Processos de Fabricação

Seção 1 – Tempo de corte

Seção 2 – Potência de corte

Tempo e Potência de Corte
SEÇÃO 1
Tempo de corte
O tempo de corte é um parâme- Exemplo
tro indispensável para podermos
efetuar o levantamento do custo Para a usinagem da peça abaixo, deve-se trabalhar com velocidade de
de fabricação de uma peça. Tam- corte (Vc) de 200 m/min, avanço (f) de 0,2 mm/rot e profundidade de
bém é em função dele que pode- corte (ap) de 3 mm. As dimensões do material bruto são diâmetros de
remos realizar o planejamento e 100 mm e comprimento de 200 mm. Qual é o tempo de corte necessário
a programação da produção em para fabricar essa peça?
função do número de peças que
precisam ser fabricadas e do nú-
mero de máquinas disponíveis.
É claro que além do tempo de
corte, é necessário incluir para
estes fins os tempos de colocar
e tirar a peça da máquina, ligar a
máquina, os deslocamentos em
vazio, as trocas de ferramentas,
entre outras operações que são
necessárias para a fabricação de
uma peça.
Aqui trabalharemos apenas com a
determinação do tempo de corte
no torneamento, na furação e na
fresagem. Dados:
Para determinação do tempo de TC = é o que queremos calcular;
l = 150 mm;
corte no torneamento, emprega-
i = 4 passadas (a ferramenta retira 3 mm no raio da peça em cada
se a seguinte fórmula: passada);
f = 0,2 mm/rot;

Vc x 1000 200 x1000

l i n= = 630rpm
TC = x p x D = p x 100
nx f

Substituindo essas informações na fórmula de tempo de corte temos:

Sendo:
▪ TC = tempo de corte (min);
lx i 150 x 4
▪ l = comprimento a ser usinado TC = = 4,762min
(mm); nxf 630 x 0,2

▪ i = número de passadas;
▪ n = rotação da peça (rpm);
Dessa forma, o tempo que a ferramenta ficará em contato com o mate-
▪ f = avanço (mm/rot). rial é de 4,762min.

15
É importante ressaltar que esse
tempo não inclui os tempos de fixa- Dados:
ção da peça, troca de ferramentas, TC = é o que queremos calcular;
deslocamentos em vazio, etc. f = 0,15mm/rot;
Vc x 1000 40 x 1000
n= = = 1270rpm
pxD 10
Quando precisamos determinar o l = 53 mm, considerando a espessura da peça que precisa ser furada e
tempo de corte para uma furação, o comprimento da ponta da broca, conforme desenho a seguir:
podemos empregar a seguinte
fórmula:
Substituindo essas informações
na fórmula de tempo de corte te-
TC =
l mos:
nxf

l 53
TC = = = 0,278min
Sendo: nxf 1270 x 0,15
▪ TC = tempo de corte (min);
▪ l = comprimento a ser usinado
(mm); Assim, o tempo que a broca essa
▪ n = rotação da broca (rpm); rá em contato com o material é de
0,278min.
▪ f = avanço (mm/rot).
Para determinação do tempo de
Exemplo corte na fresagem, emprega-se a
seguinte fórmula:
Precisamos fazer um furo passan-
te em uma peça de 50 mm de es-
pessura com uma broca de 10 mm
de diâmetro. A broca tem ângulo A dimensão da peça é 50 mm. O lx i
TC =
de ponta de 118°, a velocidade de comprimento da ponta da broca n x fz x z
corte recomendada é de 40 m/ foi determinado por:
min e o avanço de 0,15 mm/rot.
Qual é o tempo de corte para a
realização desse furo?
CO
tg =
CA
5
tg59º =
CA
5
CA = = 3mm
tg59º

16
Sendo: O comprimento “l” a ser considera-
do para o cálculo do tempo de cor-
▪ TC = tempo de corte (min);
te na fresagem é sempre a distância
▪ l = comprimento a ser usinado (mm); que o centro da fresa irá percorrer.
▪ i = número de passadas;
▪ n = rotação da fresa (rpm); Depois de entender como calcular
▪ fz = avanço por aresta de corte (mm/aresta); o tempo de corte, você vai apren-
▪ z = número de arestas de corte da fresa. der como calcular a potência de
corte, assim saberá se a máquina
Exemplo está apta para fazer determinada
operação.
Precisa-se fresar uma face de uma peça que tem 100 mm de comprimen-
to por 50 mm de largura. É necessário retirar 5 mm de material dessa
face. Empregaremos uma fresa com diâmetro 63 mm que possui 5 ares-
tas de corte. A velocidade de corte (Vc) recomendada é de 140 m/min, o
SEÇÃO 2
avanço por aresta (fz) de 0,08 mm/aresta e a profundidade de corte (ap) Potência de corte
de 2 mm. Qual é o tempo de corte necessário para fabricar essa peça?
Nesta seção você vai estudar por
meio de fórmulas e tabelas como
Dados: achar a potência da máquina.
TC = é o que queremos calcular; A determinação da potência para
i = 3 passadas (a ferramenta retira 2 mm de profundidade em cada uma operação de usinagem serve
passada); para identificar se determinada
fz = 0,08mm/aresta; máquina é capaz de realizar uma
z = 5 arestas de corte; operação. Da mesma forma que
Vc x 1000 140 x 1000
n= 710rpm para o cálculo do tempo, você
pxD p x 63 encontrará aqui como determinar
l = 163 mm. a potência de corte para o torne-
amento, para a furação e para a
fresagem.
Aqui deve ser considerado o deslocamento do centro da fresa, conforme Para determinar a potência de
figura a seguir: corte em uma operação de tor-
neamento, pode ser empregada a
seguinte fórmula:

f ap x ks x Vc
PC = x
60000

Sendo:
▪ PC = potência de corte (kW);
Substituindo essas informações na fórmula de tempo de corte temos: ▪ f = avanço (mm/rot);
▪ Vc = velocidade de corte (m/
min);
lx i 163 x 3 ▪ ap = profundidade de corte
TC = = = 1,722min
n x fz x z 710 x 0,08 x 5 (mm);
▪ ks = pressão específica de
corte (N/mm²). É um dado
tabelado, obtido por meio de
Desta forma, o tempo que a fresa ficará em contato com o material é
experimentos, conforme tabela a
de 1,722min.
seguir.

17
Tabela 1 - Alguns valores de pressão específica de corte (ks) para o torneamento N/mm²)
Espessura do Cavaco
Material da
0,1 0,125 0,16 0,2 0,25 0,315 0,4 0,5 0,63 0,8 1,25 1,6
Peça
Aço SAE
2.550 2.460 2.360 2.290 2.210 2.130 2.040 1.970 1.900 1.830 1.700 1.640
1020
Aço SAE
2.700 2.560 2.400 2.280 2.150 2.030 1.910 1.800 1.710 1.610 1.440 1.350
1045

Alumínio
640 620 590 570 550 530 510 490 470 460 420 410
DIN Al99.5

Ferro
Fundido 1.800 1.700 1.600 1.510 1.430 1.340 1.280 1.200 1.140 1.070 950 900
DIN GG-20
Fonte: adaptado de Franzner (2004, p. 121).

A espessura do cavaco é calculada

da seguinte forma:

h = f x senx r

Sendo:
▪ h = espessura do cavaco
(mm);
▪ f = avanço (mm/rot);
▪ kr = ângulo de posição
Dados:
(graus).
▪ PC = é o que queremos calcular;
Exemplo
▪ f = 0,2 mm/rot;
Para a usinagem de desbaste da
peça abaixo, que é de aço ABNT
▪ ap = 3mm;
1020, deve-se trabalhar com velo- ▪ Vc = 200 m/min;
cidade de corte (Vc) de 200 m/ ▪ kr = 95°.
min, avanço (f) de 0,2 mm/rot e
profundidade de corte (ap) de 3 Primeiro determinamos o valor da espessura do cavaco:
mm. As dimensões do material
bruto são diâmetros de 100 mm e
comprimento de 200 mm. A fer-
ramenta tem o ângulo de posição h = f x senK r 0,2x sen95º =0,199
(kr) de 95° .Qual será a potência
de corte nessas condições?

18
Agora, com o valor da espessura Ou seja, a máquina precisaria ter um motor de 6,54 kW para realizar essa
do cavaco e o material da peça, usinagem.
encontramos o valor da pressão Quando precisamos determinar a potência de corte para uma furação,
específica de corte, ks = 2290 N/ podemos empregar a seguinte fórmula:
mm².
Então, substituindo essas infor-
mações na fórmula da potência 0,29
de corte temos:
(
Dc.f .k C0,4 .
0,4
fz .sen r
) .Vc
PC =
240000
f .ap.ks.Vc
PC =
60000
0,2.3.2290.200 Sendo:
PC =
60000
▪ PC = potência de corte (kW);
PC = 4,58kW
▪ Dc = diâmetro de corte da broca (mm);
▪ f = avanço (mm/rot);
Por meio desse cálculo, pode- ▪ fz = avanço por aresta de corte da broca (mm/aresta);
se dizer que a potência de corte ▪ kr = ângulo de posição (graus) = metade do ângulo de ponta da
necessária para essa operação de broca;
desbaste é de 4,58 kW. Mas essa é
a potência que precisa essa r dis-
▪ Vc = velocidade de corte;
ponível para a usinagem, não le- ▪ KC 0,4 = pressão específica de corte para uma espessura de cavaco =
vando em consideração as perdas 0,4 mm.
da máquina.
Para determinarmos a potência Da mesma forma que ks (do torneamento) é tabelado e obtido por meio
de acionamento podemos fazer o de testes.
seguinte:
Tabela 2 - Alguns valores de pressão específica de corte (kC 0,4) para furação em N/
mm², com espessura do cavaco de 0,4 mm
Material da peça KC 0,4 (N/mm²)
Pa = Pc
n
Aço SAE 1020 2100
Aço SAE 1045 2250
Alumínio DIN Al99.5 500
Sendo: Ferro fundido DIN GG-20 1100
Fonte: adaptado de Sandvik do Brasil ([2005], p. E83).
▪ Pa = potência de acionamento
(kW); Exemplo
▪ PC = potência de corte (kW);
Precisamos fazer um furo passante em uma peça de 50 mm de espessura
▪ = rendimento, que atribuire- com uma broca de 10 mm de diâmetro. A broca tem duas arestas de
mos o valor de 0,7; corte, que formam um ângulo de ponta de 118°. A velocidade de corte
recomendada é de 40 m/min e o avanço de 0,15 mm/rot. A peça a ser
furada é de ferro fundido DIN GG-20. Qual é a potência de corte que
4,58 será consumida para a realização desse furo?
Pa = = 6,54kW
0,7

19
Dados:

0,29
Dc.f .k C0,4 . (
0,4
fz .sen r
) .Vc
PC =
240000

▪ PC = é o que queremos calcular;

▪ Dc = 10 mm;
▪ f = 0,15mm/rot;
▪ kC 0,4 = 1.100 N/mm²;
▪ fz = 0,075mm/aresta;
▪ kr = 59°;
▪ Vc = 40m/min.

Substituindo essas informações na fórmula da potência de corte temos:

0,29
0,4
Dc.f .k C0,4 . ( fz .sen r) .Vc
PC =
240000
0,29
0,4
10.0,15.1100. ( 0,075.sen59º ) .40
PC =
240000
PC = 0,467kW

Assim, a potência necessária para a broca fazer este furo é de 0,467 kW.
A potência de acionamento é:

Pa 0,467
Pa = 0,667kW
n = 0,7 =

No caso da fresagem, precisamos de várias informações para a determi-

nação da potência de corte. São elas:

20
 ap.ae.n.fz .z.kC
PC =
60000000

mc
k C = k C1 .hm

ae
hm = fz . Quando ae/Dc < 0,1
Dc

sen r.180.ae.fz
hm = Quando ae/Dc > 0,1
ae
p .Dc.arcsen Dc( )

Sendo:
▪ PC = potência de corte (kW);
▪ ap = profundidade de corte (mm);
▪ ae = largura de corte (mm);
▪ n = rotação (rpm);
▪ fz = avanço por aresta de corte (mm/aresta);
▪ z = número de arestas de corte;
▪ kC = pressão específica de corte (N/mm²);
▪ hm = espessura média do cavaco (mm);
▪ mc = aumento da pressão específica de corte em função do aumen-
to da espessura do cavaco;
▪ Dc = diâmetro de corte da fresa (mm);
▪ kr = ângulo de posição da fresa (graus);
▪ kC1 = pressão específica de corte (N/mm²) para uma espessura de
cavaco de 1mm. Da mesma forma que ks (no torneamento) é tabelado
e obtido por meio de testes.

21
Tabela 3 - Alguns valores de pressão específica de corte (kC1) para fresagem em N/
mm², com espessura do cavaco de 1 mm
Material da Peça KC1 (N/mm²) mc
Aço SAE 1020 1500 0,25
Aço SAE 1045 1600 0,25
Alumínio DIN Al99.5 600 0,25
Ferro fundido DIN GG-20 900 0,28
Fonte: adaptado de Sandvik do Brasil ([2005], p. D170).

Exemplo
Precisa-se fresar a face de uma peça de aço SAE 1045. As dimensões
dessa face são 100 mm de comprimento por 50 mm de largura. É ne-
cessário retirar 5 mm de material da face. Empregaremos uma fresa com
diâmetro 63 mm que possui 5 arestas de corte, com ângulo de posição
(kr) de 45°. A velocidade de corte (Vc) recomendada é de 140 m/min, o
avanço por aresta (fz) de 0,08 mm/aresta e a profundidade de corte (ap)
de 2 mm. Qual é a potência de corte necessário para fabricar essa peça?
Dados:
▪ PC = é o que queremos calcular;
▪ ap = 2 mm;
▪ ae = 50 mm;
▪ fz = 0,08mm/aresta;
▪ z = 5 arestas de corte;
▪ kC1 = 1.600 N/mm²;
▪ mc = 0,25;
▪ Dc = 63 mm;
▪ kr = 45°.

Precisamos saber a rotação adequada para a fresa:

Vc.1000 140.1000
n= = = 710rpm
p .D p . 63

22
Determinamos a espessura média do cavaco, considerando ae/Dc > 0,1:

sen r.180.ae.fz
hm =
ae
.Dc.arcsen
Dc
sen45º. 180. 50.0,08
hm =
50
p .63.arcsen 63 ( )
hm = 0,049mm

Determinamos a pressão específica de corte para essa situação:

k C = k C1 .hm (mc)
k C = 1600.0,049 (25)
k C = 3401,15N/mm²

E por fim determinamos a potência de corte:

ap.ae.n.fz .z.kC
PC =
60000000
2.50.710.0,08.5.3401,15
PC =
60000000
PC = 1,61kW

Depois de aprender a calcular o tempo e a potência de corte, na Unidade

2 você irá conhecer as características e a utilização de aparelhos divisores
e conhecerá alguns dados construtivos das engrenagens.

23
Seção 1 – Generalidades
Seção 2 – Rebolos
Seção 3 – Retificadoras
Seção 4 Operação
–
Retificação
SEÇÃO 1
Generalidades
Nesta seção você verá o que é re-
tificação e em que processos ela
é usada.
A retificação é um processo de
usinagem executado por ferra-
mentas chamadas de esmeratri-
zes, que são pedras fabricadas
com materiais abrasivos, usado
constantemente no setor metal
mecânico, como acabamento e
precisão de peças que exigem esse
processo. É considerado como a
última operação entre várias que
a peça sofre no decorrer de sua
transformação, possibilitando a
obtenção de tolerâncias justas, de
baixa rugosidade e com a mínima
remoção de cavaco.
Logo, podemos dizer que a reti-
ficação é um processo de fabri-
cação com remoção de cavacos e
é um processo abrasivo, ou seja,
que emprega ferramentas de cor-
te abrasivas. Tais ferramentas são
chamadas de rebolos, que são fer-
ramentas de corte com geometria
indefinida, pois não conseguimos
identificar quais são os ângulos ou
as superfícies dos grãos abrasivos
que entrarão em contato com o
material.
Na usinagem com ferramentas
com gumes geometricamente in-
definidos, cujos formatos podem
ser cilíndricos, ovalizados ou es-
féricos, a remoção de material se
dá pela ação de grãos abrasivos de
alta dureza que atuam soltos ou
unidos por um ligante, formando
os rebolos.
Podemos dizer que a retificação é
um processo destinado a corrigir
as irregularidades de uma ou mais
superfícies de uma peça. Normal-
mente aplicamos os processos de
retificação quando precisamos:
▪ melhorar o acabamento super-
ficial de uma peça que passou por
processos como torneamento,
fresamento ou furação;
▪ melhorar a precisão dimensio-
nal de uma peça, quando não é
possível com outros processos de
fabricação;
▪ usinar peças que tenham
sofrido deformação durante um
tratamento térmico ou termoquí-
mico;
▪ usinar peças de materiais
endurecidos, em que outros
processos de usinagem não são
viáveis.
SEÇÃO 2
Rebolos
Nesta seção você será apresenta-
do às definições, aos elementos,
formas e aplicações dos rebolos.
A ferramenta de corte emprega-
da nos processos de retificação é
chamada de rebolo. O rebolo é,
basicamente, constituído de um
aglomerado de partículas duras
(abrasivas), unidas por um aglo-
merante ou ligante. A superfície
do rebolo é repleta de pequenos
grãos abrasivos, que, quando en-
tram em contato com a peça, cada
pequeno grão retira uma pequena
quantidade de material da superfí-
cie da peça.
Os rebolos têm cinco elementos
que devem ser considerados: o
abrasivo, a granulação, o aglome-
rante, o grau de dureza e a estru-
tura.
Os grãos abrasivos podem ser
constituídos de diversos materiais,
entre eles o óxido de alumínio, o
carbeto de silício, CBN ou dia-
mante. São esses grãos que efe-
tivamente irão retirar material da
peça, por isso precisam ter dureza
elevada.
Os rebolos de óxido de alumínio
são obtidos a partir da bauxita.
Podem ser encontrados na varia-
ção de óxido de alumínio comum,
com 97% de pureza, e óxido de
alumínio branco, com 99% de pu-
reza. Também pode haver outras
variações, mas menos empregadas
na indústria.
Já os rebolos de carbeto de silício
são obtidos pela reação química
de sílica pura com carvão coque
em fornos elétricos. Têm maior
dureza que o óxido de alumínio.
Podem ser encontrados nas varia-
ções cinza, verde ou combinado,
sendo o verde o mais refinado.
Os rebolos com abrasivos de
CBN são os que têm aplicação
mais recente na indústria. CBN
é a sigla para Nitreto Cúbico de
Boro, um material sintético ex-
tremamente duro, sendo um dos
materiais mais duros que existem.
Tem a vantagem de poder tra-
balhar com velocidades de corte
bastante altas, se comparado aos
demais abrasivos.
41
Por fim, os rebolos de diamante
são normalmente peças metálicas
recobertas com pó de diamante.
Como todos já devem saber, o
diamante é o material mais duro
encontrado na natureza.
A granulação do rebolo diz res-
peito ao tamanho dos grãos abra-
sivos, que podem ser grossos ou
até mesmo em pó. É representada
por número que indica a classifi-
cação de peneiras correspondente
ao tamanho, conforme tabela de
classificação internacional de pe-
neiras. A medida é feita em mesh/
polegada, variando de 8 (grossei-
ra) até 1.200 mesh (ultrafina).
Para retificação de aços em geral,
o tamanho dos grãos varia de 24
até 100 mesh. As classes mais gros-
seiras são utilizadas para taxas de
remoção de materiais mais eleva-
das, particularmente na retifica-
ção de peças de grande porte, ma-
teriais moles (aços recozidos, por
exemplo) ou mesmo quando a su-
perfície de contato entre o rebolo
e a peça é grande. As granulações
mais finas são utilizadas quando se
deseja elevada qualidade de acaba-
mento superficial, materiais duros
(aços temperados, por exemplo) e
pequena área de contato (retífica
de perfil, por exemplo).
O aglomerante é o material que
faz com que o rebolo tenha a
forma e as dimensões desejadas,
e também elimina os grãos que
já perderam as características de
corte. É este material que limita-
rá a rotação máxima que o rebolo
poderá trabalhar. Pode ser vitrifi-
cado, resinóide, borracha, goma-
laca, oxicloreto, silicioso ou metá-
lico. Os mais utilizados são:
▪ vitrificados – são os mais
comuns, muito utilizados em
retífica de precisão, tendo baixa
sensibilidade a altas temperaturas
devido à sua estrutura porosa;
▪ resinóides – de baixa porosi-
dade, dão excelente acabamento
superficial, sendo indicados para
operações de acabamento. Têm
elevada sensibilidade nas altas
temperaturas, exigindo refrigera-
ção intensa e constante;
▪ borracha – usado em discos
de corte refrigerados. Boa quali-
dade superficial;
▪ metálicos – são os mais uti-
lizados com abrasivos de CBN e
diamante.
O grau de dureza de rebolo é a
sua resistência ao arrancamento
das partículas abrasivas, ou seja,
a resistência à tração do aglome-
rante. Portanto, o grau de dureza
do rebolo se refere à capacidade
que o rebolo tem de reter mais ou
menos os grãos abrasivos durante
o processo de usinagem.
É importante não confundir o grau
de dureza do rebolo com a dureza
do abrasivo.
A quantidade de ligante é dire-
tamente proporcional à dureza
do rebolo. Quanto mais ligante,
menos poros, maior superfície li-
gada, e maior resistência ao arran-
camento das partículas abrasivas.
A estrutura do rebolo se refere ao
seu grau de compactação, isto é,
quanto espaço vazio existe dentro
do rebolo. É a porosidade do re-
bolo. Esses espaços vazios é que
formarão os ângulos de corte do
rebolo. Também servirão para
alojar os cavacos gerados durante
o processo de retificação.
O grão abrasivo é responsável
pelo corte da peça que está sen-
do retificada. O aglomerante
tem como função manter o grão
abrasivo no lugar. E a porosidade
corresponde aos espaços vazios
entre os grãos tem a importante
finalidade de conduzir o fluido re-
frigerante para a peça e dar espaço
para os cavacos.
Para cada tipo de serviço deve
ser encontrada a combinação
ideal entre os tipos de abrasivos,
o ligante e a granulométrica dos
abrasivos, que define o tamanho
dos poros. Associado a essas in-
formações, é importante que pa-
râmetros de usinagem, como a
velocidade do rebolo e o avanço
correspondente, sejam adequados
ao trabalho. Esses dados, em ge-
ral, podem ser encontrados nos
manuais e catálogos dos fabrican-
tes de rebolos.
A eficiência do rebolo está dire-
tamente relacionada com o tipo
do abrasivo empregado, o aglo-
merante e a porosidade existen-
te. Durante o processo, os grãos
abrasivos vão perdendo as suas
características geométricas (vão se
desgastando) e vão sendo elimina-
dos do rebolo.
Comercialmente, podemos en-
contrar diversos tipos de rebolos
no que diz respeito ao formato,
dimensões e combinação entre
abrasivo, granulometria, aglome-
rante, estrutura e dureza. Existe
uma codificação para identificar-
mos as informações do rebolo.
Elas são apresentadas no selo do
rebolo conforme figura abaixo.
42
Figura 22 - Características do rebolo
Fonte: Munhato (1996, p. 116).

Quadro 1 - Formas e aplicações dos rebolos

Forma Aplicação Forma Aplicação
Disco reto Copo reto

Afiação de fresas frontais,

Afiação de brocas e fresas de topo, fresas
ferramentas diversas cilíndricas, machos, cabeçotes
porta-bits

Perfilado Copo cônico

Afiação de fresas angulares,

rebaixadores, broca de 3 e
Peças perfiladas
4 arestas cortantes, fresas
frontais, fresas de topo

Disco Segmentos

Retificação plana de ataque

Afiação de machos,
frontal no faceamento de
brocas
superfícies

Prato Pontas montadas

Afiação de fresas
de forma, fresas
Ferramentas de corte e
detalonadas, fresas
estampos em geral
cilíndricas, fresas
frontais, fresas de disco

Fonte: Munhato (1996, p. 113).

43
É importante salientar que cada
fabricante pode construir rebolos
e identificar de forma particular,
não seguindo todas essas orienta-
ções.
Na próxima seção você irá estu-
dar as definições, os tipos e com-
posições das retificadoras.
Também é possível identificá-las pelas operações que realizam. Temos
retificadoras planas, que produzem superfícies: planas, planas parale-
las, planas perpendiculares, planas inclinadas, de perfis lineares diver-
sos. Existem as retificadoras cilíndricas que reproduzem basicamente
as mesmas operações que são executadas no torno, como superfícies:
cilíndricas internas ou externas, cônicas internas ou externas, planas
(faceamento). Além dessas, também existem as retificadoras especiais,
específicas para uma operação.

