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MEMORIAL ECONÔMICO SANITÁRIO

AGROINDÚSTRIA DE CACHAÇA- ALAMBIQUE


(Capacidade 30.000L /ano)

PARTE I: DESCRIÇÃO DA AGROINDÚSTRIA

01 – Nome da Agroindústria:
02- CPF / CNPJ:
03 – Denominação do estabelecimento:
Agroindústria de derivados da Cana-de-Açúcar - Cachaça.
04 – Localização do estabelecimento e telefones de contato:
05 – Categoria do estabelecimento:
Alambique
06 – Capacidade de Produção:
A produção anual será de 40.000L de cachaça e 20.000L de licor
07 – Produtos que pretende fabricar:
O estabelecimento pretende fabricar : Cachaça envelhecida e licor de frutas
nativas.
08 – Procedência da matéria-prima:
A matéria prima será dos pequenos agricultores referidos no Projeto.
09 – Mercado de consumo:
Todos os produtos serão comercializados a nível Nacional.
10 – Número aproximado de empregados:
O número aproximado de empregados deverá será de 4 funcionários.
11- Água de Abastecimento:
11.1 – Procedência:
A água de abastecimento será proveniente de:_________________
Vazão:___________m³

12-Energia Elétrica:
A rede de distribuição é ( ) Monofásica ( ) Bifásica ( )Trifásica e fica á uma
distância de ____________m do local aonde será construído a agroindústria.
PARTE II: DESCRIÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO

1. Especificação da matéria-prima

Entre os diversos objetivos da produção de aguardente, como em qualquer


atividade produtiva, está o fato de que ela deve ser rentável. Para o conhecimento da
rentabilidade é necessário saber as perdas, a eficiência do processo e o custo de
produção. Um dos temas mais comentados atualmente nos sistemas de produção de
diversas áreas é qualidade e produtividade. Nesta associação, a qualidade e a
produtividade da matéria-prima assumem importância relevante na produção da
aguardente de cana, estando envolvidas diretamente com o desempenho das operações
de extração de caldo, fermentação e destilação, sendo fundamental na obtenção de altos
rendimentos e melhor qualidade do produto final.

Qualidade deve ser entendida como o conjunto de características da matéria-prima


compatível com as exigências da indústria e dos atributos do produto final. A cana-de-
açúcar deve atender a um conjunto de características tecnológicas, de produção e
microbiológicas que definam a sua qualidade e tenham influência no seu
processamento, uma vez que as técnicas empregadas na fabricação da aguardente não
conseguem minimizar os efeitos de matéria-prima de baixa qualidade e produtividade.
Um estabelecimento competitivo em preço e em qualidade tem suas atenções voltadas
para a produtividade e a qualidade da cana-de-açúcar.

1.1. Fatores de Qualidade e Produtividade da Matéria-Prima


Algumas características convencionais de qualidade da cana são a Pol, Pureza,
Açúcares Redutores, pH e Acidez Total. Ainda que não seja propriamente uma
característica de qualidade, o rendimento (kg de sacarose/hectare) é um atributo
importante no sistema de produção. Esses aspectos serão discutidos no capítulo sobre
controle de qualidade, mas enfatiza-se que se deve trabalhar apenas com cana madura e
sobretudo com alta uniformidade de maturação. Isto é, uniformidade de maturação entre
os colmos primários e secundários.
O componente do caldo de cana responsável pela produção de aguardente durante a
fermentação é o açúcar sacarose. Desta forma, para obter maior rendimento, o produtor
deve procurar plantar variedades de cana que atinjam o teor máximo de sacarose na
época do corte. Há necessidade de se analisar os materiais disponíveis e plantar, para
cada região, variedades de cana que sejam precoces (maturação mais cedo),
intermediárias e tardias, para que o período de safra possa ser estendido e obter matéria-
prima de qualidade ao longo de toda a safra. Essas informações e, até mesmo mudas de
cana, devem ser procuradas junto aos institutos de pesquisa e usinas de açúcar, para um
planejamento adequado do plantio da matéria-prima. Os profissionais da EMATER
podem ajudar nesse aspecto. No controle de produção deve-se estar atento para a
produtividade da cana-de-açúcar, em termos de sacarose por área plantada (kg de
sacarose/hectare, por exemplo), talvez mais do que toneladas de cana por hectare. Antes
de plantar a cana, o produtor deve procurar informações sobre variedades mais
adaptadas à região e realizar análise do solo com vistas à melhor fórmula de adubação.
Na produção artesanal de aguardente, assim como na pequena indústria da cana-de-
açúcar de modo geral, os produtores têm dado preferência para variedades de cana que,
entre outras características, apresentem facilidade de despalha (remoção da palha),
durante o corte, já que a queima da cana não é praticada.

Os principais fatores de qualidade e produtividade da cana-de-açúcar são: variedade


da cana, o local ou ambiente de cultivo, pragas e doenças e planejamento agrícola. O
planejamento está relacionado com os aspectos de:

 maturação e disponibilidade quantitativa da cana durante a safra;

 queima da cana (se for o caso);

 colheita;

 corte, carregamento e transporte (STUPIELLO, 1992a).

1.2. Outros Ingredientes


Os demais ingredientes utilizados na produção de aguardente de cana tais como
água, fubá de milho, farelo de arroz, farelo de soja e fermento (pé-de-cuba) serão
abordados nos itens relacionados ao processo de produção.
2. Descrição dos processos de produção

Na Figura 1 apresenta-se um fluxograma ilustrativo do processo de elaboração da


aguardente de cana. Na Figura.1A apresenta-se o balanço de massa do processo adotado
neste perfil. Nos itens seguintes faz-se a descrição de cada etapa do processamento.
cana-de-açucar

Recepção e
descaregamento

Moagem

bagaço

Filtração e decantação

água
nutrientes Preparo do mosto
pé-de-cuba

Fermentação

vinhaça Destilação

Filtração

Repouso Envelhecimento

Engarrafamento

aguardente

FIGURA.1: FLUXOGRAMA DE PRODUÇÃO DA AGUARDENTE DE CANA


2.1. Recepção e Descarregamento
A cana chega à planta industrial em caminhões cujos pesos são medidos em
balanças rodoviárias. A retirada da cana da carreta é facilitada por um sistema
motorizado apropriado para o descarregamento utilizando cabos de aço. O pátio de
recepção deve receber a matéria prima suficiente para a moagem diária. Desta forma, a
operação da fábrica de aguardente deve ter o corte programado, em quantidade, de
acordo com a capacidade de moagem e de fermentação, de modo que o tempo de espera
entre o corte e o início da fermentação não ultrapasse o limite de 24 horas. A cana
cortada à espera de moagem sofre deteriorações que ocasionam perdas de rendimento e
de qualidade do produto.

As áreas de estocagem de cana, do engenho (moendas) e de fermentação devem ser


mantidas limpas, sem a presença dos diversos tipos de resíduos, que facilitam o
desenvolvimento de contaminantes indesejáveis.

2.2. Moagem da cana - Extração do caldo


Como já descrito anteriormente, a cana cortada deve ser, preferencialmente, moída
no mesmo dia. Por isso o tamanho/capacidade do engenho deve ser compatível com a
capacidade das outras operações. A alimentação de cana na esteira ou no engenho deve
ser a mais uniforme possível - irregularidades na alimentação causam perdas na
capacidade de extração. A limpeza da cana é fator de grande importância para a
eficiência da moagem e da fermentação.

