13 Inventario Neto 516 316 -66 -330 -78 0
14 Costo de Almacenaje 5 2,580 1,580 0 0 0 0
15 Costo Ordenes Atrasadas 15 990 4,950 1,170 0
16 Costo Total 100,860 95,180 108,630 103,230 104,130 120,960 632,990

PASO 9: Cálculo del Costo Total por mes: (F16C2)


Para enero los costos que se deben sumar son: costo de contratación (1,800) + Costo de mano
de obra (98,280) + Costo de almacenaje (2,580) + Costo de órdenes atrasadas (0) = $100,860

Finalmente, para este segundo método, después de haber calculado los costos de cada mes,
podemos observar que su costo total es de $632,990

Para concluir, podemos decir que el método 1 es el de más bajo costo, para el ejemplo que
hemos visto.

Referencias:
 Heyzer, J. y otros (2007): Dirección de la producción y operaciones, Pearson Educación,
Madrid.
 Chase, Richard y Otros (2009): Administración de Operaciones; Mc Graw Hill, México.

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