Curso de Ultrasonido Nivel I y II PDF

Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A.C.
CURSO NIVEL I & II

ULTRASONIDO
CONTENIDO
INTRODUCCION
1. REPASO NIVEL I
1.1 PRINCIPIOS DE ULTRASONIDO
1.2 INSPECCIÓN ULTRASÓNICA BÁSICA
1.3 FORMAS DE VIBRACIÓN ULTRASÓNICA
1.4 REFRACCIÓN Y CONVERSIÓN DE MODO
1.5 VARIABLES ULTRASÓNICAS
2. DISCONTINUIDADES EN MATERIALES
2.1 CLASIFICVACIÓN DE DISCONTINUIDADES
2.2 DISCONTINUIDADES INHERENTES
2.3 DISCONTINUIDADES EN PIEZAS FUNDIDAS
2.4 DISCONTINUIDADES DE CONFORMADO
2.5 DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA
3. INSPECCIÓN DE SOLDADURAS POR ULTRASONIDO
3.1 INSPECCIÓN DE UN CORDÓN DE SOLDADURA
3.2 DETTECCIÓN DE DEFECTOS DE SOLDADURA
3.3 ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE UNA SOLDADURA
3.4 DETERMIONACIÓN DE LAS CARATERÍSTICAS DE UNA
DISCONTINUIDAD
3.5 INSPECCIÓN DE TUBERÍA
4. CÓDIGOS NORMAS Y ESPECIFICACIONES
4.1 CÓDIGO
4.2 NORMAS
4.3 ESPECIFICACIONES
4.4 DEFINICIONES
4.5 ASME
4.6 AWS
4.7 API
INTRODUCCIÓN
1. ¿Qué son las pruebas no destructivas?

Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y
esenciales para el control de calidad de materiales de ingeniería,
procesos de manufactura, confiabilidad de productos en servicio,
mantenimiento de sistema cuya falla prematura puede ser costosa o
desastrosa. Así como la mayoría de procedimientos complejos, no
pueden ser definidas en pocas palabras: “ Son el empleo de
propiedades físicas o químicas de materiales, para la evaluación
indirecta de materiales sin dañar su utilidad futura”.
Se identifican con las siglas: P.N.D.; y se consideran sinónimos:
Ensayos no destructivos (E.N.D.), inspecciones no destructivas y
exámenes no destructivos.
El método de prueba no destructiva original, y el más antiguo, es la
inspección visual, una extensión de ésta prueba son los líquidos
penetrantes, el inicio de éstos es considerado con la técnica del aceite y
el talco. A continuación se proporciona una lista de acontecimientos
históricos relacionados con descubrimientos y aplicaciones de las
pruebas no destructivas.
1868 Primer intento de trabajar los campos magnéticos.
1879 Hughes establece un campo de prueba
1879 Hughes estudia las Corrientes Eddy
1895 Roentgen estudia el tubo de rayos catódicos
1895 Roentgen descubre los rayos “X”
1896 Becquerel descubre los rayos “Gamma”
1900 Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC
1911 ASTM establece el comité de la técnica de MT
1928 Uso industrial de los campos magnéticos
1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
1941 Aparecen los líquidos fluorescentes
1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
1947 Dr. Elmer Sperry utiliza industrialmente el UT

2. Falla de materiales
Debemos declarar la diferencia entre productos, de acuerdo a sus
aplicaciones:
9 Algunos productos son usados únicamente como decorativos, o
tienen requisitos de resistencia a los esfuerzos tan bajos que son
normalmente sobre diseñados, estos materiales pueden requerir
la inspección solamente para asegurar que mantienen su calidad
de fabricación, tal como el color y el acabado.
9 Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluación
cuidadosa son aquellos utilizados para aplicaciones en las cuales
deben soportar cargas, bajo estas condiciones la falla puede
involucrar: sacar de operación y desechar el producto,
reparaciones costosas, dañar otros productos y la pérdida de la
vida.
Se define como “Falla”, el hecho que un artículo de interés no pueda
ser utilizado.
Aunque un artículo fabricado es un producto, el material de ese
producto puede fallar, así que los tipos de falla del material y sus
causas son de gran interés. Existen dos tipos generales de falla: la
primera es fácil de reconocer y corresponde a la fractura o
separación en dos o más partes; la segunda es menos fácil de
reconocer y corresponde a la deformación permanente o cambio de
forma y/o posición.
Es de gran importancia conocer el tipo de falla que pueda esperarse,
para saber:
9 ¿Para qué se realiza la inspección?
9 ¿Cómo se inspecciona?
9 ¿Cómo eliminar la falla?
9 ¿Cómo reducir el riesgo de falla?
Si esperamos prevenir la falla por medio del uso de pruebas no
destructivas, éstas deben ser seleccionadas, aplacadas e
interpretadas con cuidado y basándose en el conocimiento válido de
los mecanismos de falla y sus causas. El propósito del diseño y

aplicación de las pruebas debe ser el control efectivo de los
materiales y productos, con el fin de satisfacer un servicio sin que se
presente la falla prematura o daño.
El conocimiento de materiales y sus propiedades es muy importante
para cualquier persona involucrada con las pruebas no destructivas.
La mayoría de las pruebas están diseñadas para permitir la detección
de algún tipo de falla interior o exterior, o la medición de algunas
características, de un solo material o grupos de materiales.
La fuente de la falla puede ser:
9 Una discontinuidad
9 Un material químicamente incorrecto, o
9 Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son
adecuadas.
2.1 Discontinuidad
Cualquier interrupción o variación local de la continuidad o
configuración física normal de un material.
Se considera discontinuidad a: cualquier cambio en la geometría,
huecos, grietas, composición, estructura o propiedades. Algunas
discontinuidades, como barrenos o formas de superficies, son
consideradas como intencionales en el diseño, normalmente
éstas no requieren ser inspeccionadas. Otras discontinuidades
son inherentes en el material por su composición química o de
estructura. Estas discontinuidades pueden variar ampliamente en
tamaño, distribución e intensidad, dependiendo del material, el
tratamiento térmico, proceso de fabricación y el medio ambiente
al que están expuestos los materiales.
Se pueden clasificar como:

9 Relevantes: son aquellas que por alguna de sus
características (dimensiones, forma, localización, etc.)
deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
9 No relevantes: son aquellas que por alguna de sus

características se interpretan pero no se evalúan, y deben
ser registradas.
9 Lineales: son aquellas que tienen una longitud mayor que
tres veces su ancho.
9 Redondas: son aquellas de forma elíptica o circular y
tienen una longitud igual o menor que tres veces su ancho.
2.2 Defecto
Es una discontinuidad que excede los criterios de aceptación
establecidos, o que podrían generar que el material o equipo falle
cuando sea puesto en servicio o durante su funcionamiento.
2.3 Indicación
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de
pruebas no destructivas, que requiere ser interpretada para
determinar su significado.
Se clasifica en tres tipos:
9 Indicaciones falsas: se presentan debido a una aplicación
incorrecta de la prueba.
9 Indicaciones no relevantes: producidas por acabado
superficial o la configuración del material
9 Indicaciones verdaderas: producidas por discontinuidades
Al aplicar una prueba no destructiva los técnicos observan en el
medio de registro indicaciones, por lo que deben determinar
cuales son producidas por discontinuidades.
3. Clasificación
La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición
donde se ubican las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo
que se clasifican en:
1. Pruebas no destructivas superficiales
2. Pruebas no destructivas volumétricas
3. Pruebas no destructivas de hermeticidad
1. Pruebas no destructivas superficiales

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad
superficial de los materiales inspeccionados. Los métodos de P.N.D.
superficiales son:
VT - Inspección Visual
PT - Líquidos Penetrantes
MT - Partículas Magnéticas
ET - Electromagnetismo
En el caso de utilizar VT y PT se tiene el alcance de detectar

solamente discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie);
por otro lado, con MT y ET se detectan tanto discontinuidades
superficiales como subsuperficiales (debajo de la superficie pero muy
cercanas a ella.
2. Pruebas no destructivas volumétricas

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna
de los materiales inspeccionados. Los métodos de P.N.D.
volumétricos son:
RT - Radiografía Industrial
UT - Ultrasonido Industrial
AET - emisión Acústica
Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y

subsuperficiales, así como bajo ciertas condiciones, detección de
discontinuidades superficiales.
3. Pruebas no destructivas de hermeticidad

Proporcionan información del grado que pueden ser contenidos los
fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera
de control. Los métodos de P.N.D. de hermeticidad son:
LT:
9 Pruebas de fuga
9 Pruebas de cambio de presión (neumática o hidrostática)
9 Pruebas de burbuja
9 Pruebas por espectrómetro de masas
9 Pruebas de fuga con rastreadores de halógeno
4. Razones para el uso de P.N.D.

A continuación se mencionan algunas razones para el uso de las
pruebas no destructivas:
9 Asegurar la funcionalidad y prevenir fallas prematuras de
materiales durante su servicio.
9 Identificación o separación de materiales
9 Identificación de propiedades de materiales y la confiabilidad
asociada con su existencia
9 Uniformidad en la producción
9 Ahorro en los costos de producción
9 Eliminar materia prima defectuosa
9 Mejoras en los sistemas de producción
9 Asegurar la calidad funcional de los sistemas en servicio, en
plantas o diversos tipos de instalaciones.
9 Diagnóstico después de la falla para determinar las razones de la
misma
5. Factores para la selección de las P.N.D.

Es necesario considerar una serie de factores básicos en la selección de
la P.N.D.
9 Tipos de discontinuidades a detectar
9 Tamaño y orientación de las discontinuidades a detectar
9 Tamaño y forma del objeto a inspeccionar
9 Características del material a ser inspeccionado
6. Calificación y certificación del personal de P.N.D.

Para aplicar las pruebas no destructivas se requiere:

9 La calificación del método de inspección utilizado. Las P.N.D.
deben llevarse a cabo de acuerdo a procedimientos escritos, que
deberían ser previamente calificados, de la empresa usuaria de
las mismas.
9 La calificación del personal que realiza la inspección. Se
considera que el éxito de cualquier prueba no destructiva es
afectado: Principalmente por el personal que realiza, interpreta
y/o evalúa los resultados de la inspección. Los técnicos que
ejecutan las P.N.D. deben estar calificados y certificados.
9 La administración del procesos de calificación y del personal para
asegurar resultados consistentes. Actualmente existen dos
programas aceptados a escala internacional para la calificación y
certificación del personal que realiza P.N.D., además de uno
nacional. Estos programas son:
o La Práctica Recomendad SNT-TC-1ª, editad por A.S.N.T.
o La Norma DP-ISO-9712, editada por ISO
o La Norma Mexicana NOM-B-482
SNT-TC-1A
Es una práctica recomendad que proporciona los lineamientos para
el programa de calificación y certificación del personal de ensayos no
destructivos de una empresa. Es emitida por la A.S.N.T.
ASNT
American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana
de Ensayos No Destructivos)
ISO 9712
Es una Norma Internacional que establece un sistema para la
calificación y certificación, por una agencia central nacional con
reconocimiento internacional, del personal que realiza pruebas no
destructivas en la industria.
ISO
International Organization for Standarization (Organización
Internacional para Normalización).
Calificación
Es el cumplimiento documentado de requisitos de: escolaridad,
entrenamiento, experiencia y exámenes (teóricos, prácticos y físicos);
establecidos en un programa escrito (procedimiento interno de la
empresa, de acuerdo a SNT-TC-1A; o norma nacional, de acuerdo
con ISO-9712).
Existen tres niveles básicos de calificación, los cuales pueden ser
subdivididos por la empresa o el país para situaciones en las que se
necesiten niveles adicionales para trabajos y responsabilidades
específicas.
Niveles de Calificación
Nivel I
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones específicas,
P.N.D. específicas, para realizar evaluaciones específicas, para la
aceptación o rechazo de materiales de acuerdo a instrucciones
escritas, y para realizar el registro de resultados. Debe recibir la
instrucción o supervisión necesaria de un Nivel III o su designado.
Nivel II
Es le individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para
interpretar y evaluar los resultados de pruebas con respecto a
códigos, normas y especificaciones. Está familiarizado con los
alcances y limitaciones del método y puede tener la responsabilidad
asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo de los niveles I y
aprendices. Es capaz de preparar instrucciones escritas y organizar y
reportar los resultados de prueba.
Nivel III
Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer
técnicas y procedimientos; interpretar códigos, normas y
especificaciones para establecer el método de prueba y técnica a
utilizarse para satisfacer los requisitos, debe tener respaldo práctico
en tecnología de materiales y procesos de manufactura y estar
familiarizado con métodos de P.N.D. comúnmente empleados; es
responsable del entrenamiento y exámenes de niveles I y II para su
calificación.
Capacitación
Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos
teóricos y desarrollar habilidades prácticas en un individuo a fin de
que realice una actividad definida de inspección.
Experiencia Práctica
No se puede certificar personal que no tenga experiencia práctica en
la aplicación de P.N.D., por lo que:
9 El técnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz.
9 El técnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como nivel
I.
9 El técnico Nivel III: Debió ser aprendiz, nivel I y haber
trabajado al menos uno o dos años como nivel II.
Esta experiencia debe demostrarse con documentos, que deben ser
mantenidos en archivos para su verificación.
Exámenes Físicos
Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza las
P.N.D. es apto para observar adecuada y correctamente las
indicaciones obtenidas.
Los exámenes que se requieren son:
9 Agudeza visual lejana
9 Agudeza visual cercana
9 Discriminación cromática
Para los exámenes de agudeza visual el técnico debe ser capaz de leer
un tipo y tamaño de letra específico a una cierta distancia; en el caso del
examen de diferenciación de colores, debe ser capaz de distinguir y
diferenciar los colores usados en el método en el cual será certificado.
Exámenes
Los exámenes administrados para calificación de personal nivel I y II
consisten en: un examen general, un específico y un práctico. De
acuerdo con SNT-TC-1ª, la calificación mínima aprobatoria, de cada
examen, es de 70% y, además, el promedio simple mínimo de la
calificación de los tres exámenes es de 80%.
Calificación
La certificación es el testimonio escrito de la calificación. La certificación
del personal de pruebas no destructivas de todos los niveles es
responsabilidad de la empresa contratante (de acuerdo con SNT-TC-1A)
o de la agencia central (de acuerdo con ISO-9712), y estar basada en la
demostración satisfactoria de los requisitos de calificación.
La certificación tiene validez temporal únicamente ISO y ASNT

establecen un período de vigencia de la certificación de:
9 Tres años para los niveles I y II
9 Cenco años para los niveles III
Todo el personal de PND debe ser certificado, de acuerdo a SNT-TC-1A

con uno de los siguientes criterios:
9 Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no
destructivas
9 Re-examinación
7. Inspección por Ultrasonido

Principios
El sonido es la propagación de energía mecánica (vibraciones) a Través
de sólidos, líquidos y gases. La factibilidad con la cual viaja el sonido
depende, sobre todo, de su frecuencia y la naturaleza del medio. El
principio en el que se basa la inspección por ultrasonido es el hecho que
materiales diferentes presentan diferentes “Impedancias Acústicas”.
Con frecuencias mayores al rango audible (16 a 20,000 ciclos/segundo)

es conocido con el nombre de “Ultrasonido”, el cual se propaga a
través de la mayoría de medios sólidos y líquidos, considerados como
medios elásticos.
A frecuencias mayores a 100,000 ciclos/segundos, y gracias a su

energía, el ultrasonido forma un haz, similar a la luz, por lo que puede
ser utilizado para rastrear el volumen de un material. Un haz ultrasónico
cumple con algunas de las reglas físicas de óptica por lo que puede ser
reflejado, refractado, difractado y absorbido.
Inspección Ultrasónica
La inspección ultrasónica se realiza normalmente por el método básico
en el cual:
“La onda ultrasónica se transmite y se propaga dentro de una pieza
hasta que es reflejada y regresa a un receptor, proporcionando
información acerca de su recorrido basándose en la cantidad de energía
reflejada y en la distancia recorrida”
Sistema de Inspección Ultrasónica

Cuando se lleva a cabo una inspección por el método de ultrasonido
industrial se requiere del uso de un Sistema de Inspección Ultrasónica
(Figura Nº 1), que consiste de los componentes básicos mencionados a
continuación:
1. Generador de la señal eléctrica, un instrumento ultrasónico.
2. conductor de la señal eléctrica, un cable coaxial.