SEÇÃO 3
Retificadoras
Nesta seção você irá aprender
as definições, os elementos e as
composições de uma retificadora.
Retificadoras são máquinas que
estão preparadas para a usina-
gem por abrasão (retificação) de
materiais ou peças que se encon- Figura 23 - Retificadora plana de eixo vertical
tram no estado natural ou trata- Fonte: Adaptado de Solimaq Indústria (2009).
das termicamente, por meio de
uma ferramenta chamada rebolo.
O fato de que essa ferramenta de
trabalho seja de cortes múltiplos,
e que se pode montar no eixo cor-
respondente rebolos de distintos
tipos e formas, dá à retificadora
características especiais e uma
vantagem sobre outras máquinas-
ferramentas (plaina, torno, fresa-
dora), como a de poder dar às su-
perfícies já trabalhadas por essas Figura 24 - Retificadora plana tangencial
uma usinagem mais precisa e um Fonte: Adaptado de Deb’Maq (2009).
acabamento fino.
Podemos identificar diferentes
retificadoras no que diz respeito
ao sistema de movimentação da
peça e do cabeçote da máquina.
Existem retificadoras com mo-
vimentos manuais, retificadoras
com movimento semiautomático
e retificadoras com movimento
automático.

Figura 25 - Retificadora cilíndrica universal

Fonte: Adaptado de CIMM (2009).

44

Figura 26 - Retificação cilíndrica
“Center Less”
Fonte: Aviation metals (2009).
Figura 27 - Retificadora afiadora
Fonte: Adaptado de Cuoghi Affilatrici
(2009).
As retificadoras, em geral, são
compostas pelas seguintes partes:
▪ base – é fundida, sólida e
bem proporcionada com grande
superfície de apoio. É a parte
por meio da qual a máquina se
apoia no piso, e que serve de
sustentação aos demais órgãos da
máquina;
▪ mesa de trabalho ou porta-
peça – serve de apoio a peças
que vão ser trabalhadas, direta-
mente montadas sobre ela ou
através de acessórios de fixação.
É construída de ferro fundido,
possui nervuras e uma superfície
plana finamente acabada com
ranhuras para a colocação dos
parafusos de fixação;
▪ cabeçote porta rebolo – é
uma das partes mais importan-
tes da máquina, pois serve de
suporte do eixo porta-rebolo o
qual recebe movimento através
do motor. É fabricado de ferro
fundido, o assentamento do eixo
pode ser sobre buchas de bronze
ou rolamentos;
▪ sistema de movimento –
pode ser manual, pois os movi-
mentos das mesas e o cabeçote
porta-rebolo se efetuam por
meio de parafusos e porcas e/
ou engrenagem e cremalheira,
semi-automático, os movimentos
são comandados unicamente por
sistema hidráulico, mecânico e
manual combinado, e automáti-
co, em que os movimentos são
comandados unicamente por
sistema hidráulico, elétrico e me-
cânico ou todos combinados.
Na retificadora plana, a peça pode
ser presa diretamente sobre a mesa
da retificadora. Ou pode ser presa
com o auxílio de uma placa mag-
nética fixada à mesa da retificado-
ra. Durante a usinagem, a mesa
se desloca em um movimento re-
tilíneo da direita para a esquerda
e vice-versa, fazendo com que a
peça ultrapasse o contato com o
rebolo em aproximadamente 10
mm. Há também o deslocamento
transversal da mesa.
A combinação dos movimentos
transversal e longitudinal permite
uma varredura de toda a superfí-
cie a ser usinada. O valor do des-
locamento transversal depende da
largura do rebolo.
Na retificadora cilíndrica uni-
versal, a peça pode ser fixada
por meio de uma placa universal
como a utilizada no torno, que é
dotada de um movimento de rota-
ção. Também é possível realizar a
fixação da peça entre placa e pon-
ta, ou entre pontas, dependendo
do formato e da operação que
precisa ser realizada.
A retificadora sem centros (Center
Less), é muito usada na produção
em série. A peça é conduzida pelo
rebolo e pelo disco de arraste. O
disco de arraste gira devagar e
serve para imprimir movimento
à peça e para produzir o avanço
longitudinal. Por essa razão, o dis-
co de arraste possui uma inclina-
ção de 3 a 5 graus, que é respon-
sável pelo avanço da peça.
Na seção seguinte você verá quais
cuidados que se deve ter ao traba-
lhar com usinagem.
45

SEÇÃO 4
Operação
Nesta seção você irá estudar os
cuidados a serem tomados ao tra-
balhar com usinagem.
Sabendo que a retificadora é uma
máquina idealizada para realizar
trabalhos de grande precisão, sua
fabricação é feita com muitos cui-
dados, o qual motiva um elevado
custo. Dessa forma, é extrema-
mente importante conservá-la em
condições ótimas de uso. Pode-
mos fazer isso da seguinte forma:
▪ mantenha seus mecanismos
de movimentação sempre bem
ajustados e sem folga;
▪ lubrifique as superfícies de
rotação e deslizamento;
▪ revise periodicamente o filtro
e o sistema hidráulico;
▪ faça a manutenção do fluído
de corte adequadamente;
▪ realize as trocas de óleo con-
forme plano de lubrificação da
máquina.
Para efetuar uma operação de re-
tificação, é necessário selecionar
o rebolo adequado ao trabalho a
realizar. Depois, é preciso montar,
balancear e dressar o rebolo. As-
sim, ele fica bem equilibrado, evita
vibrações na retificadora e permi-
te a obtenção de superfícies com
o acabamento desejado.
▪ Balancear: fazer com que a
distribuição da massa do con-
junto do rebolo (rebolo+flange)
esteja uniforme, evitando vibra-
ções.
▪ Dressar: retificar o rebolo,
ou seja, fazer com que ele esteja
concêntrico com o movimento
de rotação do eixo porta-rebolos
e com o perfil desejado.
Os cuidados com segurança de-
vem ser constantes quando se
trabalha com usinagem. No caso
das operações de usinagem por
abrasão, esses cuidados devem ser
redobrados.
Os acidentes em geral são causa-
dos pelo quebra dos rebolos. Tal
fato se deve a várias causas: ocor-
rência de trincas durante o trans-
porte ou armazenamento dos
rebolos, montagens defeituosas,
excesso de velocidade no traba-
lho, pressão demasiada em rebolo
de pouca espessura, contato mui-
to brusco do rebolo com a peça
a retificar, uso do rebolo muito
duro, entre outras.
Por isso, é importante seguir algu-
mas medidas preventivas:
▪ antes de qualquer operação,
verifique se o rebolo está em
bom estado e se ele é adequado
ao serviço a ser feito;
▪ limpe bem o rebolo e evite
choques e pressões excessivas
sobre sua superfície para ele não
estourar;
▪ ao iniciar a rotação, fique ao
lado e não à frente do rebolo;
▪ use sempre óculos de prote-
ção;
▪ em caso de usinagem a seco,
ajuste um coletor de aspiração de
pó junto ao protetor e use másca-
ra contra pó para evitar inalação
de poeira, prejudicial ao aparelho
respiratório;
▪ use sempre luvas durante tra-
balhos em que a peça for guiada
manualmente. O atrito do rebolo
produz aquecimento da peça que
pode queimar a mão;
▪ não use roupas soltas;
▪ não empilhe rebolos, pois
eles podem empenar ou quebrar.
Além disso, o armazenamento
deve ser em local apropriado.
46
Devemos também tomar cuidado com os limites de rotação do rebolo.
Normalmente ele vem especificado no rótulo do mesmo. Os rebolos
não devem ultrapassar a velocidade periférica máxima indicada, pois
com o aumento da velocidade, ocorre o aumento da força centrífuga
que poderá romper o rebolo.
Abaixo temos as velocidades máximas recomendadas para cada tipo de
aglomerante.

Tabela 6 - Velocidades de corte para rebolos de acordo com o aglomerante

AGLOMERANTE VELOCIDADE DE CORTE
Vitrificado Até 33 m/s
Resina Até 45 m/s
Borracha Até 35 m/s
Metálico Até 35 m/s
Fonte: Munhato (1996, p. 122).

Na unidade seguinte você irá conhecer quais são os processos de usina-

gem por eletroerosão. Verá como começou como funciona e são aplica-
dos, quais são as categorias, os materiais, os fluídos, o que é um gerador
e quais são os parâmetros a serem usados nesse processo.

47
 Seção 1 – Histórico
Seção 2 – Processo de eletroerosão
Seção 3 – Aplicações do processo de
eletroerosão
Seção 4 – Categorias de eletroerosão
Seção 5 – Materiais para eletrodos
Seção 6 – Fluído dielétrico
Seção 7 – Gerador
Seção 8 – Parâmetros a serem utilizados
Processo de Usinagem por
Eletroerosão

SEÇÃO 1
Histórico
Nesta seção você conhecerá a his-
tória da eletroerosão. Em seguida,
estudará o funcionamento dos
processos de eletroerosão.
Em virtude dos desgastes elétri-
cos decorrentes da erosão elétrica,
surgiu a necessidade de se procu-
rar materiais cada vez mais resis-
tentes a esse tipo de erosão, e com
isso iniciaram os estudos sobre a
capacidade destruidora de uma
descarga elétrica. Desde o início
do século XX despertou interesse
acerca da verificação dos fenôme-
nos físico-químicos que ocorrem
quando uma corrente elétrica sur-
ge entre duas superfícies metálicas
separadas por uma determinada
distância, porém imersas em um
recipiente contendo um determi-
nado líquido ou até mesmo ao ar
livre. Dentre tais fenômenos o
mais enfático é a ocorrência da
remoção de partículas de ambas
as superfícies metálicas.
Num primeiro momento, o pro-
cesso de eletroerosão foi desen-
volvido para solucionar alguns
problemas críticos de fabricação,
como a extração de brocas e ma-
chos quebrados no interior das
peças mecânicas, até a plenitude
do seu desenvolvimento, sendo
que atualmente se obtém a usi-
nagem de perfis complexos, com
excelente precisão e acabamento
superficial.
SEÇÃO 2
Processo de eletroerosão
Nesta seção você será apresentado às definições e o funcionamento do
processo de eletroerosão.
O processo de eletroerosão é um processo de usinagem não conven-
cional, baseado na remoção de material através de sucessivas descargas
elétricas separadas por intervalos de tempo.
Neste processo, tanto a peça como o eletrodo são imersos num tanque
contendo fluido isolante, também chamado de líquido dielétrico, em que
ambos (peça e eletrodo) são ligados a uma fonte de corrente contínua
por emio de cabos, sendo que na maioria das vezes o eletrodo se encon-
tra ligado com polaridade positiva e a peça a ser usinada com polaridade
negativa. Obviamente, um dos cabos está conectado a um interruptor
que aciona o fornecimento de energia para o sistema. A Figura 28 ilustra
o esquema básico que representa o processo de eletroerosão, com os
seus elementos principais:
Figura 28 - Esquema básico do processo de eletroerosão
1 – Fonte geradora de corrente contínua
2 – Cabo de polaridade +
3 – Cabo de polaridade –
4 – Interruptor de corrente
5 – Eletrodo
6 – Peça
7 – Mesa de trabalho
8 – Dielétrico
9 – Bandeja de trabalho

49
Quando o interruptor é aciona- O processo de erosão ocorre simultaneamente entre peça e eletrodo.
do, verifica-se uma tensão elétrica Além do material do eletrodo visando um menor desgaste do mesmo,
(voltagem) entre um eletrodo (su- podem ser efetuados ajustes convenientes da máquina obtendo até em
posta “ferramenta” que permite a torno de 99% de erosão na peça e apenas 1% no eletrodo. O compri-
passagem de corrente elétrica) e a mento da centelha caracterizado pela distância entre a peça e o eletrodo
peça. No início do processo não é denominado entreferro, porém conhecido também como GAP e de-
há passagem de corrente, uma vez pende da intensidade da corrente.
que o fluido dielétrico atua como
▪ GAP frontal: folga provocada pela centelha, porém determinada
um isolante. Quando o espaço en-
pelo sistema eletrônico da máquina de eletroerosão.
tre a peça e o eletrodo é diminuí-
do até uma distância determinada, ▪ GAP lateral: folga lateral relacionada diretamente com a duração do
o dielétrico deixa de ser isolante e tempo de descarga (Ton) e tempo de pausa (Toff).
passa a atuar como condutor de
cargas elétricas, permitindo a mi-
gração de íons entre o eletrodo e
a peça. Nesse momento é produ-
zida uma centelha (faísca) que su-
peraquece a superfície do material
na área diretamente abaixo da su-
perfície do eletrodo onde ocorre
a fusão do material da peça, tendo
em vista que se estima que, depen-
dendo da intensidade da corrente
aplicada, a temperatura na região
da centelha possa variar entre
8.000 e 30.000 °C (muito acima
do ponto de fusão dos materiais
tanto da peça como do eletrodo). Figura 29 - Gap frontal e lateral
Como consequência da descarga
elétrica, temos o efeito indesejado
da fusão também do material do
eletrodo. O que se busca sempre DICA
é um material para o eletrodo que
Deve-se observar uma relação interessante existente entre o tempo
possibilite um menor desgaste e de usinagem e a rugosidade superficial em função do GAP. Utilizando
que seja capaz de transmitir a des- GAP alto, a usinagem é mais rápida, porém a rugosidade também.
carga causando a usinagem (ero- Se o GAP for baixo, a usinagem é mais demorada, porém obtém-
são) da peça com relativa precisão se uma rugosidade mais baixa, caracterizando um bom acabamento
e acabamento superficial. superficial.

Como consequência do processo de eletroerosão, temos uma quanti-

dade relativamente alta de partículas fundidas, cujo formato unitário é
aproximadamente o de minúsculas esferas. Essas esferas precisam ser
removidas da região, pois, caso contrário, influenciarão negativamente
o processo impedindo que as novas descargas elétricas continuem inci-
dindo sobre a superfície que está sendo usinada. Para expulsá-las dessa
região existe o sistema de limpeza (injeção ou aspiração de líquido du-
rante duas descargas sucessivas) por meio do qual ejeta-se a partícula
formando uma pequena cratera.

50
 o reinício do ciclo, pois uma nova
descarga é produzida, afinal, o
conjunto de descargas sucessivas,
ao longo de toda a superfície do
eletrodo, reflete na usinagem da
peça efetivamente. Obviamente,
muitas descargas devem ser pro-
duzidas, sendo que tal frequência
pode atingir cerca de 200 mil ci-
clos por segundo. O resultado ob-
tido é uma cavidade com formato
equivalente ao inverso da superfí-
Figura 30 - Limpeza da zona de erosão por aspiração através da peça cie do eletrodo.
Depois de conhecer o processo
de eletroerosão, você verá onde
elas se aplicam.

SEÇÃO 3
Aplicações do processo
de eletroerosão
Nesta seção você será apresenta-
do à aplicação do processo e na
seção seguinte você conhecerá os
tipos de eletroerosão.
Figura 31 - Limpeza da zona de erosão por aspiração através do eletrodo O processo de usinagem por ele-
troerosão possibilita a usinagem
de ligas duras resistentes sem a re-
moção de cavacos, caracterizando
uma vantagem muito grande em
relação aos processos convencio-
nais.
Outra vantagem é a de reprodu-
zir o perfil exato do eletrodo para
a peça (na forma inversa obvia-
mente), uma vez que não existe
movimento relativo entre ambos.
Enfatizando o processo de ele-
troerosão por penetração, há a
necessidade de que a forma a ser
Figura 32 - Limpeza da zona de erosão por injeção de fluído dielétrico reproduzida seja “desmoldável”,
ou seja, que a forma da peça e
consequentemente do eletrodo
O fluido dielétrico, além de atuar como isolante, participa do processo possibilitem o movimento vertical
de limpeza e ainda possui a função de refrigerar a superfície da peça que de subida e descida sem interrup-
está sendo usinada. Quando o eletrodo se afasta, ocorre a interrupção ção, conforme Figura 33.
de energia e consequentemente o fim da descarga elétrica. Quando o
eletrodo se aproxima novamente até a distância definida pelo GAP, há

51

Figura 33 - Movimento livre do eletro-
do no sentido vertical (forma desmol-
dável)
SEÇÃO 4
Categorias de
eletroerosão
Nesta seção você verá os tipos do
processo de eletroerosão.
O processo de eletroerosão que
está sendo explanado, onde um
eletrodo com o perfil inverso ao
da cavidade a ser produzida é res-
ponsável por permitir a passagem
da corrente elétrica possibilitan-
do a erosão sobre a superfície da
peça, é denominado eletroerosão
por penetração e é capaz de pro-
duzir furos passantes ou não pas-
santes (cavidades).
Figura 34 - Processo de eletroerosão
por penetração de furos passantes
Figura 35 - Processo de eletroerosão
por penetração de furos não passantes
(cavidades)
Existe ainda a retificação por ele-
troerosão, na qual o eletrodo é gi-
ratório, obtendo como vantagem
uma rugosidade muito menor e o
corte por eletroerosão, conhecido
como processo de usinagem por
eletroerosão a fio.
Figura 36 - Retificação por eletroero-
são
Figura 37 - Corte por eletroerosão
(eletroerosão a fio)
No processo de eletroerosão a
fio, o eletrodo nada mais é do
que um fio de cobre ou latão io-
nizado (eletricamente carregado),
que atravessa uma peça imersa em
água deionizada, em movimentos
constantes, provocando descargas
elétricas entre o fio e a peça, pro-
duzindo o corte do material. O fio
é adaptado a um sistema de car-
retéis cuja função é enrolar con-
tinuamente mantendo o fio esti-
cado entre duas bobinas. O perfil
a ser produzido é regido por um
programa CNC. O cobre e o latão
são indicados como material do
fio quando o seu diâmetro for da
ordem de 0,1 a 0,3 mm. Para ou-
tras faixas de diâmetros, pode-se
utilizar outros materiais alternati-
vos tais como molibdênio, tungs-
tênio, níquel, cromo e outros.
Enquanto na eletroerosão por
penetração uma cavidade inicial-
mente é produzida caracterizan-
do um volume de material a ser
removido por unidade de tempo,
na eletroerosão a fio o material re-
movido é medido em função da
área usinada em função do tempo
de usinagem.
Depois de estudar as categorias
do processo você será apresenta-
do aos materiais usados para ele-
trodos.
SEÇÃO 5
Materiais para
eletrodos
Nesta seção você irá estudar quais
são os tipos de materiais e na pró-
xima seção, os fluidos usados para
eletrodos.
52
Os materiais devem apresentar
baixo custo, boa condutividade
SEÇÃO 6
elétrica, alto ponto de fusão e re- Fluído dielétrico
sistividade baixa para que os ele-
trodos sejam eficientes. Os mais Nesta seção você será apresentado aos tipos de fluídos usados no mer-
utilizados são o cobre eletrolítico gulho das peças e eletrodos no processo de eletroerosão, em seguida,
e o grafite, porém em casos espe- você verá o que é e como funciona o gerador nesse seguimento.
ciais, pode-se utilizar latão, cobre É o fluido em que tanto a peça como o eletrodo se encontram imersos
ao cromo, cobre ao tungstênio, durante o processo de eletroerosão. As propriedades mais importantes
tungstênio-prata e ligas de alumí- relacionadas aos dielétricos são sua viscosidade e seu ponto de inflama-
nio. ção.
De modo geral, para erosão de O óleo mineral é o que apresenta melhores resultados, pois não contém
peças de aço se utiliza o cobre ele- aditivos e praticamente também não contém aromatizantes. Alta visco-
trolítico por apresentar um bom sidade não é ideal para acabamento, pois nessas condições os GAPs são
rendimento em função de eleva- pequenos e haverá dificuldade de circulação do dielétrico com conse-
dos padrões de taxa de remoção quente deficiência em retirar as partículas liberadas da zona de erosão.
de material e, quando necessário, Os óleos espessos apresentam bons desempenhos em operações de des-
bom acabamento superficial alia- baste. Se o ponto de inflamação é baixo, haverá fácil formação de vapo-
do a uma baixa relação custo-be- res na zona de erosão, sendo que prejudicam o rendimento do processo.
nefício. Para acabamento, o querosene é recomendado por sua baixa viscosi-
Quando a precisão dimensional dade, contudo, recomenda-se que seja desodorizado e desaromatizado.
desejada é relativamente alta e a
rugosidade superficial muito pe-
quena, recomenda-se erosão com SEÇÃO 7
cobre ao tungstênio, pois é de fácil
usinagem, possui boa estabilidade
Gerador
mecânica, não se deforma com a
Nesta seção você irá conhecer a definição e o funcionamento do gera-
usinagem. Sua desvantagem está
dor.
relacionada com o seu custo, que
é superior ao cobre eletrolítico. Trata-se de um componente importante da máquina de eletroerosão,
dado que o mesmo é responsável pela transformação da corrente alter-
Os eletrodos de grafite são reco-
nada (em formato de ondas senoidais) que chega ao equipamento em
mendados quando o desgaste do
corrente contínua. É indispensável o uso de corrente contínua durante o
eletrodo é alto com relação aos
processo de eletroerosão em virtude da facilidade que se tem em utilizá-
outros materiais, pois são insen-
la e controlá-la.
síveis aos choques térmicos, con-
servam suas qualidades mecânicas
a altas temperaturas, praticamente
não apresentam deformações, são
facilmente usinados e são leves
comparados aos demais mate-
riais, caracterizando ganho con-
siderável no peso do eletrodo.
Os eletrodos de grafite são ideais
quando se erosiona superfícies
que contêm arestas críticas (fa-
cilmente deformadas quando se
utiliza eletrodos de outros mate-
riais). Sua desvantagem é a abrasi-
vidade, requerendo proteger guias
Figura 38 - Fase de transformação da corrente alternada recebida da rede indus-
e barramentos das máquinas e
trial em corrente contínua ideal para ser utilizada no processo de eletroerosão
fragilidade, requerendo cuidados
Fonte: Franzner (2004, p. 253).
especiais.

53
 Amplitude de pulso
Este parâmetro representa a corrente de descarga necessária para que
efetivamente ocorra o processo de centelhamento, sendo que este in-
fluencia diretamente na qualidade e no rendimento do processo. Quan-
do a corrente passa constantemente pelo eletrodo, ao longo do processo
ocorre modificação do GAP, implicando em condições distintas de equi-
líbrio térmico. A corrente a ser escolhida depende:
▪ da rugosidade a ser atingida;
▪ do desgaste máximo permitido sobre o eletrodo;
▪ da velocidade desejada de erosão;
▪ das características térmicas do eletrodo;
▪ do GAP;
▪ da área de contato entre peça e eletrodo.

Obs.: dada uma área de erosão constante, temos que a taxa de erosão
(mm3/min) é diretamente proporcional à corrente.

Figura 39 - Gráfico da taxa de erosão em função do tempo para 2 valores de cor-

rente contínua distintos
Fonte: Franzner (2004, p. 254).

Na seção seguinte você irá estudar como calcular os parâmetros a serem

utilizados.

SEÇÃO 8
Parâmetros a serem utilizados
Nesta seção você aprenderá a calcular o tempo de usinagem, analisar
uma tabela de parâmetros, calcular a medida do eletrodo, o dimensio-
namento do eletrodo, o tempo de desgaste e o ciclo ativo por operação.
▪ Comprimento de onda (Ton) – é a duração do tempo de descarga,
apresentando como unidade o microssegundo (µs).
▪ Intervalo (Toff) – é o tempo de pausa entre 2 descargas consecuti-
vas, sendo observada a interrupção da corrente. Também é dado em
µs.

54
Figura 40 - Parâmetros inerentes ao processo de eletroerosão
Fonte: Franzner (2004, p. 255).
Em função de Ton e Toff se define o ciclo ativo do processo em (%).

Ton
Ciclo Ativo =
Ton + T off

Tempo de usinagem:

V
T=
Vw

Sendo:
▪ T = tempo de erosão (min);
▪ V = volume de material a sofrer erosão (mm³);
▪ Vw = taxa de remoção de material da peça (mm³/min).

Os valores de Ton e Toff são empíricos (obtidos em laboratórios), cujos

valores constam na tabela abaixo.