Assim como a cana, o caldo também sofre deterioração por microrganismos


estranhos. Daí a necessidade de se tomar cuidados de limpeza, de higiene e de controle
desses microrganismos indesejáveis, desde a moagem até a fermentação. Para a
moagem, a cana deve estar limpa, sem palhas, terras e outras impurezas, que além de
aumentarem o volume de fibra a ser prensada no engenho, sem contribuir para o
aumento da quantidade de caldo, são fontes de contaminação do caldo e posteriormente
do fermento (fermento doente), reduzindo a capacidade de fermentação e piorando a
qualidade da cachaça.

Alguns fatores que afetam o desempenho do processo e qualidade da aguardente


podem ser resumidos como segue:

 estágio de maturação da cana;


 limpeza da cana (ausência de terra e palhas);

 embebição;

 qualidade da água de lavagem da cana e de embebição;

 rolo de pressão (Press-Roller) e rolo de compressão (Top-Roller);

 regulagem das moendas; e

 filtração do caldo.

2.3. FERMENTAÇÃO DO CALDO DE CANA


Após a extração do caldo de cana, vale lembrar que as deteriorações que ocorrem
na cana cortada ou no caldo antes de iniciar a fermentação prejudicam não só o
rendimento, mas também a qualidade da aguardente produzida, chegando ao ponto de
torná-la condenável (pelo excesso de acidez volátil) pelas normas do Ministério da
Agricultura (em anexo).

Durante a fermentação é que ocorre a transformação dos açúcares fermentecíveis


do caldo em álcool, pela ação das leveduras ou fermento. O termo fermentação tem sua
origem no latim "fermentare", que significa "ferver", em virtude do aspecto do mosto
em fermentação vigorosa. No caso da produção de aguardente, a fermentação se deve a
ação de leveduras da espécie Saccharomyces cerevisiae (várias raças). Os açúcares do
caldo de cana, consumidos pelas leveduras, são transformados, principalmente, em
álcool etílico (etanol) mais gás carbônico, ou CO2, que forma bolhas na superfície das
dornas.

As leveduras são, portanto, as responsáveis diretas pela transformação de açúcar em


álcool e por várias outras reações benéficas ou maléficas, que afetam o rendimento e a
qualidade da aguardente. Várias outras espécies de leveduras são também associadas ao
processo: S. carlsbergensis, Pichia membranaefaciens, Candida krusei, C.
guilliermondis, Hansenula anomala, entre outras.

2.3.1. Preparo do Caldo de Cana (Mosto) para a Fermentação


Mosto é o caldo de cana preparado para início da fermentação e quanto maior o teor
de açúcar no caldo maior será a quantidade de álcool produzida. A quantidade de
açúcares fermentecíveis no caldo depende da qualidade e estado de maturação da cana e
da eficiência de extração das moendas.
2.3.1.1. Filtração ou Coa
O caldo ao sair das moendas apresenta grande quantidade de impurezas (terra,
bagacinho, bagacilhos e outros fragmentos). Essas impurezas devem ser removidas
antes de o caldo entrar nas dornas de fermentação. Essa operação pode ser realizada por
meio de telas (filtros) e um pequeno tanque de decantação (Figura 2, apresentada no
software) em alvenaria, preferencialmente azulejado. Os resíduos de bagaço contribuem
para a formação do furfural (indesejável) durante a destilação, em alguns tipos de
destiladores (alambiques). Também provocam entupimentos, no caso de utilização de
centrífugas para recuperação de leveduras, após a fermentação, além de favorecer as
contaminações durante a fermentação.

2.3.1.2. Diluição e Homogeneização


Um caldo muito rico em açúcares, acima de 16 ºBrix, dificulta o processo e está
sujeito a uma fermentação lenta e incompleta. O fermento que transforma os açúcares
do caldo em álcool etílico (etanol) tem uma certa tolerância ao álcool no mosto. Mas
acima de certo grau o fermento é inibido e pára de trabalhar, deixando parte do açúcar
presente sem fermentar. Isto ocorre quando se inicia com caldo muito rico em açúcares.
Por outro lado, se o ºBrix for muito baixo, menor do que 12 ou 14 ºBrix, por exemplo,
tem-se um volume demasiado grande de mosto, necessitando-se de maior número de
dornas para a fermentação. Além disso, a destilação também será prejudicada, tornando-
se mais lenta, com produção de maior quantidade de vinhaça, elevando-se o consumo de
energia (bagaço, lenha ou vapor), o que naturalmente aumenta o custo de produção.

O caldo de cana madura apresenta um teor de sólidos solúveis, medido em ºBrix,


variando de 18 até 22 ou mais. Para a fermentação visando a produção de aguardente
tem-se trabalhado numa faixa de 12 a 14 ou até 16ºBrix inicial. Assim, a diluição do
caldo com água é quase sempre necessária. Vale lembrar que nos engenhos com
embebição de bagaço já ocorre adição de água durante a moagem. É evidente que esta
água deve ser de qualidade, pelo menos potável. A melhor forma de adição da água ao
caldo de cana deve ser analisada para cada caso, cada "lay-out" de fábrica. Uma das
mais práticas é adicionar a água e o caldo simultaneamente na dorna de fermentação e
acompanhar o ºBrix da mistura.

Pode-se também calcular a quantidade de água a ser adicionada em certo volume de


caldo. A fórmula é a seguinte:
A = (C (G - g))/g

em que:
A = quantidade de água

C = quantidade de caldo integral

G = ºBrix do caldo integral

g = ºBrix desejado na mistura

Por exemplo, para 100 litros de caldo (C) com 20ºBrix (G) a ser diluído para
14ºBrix (g), a quantidade de água a ser adicionada (A) será:
A = (100 (20-14))/14 = 600/14 = 42,86

Então, A=42,86 litros de água para os 100 litros de caldo.

Alguns alambiques utilizam a vinhaça (vinhoto), em lugar da água, para diluição do


mosto (caldo para fermentação). Isto é conveniente em caso de necessidade de
acidificação do mosto, o que não é muito freqüente, para caldo de cana. A vinhaça pode
ser "psicologicamente" preferível a um ácido, como o sulfúrico, para este objetivo. A
mistura necessita ser bem homogeneizada após a diluição.

2.1.3. Correção do Mosto - Nutrientes


O caldo de cana é um bom meio para o desenvolvimento das leveduras da
fermentação alcoólica, o que nem sempre ocorre com outros substratos. As leveduras
crescem melhor em meio ácido, pH em torno de 4,50. De modo geral a acidez elevada
do fermento (pé-de-cuba) pode ser suficiente para correção do meio, principalmente
quando se faz tratamento ácido do fermento. Na produção artesanal de aguardente
normalmente não se faz correção do pH (acidez) do caldo de cana.

Considera-se aqui como nutrientes, aqueles não são açúcares, mas são
indispensáveis a um bom crescimento da levedura, e que geralmente estão presentes em
pequenas quantidades no mosto, devendo, portanto, ser adicionados. Estes nutrientes
são os chamados sais minerais e vitaminas. É evidente que se a quantidade de nutrientes
é pequena, as leveduras do fermento não se desenvolvem bem, dando oportunidade para
os outros microrganismos crescerem e produzirem outros componentes além do álcool
(ácido acético e substâncias componentes do óleo de fúsel).