3. el accesorio que convierte la señal eléctrica en mecánica y/o
viceversa, transductor ultrasónico.
4. medio para transferir la energía acústica a la pieza y viceversa,
acoplante acústico.
5. pieza inspeccionada.
Figura 1
EPOCH 4
El diseño de los componentes y su arreglo dependen, en primer lugar,

de las características específicas de propagación de la onda ultrasónica
que son utilizadas para la detección y medición de las propiedades de la
pieza. Las características involucradas pueden incluir:
9 La velocidad de propagación
9 La geometría del haz
9 La energía transferida, y
9 Las pérdidas de energía
Antecedentes Históricos
La posibilidad de utilizar las ondas ultrasónicas para realizar pruebas no
destructivas fue reconocida en 1930 en Alemania por Mulhauser, Trost y
Pohlman, y en Rusia por Sokoloff, quienes investigaros varias técnicas
empleando ondas continuas.
Los equipos detectores de fallas fueron originalmente desarrollados,

basados en el principio de la intercepción de la energía ultrasónica por
discontinuidades grandes durante el paso del haz ultrasónico.
Posteriormente, esta técnica recibió el nombre del método de inspección

a través, este sistema de inspección presentaba ciertas limitaciones,
principalmente la necesidad de requerir acceso en ambas superficies de
la pieza de prueba.
No se encontró un método práctico de inspección hasta que Firestone

(E.U.A.) inventó un aparato empleando haces de ondas ultrasónicas
pulsadas para obtener reflexiones de defectos pequeños, conocido
como “Reflectoscopio Supersónico”, que fue mejorado por el rápido
crecimiento de la instrumentación electrónica. En el mismo período en
Inglaterra, Sproule desarrolló equipos de inspección ultrasónica en
forma independiente.
De la misma forma que en la inspección radiográfica, al principio, los

equipos fueron desarrollados para ser usados como herramientas de
laboratorio y no como equipos de inspección.
Rápidamente se encontraron aplicaciones para la inspección por

ultrasonido durante la producción de parte para la detección de
problemas críticos de control de calidad. Entre las más importantes
aplicaciones iniciales del método destaca la inspección para la detección
de discontinuidades internas en forjas para rotores de motores utilizados
en la industria aeronáutica. Al mismo tiempo se realizaron

investigaciones fundamentales y de aplicaciones.
En la universidad de Michigan, Firestone y su grupo de trabajo

investigaron los mecanismos de operación de los transductores, el uso
de ondas transversales, la aplicación de las ondas superficiales o de
Rayleigh, el dispositivo Raybender para la inspección por haz angular
con vibración del ángulo, el empleo de la columna de retardo para la
inspección en zonas cercanas a la superficie de entrada, un método de
resonancia por pulsos para la medición de espesores, y varias técnicas
empleando ondas de placa o de Lamb.
Otras aplicaciones importantes fueros: el desarrollo y empleo del

medidor de espesores de resonancia por frecuencia modulada por
Erwin; el mejoramiento de los sistemas de inspección por inmersión
efectuado por Erdman; y varias técnicas ultrasónicas de visualización o
graficado de discontinuidades elaboradas y aplicadas por Sproule,
Erdman, Wild, Reid, Howry y otros.
El desarrollo reciente del método de inspección por ultrasonido esta
relacionado, en primera instancia, con lo siguiente:
1. Alta velocidad en la aplicación de sistemas automatizados de

inspección.
2. instrumentos mejorados para obtener gran resolución en la detección
de fallas.
3. Una mejor presentación de datos.
4. interpretación simple de los resultados.
5. Estudio avanzado de los cambios finos de las condiciones
metalúrgicas.
6. análisis detallado de los fenómenos acústicos involucrados.
Durante este mismo período aquello relacionado directamente con la

aplicación del método de inspección por ultrasonido ha contribuido para
que llegue a ser utilizado en gran escala y en el establecimiento de

procedimientos y normas, particularmente en la industria aérea, eléctrica
y en el campo de la energía nuclear.
Aplicaciones
Ya que la inspección por el método de ultrasonido se basa en un
fenómeno mecánico, es adaptable para determinar la integridad
estructural de los materiales de ingeniería.
Se utiliza en el control de calidad e inspección de materiales, en

diferentes ramas de la industria. Sus principales aplicaciones consisten
en:
9 Detección y caracterización de discontinuidades
9 Medición de espesores, extensión y grado de corrosión
9 Determinación de características físicas, tales como: estructura
metalúrgica, tamaño de grano y constantes elásticas
9 Definir características de enlaces (uniones)
9 Evaluación de la influencia de variables de proceso en el
material
Ventajas
Las principales ventajas del método de inspección por ultrasonido
son:
9 Un gran poder de penetración, lo que permite la inspección
de grandes espesores.
9 Gran sensibilidad, lo que permite la detección de
discontinuidades extremadamente pequeñas.
9 Gran exactitud al determinar la posición, estimar el tamaño,
caracterizar orientación y forma de las discontinuidades.
9 Se necesita una sola superficie de acceso.
9 La interpretación de los resultados es inmediata
9 No existe peligro o riesgo en la operación de los equipos
9 Los equipos son portátiles
9 Su aplicación no afecta en operaciones posteriores, y

9 Los equipos actuales proporcionan la capacidad de
almacenar información en memoria, la cual puede ser
procesada digitalmente por una computadora para
caracterizar la información almacenada.
Limitaciones
Las limitaciones del método de inspección por ultrasonido incluyen
las siguientes:
9 La operación del equipo y la interpretación de los resultados

requiere técnicos experimentados
9 Se requiere gran conocimiento técnico para el desarrollo de
los procedimientos de inspección
9 La inspección se torna difícil en superficies rugosas o partes
de forma irregular, en piezas pequeñas o muy delgadas
9 Discontinuidades subsuperficiales pueden no ser detectadas
9 Durante la inspección es necesario el uso de un material
acoplante, y
9 Son necesarios patrones de referencia, para la calibración del
equipo y caracterización de discontinuidades.
1. REPASO NIVEL I
1.1 PRINCIPIOS DE ULTRASONIDO

CARACTERÍSTICAS DE LA ENERGÍA ULTRASÓNICA
DEFINICIÓN
Ultrasonido es el nombre dado al estudio y aplicación de ondas sónicas
que se transmiten a frecuencias mayores que las que pueden ser
detectadas por el oído humano, arriba de 20,000 Hz (Hertz o ciclos por
segundo). En las pruebas ultrasónicas por contacto, el rango de
frecuencias comúnmente usado es de 2.25 a 10 MHZ (Megahertz o
millones de ciclos por segundo). En algunos casos particulares se
emplean frecuencias debajo de este rango y para métodos de inmersión
las frecuencias pueden ser hasta de 30 MHZ.
RELACIÓN ENTRE VELOCIDAD, LONGITUD DE ONDA Y

FRECUENCIA
La transmisión de las ondas ultrasónicas está caracterizada por
vibraciones periódicas representadas por un movimiento ondulatorio. La
Figura 1 muestra un ciclo de vibración. La longitud de onda es la
distancia de viaje de un ciclo, es decir, la distancia de un punto en un
ciclo al mismo punto en el siguiente ciclo. La frecuencia el número de
ciclos completos que pasan en un punto en la unidad de tiempo,
normalmente, un segundo. De la misma manera, la distancia total de
viaje por la unidad de tiempo o rapidez de desplazamiento de la
vibración de las partículas o simplemente la velocidad acústica que es
igual al producto de la longitud de onda por la frecuencia.
Esto se expresa matemáticamente:
V=λxf
Donde:
V: Velocidad acústica (pulg/seg o mm/seg)
λ: Longitud de onda (pulgadas o mm)
f: Frecuencia (ciclos/seg)
FIGURA 1
Ejemplos típicos del empleo de ésta ecuación, son los siguientes:
a) Cuál será la longitud de onda cuando se inspecciona aluminio cuya
velocidad de propagación es de 6.32x106 mm/seg y empleando una
frecuencia de 5 MHZ?
V=λxf
Si despejamos: λ = v/f = 6.32 x 106 mm/s / 5 x 106 c/s = 1.264 mm
b) Si se considera que el tamaño equivalente de discontinuidad más

pequeño que teóricamente puede ser detectado (∅c) es
aproximadamente la mitad de la longitud de onda, ¿Cuál será el tamaño
de discontinuidad más pequeña que se detectaría empleando la
frecuencia del ejemplo anterior y en el mismo material?
∅c = λ/2 por lo tanto, si λ = 1.264 mm, entonces:

∅c = λ/2 = 1.264 mm/2 = 0.632 mm.
GENERACIÓN Y RECEPCIÓN DE VIBRACIONES ULTRASÓNICAS

Las vibraciones ultrasónicas son generadas por la aplicación de pulsos
eléctricos de lata frecuencia al elemento transductor (elemento o cristal
piezoeléctrico) contenido dentro de una unidad de rastreo (palpador). El
elemento transductor transforma la energía eléctrica en energía ultrasónica
(mecánica). El elemento transductor también recibe la energía ultrasónica y

la transforma en energía eléctrica. Ver Figura 2.
VOLTAJE ALTERNO APLICADO A UN ELEMENTO PIEZOELÉCTRICO
+ +
:· ,
... n • ••••• •••• ••••••••�rOO I
-
... O O•••••• h•••••OHO ••••••• Of
·
ELEIIIDITO PlU.OELECI'lUCO ELEr.l.ENTO PlEZOEI.ZCTRICO

EXl'ANDlDO COMMUMIDO
FIGURA 2
La energía ultrasónica es transmitida entre el palpador y la pieza de

pruebas a través de un medio acoplante tal como el aceite, agua, etc.,
como se muestra en la Figura 3. el propósito del acoplante es eliminar la
interfase con aire entre el transductor y la superficie de la pieza de
r·co,. . .
inspección ya que el aire es un pobre transmisor del ultrasonido.
FIGURA 3
INSPECCIÓN ULTRASÓNICA BÁSICA

MÉTODOS POR CONTACTO Y POR INMERSIÓN
En el método de inspección ultrasónica por contacto, el palpador es
colocado directamente sobre la superficie de la pieza de prueba utilizando
una capa delgada de acoplante, tal como aceite, agua, etc., para transmitir
el ultrasonido dentro del material sujeto a inspección, como se observa en

la Figura 3. en el método de inmersión, la pieza de prueba está sumergida
en un fluido, usualmente agua, y el ultrasonido es transmitido a través del
agua hasta la pieza de prueba, ver Figura 4.
GAJN S,,OdB
REJ O'ó
•
FUGURA 4
REFLEXIONES ULTRASÓNICAS
El haz ultrasónico tiene propiedades similares a las del haz de luz. Por
ejemplo, cuando el haz ultrasónico golpea un objeto que interrumpe su
paso, la energía del haz ultrasónico es reflejada desde la superficie del
objeto interruptor. El ángulo de reflexión es igual al ángulo de incidencia. Si
el ángulo de incidencia es normal con respecto a la superficie del objeto
interruptor, el ángulo de reflexión es también normal. Si la incidencia es
angular, el ángulo de incidencia con respecto a la línea normal imaginaria a
la superficie del objeto interruptor es igual al ángulo de reflexión, como se
observa en la Figura 5.
! � LINEA NORMAL ALA

� SUPERFICJ:E
1
1
ONDA t.n..n.A.SONICA ONDA lD..TR.ASONlCA

INCIDENTE UFLEJADA
SUPERFICIE DE R.EFLEXION INlERFASE ACUSTICA

MEOlO 1 \
/
MEDJ02
α(ALFA): ANGULO DE INCIDENCIA

β(BETA): ANGULO DE REFLEXIÓN
FIGURA 5
La energía reflejada puede ser recibida por un transductor. Este transductor

es usualmente el mismo transductor usado para generar el haz ultrasónico,
pero puede ser un segundo transductor. El transductor transforma la
energía ultrasónica recibida en energía eléctrica. El instrumento ultrasónico
amplifica esta energía eléctrica y la presenta como una desviación vertical
en un tubo de rayos catódicos (TRC) o en una pantalla electroluminiscente
en los equipos más modernos. Este equipo de presentación de pantalla es
llamado “Barrido Tipo A” (A-Scan) como se observa en la Figura 6.
MÉTODO DE PRESENTACIÓN DE DATOS

Existen varios métodos de presentación de datos utilizados en la inspección
ultrasónica: Barrido Tipo A, Tipo B, Tipo C y Tipo 3D.
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FIGURA 6
BARRIDO TIPO A: La presentación del barrido Tipo A fue descrita en el

párrafo anterior, es el tipo de presentación más utilizada en el campo de las
pruebas no destructivas. Por lo anterior, éste capítulo esta orientado hacia
el análisis de los datos proporcionados por este tipo de presentación. La
presentación de barrido Tipo A nos proporciona información acerca del
espesor del material sujeto a inspección o la profundidad a la que se
encuentra una discontinuidad y el tamaño relativo de la misma.
BARRIDO TIPO B: El método de presentación de barrido Tipo B

proporciona una vista de la sección transversal de la pieza sujeta a
inspección y de las discontinuidades dentro de la misma mediante el
análisis de la imagen retenida en la pantalla o graficada en el barrido en un
solo sentido (ver Figura 7). La presentación de barrido Tipo B es usada
principalmente para obtener el perfil de la sección transversal para el
monitoreo de corrosión en tuberías, calderas e intercambiadores de calor.
Generalmente, es más eficaz por el método de inmersión.
StJPERFíC!E
FR<)!�T.�
ESPESOR
Dl:'.L
MATER.ii\L
SUPERFlClE
POSTERJOR
D!SCONTDrulDALll,S
FIGURA 7
FORMAS DE VIBRACIÓN ULTRASÓNICA

La energía ultrasónica se propaga por medio de vibraciones de las
partículas del material. La energía es transmitida de átomo a átomo por
pequeños desplazamientos. La dirección en la que vibran las partículas
(átomos) con respecto a la dirección de la propagación del haz ultrasónico,
depende de la forma de vibración.
ONDAS LONGITUDINALES
La forma de onda longitudinal o compresional está caracterizada por el
movimiento de las partículas paralelo a la dirección de propagación del haz
ultrasónico, como se observa en la Figura 9. esta forma de onda se propaga
en sólidos, líquido y gases.
MOVIMIENTO
DELAS
PARTICUl.AS
DIRECCION DEL HAZ

ULTRASONICO
FIGURA 9
ONDAS DE CORTE
La forma de onda de corte o transversal está caracterizada por el
movimiento perpendicular de las partículas con respecto a la dirección de
propagación del haz ultrasónico como se observa en la Figura 10. Las
ondas de corte viajan a aproximadamente la mitad de la velocidad a la que
viajan las ondas longitudinales. Las ondas de corte son introducidas en la
pieza de prueba mediante el empleo de palpadores de haz angular, en el
método por contacto; o angulando la dirección del haz con respecto a la
interfase, cuando se emplea el método de inmersión. Los palpadores de
haz angular consisten de un elemento transductor montado en una zapata
de material plástico de tal manera que las ondas ultrasónicas entren a la
parte de prueba con un ángulo diferente a 90º con respecto a la superficie
del material sujeto a inspección. Las ondas transversales solo se transmiten
en sólidos.
MOVIMIENTO
DELAS
PART!ctn.AS
PIEZADE
H.UEBA
?»ATA
DE
PLASTICO DIRECCJON DE
VIAJ6DSLA
ONDA
TRANSVERSAL
FIGURA 10
ONDAS SUPERFICIALES
Las ondas superficiales o de Rayleigh son un tipo especial de ondas
transversales en las que el movimiento de las partículas está confinado a
una profundidad pequeña dentro del material. La Figura 11 muestra un
palpador de haz angular generando ondas superficiales. Las ondas
superficiales son capaces de viajar a través de extremos curvos. Las
reflexiones ocurren en extremos agudos de la pieza de prueba, como por
ejemplo una esquina; sin embargo también son reflejadas en zonas donde
se encuentre grasas, aceites, líquidos sobre la superficie. La energía de las
ondas superficiales decae rápidamente debajo de la superficie de prueba
por lo que las ondas superficiales son mas adecuadas para detectar
discontinuidades superficiales tales como grietas. Las ondas superficiales
pueden detectar discontinuidades superficiales hasta una profundidad de
aproximadamente una longitud de onda. Las ondas superficiales sólo se
transmiten en sólidos. El movimiento de las partículas es elíptico. La
velocidad de propagación de las ondas superficiales es aproximadamente
el 90% de la velocidad de las ondas transversales en el mismo medio.
?!EAD"
PRU-.dlA
FIGURA 11
ONDAS DE LAMB
La propagación de las ondas de Lamb o de placa ocurre cuando las ondas
ultrasónicas viajan a lo largo de una pieza de prueba con espesores
menores a una longitud de onda. Hay dos clases generales de ondas de
Lamb: simétricas y asimétricas. Existe una posibilidad infinita de formas de
cada clase de vibración en una pieza de prueba dad. La teoría muestra que
la velocidad de las ondas de Lamb depende de la pieza de prueba dad. La
teoría muestra que la velocidad de las ondas de Lamb depende de la forma
de vibración y puede exhibir muchas velocidades diferentes.
REFRACCIÓN Y CONVERSIÓN DE MODO