55
Tabela 7 - Parâmetros para eletroerosão

TS Ton Toff Vw 2 Gsmáx

Rmáx (µm) Vv (%) 2 Gs (mm)
(quant) (µs) (posição) (mm3 /min) (mm)

1 5 2 7 1,6 10 0,071 0,045

1 50 2 14 6,8 1,5 0,141 0,082
2 5 2 8 4,8 30 0,082 0,052
2 50 2 17 27 1,6 0,168 0,094
3 5 2 8 9,6 40 0,09 0,057
3 50 1 21 36 3 0,192 0,105
4 5 1 9 12 45 0,095 0,059
4 150 1 35 62 0,8 0,279 0,145
5 5 1 10 13 45 0,102 0,062
5 150 1 38 87 1,8 0,305 0,153
6 5 1 10 15 45 0,109 0,065
6 150 1 40 112 2,8 0,331 0,161
7 5 1 11 20 45 0,117 0,069
7 200 1 48 132 1,8 0,392 0,18
8 5 2 11 25 45 0,124 0,072
8 300 1 56 152 1,2 0,444 0,202
9 5 3 11 28 45 0,127 0,073
9 300 1 60 184 1,6 0,489 0,211
10 5 3 11 32 45 0,129 0,074
10 300 1 63 216 2 0,493 0,22
11 5 3 12 38 45 0,133 0,076
11 300 1 65 224 2,4 0,506 0,224
12 5 3 13 46 45 0,137 0,077
12 300 1 67 232 2,8 0,518 0,228
13 5 3 14 49 45 0,141 0,079
13 300 1 69 272 3,4 0,531 0,233
14 5 3 15 52 45 0,144 0,08
14 300 1 71 312 3,9 0,543 0,238
15 10 3 20 124 38 0,191 0,101
15 200 1 64 333 7,5 0,513 0,222
16 10 3 21 136 38 0,195 0,102
16 200 1 66 356 8 0,532 0,228

56
 TS Ton Toff Vw 2 Gsmáx
Rmáx (µm) Vv (%) 2 Gs (mm)
(quant) (µs) (posição) (mm3 /min) (mm)

17 10 3 22 148 38 0,201 0,105

17 200 1 68 376 8 0,542 0,231
18 10 3 22 160 38 0,206 0,107
18 150 1 62 408 11 0,487 0,217
19 20 2 30 260 31 0,267 0,133
19 200 1 72 428 8 0,566 0,237
20 20 3 31 268 30 0,272 0,136
20 200 1 73 453 8 0,58 0,24
21 20 3 32 276 30 0,274 0,137
21 200 1 71 480 8,5 0,585 0,243
22 50 3 47 410 26 0,378 0,174
22 200 1 68 508 9 0,589 0,245
23 20 4 33 294 30 0,279 0,138
23 200 1 73 533 9 0,599 0,249
24 20 4 33 304 31 0,291 0,138
24 200 1 77 560 9 0,609 0,252
Fonte: adaptado de Franzner (1995, p. 10-15).
Os valores foram baseados no
catálogo da máquina Engemaq
Sendo:
ED 60 S. Foram relacionados na
▪ TS = número de transistores habilitados; tabela acima dois conjuntos de
▪ Ton = tempo de descarga (µs); parâmetros para cada valor de
TS previamente calculado, sendo
▪ Toff = tempo de pausa (posição); um conjunto de parâmetros para
▪ Rmax = rugosidade máxima (µm); condições de desbaste onde se
▪ Vw = taxa de remoção de material (mm³/min); deseja remoção máxima de ma-
terial “Vw” e outro conjunto para
▪ Vv = taxa de desgaste do eletrodo (%);
condições de acabamento onde
▪ 2 Gsmax = tamanho de 2 gap máximo; se deseja rugosidade mínima em
▪ 2 Gs = tamanho de 2 gap. Ra. Os valores em % referen-
tes ao desgaste do eletrodo “Vv”
Observação: valores obtidos empiricamente do fabricante Engemaq, também sofrem alterações. Caso
utilizando tensão 100 V, material da peça = aço e material do eletrodo = optarmos por uma situação de
cobre eletrolítico. desgaste de eletrodo menor que
o apresentado, a tabela de parâ-
metros que acompanha o manu-
al da máquina ED 60 S deve ser
consultada. Se uma máquina dife-
rente for utilizada, favor consultar
catálogo próprio da mesma para
encontrar os parâmetros relativos
a cada TS calculado.

57
 Desgaste do eletrodo Sendo:

O desgaste do eletrodo ocorre ▪ mf = medida do eletrodo;

efetivamente devido à natureza ▪ mn = medida nominal do eletrodo com a mesma da cavidade a ser
do processo, em função das des- produzida;
cargas e consequentemente da ▪ GAP = o comprimento da centelha;
microfusão das partículas tanto
▪ r = rugosidade desejada na superfície da peça (Ra em mm);
da peça como do eletrodo. Toda-
via o desgaste pode ser mais ou ▪ cs = coeficiente de segurança.
menos acentuado dependendo da
intensidade de corrente e da rela-
ção entre Ton e Toff. Determinação do número de transistores a serem habilita-
Quanto maior a intensidade da dos
corrente, maior a quantidade de
material removido, no entanto a Tabela 8 - Corrente por unidade de área para eletrodos de cobre eletrolítico e
rugosidade superficial também é grafite
maior para Ton e Toff constantes, Operação Cobre eletrolítico (A/ cm2). Grafite (A/ cm2).
devido ao aumento do GAP com
a corrente. Desbaste 4a7 10 a 16
Se Ton for aumentado e Toff junta- Acabamento 1a3 5a8
mente com a corrente permane- Fonte: Franzner (199[?], p. 32).
cerem constantes, aumenta-se a
quantidade de material removida
Sendo que um transistor libera 3,37 ampères, temos então:
e também o GAP e a rugosidade
superficial, no entanto o desgaste
do eletrodo é menor.
Já se mantermos Ton constante e A.I
TS =
diminuirmos Toff, tem-se uma ve- 3,37
locidade de arranque de material
maior para um desgaste menor do
eletrodo.
Sendo:
▪ TS = número de transistores a serem habilitados;
De uma forma geral, quanto ▪ A = área de contato entre o eletrodo e a peça (cm²);
maior a corrente, maior será
a rugosidade superficial e o ▪ I = corrente recomendada para o material do eletrodo (A/cm²).
GAP também aumenta. En-
quanto isso, quanto maior Siga os passos para a obtenção dos parâmetros necessários para a erosão:
for o tempo de descarga (Ton),
maior a rugosidade e tam- 1. verificar o material do eletrodo a ser utilizado;
bém o GAP.
2. verificar o material da peça a ser erosionada;

Determinação da medida do 3. entrar na tabela correspondente aos materiais de peça e eletrodo e

eletrodo polaridade do eletrodo;

4. medir a área de contato eletrodo/peça;

mf = mn - ( 2GAP + 2r +cs ) 5. verificar se os cabos de polaridade (+) e (-) da máquina estão conec-
tados corretamente;

6. procurar na tabela os valores que mais se aproximam dos arbitrados

e desejados.

58
Exemplo Medido em relação ao ponto mais alto do perfil de rugosidade:
Se o requisito importante é a ru-
gosidade superficial, o operador
(C A)
procura a linha que tenha tal ru- Gs max =
gosidade (desejada) juntamente 2
com a área de contato eletrodo/
peça medida e encontra os demais
parâmetros a serem utilizados
Medido em relação ao ponto mais profundo do perfil de rugosidade:
como (Ton, Toff, TS, pressão de
limpeza por injeção ou aspiração,
etc.), direcionando sempre para Sendo:
uma condição de menor desgaste
▪ Gs = gap size.
do eletrodo e maior taxa de remo-
ção de material.
Determinação das dimensões do eletrodo para desbaste e
Dimensionamento do
acabamento
eletrodo
Tabela 9 - Dimensões do eletrodo
Para fazer o dimensionamento
DIMENSÃO DESBASTE ACABAMENTO
do eletrodo, temos que levar em
consideração a rugosidade gerada Interna A = Dn - 2Gsmax - M A = Dn - 2Gs
pelo processo. Também é neces-
sário observar se faremos uma
Externa B = Dn + 2Gsmax + M B = Dn + 2Gs
operação de desbaste ou de aca-
bamento.
Sendo:
▪ A = dimensão interna da peça (conforme figura abaixo);
▪ B = dimensão externa da peça (conforme figura abaixo);
▪ Dn = dimensão nominal da peça;
▪ Gs = comprimento da centelha (gap size);
▪ Gsmax = comprimento máximo da centelha;
▪ M = margem de segurança (varia entre 25 e 30% de 2xGs máx).

Tempo de desbaste
Passo 1 – Calcula-se o volume de material a ser removido.
Figura 41 - Gs e Gsmax Passo 2 – Recorrer ao parâmetro Vw (tabelado juntamente com ton e toff
em função dos materiais da peça e eletrodo para um menor desgaste de
eletrodo).
(B A)
Gs
2
V
T
Vw

59
Sendo:
▪ T = tempo de usinagem (min);
▪ V = volume a ser removido (m3);
▪ Vw = taxa de remoção (mm3/min).

Cálculo de eletrodo
Passo 3 – Determinar as dimensões do eletrodo para erosionar a cavi-
dade abaixo:

▪ Profundidade da cavidade: 10 mm.

▪ Material da peça: aço SAE 1020.
▪ Rmáx: 16 µm
▪ Material do eletrodo: cobre eletrolítico.

Passo 4 – Calcular a área da cavidade

S = (A.B) - [(A - D).C]

S = 40.20 - [(40 - 20)10]
S = 600mm 2 = 6cm2

Passo 5 – Calcular TS
Observar: tabela de amperagem por unidade de área.

A.I
TS =
3,37

Conforme a tabela de amperagem para desbaste, podemos utilizar 4 A/

cm² e para acabamento 1 A/cm².

60
 A.I 6.4
TSDESBASTE = = = 7,12 7
3,37 3,37
A.I 6.1
TS ACABAMENTO = = = 1,78 2
3,37 3,37
=

Agora podemos consultar na tabela os demais parâmetros, sendo que

para desbastes devemos procurar na tabela valores em função do TS,
calcular e obter o valor máximo de remoção de material por unidade de
tempo para acelerar o processo.
Já para acabamento procuramos na tabela valores em função do TS cal-
culado e da rugosidade máxima admissível indicada no desenho.

Assim temos os seguintes regimes de trabalho:

Desbaste Acabamento
TS = 7 (calculado) TS = 2 (calculado)
Vw = 132 mm³/min Vw = 4,8 mm³/min
Ton = 200 µs Ton = 2 µs
Toff = Posição 1 Toff = Posição 2
Rmáx = 48 µm Rmáx = 8 µm
2 Gsmáx = 0,392 mm 2 Gsmax = 0,082 mm
2 Gs = 0,180 mm 2 Gs = 0,052 mm

Desbaste
Medida A (40 mm)

A = Dn - 2Gs max - M
30.0,392
A = 40 - 0,392 -
100
A = 39,49mm

Medida B (20 mm)

B = Dn - 2Gs max - M
30.0,392
B = 20 - 0,392 -
100
B = 19,49mm

61
Medida C (20 mm) Acabamento Cálculo do tempo para desbaste

Medida A (40 mm) Calcular o volume da cavidade:

C Dn 2Gs max M
30.0,392
C 20 0,392
100 A Dn 2Gs V=S.h
C 19,49mm A 40 0,392
A 39,608mm

Sendo:
Medida D (10 mm)
Medida B (20 mm) ▪ V = volume a ser removido;
▪ h = profundidade da cavidade;
D Dn 2Gsmax M ▪ S = área da cavidade.
B Dn 2Gs
B 20 0,392
B 19,608mm V S.h
Nesse caso, somamos, pois a me- V 600.10
dida correspondente no eletrodo V 6000mm 3
deve ser maior que a da cavidade.

Medida C (20 mm) Tempo (T)

30.0,392
D 10 0,392
100
C Dn 2Gs max M V
D 10,51mm T
30.0,392 Vw
C 20 0,392
100 6000
TDESB
C 19,49mm 132
TDESB 45,454min

Medida D (10 mm)

D Dn 2Gs
D 10 0,392
D 10,392mm

62
 Cálculo do ciclo ativo por operação
Para conseguir determinar o percentual ativo do ciclo de erosão, é ne-
cessário termos a informação do valor do tempo Toff, pois o número
que temos identifica apenas uma posição da chave seletora. Para isso,
consulte a tabela abaixo.

Tabela 10 - Toff (µs)

Ton (µs)
(posição)
Toff

2 5 10 20 50 75 100 150 200 300 500 750

1 4 4 4 4 8,6 12 12 18 18 18 18 18
2 5 5,5 5,5 6 10,4 14 14 20 21 21 21 21
3 5,8 6,2 6,2 7 12 17 17 23 24 24 24 24
4 6,7 7,2 7,2 8 14,5 21 21 28 29 29 29 29
5 7,4 8 8,3 10 17,2 25 25 33 34 34 34 34
6 8,2 9 9,3 11 20 28 28 39 40 40 40 40
7 8,8 9,8 10,4 13 23 32 32 44 45 45 45 45
8 9,4 10 11,6 14 26 37 37 50 51 51 51 51
9 10 11 12,4 16 29 44 44 56 58 58 58 58
10 10,3 12 13,3 18 31,5 46 46 62 65 65 65 65
11 11,2 13 14,2 20 35 51 51 68 72 72 72 72
12 12 14 15,6 22 39 60 60 78 83 83 83 83
13 12,4 14 16,8 24 43 67 67 88 94 94 94 94
14 13,2 16 18,4 29 52 82 82 108 116 116 116 116
15 14 17 20,5 34 62 100 100 130 142 142 142 142
16 14,5 18 22 37 70 116 116 150 166 166 166 166
17 15 19 23 40 75 132 132 168 184 184 184 184
18 15,4 19 24 43 80 144 144 184 210 210 210 210
19 16 20 24,5 45 86 160 160 200 230 230 230 230
20 16,5 21 25 47 90 168 168 205 250 250 250 250
21 17 21 25,5 49 92 180 180 230 270 270 270 270
22 17,5 22 26 51 97 192 192 240 290 290 290 290
23 18 22 27 52 100 200 200 250 300 300 300 300
Fonte: Franzner ([199-?], p. 17).

Ciclo ativo no desbaste Ciclo ativo no acabamento

Ton Ton
Ciclo Ativo = Ciclo Ativo =
Ton +T off Ton + T off
200 2
Ciclo Ativo = Ciclo Ativo =
200+18 2+5
Ciclo Ativo 0,917 91,7% Ciclo Ativo 0,286 28,6%

Na unidade seguinte, você estuda-

rá soldagem.

63
Seção 1 – Histórico
Seção 2 – Definição de soldagem e solda
Seção 3 – Classificação dos processos de
soldagem
Seção 4 – Soldabilidade dos materiais
metálicos
Seção 5 – Fontes de energia para
soldagem
Seção 6 – Vantagens e desvantagens da
soldagem
Seção 7 – Riscos e segurança em soldagem
Seção 8 – Eletricidade aplicada à soldagem
Seção 9 – Arco elétrico
Seção 10 – Polaridades
Seção 11 – Juntas básicas de soldagem
Seção 12 – Posições de soldagem
Seção 13 – Preparação para soldagem
Introdução à Soldagem
SEÇÃO 1
Histórico
Nesta seção você irá estudar
como começou a soldagem, em
seguida, sua definição.
Após muitas experiências com a
novidade tecnológica da época,
um inglês chamado Wilde obteve
a primeira patente de soldagem
por arco elétrico em 1865. Ele
uniu com sucesso duas peque-
nas peças de ferro passando uma
corrente elétrica através de ambas
as peças e produzindo uma sol-
da por fusão. Aproximadamente
vinte anos depois, na Inglaterra,
Nikolas Bernardos e Stanislav
Olszewsky registraram a primeira
patente de um processo de solda-
gem, baseado em um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo
de carvão e a peça a ser soldada,
fundindo os metais à medida que
o arco era manualmente passado
sobre a junta a ser soldada.
Em 1890, N. G. Slavianoff (Rús-
sia) e Charles Coffin (EUA)
desenvolveram, independente-
mente, a soldagem com eletrodo
metálico nu. Dessa forma, duran-
te os anos seguintes, a soldagem
por arco foi realizada com eletro-
dos nus, que eram consumidos na
poça de fusão e se tornavam parte
do metal de solda. As soldas eram
de baixa qualidade devido ao ni-
trogênio e ao oxigênio na atmos-
fera, formando óxidos e nitretos
prejudiciais no metal de solda. No
início do século XX, a importân-
cia da proteção ao arco contra
os agentes atmosféricos foi per-
cebida. Revestir o eletrodo com
um material que se decompunha
sob o calor do arco para formar
uma proteção gasosa pareceu ser
o melhor método para atingir esse
objetivo. Como resultado, vários
métodos de revestir os eletrodos,
tais como acondicionamento e
imersão, foram tentados.
Em 1904, Oscar Kjellberg, um
engenheiro sueco, inventou o
primeiro eletrodo revestido, o
revestimento era constituído, ori-
ginalmente, de uma camada de
material argiloso (cal), cuja função
era facilitar a abertura do arco e
aumentar sua estabilidade. Logo
após, em 1907, Oscar Kjellberg
patenteou o processo de solda-
gem a arco com eletrodo revesti-
do.
Em 1933 Hobart e Denver desen-
volvem o processo TIG.
Aproximadamente em 1936, ba-
seado no mesmo sistema de pro-
teção gasosa utilizado no proces-
so TIG, aparece o processo MIG
que no início era limitado aos ma-
teriais não ferrosos.
Já por volta de 1939, como va-
riação do processo MIG para ser
utilizado para a soldagem de ma-
teriais ferrosos, aparece o proces-
so MAG.
Após esses, já estamos próximos
aos tempos modernos e, princi-
palmente após a Segunda Guerra,
diversos processos foram sendo
descobertos como, por exemplo:
eletroescória, ultrassom, eletro-
gás, fricção, feixe de elétrons,
plasma, laser, etc.
SEÇÃO 2
Definição de soldagem
e solda
Nesta seção você irá conhecer o
que é soldagem e na próxima se-
ção você será apresentado à clas-
sificação desse processo.
Embora muito estudada, a solda-
gem ainda não foi precisamente
definida. Também se faz impor-
tante enfatizar a dificuldade em
se definir um processo tão amplo,
com tantas variações, com uma
classificação tão vasta.
Entretanto, a Associação Ameri-
cana de Soldagem (American Wel-
ding Society - AWS), adota a defini-
ção a seguir:
“Soldagem é o processo de
união de materiais usado para
obter a união localizada de me-
tais e não metais, produzida por
aquecimento até uma tempe-
ratura adequada, com ou sem
a utilização de pressão e/ou
material de adição.” (Sebrae-sc
(2009).
Embora não raramente ob-
servamos a utilização confusa
e errônea dos termos solda-
gem e solda, esta tem uma
definição bem particular: sol-
da é o produto da soldagem.
65
SEÇÃO 3
Classificação dos processos de soldagem
Nesta seção você verá a classificação dos processos de soldagem.
Os processos de soldagem e afins podem ser classificados de diferentes
formas alternativas. A figura abaixo mostra uma classificação segundo
a AWS, juntamente com as abreviações adotadas por essa associação
para designar cada processo. Essa classificação e abreviações são muito
utilizadas em diversos países do mundo. Na figura abaixo, a classificação
dos processos de soldagem (Figura 42).

Figura 42 - Classificação dos processos de soldagem

Fonte: Demet (1999).

Em seguida, você estudará quais são os materiais que podem ser solda-
dos.

66
 A soldagem a arco utiliza uma
SEÇÃO 4 fonte de energia (ou máquina de
Soldabilidade dos materiais metálicos soldagem) projetada especifica-
mente para essa aplicação. Sua
Nesta seção você irá conhecer o que é soldabilidade e quais são os ele- função básica é receber a energia
mentos metálicos que podem ser soldados. Em seguida, serão apresen- elétrica da rede 110/220 V ou
tadas as fontes de energia usadas nesse processo. 380/440 V, monofásica ou trifá-
Soldabilidade é a facilidade que os materiais têm de se unirem por meio sica, respectivamente e adequá-la
de soldagem e de formarem uma série contínua de soluções sólidas co- ao processo de soldagem a ser
esas, mantendo as propriedades mecânicas dos materiais originais. O utilizado, entre 60 e 70 V (tensão
principal fator que afeta a soldabilidade dos materiais é a sua composi- em vazio da fonte de energia). Em
ção química. Outro fator importante é a capacidade de formar a série regime de trabalho, os valores de
contínua de soluções sólidas entre um metal e outro. A soldabilidade tensão são ainda mais reduzidos.
deve ser entendida como uma propriedade dos materiais, podendo um O gerador pode fornecer uma
material ter maior soldabilidade que outro. No quadro abaixo, segue um corrente alternada ou contínua.
demonstrativo de alguns materiais metálicos e sua soldabilidade. São constituídos de um motor
que gera energia mecânica a qual
Quadro 2 - Soldabilidade dos materiais é transmitida por meio de um eixo
ou por um sistema de correia e
Soldabilidade polias ao gerador de energia elé-
Ótima Boa Regular Difícil
Material trica. O motor pode ser elétrico
ou de combustão interna, tendo
Aço baixo carbono X como combustível: gasolina óleo
diesel, gás natural etc. este tipo de
Aço médio carbono X X
equipamento é mais comumente
utilizado em locais onde o acesso
à rede elétrica é complicado. No
Aço alto carbono X
entanto, são pesados, barulhentos
e de difícil manutenção.
Aço inox X X No inversor a corrente alternada
da rede é retificada diretamente
Aços-liga X e a corrente contínua de tensão
elevada é convertida em corren-
Ferro fundido cinzento X te alternada de alta frequência (5
a 50 kHz, ante aos 50 ou 60 Hz
Ferro fundido maleável e característicos da rede de distri-
X
nodular buição) pelo inversor. Devido à
alta frequência, a tensão pode ser
Ferro fundido branco X
reduzida eficientemente com um
transformador de pequenas di-
Ligas de alumínio X mensões, além de permitir uma
significativa redução do consumo
Ligas de cobre X de energia elétrica.
O transformador ou transfor-
Fonte: Soldagem (2009).
mador-retificador, também é cha-
mado fonte convencional estática.
SEÇÃO 5 Essas fontes dependem de siste-
mas mecânicos ou elétricos para
Fontes de energia para soldagem o controle e ajuste de sua saída.
A fonte de calor necessária para
Nesta seção você irá estudar quais são as fontes de energia para solda- a soldagem é permitida graças à
gem. corrente alternada.

67
O retificador pode ser tiristorizado (SRC – retificador controlado de
silício) quando utiliza o tiristor como condutor da corrente elétrica ou
SEÇÃO 7
transistorizado quando utiliza transistores para a mesma função. Essas Riscos e segurança em
fontes de energia podem fornecer corrente contínua ou alternada, maior soldagem
controle dos parâmetros de soldagem, e podem ser utilizadas com os
principais processos de soldagem. Como diversas outras operações
Na próxima seção você verá quais são as vantagens e desvantagens da industriais, a soldagem e o corte
soldagem. de materiais apresentam uma série
de riscos para as pessoas envolvi-
das.
SEÇÃO 6 As operações de soldagem e corte
Vantagens e desvantagens da soldagem envolvem a manipulação de ma-
teriais a temperaturas elevadas, a
Nesta seção será apresentado um quadro com os ganhos e perdas desse exposição a uma quantidade con-
processo. siderável de luz e o contato com
partículas metálicas incandescen-
tes projetadas em alta velocidade
Quadro 3 - Vantagens e desvantagens
(respingos ou salpicos).
Vantagens Desvantagens Acidente por choque elétrico é um
1. Juntas de integridade e eficiência 1. A união é permanente risco sério e constante nas ope-
elevadas rações de soldagem baseadas no
2. Apresentam formulações uso da energia elétrica. A gravida-
2. Grande variedade de processos numerosas e variadas de do choque elétrico está relacio-
3. Exigem controle, montagem e nada com a corrente elétrica e não
3. Aplicável a diversos materiais
testes complexos com a tensão do equipamento ou
4. Operação manual ou automática de trabalho. Uma corrente acima
4. A utilização de energia térmica de 80 mA, passando pela região
5. Pode ser altamente portátil e mecânica o que tende a causar torácica da vítima, pode ser fatal,
efeitos mecânicos indesejáveis provocando um fenômeno cha-
6. Juntas totalmente estanques (ao
contrário da rebitagem) mado “fibrilação do coração” e a
5. Exigem mão de obra altamente
capacitada consequente perda de sua capaci-
7. Custo, em geral, razoável dade de bombear o sangue.
6. Às vezes são necessários As radiações infravermelha e a
8. Junta não apresenta problemas processos de cura (forno)
de perda de aperto ultravioleta são geradas pelo arco
7. Exigem limpeza minuciosa elétrico do processo de soldagem.
9. Montagens de um único Chamas e metal quente também
lado de acesso (ao contrário do 8. Exigem preparação das superfícies emitem radiação, mas de menor
aparafusamento) a serem unidas intensidade. A radiação infraver-
melha pode causar irritação dos
10. Suporta esforços no próprio 9. O ambiente onde se pratica a
olhos e até a queima da retina e
plano (ao contrário da rebitagem) soldagem é altamente insalubre
catarata. A radiação ultravioleta é
Fonte: Soldagem (2009).
responsável por causar queimadu-
ras de pele, fadiga visual e dor de
Depois de conhecer as vantagens e desvantagens da soldagem, você vai cabeça.
estudar os riscos e quais cuidados com a segurança que você deve ter.