Alguns destes nutrientes são:

 fósforo;
 nitrogênio;

 outros sais; e

 vitaminas.

A adição de nutrientes ao mosto é melhor controlada quando se conhece bem a


composição do caldo. Entretanto, alguns autores têm recomendações "práticas". Por
exemplo, BORGES (1972) e PINTO (1991) sugerem a adição na dorna, a cada 8 a 10
dias, para 1000 litros de mosto, de:

 1 kg de Sulfato de Amônio (fonte de nitrogênio)

 1 kg de Farelo de Arroz (fonte de vitaminas e outros sais)

 250 g de Superfosfato Triplo (fonte de fósforo).

Também se recomenda a adição de 5 a 10 kg de fubá de milho na dorna. É evidente que


o milho deve ser sadio, sem carunchos e sem resíduos de inseticidas.

2.3.1.4. Tipos de Fermentos ou pé-de-cuba


O pé-de-cuba é um mosto preparado com cuidados especiais, de modo que determinado
fermento nele se desenvolva, nas condições as mais favoráveis possíveis, para que, mais
tarde, misturado com o mosto normal, em quantidade suficiente, domine completamente
o meio, produzindo uma fermentação com características desejáveis. O rendimento e a
qualidade química e sensorial da aguardente produzida dependem, em grande parte, do
fermento utilizado. Assim é que, no preparo do fermento, deve se tomar cuidados
especiais.

Dentre os princípios fundamentais de que o produtor de aguardente artesanal de


qualidade não abre mão estão, a higiene no preparo deste pé-de-cuba e a qualidade dos
ingredientes utilizados. Há diferentes tipos de pé-de-fermentação, mas na produção
artesanal de cachaça o mais comum, talvez o único, é o pé-de-cuba natural (caipira) e o
caipira misto (iniciado com fermento prensado).

Entre os fabricantes de aguardente artesanal há uma grande variação no tipo e na


proporção dos ingredientes utilizados para a preparação do pé, além do modo de
preparo. A seguir apresenta-se uma breve descrição dos pé-de-cuba e em anexo as
formas de preparo de cada um deles, que podem auxiliar na obtenção do fermento.
 Pé-de-Cuba Natural ou Caipira - apesar da séria desvantagem de apresentar
características muitas vezes indesejáveis e fora de controle, o fermento dito caipira é
geralmente muito rústico e está constantemente ao alcance da mão, pois, provém da
inoculação do pé com raças que, naturalmente e ao acaso, caem sobre ele durante o
preparo, ou vêm do campo, com a cana.

 Pé-de-Cuba Misto/Prensado - o fermento prensado foi preparado para servir aos


propósitos da panificação, em cujo processo também ocorre a fermentação alcoólica.

Portanto, ele apresenta algumas características desejáveis para a produção de


aguardente.

Em qualquer tipo de fermento se o volume útil da dorna for maior do que 1.000 litros
de mosto e não se quer gastar muito fermento, de início, há necessidade de
multiplicação progressiva do pé. Para isto, procede-se do mesmo modo, como descrito
(inclusive gastando-se 15 g de fermento por litro de mosto), deixando-se a fermentação
prosseguir até que o grau ºBrix caia para a metade (6 a 7ºBrix), quando então se
adiciona à dorna, nova quantidade de mosto, o suficiente para dobrar o volume, também
com aeração. Quando o grau cair novamente para 6 a 7ºBrix, o que corresponde ao auge
da fermentação, torna-se a dobrar o volume com mosto recém preparado, e assim por
diante, até se obter quantidade de pé suficiente para fermentar totalmente o conteúdo da
dorna.

Outro tipo de fermento é o selecionado, que não será descrito aqui, uma vez que se trata
de cultura "quase pura" de levedura, mais exigente em termos de instalação industrial e
de controles.

2.3.2. O Processo de Fermentação

Na seqüência normal, o mosto preparado e inoculado com o pé-de-cuba, após a


multiplicação do fermento entrará no processo fermentativo propriamente dito, que dará
o vinho a ser destilado. Coloca-se o pé-de-cuba na dorna e despeja-se sobre ele, aos
poucos e com aeração, o mosto preparado. A dorna não deve ser completamente cheia,
para evitar transbordamento.
A recomendação é encher um máximo de 75 a 80% do volume total da dorna.
Embora seja mais trabalhoso, recomenda-se a preparação do mosto em recipiente
próprio para isto, diferente da dorna. Inicia-se a fase preliminar da fermentação, quando
a levedura se multiplicará intensamente, seguida pela fase de fermentação tumultuosa,
em que ocorre propriamente a transformação do açúcar em álcool, após uma complexa
série de reações químicas e formação de vários compostos intermediários.

Cessada a fermentação, espera-se duas a três horas, para sedimentação da levedura


e, por meio de torneira (registro) disposta em altura conveniente, retiram-se 4/5 do
volume do vinho para ser destilado. O quinto restante na dorna funcionará como pé
(após alguns tratamentos) para a fermentação seguinte. Vale ressaltar que a destilação
do vinho deve ser realizada tão logo termine a fermentação e a levedura se sedimente,
no caso de ser este o processo de "recuperação" do fermento. Longas esperas do vinho
após a fermentação sem ser destilado, só trazem perdas, por evaporação do álcool do
vinho e pelas fermentações secundárias (contaminações) que ocorrem.

Uma técnica alternativa que garante a continuidade das operações com o mesmo
fermento é o chamado "corte da dorna", descrita no item 5.4.7 (sistema de cortes).

A temperatura mais favorável para fermentação na produção de aguardente é na


faixa de 25 a 32ºC. Assim, é conveniente que as dornas sejam providas de sistema para
aquecimento ou para resfriamento, conforme a necessidade.

A presença de oxigênio, ar livre, favorece a multiplicação das leveduras alcoólicas,


as quais, em condições aeróbias, multiplicam-se intensamente. A fermentação é um
recurso que elas utilizam quando impedidas de viver aerobicamente e são forçadas a
viver em meio com baixa tensão de oxigênio. Nesta situação produzem álcool a partir
de açúcares.

A falta de assepsia e até mesmo de condições que possibilitam a limpeza e a


lavagem dos equipamentos‚ utensílios e das instalações, talvez seja a característica mais
notável dos pequenos alambiques. Esta situação favorece extraordinariamente a
proliferação de variadas infecções (fermento doente). É fortemente recomendável a
introdução de práticas que favoreçam a limpeza das dependências e dos equipamentos
da instalação e de toda a fábrica.
2.3.2.1. Fermentações Indesejáveis
Durante esta fase podem ocorrer fermentações indesejáveis, ou seja, que produzirão
compostos e características indesejáveis. As fermentações indesejáveis são:

 Fermentação acética

 Fermentação lática

 Fermentação butírica

 Fermentação dextrânica

 Fermentação levânica

Os meios de que se dispõe para evitar esses inconvenientes são:

 reparo conveniente e adequada concentração do mosto;

 utilizar fermentos apropriados e ativos;

 utilizar quantidade suficiente de pé-de-cuba;

 manutenção da temperatura nos limites especificados (as infecções mais comuns


geralmente ocorrem entre 30 e 36 oC);

 destilação imediata (após decantação) do vinho cujo grau caiu para zero;

 evitar o transbordamento das dornas (não enchê-las em demasia, diminuindo-se


a capacidade do pé-de-cuba;

 manutenção do ambiente em adequadas condições de higiene.