LEY DE SNELL
Cuando un haz de luz ultrasónico pasa de un medio a otro con diferente
velocidad y con un ángulo no normal con respecto a la interfase que separa
los dos medios ocurre el fenómeno conocido como refracción, ver la Figura
12. los ángulos de las ondas incidente y refractadas siguen la Ley de Snell.
La Ley de Snell, como se usa en la inspección ultrasónica, se escribe como
sigue:
Senα = V1
Senθ V2
Donde:
α = Ángulo entre la línea normal a la superficie de interfase y la onda
ultrasónica incidente o la onda ultrasónica en el medio 1.
θ = Ángulo entre la línea normal a la superficie de interfase y la onda
ultrasónica refractada o la onda ultrasónica en el medio 2.
V1 = Velocidad en el medio 1
V2 = Velocidad en el medio 2
ONDA
INCIDENTE
I.ONOITUDJNAL
FIGURA 12
Cuando un haz longitudinal incidente es normal a la superficie de la pieza

de prueba (α = 0º), el haz ultrasónico longitudinal es transmitido recto en la
pieza de prueba y no ocurre la refracción. Cuando se rota el ángulo de
incidencia (α es incrementado), ocurre la refracción y la conversión de
modo; dentro del material sujeto a inspección, la onda ultrasónica
longitudinal incidente es transmitida como una onda longitudinal y una onda
transversal con una dirección e intensidad variables. Los ángulos de la
sondas longitudinales y transversales refractadas son determinados por la
Ley de Snell. La Figura ¡· muestra la energía relativa de las ondas
longitudinales, transversales y superficiales en acero para diferentes
ángulos de incidencia de ondas longitudinales en plástico. Las curvas
fueron obtenidas usando zapatas de plástico sobre acero.
Cuando θ alcanza 90º para la onda longitudinal refractada, el valor de α es

conocido como SEGUNDO ANGULO CRÍTICO. A un ángulo de incidencia
mayor al segundo ángulo crítico, en la pieza de prueba ya no se generan
ondas transversales. Si se emplea un ángulo de incidencia ligeramente
mayor al segundo ángulo crítico (5º a 10º) se generan ondas superficiales.
EJEMPLOS DE CÁLCULOS EMPLEANDO LA LEY DE SNELL

a) Encontrar el primer ángulo crítico usando una zapata de plástico en
aluminio.
Senα = V1
Senθ V2
α = ? (Primer ángulo crítico)
θ = 90º al primer ángulo crítico; sen 90º = 1
V1 = Velocidad de la onda longitudinal en la zapata de plástico (Lucita)
V1 = 2.68 x 106 mm/s
V2 = Velocidad de la onda longitudinal en aluminio
V2 = (6.32 x 106 mm/s x1) / 6.32x106 mm/s = 0.424
α = sen-1 0.424 = 25º
b) Encontrar el ángulo de incidencia en plástico para generar ondas

superficiales en aluminio
Senα = V1
Senθ V2
α = ? (Ángulo de incidencia)
θ = 90º para ondas superficiales; sen 90º =1
V1 = Velocidad de la onda longitudinal en la zapata de plástico (Lucita)
V1 = 2.68x106 mm/s
V2 = Velocidad de la onda superficial en aluminio = 90% de la velocidad
transversal
V2 = (3.13x106 mm/s x 1) / 2.82x106 mm/s = 0.9503
α = sen –1 0.9503 = 71.9º
VARIABLES ULTRASÓNICAS
Las variables que se tratan a continuación son refractadas principalmente
por el sistema de inspección ultrasónica (el instrumento, el palpador. La
zapata, el medio de acoplamiento, etc.). Posteriormente se tratan las
variables en la pieza de prueba. Es importante que el técnico en ultrasonido
conozca los efectos de éstas variables en los resultados de la inspección
ultrasónica.
REFLEXIÓN E IMPEDANCIA ACÚSTICA

Cuando un haz ultrasónico incide en el límite entre dos materiales
diferentes, parte de la energía es transmitida al segundo medio y parte es
reflejada. El porcentaje de energía transmitida y reflejada está relacionada
con las impedancias acústicas de los dos materiales. La impedancia
acústica (Z) es el producto de la densidad del material (ρ) y la velocidad (v),
o:
Z = (ρ) x (v)
Las impedancias acústicas para diferentes materiales se encuentran en

tablas. Las impedancias nos permiten calcular el porcentaje teórico de
energía transmitida y reflejada en las interfases acústicas. A mayor
diferencia entre las impedancias acústicas en las interfases mayor será el
porcentaje de reflexión. Las siguientes fórmulas se utilizan para este
cálculo:
R =(Z2 – Z1)2 / (Z2 + Z1)2
%R = R x 100
T = 4Z1Z2 / / (Z2 + Z1)2 = 1 –R
%T = T x 100
Donde:
R : Coeficiente de reflexión
%R : Porcentaje de reflexión
T : Coeficiente de transmisión
%T : Porcentaje de transmisión
Z1 : Impedancia en el medio 1
Z2 : Impedancia en el medio 2
La reflexión real frecuentemente difiere de la reflexión teórica calculada. La

rugosidad superficial es una de las variables además de la impedancia
acústica que afecta el porcentaje de reflexión.
FRECUENCIA
Para la dirección de fallas usando el método de contacto, se utilizan
generalmente frecuencias entre 2.25 y 10 MHz. Las frecuencias mas latas
dentro de éste rango proporcionan una mayor sensibilidad para la dirección
de discontinuidades pequeñas, pero no tienen el poder de penetración de
las frecuencias mas bajas. Las frecuencias altas también son más
afectadas por las discontinuidades metalúrgicas en la estructura del
material. Las señales provenientes de éstas discontinuidades relevantes
como, por ejemplo, grietas pequeñas.
El tamaño de la discontinuidad que puede ser detectada debe ser la

consideración más importante cuando se selecciona la frecuencia. Si el
tamaño de la discontinuidad de interés es grande, se debería seleccionar
una frecuencia baja, como lo es 2.25 MHz. Bajo condiciones favorables, las
discontinuidades deben tener una dimensión igual o mayor de la mitad de la
longitud de onda, para poder ser detectadas. Por ejemplo, en la inspección
con haz recto de aluminio a 2.25 MHz con una longitud de onda de 0.111,
requiere de discontinuidades mínimo es de 0.025. A 10 MHz, es de 0.012.
ANCHO DE BANDA DE FRECUENCIAS

Lo descrito en le párrafo anterior sobre frecuencias se refiere a la frecuencia
pico usada en la inspección. En todos los casos, el instrumento ultrasónico
y el palpador producen una banda de energía ultrasónica que cubre un

rango de frecuencias. El rango es expresado como ancho de banda.
Muchos procedimientos de inspección ultrasónica son sensibles a la

frecuencia empleada y por lo tanto, y pueden ser afectados por las
variaciones en el ancho de banda del sistema de inspección. Por ejemplo,
ciertas inspecciones usan la pérdida de la reflexión de pared posterior como
criterio de rechazo. La pérdida en la reflexión de la pared posterior puede
ser causada por la dispersión del sonido provocada por discontinuidades
pequeñas y por lo tanto es dependiente de la frecuencia pico y del ancho de
banda de la inspección. Tanto el instrumento como el palpador afectan el
ancho de banda de la inspección. Por lo tanto, cuando se desarrolla un
procedimiento con un instrumento y palpador en particular, es
recomendable que se utilice el mismo modelo de instrumento y de palpador
con respecto al fabricante, material del elemento transductor, material de
amortiguamiento, tamaño y frecuencia cuando se realiza una inspección.
Las instrumentos ultrasónicos son construidos de tal manera que emiten

impulsos al palpador y miden la respuesta en diferentes maneras con
respecto al ancho de banda. Sin considerar otros factores en este
momento, una banda más ancha significa una mejor resolución y un ancho
de banda mas angosta significa mayor sensibilidad. Los instrumentos
ultrasónicos son diseñados de tal manera que, con respecto al ancho de
banda, exista un compromiso entre una buena resolución y sensibilidad.
CARACTERÍSTICAS DEL HAZ ULTRASÓNICO
El haz ultrasónico no se comporta como un pistón, es decir, no tiene una
proyección con lados rectos con intensidad uniforme desde la cara del
transductor. El haz ultrasónico se esparce conforme se aleja de la cara del
transductor y varía en intensidad. El perfil del haz ultrasónico conforme viaja
en el material se ha dividido en diferentes zonas por sus características.
ZONA MUERTA
En la inspección por contacto, existe un área frente a la cara del palpador
en el que no se puede hacer ningún tipo de inspección. No se puede
observar la reflexión desde una discontinuidad porque el pulso inicial en la
pantalla es demasiado grande. Si una discontinuidad estuviera cerca de la
superficie, la energía reflejada regresaría al palpador mientras está todavía
transmitiendo. La zona muerta o zona de no-inspección es inherente a
todos los instrumentos ultrasónicos. En algunos tipos de equipos, la zona
muerta no es demasiado obvia. Lo anterior es porque la longitud del pulso
inicial puede ser disminuida electrónicamente. La longitud de la zona
muerta puede ser estimada y medida en los equipos con presentación de
barrido Tipo A. Después de realizar la calibración de distancia, se mide la
longitud desde el cero del equipo hasta que la inflexión del pulso inicial
regresa a la línea de tiempo base. En el método de inmersión la zona
muerta es la longitud del pulso reflejado en la interfase entre el agua y el
material sujeto a inspección. Para minimizar la longitud de la zona muerta
se emplea transductores con alto amortiguamiento que emiten pulsos cortos
(banda ancha).
CAMPO CERCANO
Extendiéndose desde la cara del palpador existe un área que se caracteriza
por las variaciones en la intensidad del haz ultrasónico. Esta área se
denomina campo cercano (Zona de Fresnel). Debido a las variaciones en
amplitud inherentes, esta zona no es recomendada para la inspección. En
esta zona se puede detectar discontinuidades, medir espesores o conocer
la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad pero no se puede
evaluar discontinuidades por comparación contra indicaciones obtenidas de
reflectores conocidos a diferentes profundidades y cuando su área es
menor que la del transductor. Con diámetros de elementos transductores y
frecuencias más pequeñas se obtiene una longitud de campo cercano mas
corta. La longitud del campo cercano, como se observa en la Figura 13,
puede calcularse con la siguiente ecuación:
N = D2 / 4λ = D2F / 4v
Donde:
N : Longitud del campo cercano (pulgadas)
D : Diámetro del elemento transductor (pulgadas)
λ : Longitud de onda (pulgadas)
f : Frecuencia (c/s)
v : Velocidad acústica (pulg/s)
En el caso de transductores no circulares el valor de “D” será

aproximadamente:
D ≡ LADO x 1.125 (para transductores cuadrados)
D ≡ PROMEDIO DE LOS LADOS x 1.1 (para transductores rectangulares)
Sin embargo, siempre será mejor determinar la longitud del campo cercano
en forma práctica.
Ejemplo:
¿Cuál será la longitud de campo cercano cuando se inspecciona acero con
un palpador de ¾” ∅ y 5 Mhz de frecuencia?
N= D2F / 4v
N = ? (Longitud del campo cercano)
D = 3/4 “ = 0.750”, por lo tanto D2 = 0.5625 pulg. cuad.
F= 5 MHz = 5 x 106 c/s
v = (velocidad long. del acero) = 0.2330 x 106 pulg/s
N = (0.5625 pulg. cuad. x 5 x 106 c/s) / (4 x 0.2330 x 106 pulg/s) = 3.02
pulgadas.
CAMPO LEJANO
La zona que se encuentra a continuación del campo cercano es llamada
campo lejano (ver Figura 13 ). En el campo lejano (zona de Fraunhöfer) la
intensidad del haz ultrasónico decae de manera exponencial conforme la

distancia desde la cara del transductor se incrementa.
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ELEMENTO
TltANSDt!CTOR
FIGURA 13
DISTANCIA AMPLITUD
La Figura 14 es un ejemplo de una curva de amplitud contra distancia. Note
la curva irregular en el área del campo cercano. Lo importante que hay que
recordar es que, cuando se inspecciona en el campo cercano, pueden
ocurrir grandes variaciones en amplitud de las indicaciones de
discontinuidades de un mismo tamaño a diferentes profundidades dentro
del mismo. Siempre será mejor comparar las señales de discontinuidades
con las señales de los reflectores de los patrones de referencia, como por
ejemplo, agujeros de fondo plano que tengan la misma distancia de viaje
que la discontinuidad o bien en una zona donde se pueda predecir el
tamaño equivalente de la discontinuidad por medio de la amplitud; lo
anterior puede realizarse solamente en el campo lejano.
DISTANC:E ---
FIGURA 14
DIVERGENCIA DEL HAZ

En el campo cercano el haz ultrasónico se propaga en línea recta desde la
cara del palpador. En el campo lejano el sonido se esparce hacia fuera
como se muestra en la Figura 13. A una frecuencia dada, entre mayor sea
el diámetro del transductor el haz será más recto; con transductores de
menor diámetro el haz tendrá una mayor divergencia. De la misma manera,
con un mismo diámetro, los transductores de mayor frecuencia, tendrán una
menor divergencia.
La mitad del ángulo de divergencia (α) se calcula como sigue:
Sen α = 1.22λ / D = 1.22v / fD
Donde:
α : La mitad del ángulo de divergencia (grados)
λ : Longitud de onda (pulgadas)
D : Diámetro del transductor (pulgadas)
v : Velocidad acústica (pulg/seg)
f : Frecuencia (c/seg)
Ejemplo:
Si se inspecciona aluminio con un transductor de 5 MHz y 0.250”∅, ¿Cuál
será la mitad del ángulo de divergencia?
Sen α = 1.22v / fD
α = ? (La mitad del ángulo de divergencia en grados)
D = 0.250 pulg
v = 0.249 x 106 pulg/s
f = 5 MHz =5 x 106 c/s
Sen α = (1.22 x 0.249 x 106 pulg/s) / (5 x 106 c/s x 0.250 pulg) = 0.2430
α = sen-1 0.2430 = 14º
Es importante considerar la divergencia cuando se realizan inspecciones

porque, en ciertas aplicaciones, el haz ultrasónico que ha sido esparcido
puede reflejarse en las paredes o extremos del componente y ocasionar
una confusión en las señales del oscilogama, como se observa en la Figura
15.
SUPUESTO
ELEMEtsTO
TRANSDUCTO,t
------
FIGURA 15
HAZ ULTRASÓNICO FOCALIZADO

Para algunas inspecciones por inmersión o por contacto se utiliza un haz
ultrasónico focalizado. La focalización es producida empleando palpadores
que contienen lentes acústicos en la cara del transductor. Los lentes
acústicos, que el haz ultrasónico incide tenga una convergencia en un
punto dentro del material sujeto a inspección. Este tipo de palpadores tiene
una sensibilidad muy alta para discontinuidades localizadas en la distancia
del punto focal debido a la concentración de energía en el mismo, pero la
profundidad del material que puede ser inspeccionado también está
limitada.
2. DISCONTINUIDADES EN LOS MATERIALES

Algunos productos o materiales podemos decir que su uso es simplemente
decorativo y por lo tanto su resistencia a los esfuerzos es, simplemente,
inexistente aunque necesiten inspección, la cual puede concretarse a
determinar las características de por ejemplo: color, pulido, estabilidad, etc.
Existe otro tipo de productos y materiales que si requieren pruebas y
evaluación, son aquellos que están sujetos a esfuerzos donde una falla o
discontinuidad puede ser la causa de una costosa reparación, peligro para
otros productos, estructuras e inclusive vidas humanas.
Si la discontinuidad presente tratara de ser detectada por métodos No

Destructivos, estos deben ser seleccionados, aplicados e interpretados con
cuidado y sobre la base de un conocimiento válido de los mecanismos de
falla y sus causas. Es mas que evidente que el cocimiento de los
materiales, propiedades y sus discontinuidades típicas, de acuerdo a su
proceso de fabricación o condiciones de operación, ayudará notablemente a
los técnicos en ultrasonido al realizar una prueba y tomando en cuenta que
la mayoría de las técnicas de inspección son recomendadas cada una de
ellas para un tipo de discontinuidades específica, el conocimiento de estas
discontinuidades típicas nos ayudará a seleccionar el método mas
adecuado.
CLASIFICACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES

Las discontinuidades pueden ser divididas, de acuerdo a su origen y se
clasifican como sigue:
1. DISCONTINUIDADES INHERENTES
Son formadas normalmente cuando el metal es fundido y vaciado, a su
vez se pueden subdividir en:
a) De fundición primaria
Son relacionados con el fundido y solidificación del lingote original
de que será transformado en placas, billets, etc.
b) De fundición secundaria
Son relacionados con el fundido, vaciado y solidificación de una
pieza, normalmente son causadas por variables propias del
proceso, por ejemplo: alimentación impropia, vaciado excesivo,
temperatura inadecuada, gases atrapados, humedad, etc.
2. DISCONTINUIDADES DE PROCESO
Las discontinuidades de este tipo son las originadas en los diferentes
procesos de manufactura, por ejemplo: Forjado, fundido, maquinado,
rolado, soldado, tratamiento térmico.
3. DISCONTINUIDADES DE SERVICIO
Algunas veces estas discontinuidades son producidas por otro tipo de
discontinuidades presentes en el material, las cuales provocan una
concentración de esfuerzos. También pueden ser originadas debido a un
mal diseño de la parte donde los esfuerzos a los que el material es
sometido son mayores a los esfuerzos que puede resistir.
1. DISCONTINUIDADES INHERENTES
DE FUNDICIÓN PRIMARIA
Discontinuidades encontradas en lingotes. Las discontinuidades más
comúnmente encontradas en lingotes son:
a) Inclusiones
b) Sopladuras
c) Contracción
d) Segregaciones
l,11:/11sititt
S"ploúura
LINGOTE
a) INCLUSIONES
Inclusiones No Metálicas
Son partículas de forma irregular, de material no metálico por ejemplo:
escoria, óxido, sulfuros, etc. Estas partículas quedan atrapadas en el
metal fundido y se encuentran presentes en el lingote, este tipo de
discontinuidades pueden ser de cualquier forma y también pueden ser
superficiales o internas.
ORIGEN
1. Desplazamiento de material refractario
2. Escoriación inadecuada del metal líquido.
Inclusiones Metálicas
Generalmente, son partículas metálicas de diferente densidad o material
que permanecen en estado sólido y que quedan atrapadas en el metal
fundido, las cuales también pueden aparecer en grandes cantidades
esparcidas a través del lingote, pueden ser superficiales o internas.
Una causa que puede originar la inclusión metálica es el hecho de usar

materia prima con impurezas para la obtención del lingote, pueden
aparecer en materiales ferrosos y no ferrosos.
b) SOPLASURAS
Pueden aparecer como áreas deprimidas en la superficie de la pieza
fundida o del lingote. También pueden presentarse como cavidades
subsuperficiales de forma redonda y alargada, se encuentran desde la
superficie hasta el centro o aisladas en pequeños grupos, extendiéndose
desde la superficie hacia el interior del lingote.
ORIGEN
Fundamentalmente humedad excesiva del molde o lingotera, la
temperatura extrema del metal hace que la humedad se evapore
rápidamente originando que las presiones de éste vapor y de los demás
componentes excedan las presiones del metal en alguna parte de la
pieza durante la solidificación, originando cavidades lineales cuando
escapan, la porosidad es formada por gas, el cual es insoluble en el
metal fundido y es atrapado cuando el metal se ha solidificado. La
porosidad no fusionada se atribuye a la porosidad que esta en el lingote;
durante la operación de conformado es aplanada y forma lo que
podríamos llamar una fisura.
c) CONTRACCIÓN
Es una discontinuidad originada por las contracciones internas durante
el proceso de solidificación y enfriamiento, las contracciones que sufre el
metal durante la solidificación y enfriamiento es a consecuencia de lo
siguiente:
9 El metal líquido se contrae cuando se enfría, de estado líquido a
sólido.
9 Durante la solidificación la mayoría de los metales se contraen de
3% a 7% en volumen, a excepción del bismuto el cual se
expande.
9 Durante el enfriamiento en el estado sólido.
ORIGEN
El metal al ser vaciado en la lingotera inicia el proceso de solidificación y
enfriamiento al descender la temperatura. El flujo del calor es del interior
al exterior de la lingotera y se realiza a través de las paredes y el fondo;
debido a que las partes más frías son las paredes, es ahí donde se inicia
la solidificación por capas.
En una lingotera, al enfriarse de afuera hacia adentro, la parte superior

del lingote mostrará una depresión cóncava conocida como rechupe
primario. La parte superior del lingote es cubierta por óxidos y escoria,
así como partículas de baja densidad. Esta zona se le conoce como
cabeza caliente la cual es cortada después que el lingote se ha enfriado,
para compensar la pérdida de este material se coloca en la parte
superior de la lingotera una línea de ladrillos refractarios. La acción
aislante de la línea de refractarios asegura un enfriamiento lento en esa
zona, comparada con el resto del lingote. Considerado un tipo de
lingotera con su parte superior angosta, en ella se lleva acabo el mismo
patrón de solidificación y enfriamiento. Así como la formación del
rechupe primario y si no se toman las precauciones debidas, al
solidificar la parte de arriba dejará un pequeño volumen líquido en forma
cónica, el cual al solidificarse se contraerá y eventualmente se formará
una cavidad denominada rechupe secundario.
Las paredes de este tipo de rechupe estarán libres de óxido, de tal

forma que en procesos subsecuentes (forma o laminado) se soldarán
eliminándose la discontinuidad, sin embargo, si esta pieza es sometida a
un temple existirá la posibilidad de que la discontinuidad sea abierta.
Para evitar que el volumen líquido de forma cónica quede aislado, debe
emplearse un sistema de enfriamiento mediante un inserto (enfriador)
que forma parte de la lingotera para que proporcione una velocidad de
enfriamiento igual al resto del material o bien teniendo cuidado en el
diseño de los sistemas de alimentación.
d) SEGREGACIÓN
Es la distribución no uniforme de varios elementos durante el proceso de
solidificación como son: magnesio, fósforo, cromo, etc. Generalmente, el
azufre se combina con los demás elementos para formar la segregación.
La segregación toma lugar en diferentes formas como resultado del
proceso de la solidificación del lingote. Mientras mayor sea el tamaño
del lingote es más difícil controlar la solidificación y mayor es la
formación de segregaciones. El movimiento relativo que tenga el metal
líquido en la lingotera hasta la solidificación, es un factor que también
promueve la segregación, por ejemplo: los aceros calmados, en los
cuales hay menor movimiento del metal líquido, muestra menor
evidencia de segregación que los semi calmados y los efervescentes.
EXISTEN VARIOS TIPOS DE SEGREGACIONES QUE SON:

1. Segregación en A
2. Segregación en V
3. Segregación en la esquina de la lingotera
4. Segregación de sopladuras subsuperficiales
Segregación en A
La segregación tiende a situarse hacia el centro de la parte superior del
lingote y es menos pronunciadas hacia la parte inferior, es una cadena
de azufre microscópica asociada con carbono, magnesio, fósforo,
níquel, cromo, etc. El metal que solidifica primero es el más puro debido
a su punto de fusión más alto, eventualmente el metal líquido mas
impuro, el que contiene más aleantes, es atrapado a medida que
progresa la solidificación y enfriamiento, llevándose a cado la
segregación.
Este tipo de segregación generalmente está asociado con inclusiones no

metálicas las cuales estuvieron en estado líquido a la temperatura del
acero y que quedaron atrapadas durante la solidificación; también está
asociada con cavidades por contracción causadas por aislamiento del

volumen segregado desde el metal líquido, las cavidades son muy
pequeñas y pueden ser fácilmente eliminadas con una pequeña
reducción de forja.
La segregación A es generalmente al sitio donde se produce la fisura

por hidrógeno.
Segregación en V
Ocurre a lo largo del lingote y es el resultado de solidificación diferencial,
es decir, debido a las contracciones y el gradiente de temperatura. Está
generalmente asociada con el rechupe secundario y toma su nombre
por la forma de la letra “V” que adopta, y al igual que la anterior es
formada por ser una de las regiones que solidifica al final y puesto que
también contiene un mayor grado de concentración de elementos de
aleación que el resto del material.
Segregación en la esquina del lingote

Como su nombre lo indica, generalmente ocurre en la esquina, al inicio y
en la parte inferior del lingote.
En la mayoría de los casos es asociada con una grieta, se debe a que el
líquido con mayor contenido de aleantes e impurazas es atrapado en la
junta (precisamente donde crecen los cristales columnares), y crecen
hacia el interior desde las caras adyacentes de la lingotera. Otra teoría
se basa en el efecto de la presión ferrostática ejercida en la capa que
solidifica primero que al oponer resistencia da inicio a una grieta o un
desgarre el cual ya no puede ser llenado con metal líquido siendo este el
caso en que la grieta es asociada con la segregación. Dos hechos dan
soporte a ésta teoría: La velocidad elevada de vaciado y el vaciado a
alta temperatura, de tal forma que la capa que solidifica primero debe
soportar el peso del metal líquido como si fuera vaciado lentamente.
Segregación de sopladuras subsuperficiales

Son pequeños volúmenes de material segregado, los cuales ocurren en
regiones subsuperficiales del acero calmado. La segregación es
formada por las reacciones de gas localizado en el material líquido
causando sopladuras, las cuales son llenadas más tarde con metal
líquido. Normalmente, éste tipo de segregación es asociada con
inclusiones de óxido y se localiza en la región superior del lingote, pero
puede ocurrir en alguna otra región y a lo largo del mismo.
Las causas pueden ser: el estado de desoxidación del metal líquido

durante la carga (a menor presencia de gases, menor será la
formación); la condición del molde debe estar lo mas seco posible para
evitar reacciones.
DE FUNDICIÓN SECUNDARIA
Discontinuidades comunes en piezas fundidas. Las discontinuidades
más comunes que son originadas en piezas obtenidas por fundición son:
a) Traslapes en frío
b) Desgarres en caliente
c) Cavidades por contracción
d) Microcontracciones
e) Sopladuras
f) Porosidad
g) Contracciones
A) TRASLAPES EN FRÍO
Es una discontinuidad que puede ser superficial o subsuperficial,
generalmente son depresiones con apariencia tersa y se
asemejan a un traslape de forja.
Es producto de una falta de fusión que ocurre en el encuentro de

dos corrientes de metal que vienen de direcciones diferentes. Las
causas pueden ser de un vaciado interrumpido en moldes con

varias bocas de alimentación, salpicado dentro del molde o
cualquier otra causa que origine la solidificación de una superficie
antes de que otro metal fluya sobre ella.
B) DESGARRE EN CALIENTE
Es importante recordar que la contracción es inevitable. Si existe
algo se opone a la contracción entonces se desarrolla un
esfuerzo el cual puede conducir al agrietamiento. El desgarre
puede ser interno o cercano a la superficie y se produce debido a
las diferentes velocidades de solidificación y enfriamiento que
ocasiona diferentes contracciones en algunas zonas de una pieza
de geometría complicada en la cual se tenga secciones gruesas y
delgadas.
Cuando se inicia la solidificación, el metal es débil en sus

propiedades mecánicas y se contrae si no se tiene una velocidad
de solidificación y enfriamiento uniforme ocasionando una grieta
entre las secciones gruesas y delgadas, lo mismo sucede en el
caso de que un corazón (sirve para formar cavidades o huecos
internos en una pieza) tenga un índice de colapsibilidad bastante
alto, ello origina un esfuerzo que se opone a la contracción libre
del metal y por lo tanto, da origen a las grietas en caliente.
DUIIAUU IH CAl.llH1'1
C) CAVIDADES POR CONTRACCIÓN

Son huecos en una pieza fundida causados por la falta de una
fuente suplementaria para compensar la contracción volumétrica
que ocurre durante la solidificación, la superficie de la cavidad
puede ser ligeramente en forma de dentrita y dentada (rasgada) o
puede ser ligeramente suave dependiendo de la composición del
metal fundido.
D) MICROCONTRACCIONES
Normalmente, son muchos hoyos superficiales y pequeños que
aparecen en la entrada o boca de alimentación de la fundición.
Microcontracciones también pueden ocurrir cuando el metal
fundido fluye desde una sección estrecha hacia el interior de una
sección grande, en el molde. Ocurre con frecuencias en
fundiciones de magnesio.
DISCONTINUIDADES DE PROCESO
DE CONFORMADO
Son aquellas originadas o producidas en procesos tales como rolado
y forjado. Las discontinuidades más comunes e importantes son:
a) Laminaciones
b) Costuras
c) Traslapes
d) Reventadas
e) Copos (Fisuras por hidrógeno)
a) Laminación
Son discontinuidades producidas durante los procesos de
conformado (laminación o rolado, extrusión, forja), producto de
rechupes, poros, inclusiones y segregaciones, las cuales son
elongadas y aplanadas. Son extremadamente delgadas y
alineadas paralelamente a la superficie de trabajo del material y
en la dirección del conformado.
Estas discontinuidades pueden ser superficiales o internas.
b) Costuras
Son discontinuidades superficiales en forma de líneas continuas o
intermitentes a lo largo de la superficie, poco profundas y algunas
veces muy apretadas (finas), paralelas al grano, algunas veces en
espiral cuando están asociadas con el rodillo de rolado.
Las costuras se originan de sopladuras, grietas, desgarres, poros

y contracciones que vienen en el tocho, billet o lingote.
DE FORJADO
Las discontinuidades de forja ocurren cuando el metal es
martillado o presionado para darle la forma; son el resultado de
un inadecuado arreglo, disposición o control. Un control adecuado
de calentamiento para el forjado es necesario para prevenir
cascarilla excesiva que se origina en los contornos del metal y por
pérdidas del mismo resultan huecos sobre la superficie; estos
huecos son originados por la cascarilla desprendida de la
superficie dando como resultado una forma inaceptable.
Algunos calentamientos causan quemaduras debido a que los

constituyentes químicos del material son bajo punto de fusión.
Esta acción fusionante algunas veces reduce las propiedades

mecánicas del metal y el daño es irreparable.
Los traslapes de forja generalmente ocurren en forjas cerradas y
son la unión de dos superficies adyacentes causadas por un
incompleto llenado de metal y falta de fusión entre las superficies.
Otros defectos que pueden ser producidos en el acero forjado por

un diseño inadecuado o mantenimiento de la matriz son las
grietas y roturas internas. Si el material es movido anormalmente
durante el forjado, estos defectos pueden ser formados sin alguna
evidencia en la superficie.
c) Traslapes
Son líneas onduladas no muy apretadas o adheridas a la
superficie que generalmente penetran a la pieza con un ángulo
pequeño.
El traslape es causada por que parte del metal se desliza o dobla

sobre la misma superficie de la pieza, usualmente cuando una
parte del metal forjado es apretado y queda fuera de entre los dos
dados.
D.ll)DS
d) Reventadas
La reventada de forja es una ruptura causada por temperaturas
de forja inapropiadas. Las reventadas pueden ser internas o
abiertas a la superficie o ambas.
9 Subsuperficial o interna
9 Abiertas a la superficie
Son producidas por: el empleo de bajas temperaturas durante el

proceso de forjado, el trabajo excesivo o el movimiento del metal
durante el forjado. Su apariencia es de cavidades rectas,
irregulares en tamaño muy abiertas o cerradas, paralelas al
grano.
U.\IEIITAllA
INTEJINA
( IUISIIPUF re IAU GIIIETA& O,AE\IEIITAIIAI
(AllrRTAS � ""
T�NAS
su,a,rc1E)
e) Copos (Fisuración por hidrógeno)

Son fisuras internas extremadamente delgadas y generalmente
alineadas en paralelo con el grano; algunas veces conocidas
como "grietecilla capilar o filiforme de cromo" (como es el caso de
una superficie decapada y fracturada que muestra fisuras internas
como áreas pequeñas, brillantes y plateadas) o como grietas
capilares finas. Generalmente se encuentran en forja de acero de
gran espesor, lingotes y barras.
Las causas que originan este tipo de discontinuidad son:

9 Las tensiones localizadas, producidas por la transformación
efectuada.
9 Disminución de la solubilidad del hidrógeno durante el
enfriamiento después del trabajo en caliente. El hidrógeno
puede provenir de la humedad del medio, de la lingotera y de
la caliza que es fuertemente higroscópica, o también la
presencia de hidrógeno en el material.
El material con alto contenido de hidrógeno disuelto presenta

fragilidad, reducción de la resistencia de la pieza forjada
haciéndola apta para que una grieta se propague cuando esta se
origine por impacto, fatiga o esfuerzo por corrosión. Este tipo de
discontinuidad se presenta en materiales ferrosos.
GRIETAS POR TRATAMIENTO TÉRMICO

Las grietas por tratamiento térmico son casi siempre causadas por la
concentración de esfuerzos durante el calentamiento y enfriamiento
desigual entre secciones delgadas y gruesas. Las grietas por tratamiento
térmico no tienen dirección específica y empiezan normalmente en
esquinas agudas, las cuales actúan como puntos de concentración de
esfuerzos.
GRIETAS POR MAQUINADO

Son un tipo de discontinuidad de proceso causadas por esfuerzos, los
cuales son producidos por excesivo calentamiento local entre la
herramienta y la superficie del metal.
Sus características principales pueden ser:

9 Superficiales
9 Poco profundas
9 Similares a las de tratamiento térmico (aunque no siempre)
9 Ocurren en grupos
9 Generalmente ocurren en superficies con alto tratamiento térmico,
cromados, endurecimiento local, etc.
9 Sobrecalentamiento local.
CSIIIET.AI -
U'IEIIII.ADO
DEFECTOS TÍPICOS QUE SE PRODUCEN EN SOLDADURA

La mayoría de los procesos de soldadura consisten en unir dos piezas de
metal para satisfacer una especificación, dibujo o cualquier otro medio en el
que se establezca un requisito. En la industria, están disponibles sobre
cuarenta procesos de soldadura diferentes dentro de los que se incluye a:
soldadura con arco, con gas, de resistencia, etc. Sin importar el proceso,
existen tres variables comunes:
9 Una fuente de calor.