68
Fumos e gases da soldagem po-
dem ser muito prejudiciais à saú-
de por diversos motivos. Vapores
de zinco podem causar dor de
cabeça e febre, vapores de cád-
mio podem ser fatais. Já os gases
utilizados em alguns processos de
soldagem (argônio, CO²) não são
tóxicos, mas por serem mais pesa-
dos que o ar, o deslocam, poden-
do causar asfixia e morte se forem
utilizados em ambientes fechados. Figura 43 - Equipamentos de proteção individual
Logo, ambientes arejados ou sis- Fonte: Oxibras (2009).
temas de exaustão devem ser bus-
cados.

SEÇÃO 8
Incêndios e explosões podem ocor-
rer no ambiente da soldagem, por
Eletricidade aplicada à soldagem
encontrarmos nele os três elemen-
Você será apresentado, nesta seção, ao que é uma corrente contínua,
tos atuando conjuntamente: uma uma corrente alternada, tensão elétrica e resistência elétrica.
fonte de calor, um combustível e
Assim como a energia hidráulica pode acionar a roda de uma turbina, a
oxigênio.
energia elétrica também tem a capacidade de ser transformada em traba-
lho. A energia elétrica tem seu “potencial elétrico” (tensão). Na energia
Na soldagem de manutenção de elétrica também é importante saber além da tensão qual é a quantidade
tanques ou recipientes combustí- de cargas elétricas que passa na seção do condutor a cada segundo.
veis ou inflamáveis, por exemplo,
há a necessidade de se efetuar
Corrente elétrica é o movimento ordenado de cargas elétricas.
uma rigorosa limpeza ou lavação
antes de se iniciar o processo.
Outros riscos comuns em áreas A corrente elétrica pode apresentar duas diferentes modalidades: cor-
de soldagem e operações são que- rente contínua e corrente alternada. Ambas são medidas em Ampère,
das de objetos e ferramentas, que- representado pela letra A.
da de pessoas trabalhando sobre Denomina-se corrente contínua aquela que sempre passa nos condu-
andaimes e plataformas. Cuidados tores num único sentido.
especiais devem ser tomados com
os cilindros de gás, pois são sub-
metidos a uma elevada pressão e
por isso não devem estar vulne-
ráveis a altas temperaturas e que-
das. Na figura abaixo a imagem de
alguns equipamentos de proteção
individual.

Figura 44 - Corrente contínua ao longo do tempo

Fonte: Só Física (2009).

69
Já a corrente alternada tem como característica o fato dos elétrons A passagem de corrente elétrica
passarem ora num sentido, ora no outro. A quantidade de vezes que ela entre dois condutores só é possí-
se alterna é determinada pelo que chamamos de frequência. vel com a utilização de gases ioni-
zados, pois ao se tornar ionizado,
o gás se torna condutor.
Por ionização é possível definir
o gás passar a ter íons e elétrons
livres (que facilitarão o transpor-
te de cargas elétricas). Quando se
encontra nesse estado, o gás rece-
be o nome de plasma.
O processo mais simples para se
obter um arco elétrico para sol-
dagem consiste em aquecer o gás
existente entre o eletrodo e a peça
e sujeitá-lo a um bombardeio ele-
trônico. Isso é conseguido de um
modo muito simples e prático,
basta que se disponha de uma di-
ferença de potencial elétrico entre
a peça e o eletrodo.
Ao tocar o eletrodo na peça a ten-
são cai rapidamente, só não atin-
gindo o valor zero devido à resis-
tência de contato, e a corrente vai
Figura 45 - Corrente contínua alternada ao longo do tempo a valores muito próximos da cor-
Fonte: Só Física (2009). rente de curto-circuito. Com isso,
devido ao Efeito Joule, a região
de contato se aquece até a incan-
A tensão elétrica representa a força atuante sobre as cargas elétricas descência e a quantidade de calor
(corrente elétrica), fazendo-as circular pelos condutores. Sua unidade de liberada tornará fácil o arranca-
medida é o Volt, representado pela letra V, U ou E. mento dos elétrons dos átomos
A resistência elétrica é a dificuldade oferecida por um material para do ambiente gasoso.
ser atravessado pela corrente elétrica. Cada material apresenta um valor Com o gás ionizado, geram-se va-
diferente e uma pequena adição de um elemento de liga em um material pores metálicos que também se
causará sensíveis alterações na resistência. ionizarão prosseguindo o ciclo.
Outro fator que altera a resistência são as dimensões dos materiais. A Após se obter o arco elétrico,
passagem da corrente elétrica pelos materiais gera calor por um proces- pode-se afastar os eletrodos, pois
so conhecido como Efeito Joule. com a ionização do ambiente ao
redor do arco, este existirá entre
distâncias maiores.
SEÇÃO 9
Arco elétrico
SEÇÃO 10
Nesta seção você verá como é o processo da passagem de uma corrente Polaridades
elétrica através de um gás, chamado arco elétrico. Na próxima seção
você irá conhecer o que é polaridade. Nesta seção você irá estudar o que
Denominamos arco elétrico ou arco voltaico a passagem de uma corren- é polaridade negativa e positiva.
te elétrica através de um gás. Porém, nas condições normais de pressão e Em seguida, irá conhecer como
temperatura, todos os gases são ótimos isolantes elétricos. fazer uma junta simples de solda-
gem.

70
No processo de soldagem, quando a máquina de solda está operando, a
corrente elétrica sai pelo borne “A”, desloca-se pelo cabo até a peça que
SEÇÃO 11
está sendo soldada, provoca a fusão do material da peça com o material Juntas básicas de
do eletrodo através do arco elétrico, passa pelo eletrodo e retorna ao soldagem
borne “B”. Através do cabo, entra novamente na máquina e, pelo circui-
to interno, torna a sair pelo borne “A”. Abaixo uma representação dos Nesta seção você irá aprender o
cabos conectados aos bornes da fonte de energia. que é uma junta básica de solda-
gem.
Junta é a região na qual duas ou
mais peças serão unidas por um
processo de soldagem.
São diversas as formas que se
apresentam nas uniões das peças e
estão estreitamente ligadas à pre-
paração das mesmas.
Essas formas de união são realiza-
das nas montagens de estruturas
e outras tarefas executadas pelo
soldador.

Junta de topo em
bordas retas
Quando as bordas das chapas não
requerem preparação mecâni-
ca recebem o nome de juntas de
topo em bordas retas.
Usam-se esses tipos de junta na
união de chapas até 6 mm de es-
pessura, que não sofrerão grandes
esforços.

Figura 46 - Fonte retificadora e indicação dos bornes positivo e negativo

Fonte: Secco (2002 apud ESAB SOLDAGEM E CORTE, 2005)

Por isso é comum dizer que quando o cabo porta-eletrodo está ligado
ao polo negativo da máquina, temos uma polaridade negativa ou direta,
e quando o cabo porta-eletrodo está ligado ao polo positivo da máquina,
temos uma polaridade positiva ou indireta.
Figura 47 - Junta de topo
Fonte: Cardoso (2004, p. 50).
A polaridade poderá ser trocada por uma chave de soldagem, ou
pela inversão dos cabos no borne de saída da máquina. É importan-
te saber que o no polo positivo sempre haverá maior aquecimento.

71
 Juntas sobrepostas
Quando as bordas das chapas não
requerem preparação mecânica,
uma vez que, como o nome mes-
mo diz, as juntas são sobrepostas.
A largura da sobreposição depen-
derá da espessura da chapa.
Figura 48 - Juntas sobrepostas
Fonte: Cardoso (2004, p. 50).
Juntas em ângulo em T
São aquelas em que as peças, de-
vido à sua configuração, formam
ângulos interiores e exteriores no
ponto de soldar.
Figura 49 - Juntas em ângulo em T
Fonte: Cardoso (2004, p. 50).
Juntas em quina
Quando os dois componentes es-
tão próximos e em ângulo.
Figura 50 - Juntas em quina
Fonte: Cardoso (2004, p. 50).
Depois de saber como fazer uma soldagem simples, você irá aprender na
seção seguinte a soldar em outras posições.
SEÇÃO 12
Posições de soldagem
Nesta seção você irá estudar como soldar em diversas formas. Na pró-
xima seção você irá aprender como é a preparação para esse processo.
As posições de soldagem se referem exclusivamente ao posicionamento
do eixo de soldagem nos diferentes planos a soldar.
Na execução do cordão de solda elétrica aparecem peças que nem sem-
pre podem ser colocadas em posição cômoda. Segundo o plano de refe-
rências, foram estabelecidas as quatro posições seguintes.
Posição plana ou de nível
O procedimento ocorre em posição denominada plana ou de nível.
O material adicional vem do eletrodo que está com a ponta para baixo.
Posição horizontal
Quando as arestas ou face das peças a soldar estão colocadas em posição
horizontal.
O eixo da soldagem se estende horizontalmente.
Posição vertical
Posição vertical é aquela em que a aresta ou eixo da zona a soldar recebe
solda em posição vertical. Nesta posição de soldagem, o cordão de solda
pode ser aplicado da forma descendente (de cima para baixo) ou da for-
ma ascendente (de baixo para cima).
72
 Posição sobre cabeça
A peça colocada a uma altura su-
perior à da cabeça do soldador,
recebe a solda por sua parte infe-
rior. O eletrodo se posiciona com
o extremo apontado para cima,
verticalmente. Esta posição é a in-
versa à posição plana ou de nível.
Enchimento por passes triangulares
Este último método é uma derivação do anterior. Nele, o ciclo do mo-
vimento é alterado, assumindo a forma triangular. Com isso, temos uma
velocidade de deposição ainda maior.
É importante destacar que neste método ocorrerá uma diminuição da
resistência mecânica da junta. O método está identificado na posição 3
da figura a seguir.

Enchimento por filetes

Este método é o que introduz a
maior tensão transversal, e uma
maior probabilidade de inclusão
de escória quando comparado
com os demais métodos. Por ou-
tro lado, é o método que permite
uma melhoria das características
mecânicas, devido à sua menor
introdução de calor, evitando des-
sa forma o crescimento dos grãos.
Por crescimento de grão podemos
Figura 51 - Tipos de enchimentos por filetes
entender o aspecto metalúrgico
Fonte: Infosolda (2010).
que introduz fragilidade na junta.

Este método permite a soldagem execução da soldagem e regulada

em todas as posições de soldagem SEÇÃO 13 corretamente em função do diâ-
e está representado na posição 1 Preparação para metro de eletrodo, da espessura e
da figura. soldagem do tipo do metal base.

Echimento por passes Nesta seção você irá conhecer

largos
Este método é recomendado
para eletrodos de grande fluidez,
Sendo torna-se difícil o controle
da poça de fusão. Pode ser apli-
cado em todas as posições com
exceção da horizontal. A técnica
de trabalho consiste em imprimir
uma oscilação lateral ao eletrodo,
normalmente limitada em no má-
ximo cinco vezes o seu diâmetro.
Este método é representado na
posição 2 da figura a seguir.
qual é a preparação que deve ser
tomada antes de fazer uma solda-
gem.
Quanto à peça
Não pode conter óxido, gordu-
ra, tinta ou qualquer outro tipo
de impureza, portanto, deve estar
limpa. Em soldagens de maior
responsabilidade, deve-se fazer
uso de processos auxiliares, tais
como pré-aquecimento, pós-
aquecimento, uso de dispositivos,
chanfros, etc.
Quanto à máquina
Deve ser equipada como todos
os acessórios necessários para a
Quanto ao eletrodo
Deve ser selecionado de acordo
com o tipo e as dimensões do ma-
terial a ser soldado.
Quanto ao local de sol-
dagem
Deve atender as normas de segu-
rança.
Você irá conhecer, na próxima
unidade, soldagem por eletrodos
revestidos. Você verá como come-
çou esse tipo de soldagem, quais
são os equipamentos utilizados,
o que são eletrodos revestidos e
irá saber quais são as vantagens e
desvantagens desse processo.

73
Seção 1 – Histórico
Seção 2 – Equipamentos e utensílios
Seção 3 – Eletrodos revestidos
Seção 4 – Vantagens e desvantagens do
processo
Soldagem por Eletrodos Revestidos
SEÇÃO 1
Histórico
Nesta seção você irá conhecer a
história da soldagem por arco elé-
trico. Em seguida, você será apre-
sentado aos equipamentos usados
nesse processo.
Em 1904, Oscar Kjellberg, um
engenheiro sueco precisava me-
lhorar a qualidade dos trabalhos
de reparo em navios e caldeiras
em Gothenburg, o que resultou
na invenção do primeiro eletro-
do revestido. O revestimento era
constituído, originalmente, de
uma camada de material argiloso
(cal), cuja função era facilitar a
abertura do arco e aumentar sua
essa bilidade. Em 1907, Oscar
Kjellberg patenteou o processo
de soldagem a arco com eletrodo
revestido. Esses esforços culmi-
naram no eletrodo revestido, em
meados dos anos 1920, propor-
cionando aquilo que muitos con-
sideram o mais significativo avan-
ço na soldagem por arco elétrico.
Definimos a soldagem a arco
elétrico com eletrodo revestido
(shielded metal arc welding – SMAW)
como a soldagem realizada com
o calor de um arco elétrico man-
tido entre a extremidade de um
eletrodo metálico revestido e a
peça de trabalho. O calor produ-
zido pelo arco funde o metal de
base, a alma do eletrodo e o re-
vestimento. Quando as gotas de
metal fundido são transferidas
através do arco para a poça de fu-
são, são protegidas da atmosfera
pelos gases produzidos durante a
decomposição do revestimento.
A escória líquida flutua em dire-
ção à superfície da poça de fusão,
protegendo o metal de solda da
atmosfera durante a solidificação.
Outras funções do revestimento
são proporcionar estabilidade ao
arco e controlar a forma do cor-
dão de solda.
Figura 52 - Soldagem com eletrodo
revestido
Fonte: Adaptado de Cablefreebr
(2009).
SEÇÃO 2
Equipamentos e
utensílios
Nesta seção você estudará quais
são os elementos simples que são
usados nesse processo de solda-
gem.
Uma das razões para a grande
aceitação do processo de solda-
gem com eletrodos revestidos é a
simplicidade do equipamento ne-
cessário. O equipamento de sol-
dagem consiste na fonte de ener-
gia, no porta-eletrodo, nos cabos
e conexões, além dos martelos
picadores.
Porta-eletrodo
Os porta-eletrodos conectam o
cabo de solda e conduzem a cor-
rente de soldagem até o eletrodo.
O punho isolado é usado para
guiar o eletrodo sobre a junta de
solda e alimentá-lo até a poça de
fusão à medida que ele é consu-
mido. Porta-eletrodos estão dis-
poníveis em diferentes tamanhos
e seus preços dependem de sua
capacidade de suportar a corrente
de soldagem.
Por questões de segurança,
os porta-eletrodos podem ser
segurados com qualquer uma
das mãos, mas sempre de for-
ma que o dedo polegar fique
sobre a alavanca de abertura
do utensílio.
Figura 53 - Porta-eletrodos
Fonte: Soldaseg (2009).
Terminal terra
O terminal terra é utilizado para
conectar o cabo terra à peça.
Pode ser conectado diretamente à
peça ou à bancada ou dispositivo
ao qual a peça está posicionada.
75
Fazendo parte do circuito de soldagem, o terminal terra deve ser capaz
de suportar correntes de soldagem sem superaquecer devido à resistên-
cia elétrica.

Figura 54 - Cabos de solda

Fonte: Cimm (2009).

O cabo do eletrodo e o cabo terra são partes importantes do circuito

de soldagem. Eles devem ser muito flexíveis e ter um bom isolamento
resistente ao calor. As conexões no porta-eletrodo, o terminal terra e
os terminais da fonte de energia devem ser soldados ou bem prensados
para assegurar baixa resistência elétrica. O diâmetro do cabo deve ser
suficiente para conduzir a corrente elétrica com um mínimo de queda
de tensão. O aumento no comprimento do cabo torna necessário o au-
mento em seu diâmetro para diminuir a resistência elétrica e a queda de
tensão, conforme se observa as recomendações na tabela abaixo.

Tabela 11 - Queda de tensão nos cabos de solda em função das correntes de soldagem e dos comprimentos dos cabos

Comprimento total do cabo (m)

Queda
Faixa de ≤ 15 ≤ 30 ≤ 75 ≤ 150 de
corrente de
tensão
soldagem (A)
Queda Queda Queda Queda para
Cabo de Cabo de Cabo de Cabo de
tensão tensão tensão tensão

20 a 180 #3 1,8 #2 2,9 #1 5,7 #0 9,1 180 A

30 a 250 #2 1,8 #1 2,5 #0 5,0 #0 9,9 200 A

60 a 375 #0 1,7 #0 3,0 # 00 5,9 # 000 9,3 300 A

80 a 500 # 00 1,8 # 000 2,5 # 0000 5,0 # 0000 9,9 400 A

100 a 600 # 00 2,0 # 0000 2,5 - - - 500 A

Quedas de tensão não incluem quedas causadas por conexões, porta-eletrodos ou peça de trabalho deficientes.

Fonte: ESAB Soldagem e Corte (2005, p. 50).

76
 Martelos picadores e
escovas
São considerados utensílios de
limpeza
Figura 55 - Martelo picador
Fonte: Loja do Lar (2009).
Figura 56 - Escova em aço
Fonte: Adptado de Alf ferramentas
(2009).
Fontes de energia
A soldagem com eletrodos reves-
tidos pode empregar tanto cor-
rente alternada (CA) quanto cor-
rente contínua (CC), porém em
qualquer caso a fonte selecionada
deve ser do tipo corrente constan-
te. Esse tipo de fonte fornecerá
uma corrente de soldagem relati-
vamente constante independen-
temente das variações do com-
primento do arco causadas pelas
oscilações da mão do soldador.
Abaixo, imagem de uma fonte
tipo transformador.
FIGURA 57 - Fonte transformador Esab
Fonte: Royal Máquinas (2009).
Agora que você já conheceu os
equipamentos e utensílios utiliza-
dos na soldagem, você irá estudar
os eletrodos revestidos, suas fun-
ções, tipos, classificações e cuida-
dos que a serem tomados.
SEÇÃO 3
Eletrodos revestidos
Nesta seção você será apresenta-
do aos eletrodos revestidos, quais
são suas funções, categorias, clas-
sificações e a preocupação que
você deve ter no armazenamento
dos eletrodos.
Eletrodos revestidos para aços-
carbono consistem de apenas dois
elementos principais: a alma me-
tálica ou núcleo, normalmente de
aço de baixo carbono, e o reves-
timento. A alma metálica tem as
funções principais de conduzir a
corrente elétrica e fornecer metal
de adição para a junta.
Figura 57 - Eletrodo revestidos
Fonte: Cimm (2009).
Os ingredientes do revestimento,
dos quais existem literalmente
centenas para escolher, são cuida-
dosamente pesados, misturados.
O revestimento é extrudado so-
bre as varetas metálicas que são
alimentadas através da prensa ex-
trusora a uma velocidade muito
alta. Os eletrodos são então iden-
tificados com a marca comercial e
a sua classificação antes de entrar
no forno de secagem.
Funções do
revestimento
Os revestimentos apresentam di-
versas funções, que podem ser
classificadas nos grupos seguintes.
▪ Função metalúrgica: o
revestimento cria uma atmosfera
gasosa que protege a fusão da
alma do eletrodo contra o oxigê-
nio e o nitrogênio do ar. Também
depositará a “escória” ou “care-
pa”, que é mais leve que o metal
fundido e que protegerá o banho
de fusão não somente contra
oxidação, mas também contra um
resfriamento rápido.
▪ Função elétrica: torna o ar
entre o eletrodo e a peça melhor
condutor, facilitando a passagem
da corrente elétrica, o que per-
mite estabelecer e manter o arco
elétrico estável.
▪ Função operatória: durante
a fusão dos eletrodos ocorre em
sua extremidade uma depressão
que chamamos de cratera. A
profundidade dessa cratera tem
influência direta sobre as dimen-
sões das gotas, viscosidade da
escória, além de a cratera servir
também para guiar as gotas do
metal fundido.
77
▪ Características da posição
de soldagem: é a adição de cer-
tos ingredientes no revestimento,
principalmente compostos de
titânio, que tornam possível a sol-
dagem fora de posição (posições
vertical e sobrecabeça).
▪ Isolamento da alma de
aço: o revestimento atua como
um isolante de tal modo que a
alma não causará curto-circuito
durante a soldagem de chanfros
profundos ou de aberturas estrei-
tas; o revestimento também serve
como proteção para o operador
quando os eletrodos são troca-
dos.
Tipos de revestimento
▪ Revestimento oxidante:
este revestimento é constituído
principalmente de óxido de ferro
e manganês.
Produz uma escória oxidante,
abundante e de fácil destacabi-
lidade. Este eletrodo pode ser
utilizado nas correntes contínua
ou alternada, e apresentam uma
baixa penetração.
▪ Revestimento ácido: este
revestimento é constituído
principalmente de óxido de ferro,
manganês e sílica.
Produz uma escória de fácil
remoção. Este eletrodo pode
ser utilizado nos dois tipos de
corrente, apresenta penetração
média e alta taxa de fusão, as pro-
priedades da solda são considera-
das boas, embora sua resistência
à formação de trincas de solidi-
ficação seja baixa. Apresentam
também uma muito boa aparên-
cia do cordão.
▪ Revestimento rutílico: este
revestimento contém grandes
quantidades de rutilo (TiO² -
óxido de Titânio) e produz uma
escória abundante, densa e de
fácil destacabilidade.
Estes eletrodos se caracterizam por serem de fácil manipulação e por
poderem ser utilizados em qualquer posição, exceto nos casos em que
contenham um grande teor de pó de ferro. Utilizados em corrente con-
tínua ou alternada, produzirão um cordão de bom aspecto, porém com
penetração média ou baixa.
▪ Revestimento básico: este revestimento contém grandes quantida-
des de carbonatos (de cálcio ou outro material) e fluorita.
Sua escória exerce uma ação benéfica sobre a solda dessulfurando-a e
reduzindo o risco de trincas de solidificação. Este revestimento desde
que armazenado e manuseado corretamente (fora da embalagem origi-
nal, devem ser mantidos em estufas a temperatura entre 100 °C e 150
°C) produzirá soldas com baixos teores de hidrogênio minimizando
com isso os problemas de fissuração e fragilização induzidos por este
elemento. A penetração é média e o cordão apresenta boas proprieda-
des mecânicas, particularmente em relação à tenacidade. Os eletrodos
com este revestimento são indicados para aplicações de alta respon-
sabilidade, para soldagens de grandes espessuras e de elevado grau de
travamento. Para, além disto, é recomendado para soldagem de aços de
pior soldabilidade como, por exemplo, os aços de alto teor de carbono
e/ou Enxofre ou aços de composição química desconhecida.
▪ Revestimento celulósico: este revestimento contém grandes
quantidades de material orgânico (como, por exemplo, celulose), cuja
decomposição pelo arco gera grandes quantidades de gases que pro-
tegem o metal líquido. A quantidade de escória produzida é pequena,
o arco é muito violento causando grande volume de respingos e alta
penetração. O aspecto do cordão produzido pelos eletrodos com este
tipo de revestimento não é dos melhores. As características mecânicas
da solda são consideradas boas, com exceção da possibilidade de fragi-
lização pelo hidrogênio. Estes eletrodos são particularmente recomen-
dados para soldagens fora da posição plana, tendo grande aplicação na
soldagem da circunferência de tubulações e na execução de passes de
raiz em geral devido à sua elevada penetração.
No próximo tópico você conhecerá a classificação dos eletrodos.
Classificação dos eletrodos
A Sociedade Americana de Soldagem (AWS) criou um padrão para a
identificação dos eletrodos revestidos que devido à simplicidade, e talvez
o pioneirismo, é a especificação mais utilizada no mundo atualmente
para identificar eletrodos revestidos. Abaixo, norma AWS 5.1 que é des-
tinada para seleção de eletrodos para aços ao carbono.
78
Figura 58 - Classificação dos eletrodos revestidos
Fonte: Joaquim (2009).