A sala de fermentação deve ser bem iluminada e provida de água de boa qualidade,
que será usada freqüentemente, com auxílio de escovas, nos casos mais simples de
lavagens. Em caso de necessidade deve-se utilizar meios mais enérgicos, como sugerido
a seguir.

Mensalmente ou quando a situação assim o indicar, os pisos e as paredes deverão


ser lavadas com um detergente de média alcalinidade, em concentração indicada pelo
fabricante, fazendo-se em seguida uma lavagem com água em abundância e aplicando-
se depois uma solução sanificante de hipoclorito de sódio (água sanitária) diluída em
água a 0,02 até 0,5%.
A manutenção das paredes limpas e caiadas previne contra a formação de "bolores".
Na entressafra, as dornas de madeira devem ser conservadas cheias com água de cal e as
de cimento e de ferro apenas caiadas.

2.3.2.2. Sistemas de Fermentação


O processo de fermentação pode ser conduzido de diversas formas do ponto de
vista de inoculação, aproveitamento do fermento e adição do mosto. Estas variações
técnicas podem conferir maior economicidade ou exigir maiores investimentos. Os
procedimentos comumente utilizados são classificados conforme os seguintes sistemas
de fermentação:

 Fermentos Individuais

 Sistema de Corte

 Sistema de Decantação

 Sistema de Decantação - Centrifugação

2.4. Destilação
O caldo de cana, após o seu preparo e durante a fermentação é denominado de
mosto. Após a fermentação adequada recebe o nome de vinho. A aguardente é separada
do vinho pela operação de destilação, que se baseia na diferença do grau de
volatilização dos seus componentes. Esta operação é realizada por meio de aquecimento
do vinho em recipientes denominados destiladores (alambiques).

A qualidade sensorial da aguardente depende de sua composição qualitativa em


ésteres, ácidos, álcoois, aldeídos e várias outras substâncias presentes em mínimas
quantidades, mas é, principalmente, a proporção adequada destes componentes na
mistura que condiciona o aroma e o sabor típico da bebida. Esta composição depende,
dentre outras variáveis, da natureza e da composição do vinho, do tipo e da forma em
que é conduzida a destilação. Estes fatores controlam e determinam o buquê das
aguardentes, que é resultante, principalmente, da combinação de aromas dos
componentes não-álcoois.
A eficiência da destilação é influenciada por variáveis como: qualidade da mistura
(vinho), projeto do alambique (destilador) e condições operacionais. A água é,
quantitativamente, o principal componente do vinho e também da aguardente e controla
a separação dos não-álcoois, em razão do comportamento destas substâncias em solução
de baixa graduação alcoólica, em que a separação se baseia na diferença de ponto de
ebulição das substâncias e na solubilidade dos componentes em água e no álcool
(etanol), o segundo componente em quantidade. Nos vinhos com teor alcoólico variando
de 5 a 8%, o comportamento da maioria das impurezas de cauda (ponto de ebulição
maior que o do álcool) assemelha-se ao das impurezas de cabeça (ponto de ebulição
menor que o do álcool). Deste modo, a operação de destilação deve ser conduzida de
forma que a aguardente de qualidade tenha aroma e sabor de alguns componentes
voláteis, provenientes do mosto ou formados durante a fermentação e a destilação,
dando ao destilado uma composição de não-álcoois totais (aldeídos, ácidos voláteis,
ésteres, furfural e álcoois superiores) entre 200 e 650 mg por 100 ml de álcool a 100%,
para atender aos padrões de identidade e qualidade da aguardente de cana.

Terminada a fermentação do mosto (a leitura no areômetro de Brix é zero ou


"menos"), o vinho deve ser destilado imediatamente, evitando-se, assim, que o álcool
(etanol) venha a ser transformado em vinagre, provocando, em conseqüência, uma
deterioração da qualidade sensorial (gosto) da aguardente. Além disso, após a
fermentação, as infecções aparecem mais rapidamente no vinho. O vinho colocado no
alambique contém de 5 a 8% de álcool (etanol) que, durante a destilação, eleva-se para
52 a 54% (52 a 54ºGL), correspondente a 19,85 a 20,47ºCartier.

2.4.1. Operação dos alambiques


O álcool (etanol) ferve a 78,3 ºC. Assim, durante a destilação, no alambique, em
sistema descontínuo, obtêm-se três produtos relativamente distintos:

 cabeça: constituída pelos primeiros produtos destilados e caracteriza-se pelo alto


teor de componentes de menor ponto de ebulição do que o álcool. Para se obter uma
aguardente de qualidade, essa primeira fração (cerca de 10% do volume total de
destilado) deve ser separada.

 coração : os produtos de coração são os que contêm a menor quantidade de


impurezas voláteis, como ácidos, álcoois superiores, furfural e outros, constituindo,
dessa forma, a melhor fração (aguardente) do destilado. Essa fração é cerca de 80% do
volume total destilado.
 cauda: os produtos da cauda, constituídos de "água fraca", em que a quantidade de
álcool é pequena em relação a quantidade de água. Nessa fração, que corresponde a
cerca de 10% do volume destilado, encontram-se pouco álcool (etanol), muita água e
substâncias cujo ponto de ebulição é maior do que o do álcool (etanol) e o da água,
conhecidos, comumente, como óleo de fúsel. Acredita-se que este conjunto de
substâncias que formam o óleo de fúsel seja responsável pela "ressaca" e dor de cabeça
que se sente algumas horas após ingerir uma aguardente de baixa qualidade.

A separação dessas frações é relativamente simples. Primeiro deve-se conhecer


quanto de aguardente vai ser produzido por alambicagem. Para isso, é necessário
conhecer o teor de açúcar ou grau Brix do caldo que foi fermentado. Um caldo com
20ºBrix fornece 18 litros de aguardente; um caldo de cana com 19ºBrix, fornece 17
litros de aguardente por 100 litros de vinho destilado.

Observa-se, portanto, que o rendimento, em litros de aguardente por 100 litros de


vinho destilado, é igual ao Brix (doce) do caldo, menos dois. Se a graduação em álcool
for menor que 54ºGL ou 20,47ºCartier, o rendimento será um pouco maior. Essa é uma
regra geral, porém, pode-se conseguir rendimentos maiores. Caso o rendimento esteja
abaixo do indicado por essa regra geral, pode-se concluir que estão correndo perdas.
Assim, se na panela do alambique couber 500 litros de vinho, obtido de um caldo de
cana com 16ºBrix, o rendimento esperado de destilado será de 70 litros a 54ºGL, uma
vez que 16 - 2 = 14 (em cada 100 litros de vinho obtêm-se 14 litros de destilado) e nos
500 litros de vinho obtêm-se 70 litros de destilado, ou seja: 500*14/100 = 70

Retirando-se 10% da cabeça (7 litros), sobram 63 litros. Retirando-se mais 10% de


cauda (7 litros), sobram 56 litros de aguardente fina ou de coração. Para se obter a
aguardente de coração, separam-se, inicialmente, os sete primeiros litros destilados
(cabeça). Destilam-se 56 litros (coração), armazenando-os em recipiente próprio, para o
envelhecimento. Destilam-se, ainda, mais sete litros (cauda) ou mais, caso seja
necessário, para chegar ao grau de corte.