9 Una fuente de protección.
9 Una fuente de elementos químicos.
El control de estas variables es esencial y cuando alguna de ellas, por

cualquier razón, se vuelve inestable se puede esperar que se presenten una
variedad de discontinuidades en la soldadura.
Los defectos que se producen en soldadura, y que el técnico de ultrasonido

debe poner en evidencia, pueden ser de índole diversa. Algunos son
inherentes al tipo de procedimiento empleado para realizar la soldadura.
Otros son comunes a casi todos los procedimientos. En ocasiones, los
defectos son provocados por la inexperiencia o negligencia del soldador
(posición incorrecta del electrodo, eliminación insuficiente de escorias, etc. ).
En otras ocasiones los defectos se deben a que no se han ajustado en forma
conveniente los parámetros del proceso (intensidad inadecuada, velocidad de
desplazamiento del arco demasiado elevada, etc.). Por ultimo, hay defectos
debidos a una unión deficiente (tipo de preparación inadecuada para el
espesor de la placa, electrodo mal indicado para el tipo de material a soldar,
etc.).
Desde el punto de vista del operario de ultrasonido, los defectos en soldadura

pueden agruparse como sigue:
1. EXTERNOS
1.1 Grietas
1.1.1 Longitudinales y Transversales
1.2 Descolgamientos y Desalineamientos
2. INTERNOS
2.1 Grietas
2.1.1 Longitudinales
2.1.2 Transversales
2.1.3 De cráter
2.2 Falta de penetración, Falta de Fusión, Escoria y Porosidad
En cuanto a la detección de estos defectos por ultrasonido evidentemente los

que debe buscar el operario son los internos. No obstante, esto no quiere
decir que deben ignorarse los externos sino, muy al contrario, tener en cuenta
la posibilidad de su existencia al realizar el examen de un cordón pues
muchas veces su presencia puede dar origen a confusiones o errores de
interpretación.
Por otro lado, de acuerdo a su posición a través de la soldadura.

discontinuidades pueden agruparse como se menciona a continuación:
DISCONTINUIDADES EN EL PASO DE RAÍZ

FALTA DE PENETRACIÓN
Es la falta de penetración en el paso de raíz o fondeo, dejando presentes
las aristas de la cara de raíz. Ocurre cuando no se alcanza la temperatura
de fusión del metal base debido a diferentes razones, por ejemplo:
inadecuada preparación o diseño de la junta, electrodos de grandes
dimensiones (diámetro), velocidad de aplicación excesiva y corriente
utilizada baja.
FALTA DE PENETRACIÓN CON DESALINEAMIENTO

Es la falta de fusión de una de las caras de raíz, en el paso de raíz o
fondeo, cuando las caras de raíz están desalineadas. Ocurre cuando las
caras de raíz de los elementos que serán unidos no se encuentran
alineadas entre ellas.
CONCAVIDAD EN LA RAÍZ
El paso de la raíz funde ambas caras pero al centro del cordón de raíz se
presenta una depresión o cavidad debida a la contracción del metal.
QUEMADA
Es una depresión severa en la raíz de la soldadura, por penetración
excesiva la raíz de la soldadura ha perdido parte del metal, generalmente
no es alargada.
SOCAVADO INTERNO
Es una ranura en el metal base alo largo del borde del cordón de raíz en la
superficie interior de la soldadura.
FUSIÓN INCOMPLETA EN EL PASO DE RAÍZ

Es la falta de fusión entre una de las caras de raíz y el material de
soldadura de aporte en el paso de raíz. Presente en juntas a tope con
ranura en “V” sencilla.
DESALINEAMIENTO (HIGH-LOW)
Cuando los elemento soldados no se encuentran alineados entre ellos.
PENETRACIÓN EXCESIVA (EXCESO DE PENETRACIÓN)

Exceso de metal de soldadura de aporte en el cordón de raíz. Se puede
extender a lo largo del cordón de raíz o en zonas aisladas.
DISCONTINUIDADES EN EL PASO FINAL

LLENADO INCOMPLETO
Es la falta de metal de soldadura de aporte en el paso final.
FALTA DE FUSIÓN O FUSIÓN INCOMPLETA EN EL PASO FINAL

Es la falta entre una de las caras de ranura y el material de soldadura de
aporte en el paso final.
SOCAVADO EXTERNO
Una ranura en el metal base a lo largo del borde del paso final, en la
superficie exterior de la soldadura.
REFUERZO INADECUADO O RELLENO INSUFICIENTE

Una depresión en el paso final o parte superior de la soldadura, dando
como resultado un espesor menor en la soldadura que en el metal base. Se
extiende a través del ancho completo del paso final.
REFUERZO EXCESIVO
Exceso de metal de soldadura de aporte en el paso final.
DISCONTINUIDADES INTERNAS
INCLUSIONES ALARGADAS (LÍNEAS DE ESCORIA)
Material no metálico, escoria, óxidos metálicos y sólidos no metálicos,
atrapado entre los cordones de la soldadura, en los pasos de relleno.
Orientadas en dirección paralela al eje de soldadura, pueden presentarse
en líneas continuas o intermitentes, sencillas o paralelas.
INCLUSIONES AISLADAS (INCLUSIONES DE ESCORIA)

Material no metálico, escoria, óxidos metálicos y sólidos no metálicos,
atrapado entre los cordones de la soldadura, en los pasos de relleno. Son
de forma irregular, ligeramente alargadas o aisladas, distribuidas al azar en
la soldadura.
FALTA DE FUSIÓN O FUSIÓN INCOMPLETA (ENTRE METAL DE BASE

Y SOLDADURA)
Es la falta de fusión entre la cara de ranura y el metal de soldadura de
aporte en los pasos de relleno. Orientadas en dirección paralela al eje de la
soldadura, pueden presentarse en líneas alargadas continuas o
intermitentes, sencillas o paralelas.
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FALTA DE FUSIÓN O FUSIÓN INCOMPLETA (ENTRE CORDONES DE

SOLDADURA DE RELLENO)
Es la falta de fusión entre los cordones de soldadura de aporte en los pasos
de relleno. Conocida como “soldeo en frío de los cordones”, “traslape frío” y
“soldadura cruda”. Orientadas en dirección paralela al eje de la soldadura,
pueden presentarse al líneas alargadas continuas o intermitentes, sencillas
o paralelas.
INCLUSIONES DE TUNGSTENO
Pedazos pequeños de tungsteno atrapados entre los cordones de la
soldadura, se produce cuando el electrodo de tungsteno se funde y
deposita entre la soldadura. De forma irregular, agrupadas o aisladas, y
localizadas en cualquier parte de la soldadura.
POROSIDAD
Son huecos redondeados o ligeramente alargadas producidos por gas
atrapado durante la solidificación del metal de soldadura de aporte.
Se clasifican en :
9 Porosidad individual, aislada o al azar
9 Porosidad agrupada
9 Poros túnel o agujeros de gusano
9 Porosidad en el cordón de raíz
GRIETAS
Fracturas o roturas del metal, pueden ser del metal de base o del metal de
aporte. Se producen cuando se ha excedido la resistencia del metal, por
ejemplo debido a esfuerzos elevados por cambios dimensiónales
localizados. Pueden ocurrir durante la aplicación del metal de aporte,
durante el enfriamiento o particularmente en materiales duros o frágiles.
Se clasifican en:
9 Grietas longitudinales
9 Grietas transversales
9 Grietas de cráter o estrella
9 Grietas en metal de base
POSIBILIDAD DE DETECCIÓN DE DEFECTOS INTERNOS EN SOLDADURA

MEDIANTE ULTRASONIDO
Eligiendo la técnica de control por ultrasonido mas adecuada, en cada caso,
puede afirmarse que casi la totalidad de los defectos internos inherentes a las
soldaduras pueden ser detectados.
Veamos ahora el grado de dificultad que involucrado en la detección de cada uno

de los defectos citados durante el examen de soldaduras por ultrasonido.
GRIETAS
Las grietas longitudinales, que suelen darse en las uniones soldadas, son
relativamente fáciles de detectar mediante ultrasonido. Las grietas transversales
requieren un mayor cuidado para su detección siendo necesario buscarles con el
palpador situado casi paralelo al cordón como se observa en la Figura 1, sin
embargo, en ocasiones no es posible detectarlas de esta forma y entonces se
recurre al control mediante dos palpadores conectados en paralelo (Figura 2)

funcionando ambos como emisores y receptores.
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Figura 1 Figura 2
FALTA DE PENETRACIÓN
Cuando la preparación de las placas a soldar es en "V' (caso muy frecuente) la
falta de penetración de existir se presenta en la raíz. Si el cordón lleva preparación
en "X" o "doble V" la falta de penetración suele producirse en el centro del mismo y
si el ángulo de entrada del palpador es mas bien bajo (60° o 45°), debido a que las
placas son gruesas puede ocurrir que, al ser el defecto vertical y muy plano, no
pueda ser detectado con un solo palpador (Figura 3). Se recurre, entonces, al
empleo de dos palpadores conectándose en serie, el segundo recibe (Figura 4)
pudiéndose entonces detectar el defecto.
Figura 3
Figura 4
En algunos casos los ecos procedentes de falta de penetración, existente en la

raíz de los cordones aplicados en placas de espesores más bien pequeños,
pueden confundirse con los procedentes de descolgamientos, este se presenta
particularmente en uniones a tope de tubos. No obstante, ninguno de los defectos
suele admitirse y por lo tanto, frecuénteme, no se requiere la identificación, del tipo
de defecto.
FALTA DE FUSIÓN
Las faltas de fusión suelen aparecer frecuentemente en los flancos de los
chaflanes de las placas, en ocasiones se producen entre pasadas, por ejemplo en
la unión de tubos realizada por el procedimiento CO2, y su forma y orientación
ocasionada que sea necesario un mayor cuidado en su localización mediante
ultrasonido.
INCLUSIONES DE ESCORIA
Este tipo de defecto es muy corriente en la soldadura eléctrica por arco manual,
aunque puede darse en otros casos. Se pueden presentar en cualquier parte del
cordón. En ocasiones se encuentran en la raíz y pueden ir asociadas con falta de
penetración. Su detección por ultrasonido normalmente, no presenta problemas.
INCLUSIONES GASEOSAS
Las mas frecuentes de estas inclusiones son los denominados poros que, debido
a que son reflectores esféricos muy pequeños, requieren un cuidadoso control.
Cuando están agrupados la detección es mas sencilla así como cuando son
vermiculares o bien son cavidades gaseosas grandes.
En general, por ultrasonido la detección de todos estos tipos de discontinuidades

esta haciéndose mas común en prácticamente todos los campos de la industria.
DISCONTINUIDADES DE SERVICIO
La falla mecánica es siempre el resultado de un esfuerzo arriba de un valor critico
para cada material que provoque deformación o fractura. Tales esfuerzos
excesivos son establecidos por la combinación de defectos del material, cargas

excesivas, tipos de cargas inadecuadas o errores de diseño.
En general, los productos y estructuras pueden estar sujetos a una variedad de

condiciones de servicio, por ejemplo: las cargas aplicadas pueden ser estáticas
(estacionarias o fijas) o dinámicas (variables); el medio ambiente puede contribuir
a la corrosión, vibración o temperaturas y presiones por arriba o debajo de las
condiciones normales; el producto podría, inclusive, estar sujeto a abuso.
Bajo ciertas condiciones las discontinuidades que se cree no son de riesgo

pueden cambiar y convertirse en defectos serios que pueden causar una falla
desastrosa. Lo anterior ocurre debido a condiciones de servicio y puede ser por
los efectos de fatiga o corrosión, especialmente, cuando son acompañadas por
cargas cíclicas. Una pequeña discontinuidad que es inherente al material puede
desarrollarse hasta convertirse en una grieta de concentración de esfuerzos que,
bajo ciertas cargas variables, se propaga con el paso del tiempo hasta que ya no
exista suficiente material sólido para soportar la carga. Como consecuencia de lo
anterior se produce la falla total por fractura.
Las discontinuidades de servicio son las más importantes y criticas. Los materiales
que pueden presentar defectos debido a las condiciones de funcionamiento u
operación son considerados extremadamente críticos y demandan atención
estrecha.
Son consideradas discontinuidades de servicio:

9 Grietas por fatiga
9 Corrosión
9 Grietas por corrosión
9 Erosión
A) GRIETAS POR FATIGA

Inician en puntos de alta concentración de esfuerzos, debido a la forma del
material y algunas veces son causadas por discontinuidades existentes en la
pieza antes de ponerla en servicio, normalmente se encuentran abiertas a la

superficie. Barrenos en el material, ranuras en la superficie, discontinuidades
internas y particularmente aquellas sobre o cercanas a la superficie y
discontinuidades causadas por ataque de corrosión en los bordes de grano
pueden ser fuentes de grietas por fatiga.
La falla por fatiga es más común de lo que podría pensarse. Se estima que en
el equipo que cuenta con partes en movimiento o que se encuentran sujetas a
vibración, el 90% de las fallas incluye a la fatiga de alguna forma.
B) CORROSIÓN
En general, corrosión es el deterioro de metales debido a la acción química del
medio circundante o contrayente, el cual puede ser un líquido, gas o la
combinación de ambos. En algún grado la corrosión puede producirse sobre
todos los metales, pero su efecto varia ampliamente dependiendo de la
combinación del metal y el agente corrosivo. La corrosión ataca metales por
acción química directa, por electrólisis (acción electroquímica) o por la
combinación de ambos.
Corrosión General. La corrosión general es el tipo mas común de corrosión,

se presenta en forma relativamente uniforme sobre la superficie total del metal
expuesto.
Picaduras (Pitting). Otro tipo de corrosión son las picaduras, es corrosión

localizada la cual corresponde a hoyos que se extienden o desarrollan hacia
dentro del metal. Este tipo de corrosión es mas serio que la corrosión ligera
general ya que las picaduras pueden reducir la resistencia del material y
porque también son núcleos para las grietas por fatiga. En algunos materiales
la cantidad y profundidad de las picaduras puede incrementarse con el tiempo.

El acero con corrosión uniforme expuesto a la atmósfera puede, con el paso
del tiempo, desarrollar picaduras.
C) GRIETAS POR CORROSION.

Un tipo serio de corrosión es creado cuando el ataque es contra los bordes de
grano. Siguiendo los bordes de grano desde la superficie del material, se
desarrolla una discontinuidad, un tipo de grieta. Tales grietas pueden causar la
falla del material sometido a cargas estáticas debido a la reducción de la
resistencia a la carga de la sección transversal. En el caso de cargas
dinámicas, son fuentes de inicio de las grietas y falla por fatiga.
Agrietamiento por esfuerzo de corrosión (Stress Corrosión Cracking).

Existe un tipo de corrosión ínter cristalina conocida como agrietamiento por
esfuerzo de corrosión, que es de gran interés por sus efectos sobre un gran
número de aleaciones comunes de varios metales utilizados en medios
químicamente agresivos. En aceros de alta resistencia y aceros inoxidables
austeníticos es usualmente transgranular. Para el control] del agrietamiento por
esfuerzo de corrosión se necesita considerar cuatro requisitos para que se
presente: una aleación susceptible; un medio agresivo y corrosivo; esfuerzos
aplicados y residuales; y el tiempo.
3. INSPECCIÓN DE SOLDADURAS POR ULTRASONIDO

Cuando un palpador angular, acoplado a un equipo de ultrasonido, se apoya
sobre la superficie de una placa el haz de andas longitudinales emitido por el
cristal del palpador, se refracta, al atravesar la interfase convirtiéndose en un haz
de ondas transversales. Este haz se propaga en "zigzag" a través de la placa
según se ve en la Fig. siguiente y si, en su camino, no encuentra ningún reflector
de orientación favorable, continuará su propagación a través de la placa y en la
pantalla. no habrá ninguna indicación.
Vú'ATA
?iEZADE
PRUDl/1
Cada reflexión, la divergencia del haz va haciéndose mayor manteniéndose el

máximo de presión sonora en la parte central del haz. La divergencia del
palpador angular, depende de la superficie del cristal! piezo-eléctrico y de la
frecuencia con que trabaja.
Imaginemos ahora que el haz de ondas transversales incide en el borde de la

placa. En este caso, aparecerá un eco en la pantalla siempre que cl rango
elegido en el equipo sea el adecuado, la reflexión se producirá bien cuando el
haz incida en el borde inferior o bien cuando incida en el superior. El eco de
máxima altura corresponderá a la reflexión de la parte central del haz en el borde
inferior dc la pieza al producirse la primera reflexión. A continuación, los ecos
sucesivos debidos a reflexiones en los bordes serán lógicamente de menor
amplitud a medida que el palpador vaya alejándose del borde de la placa puesto
que el haz, al tener que recorrer mayor camino, sufrirá una situación
consiguiente mayor.
ZAPAT�
.
. .
.
<.
De lo anterior, se deduce que se pueden obtener las reflexiones

correspondientes a los bordes, inferior y superior, de la placa sin mas que situar
el palpador de forma que el haz incida principalmente en el borde inferior y
después en el borde superior (después de haber sufrido una reflexión en la
superficie inferior de la placa). La reflexión en le esquina inferior del borde de
placa se produce a una distancia SD/2 entre el punto de salida del haz del
palpador y el borde de la placa y la reflexión en esquina superior, se produce a
una distancia SD, pero veamos la siguiente figura:
7_A.Pt,fA
J--- SD .
1
------�-- SD/2 J
¡
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Tí t,
v·· ·. .
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IL ¡,cr::-.\ i».
J I
:f?.An DSA.
.. '•,.
!'Rüi'..0/1
De la anterior se deduce, que el haz barre toda la sección transversal de la placa

al desplazar el palpador entre SD/2 y SD a la distancia SD se le denomina
"SALTO" y a SD/2 "MEDIO SALTO", conociendo el ángulo de entrada del
palpador, y el espesor de las distancias SD y SD/2. En efecto, de la figura se
deduce que:
tgθ = SD/e y por lo tanto, SD/2 = e.tgθ y SD = 2e.tgθ = e.2tgθ

PIZZ/, OE
/: PRv"EBA
/ SD/2
-, ...
Los palpadores angulares llevan gravado, para su ángulo de entrada, el factor 2

tgθ, por lo cual, el conocer la distancia de un salto y medio salta es cuestión,
únicamente, de saber el espesor de la placa.
Supongamos que al verificar una placa con palpador angular se detecta un

defecto. Este defecto producirá, si es de orientación favorable al haz, un eco en la
pantalla del equipo (siguiente figura) consideremos que la posición del defecto
dentro de la placa es indicada en la figura de a lado si el equipo ha sido calibrado
en recorridos dc haz podemos conocer, sin mas que leer directamente en la
pantalla, la distancia (DA) a la que se encuentra el defecto; ahora bien, recurriendo
a sencillas expresiones de trigonometría tendremos que:
Sen θ = DS/DA y cos θ = PROF/DA y por lo tanto,