Para converter lbf/pol² ou Pa em kgf/mm², deve-se multiplicar o valor

pela constante 0,00007031.
Para outros materiais, a AWS criou outras normas, conforme indicado
na tabela abaixo:

Quadro 4 - Especificação das normas de classificação dos eletrodos revestidos

QUADRO ESPECIFICAÇÕES AWS ELETRODOS REVESTIDOS
REF. AWS Eletrodos para:
A 5.1 Aços ao carbono
A 5.3 Alumínio e suas ligas
A 5.4 Aços inoxidáveis
A 5.5 Aços baixa liga
A 5.6 Cobre e suas ligas
A 5.11 Níquel e suas ligas
A 5.13 Revestimento (alma sólida)
A 5.15 Ferros fundidos
Revestimento (alma tubular com carbonetos de
A 5.21
Tungstênio).
Fonte: Joaquim (2009).

Algumas aplicações recomendadas aos principais eletrodos revestidos

podem ser vistas na tabela abaixo.

79
Tabela 12 - Desempenho de alguns eletrodos em diferentes aplicações

APLICAÇÕES 6010 6011 6013 7016 7018 7024

Aço com enxofre alto ou sem analise química na na 3 10 9 5

Alta ductilidade 6 7 5 10 10 5
Alta penetração 10 9 5 7 7 4
Alta resistência ao impacto 8 8 5 10 10 9
Alta taxa deposição 4 4 5 4 6 10
Espessura fina, probabilidade de distorção 5 7 9 2 2 7
Espessura grossa, alta restrição 8 8 8 10 9 7
Facilidade remoção de escória 9 8 8 4 7 9
Facilidade 1G/2G alta produtividade 2 3 7 5 9 10
Filete todas as posições 10 9 7 8 6 na
Pouca perda por respingos 1 2 7 6 8 9

Topo posição plana e < 6,0 mm 4 5 8 7 9 9

Topo todas pos. e < 6,0 mm 10 9 8 7 6 na

Os valores estão correspondidos entre 10 (aplicação fortemente indicada) a 1 (aplicação não recomendada).
A sigla “na” significa “não aplicável”.

Tabela 13 - Desempenho de alguns eletrodos em diferentes aplicações

Aplicações 6010 6011 6013 7016 7018 7024
Aço com enxofre alto ou sem análise química na na 3 10 9 5
Alta ductilidade 6 7 5 10 10 5
Alta penetração 10 9 5 7 7 4
Alta resistência ao impacto 8 8 5 10 10 9
Alta taxa deposição 4 4 5 4 6 10
Espessura fina, probabilidade de distorção 5 7 9 2 2 7
Espessura grossa, alta restrição 8 8 8 10 9 7
Facilidade em remoção de escoria 9 8 8 4 7 9
Filete 1G/ 2G alta produtividade 2 3 7 5 9 10
Filete todas as posições 10 9 7 8 6 na
Pouca perda por respingos 1 2 7 6 8 9
Topo posição plana e < 6.0 mm 4 5 8 7 9 9
Topo todas pos. e < 6.0 mm 10 9 8 7 6 na
Fonte: Joaquim (2009).

80
 Cuidados com os Verificação do som produzido pelo choque de dois ou
eletrodos revestidos mais eletrodos
Caso não sejam tomados os ade- Dois eletrodos úmidos ao se tocarem geraram um som mais abafado e
quados cuidados no armazena- grave do que eletrodos secos, que por sua vez produzem um som mais
mento e manuseio, os eletrodos re- agudo e metálico.
vestidos podem se danificar. Parte
ou todo o revestimento pode se
Devido aos citados problemas causados pela umidade, os eletrodos
danificar principalmente nos casos
devem de preferência ser adquiridos em embalagens hermeticamente
de dobra ou choque do eletrodo.
fechadas e armazenados em ambientes controlados, de modo a serem
Sempre que se observar qualquer
evitados danos e contatos com a umidade do ar.
alteração no estado do eletrodo,
este não deve ser utilizado em As embalagens dos eletrodos são consideradas totalmente estanques en-
operações de responsabilidade. quanto fechadas. Após abertas, perdem a capacidade de executar uma
adequada armazenagem, e os eletrodos devem ser mantidos em estufas.
A umidade em excesso no reves-
timento dos eletrodos (principal-
mente os básicos) é, de uma for-
ma geral, prejudicial à soldagem.
Ela pode levar a instabilidade do
arco, formação de respingos e
porosidades, principalmente no
início do cordão, e pode ocorrer
a fragilização e fissuração pelo hi-
drogênio.

Os eletrodos úmidos, em ge-

ral, geram um som explosivo e,
quando a umidade for excessiva,
haverá no início da soldagem des-
prendimento de vapor d’água do
eletrodo. Além disso, ocorrendo a Figura 59 - Estufa para eletrodo – Milane
interrupção da soldagem com um Fonte: Adaptado de Hotfrog (2008).
eletrodo úmido, o revestimento
tende a trincar longitudinalmente.

81
Os cochichos são estufas portáteis para armazenamento dos eletrodos Parâmetros de solda-
revestidos. São conectadas às fontes de energia.
gem com eletrodos reves-
tidos
Embora esta apostila apresente
tabelas com recomendações de
manutenção, ressecagem dos ele-
trodos, tantos esses parâmetros
quanto os parâmetros de solda-
gem (corrente) devem ser verifi-
cados junto ao fabricante do ele-
trodo que será utilizado.
Figura 60 - Cochicho
Na seção seguinte você irá estu-
dar as vantagens e desvantagens
Fonte: Dutra máquinas (2009).
do processo de soldagem.

O período máximo que se recomenda para que um eletrodo permaneça

fora da estufa são duas horas. Após esse tempo, há o risco de ocorrer ab-
sorção excessiva de umidade. Caso isso venha a acontecer, os eletrodos
básicos devem ser recondicionados por um tratamento de ressecagem,
em seguida devem retornar para as estufas. Abaixo, recomendações de
temperaturas e tempo de ressecagem para os eletrodos revestidos:

Tabela 14 - Recomendações de ressecagem de eletrodos revestidos

Temperatura efetiva no Tempo real a
Tipo de eletrodo
pacote de eletrodos temperatura efetiva
(°C) (h)

Básico 325 ± 25 1,5 ± 0,5

Altíssimo rendimento 275 ±25 1,5 ± 0,5

Rutílicos 80 ± 10 1,5 ± 0,5

Ferro fundido 80 ± 10 1,5 ± 0,5

Inoxidáveis rutílicos 275 ± 25 1,5 ± 0,5

Inoxidáveis básicos 225 ± 25 1,5 ± 0,5
Fonte: ESAB Soldagem e Corte (2009).

82
SEÇÃO 4
Vantagens e desvantagens do processo
Nesta seção você irá conhecer os ganhos e as perdas desse processo de
soldagem.

São várias as vantagens do processo de soldagem por eletrodos reves-

tidos:
▪ baixo custo de aquisição dos equipamentos;
▪ não há necessidade de consumíveis externos;
▪ ideal para soldagens em locais de acesso restrito graças à geometria
do eletrodo;
▪ permite a soldagem dos principais metais empregados na indústria,
desde com o eletrodo correto;
▪ permite a soldagem em todas as posições, desde com o eletrodo
devidamente selecionado.

Em contra partida, há algumas desvantagens:

▪ é um dos processos com menor taxa de deposição de material;
▪ requer boa habilidade manual de soldadores;
▪ dificuldade em empregar o processo para soldagem de chapas muito
finas.

Na próxima unidade você irá estudar soldagem MIG e MAG, suas defi-
nições, quais são os equipamentos utilizados, eletrodos, gases de prote-
ção, transferência do metal de adição e vantagens e desvantagens desse
processo.

83
Seção 1 – Definição
Seção 2 – Equipamentos
Seção 3 – Eletrodos
Seção 4 – Gases de proteção
Seção 5 – Transferência do metal de adição
Seção 6 – Vantagens e desvantagens
Soldagem MIG/MAG
SEÇÃO 1
Definição
Nesta seção você verá a definição da soldagem de arco com proteção
gasosa. Em seguida, você irá conhecer quais são os equipamentos utili-
Fonte de energia
zados nesse processo. O processo utiliza corrente do
A soldagem a arco com proteção gasosa (Gás Metal Arc Welding – tipo contínua que pode ser for-
GMAW) é um processo em que a união de peças metálicas é produzida necida por um conjunto trans-
pelo aquecimento destas com um arco elétrico estabelecido entre um formador-retificador ou por um
eletrodo metálico nu, consumível, e a peça de trabalho (metal base). conversor.
No Brasil, o processo é conhecido como MIG (Metal Inert Gás) ou MAG A forma da característica estática
(Metal Active Gas), quando a proteção do arco elétrico é feita por um gás da fonte pode ser do tipo corren-
inerte ou um gás ativo, respectivamente. te constante ou tensão constante,
conforme o sistema de controle
do equipamento.
Quando se utiliza uma fonte do
tipo tensão constante, a veloci-
dade de alimentação do arame-
eletrodo se mantém constante du-
rante a soldagem. Este sistema é
mais simples e mais barato.
Com a fonte de energia do tipo
corrente constante o comprimen-
to do arco é controlado pelo ajus-
te automático da velocidade de
alimentação do arame.

Figura 61 - Soldagem MIG/MAG

Fonte: Toda oferta (2009).

SEÇÃO 2
Equipamentos
Nesta seção você irá estudar os equipamentos básicos para soldagem
MIG/MAG que são compostos de uma fonte de energia, um alimenta-
dor de arame, uma tocha de soldagem e uma fonte de gás protetor, além
de cabos e mangueiras.

85

Figura 62 - Fonte retificadora MIG
MAG Sumig
Fonte: Nei (2009).
Tocha, bicos de conta-
to e bocais
A tocha de soldagem consiste
basicamente de um bico de con-
tato, que faz a energização do
arame-eletrodo de um bocal que
orienta o fluxo de gás protetor e
de um gatilho de acionamento do
sistema.
O bico de contato é um peque-
no tubo à base de cobre, cujo
diâmetro interno é ligeiramente
superior ao diâmetro do arame-
eletrodo e serve de contato elétri-
co deslizante.
O bocal é feito de cobre ou ma-
terial cerâmico e deve ter um diâ-
metro compatível com a corrente
de soldagem e o fluxo de gás a ser
utilizado numa dada aplicação.
O gatilho de acionamento ou
interruptor movimenta um con-
tador que está ligado ao primário
do transformador da máquina de
solda, energizando o circuito de
soldagem, além de acionar o ali-
mentador de arame e uma válvula
solenóide, que comanda o fluxo
de gás protetor para a tocha.
Figura 63 - Tocha MIG MAG montada
Figura 64 - Tocha MIG MAG desmon-
tada
As tochas para soldagem MIG
MAG podem ser refrigeradas
a água ou pelo próprio gás de
proteção, dependendo de sua
capacidade, dos valores de
corrente utilizados e do fator
de trabalho.
Quanto ao formato, as tochas po-
dem ser retas ou curvas, sendo as
mais utilizadas as do tipo “pesco-
ço de cisne” que são as que ofere-
cem maior maneabilidade.
Alimentador de arame
O alimentador de arame normal-
mente utilizado é acionado por
um motor de corrente contínua e
fornece arame a uma velocidade
constante ajustável numa ampla
faixa. Não existe qualquer ligação
entre o alimentador e a fonte de
energia, entretanto, ajustando-
se a velocidade de alimentação
de arame, ajusta-se a corrente de
soldagem fornecida pela máquina
devido às características da fonte
e do processo.
O arame é passado entre um con-
junto de roletes chamados de ro-
letes de alimentação que possuem
sulcos, pelos quais os arames são
conduzidos. Em função desses
sulcos sobre os roletes, mudando-
se o diâmetro do arame de traba-
lho, devem ser mudados também
os roletes.
Figura 65 - Cabos elétricos e garras de
fixação
Fonte: Labsolda (2009).
O processo necessitará, como no
caso da soldagem com eletrodos
revestidos, de cabos para trans-
porte da eletricidade.
As garras de fixação servem para
prender o cabo de retorno da ele-
tricidade.
Deve ser verificado se prendem
a peça com boa fixação e se a fi-
xação do cabo de soldagem nelas
está feito de maneira adequada.
Fonte de gás
Os diversos gases de proteção,
que serão vistos mais adiante,
estão normalmente contidos em
garrafas ou cilindros de aço de
alta resistência. A garrafa é colo-
cada na instalação na proximidade
do posto de trabalho e é equipada
86
de um conjunto redutor-manô-
metro, que baixa a pressão do gás
a um valor conveniente para a ali-
mentação da tocha de soldagem e
que permite a regulagem da vazão
expressa em litros por minuto.
No caso de várias instalações
funcionarem na mesma oficina,
a fonte de gás pode ser substitu-
ída de um cilindro único por uma
central de vários cilindros conec-
tados entre si num sistema único.
Essa central deve ter um conjunto
redutor único e o gás ser distri-
buído por canalização à pressão
desejada, a vazão é regulada por
cada operador por meio de um
manômetro local e individual.
No caso de consumos muito ele-
vados, pode-se adquirir o gás em
sua forma líquida, ficando este
também em uma instalação cen-
tralizada.
Essas duas últimas formas citadas
são investimentos inicialmente
maiores, porém proporcionam
numerosas vantagens, das quais
algumas são citadas a seguir:
▪ eliminação de garrafas no
interior das oficinas;
▪ ganho de espaço;
▪ melhor aproveitamento do
conteúdo das garrafas;
▪ funcionamento contínuo sem
risco de interrupção da alimenta-
ção de gás durante a soldagem;
▪ ganhos de tempo (trocas de
garrafas);
▪ aumento da segurança.
Figura 66 - Cilindros de gás
Fonte: Adaptado de Alibaba (2009).
Na próxima seção você verá os
eletrodos, que são arames para
soldagem.
SEÇÃO 3
Eletrodos
Nesta seção você estudará o que
é e como é feito o eletrodo. Na
próxima seção você conhecerá as
funções e os dois tipos de gases
de proteção.
Os eletrodos ou também chama-
dos arames para soldagem são
constituídos de metais ou ligas
metálicas dúcteis que possuem
composição química, dureza, con-
dições superficiais e dimensões
bem controladas.
Ductilidade é a capacidade de um
material sofrer deformação plásti-
ca ou permanente sem se romper
(carregamentos estáticos).
Arames de aço-carbono geral-
mente recebem uma camada su-
perficial de cobre com o objetivo
de melhorar seu acabamento su-
perficial, seu contato elétrico com
o bico de cobre e uma superior
resistência à corrosão.
Figura 67 - Carretel de arame MIG
MAG
Fonte: Solo Stocks (2009).
Os arames de aço usados com
proteção de CO2 contêm maiores
teores de silício e manganês em
sua composição devido à sua ação
desoxidante. A seleção do arame
a ser utilizado em uma dada ope-
ração é feita em termos da com-
posição química do metal de base,
do gás de proteção a ser usado e
da composição química e proprie-
dades mecânicas desejadas para a
solda. A tabela abaixo relaciona
as especificações AWS de arames
para soldagem MIG MAG que
são fornecidos em carretéis de 15
kg ou 20 kg.
87
Tabela 15 - Norma classificação de arames MIG MAG Os gases de proteção utilizados
Especificação Materiais em soldagem MIG MAG podem
AWS – A 5.10 Alumínio e suas ligas ser inertes, ativos ou a mistura
AWS – A 5.7 Cobre e suas ligas desses dois tipos. O tipo de gás
AWS – A 5.9 Aço inox, aços com alto Cr
AWS – A 5.14 Níquel e suas ligas
influencia: características do arco,
AWS – A 5.16 Titânio e suas ligas transferência do metal, penetra-
AWS – A 5.18 Aço-carbono e baia liga ção largura e formato do cordão
AWS – A 5.19 Magnésio e suas ligas de solda, velocidade de soldagem,
Fonte: Gimenes (2004, p. 09). tendência a aparecimento de de-
feitos e custo final do cordão de
solda.
SEÇÃO 4
Gases de proteção
DICA
Nesta seção você irá conhecer como funcionam e quais são os tipos de
Com o processo MIG, os ga-
gases de proteção.
ses inertes puros são utiliza-
O ar atmosférico na região de soldagem é expulso por um gás de pro- dos principalmente na solda-
teção com o objetivo de evitar a contaminação da poça de fusão. A gem de metais não ferrosos,
contaminação é causada principalmente pelo nitrogênio (N2), oxigênio principalmente os mais reati-
(O2) e vapor d’água (H2O) presentes na atmosfera. Abaixo, a Figura 68 vos como titânio e magnésio.
representa um sistema de soldagem MIG/MAG.

Gases inertes são aqueles que não

se combinam com outros elemen-
tos e não participam da poça de
fusão.

Com o processo MAG, os ga-

ses ativos (especialmente CO2)
são utilizados para soldagem dos
aços-carbono e baixa liga. Os ga-
ses ativos têm custo reduzido se
comparados aos gases inertes.

Gases ativos são aqueles que

produzem efeito oxidante e
participam da poça de fusão.

As misturas de gases inertes ou

inertes com ativos, em diferentes
proporções, permitem a solda-
gem com melhor estabilidade de
arco e transferência de metal em
certas aplicações.

Figura 68 - Esquema soldagem MIG/MAG

Fonte: Gimenes (2004, p. 01).

88
Tabela 16 - Identificação das misturas dos gases

Gás ou mistura Comportamento químico Aplicações

Argônio (Ar) inerte Quase todos metais (- aço)
Hélio (He) inerte Al, Mg, Cu e suas ligas
Ar + 20 a 50 % He inerte Idem He (melhor que 100% He)
Ar + 1 a 2 % O2 ligeiram, oxidante Aços inox e alg. Ligas Cu
Ar + 3 a 5% O2 oxidante Aços-carb. e alguns b, liga
CO2 oxidante Aços-carb. e alguns b, liga
Ar + 20 a 50% CO2 oxidante Div. aços – trans. c. circ
Ar + CO2 + O2 oxidante Diversos aços
Fonte: Gimenes (2004, p. 01).

A figura abaixo mostra o perfil do cordão de solda característico para

diversos gases e misturas. Entretanto, deve-se lembrar que o perfil do
cordão de solda também pode ser modificado por alterações nos parâ-
metros de soldagem (intensidade da corrente e tensão, avanço e taxa de
alimentação do arame).

Ar Ar + O2 CO 2 Ar + CO2 He Ar + He

Figura 69 - Perfil Cordão Solda Conforme Mistura de Gases

Fonte: Figueiredo (2005 p. 22).

Algumas recomendações de ajustes nos parâmetros e nas técnicas de

soldagem estão relacionadas na tabela abaixo.

Tabela 17 - Ajuste parâmetros MIG/MAG

Modificações desejadas
Variáveis de soldagem para Taxa de Tamanho do Largura do
Penetração
modificar deposição cordão cordão
↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓
Corrente e vel. alim. arame ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ * *
Tensão + + * * * * ↑ ↓
Velocidade de soldagem + + * * ↑ ↓ ↑ ↓
Extensão do eletrodo ↓ ↑ ↑ ↓ ↑ ↓ ↓ ↑
Diâmetro do arame ↓ ↑ ↓ ↑ * * * *
Gás de proteção % CO₂ ↑ ↓ * * * * ↑ ↓
puxando a 25°

empurrando

empurrando

puxando

Ângulo da tocha * * * *

* sem efeito + pequeno efeito ↑ aumento ↓ diminuição

Fonte: ESAB Soldagem e Corte (2005, p. 81).

89
Para regulagem da vazão do gás
de proteção, deve-se seguir a
equação abaixo.
A vazão de gás é determinada pela
seguinte equação:
Vazão do gás = 10 x e
e = espessura do arame.
A vazão do gás é dada em litros
por minuto (l/min).
Na próxima seção você verá cur-
to-circuito, globular e aerossol,
que são as três formas de transfe-
rência de metal.
SEÇÃO 5
Transferência do metal
de adição
Esta seção apresentará as três téc-
nicas de passagem de metal.
Basicamente, o processo MIG/
MAG inclui três técnicas distintas
de modo de transferência de me-
tal: curto-circuito (short arc), glo-
bular (globular) e aerossol (spray
arc). Essas técnicas descrevem a
maneira pela qual o metal é trans-
ferido do arame para a poça de
fusão.
A transferência por curto-
circuito acontece quando o
metal fundido na ponta do
arame toca a poça de fusão.
Na soldagem com transferência
por curto-circuito são utilizados
arames de diâmetro na faixa de
0,8 mm a 1,2 mm, e aplicados
pequenos comprimentos de arco
(baixas tensões) e baixas corren-
tes de soldagem. É obtida uma
pequena poça de fusão de rápida
solidificação.
A soldagem por curto-circuito
também deve ser empregada
quando se tem como requisito
uma distorção mínima da peça.
A soldagem por curto-circuito é a muito grande, o que pode ser mi-
característica mais importante de nimizado com a utilização de um
utilização das misturas de gases arco muito curto.
ativas (CO2 puro ou misturas com Em metais ferrosos, a transferên-
teor deste gás superior a 25%). cia por spray é limitada à posição
plana, em virtude
da grande quantidade de material
A transferência globular é co- transferido e da fluidez da poça de
mumente conhecida como na fusão. Também devido à grande
qual o metal se transfere atra-
penetração nesses mesmos mate-
vés do arco.
riais, não é o tipo de transferência
adequado para chapas finas. Em
metais não ferrosos, pode ser uti-
Este tipo de transferência é carac- lizada com maior liberdade.
terizado pela formação de gotas Na tabela abaixo, as correntes mí-
maiores do que o diâmetro do nimas para soldagem por transfe-
eletrodo. rência tipo spray.
A gota cresce de uma forma de-
sordenada, oscilando na ponta do
arame, levando consigo o arco
elétrico. A gota é finalmente des-
tacada, quer por excesso de peso
(forças gravitacionais) ou por cur-
to-circuito com a peça.
A transferência globular é axial-
mente dirigida, pode ser obtida
em uma atmosfera gasosa subs-
tancialmente inerte (teores de
CO2 menores que 5%).
Na transferência spray ou ae-
rossol pequenas gotas são ar-
rancadas do arame-eletrodo
e ejetadas em direção ao me-
tal de base.
Com uma proteção gasosa de pelo
menos 80% de argônio ou hélio,
a transferência do metal de adi-
ção muda de globular para spray
a partir de um determinado nível
de corrente conhecido como cor-
rente de transição para um dado
diâmetro de eletrodo.
Sob proteção de CO2 não há tran-
sição de globular para spray. Com
o aumento da corrente, as gotas
diminuem de tamanho, mas não
são axialmente dirigidas. Com
isso, a quantidade de salpicos será
90
Tabela 16 - Corrente para soldagem por spray

Diâmetro do arame Corrente mínima de

Tipo de arame Gás de proteção
aerossol (A)
pol (“) mm
0,030 0,76 150
0,035 0,89 165
Aço-carbono 0,045 1,10 98% Ar / 2% O₂ 220
0,052 1,30 240
0,062 1,60 275
0,035 0,89 170
Aço inoxidável 0,045 1,10 98% Ar / 1% O₂ 225
0,062 1,60 285
0,030 0,76 95
Alumínio 0,046 1,19 Argônio 135
0,062 1,60 180
0,035 0,89 180
Cobre desoxidado 0,045 1,10 Argônio 210
0,062 1,60 310
0,035 0,89 165
Bronze ao silício 0,045 1,10 Argônio 205
0,062 1,60 270

A transferência controlada pulsada tem como objetivo obter uma

transferência controlada de metal de adição com as características de-
sejáveis da transferência por spray, mas a níveis de corrente média
bem mais baixa, de forma a permitir sua utilização na soldagem de
chapas finas ou fora da posição plana.

Este tipo de transferência é mais estável e uniforme quando obtido pela

pulsação da corrente de soldagem em dois patamares, um inferior à cor-
rente de transição e outro superior a esta, de modo que durante o perío-
do de tempo que a corrente é baixa, uma gota se forma e cresce na ponta
do arame e é transferida quando o valor da corrente é elevado.
Para se obter este modo de transferência, deve-se utilizar fontes de ener-
gia especiais, capazes de fornecer corrente pulsada, com parâmetros de
pulso controláveis.
Um problema acarretado pela adoção deste tipo de transferência é a
introdução de quatro novas variáveis no processo de soldagem MIG/
MAG (tempo de pico, corrente de pico, tempo de pulso e corrente de
pulso). Isso dificultará um pouco mais a seleção e otimização dos parâ-
metros de soldagem.
A seguir, a Figura 70 ilustra as formas de transferência metálica.