As duas frações, sete litros iniciais e sete litros finais, podem ser juntadas, diluídas
com água potável para 7 a 10ºGL e submetidas à destilação, obtendo-se produto de
segunda qualidade ou adicionada ao vinho na alambicagem seguinte.
Uma forma mais adequada de se fazer a separação dos destilados de cabeça, de
coração e de cauda é com base no grau alcoólico. Entretanto, esta estratégia, embora
mais correta e produtiva, com menor riscos de perda de qualidade e de quantidade, é
mais trabalhosa e deve ser determinada para cada alambique (fábrica) em particular, isto
é, para cada situação e até mesmo para cada etapa da safra, dentro de uma mesma
fábrica.

A variação do grau alcoólico do destilado durante a destilação em alambiques


descontínuos depende, dentre outros fatores, da eficiência da fermentação (pureza do
vinho) e da operação do alambique (quantidade e regularidade do calor, seja fogo direto
ou vapor) e da água de resfriamento. O alambiqueiro precisa ser bem treinado e não
estar preocupado com a execução de outras tarefas, para se concentrar na destilação, a
ser efetuada de forma regular e tranqüila, sem atropelos. Ele irá observar o grau
alcoólico do destilado para separar as frações com base na qualidade do produto que
está sendo obtido, ou que se deseja obter. Os destilados de cabeça iniciam-se com 65 ou
até 70ºGL. Com base no desempenho de todo o processo, o alambiqueiro irá iniciar a
destilação separando o produto de cabeça até determinado grau alcoólico, daí passa para
o produto de coração até um grau alcoólico mais fraco e então separa os destilados de
cauda. A maioria das aguardentes mineiras apresenta graduação alcoólica na faixa de 45
a 50ºGL, a 20ºC.

Nesse acompanhamento, na medição do grau alcoólico utilizando os alcoômetros


tipo densímetro, o operador deve estar atento para a correção da leitura com base na
temperatura do destilado, uma vez que os densímetros são calibrados para determinada
temperatura da amostra, por exemplo, 20ºC. A Tabela 2 (em anexo) apresenta as
correspondências de leituras de grau alcoólico a diferentes temperaturas, para a
calibração a 20ºC. A escala de Cartier ainda é utilizada em alguns alambiques. A Tabela
3 (em anexo) apresenta a correspondência entre as escalas de Cartier e de Gay Lussac
(GL) para leituras de grau alcoólico em aguardente.

Apenas como uma referência prática, que não pode ser generalizada para todos os
alambiques, em todos os casos, pode-se começar separando como destilados de cabeça
aqueles acima de uns 55 a 58ºGL, dependendo da regularidade do aquecimento e do
resfriamento. Em seguida coleta-se os destilados de coração, a cachaça de qualidade, até
que o grau alcoólico caia para 40 ou 38ºGL, observando para que o grau médio deste
destilado esteja na faixa adequada da marca, a 20ºC. Deve-se separar os destilados de
cauda (água fraca) até cerca de 10ºGL, ou outro valor que a empresa considerar
adequado.
2.4.2. Tipos de Destiladores - Alambiques
A operação de destilação é realizada em aparelhos descontínuos (destilação
simples) ou em aparelhos contínuos (destilação sistemática). Na destilação simples, os
aparelhos mais empregados são os alambiques simples ou cebolinha e o de três corpos.
Na destilação contínua ou sistemática são utilizadas as torres ou colunas de destilação.

O desempenho destes aparelhos depende do desenho, da construção (com ou sem


eliminação de produtos de cabeça e de cauda) e das condições operacionais (fogo direto,
vazões de vinho e de vapor, grau alcoólico e pressão de trabalho). O aquecimento do
alambique para a destilação é feito a fogo direto ou por injeção de vapor dentro da
panela, através de serpentina perfurada. Quando se trabalha com fogo direto, utiliza-se
normalmente o bagaço como combustível. Quando se trabalha com vapor, o controle do
aquecimento torna-se mais fácil. A fonte de aquecimento, desde que devidamente
controlada, não tem grande influência na qualidade da aguardente. A presença de
bagacilhos no vinho pode ocasionar o aparecimento do furfural na aguardente (um
aldeído indesejável), especialmente em aparelhos descontínuos, em razão da má
distribuição do calor nas caldeiras, que pode ocasionar superaquecimento localizado.

Alguns dos aparelhos, pela simplicidade do desenho, não possuem os recursos


necessários para obtenção de maior rendimento ou de bebida de melhor qualidade. As
dificuldades de esgotamento do vinho, separação de produtos de cabeça e de cauda, ou
mesmo de impurezas que condicionam odor indesejável à aguardente como
mercaptanas, são alguns exemplos. O capitel, nos aparelhos de destilação simples, tem
grande influência na retrogradação. A disposição das calotas nos pratos de destilação
pode comprometer o desempenho dos aparelhos. Uma retrogradação excessiva leva a
maior esterificação, em razão do tempo prolongado de contato entre os componentes do
vinho (álcool e ácidos), a altas temperaturas.

 Alambique simples - este tipo de destilador, não permite esgotamento suficiente


do vinho. Em condições normais de operação pode fornecer uma aguardente rica
em componentes não-álcoois, em virtude do excesso de retrogradação, determinado
pelo desenho e pelas dimensões do capitel, ou, ainda, pela redestilação da fração
"água fraca". Entretanto, pode se obter uma aguardente de melhor qualidade com a
separação das frações de cabeça, coração e cauda. O ciclo de destilação é longo
nestes aparelhos, com elevação do teor de não-álcoois, havendo maior consumo de
água de resfriamento e de combustível (bagaço, lenha ou vapor). Nestes aparelhos
há maior dificuldade de se enquadrar a composição da aguardente ao exigido pela
legislação, em razão do comportamento dos não-álcoois em soluções de baixo teor
alcoólico.
Um roteiro indicativo da operação de destilação em um alambique simples
poderia ser da seguinte forma:

 Colocar o vinho na panela do alambique até ¾ do volume total e fechar a entrada de


vinho;

 Abrir a água de refrigeração;

 Aquecer a panela lentamente (vapor ou fogo direto);

 Iniciada a destilação, regular a fonte de calor para um fluxo constante de destilação;

 Separar os volume dos 10% iniciais;

 Destilar o produto de coração de tal maneira que o grau alcoólico final seja o
desejado da marca (entre 38 a 54 º GL);

 Destilar a água fraca (cerca de 10% final);

 Abrir o suspiro e retirar ou fechar a fonte de aquecimento;

 Descarregar a vinhaça, lavar a panela, recarregá-la e reiniciar o ciclo.

Alambique de três corpos - a qualidade do produto final, neste equipamento é


melhor que a obtida dos alambiques simples, quando não se separam as frações de
cabeça e de cauda. A prática de destilação permite melhor esgotamento do vinho; ciclos
mais curtos em razão do pré-aquecimento do vinho e do menor consumo de água de
resfriamento e de vapor, em relação ao alambique simples.