DS(DISTANCIA SUPERFICIAL) = DA x sen θ y,
PROF(PROFUNDIDAD EN PRIMERA PIERNA) = DA x cos θ
y, como θ es conocido puesto que es el ángulo de entrada del haz podremos

determinar la profundidad a la cual se encuentra el defecto, medida sobre la
superficie de la placa, así como profundidad "t".
Consideremos ahora que el defecto se localiza después de una reflexión del haz
en la superficie inferior de la placa observando en la pantalla del equipo veremos
que, ahora, la distancia a la que aparece el defecto es lógicamente mayor,
teniendo en cuenta las expresiones anteriores tendremos ahora que:
A = (s1 + s2)SEN; ahora bien, s1 + s2 = s; que podemos leer directamente en la

pantalla, por lo tanto, a = sSEN
7.A!'ATA � \
P!EUOtl•
r
__ DS
! Pf<v'EBA
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LYy-j /
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;\ .,,.A
: DA, / .".'.�
D AI:.:,__
I
�DA"
El cálculo de la profundidad a la que se encuentra el defecto, en este caso, es algo

más complicado y se explicará, mas adelante, con ocasión de la determinación de
la profundidad de un defecto en un cordón de soldadura.
Antes de abordar la inspección de un determinado cordón de soldadura, todo

técnico en ultrasonido debe conocer ciertos puntos, por ejemplo:
1. MATERIAL A EXAMINAR
2. ESPESOR DE PLACA
3. PREPARACIÓN DE LAS UNIONES DEL CORDÓN
4. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA UTILIZADO
5. SI LA SOLDADURA HA SUFRIDO ALGÚN TRATAMIENTO TÉRMICO O NO
6. EXISTENCIA DE RESPALDO DE SOPORTE EN LA RAÍZ DEL CORDÓN
informarse sobre las cuestiones anteriores puede suponerle al operario una gran
ayuda para la realización del examen. Veamos como puede influir en el control, el
conocimiento de las anteriores cuestiones.
1. Conocer el tipo de material puede ayudarle a saber si, en !as zonas

adyacentes al cordón, va a encontrar estructura de grano grueso o fino, lo que
determina la frecuencia a emplear.
2. Saber cual es el espesor de la placa es siempre muy importante, pues, aparte
de ayudar en la elección del :ángulo a emplear le va a servir para conocer !as
distancias de brinco y medio brinco entre las cuales, ha de desplazar el
palpador durante la ejecución del control.
3. Conocer la preparación de la unión ayuda de forma muy considerable a la hora
de interpretar los defectos. Así, por ejemplo, si el cordón lleva preparación en
"X" y la posible falta de penetración que pudiera tener este cordón, se
encuentra en el centro del mismo, es decir entre las pasadas de la raíz de uno
y otro lado.
4. El conocimiento de que procedimiento de soldadura se ha empleado es de
gran importancia para determinar cuales son los defectos que, con mayor
seguridad, se pueden encontrar. Así, el cordón se ha soldado con el
procedimiento CO2 se sabe de antemano que no va a encontrar inclusiones de
escoria, pues el electrodo va protegido con gas y debe, en cambio, tener en
cuenta que en este tipo de soldadura los defectos mas frecuentes son
inclusiones gaseosas y falta de fusión entre otros defectos.
5. A veces, en ciertos tipos dc cordones, es necesario realizar tratamientos
térmicos posteriores a la soldadura. Estos tratamientos pueden originar
cambios en la estructura de grano del cordón, lo cual puede influir sobre la
elección de la frecuencia del palpador .
6. Por último en algunos cordones en la raíz, se sujeta con soportes de respaldo
(por ejemplo en ciertas uniones de tubos). El operario debe esperar, casi con
seguridad, ecos debidos a reflexiones en los mencionados respaldos lo que ha
de tener en cuenta a la hora de dilucidar si un eco procedente de la raíz, de un

defecto real, o bien de dichos respaldos.
INSPECCIÓN DE UN CORDÓN DE SOLDADURA

Supongamos que se va a inspeccionar un cordón de soldadura, mediante
ultrasonido, por medio de un palpador angular, del ángulo de entrada para poder
barrer toda la sección transversal del cordón será necesario desplazar el palpador
entre las distancias correspondientes a medio salto y un salto, veamos la siguiente
figura:
Efectivamente, desde la posición de medio salto el haz incide en la raíz del

cordón. Al ir desplazando hacia atrás el palpador, el haz va barriendo
paulatinamente la sección del cordón desde la raíz hasta el sobre espesor,
momento en el cual el palpador se encontrará a la distancia de un salto.
Dc lo anterior se deduce que el operario que va a realizar el control tiene la

certeza de barrer con cl haz del palpador todo el cordón desplazándolo entre las
distancias SD/2 = e.tgθ y SD c e.tgθ ahora bien, se explicó anteriormente que el
factor 2.tgθ viene marcado en el palpador, para cada ángulo de entrada de forma
que con solo conocer el espesor de la placa puede hallar las mencionadas
distancias. La distancia del salto y medio salto, varían considerablemente en
función de los ángulos de entrada. Así por ejemplo, si se desea inspeccionar una
placa de espesor igual a 20 mm, con un palpador de 70 grados cuyo factor es 55,
la distancia de un salto es igual a 110 mm y la de medio salto es igual a 55 mm si
en vez de este palpador se utiliza uno de 80 grados cuyo factor es 11, las
distancias serán de 220 y 110 respectivamente, por el contrario, un palpador de 45
grados, cuyo factor es 2, deberá desplazarse entre 40 y 20 mm, parece lógico
pensar, en un principio, que con objeto de evitar desplazamientos considerables

del palpador, sobre la superficie de la placa y por consiguiente facilitar la tarea al
operario, deberán elegirse siempre ángulos de entrada pequeños, puesto que
entonces los desplazamientos del palpador serían menores. Sin embargo, no es
factible, el poder realizar inspección de soldadura, empleando siempre palpadores
de pequeño ángulo, en primer lugar ocurre que, como el punto de salida del haz
se encuentra aproximadamente en el centro del palpador, muchas veces resulta
imposible realizar la inspección cuando la distancia de medio salto es muy
pequeña pues el palpador tropieza con el sobre espesor del cordón.
Por el contrario, si para una placa de un espesor de, por ejemplo 40 mm se elige
un ángulo de entrada grande, supongamos de 80 grados, la distancia del salto
sería de 440 mm y la de medio salto de 220 mm así que habría que desplazar el
palpador una longitud de 220 mm hacia adelante hacia atrás para poder barrer
toda la sección trasversal del cordón, lo que, como hemos dicho, resultaría
bastante molesto para el operario, además ocurre que el sonido ha de recorrer
trayectos muy grandes hasta llegar al cordón, lo cual produce una atenuación,
consiguientemente considerable, para poder detectar posibles defectos en el
cordón, deberíamos amplificar al máximo o bien aumentar la potencia de emisión,
lo cual trae consigo una pérdida de poder resolutivo.
En este estado de cosas, parece lógico pensar que se deban emplear palpadores
de ángulo de entrada elevada para chapas de espesares medias y finos, y de
ángulos de entrada bajo para soldaduras en fuertes espesores. La tabla siguiente
recomienda el ángulo de utilización de cada palpador angular en función del
espesor de la placa.
ESPESOR (MM) ANGULO FACTOR (2.TG)

RECOMENDADO
-20 80 11
20-40 70 5`5
40-60 60 3´5
Mayor a 45 2
CÁLCULO TEÓRICO DE LA DISTANCIA Y PROFUNDIDAD DE UN DEFECTO

Consideremos que, al inspeccionar un cordón de soldadura por ultrasonido,
aparece un defecto, tal como se indica en la siguiente figura:
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Se puede par tanto, calcular la profundidad de un defecto sin mas que considerar
el espesor de la placa, y el recorrido del sonido s que nos indica el equipo. Sin
embargo, veremos mas adelante que no es necesario, en la práctica, utilizar esta
expresión para calcular la profundidad de un defecto. Esto fundamentalmente por
los nuevos equipos digitales, que hacen este cálculo automáticamente.
LOCALIZACIÓN DE UNA DISCONTINUIDAD EN SOLDADURA

Hemos visto como, para realizar la inspección de un cordón de soldadura, es
necesario desplazar el palpador angular entre un salto y medio salto. No obstante,
cabe preguntarse como se ha de realizar este desplazamiento, en primer lugar,
hay que considerar que los defectos en el cordón pueden tener una inclinación
determinada, por lo cual, a medida que desplazamos el palpador hacia adelante y
hacia atrás, habrá que manipular el transductor de forma que realice un molimiento
en "zigzag” de no hacerlo así, y siempre que se mantenga el palpador
perpendicular dirigido hacia el cordón se obtendrán ecos únicamente de aquellos
defectos que tengan orientación longitudinal a lo largo el mismo, como ya se ha
dicho. El movimiento del palpador en "zigzag” permite detectar todos los defectos
inclinados, veamos la siguiente figura:
En segundo lugar hay que tener en cuenta que algunos defectos, aparte de su
inclinación respecto al eje del cordón pueden tener una orientación tal que solo
constituyan buenos reflectores desde un solo lado del así que podría ser necesario
el realizar la inspección desde ambos lados del cordón siempre que ello sea
posible.
Por lo tanto, para tener una mayor seguridad en la detección de los defectos en
soldadura, se requiera que el movimiento del palpador sobre la superficie, sea tal
que nos permita localizar defectos de cualquier orientación. Par otra parte, es muy'
importante realizar el ensayo, siempre que ello sea posible, desde ambos lados
del cordón, pues de esta forma tendremos mayor certeza en cuanto a la
localización de defectos.
DETECCIÓN DE DEFECTOS
Al llevar a cabo la inspección de una soldadura par ultrasonido y con el objetivo de
detectar todos los posibles defectos presentes, de acuerdo a lo mencionado
anteriormente, es necesario establecer y marcar, sobre la superficie del metal
base, una zona específica conocida como "ZONA DE BARRIDO".
La zona de barrido es el espacio dentro del cual se debe realizar el movimiento del
transductor (Barrido ), como se muestra en la siguiente figura:
ZONA DE BARRIDO
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1
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Esta zona cuenta con un Límite Lejano (Distancia SD + 1 pulgada) (Para

situaciones prácticas es recomendable agregar una pulgada a la distancia SD
calculada) y un Limite Cercano (Distancia SD/2).
DETECCIÓN DE DEFECTOS LONGITUDINALES

Para detectar la presencia de defectos orientados longitudinalmente (paralelos con
respecto al eje de la soldadura), el transductor debe mantenerse perpendicular
con respecto al eje de la soldadura y movido sobre la zona de barrido como sigue:
Movimiento transversal
Para inspeccionar totalmente la sección transversal de la soldadura incluyendo la
zona afectada por el calor, se debe realizar el desplazamiento del transductor a
largo de la zona de barrido, como se indicó anteriormente desde el limite cercano y
hasta el límite lejano y viceversa. Cada desplazamiento debe llevarse a cabo en
combinación con un movimiento giratorio de aproximadamente 10° a 15º a cada
lado de la línea central del transductor.
Movimiento lateral
Este movimiento debe realizarse a todo lo largo de la junta soldada. Cada
desplazamiento paralelo a la soldadura no debe ser mayor que el ancho del
transductor. Es recomendable y de acuerdo con algunos requisitos específicos,
que exista un traslape del 10% al 15% de la dimensión transversal del transductor
con respecto a la dirección del barrido.
Debe tenerse presente que ambos movimientos deben ser adecuadamente

combinados.
En la siguiente figura se ilustran los movimientos necesarios para la detección de

defectos longitudinales:
DETECCIÓN DE DEFECTOS TRANSVERSALES

Movimiento complementario
Para la detección de defectos transversales el haz ultrasónico debe ser dirigido a
lo largo de la longitud total de la soldadura. Si la soldadura no es preparada al ras
del material base el barrido debe realizarse a ambos lados de la soldadura y a un
ángulo de 15° con respecto al eje de la soldadura; si la soldadura ha sido
preparada al ras del material base el barrido debe realizarse sobre la soldadura.
Este movimiento se realiza como se muestra en la siguiente figura:
+
1
ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE UNA DISCONTINUIDAD

El llevar a cabo la estimación del tamaño de una discontinuidad demanda
habilidad y experiencia del técnico, además, que el equipo funcione en óptimas
condiciones, esto se debe principalmente a los problemas que pueden estar
involucrados al realizar esta función. En general, el equipo, los niveles de
sensibilidad y las técnicas utilizadas en la inspección de soldaduras requieren que
se mantenga la atención de un técnico experimentado, no solo cuando se debe
llevar a cabo la estimación del tamaño de una discontinuidad.
Existe un gran número de factores que afectan la exactitud en la estimación del

tamaño de una discontinuidad, dentro de los que se incluyen:
a) La exactitud de la calibración, para obtener la lectura real de la distancia

recorrida hasta donde se encuentra localizado el reflector dentro del material.
b) El poder de resolución, del transductor.
c) La condición superficial.
d) La exactitud en la determinación de ángulo de refracción, del haz ultrasónico
dentro del material.
e) La pérdida de sensibilidad, con el incremento de distancia.
f) La divergencia del haz ultrasónico, con el incremento de distancia.
g) La forma de la discontinuidad, o sus características.
h) La experiencia del personal.
En general, existen dos métodos para la estimación del tamaño de una

discontinuidad por medio de la inspección ultrasónica:
A) Método por comparación con reflectores de referencia. Este método

consiste en el uso de muescas, ranuras, barrenos laterales, la reflexión de
pared posterior de la pieza o barrenos de fondo plano de diferentes
dimensiones. La amplitud del eco producido por una discontinuidad es
comparada con la amplitud del eco producido por el reflector de referencia.
El método por comparación con reflectores de referencia tiene sus dificultades

prácticas, pero a pesar de ello ha sido y es aplicado en gran proporción en
inspecciones de una gran cantidad de materiales, componentes, etc. Las
dificultades involucradas en la aplicación de este método son:
1) La textura superficial de la mayoría de discontinuidades difiere grandemente

comparada con los reflectores de referencia maquinados.
2) La relación angular entre la discontinuidad y el eje del haz ultrasónico es
rara vez igual a la del reflector de referencia.
3) La discontinuidad puede no tener una superficie mayor o la superficie puede
no ser accesible al haz ultrasónico.
4) A diferencia de los reflectores de referencia, las discontinuidades rara vez

consisten de una superficie respaldada con aire. Su superficie puede
parecerse a un grupo de pequeñas superficies orientadas al azar las cuales
actúan corno reflectores dispersantes.
5) Los bordes de una discontinuidad son tales que su forma y tamaño pueden
ser determinados solamente por una técnica especial entonces su
comparación con un reflector de referencia llega a ser únicamente como "de
referencia".
6) La amplitud de los ecos no esta relacionada con el tamaño de la
discontinuidad excepto para casos especiales de reflectores tales como
barrenos (discos) de fondo plano detectados con ondas longitudinales en la
inspección por haz recto. De hecho, la mayoría de especificaciones para
instrumentos ultrasónicos por pulso eco requieren que la amplitud de
respuesta sea lineal con respecto al área de barrenos de rondo plano. La
búsqueda de discontinuidades reales en soldaduras ha demostrado que la
amplitud no está directamente relacionada con el tamaño de la
discontinuidad para discontinuidades de fabricación.
Por todo lo mencionado anteriormente, el método por comparación con

reflectores de referencia es mas utilizado en el ajuste de sensibilidad para la
inspección ultrasónica de "campo".
El Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas es un ejemplo de la

forma de ser aplicado este método. Los ecos de barrenos laterales son usados
para construir Curvas de Corrección Distancia Amplitud (DAC). De esta manera
los ecos de discontinuidades son reportados en términos del porcentaje de
amplitud con respecto a la curva DAC. Este es un método confiable para
asegurar la detección de todas las discontinuidades importantes siempre que el
nivel de indicaciones registrables sea seleccionado a un porcentaje lo bastante
bajo con respecto a la curva DAC.
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USO DE BARRENOS LATERALES PARA LA CALIBRACIÓN

(DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME, BLOQUE BÁSICO)
TRAZADO DE LA CURVA DAC
B) Método por caída de amplitud. Incluye el método de caída de 6 dB (caída

al 50% de amplitud). Consiste en determinar la localización de los puntos
donde la amplitud de los ecos equivale a la caída de 6 dB con respecto al
porcentaje máximo de altura (cuando el transductor se mueve mas alIá de la
posición en la que se obtiene la máxima amplitud el eco especificado). Se
podarían utilizar otros valores de decibeles, tales como caída de 20 dB, la
diferencia principal es donde se consideren los límites de detección del haz
ultrasónico.
Para este método la base es asumir que la indicación del reflector, como
aparece sobre la pantalla del instrumento, tiene una caída de amplitud del pico
a la mitad cuando la parte central del haz ultrasónico se encuentra sobre el
extremo de la discontinuidad. Algunas veces llamado “'método alrededor” ya
que con este método se dibuja con buena exactitud el "contorno de una
discontinuidad" grande tal como una laminación. Para discontinuidades
menores que la dimensión transversal del haz ultrasónico se tiene una
medición con menor exactitud. La siguiente figura muestra los principios de
aplicación de este método.
VISTA SUPERIOR DE UNA PIEZA INSPECCIONADA
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CORTE A-A INDICACIÓN EN LA POSICIÓN 1
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CORTE B-B INDICACIÓN EN LA POSICIÓN 2
DETERMINACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICA DE UNA DISCONTINUIDAD