91
Figura 70 - Geometria da Gota do Arame Fundido
Fonte: ESAB Soldagem e Corte (2005).

Na seção seguinte você aprenderá os proveitos e os prejuízos do proces-

so de soldagem.

SEÇÃO 6
Vantagens e desvantagens
Nesta seção você verá por meio de tópicos as vantagens e desvantagens
do processo de soldagem.

O processo de soldagem MIG/MAG proporciona muitas vantagens na

soldagem manual e automática dos metais para aplicações de alta e baixa
produção:
▪ a soldagem pode ser executada em todas as posições;
▪ não há necessidade de remoção de escória;
▪ alta taxa de deposição do metal de solda;
▪ tempo total de execução de soldas de cerca da metade do tempo
para o eletrodo revestido;
▪ altas velocidades de soldagem, menos distorção das peças;
▪ largas aberturas preenchidas, tornando certos tipos de soldagem de
reparo mais eficientes;
▪ não há perdas de pontas como no eletrodo revestido;
▪ permite a execução de longos cordões, sem a necessidade de paradas
intermediárias;
▪ é um processo de fácil automatização ou robotização;
▪ requer menor habilidade manual dos soldadores, se comparado ao
processo de soldagem por eletrodos revestidos, por exemplo.

92
Como desvantagens do processo MIG/MAG, podemos citar:
▪ elevado custo para aquisição dos equipamentos;
▪ processo menos portátil que o processo de soldagem por eletrodos
revestidos;
▪ a geometria do bocal restringe a utilização do processo quando os
espaços e acessos são mais restritos;
▪ cabos muito longos podem comprometer a proteção gasosa da poça
de fusão;
▪ elevada fadiga do soldador em trabalhos altamente produtivos;
▪ a poça de fusão pode sofrer os efeitos de uma proteção gasosa inefi-
ciente em soldagens efetuadas ao ar livre devido às correntes de ar que
podem expulsar o gás de proteção.

Depois de estudar soldagem MIG/MAG, você irá aprender na próxi-

ma unidade soldagem TIG: as definições, os equipamentos utilizados,
os gases de proteção, eletrodos, metal de adição e as suas vantagens e
desvantagens.

93
Seção 1 – Definição
Seção 2 – Equipamentos e utensílios
Seção 3 – Gases de proteção
Seção 4 – Eletrodos
Seção 5 – Metal de adição
Seção 6 – Vantagens e desvantagens
Soldagem TIG
SEÇÃO 1
Definição
Nesta seção você verá a definição do processo de soldagem TIG. Em
seguida, você conhecerá quais são os equipamentos utilizados nesse pro-
Fonte de energia
cesso. A fonte de corrente elétrica ne-
O processo de soldagem TIG (Tungsten Inert Gas) ou GTAW (Gas Tungs- cessária é do tipo retificadora de
ten Arc Welding) é um processo de soldagem a arco elétrico que utiliza um corrente constante (Figura 72),
arco entre um eletrodo não consumível de tungstênio e a poça de solda- com valo de saída ajustável para
gem. O eletrodo e a parte do cordão são protegidos por um gás de pro- cada operação e pode ser contí-
teção inerte, que é soprado pelo bocal da tocha. No processo, pode-se nua, alternada ou pulsada. As fon-
utilizar adição ou não (solda autógena), e seu grande desenvolvimento se tes podem ser convencionais ou
deve à necessidade de disponibilidade de processos eficientes de solda- eletrônicas, sendo que essas per-
gem para materiais difíceis, como o alumínio e magnésio, notadamente mitem operação com os três tipos
na indústria da aviação no começo da Segunda Grande Guerra Mundial. de corrente.
Na figura abaixo, veja o processo TIG em operação. Essas fontes de energia têm ajus-
tes mais preciso e menores valo-
res de corrente mínima, além de
poderem ser equipadas com dis-
positivos para abertura de arco,
temporizadores e válvulas desti-
nados à controle do fluxo de gás,
sistemas para refrigeração da to-
cha de soldagem, pedais de con-
trole da corrente, dentre outros
acessórios específicos.
Muitas vezes, as fontes adequadas
para um desses processos podem
também ser usadas para outro.
As fontes para soldagem TIG for-
necem uma corrente mínima em
torno de 5 a 10 A e corrente máxi-
ma na faixa de 200 a 500 A.
Figura 71 - Tig
Fonte: Adaptado de Linde-Gas (2009).

SEÇÃO 2
Equipamentos e utensílios
Nesta seção você será apresentado às composições usadas no processo
de soldagem TIG.
O equipamento básico usado na soldagem TIG consiste de uma fonte
de energia elétrica, uma tocha de soldagem apropriada, uma fonte de gás
protetor, um dispositivo para abertura do arco, pinças, bocais, cabos e
mangueiras.

95
 Pinças
Eletrodos de vários tamanhos
são fixados apropriadamente na
pinça. Um bom contato entre o
eletrodo e a parte interna da pinça
é essencial para uma transmissão
correta da corrente e refrigeração
do eletrodo. Por isso, o diâme-
tro do orifício da pinça deve ser
condizente com o diâmetro do
eletrodo.

Bocais
Figura 72 - Equipamento TIG
O gás de proteção é dirigido para
Fonte: Vega Máquinas (2009).
a zona de soldagem por bocais
(Figura 74) fixados na extremida-
Tochas de das tochas. O objetivo da uti-
lização dos bocais é produzir um
As tochas que suportam o eletrodo e conduzem o gás de proteção até o fluxo laminar do gás de proteção.
arco podem ser refrigeradas a gás, quando forem mantidas na tempera- Os bocais podem ser fabricados
tura adequada pelo efeito de resfriamento causado pelo próprio gás de de materiais cerâmicos (os mais
proteção. Essas tochas estão limitadas a uma corrente máxima de cerca populares), metais, metais revesti-
de 200 A. Também podem ser refrigeradas a água, pois promovem a dos com cerâmicos, quartzo fun-
circulação de água, normalmente em circuito fechado, para refrigera- dido ou outros materiais. Bocais
ção. Dessa forma, pode-se dispor de tochas que suportam correntes de metálicos têm vida útil mais lon-
superiores a 500 A, tipo de tocha mais empregado em soldagens TIG ga e são usados principalmente
automatizadas. em processos automatizados que
operam com correntes acima de
250 A.
Os aspectos mais importantes
nos bocais são suas dimensões e
perfis. Os bocais devem ser largos
o suficiente para prover cobertu-
ra da área de soldagem pelo gás
e devem estar de acordo com o
volume e a densidade necessária
do gás no processo. Se a vazão do
gás for excessiva para um deter-
minado diâmetro, a eficiência da
proteção é afetada devido à tur-
bulência. Vazões mais altas, sem
esse efeito de turbulência, reque-
Figura 73 - Tocha TIG rem maiores diâmetros de bocais,
Fonte: Adaptado de Tbi-Brasil (2009). condições estas, essenciais para
altas correntes.

Fonte de gás
A fonte de gás protetor consiste de um ou mais cilindros de gás inerte e
reguladores de pressão e vazão de gases.

96
 Os gases de proteção são direcio-
nados pela tocha para o arco e a
poça de fusão para proteger o ele-
trodo e o material metálico fundi-
do da contaminação atmosférica.
Eles também podem ser utiliza-
dos como back-up para proteção
do lado contrário da solda da oxi-
dação durante a soldagem.
O processo de soldagem TIG
inicialmente foi chamado de He-
liarc devido à utilização do gás
hélio (He) como gás de proteção.
Atualmente, além do hélio, o gás
argônio (Ar) é utilizado com algu-
Figura 74 - Bocais mas vantagens:
▪ possibilita arco mais suave;
Dispositivos para ignição do arco ▪ penetração reduzida;
▪ ação de limpeza quando da
Arco-piloto necessita de eletrodos e fonte de corrente secundários e é soldagem de alumínio ou mag-
pouco usado. nésio;
A rampa de corrente é usada apenas em fontes eletrônicas e permite a
▪ baixo custo e alta disponibili-
abertura com um toque do eletrodo na peça, mas com uma corrente
dade;
inicial bastante reduzida, insuficiente para permitir sua fusão e só poste-
riormente a corrente atinge o valor de operação selecionado. ▪ boa proteção com baixos
fluxos;
O ignitor de alta frequência é um aparelho que gera um sinal de alta
tensão e de alta frequência, com valores em torno de 3 kV e 5 kHz, que ▪ maior resistência a ventos
produz a ionização da coluna de gás entre o eletrodo e as peça, permi- cruzados;
tindo a abertura do arco com baixas tensões na fonte de soldagem (entre ▪ melhor partida do arco.
60 e 80 V).
Com a utilização do hélio como
Cabos gás de proteção, pode-se listar as
seguintes características:
Os cabos são usados para conduzir a corrente de soldagem; o diâmetro
desses cabos deve ser compatível com a corrente de soldagem usada. ▪ transmite maior calor para
uma mesma corrente e tensão
que o argônio;
Mangueiras ▪ ideal para soldagem de peças
As mangueiras são usadas para conduzir o gás ou a mistura e, se for o espessas ou materiais com alta
caso, água para refrigeração até a tocha de soldagem. condutividade térmica como o
cobre;
A próxima seção mostrará os proveitos e as características dos gases de
proteção. ▪ o hélio é cerca de dez vezes
mais leve que o argônio, elevando
o nível do seu consumo. Por isso,
SEÇÃO 3 sua vazão deve ser de 2 a 3 vezes
superior.
Gases de proteção
Nesta seção você irá estudar as vantagens e características dos gases de
proteção.

97

DICA
A soldagem com misturas de
gases de proteção apresenta
características intermediá-
rias, dependendo da propor-
ção. Misturas de 80% de ar-
gônio e 20% de hélio reúnem
as melhores características
da soldagem com cada um
desses gases isoladamente.
Gás de back-up e purga
Quando na realização de passes de
raiz, a solda pode ser contaminada
pela atmosfera do lado contrário à
solda. Para evitar esse problema, o
ar deve ser purgado dessa região.
O nitrogênio pode ser utilizado
satisfatoriamente para esse fim
na soldagem de aços inoxidáveis
austeníticos, cobre e ligas de co-
bre. Uma atmosfera relativamente
inerte pode ser obtida pela injeção
de cerca de quatro vezes o volume
a ser purgado. Uma vez efetivada
a purga, a vazão desse gás deve ser
mantida apenas para manter uma
ligeira pressão positiva. A área de
escape do gás deve ser no mínimo
igual à área de entrada e especial
cuidado deve ser tomado para não
haver excessos de pressão, princi-
palmente nos últimos cinco cen-
tímetros do passe de raiz, preve-
nindo-se a sopragem da poça ou
concavidade da raiz.
Na seção seguinte você verá a
classificação dos eletrodos, que é
feita pela sua composição quími-
ca.
SEÇÃO 4
Eletrodos
A seção apresentará a classifica-
ção dos eletrodos.
No processo TIG os eletrodos são
de tungstênio, não são consumí-
veis e têm o papel de servir como
um dos terminais do arco que irá
gerar o calor para o processo. Ao
se aproximar da sua temperatura
de fusão (3410 °C), o tungstênio
se torna termiônico, como uma
fonte disponível de elétrons.
Figura 75 - Eletrodo de tungstênio
Fonte: Adaptado de Engesolda (2009).
As capacidades de corrente dos
eletrodos devem ser respeitadas
e a sua utilização acima de seu li-
mite causará erosão ou fundição
do eletrodo. Com correntes mui-
to baixas haverá instabilidade no
arco.
Os eletrodos são classificados
com base em sua composição quí-
mica, como na tabela abaixo.
Os eletrodos de tungstênio
puro (EWP) possuem no mí-
nimo, 99,5 % de W e têm uma
capacidade de corrente inferior
aos eletrodos de liga de tungstê-
nio. Entretanto, são muito utiliza-
dos em soldagem com CA, pois
mantêm uma extremidade limpa
e arredondada, que provê boa es-
tabilidade ao arco nesse processo.
São indicados para soldagem dos
alumínios e suas ligas e são identi-
ficados pela tarja de cor verde.
Os eletrodos com óxido de
tório possuem 1% ou 2% desse
material, sendo classificados res-
pectivamente como EWTh-1 e
EWTh-2. A tória incrementa a
emissividade termiônica do tun-
gstênio, permitindo a operação
em correntes mais elevadas (apro-
ximadamente 20 % de acréscimo).
Os eletrodos toriados mantêm
um fino perfil da ponta durante
a soldagem, o que é desejável na
soldagem de aços. Por outro lado,
na soldagem CA, tornam-se defi-
cientes, pois têm dificuldades de
manter a extremidade arredonda-
da.
Os eletrodos com óxido de cé-
rio (EWCe-2 ), a céria, possuem
características muito semelhantes
aos toriados com a vantagem de
não trabalhar com um elemento
radioativo.
Essas mesmas características são
mantidas nos eletrodos com óxi-
do de lantânio.
Já os eletrodos com óxido de
zircônio (EWZr) têm caracte-
rísticas intermediárias para solda-
gem entre os eletrodos puros e os
toriados.
Os eletrodos EWG são todos os
que não se classificam nas desig-
nações acima.
98
 Configuração da extremidade do eletrodo SEÇÃO 5
A extremidade do eletrodo normalmente é preparada pelo arredonda- Metal de adição
mento, esmerilamento ou afiação química. Assim, uma ponta cônica é
preparada, mesmo que a extremidade vá ser arredondada para um pro- Nesta seção você conhecerá a di-
cesso em CA. ferença do metal de adição entre
soldagem manual ou mecânica e
como escolher o melhor metal
Arredondamento para esse processo. Em seguida,
Utilizado em processo CA, o arredondamento é realizado pela abertura você conhecerá as suas vantagens
de um arco em um bloco de cobre refrigerado a água, utilizando CA ou e desvantagens.
DCEP. A corrente é aumentada até que a extremidade se torne branca O metal de adição para soldagem
com o calor e o tungstênio começa a se fundir, formando uma pequena manual é fornecido na forma de
bola em sua extremidade. A dimensão da extremidade não poderá ser varetas com comprimento em
excessiva sob pena de cair essa pequena quando amolecida. torno de 1 m. Para a soldagem
mecanizada, o metal é fornecido
na forma de um fio enrolado em
Esmerilamento bobinas com diferentes capacida-
Para permitir uma maior estabilidade do arco, as pontas cônicas dos des, dependendo do equipamento
eletrodos devem ser obtidas a partir do esmerilamento com o eletrodo usado. Os diâmetros dos fios e
perpendicular ao eixo do rebolo. O rebolo deve ser exclusivo para essa varetas são padronizados e variam
operação para eliminar a possibilidade de contaminação do eletrodo. entre 0,5 e 5 mm aproximada-
mente.
A escolha do metal de adição
Afiação química para uma determinada aplicação
A afiação química consiste em mergulhar a ponta do tungstênio em ru- é feita em função da composição
bro em um recipiente contendo nitrato de sódio. A reação causa uma química e das propriedades mecâ-
erosão uniforme em torno da circunferência e da extremidade do ele- nicas desejadas para a solda. Em
trodo. Repetindo seguidamente tal operação, forma-se a ponta cônica geral, é utilizado metal de adição
desejada. de composição similar à do metal
de base, mas não necessariamente
idêntica. Fatores como compati-
Contaminação do eletrodo bilidade metalúrgica, adequando
a operação e o custo também de-
Normalmente, a contaminação do eletrodo ocorre quando o soldador
vem ser considerados.
acidentalmente mergulha o eletrodo na poça ou toca o eletrodo com o
metal de adição. Uma proteção imprópria também pode causar oxidação O diâmetro do fio ou vareta é es-
do eletrodo e consequente contaminação da solda. colhido em função da espessura
das peças a unir, da quantidade
Outras fontes de contaminação podem ser: vaporização de metais no
de material a ser depositado e dos
arco, erupções ou respingos da poça causados por aprisionamento de
parâmetros de soldagem. Os catá-
gás e evaporação de impurezas superficiais. A contaminação pode afetar
logos dos fabricantes geralmente
as características do arco e causar inclusões no metal de solda. Caso isso
apresentam informações úteis na
ocorra, a operação deve ser interrompida e a porção contaminada do
escolha de metal de adição. Abai-
eletrodo deve ser removida, com nova afiação de acordo com as carac-
xo, a figura ilustra o processo de
terísticas necessárias na ponta.
soldagem TIG em operação, com
Na próxima seção você estudará como escolher o metal mais prudente a vareta de adição de material à
para uma soldagem manual ou mecânica. direita.

99
Figura 76 - Material de adição
Fonte: Adaptado de Linde-Gas (2009).

SEÇÃO 6
Vantagens e desvantagens
Nesta seção serão apresentadas as qualidades e os prejuízos nesse tipo
de processo de soldagem.

Vantagens do processo:
▪ produz soldas de qualidade superior, geralmente livres de defeitos;
▪ está livre dos respingos que ocorrem em outros processos a arco;
▪ pode ser utilizado com ou sem adição;
▪ permite excelente controle na penetração de passes de raiz;
▪ pode produzir excelentes soldagens autógenas (sem adição) a altas
velocidades;
▪ utiliza-se de fontes de energia de baixo custo;
▪ permite um controle preciso das variáveis da soldagem;
▪ pode ser usado em quase todos os metais, inclusive metais dissimila-
res;
▪ permite um controle independente da fonte de calor e do material
de adição;
▪ soldagem de precisão;
▪ soldagem de peças de pequena espessura e tubulações de pequeno
diâmetro;
▪ execução de passes de raiz.

100
Desvantagens do processo:
▪ taxas de deposição inferiores com processos de eletrodos consumí-
veis;
▪ há necessidade de maior destreza e coordenação do operador em
relação à soldagem por eletrodos revestidos MIG/MAG;
▪ há dificuldade de manter a proteção em ambientes turbulentos;
▪ pode haver inclusões de tungstênio, no caso de haver contato do
mesmo com a poça de soldagem;
▪ pode haver contaminação da solda se o metal de adição não for
adequadamente protegido;
há baixa tolerância contra contaminantes no material de base ou adição;
▪ vazamento no sistema de refrigeração pode causar contaminação ou
porosidade sopro ou deflexão do arco, como em outros processos.

Depois de entender soldagem TIG, você aprenderá sobre soldagem

oxiacetilênica na próxima unidade.