3.5. Envelhecimento da aguardente


A cachaça como um produto da fermentação natural tem uma composição química
extremamente complexa, isto é, além de água (a sua maior parte) e de etanol, o álcool (o
segundo maior componente em volume), há uma diversidade muito grande de outras
substâncias naturais, muitas delas ainda não identificadas. Logo após a destilação, ou
seja, na cachaça nova, as substâncias químicas que conferem o aroma e o sabor do
produto de boa qualidade sensorial ainda não estão em equilíbrio satisfatório.

3.5.1. Repouso após destilação


Sabe-se que a aguardente logo após destilada ainda não está pronta para o consumo.

Nesta fase ela tem um gosto agressivo, amargo e seu buquê é irregular, sendo seu
sabor até repugnante. Há necessidade de um período, variável de dois a três meses, de
descanso para completar a sua qualidade sensorial. Antes de ser colocado no mercado, o
produto deve ser guardado em recipientes apropriados (de ferro, madeira ou outro
material) em local fresco e bem protegido, evitando temperaturas altas. Há produtores
artesanais, mais conservadores, que não aceitam a comercialização de seu produto nesta
fase, isto é, produto novo, mesmo após o período de descanso.

3.5.2. Envelhecimento
Em condições ambiente especiais e em repouso, as substâncias químicas normais
da aguardente reagem entre elas, formando novas substâncias químicas; por exemplo,
ácidos reagindo com álcoois formam ésteres, que são substâncias mais aromáticas do
que as anteriores (uma cachaça de boa qualidade sensorial tem relação ésteres/álcoois
superiores próximo da unidade); também álcoois reagem com aldeídos formando
ácidos. Assim, outras reações químicas ocorrem até obtenção de um equilíbrio entre as
quantidades destes diversos componentes - é quando o buquê está pronto.

Observe-se que estas reações, em condições naturais, são lentas e o equilíbrio é


relativamente demorado. Durante o envelhecimento ocorrem também outras alterações
na composição química da cachaça, como a passagem de substâncias próprias da
madeira. Essa mistura de materiais da madeira com a cachaça confere a cor levemente
amarelada e outras propriedades sensoriais como aroma, gosto e sabor característicos,
até mesmo da espécie de madeira utilizada para fabricar o barril ou o tonel.

A aguardente envelhecida apresenta aspecto, cheiro, cor, gosto e sabor de melhor


qualidade. Por isso e pelo seu maior custo de produção, seu preço no mercado também é
maior. É evidente que a aguardente envelhecida será de alta qualidade se apresentar esta
característica quando nova. Uma aguardente de baixa qualidade continuará ruim após o
envelhecimento.

Para o envelhecimento, o produto é estocado em recipientes de madeira. As


espécies de madeira recomendadas são o carvalho (mais raro nos dias de hoje), cedro,
freijó e bálsamo, dentre outras. Os barris devem ser estocados em locais frescos, bem
protegidos e limpos. O período mínimo para o envelhecimento deve ser de oito a doze
meses.
O envelhecimento ocorre também em recipientes de outros materiais além dos de
madeira, como os de ferro e aço inoxidável. Neste caso há necessidade de aeração da
aguardente no momento de colocá-la nos recipientes, por meio da formação de um
chuveiro.

Também a sua cor não é alterada neste caso, continuando clara e límpida. Há
também processos acelerados, como o tratamento com ozônio e outras substâncias para
conferir à aguardente as características de produto envelhecido.

3. Aproveitamento e tratamento de resíduos

Nas décadas recentes tem crescido a preocupação e a consciência ambiental da


população de maneira geral. As legislações municipais, estaduais e federal têm-se
tornado mais exigentes quanto à disposição dos resíduos industriais. No âmbito
internacional a Organização Internacional para Padronização (ISO) promulgou em 1996
a série ISO 14000, que trata da gestão ambiental e a Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT), nossa representante na ISO, adotou-as como normas brasileiras. A
tendência é de que em breve todas as empresas, independente de seu porte (micro,
pequena, média ou grande) sejam obrigadas a se enquadrarem e atenderem as
exigências da série 14000, embora sejam normas voluntárias; isto é, o próprio mercado
irá discriminar os produtos das empresas cujas ações na área produtiva revelem menor
preocupação ambiental.

Um dos princípios fundamentais da gestão de poluentes na produção industrial é


reduzir a quantidade destes resíduos. A lógica é de que seja mais barato reduzir a
quantidade de poluentes do que tratá-los depois de produzidos. Na pequena indústria da
cana-de-açúcar, como é o caso da produção artesanal de aguardente, há basicamente três
tipos de resíduos/poluentes, a saber: os resíduos da cultura da cana (ponta/palmito da
cana-de-açúcar), o bagaço da cana e a vinhaça ou vinhoto (resto da destilação –
alambicagem do vinho).

3.1. Aproveitamento da Ponta/Palmito da Cana-de-Açúcar


A ponta da cana-de-açúcar, após o corte da cana madura, representa em média 8%,
em peso da cana madura, isto é, para cada tonelada de cana cortada são produzidas
cerca de 80 kg de matéria verde em ponta de cana, no caso de cana crua (sem queima).
O mais comum na pequena indústria é deixar este material secar ao sol, no campo e ser
utilizado como cobertura morta no canavial. Entretanto, o palmito e a folha da cana
podem ser e têm sido utilizados também, com freqüência, na alimentação de ruminantes
- bovinos principalmente. Neste caso o material ainda verde é passado em ensiladeira
(picadeira de capim) e colocado diretamente nos cochos (PEREIRA, 1984). A
ponta/palmito da cana-de-açúcar são pobres do ponto de vista nutricional. No entanto, é
utilizado como volumoso, sendo adicionado de uréia e complementado com outros
nutrientes, na alimentação do gado bovino.

3.2. Aproveitamento do bagaço da cana-de-açúcar


O bagaço da cana é rico em celulose e outros carboidratos, tendo várias aplicações
industriais. Por exemplo, na República de Cuba, grande produtor mundial de açúcar de
cana, o bagaço tem vários usos, sendo o principal deles, a produção de papel para
impressão de jornais, livros e diversas outras aplicações.

Na pequena indústria, a principal utilização do bagaço é como combustível na


fornalha da caldeira ou do alambique diretamente, ou ainda na fornalha das tachas de
concentração de caldo de cana, no caso de produção de rapadura, de melado ou de
açúcares brutos, como o mascavo.

O bagaço pode ainda ser utilizado na alimentação de ruminantes, como o gado


bovino (PEREIRA, 1984). Neste caso, por ser um produto de baixa qualidade
nutricional (baixa digestibilidade), ele deverá ser submetido a um tratamento de
amonização (tratamento com amônia), que melhora sensivelmente sua digestibillidade
(GARCIA, 1998). Também pode ser utilizado, juntamente com outros restos de cultura,
para a compostagem com esterco de gado bovino (LOURES, 1983). O composto é um
adubo orgânico obtido a partir de lixo, de restos de culturas e de dejetos de animais, que
tem sido muito utilizado e valorizado pelos adeptos da agricultura orgânica, em
substituição, com vantagem, às formulações de fertilizantes químicos.