La naturaleza de una discontinuidad presente en una soldadura puede ser
determinada completamente en base a la experiencia del técnica al observar el
comportamiento de las indicaciones sobre la pantalla del instrumento cuando el
transductor es manipulado y de acuerdo como es interceptado el haz ultrasónico
par la discontinuidad.
Existe una fuerte distinción entre los códigos de aceptación radiográfica de poros,
oclusiones y grietas o defectos de fusión con respecto a los criterios de aceptación
ultrasónica. Afortunadamente para trabajos de inspección ultrasónica de
materiales en servicio las .grietas son mas fácilmente detectadas e identificadas

que la porosidad e inclusiones. Además, las grietas son defectos que se inician en
condiciones de servicio y la porosidad, inclusiones, falta de fusión, etc. son
formadas durante la fabricación.
IDENTIFICACIÓN DE POROSIDAD
Un poro aislado puede ser rápida y fácilmente identificado, la siguiente figura
muestra un barrido orbital, el cual indica la presencia de un reflector simétrico.
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INDICACIONES SOBRE LA PANTALLA DEL INSTRUMENTO

PARA LAS POSICIONES 1,2 Y 3
Es producido un eco angosto y bien definido y puede ser detectado desde

cualquier dirección. La indicación aparece a la misma distancia recorrida por el haz
ultrasónico y muestra así la misma amplitud sin importar la dirección.
La identificación de un grupo o cadena de poros es totalmente diferente. Las

indicaciones individuales de los poros pueden ser integradas en una sola
indicación en la pantalla y son fáciles de distinguir de indicaciones de inclusiones y
grietas.
IDENTIFICACIÓN DE ESCORIA
Las líneas e inclusiones de escoria producen indicaciones de mayor amplitud que
las producidas por porosidad, ya que cuentan con una superficie reflectora mayor.
La inclusión puede ser identificada observando la indicación ya que es posible ver

el extremo de la misma, como se muestra en la siguiente figura.
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INDICACIÓN SOBRE LA INDICACIÓN SOBRE LA

PANTALLA DE INSTRUMENTO PANTALLA DE INSTRUMENTO
PARA LA POSICIÓN 1 PARA LA POSICIÓN 2 o 3
Una indicación de inclusión rara vez se comporta como un poro o grieta de

fabricación, pero frecuentemente es difícil de distinguir de una cadena de poros
alargados.
IDENTIFICACIÓN DE GRIETAS DE FABRICACIÓN

Este tipo de discontinuidad es distintivamente diferente de las grietas de fatiga,
tanto por su localización como por su apariencia ultrasónica. Normalmente, pero
no siempre, se encuentran localizadas a la mitad del espesor de la soldadura. Su
superficie puede ser descrita como dentada o múltiple. Por lo mencionado
anteriormente, su indicación ultrasónica puede ser confundida con una cadena de
poros o como una cadena de inclusiones puntuales cercanas y conectadas.
Dependiendo de su orientación y otros factores, una grieta de este tipo puede

mostrar indicaciones de alta o de baja amplitud. Sin embargo, las grietas de
fabricación tienen dos características que ayudan en su identificación:
1) Tienen una dimensión a través del espesor.

2) La indicación de una grieta de fabricación consiste de un grupo de varias
indicaciones traslapadas, cada una con una ligera diferencia en la distancia
recorrida por el haz ultrasónico dentro del material, las cuales forman un patrón
ancho cuya amplitud depende de la orientación de la grieta. Esta indicación es
distintivamente diferente de las indicaciones obtenidas de porosidad o
inclusiones
El movimiento orbital resulta en una caída rápida de la amplitud del eco cuando
se compara con la porosidad o inclusiones. La figura siguiente ilustra las
grietas de fabricación.
INDICACIÓN SOBRE LA PANTALLA DEL INSTRUMENTO

PARA CUALQUIERA DE LAS POSICIONES MOSTRADAS
IDENTIFICACIÓN DE GRIETAS SUPERFICIALES

Las grietas superficiales son difícil de presentarse en materiales nuevos por lo
tanto se asume que representan una condición relacionada con el servicio. La
evidencia ultrasónica de este tipo de grietas difiere en gran proporción con
respecto a las grietas de fabricación.
Normalmente son cerradas, tienen lados tersos y producen indicaciones

ultrasónicas de una gran amplitud. Su localización ocasiona que actúen como una
esquina reflectora. Esto significa que el haz ultrasónico puede ser reflejado por la
superficie y por la grieta y gracias a ello produce indicaciones de por lo menos el
doble de amplitud comparadas con indicaciones de discontinuidades del mismo
tamaño pero localizadas a través del espesor de pared. La siguiente figura
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muestra la indicación producida por este tipo de discontinuidades.
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POSICIÓN 1 POSICIÓN 2 POSICIÓN 3
n• - -o
CALIBRACIÓN DEL EQUIPO ULTRASÓNICO

Antes dc realizar cualquier tipo de inspección por ultrasonido es necesario ajustar
el equipo. En la inspección de soldaduras que normalmente se realiza con
palpadores angulares, la calibración del equipo es siempre necesaria, sabemos,
que para la calibración de un equipo de ultrasonido se necesitan, al menos, dos
ecos de fondo. Cundo un haz de ondas transversales se propaga en "zigzag” a
través de una placa si en su camino no encuentra ningún reflector, no aparecerá
eco en la pantalla. Teniendo en cuanto lo anterior, haya que recurrir a encontrar,
de alguna forma, por lo menos dos ecos de fondo para calibración con palpador
angular. Esto, se consigue, mediante el bloque de calibración IIW o bien en las
esquinas de la placa.
CALIBRACIÓN CON EL IIW

Para calibrar un equipo con palpador angular mediante el bloque IIW, se sitúa el
palpador sobre el bloque de tal forma, que el punto teórico de salida del haz
coincida sobre la ranura de la pieza y dirigiendo el haz hacia el radio de 4
pulgadas.
Una vez en esta posición el palpador se desplaza hacia adelante y hacia atrás,
hasta conseguir el eco de máxima altura en la pantalla, lo cual ocurrirá cuando el
punto real de salida del haz se encuentre exactamente sobre la ranura del bloque
que también coincide con el centro del círculo. Si previamente hemos elegido un
rango de 5 ó 10 pulgadas velocidad de corte y la amplificación es suficiente,
veremos que en la pantalla del equipo aparecen dos ecos. Sin mover el palpador
de su posición, se trata ahora de situar el primer eco en 4 pulgadas y el segundo
en 9 pulgadas, lo cual se consigue, mediante los centrales de velocidad y de punto
cero del equipo. El eco de 9 pulgadas se produce a causa de que, parte del
sonido, procedente de la primera reflexión y que no ha entrado en el palpador, se
refleja en las ranuras o cortes de la pieza patrón y vuelve de nuevo hacia el sector
circular de la pieza, produciéndose una segunda reflexión. En la siguiente Fig.
puede observarse la forma de realizar este ajuste.
INSPECCIÓN DE TUBERÍA
OBJETIVO:
Detección de laminaciones, grietas, corrosión y medición de espesores
Detección de Laminaciones:
Cuando se inspecciona un tubo para detectar laminaciones, puede emplearse el
mismo método que se utiliza para la inspección de placas, por ejemplo una prueba
por puntos por el método de contacto con transductores de haz recto. La
frecuencia que debe ser seleccionada depende del espesor de pared. La
posibilidad de llevar a cabo la inspección de tubería está limitada, debido a la
curvatura de la pieza, a diámetros que exceden 80 mm. (3.150 pulgadas) y
espesores mayores de 6 mm. (0.236 pulgadas).
En general, la tubería con espesor de pared delgada puede ser inspeccionada

cuando no hay contacto entre el transductor y la superficie, por ejemplo cuando se
utiliza el método de inmersión. En cualquier caso el haz ultrasónico debe ser
ajustado exactamente en dirección radial. La superficie del diámetro interior sirve
como reflector de referencia ya que proporciona un eco claro cuando el haz es
reflejado por él y no existe laminación.
Detección de Grietas:
Cuando el espesor de pared excede 20 mm. (0.787 pulgadas), las grietas
transversales pueden ser detectadas utilizando un transductor de haz recto
colocado en el extremo del tubo. Si este método no puede ser aplicado como en el
caso de la inspección de cilindros de gas, debe llevarse a cabo un barrido en
dirección longitudinal con transductor de haz angular. Por ejemplo utilizando
zapatas de 70° y 80º que sirven para detectar grietas localizadas en el diámetro
interior cuando el espesor de pared es menor a 30 mm. (1.181 pulgadas). En
tubería con espesor de pared que excede 60 mm. (2.362 pulgadas) pueden ser
usadas zapatas de 45°. Maquinar la superficie de contacto de la zapata es una
ventaja cuando el diámetro de la tubería es menor de 200 mm. (7.874 pulgadas).
En tubería con espesor de pared grueso las grietas longitudinales, que pueden
ocurrir durante el proceso de fabricación o que pueden desarrollarse durante su
operación y como resultado de esfuerzos de corrosión, son detectadas realizando
el barrido en forma circunferencial como se muestra en la figura siguiente:
Recordemos que las zapatas para transductores de haz angular tienen líneas
marcadas en ambos costados, las cuales indican el punto de entrada de la línea
central del haz ultrasónico en el materia. Cuando estos transductores son usados
en la inspección de placas, por ejemplo en la inspección de juntas soldadas, el haz
ultrasónico viaja hacia y entre las superficies del material, ver la figura siguiente.
Sabemos que la distancia desde el punto índice de emisión hasta el punto “P”
(distancia de salto ), se obtiene multiplicando el espesor de la placa por el factor
de la zapata. En el caso de una zapata de 60º el factor es de 3.5, por lo que si
hablamos de una placa con un espesor de 30 mm (1.181 pulgadas) la distancia al
punto "P" será de 30 x 3.5 = 105 mm.
La distancia de salto es calculada utilizando el valor del espesor y del ángulo de la

zapata como sigue:
DS = 2t Tanθ
Además la distancia de recorrido del haz (distancia angular) “DA” también es de
interés y se determina de la forma siguiente:
DA = t (1/cosθ)
La siguiente tabla proporciona los valores para este factor y diferentes ángulos:
θ 35º 45º 60º 70º 80º
1/cosθ 1.22 1.44 2.00 2.92 5.75
Como se observa en la fig. siguiente los valores de “SD” y “DA” obtenidos para
materiales planos utilizando las ecuaciones anteriores deben ser corregidos para
materiales curvos, como en el caso de tubería.
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Los factores “fp” y “fs” pueden ser obtenidos de la siguientes gráficas:

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0.001 0.002 0.005 0.01 o.oz O.OS 0.1 0.2 0.4
Ejemplo:
En caso de inspeccionar una placa plana de 40 mm. (1.574 pu1gadas) de espesor
y utilizando un ángulo de 45°, de las fórmulas para el cálculo de “SD” y "DA , se
tiene: SD = 80 mm. y DA = 57 mm. Para inspeccionar una tubería con las
dimensiones de 40/300 (40 mm. de espesor y 300 mm. de diámetro exterior) el
valor de “SD” y “DA” deben ser multiplicados por el valor de los factores obtenidos
fp = 1.86 fs = 1.32, por lo que los valores para la inspección serán de SD = 149
mm. y DA = 75 mm.
En las gráficas, las terminaciones de las curvas son obtenidas cuando la zona
central del haz ultrasónico incide de tal forma que roza la superficie del diámetro
interior de la tubería, como en el caso de utilizar un ángulo de 70° en la inspección
de un tubo con relación de t / D= 0.03 (dimensiones de 9/300).
En aplicaciones practicas no es posible inspeccionar tubería con relaciones de t/D

> 0.03 con un ángulo de 70° para realizar la detección de fallas en la superficie del
diámetro interior.
Las gráficas muestran todos los ángulos de transductores para tubería con
relación de espesor de pared entre diámetro exterior desde donde el haz es
tangencial con la superficie del diámetro interior y hasta donde justamente es
posible todavía detectar grietas longitudinales en el diámetro interior.
Una tubería con relación de t/D > 0.02 puede ser inspeccionada utilizando ángulos
menores de 35°, por ejemplo: una tubería con espesor de pared de 30 mm. (1.81
pulgadas) y diámetro exterior de 150 mm. (5.905 pulgadas).
Tubería con espesor grueso y relación de t / D > 0.02 no puede ser inspeccionada
con ángulos pequeños. La grafica muestra que un ángulo de 80° es adecuado
solamente para tubos con espesor de pared muy delgado.
Para realizar la inspección de tubos y tubería existen documentos que establecen

métodos adecuados y confiables, por ejemplo, de los documentos A.S.T.M.
mencionaremos parte del contenido de la norma No. E213, Práctica Normalizada
para el Examen Ultrasónico de Tubos y Tubería Metálica.
1. ALCANCE
1.1 Esta practica cubre un procedimiento para detectar discontinuidades en
tubos y tubería metálica utilizando instrumentos ultrasónicos del tipo
pulso-eco por el método de contacto o inmersión y utilizando la técnica
de haz angular. Las discontinuidades artificiales consisten en ranuras
longitudinales y son empleadas como referencia para la calibración del
sistema de inspección ultrasónica. Si también se desea detectar grietas
transversales se proporciona un procedimiento para utilizar ranuras
transversales.
1.2 Esta práctica está intentada para utilizarse con productos tubulares con
diámetros exteriores de aproximadamente ½ pulgada y mayores,
considerando que los parámetros de la inspección cumplen y satisfacen
los requisitos de la Sección 11. Estos procedimientos han sido utilizados
sucesivamente para diámetros pequeños y, sin embargo, pueden ser
especificados en un contrato entre las partes.
Nota: Precaución.- Se debe tener cuidado cuando el tubo o tubería

inspeccionados estén cercanos o por debajo del límite especificado de
½ pulgada. Ciertas combinaciones de dimensiones del transductor,
frecuencia, espesor de pared y diámetros pequeños pueden causar la
generación de ondas indeseables que pueden producir resultados
erróneos.
1.3 Esta práctica no establece criterios de aceptación, estos deben ser

especificados por el usuario de las piezas o partes.
5. Bases de Aplicación
5.1 Los siguientes son artículos que deben decidirse por el usuario de las partes o
piezas.
5. 1.1 Dimensiones y tipo de tubería.
5.1.2 Extensión del examen, corresponde al barrido en una o ambas direcciones
en forma circular, barrido en una o ambas direcciones en forma axial, zona de
la soldadura solo si es una parte soldada, movimiento en forma circular durante
el barrido, etc.,
5.1.3 Tiempo del examen, corresponde a (l) (Ios) punto (s) durante el proceso de
fabricación en (el) (Ios) cual (es) el material debe ser examinado,
5.1.4 Condición superficial,
5.1.5 Intervalo máximo de tiempo para la calibración del instrumento ultrasónico, si
es diferente a lo descrito en 12.2.
5.1.6 Tipo, dimensiones, localización, método de fabricación y número de
discontinuidades artificiales que deben ser colocadas en los bloques de
calibración.
5.1:7 Método (s) para medir las dimensiones de las discontinuidades artificiales y
sus tolerancias, si son diferentes a las especificadas en la Sección 10,
5:1.8 Criterio para reportar y rechazar indicaciones (criterio de aceptación),
5.1.9 Limitaciones sobre las condiciones del proceso (retrabajo) utilizadas para
remover las discontinuidades superficiales, si es aceptable,
5.1.10 Requisitos para mantener registros permanentes de la respuesta de cada
tubo, si es aplicable,
5.1.1 Contenido del reporte de prueba, y
5.1.12 Calificación y certificación del operador, si es requerida.
10 Estándares de Calibración
10.1 Un estándar de calibración (referencia) de una longitud adecuada debe ser
preparado de un tran1o de tubo o tubería del mismo diámetro nominal, espesor
de pared, material, superficie final y tratamiento térmico del material que será
eliminado El tubo de calibración debe estar libre de discontinuidades u otras
condiciones que produzcan indicaciones que puedan interferir con la detección
de las ranuras de referencia .
10.2 Las ranuras de referencia longitudinales (en dirección axial) deben ser
producidas en la superficie del diámetro exterior e interior del estándar.
Nota 5: Para dimensiones de diámetro interior menor a ¼ de pulgada, debe

tomarse en consideración la relación de espesor de pared contra diámetro
exterior.
10.3 Si dos o más ranuras de referencia son colocadas en el mismo extremo del
estándar, deben estar separadas suficientemente (circunferencial o
axialmente o ambas) para prevenir interferencias i dificultades en la
interpretación.
10.4 Todo el metal sobrepuesto , rebaba, etc. adyacente a las ranuras de
referencia deben ser removidos.
10.4 Las dimensiones de las ranuras tales como longitud, profundidad y ancho ( y
para ranuras en “V”, incluir el ángulo) deben ser seleccionadas por el usuario.
La figura 2 ilustra las configuraciones de las ranuras comunes y las
dimensiones que deben ser medidas (Nota. 6). La amplitud de las reflexiones
de las ranuras en “V”, cuadradas y en forma de “U” de dimensiones
comparables pueden variar ampliamente dependiendo del ángulo, frecuencia
y modo de vibración de la onda.
Nota 6: En la Figura 2 (a), (b) y (d) 1as esquinas agudas son por su facilidad para
dibujarlas, en la práctica normal de maquinado son generados radios.
10.5.1 La profundidad de la ranura debe ser un promedio medido desde la

superficie circular del tubo a la profundidad máxima y mínima de la ranura.
Las mediciones podrán realizarse en forma óptica. por replica o cualquier
otra técnica acordada. La profundidad de la ranura debe estar entre +/-
0.0005 pulgadas (0.013 mm.) del valor especificado para ranuras con
profundidad de 0.005 pulgadas (0.13 mm.) o menores, y entre +10 y -15%

del valor especificado para ranuras con profundidades mayores de 0.005
pulgadas.
Nota 7: Para superficies como roladas o escamosas, puede ser necesario

modificar 10.5.1. A continuación se encuentran listadas dos modificaciones
aceptables. La modificación (a) es preferida, sin embargo, la modificación (b)
puede ser utilizada a menos que se especifique otra cosa.
(a) La superficie del tubo puede ser acondicionada o preparada en el área de la
ranura, o
(b) La profundidad de la ranura debe estar entre +/-0.001 pulgadas (0.025 mm.), o
+10 y -15% de la profundidad especificada. 10 que sea mayor.
10. 5.2 El ancho de la ranura debe ser tan pequeño como sea practico, pero
podría no exceder dos veces la profundidad. .
10.6 Otros tipos de orientaciones de las discontinuidades de referencia pueden ser
especificadas por el usuario de las piezas o partes.
11. Calibración del Aparato