101
Seção 1 – Definição
Seção 2 – Gases
Seção 3 – Equipamentos e utensílios
Seção 4 – Materiais de adição
Seção 5 – Fluxos
Seção 6 – Tipos de chama
Seção 7 – Acendendo e apagando o maçarico
Seção 8 – Práticas de segurança
Seção 9 – Técnica operatória
Seção 10 – Vantagens e limitações
Soldagem Oxiacetilênica
SEÇÃO 1
Definição
Esta seção irá explicar o que é sol-
dagem oxiacetilênica. Em seguida,
você conhecerá os dois tipos de
gases.
A soldagem oxiacetilênica é um
dos processos de soldagem a gás
oxicombustível, oxigás (Oxy-Fuel
Gas Welding). Processo no qual a
coalescência ou união dos metais
é obtida pelo aquecimento destes
até a fusão com uma chama de
um gás combustível e oxigênio. O
metal de adição, se usado, também
é fundido durante a operação.
Uma importante característi-
ca desse processo é o excelen-
te controle que se pode exer-
cer sobre a entrada de calor e
a temperatura das peças que
estão sendo soldadas, devido
ao controle independente da
fonte de calor e da alimenta-
ção do mental de adição.
O equipamento usado é bastante
simples, tem baixo custo e tam-
bém pode ser destinado a peque-
nas variações em outras operações
como dobramento e desempeno
de peças metálicas, pré e pós-
aquecida em soldagem, em ope-
rações de brasagem e corte a gás.
SEÇÃO 2
Gases
Nesta seção você verá a definição
dos dois tipos de gases, o gás ace-
tileno e gás oxigênio. Na próxima
seção será apresentado aos com-
ponentes de uma solda oxiacetilê-
nica.
O gás geralmente empregado é
o acetileno, outros gases além do
acetileno podem ser empregados
embora forneçam menos intensi-
dade de calor e consequentemen-
te uma menor temperatura. Esses
gases podem utilizar tanto o oxi-
gênio e como o ar para manter a
combustão.
Gás acetileno
O acetileno industrial é um gás in-
color que tem um picante e nau-
seante odor (cheiro característico
de alho) em razão da presença de
impurezas. Pode ser gerado dire-
tamente por carbonato de cálcio
e água ou acondicionado em cilin-
dros.
O acetileno é autoexplosivo a
pressões abaixo de 2 bar, por-
tanto, não pode ser comprimido
diretamente dentro de simples ci-
lindros.
O acetileno (C²H²), para ser arma-
zenado e utilizado com segurança
a pressões acima de 1kgf/cm²,
deve ser acondicionado em cilin-
dros preenchidos com uma massa
porosa a base de carvão, cimento
especial e asbestos, e embebida
em acetona, na qual o acetileno
pode ser dissolvido na proporção
de até 25 litros de acetileno para
cada litro de acetona.
A pressão do acetileno dissolvido
em um cilindro totalmente cheio
não deve exceder 1.9 MPa a 20 °C.
O gás acetileno a baixas pressões
se torna muito instável, apresenta
perigo de explosão; quando com-
primido a pressões entre 15 e 20
bar1 pode detonar por uma sim-
ples centelha elétrica, 1 1 bar = 10
N/cm2 = 0,1 MPa.
O acetileno em contato com o co-
bre, o mercúrio ou a prata pode,
sob certas condições, formar
compostos explosivos, que po-
dem ser detonados por simples
choques ou aplicação de calor.
Por essa razão, as canalizações
usadas para o acetileno são fei-
tas, geralmente, de ferro ou aço.
Entretanto, utensílios como os
bicos de cobre dos maçaricos,
por exemplo, não oferecem peri-
go, pois o acetileno, nesse caso,
não apresenta pressão e tempo de
contato suficientes para a reação.
O acetileno foi escolhido como
gás de combustão pela sua alta
intensidade de combustão, o que
permite maiores temperaturas da
chama.
Gás oxigênio
É um gás incolor, inodoro, insípi-
do e ligeiramente mais pesado que
o ar. Não é combustível ou explo-
sivo, mas sob pressão pode reagir
violentamente com óleo ou graxa.
Um metro cúbico de oxigênio a
20 °C e a uma pressão atmosfé-
rica pesa 1,33 Kg. Sobre pressão
normal se liquefaz a uma tempe-
ratura de -182,9 °C, formando um
líquido claro e azulado. Um litro
de oxigênio líquido pesa 1,14 Kg e
produz 860 litros de oxigênio ga-
soso na evaporação.
103
O oxigênio comercial é produzido
também por eletrólise da água ou
mais usualmente pela liquefação
do ar atmosférico. O princípio
básico do processo de liquefação
é que todos os gases vaporizam
a diferentes temperaturas. Então,
nesse processo o ar será primeira-
mente forçado a passar pela soda
cáustica e com a temperatura bai-
xa de até -194 °C na qual se lique-
faz todos os componentes do ar.
Quando o ar é liquefeito e colo-
cado para evaporar lentamente, o
nitrogênio e o argônio vaporizam
mais rapidamente deixando para
trás oxigênio quase puro que é en-
tão evaporado e comprimido den-
tro de um cilindro de aço a uma
pressão de aproximadamente 15
MPa em um recipiente a tempe-
ratura de 200 °C. O oxigênio está
pronto para ser transportado para
uso em soldagem ou corte por
oxiacetileno.
Oxigênio comprimido estando
em contato com gordura ou óleo,
oxida-se em uma taxa extrema-
mente rápida, então ocorre a au-
toignição e pode explodir. Portan-
to, os cilindros contendo oxigênio
devem ser protegidos do contato
com lubrificantes.
SEÇÃO 3
Equipamentos e
utensílios
Nesta seção serão mostrados os
elementos da soldagem oxiaceti-
lênica.
O equipamento básico para a sol-
dagem oxigás, em geral, consiste
basicamente de cilindros, regu-
ladores de pressão, mangueiras,
maçarico.
Cilindros
Existe uma variação muito grande
dos cilindros de gás comprimido
em capacidade, modelo e cor. Na
maioria dos países, no entanto,
o tamanho desses cilindros varia
entre 6 e 7 m3 e tem cor preta ou
verde para oxigênio e marrom ou
vermelha para acetileno.
Figura 77 - Cilindros de gás
Fonte: Alf Ferramentas (2009).
▪ Os cilindros de oxigênio
são feitos de tubos de aço sem
costura, cuidadosamente trata-
dos termicamente e testados a
altíssimas pressões para garantir
resistência e robustez. Suportam
até 200 kgf/mm². Devem ser
sempre identificados testados a
cada cinco anos pelos fornecedo-
res de gás.
▪ Os cilindros de acetileno
são constituídos de uma massa
porosa de fibras de amianto, par-
tículas de carvão vegetal e areia.
As pressões máximas a que estão
sujeitos esses cilindros são em
torno de 17,5 kgf/cm².
Reguladores de pres-
são
Reguladores de pressão de gases
são necessários para reduzir a
pressão do gás em um cilindro ou
controlar a pressão usada na tocha
de solda. O princípio de constru-
ção de reguladores para diferentes
gases é o mesmo. Entretanto, um
regulador de gás é usado apenas
para o gás para o qual ele é de-
signado.
Para evitar confusões e perigos, as
conexões para gases combustíveis
e tubos de oxigênio têm roscas
diferentes e correspondentes aos
filetes das válvulas; um tem rosca
direita o outro,rosca esquerda.
Existem dois tipos de regulado-
res, com um e dois estágios. Um
regulador de um único estágio re-
duz a pressão do gás no cilindro
para a pressão de trabalho em um
único passo.
Em reguladores de dois estágios
a pressão do cilindro é reduzida
para a pressão de trabalho em
dois passos. No primeiro passo o
gás do cilindro é reduzido a um
valor intermediário e no segundo
passo a pressão intermediária é
reduzida à pressão de trabalho na
tocha de solda.
Reguladores de dois estágios ga-
rantem um exato controle de
pressão e evitam a necessidade de
reajustar o regulador com o cai-
mento da pressão no cilindro.
104
Os reguladores necessitam de ca-
libração de tempo em tempo para
garantir a redução de pressão do
gás de trabalho.
Figura 78 - Reguladores de pressão
Fonte: Adaptado de Cobequi (2009).
Válvulas
Todas as válvulas são constituídas
e operadas no mesmo princípio.
A função delas é fechar o ar com-
primido ou liquefeito no cilindro.
Cada válvula consiste de uma has-
te que pode ser movida para cima
ou para baixo pela rotação de um
disco que girado pode levantar ou
abaixar a placa da válvula abrindo
ou fechando o cilindro.
Válvulas para cilindros de oxigê-
nio são feitas de latão porque não
são corroídas quando expostas ao
oxigênio. Reguladores de pressão
do oxigênio são conectados às
válvulas dos cilindros.
Válvulas para cilindros de acetile-
no são feitas de aço porque ligas
contendo mais de 70% de cobre
quando expostas ao acetileno por
longo tempo reagem com ele para
formar acetileno de cobre e for-
mam, ainda, um gel dentro que
pode dissociar violentamente ou
explodir até quando for apenas
ligeiramente lacrado ou tapado.
Reguladores de pressão são co-
nectados às válvulas de cilindro
de acetileno por clipes.
O maior dano causado a válvulas
pode ocorrer durante o transpor-
te dos cilindros. Uma capa prote-
tora ou capacete deve ser coloca-
do sobre a válvula para garantir
proteção contra a possibilidade
de dano à mesma e consequente-
mente vazar gás para a atmosfera.
Caso ocorra um acidente com o
cilindro de oxigênio, o veículo de
transporte pode se tornar uma
bomba destruindo qualquer coisa
em seu caminho.
Mangueiras
O acetileno e oxigênio são le-
vados do cilindro para tocha de
solda por meio de mangueiras
feitas de borracha reforçada com
as cores vermelho, preto ou ver-
de, capaz de conduzir os gases em
linhas com altas pressões a uma
temperatura moderada.
Mangueiras de cor verde são des-
tinadas para o oxigênio.
Mangueiras vermelhas são usadas
para levar gás combustível com
porca diferenciada com rosca à
esquerda para conectar na saída
do regulador de pressão e na co-
nexão com a tocha.
Essas mangueiras são especifi-
cadas pelo diâmetro interno. Os
diâmetros nominais internos mais
comuns são 3.2; 4.8; 6.4; 7.9; 9.5
e 12.7 mm e são comercializadas
em comprimentos de 4,5 até 20
metros.
Devem tomar as devidas precau-
ções de não colocar ou deixar as
mangueiras em cima de metais
quentes e em temperaturas abaixo
de -35 °C, é necessário que a mes-
ma seja constituída de borracha
resistente para suportar baixas
temperaturas.
Bico
Os bicos, também chamados de
extensões, são fixos aos maçari-
cos, intercambiáveis que possibili-
tam o soldador guiar e direcionar
a chama para o trabalho com faci-
lidade e eficiência.
Os bicos de solda são geralmente
feitos de ligas a base de cobre de
alta condutividade térmica sufi-
ciente para reduzir o risco de su-
peraquecimento.
Os bicos de solda são feitos de
diferentes tamanhos e podem ser
inteiriço, isto é, de apenas uma
peça ou duas. O tamanho e o tipo
do bico de solda são determina-
dos pelo diâmetro de seu orifício.
O tipo de bico de solda feito para
realizar um dado trabalho é deter-
minado pelo metal a ser soldado
e pela sua espessura. A vantagem
do bico de solda de duas peças
é que ao invés de trocar o bico
completo é preciso trocar apenas
a cabeça do bico ou encaixar uma
pequena parte no seu final.
Maçaricos
Os maçaricos são dispositivos que
recebem o oxigênio e o acetileno
puros e fazem sua mistura na pro-
porção, na velocidade e no volu-
me adequados para a produção da
chama desejada.
Basicamente, os maçaricos podem
ter dois tipos: os de baixa pressão
(tipo injetor) e os de media pres-
são (tipos misturadores).
No maçarico tipo misturador, os
gases passam através de suas res-
pectivas válvulas, que permitem o
controle da proporção da mistura
e continuam através de tubos in-
dependentes, até o ponto de en-
contro dos gases, sem sofrer alte-
rações significativas de volume e
pressão.
105
Nos maçaricos injetores, o oxi-
gênio passa a grande velocidade
através de um pequeno orifício,
criando um vácuo parcial que ar-
rasta o acetileno. Os gases passam
então por um tubo divergente,
onde se misturam, perdem velo-
cidade e ocorre um aumento de
pressão. Em seguida, os gases se
encontram na câmara de mistura
e depois até o bico.
O maçarico injetor apresenta a
característica de não sofrer varia-
ção na proporção de mistura pro-
vocada por flutuações na pressão
de oxigênio, pois a quantidade de
acetileno arrastada é proporcional
a essa pressão.
Figura 79 - Maçarico
Fonte: Adaptado de JDS Ferramentas
(2009).
Depois de conhecer os equipa-
mentos usados desse processo,
você irá estudar como é feita a es-
colha dos materiais de adição.
SEÇÃO 4
Materiais de adição
Esta seção irá mostrar como são
escolhidos os materiais de adição
para soldagem oxiacetilênica. Em
seguida você conhecerá a função
dos fluxos.
Os metais de adição usados na
soldagem oxigás são fornecidos
na forma de varetas, com compri-
mentos e diâmetros variados, es-
colhidos em função da espessura
do metal base e da quantidade de
metal a ser depositada na junta.
A AWS classifica os metais de adi-
ção para soldagem dos mais va-
riados materiais, sendo que para
soldagem dos aços, as varetas são
normalmente especificadas em
três classes, RG 45, RG 60 e RG
65, tendo uma resistência à tração
mínima de 315, 420 e 470 MPa,
Para soldagem dos ferros fundi-
dos, as varetas são normalmente
especificadas pelas leras RCI.
Para soldagem dos aços inoxidá-
veis, as varetas são normalmente
especificadas pelas letras ER, se-
guidas pelos números que nor-
malmente correspondem à desig-
nação AISI do aço a ser soldado.
Ex.: ASW ER 316.
Para soldagem de alumínio e suas
ligas e outros metais, os metais de
adição podem ser do tipo R (va-
reta para soldagem a gás ou outro
processo), ou do tipo ER (vareta
para soldagem a gás ou eletrodo).
Para o cobre e suas ligas, a de-
signação baseada na composição
química do metal (ex.: material de
adição a base de cobre e níquel), a
vareta, é classificada com RCuNi.
A solda feita sem material de adi-
ção deve ser usada para espessu-
ras de metais abaixo de 3 mm.
SEÇÃO 5
Fluxos
Nesta seção você irá estudar quais
são os tipos de fluxo e para o que
ele é usado. Na próxima seção
você verá os três tipos de chama.
Um fluxo ou pasta de solda é ne-
cessário para remover o filme de
óxido e manter uma superfície
limpa.
O fluxo funde no ponto de fu-
são do metal de base e promove
uma camada protetora (escória)
contra reações com os gases at-
mosféricos. O fluxo normalmente
penetra abaixo do filme de óxido
(de ponto de fusão maior que o
próprio metal base, muitas vezes)
e separa e, ainda, muitas vezes o
dissolve. Fluxos são comercializa-
dos na forma de pó seco, pasta ou
soluções espessas.
Fluxos na forma de pó são fre-
quentemente usados para mergu-
lhar a vareta de adição. Na forma
de pasta são normalmente pince-
lados sobre a vareta ou sobre as
peças a serem soldadas. Varetas
comercialmente pré-revestidas
também estão disponíveis para
alguns metais. Fluxos são normal-
mente empregadas para soldagem
de alumínio, aço inoxidável, ferro
fundido e latão.
SEÇÃO 6
Tipos de chama
Nesta seção você vai aprender os
três tipos básicos de chama: cha-
ma redutora ou carburante, cha-
ma neutra ou balanceada e chama
oxidante. Além da natureza quí-
mica, essas chamas também dife-
rem na estrutura e forma.
▪ A chama redutora ou carbu-
rante tem excesso de acetileno.
Como uma chama redutora
contém carbono não queimado,
sua temperatura é mais baixa que
numa chama neutra ou oxidante.
Tal chama é recomendada para
soldar aços de alto carbono e
ferro fundido.
▪ A chama neutra tem, aproxi-
madamente, uma mesma propor-
ção de volume de acetileno para
um volume de oxigênio. Estrutu-
ralmente ela consiste de duas par-
tes chamadas de cone interior e
106
cobertura exterior. Ela apresenta um cone interior claro, bem definido 5. Afrouxar as válvulas, agulha
e luminoso indicando que a combustão é completa. Ela normalmente do maçarico aliviando as man-
não afeta a composição química metal soldado e normalmente produz gueiras.
uma solda de boa aparência, tendo propriedades comparáveis ao metal
base. É muito usada para soldar aços estruturais de baixo carbono e 6. Fechar os registros.
alumínio.
▪ A chama oxidante apresenta um excesso de oxigênio. Ela consiste
de um cone interior branco muito curto e uma cobertura exterior mais SEÇÃO 8
curta. Essa chama tem um som característico, tipo um ronco ruidoso. Práticas de segurança
A redução do cone interior é um sinal do excesso de oxigênio. Ela é
a chama mais quente produzida por uma fonte de gás combustível e Nesta seção você verá quais cui-
oxigênio. Tal chama pode oxidar o metal na poça de solda produzindo dados tomar ao mexer com o pro-
um cordão de solda com aparência suja. A chama oxidante é usada para cesso de soldagem a gás, são eles:
soldar liga a base de cobre, liga a base de zinco e alguns metais ferrosos
como aço manganês e alguns ferros fundidos. ▪ nunca trabalhar com pressões
Após conhecer os tipos de chamas você irá conhecer como acender e acima de 1,5kgf/cm²;
apagar o maçarico. ▪ nunca deitar o cilindro: ângulo
mínimo de 45° com a horizontal;
▪ nunca abrir a válvula mais que
SEÇÃO 7 ¼ de volta;
Acendendo e apagando o maçarico ▪ nunca submeter os cilindros a
impactos;
Você verá nesta seção, por meio de tópicos, como acender e apagar o
maçarico. Em seguida irá conhecer alguns cuidados com a segurança ao
▪ nunca permitir o contato do
gás acetileno com prata ou cobre
usar soldagem a gás.
(risco de explosão);
▪ nunca permitir o contato dos
Para acender cilindros do oxigeno com óleos e
graxa (risco de explosão).
1. Aliviar o regulador de pressão.
Na seção seguinte você será apre-
2. Regular a pressão de trabalho em função do número do bico utiliza-
sentado às técnicas operacionais
do.
na soldagem a gás.
3. Abrir a válvula de acetileno, acionar o acendedor e acender o maçari-
co (usar sempre a chama piloto ou isqueiro específico).
SEÇÃO 9
4. Abrir lentamente a válvula de oxigênio do maçarico até obter a chama Técnica operatória
desejada.
Nesta seção você irá estudar ope-
racionalmente as etapas da solda-
Para apagar gem a gás. Acompanhe.

1. Abrir a válvula de oxigênio até obter uma chama oxidante.

▪ Abertura dos cilindros de
2. Fechar a válvula do acetileno (apagando a chama). gases e regulagem das pressões
de trabalho em função do tipo
3. Fechar a válvula do oxigênio. de maçarico e tamanho de bico
usado.
4. Aliviar o regulador de pressão.

107
▪ O acendimento da chama é feito com isqueiro ou gerador de fagulha
após a abertura do registro de acetileno do maçarico. A chama assim
obtida tem uma cor amarelo-brilhante e é bastante fuliginosa, até que
se abra o registro de oxigênio do maçarico.
▪ Para formação da poça de fusão, a ponta do cone interno é colocada
a até 3 mm da superfície da peça e mantida nessa posição até a fusão
do metal de chama (manter leves movimentos circulares entre as partes
que compõem o metal base).
▪ Para execução da soldagem, pode-se soldar a ré para produzir um
cordão estreito e com maior penetração, de forma mais rápida.
▪ Também é possível soldar a frente, resulta num cordão raso, sendo
adequada para soldagem de chapas finas, de até 3 mm de espessura.

A seguir, as vantagens e desvantagens do processo de soldagem a gás.

108
SEÇÃO 10
Vantagens e limitações
Nesta seção você conhecerá os proveitos e os prejuízos do processo de
soldagem.

Vantagens
▪ É um processo versátil e simples.
▪ É um processo portátil.
▪ Usado na soldagem de chapas finas e tubos de pequenos diâmetros.
▪ O equipamento utilizado tem baixo custo.

Desvantagem
▪ Tem uso restrito na indústria devido à baixa produtividade.

Após estudar soldagem a gás, você verá na unidade seguinte soldagem

de plasma.

109
Seção 1 - Definição
Seção 2 - Equipamentos
Seção 3 - Eletrodos
Seção 4 - Consumíveis
Seção 5 - Técnica operatória
Seção 6 - Vantagens e desvantagem
Soldagem Plasma
SEÇÃO 1
Definição
Nesta seção você irá aprender o que é processo de soldagem a arco Usualmente, a definição de plas-
plasma. ma é tida como sendo o quarto
O processo de soldagem a arco plasma (Plasma Arc Welding – PAW) é um estado da matéria. Costuma-se
processo que produz a aglutinação dos metais pelo aquecimento de um pensar normalmente em três esta-
arco constrito entre o eletrodo e a peça de trabalho ou entre o eletrodo e dos da matéria, sendo eles: o sóli-
o bocal constrito da tocha. Esse gás é usualmente suprido por uma fonte do, o líquido e o gasoso.
auxiliar de gás de proteção. O gás de proteção deve ser um gás inerte Considerando o elemento mais
ou uma mistura de gases inertes. O material de adição pode ou não ser conhecido, a água, existem três
utilizado. estados: o gelo, a água e o vapor.
A diferença básica entre esses
três estados é o nível de energia
em que eles se encontram. Se adi-
cionarmos energia sob forma de
calor ao gelo, este se transformará
em água, que sendo submetida a
mais calor, vaporizará.
Porém se adicionarmos mais ener-
gia, algumas de suas propriedades
são modificadas substancialmente
tais como a temperatura e as ca-
racterísticas elétricas. Este pro-
cesso é chamado de ionização, ou
seja, a criação de elétrons livres e
íons entre os átomos do gás.
Quando isso acontece, o gás se
torna um “plasma”, sendo eletri-
camente condutor, pelo fato de os
elétrons livres transmitirem a cor-
rente elétrica.
Alguns dos princípios aplicados à
condução da corrente através de
um condutor metálico também
são aplicados ao plasma.
Por exemplo, quando a seção de
um condutor metálico submetido
a uma corrente elétrica é reduzida,
a resistência aumenta tornando
Figura 80 - Soldagem Plasma necessário aumentar a tensão para
Fonte: Labsolda (2006). se obter o mesmo número de elé-
trons atravessando essa seção e,
consequentemente a temperatura
do metal aumenta.

111
O mesmo fato pode ser observado no gás plasma; quanto mais reduzida Fonte de energia
for a seção tanto maior será a temperatura.
A fonte de energia utilizada é de
corrente constante, podendo ser
Arco plasma um retificador, gerador ou inver-
Aquecido dentro do bocal, o plasma sofre uma enorme expansão e, por sores, sendo de corrente contínua
ter que sair através de um pequeno orifício, adquire altas velocidades (na com polaridade direta ou corrente
ordem de 6 Km/s) acentuando o fenômeno de dissociação. alternada (pulsada).
Quando fora do bocal, os íons se recombinam para voltar ao estado As fontes para soldagem plas-
gasoso, liberando uma energia tal que os leva a temperaturas acima de ma diferem das de corte, porque
25.000 °C. no corte a tensão em vazio do
equipamento deve ser superior a
Essa energia é, então, utilizada para fundir o metal de base e o metal de
200 V.
adição. Na figura abaixo, o arco plasma.
As fontes convencionais podem
fornecer correntes de 100 a 500 A
e as fontes utilizadas em micros-
soldagens fornecem correntes a
partir de 0,1 A.
Fontes com tensão em vazio entre
65 V e 80 V podem ser adaptadas
para soldagem com a colocação
de sistemas de abertura de arco-
piloto, pré e pós-vazão.

Figura 81 - Arco Plasma

Fonte: ESAB Soldagem e Corte (2006).

Depois de entender a definição do processo de soldagem plasma, você

vai conhecer na próxima seção os equipamentos utilizados.

SEÇÃO 2
Equipamentos
Nesta seção você será apresentado aos elementos que compõem o pro-
cesso de soldagem plasma. Em seguida você conhecerá qual é o eletrodo
usado.

Figura 82 - Equipamento de Soldagem-

Plasma
Fonte: Star Weld (2010).

112
 Ignitor de alta frequência SEÇÃO 3
A abertura do arco pode ser feita por um ignitor de alta frequência ou Eletrodos
através de um arco-piloto. Para tal, a fonte de energia deve contar com
uma fonte de energia auxiliar de baixa capacidade. Nesta seção você verá que o ele-
trodo utilizado é o mesmo utili-
zado no processo TIG, de tun-
Tochas gstênio comercialmente puro
As tochas são providas de um punho para o manuseio do soldador, um (99,5%), ou tungstênio dopado
conjunto de pinças para a fixação do eletrodo, condutos para passagem com tório ou zircônio, não sendo
de gás e água de refrigeração, um bico de cobre com orifício para a cons- consumível.
trução do arco elétrico e um bocal de cerâmica para isolação e proteção Para cortes em alta velocidade,
do operador. tem-se utilizado um eletrodo de
Algumas tochas têm somente um orifício central para a passagem do gás tungstênio dopado com óxido de
e arco, outras possuem mais orifícios para a passagem do gás auxiliar, lantânio, de vida mais longa que
permitindo maiores velocidades de soldagem. Na figura a seguir, é pos- os anteriores.
sível visualizar uma tocha e seus componentes. Os eletrodos são normalmente
A tocha plasma geralmente é refrigerada a água. apontados com ângulo que pode
variar de 20 a 60°. Essa ponta po-
derá ser feita por esmirilagem ou
por agentes químicos.
Na seção seguinte você estuda-
rá os combustíveis utilizados no
processo de soldagem.

Figura 83 -Tocha Plasma

Fonte: Adaptado SoldaMaq... (2008).

113
SEÇÃO 4 SEÇÃO 5
Consumíveis Técnica operatória
Nesta seção você conhecerá os combustíveis usados nesse processo de Nesta seção você irá estudar as
solda. Na próxima seção você verá as técnicas operacionais. duas técnicas operacionais no
processo de soldagem. Logo,
você conhecerá os seus proveitos
Gases e os prejuízos.
Em soldagem plasma, pode-se utilizar o mesmo tipo de gás tanto para a A soldagem a aço plasma pode
formação do plasma quanto para a proteção adicional da poça de fusão. ser feita com a utilização de duas
Na soldagem com baixa corrente, o gás de proteção pode ser diferen- técnicas: por fusão, semelhan-
te, sendo que o CO² é muito usado com essa finalidade devido ao seu te aos outros processos a arco; e
menor custo. O argônio também tem sido utilizado na soldagem com “keyhole” ou furo.
baixas correntes em função do seu maior potencial de ionização. A técnica da fusão é normalmente
Pode-se aplicar em outros gases inertes como o hélio puro ou misturado usada em soldagem manual e com
com argônio, porém requerem tensões mais altas para abertura do arco. fluxo de gás de plasma e correntes
de soldagem mais baixos.
A utilização do hélio desenvolve maior energia no plasma, portanto, a
refrigeração do bocal do orifício tem que ser muito mais eficiente. A técnica “keyhole” é usada por
certa faixa de espessura de metal
Em certos casos, o hidrogênio pode ser adicionado a esses gases para fa-
de base, com combinações espe-
cilitar a abertura do arco. A adição de hidrogênio pode ser interrompida
ciais de fluxo de gás de plasma,
depois de iniciado o arco.
corrente e velocidade de solda-
Na soldagem com alta corrente, geralmente se usa o mesmo gás para gem, produzindo uma poça de
plasma e para proteção. fusão pequena e que penetra to-
A seleção do gás de proteção depende do tipo e da espessura do metal talmente no metal e base.
de base a ser soldado. Nesse caso, o jato de plasma pro-
duz um pequeno furo na região
Metal de adição da junta, que é levado adiante com
o movimento da tocha de solda-
A maioria das soldagens por este processo não requer metal de adição gem. Durante o deslocamento, o
devido à sua concentração de calor e facilidade de fusão das partes, po- metal fundido pelo arco é forçado
rém, caso haja necessidade, o metal de adição se apresenta na forma de a se deslocar em torno do jato de
vareta ou arame enrolado em bobinas. plasma, formando atrás deste a
Os metais de adição usados na soldagem a plasma são os mesmos usa- poça de fusão, que fecha o furo
dos na soldagem TIG e MIG/MAG. nesta região e se solidifica, conso-
Na soldagem manual, a técnica de deposição é por gotejamento, sendo lidando a junta. Não é usado me-
adicionado por uma das mãos enquanto a outra controla o banho de tal de adição na maioria das vezes.
fusão. Essa técnica permite a soldagem
com penetração total, em passe
Na soldagem automática, uma bobina de arame é colocada em um ali- único.
mentador automático com velocidade constante.
Esse sistema é utilizado quando a corrente de soldagem ultrapassa 100 A
e pode ainda ser aplicado com pré-aquecimento do arame por Efeito
Joule, passando uma corrente elétrica através deste antes de atingir poça
de fusão.

114
SEÇÃO 6
Vantagens e desvantagens

Nesta seção você verá os ganhos e as perdas da soldagem a plasma.

Vantagens
As vantagens do processo de soldagem a arco plasma em relação ao
processo TIG ou outros processos de soldagem convencional são apre-
sentadas abaixo.
▪ Maior concentração de energia e densidade de corrente, conse-
quentemente, menores distorções, maiores velocidades de soldagem e
maiores penetrações.
▪ Maior estabilidade do arco em baixos níveis de corrente, permitindo
a soldagem de finas espessuras (a partir de 0.05 mm).
▪ O arco é mais “homogêneo” e de maior extensão, permitindo
melhor visibilidade operacional, maior constância da poça de fusão e
menor sensibilidade a variações no comprimento do arco.
▪ Menor probabilidade de contaminação do cordão por inclusões de
tungstênio e de contaminação do eletrodo pelo material de adição uma
vez que o mesmo se encontra dentro do bocal.

Desvantagens
▪ Alto custo do equipamento (2 a 5 vezes mais que o TIG).
▪ Manutenção da pistola mais frequente (orifício calibrado) e cara.
▪ Maior consumo de gases.
▪ Exigência de maior qualificação da mão de obra.

Depois de estudar soldagem plasma você conhecerá as definições, os

princípios, os equipamentos e as vantagens e desvantagens do processo
de soldagem por pontos.