3.3. Aproveitamento da Vinhaça ou Vinhoto


A vinhaça ou vinhoto é o resíduo líquido e escuro da destilação do vinho na
produção da aguardente de cana. Para cada 100 litros de aguardente destilada
(alambicada) são produzidos, em média, mais de 600 litros de vinhaça. O principal
componente do vinhoto é a água. Entretanto, outras substâncias como proteínas,
diversos minerais e resíduos de açúcares, diversos tipos de alcoóis, além de outras
substâncias não açúcares componentes da garapa e leveduras do fermento (pé-de-cuba),
estão presentes. Esta composição química extremamente complexa torna o vinhoto um
resíduo altamente poluente, se lançado cru nos cursos d'água, como córregos, rios ou
riachos. Por esta razão, esta prática não só é proibida pela legislação ambiental, como
condenável, uma vez que destrói/mata as formas vivas desses ambientes, como peixes e
outros animais, além da vegetação aquática.

A experiência tem demonstrado que o vinhoto pode ter várias aplicações. Duas
delas têm apresentado maior destaque na pequena indústria: alimentação animal
(principalmente bovinos em confinamento ou a pasto) e fertirrigação.

Na alimentação animal tem sido utilizado o vinhoto fresco, após resfriado, sendo
pulverizado nos coxos sobre o volumoso (silagem ou capim picado), numa quantidade
variável de 10 a 15 litros por animal por dia. Também tem sido servido puro como
bebida para os animais, mas esta é uma prática menos freqüente (PEREIRA, 1984).

Na fertirrigação o vinhoto, após resfriado em tanques próprios é levado para o


campo em tanques transportados por tratores e pulverizado (bombeado) sobre o solo,
sendo boa fonte de minerais. Esta prática tem sido utilizada na formação de canaviais e
de capineiras, para a alimentação do gado bovino.

4. Dimensionamento, localização e obras


Os projetos de aguardente tem, em geral, grandes perspectivas no mercado, pela
excelente capacidade de absorção de um produto de melhor qualidade. O consumo
nacional do produto de melhor qualidade tem apresentado índices de crescimento
constantes. Há necessidade de criação de tipos regionais de aguardentes, com
características de qualidade que possam torná-las tradicionais. Um melhor
conhecimento e utilização das técnicas de produção e manuseio do produto e o
envelhecimento são os únicos caminhos para se criar esta tradição. Estas características
poderão ser melhor implantadas em fábricas de média capacidade de produção, de 2000
a 5000 litros por dia.

A grosso modo, a capacidade total de dornas deve ser cerca de 14 a 15 vezes a


"litragem" diária de aguardente produzida. Em relação à capacidade de cada dorna,
deve-se considerar que na pequena indústria é sempre conveniente destilar (alambicar)
de uma só vez, o conteúdo de cada dorna. Seria, pois, a capacidade útil do alambique
(3/4 do volume total do alambique), um dos elementos básicos para se determinar o
volume útil de cada dorna. Isto é, para alambique de panela de 1000 litros, sua
capacidade útil será de 750 litros. Neste caso a dorna deverá ter capacidade mínima de
860 litros, com volume útil de 750 litros. Vale lembrar que, além das dornas, há que se
ter reservatórios apropriados para o preparo do pé-de-cuba.

A localização da unidade de produção deve aliar 5 aspectos principais:

 disponibilidade de solo fértil para a produção de matéria-prima, que deve ser o


mais próximo possível da destilaria, para redução do custo de transporte de cana;

 sempre que a topografia do local permitir, é conveniente que o arranjo geral da


instalação seja em três planos. As dornas recebem o caldo das moendas e fornecem
vinho ao alambique por gravidade, evitando-se assim as bombas ou transporte
manual;

 disponibilidade de água em quantidade e em qualidade. A água deve ser pelo


menos de qualidade potável. Não se produz economicamente aguardente de alta
qualidade com água de baixa qualidade.

 de preferência que seja próximo ao mercado comprador e;

 disponibilidade de mão-de-obra que não se pode esquecer.


4.1. Detalhes gerais de construção e instalação
Dadas as necessidades de condições de limpeza e de estabilidade de temperatura
na sala de fermentação, esta deve atender às seguintes características:

 piso acima do nível do solo, adequado a lavagens constantes e com


declividade suficiente, para que não haja formação de poças d'água;

 paredes espessas, com revestimento interno impermeabilizado, pelo


menos até cerca de dois terços da altura do pé direito, com caiação na parte superior;

 janelas amplas e que possam ser fechadas rapidamente, em caso de


necessidade, permitindo um bom arejamento, mas que evite variações bruscas de
temperatura;

 o teto, que deve estar a cerca de 3 m acima das dornas, deverá ser
construído com material mau condutor de calor. Coberturas metálicas e de outros
materiais bons condutores de calor favorecem o aquecimento no verão e o
resfriamento no inverno, o que é indesejável; e

 a sala deverá dispor de água de boa qualidade e em abundância e terá que


ser bem iluminada. A luz, além de facilitar o trabalho e evitar acidentes, age contra
infecções indesejáveis.

4.1.1. Obras e construção civil


O local para construção e montagem da destilaria deve apresentar uma topografia
tal que, as diversas etapas de elaboração do produto possam ser arranjadas em quatro
planos. As dornas de fermentação receberão o mosto do tanque de preparo por
gravidade. O tanque de preparo receberá o caldo das moendas e os alambiques
receberão o vinho das dornas de fermentação, também por gravidade. Isto elimina ou
reduz a necessidade de utilização de bombas para transporte dos materiais.
De uma forma geral, o projeto da unidade industrial deve levar em consideração a
segurança e o conforto do pessoal dentro da unidade, ou seja, deve apresentar condições
de iluminação, arejamento, índices de ruídos adequados e proporcionar facilidades na
higienização, manutenção dos equipamentos, minimizar as probabilidades de
contaminações e impedir a entrada de pragas e animais de qualquer espécie. Na
elaboração do projeto devem ser previstos: otimização dos espaços, área para
ampliações futuras, áreas para descarte de resíduos longe da unidade de processamento,
instalações sanitárias sem comunicação direta com o setor de processamento, e meios de
controle de insetos, pássaros e roedores no setor de produção.

Os equipamentos e as instalações devem seguir algumas normas de construção e


disposição no local que resultam num melhor desempenho das operações e bem estar
dos funcionários. As recomendações de instalações descritas a seguir foram baseadas no
Manual de Boas Práticas de Fabricação para a Indústria de Alimentos publicado pelo
SBCTA (Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos). Pretende-se neste
perfil fornecer informações suficientes para alertar o empreendedor quanto aos esforços
necessários para atingir as exigências legais e os padrões mínimos de qualidade.
Recomenda-se que ao se decidir por realmente realizar um investimento como este o
empreendedor procure o auxílio de profissionais da área, informe-se sobre os aspectos
legais vigentes e consulte literaturas mais aprofundadas.

4.1.2. Materiais e equipamentos


As formas e superfícies dos equipamentos não devem permitir o acúmulo de
umidade e resíduos, que aumentam os riscos de contaminação do produto por
favorecerem o desenvolvimento de microrganismos e, no caso de superfície metálica,
propiciam o aparecimento de corrosão. As estruturas tubulares são preferidas por
conferir mais praticidade na higienização.

Os equipamentos devem ser instalados de forma a permitir a circulação ao redor,


ficando afastados das paredes e de outros equipamentos cerca de 60 cm e também
devem estar suspensos 30 cm acima do piso facilitando a limpeza e manutenção. Os
ângulos formados entre a base dos equipamentos, pisos e paredes devem ser
arredondados com raio mínimo de 5 cm.