11.1 Utilizando el estándar de calibración especificado en la sección 10, ajustar el
equipo para producir en forma clara indicaciones identificables producidas por las
ranuras localizadas en el diámetro interior y exterior. La respuesta relativa de las
ranuras de la superficie del diámetro interior y exterior deben ser tan
cercanamente iguales como sea posible. Utilizar la menor de las dos respuestas
para establecer el nivel de rechazo. En tubos o tubería de diámetro grande o
espesor de pared grueso, si la amplitud de la ranura de la superficie del diámetro
interior y la ranura de la superficie del diámetro externo no pueden ser iguales
debido a la distancia de recorrido en el metal y a la curvatura del diámetro interior,
se puede establecer un nivel de rechazo por separado para las ranuras de la
superficie del diámetro interior' del diámetro exterior.
Nota 8:La amplitud de la indicación puede no ser proporcional a la profundidad de

la ranura.
11.2 Calibrar el equipo bajo condiciones dinámicas para simular el examen en

producción. El tubo o tubería examinado y el ensamble del transductor deben
tener un movimiento de translación y rotación relativo entre ellos de tal forma que
un movimiento helicoidal sea descrito sobre la superficie del diámetro externo del
tubo o tubería. Mantener la velocidad de rotación y translación constante entre +/-
10%. Barrido axial con indicador circunferencial puede ser utilizado para
proporcionar la cobertura.
11.3 El movimiento debe ser tan pequeño que asegure la cobertura del 100% a la
distancia y sensibilidad establecida durante la calibración.
12. Procedimiento
12.1 A menos que otra cosa sea especificada, examinar el tubo o tubería con el
ultrasonido transmitido en la dirección circunferencial en condiciones idénticas a
las utilizadas para la calibración (Nota 9) El examen puede ser requerido con el
ultrasonido siendo transmitido en ambas direcciones circunferenciales. Si el
examen es realizado en ambas direcciones, realizar el procedimiento de
calibración de la Sección 11 en ambas direcciones.
Nota 9: Incluye todas las condiciones idénticas de ajuste del instrumento,

movimientos mecánicos, posición del transductor, alineamiento con respecto al
tubo o tubería. acoplante, y cualquier otro factor que afecte la funcionalidad del
examen.
12.2 Verificar periódicamente la calibración del equipo utilizando el estándar de

calibración. Realizar esta verificación antes de llevar acabo cualquier examen,
antes de apagar el equipo después de llevar acabo un examen, y al menos cada 4
horas durante la operación continua del equipo. Recalibrar el equipo de acuerdo
con la Sección 11 en cualquier momento que el equipo no presente una definición
clara de una señal rechazable de las ranuras del estándar en el diámetro interior o
exterior.
12.3 Para muchas dimensiones de tubería y arreglos de examen habrá una

reflexión de la superficie de entrada del tubo o tubería. Esta señal puede ser
observada pero no localizada dentro de una compuerta como complemento a la
verificación requerida del estándar de calibración para asegurar que el equipo este
funcionando adecuadamente. Si tal señal no existe, realizar la verificación de la
calibración del equipo con mayor frecuencia.
12.4 En caso que el equipo no presente señales corno las descritas en 11.1 y'
12.2, reinspeccionar todos los tubos o tuberías examinados desde la última
calibración aceptable después de la recalibración.
12.5 No realizar cualquier ajuste del equipo a menos que se realice el
procedimiento de calibración completa como se describe en la Sección 11.
12.6 El examen debe ser aplicado al 100% del tubo o tubería a menos que se
especifique otra cosa.
Nota 10: Algunos mecanismos de movimiento no permiten que se examine los

extremos de la tubería. Cuando se presentan estas condiciones indicar claramente
la extensión de esta condición, por cada tubo, en el reporte de examen.
4. CÓDIGOS, NORMAS Y ESPECIFICACIONES

El técnico en ensayos no destructivos calificado como Nivel II o Nivel III debe estar
familiarizado con el manejo e interpretación de códigos. normas y especificaciones
que sean aplicables al método en el que esta calificado. Esto se debe a que cada
inspección por ultrasonido puede estar gobernado por uno o mas procedimientos
que han sido elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de
estos documentos y, además, debe ser capaz de elaborar procedimientos escritos
e interpretar los resultados de la inspección en función de los requisitos que serán
tomados de los códigos, normas o especificaciones aplicables al producto o
material inspeccionado.
La inspección ultrasónica en un componente que este regulado o que sea crítico

en la industria esta cubierta por múltiples documentos. Para cumplir con el objetivo
y requisitos de estos documentos, el personal debe ser capaz de entender el
punto de vista que dirige lo establecido en los documentos y ser capaz de
asegurar que quien realiza actividades de inspección ultrasónica, documentada en
procedimientos, cumple con la variedad de códigos y normas aplicables.
La forma en la cual los requisitos se encuentran establecidos en los códigos o

normas varia de documento a documento.
A continuación se proporciona una breve explicación de las diferencias entre ellos.
CÓDIGO
Es el documento que define los requisitos técnicos de: materiales, procesos de
fabricación, inspección, prueba y servicio; con los que debe cumplir una parte,
componente o equipo.
Algunos ejemplos de códigos son:
9 ANSI / ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Código para Recipientes a
Presión y Calderas de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).
9 ANSI / AWS D.1.1 Structural Welding Code (Código de Soldaduras

Estructurales de la Sociedad Americana de Soldadura)
9 ANSI / ASME B31 Piping Code (Código de tuberías de la Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos).
9 ANSI / API 570 Piping Inspection Code (Código para Inspeccin de Tuberías del
Instituto Americano del Petróleo)
Los códigos se aplican o se siguen, de forma obligatoria, solo cuando asÍ se

establece en un contrato de compra-venta, o en la fabricación de una parte,
componente o equipo.
Los códigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos normativos
nacionales oficiales en los E.U.A.
Los códigos no se combinan o sustituyen entre si.
El Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas esta subdividido en dos

secciones, para clases especificas de componentes (recipientes a presión,
calderas y tuberías), y tecnología de soporte (soldadura, pruebas no destructivas y
materiales).
ASME ha establecido, como parte del Código, reglas y requisitos de pruebas no

destructivas, la Sección V del Código ASME tiene aplicación similar a las normas
ASTM y en ocasiones utiliza algunas de ellas coma base técnica para las
actividades de inspección. Ya que el Código contempla varios niveles de
componentes créticos los criterios de aceptación, requisitos de personal y la
definición de lo que debe ser inspeccionado se reserva para algunas otras
secciones determinadas por la referencia especifica del producto, par ejemplo: la
Sección III (para construcciones nucleares nuevas), la Sección VIII (para la
construcción de recipientes a presión nuevos) y la Sección XI (para Inspección en
servicio de instalaciones nucleares), todas definen el criterio de aceptación y la
certificación del personal completamente por separado de la Sección V.
NORMAS (ESTÁNDARES)
Son documentos que establecen y definen las reglas para:
9 Adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material, parte,
componente o un producto.
9 Establecer: definiciones, símbolos o clasificaciones.
Algunos ejemplos de normas son:

9 Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales),
9 Normas Internacionales ISO (Organización Internacional de Normalización),
9 Normas Mexicanas NMX
9 Normas Alemanas DIN
9 Normas de PEMEX (A VIII - 1, 07.3.13, etc.)
Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas tienden a hacer
énfasis en la forma en la cual deben realizarse las actividades de inspección, pero
dejan el criterio de aceptación para que sea decidido entre el comprador y el
vendedor del servicio.
ESPECIFICACIONES
Describen, definen y establecen:
9 De forma detallada, un servicio, material o un producto.
9 Las propiedades físicas o químicas de un material.
9 La forma en la cual deben realizarse las pruebas, inspecciones, etc., y las
tolerancias aplicables en los resultados, para la aceptación o rechazo.
9 Establecen la forma de realizar la compra de un servicio, material o
producto.
Tienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador o que pueden
ser aplicadas por el vendedor, a su consideración.
Algunos ejemplos de especificaciones son:

9 Especificaciones API: API Spec.6A, API Spec 6D, etc.
9 Especificaciones particulares de los clientes.
Las especificaciones y normas solo son obligatorias por mutuo acuerdo entre
comprador y vendedor.
Dentro de los términos utilizados por los documentos antes mencionados se

pueden encontrar dos, los cuales son muy importantes en su uso y aplicación.
SHOULD
Es el término utilizado coma recomendación, indica que el párrafo que lo contiene
podría cumplirse, recomienda seguir la condición establecida.
SHALL
Es el término utilizado como imperativo, indica que el párrafo que lo contiene debe
cumplirse, se debe aplicar rigurosamente la información o condición establecida.
DEFINICIONES
En el manejo de los códigos, normas y especificaciones es necesario manejar
adecuadamente las siguientes definiciones:
PRUEBAS NO DESTRUCTIV AS
Es el empleo de propiedades físicas o químicas de materiales, para la evaluación
indirecta de materiales sin dañar su utilidad futura.
Se consideran sinónimos: ensayos no destructivos (E.N.D.), Inspecciones no

destructivas y exámenes no destructivos..
DISCONTINUIDAD
Es la interrupción de la configuración física normal de un material.
Se pueden clasificar en:

Relevantes: Son aquellas que por su tamaño, forma, localización, etc. deben ser
interpretadas, evaluadas y reportadas.
No relevantes: Son aquellas que por su tamaño, forma, localización, etc., se

interpretan pero no se evalúan.
Lineales: Son aquellas que tienen una longitud mayor que tres veces su ancho.
Redondas: Son aquellas de forma elíptica o circular que tienen una longitud igual
o menor que tres veces su ancho.
INDICACIÓN
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de pruebas no destructivas
y que requiere ser interpretada para determinar su significado.
Existen tres tipos:

Indicaciones falsas: Se presentan debido a una aplicación incorrecta del método
de inspección.
Indicaciones no relevantes: Producidas por el acabada superficial a la
configuración del material.
Indicaciones verdaderas: Producidas por una discontinuidad.
DEFECTO
Es una discontinuidad que por su longitud, localización, forma, orientación, etc.,
excede los criterios de aceptación establecidos; o que podría generar que el
material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su funcionamiento.
INTERPRETAR
Significa determinar la discontinuidad o condición que ha generado una indicación.
AI aplicar una prueba no destructiva, lo que las técnicos observan son
indicaciones, por lo que deben determinar cuales son producidos par una
discontinuidad.
EVALUAR
Es la acción de determinar si una indicación de discontinuidad cumple con un
criterio de aceptación.
Las indicaciones relevantes se clasifican según su dimensión, localización, forma,
etc.
Durante la evaluación se comparan la dimensión y la forma de las indicaciones

con respecto a las de indicaciones provenientes del patrón de referencia y/o los
requisitos del documento que sea aplicable.
Algunos documentos que consideran la aplicaci6n de la inspecci6n por ultrasonido

son:
Código ASME, Sección V, Articulo 4- Métodos de examen ultrasónico para
inspección en servicio.
Código ASME, Sección V, Articulo 5- Métodos de examen ultrasónico para
materiales y fabricación.
Código AWS D1.1, Inspección ultrasónica, Parte F.
ASTM Volumen 01.05 A-435, Especificación normalizada para el examen
ultrasónico con haz recto de placas de acero.
ASTM Volumen 01.05 A-388, Practica normalizada para el examen ultrasónico de
forjas de acero grueso.
ASTM Volumen 03.03 E-114, Práctica normalizada para el examen ultrasónico por
pulso-eco y haz recto por el método de contacto directo.
ASTM Volumen 03.03 E-164, Práctica normalizada para el examen ultrasónico por
contacto directo de uniones soldadas.
ASTM Volumen 03.03 E-213, Práctica normalizada para el examen ultrasónico de
tubería y sistemas de tubería.
ASTM Volumen 03.03 E-273, Práctica normalizada para el examen ultrasónico de
soldadura longitudinal de tubería y sistemas de tubería.
ASTM Volumen 03.03 E-797, Practica normalizada para la medición de espesores
por el método de contacto manual.

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Versión 001 León & Russo Ingenieros S.A.C.

CURSO NIVEL I & II

1. ¿Qué son las pruebas no destructivas?

1947 Dr. Elmer Sperry utiliza industrialmente el UT

los mecanismos de falla y sus causas. El propósito del diseño y

Se pueden clasificar como:

9 No relevantes: son aquellas que por alguna de sus

3. Pruebas no destructivas de hermeticidad

1. Pruebas no destructivas superficiales

En el caso de utilizar VT y PT se tiene el alcance de detectar

2. Pruebas no destructivas volumétricas

Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y

3. Pruebas no destructivas de hermeticidad

4. Razones para el uso de P.N.D.

5. Factores para la selección de las P.N.D.

6. Calificación y certificación del personal de P.N.D.

Para aplicar las pruebas no destructivas se requiere:

La certificación tiene validez temporal únicamente ISO y ASNT

Todo el personal de PND debe ser certificado, de acuerdo a SNT-TC-1A

7. Inspección por Ultrasonido

Con frecuencias mayores al rango audible (16 a 20,000 ciclos/segundo)

A frecuencias mayores a 100,000 ciclos/segundos, y gracias a su

Sistema de Inspección Ultrasónica

2. conductor de la señal eléctrica, un cable coaxial.

El diseño de los componentes y su arreglo dependen, en primer lugar,

Los equipos detectores de fallas fueron originalmente desarrollados,

Posteriormente, esta técnica recibió el nombre del método de inspección

No se encontró un método práctico de inspección hasta que Firestone

De la misma forma que en la inspección radiográfica, al principio, los

Rápidamente se encontraron aplicaciones para la inspección por

en la industria aeronáutica. Al mismo tiempo se realizaron

En la universidad de Michigan, Firestone y su grupo de trabajo

Otras aplicaciones importantes fueros: el desarrollo y empleo del

1. Alta velocidad en la aplicación de sistemas automatizados de

Durante este mismo período aquello relacionado directamente con la

que llegue a ser utilizado en gran escala y en el establecimiento de

Se utiliza en el control de calidad e inspección de materiales, en

9 Su aplicación no afecta en operaciones posteriores, y

9 La operación del equipo y la interpretación de los resultados

1.1 PRINCIPIOS DE ULTRASONIDO

RELACIÓN ENTRE VELOCIDAD, LONGITUD DE ONDA Y

b) Si se considera que el tamaño equivalente de discontinuidad más

∅c = λ/2 por lo tanto, si λ = 1.264 mm, entonces:

GENERACIÓN Y RECEPCIÓN DE VIBRACIONES ULTRASÓNICAS

(mecánica). El elemento transductor también recibe la energía ultrasónica y

VOLTAJE ALTERNO APLICADO A UN ELEMENTO PIEZOELÉCTRICO

ELEIIIDITO PlU.OELECI'lUCO ELEr.l.ENTO PlEZOEI.ZCTRICO

La energía ultrasónica es transmitida entre el palpador y la pieza de

INSPECCIÓN ULTRASÓNICA BÁSICA

el ultrasonido dentro del material sujeto a inspección, como se observa en

! � LINEA NORMAL ALA

ONDA t.n..n.A.SONICA ONDA lD..TR.ASONlCA

SUPERFICIE DE R.EFLEXION INlERFASE ACUSTICA

α(ALFA): ANGULO DE INCIDENCIA

La energía reflejada puede ser recibida por un transductor. Este transductor

MÉTODO DE PRESENTACIÓN DE DATOS

S,4,01:!6 AANGE �..QXI in

BARRIDO TIPO A: La presentación del barrido Tipo A fue descrita en el

BARRIDO TIPO B: El método de presentación de barrido Tipo B

FORMAS DE VIBRACIÓN ULTRASÓNICA

DIRECCION DEL HAZ

REFRACCIÓN Y CONVERSIÓN DE MODO

Cuando un haz longitudinal incidente es normal a la superficie de la pieza