115
Seção 1 - Definição
Seção 2 - Princípios da soldagem
Seção 3 - Equipamentos
Seção 4 - Vantagens e desvantagens
Soldagem por Pontos
SEÇÃO 1
Definição
Nesta seção você irá conhecer o
que é soldagem por pontos. Em
seguida, verá os três princípios
desse processo.
Na soldagem por pontos (Resisten-
ce Spot Welding – RSW) a corrente
passa diretamente por um único
botão de solda sendo formado.
Não existe qualquer outro cami-
nho que permita desvio ou cria-
ção de corrente parasita.
Para efetuar uma boa solda é ne-
cessário que as peças façam um
bom contato metal-metal. Todos
os elementos (peças e eletrodos)
devem ser concebidos de tal ma-
neira que permitam a corrente
chegar ao ponto desejado pelo ca-
minho mais curto.
Figura 84 - Solda por Pontos
Fonte: Nei (2008).
A soldagem por pontos é apenas
um dos diversos tipos de solda-
gem por resistência.
A soldagem por resistência com-
preende um grupo de processos
no qual a união de peças metáli-
cas é produzida em superfícies
sobrepostas, ou em contato topo
a topo, pelo calor gerado na junta
através da resistência à passagem
de uma corrente elétrica (Efeito
Joule) e pela aplicação de pressão,
podendo ocorrer certa quantida-
de de fusão na interface.
Como exemplo de outros proces-
sos de soldagem por resistência,
temos:
▪ soldagem por costura (Resisten-
ce Seam Welding – RSEW);
▪ soldagem por projeção (Resis-
tence Projection Welding – RPW);
▪ soldagem de topo por resis-
tência (Upset Welding – UW);
▪ soldagem de topo por cente-
lhamento (Flash Welding – FW);
▪ soldagem por resistência a
alta frequência (High Frenquency
Resistence Welding – HFRW).
SEÇÃO 2
Princípios da soldagem
Nesta seção você irá conhecer os
três princípios da soldagem por
pontos, que são: aquecimento,
tempo e pressão.
Aquecimento
É a temperatura a que devem se
submeter as chapas a serem solda-
das. Essa temperatura deve atingir
1.300 °C no núcleo da solda para
que a fusão seja adequada e não
deve exceder a temperatura de
900 °C na superfície diretamente
em contato com o eletrodo. Caso
contrário, a estrutura granular do
material será enfraquecida.
Figura 85 - Aquecimento
Fonte: Bracarense (2000, p. 2).
Tempo
É o tempo necessário para a cor-
rente fluir e fazer a solda. Basi-
camente, usamos o tempo para
desenvolver o botão de solda re-
querido a fim de obter a resistên-
cia mecânica ideal para o conjun-
to soldado.
Quanto mais tempo a corrente
fluir, maior será o botão de solda,
até o limite do diâmetro do eletro-
do usado.
Pressão
É a compressão sofrida pelas cha-
pas através dos eletrodos e essa é
de vital importância para o con-
trole de qualidade da solda, por-
que ela afeta a resistência na face
de contato dos materiais e como
consequência o calor gerado. Se
decrescermos a pressão ou a força
dos eletrodos, o aquecimento na
face dos eletrodos aumenta, po-
dendo resultar no desgaste exces-
sivo dos mesmos. Por outro lado,
se aumentarmos excessivamente
a pressão, resultará deformação
mecânica dos mesmos. Deve-se
117
descobrir um meio termo adequa- Na seção seguinte você estudará os eletrodos.
do para a pressão.
Após estudar os princípios da
soldagem você será apresentado SEÇÃO 4
aos elementos que compõem esse Eletrodos
processo.
Nesta seção você conhecerá a função, o material usado, o tipo, como é
feito esse resfriamento e os problemas mais comuns com os eletrodos.
SEÇÃO 3 Os eletrodos têm a função de conduzir a corrente elétrica, transmitir
Equipamentos força mecânica, manter o alinhamento das peças de trabalho, além de
dissipar parte do calor gerado durante a soldagem.
Nesta seção você estudará os
equipamentos para soldagem, eles
devem apresentar dois sistemas Material dos eletrodos
básicos: elétrico e mecânico. Os eletrodos são feitos de ligas que têm elevada condutividade térmica
e elétrica, geralmente a base de cobre, além de serem resistentes à defor-
mação e ao desgaste.
Sistema elétrico
São fabricados a base de cobre, podendo ser classificados de diversas
O sistema elétrico é composto formas. Há eletrodos fabricados em liga de cobre com cádmio, cromo,
por fonte de energia de corrente berílio e cobalto, tungstênio (por sinterização).
contínua ou alternada, mais ele-
trodos e conexões.
Tipos de eletrodos
▪ As fontes de corrente alter-
nada são do tipo energia direta, Há também tipos distintos de eletrodos (veja a figura a seguir), cada um
sendo que a corrente de solda- com aplicação específica, tanto no que se refere ao metal a ser soldado
gem é fornecida diretamente por como na posição em que será feita a solda ou geometria da peça a ser
um transformador monofásico. soldada.
Caracteriza-se por ter capacidade A fixação dos eletrodos é feita por rosca ou cone morse.
limitada.
▪ As fontes de corrente contí-
nua, do tipo energia direta, con-
sistem-se de um transformador e
um circuito retificador trifásicos.
Tais máquinas demandam um
consumo bem menor em kVA da
rede de distribuição, podendo ter
capacidades muito elevadas.

Sistema mecânico
O sistema mecânico consiste de
um chassi, que suporta o trans-
formador de soldagem e outros Figura 86 - Eletrodos
componentes do sistema elétrico Fonte: Bracarense (2000, p. 9).
e de controle, e de um dispositivo
para fixação das peças e aplicação
de pressão. Esses dispositivos têm Resfriamento do eletrodo
acionamento manual, por motor
O resfriamento correto dos eletrodos tem grande importância na exe-
elétrico, pneumático ou hidráuli-
cução das soldas e no tempo de vida útil dos mesmos. A água deve ser
co.
levada tão perto quanto possível da ponta dos eletrodos.

118
Problemas comuns com os eletro-
dos são:
▪ eletrodos com área de contato
muito grande devem ser substitu-
ídos ou afiados;
▪ eletrodos com partículas
metálicas encravadas devem ser
limpos ou substituídos;
▪ eletrodos com depressões no
centro indicando fim de vida,
devem ser substituídos;
▪ eletrodos excêntricos, assimé-
tricos virados, truncados devem
ser corridos, pois podem causar
mau aquecimento, deforma-
ção do material no ponto, mau
aspecto;
▪ eletrodos inclinados podem
causar mau contato, acarretando
em ponto ovalado, superaque-
cimento do material, ponto de
baixa resistência mecânica.
Em seguida, as vantagens e des-
vantagens do processo de solda-
gem por pontos.
SEÇÃO 5
Vantagens e desvantagens
Nesta seção você verá que antes da soldagem por resistência, peças eram
fixadas por parafusos e rebites. No entanto, a soldagem por resistência
oferece algumas vantagens:
▪ as peças soldadas por esse processo têm maior resistência à vibra-
ção;
▪ o processo não produz respingos e escória, o que facilita a obtenção
de superfícies com bom aspecto visual, dispensando acabamento final;
▪ permite a soldagem dos aços, ligas inoxidáveis, cobre, bronze, zinco,
magnésio;
▪ permite economia de material, já permite a dispensa de elementos
de fixação como parafusos, porcas, arruelas, rebites, etc.;
▪ baixo custo para aquisição dos equipamentos e de mão de obra.
Desvantagens:
▪ o processo tem a limitação de poder ser empregado apenas com
chapas finas (até 3 mm);
▪ só podem ser soldados entre si materiais de natureza diferentes,
quando suscetíveis a formar uma liga, ou quando se introduz entre eles
um material intermediário que pode se ligar aos metais base.
Depois de estudar vários tipos de soldagem. A unidade seguinte irá re-
alizar as considerações finais, mostrando a simbologia, os problemas, as
causas e soluções da soldagem e por último como fixar o mental na base
quando houver folga, você também irá conhecer como o ponteamento
permite uma fácil, correta e econômica fixação das peças soldadas.
119
Seção 1 - Simbologia de soldagem
Seção 2 - Problemas, causas e soluções em soldagem
Seção 3 - Execução de raiz e ponteamento
Considerações Finais em Soldagem
SEÇÃO 1
Simbologia de
soldagem
Nesta seção você aprenderá a sim-
bologia da soldagem, que consiste
de uma série de símbolos, sinais e
números dispostos de uma forma
particular que fornecem informa-
ções sobre uma determinada sol-
da e/ou operação de soldagem.
Dentre as várias normas que são
utilizadas na simbologia de sol-
dagem, podemos citar as que
correspondem aos processos de
trabalho de indústrias europeias,
Figura 87 - Símbolos de Soldagem
americanas e asiáticas, tais como
AWS (diversas vezes citada neste Fonte: Modesini (2008, p. 6).
material); Euronorm, norma eu-
ropeia; International Standard Or-
Linha de referência
ganization (ISO); Japanese Industrial
Standards (JIS). As normas mais A linha de referência é um traço horizontal que serve de suporte para as
utilizadas no Brasil são da AWS e informações a respeito da soldagem. Conforme sua localização, acima
da Associação Brasileira de Nor- ou abaixo da linha da referência, os símbolos utilizados indicam ações
mas Técnicas (ABNT). diferentes.
Apesar dos vários sistemas de Um símbolo colocado abaixo da linha de referência determina que o
simbologia de soldagem desen- procedimento de soldagem deve ser feito no lado indicado pela linha de
volvidos com normas de dife- seta; se o símbolo estiver acima da linha, a soldagem deverá ser feita no
rentes países, esses símbolos são lado oposto da linha de seta.
similares aos desenvolvidos pela
AWS por meio da sua norma
AWS A2.4 – Symbols for Welding
and Nondestructive Testing (Símbo-
los para Soldagem e Testes Não
Destrutivos).
Abaixo, o símbolo de soldagem
completo e seus elementos que
podem ou não ser usados numa
situação particular, segundo a
norma AWS A2.4.

Figura 88 - Linha de Referência

Fonte: Embratecno (2009).

121
 Linha de seta Cauda
Parte de uma das extremidades da linha de referência da linha de sete Este símbolo é chamado cauda
indica a região em que deverá ser realizada a soldagem. A linha da seta e traz informações a respeito de
pode ser colocada tanto na extremidade esquerda quanto na direita da procedimentos, especificação e
linha de referência, devendo ser observada a estética do desenho. normas estabelecidas por associa-
ções de soldagem. Essas indica-
ções são compostas de algarismos
e letras representativos do proce-
dimento. Se não for necessária ne-
nhuma especificação, o desenho
da cauda pode ser dispensado.

Figura 89 - Linha de Seta

Fonte: Santos (2009, p. 3).
Figura 91 - Cauda
Fonte: Santos (2009, p. 3).

A linha de seta pode ser contínua ou não. Quando a linha de seta é

contínua, indica que qualquer um dos lados da junta pode apresen- Símbolos básicos
tar chanfro. A linha de seta não contínua indica o lado da junta que
deverá ser chanfrado.
Os símbolos básicos de solda-
gem transmitem as informações
elementares do processo, como
o tipo de solda e o chanfro utili-
zado.
▪ O símbolo de solda em
ângulo com cordão tipo filete é
representado por um triângulo
retângulo posto acima ou abaixo
da linha de referência, conforme
figura abaixo.
Figura 90 - Linha de Seta Contínua
Fonte: Santos (2009, p. 5).

Figura 92 - Solda em Ângulo

Fonte: Santos (2009, p. 3).

122
▪ O símbolo da solda de junta sem chanfro é representado por duas
linhas verticais, em um dos lados ou nos dois lados da linha de referên-
cia, como verificado na figura abaixo.

Figura 93 - Junta sem Chanfro

Fonte: Santos (2009, p. 4).

▪ Para simbolizar a solda por

ponto, utiliza-se um círculo colo-
cado no meio da linha de referên-
cia, como verificamos na abaixo.

Figura 94 - Linha de Seta

Fonte: Santos (2009, p. 4).

▪ O símbolo de solda por pro-

jeção é representado como um
círculo colocado tangencialmente
à linha de referência, acima ou
abaixo dela, conforme a figura Figura 96 - Duas Faces
abaixo. Fonte: Santos (2009, p. 6).

▪ Os símbolos das juntas com chanfro são: “V” ou “X”, meio “V” ou
“K”, “U” ou duplo “U”, “J” ou duplo “J”. O chanfro de uma junta é
indicado por meio desses símbolos colocados na linha de referência.
Figura 95 - Solda por Projeção
Fonte: Santos (2009, p. 4). ▪ Os variados tipos de juntas com chanfro, seus respectivos símbolos
e as representações deles nas juntas podem ser vistos na figura abaixo.
▪ Se as duas faces forem
convexas, o símbolo será de
dois desenhos de um quarto de
circunferência colocados acima,
abaixo ou em ambos os lados da
linha de referência.

123

Figura 97 - Linha de Seta
Fonte: Santos (2009, p. 5).
Símbolos suplementa-
res
A simbologia de soldagem utiliza
também símbolos suplementares
para fornecer informações mais
detalhadas a respeito do tipo de
trabalho a ser feito.
▪ As linhas múltiplas de refe-
rência, representadas na figura
abaixo, são utilizadas para conter
as informações a respeito das
operações sucessivas de solda-
gem. A primeira operação será
aquela indicada pela linha mais
próxima e assim sucessivamente.
Figura 98 - Linha Múltipla
Fonte: Santos (2009, p. 8).
▪ O símbolo de solda no campo
é representado por um triângulo
cheio, ligado a um traço verti-
cal e indica que a junta deve ser
soldada no final da montagem do
conjunto. Isso acontece no caso
de soldagem de conjuntos forma-
dos por peças muito grandes que
só podem ser montadas na obra.
A ponta do triângulo ou bandeira
deve estar sempre em posição
oposta à linha de seta.
Figura 99 - Símbolo de Solda no Campo
Fonte: Santos (2009, p. 8).
124
▪ O símbolo de solda em todo ▪ O símbolo de perfil de solda nivelado é representado por um traço
contorno é representado por um horizontal colocado no símbolo de chanfro e diz respeito ao acaba-
círculo colocado na intersecção mento exigido para a solda, conforme a figura abaixo. Quando o perfil
da linha de referência com a linha nivelado é requerido, o cordão de solda deve ficar no nível da peça.
de seta e indica que todo o local
ao redor da junta (perímetro)
deve ser soldado; este tipo de
soldagem geralmente acontece
com junta em T.

Figura 101 - Linha de Seta

Fonte: Santos (2009, p. 8).

Figura 100 - Solda em Todo o Contorno

▪ O símbolo de perfil de solda convexo é representado por um arco
colocado no símbolo de chanfro e significa que o cordão deve apresen-
Fonte: Santos (2009, p. 8).
tar um excesso de material, como na figura abaixo.

Figura 102 - Linha de Seta

Fonte: Santos (2009, p. 10).

▪ O símbolo de solda côncava é representado por um arco colocado

no símbolo de chanfro e indica que o cordão de solda deve apresentar
uma concavidade ou depressão em relação à superfície da peça, confor-
me a figura abaixo.

Figura 103 - Linha de Seta

Fonte: Santos (2009, p. 10).

125
 Dimensões do cordão ▪ No caso de solda de pernas desiguais (Figura 104), as cotas devem
indicar primeiro a altura da perna e depois o seu comprimento.
de solda
As dimensões da solda são repre-
sentadas por números colocados
ao lado do símbolo ou dentro
dele e indicam: a altura da per-
na da solda, a profundidade ou
o ângulo do chanfro a ser feito,
a abertura da raiz, a penetração
de solda ou garganta efetiva, o Figura 104 - Linha de Seta
comprimento e o espaçamento Fonte: Santos (2009, p. 11).
do cordão de solda.

▪ A medida do ângulo é colocada dentro do símbolo do chanfro. A

medida da profundidade do chanfro a ser feito é colocada do lado
esquerdo do símbolo, como na figura abaixo.

Figura 105 - Medida do Ângulo

Fonte: Santos (2009, p. 11).

▪ Abertura de raiz é a distância, na raiz da junta, entre as duas peças a

serem soldadas. A medida é colocada dentro do símbolo que represen-
ta a junta, como na figura abaixo.

Figura 106 - Abertura de Raiz

Fonte: Santos (2009, p. 11).

126
▪ A medida de penetração ou garganta efetiva é colocada à esquerda
do símbolo de solda, entre parênteses, como representado na figura
SEÇÃO 2
abaixo. Problemas, causas e
soluções em soldagem
Nesta seção você irá conhecer
alguns problemas, causas e solu-
ções, assim aprenderá como evitá-
los.
Apesar de todo o trabalho do
Figura 107 - Penetração soldador ser voltado para a não
Fonte: Santos (2009, p. 11). execução de defeitos, estes even-
tualmente vêm a ocorrer. Alguns
deles são característicos do pro-
▪ O espaçamento de uma solda descontínua também é indicado à cesso em virtude de sua própria
direita do símbolo; no caso de solda descontínua coincidente, o sím- natureza. Os defeitos e as dificul-
bolo é colocado acima e abaixo da linha de referência. A dimensão do dades mais característicos da sol-
espaçamento de uma solda descontínua intercalada também é indicada dagem com eletrodos revestidos
à direita do símbolo, seguida pela dimensão do comprimento, confor- são comentados no quadro a se-
me a figura abaixo. guir:

Figura 108 - Solda Descontínua

Fonte: Santos (2009, p. 12).

A seguir, conheça alguns dos problemas, causas e soluções do processo

de solda.

127
Quadro 5 - Problemas causas e soluções

Problemas Causas Defeitos

▪ Tensão em vazio fornecida pela ▪ Alterar o valor da tensão (para um valor

Arco elétrico
fonte de soldagem inferior à neces- maior) ou utilizar um eletrodo adequado para
instável
sária para a fusão do eletrodo a tensão

▪ Regular a intensidade de corrente ou utilizar

eletrodo de diâmetro maior
▪ Fazer a adequada secagem e conservação
▪ Corrente muito elevada dos eletrodos
Salpicos ▪ Eletrodo úmido ▪ Para este problema, muito comum de
ocorrer em corrente contínua, as soluções são:
▪ Má ligação do cabo terra mudar o local de fixação do cabo terra, soldar
sempre em direção oposta a este (ou seja,
afastando-se do cabo terra), e se isto não for
possível, utilizar corrente alternada
▪ Eletrodos úmidos ▪ Secar e conservar os eletrodos
Má aparência do ▪ Má preparação da junta ▪ Modificar a preparação da junta
cordão ▪ Metal de base com elevado teor ▪ Trocar o eletrodo para um do tipo básico
de carbono (preferencialmente) ou rutílico

▪ Fazer a secagem e limpeza adequada antes

▪ Chapa com umidade, verniz, tinta,
graxa ou outra sujeira qualquer
▪ Metal de base com teores de car-
bono e/ou de silício muito elevado
Porosidade
▪ Eletrodos úmidos
▪ Arco muito longo
▪ Intensidade muito elevada
da operação de soldagem ·
▪ Mudar o metal de base. Caso não seja pos-
sível, mudar o eletrodo para um do tipo básico
ou aumentar a temperatura de preaquecimen-
to
▪ O mesmo que o item “a” especialmente no
caso de eletrodos básico
▪ A mesma solução dada para o item “c”,
diminuir ligeiramente o valor da corrente de
soldagem principalmente se o eletrodo utiliza-
do é do tipo rutílico

Mordeduras
Sulcos regularmente ▪ Intensidade de corrente muito
repartidos ao elevada
▪ Utilizar intensidade de corrente adequada
lado do cordão de ▪ Chapas muito oxidadas ▪ Executar limpeza e preparação adequadas
solda, diminuem a ▪ Balanceamento do eletrodo
espessura da ligação ▪ Executar o balanço adequado
inadequado, permanecendo tempo
e criam pontos de demais nos cantos
ruptura

128
 ▪ Má preparação de junta (afas-
tamento insuficiente ou ângulo do
Falta de penetração chanfro insuficiente)
A soldagem não é ▪ Eletrodo de diâmetro muito
contínua na raiz grande
▪ Intensidade de corrente muito
baixa
▪ Chapas oxidadas
Inclusão de escória ▪ Intensidade de corrente muito
A escória fica baixa
aprisionada entre os ▪ Má repartição dos cordões
cordões da solda
▪ Falta ou inadequada limpeza
entre os cordões
Trincas no metal de ▪ Má soldabilidade do aço
base
Trincas longitudinais ▪ Presença de elementos indese-
à solda ou jáveis na composição do aço como,
propagando-se pela por exemplo, carbono, fósforo ou
enxofre
chapa
Fonte: Joaquim (2009).
▪ Utilizar uma preparação de junta adequada
▪ Utilizar um eletrodo de diâmetro menor
▪ Utilizar intensidade de corrente adequada
▪ Executar limpeza e preparação adequadas
▪ Utilizar intensidade de corrente adequada
▪ Planejar uma sequência adequada para
dividir os cordões
▪ Fazer uma adequada limpeza entre os cor-
dões de solda
▪ Preaquecer caso isto não tenha sido feito
▪ Aumentar a temperatura de preaquecimento
▪ Dar preferência para eletrodos do tipo
básico
▪ Modificar a sequência de soldagem para
diminuir o efeito das contrações

Em seguida você irá estudar como prender um metal em um apoio

quando houver folga.

129
SEÇÃO 3
Execução de raiz e
ponteamento
Nesta seção você conhecerá como
fixar o metal na base quando hou-
ver folga.
A folga na montagem é fator de-
terminante para a boa penetração
do primeiro passe. Ela é direta-
mente ligada ao diâmetro do ele- Figura 109 - Dispositivo de pré-fixação – cachorro
tro utilizado. Fonte: Gimenes (2004, p. 19).

Para além desse fator, é importan-

te verificar também a influência
da polaridade, sendo que para o
primeiro passe, em especial em
fundo de chanfro, é recomendado
utilizar polaridade direta, ou seja,
o eletrodo no polo negativo, pois
nesse caso, além de termos uma
temperatura menor na peça, te-
mos ainda uma convergência do
arco elétrico, que do ponto de vis-
ta da penetração é bastante bene- Figura 110 - Recurso utilizado para fixação de peças
ficiada. Ao lado, as figuras 109 e Fonte: Gimenes (2004, p. 19).
110 mostram exemplos de dispo-
sitivos para se fixar o metal base.

130
A finalidade do ponteamento é O comprimento do ponto é determinado em função da experiência do
permitir uma fácil, correta e eco- soldador e deverá ser tal que garanta possíveis manobras na peça, e ao
nômica fixação das peças a soldar. mesmo tempo resista aos esforços de contração causados pela operação
Ele consiste em executar cordões de soldagem. Uma regra prática utilizada para peças com muitas vincu-
curtos e distribuídos ao longo da lações é utilizar entre 1,5 a 3 vezes a espessura da chapa.
junta, sendo sua função básica Nos casos onde não é possível a remoção da raiz, ou em casos onde se
manter a posição relativa entre as pretende juntar perfeitamente penetrada sem remoção, pode-se usar de
peças, garantindo a manutenção alguns artifícios para manter o chanfro limpo e a abertura adequada para
de uma folga adequada. O ponte- a operação de soldagem.
amento pode ser aplicado direta-
mente na junta, nos casos em que
é prevista a remoção da raiz.
A geometria da peça e a sequência
de pontos devem ser estudadas
de forma a evitar, ou minimizar
as distorções ou fechamento das
bordas. Se isso não for evitado,
virá a prejudicar a penetração e
será preciso uma remoção ex-
cessiva de raiz, sob risco de vir
a causar inclusão de escória, por
exemplo.

Para evitar tais inconvenien- Figura 111 - Ponteamento

tes, a técnica recomendável é Fonte: Santos (2009, p. 13).
partir do centro para as extre-
midades.

131
Finalizando
Durante o período de estudo você pôde conhecer processos de fabricação diferenciados
dos estudados na unidade curricular I. Pôde conhecer suas características e aplicações
sob o ponto de vista técnico. Desenvolveu competências para os processos de usinagem
mais complexos e conheceu cálculos relacionados para as exigências mínimas que uma
máquina-ferramenta necessita, bem como os processos de soldagem, suas respectivas
normalizações, processos de execução e aplicação nos mais diversificados contextos que
a indústria moderna procura.
Você analisou que estes conteúdos são atualizados e estão relacionados ao dia a dia dos
profissionais que atuam com processos de fabricação. Ressaltamos que os conteúdos aqui
tratados são apenas uma pequena parte do grande universo dos processos de fabricação
e suas peculiaridades.
Agora é com você! Aplique os conhecimentos adquiridos neste período, execute na sua
prática diária e não pare de se aperfeiçoar.

133
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