 Dornas de fermentação

Os materiais mais utilizados na construção das dornas têm sido o ferro (aço-
carbono), a madeira e o cimento (alvenaria). As dornas de ferro são as melhores e as de
alvenaria (cimento) as piores.
As dornas de madeira e de cimento, por serem porosas, são de difícil limpeza,
estando portanto, sempre sujeitas a infecções, que exigem árduo esforço para serem
controladas, quando o são.

As dornas de madeira são geralmente cilíndricas, cônicas ou retangulares.


Apesar do inconveniente de alta susceptibilidade a infecções, os antigos alambiques as
utilizam intensivamente, em virtude de seu custo relativamente mais baixo. As de
madeira evitam maiores oscilações de temperatura do mosto em fermentação, o que é
conveniente. São de difícil impermeabilização e o emprego aleatório de
impermeabilizantes pode reduzir o poder fermentativo das leveduras e ocasionar
alterações indesejáveis no sabor da aguardente.

As dornas de alvenaria também são bastante utilizadas por fabricantes de


aguardente, em virtude da facilidade de construção e custo mais baixo. Em geral
apresentam o inconveniente da difícil limpeza, problemas de contaminação, porosidade
e sofrem riscos de perda de eficiência na impermeabilização.

As dornas de ferro têm boa aceitação entre os produtores, com as vantagens de


possibilitarem limpeza completa e rápida, não necessitarem de impermeabilização e de
possuirem grande durabilidade. Os riscos de contaminação são menores, quando
mantidas as práticas adequadas de higiene. Seu custo inicial é mais elevado do que as
anteriores, sendo mais susceptíveis a oscilações de temperatura durante a fermentação.

Quanto à forma, a mais recomendável é a cilíndrica de fundo cônico, pela


facilidade de limpeza e por não deixar local para o desenvolvimento de infecções, como
ocorrem nos cantos das retangulares.

As dornas deverão apoiar-se em suportes que as afastem cerca de 80 cm, no


mínimo, do chão (piso). Também devem estar afastadas umas das outras e das paredes a
pelo menos 80 cm, para facilitar a limpeza e a manutenção.

Para impermeabilização das dornas de cimento ou de madeira pode-se utilizar a


seguinte técnica: secar as paredes pela queima de álcool derramado sobre elas ou outro
meio; pincelar as paredes quentes, repetidas vezes, com uma brocha embebida em
impermeabilizante quente, até que não haja mais absorção.

Como material impermeabilizante, para dornas de madeira, entre outros, são


usados os seguintes: parafina fundida, óleo de linhaça, mistura dos dois anteriores e
vernizes. Uma mistura também utilizada é a seguinte:

 4,0 kg de Breu
 1,5 kg de goma-laca

 2,0 litros de Terebintina

 16,0 litros de álcool a 95ºGL

Para as dornas de cimento usa-se: óleo de algodão ou de linhaça, ou parafina


fundida.

4.1.3. Instalações elétricas


As conexões elétricas devem ser isoladas minimizando riscos e facilitando a
limpeza. Os cabos com fios elétricos que não estiverem contidos em tubos vedados
devem ser protegidos com placas que permitam a ventilação e limpeza. As normas
estabelecidas pela ABNT devem ser seguidas, observando-se a capacidade de carga e
outros detalhes de segurança e distribuição. As instalações devem ser as mais higiênicas
possíveis e protegidas da penetração de água e umidade.

4.1.4. Instalações hidráulicas


As instalações hidráulicas poderão ser visíveis por facilitar a sua instalação e
manutenção. Os materiais utilizados devem ser resistentes e as tubulações bem
dimensionadas para as necessidades de processamento.

Devem existir linhas separadas e sem cruzamento das tubulações de acordo com a
finalidade, ou seja a linha de água não potável utilizada na produção de vapor,
refrigeração, controle de fogo e outros propósitos, que não entrarão em contato com o
alimento, não devem cruzar com a linha de água potável.

6.1.5. Instalações sanitárias


Para viabilizar a higiene na indústria o pessoal deve dispor de boas e suficientes
instalações sanitárias, limpas, iluminadas e ventiladas. Vestiários e sanitários não devem ter
comunicação direta com a área de processamento, mas devem ter lavatórios nas áreas de
acesso de pessoal e de fabricação.

7. Equipamentos

Os equipamentos necessários para as operações deste empreendimento são


relacionados a seguir. Todos podem ser adquiridos no mercado interno, e informações
sobre fornecedores potenciais estão disponíveis em algumas das bases de dados listadas.
Engenho
Tem a finalidade de moer a cana e extrair o caldo. Modelo 14 x 20 polegadas, com 1 (um) terno,
moagem de 4.500 kg/hora, extração de 3.300 litros/hora, utilizando um motor de 30 HP.

Tanque de decantação
Com capacidade de 1.000 litros, provido de telas. O caldo é filtrado e decantado para a retirada de
impurezas, como bagacilho e terra. Com dimensões aproximadas de 0,5 m de altura, 1,5 m de
comprimento e 1,5 m de largura.

Refratômetro de campo
Refratômetro manual portátil, escala de 0 a 32% de BRIX e divisão de 0,2%. Medidor do
conteúdo de açúcar na plantação de cana-de-açúcar é utilizado para o controle de maturação.

Aerômetro com escala de 10 a 30


Serão utilizados 3 (três). Utilizando um medidor para cada alambique. O equipamento é de baixo
custo, de fácil utilização e de extrema necessidade. Tem como finalidade, o acompanhamento da
fermentação pela medição do ºBRIX ao longo do processo. Cuidados devem ser observados, como
a correção da leitura do ºBRIX para a temperatura da amostra.

Densímetro de Gay-Lussac
Serão utilizados 3 (três), sendo um para cada alambique. Equipamento utilizado para determinar
percentuais de álcool em soluções. Densidade (% em peso) aferida em 20 ºGay-Lussac. Divisão de
0,1.

Alambique
São aparelhos descontínuos onde ocorre a destilação do vinho. Serão utilizados 3 (três) alambiques
com capacidade total de 2.000 litros e capacidade útil de 1.500 litros. Alambique em cobre,
modelo coluna com serpentina, defragmador e abafador. Material empregado com chapa de 2,10
mm. Acompanhado com pré-aquecedor e resfriador de cobre.

Filtro de carvão
Equipamento optativo que tem a finalidade de reduzir a concentração de cobre da aguardente. É
disposto logo após o tanque de homogeneização e antes dos tanques de repouso e tonéis de
envelhecimento.

Bombas de transferência
Serão utilizadas 2 (duas) bombas de transferência para o transporte da aguardente entre as
operações unitárias (armazenamento, envelhecimento, envase). Serão bombas sanitárias com
potência de 2 cv.

Envasadora
Enchedora de garrafas manual, por gravidade, fabricada em aço inoxidável. Produção média diária
de 3.000 unidades. Dimensões: altura de 50 cm; comprimento de 50 cm e largura de 65 cm.

Tampadora de tampas metálicas: Tampadora manual de rolhas metálicas. Dimensões


aproximadas: altura de 40 cm, comprimento de 30 cm e largura de 15 cm.

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