Diseño Minero Proyecto Subte USACH

PROYECTO MINERO LAGERTHA
DISEÑO MINERO
Estudio de Pre – Factibilidad
Elemento Ley Media

CUT [%] 0.3619382799
MOLY [%] 0.0154124828
AS [%] 0.0116240599
AU [gr/t] 0.0450101582
AG [gr/t] 1.0354119309
PES CONSULTORA
Compañía Minera Riverside Minerals
Avenida Presidente Kennedy #7100, Piso 7, Las Condes – Santiago. Teléfono: 22 – 717 – 2913
Diseño Minero
Preparado Por Firma Cargo

Patricio Arcos S.
Ingeniero Civil en
Minas
PES Consultora
Edgar Retamal Q.
Ingeniero Civil en
Minas
PES Consultora
Sebastián Riffo C.
Ingeniero Civil en
Minas
PES Consultora
Revisado Por Firma Cargo
Sergio Olavarría Director de Proyecto
Melissa Cárdenas Director de Proyecto

Diseño Minero
Resumen Ejecutivo
El presente entregable, corresponde al Informe de Diseño Minero del Proyecto Minero
Lagertha, el cual detalla el diseño y los resultados de la evaluación económica obtenidos durante el
estudio de este.
El Proyecto Minero Lagertha es un yacimiento del tipo pórfido cuprífero ubicado en la

comuna de Machalí, Provincia del Cachapoal, Región del Libertador General Bernardo O’Higgins,
Chile.
El Proyecto Minero Lagertha será explotado mediante Panel Caving con Hundimiento
Convencional, el cual fue determinado como la mejor alternativa dentro de las opciones evaluadas,
a partir, de los estudios realizados se tienen contempladas 353 [Mt] con una ley de 0.6558 [%] de
Cobre y 0.0357 [%] de Molibdeno, por otro lado, los productos comercializables corresponden a
Concentrado de Cobre y Molibdeno cuyas leyes son 32 [%] y 58 [%] respectivamente.
La vida útil del proyecto se ha estimado en 23 años, en el cual el inicio de la producción tiene
lugar en el año 2026. El Ramp – up del proyecto tiene una duración de 6 años, de tal forma que al
séptimo año se alcanza el régimen de producción de 52 [ktpd].
El Footprint a hundir tiene un área de 384,000 [m2], con una altura media de las columnas
de 358 [m], el proyecto contempla un área mínima de socavación de 25,000 [m 2]. La malla de
extracción considerada para el PML corresponde a la Malla Triangular Tangente (Tipo Teniente) de
17 x 20 [m], la que ha sido operativizada con equipo de 13 [yd 3].
El Proyecto Minero Lagertha tiene un manejo de mineral con Chancado Centralizado, es

importante mencionar que en esta etapa se ha evaluado la implementación de Chancado
Localizado, pero ha sido descartado debido a que el VAN que esta entrega es menor en comparación
al Centralizado.
En relación a los índices económicos del proyecto, se ha estimado una inversión pre –
operacional de 770 [MUSD] y una inversión total nominal de 1,406 [MUSD]. La evaluación
económica del Proyecto Minero Lagertha reportó los siguientes índices económicos de acuerdo a
dos escenarios (financiado y puro), los cuales se presentan en la siguiente tabla.
Indicadores Económicos Financiado Puro

Van [MUSD] 356 248
TIR [%] 13.24% 10.96%
Pay – Back [Años] 11 13
IVAN 0.799 0.385
VAC [MUSD] 315 315
CAPEX [MUSD] 770 770
OPEX [MUSD] 636 636
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A partir de lo anterior se concluye que el proyecto es técnico – económicamente viable,

siendo la mejor opción el proyecto con financiamiento externo para llevar a cabo.
A continuación, se muestra una vista isométrica de los niveles contemplados en el Proyecto

Minero Lagertha.
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Índice de Contenidos
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 12
2. OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 13
2.1. GENERAL ........................................................................................................................................ 13
2.2. ESPECÍFICOS .................................................................................................................................... 13
3. ALCANCES ............................................................................................................................................ 14
4. ANTECEDENTES GENERALES ................................................................................................................ 15
4.1. UBICACIÓN ..................................................................................................................................... 15
4.2. CLIMA ........................................................................................................................................... 15
4.3. HIDROLOGÍA ................................................................................................................................... 16
4.4. GEOLOGÍA ...................................................................................................................................... 16
5. GEOTECNIA Y MÉTODO DE EXPLOTACIÓN........................................................................................... 17
5.1. CALIDAD GEOMECÁNICA .................................................................................................................... 17
5.1.1. Condición de Esfuerzos ........................................................................................................ 17
5.2. FRECUENCIA DE FRACTURAS ................................................................................................................ 18
5.3. ROCK MASS RATING (RMR) Y MINING ROCK MASS RATING (MRMR) ........................................................ 19
5.4. ELECCIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN .............................................................................................. 21
5.5. VARIANTES DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN. ........................................................................................... 22
5.5.1. Panel Caving con Hundimiento Convencional ...................................................................... 23
5.5.2. Panel Caving con Hundimiento Previo ................................................................................. 24
5.5.3. Panel Caving con Hundimiento Avanzado ............................................................................ 26
5.6. ELECCIÓN DE LA VARIANTE DE PANEL CAVING ......................................................................................... 27
5.7. HUNDIBILIDAD DEL MACIZO ROCOSO .................................................................................................... 27
5.8. DIMENSIÓN DE LA ELIPSE DE EXTRACCIÓN .............................................................................................. 29
5.9. ALTURA DE INTERACCIÓN ................................................................................................................... 30
5.10. DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA ........................................................................................................ 32
5.11. SUBSIDENCIA ................................................................................................................................... 33
6. PLANIFICACIÓN MINERA ..................................................................................................................... 34
6.1. MODELO DE BLOQUES....................................................................................................................... 34
6.2. CATEGORIZACIÓN DEL MODELO DE BLOQUES .......................................................................................... 35
6.3. CATEGORIZACIÓN DE RECURSOS MINEROS ............................................................................................. 36
7. PLAN DE PRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 38
7.1. PISO DE HUNDIMIENTO ..................................................................................................................... 38
7.2. RITMO DE PRODUCCIÓN .................................................................................................................... 39
7.2.1. Ángulo de Subsidencia......................................................................................................... 39
7.2.2. Velocidad de Extracción ...................................................................................................... 39
7.3. PUNTO DE ENTRADA DE DILUCIÓN........................................................................................................ 40
7.4. ENVOLVENTE ECONÓMICA .................................................................................................................. 41
7.5. ALTURA DE COLUMNA EXTRAÍBLE......................................................................................................... 42
7.6. SECUENCIA DE EXTRACCIÓN ................................................................................................................ 42
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7.7. PLAN DE PRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 43

7.8. INCORPORACIÓN DE ÁREAS. ................................................................................................................ 44
7.9. CATEGORIZACIÓN DE RESERVAS EXTRAÍDAS ............................................................................................ 45
8. DISEÑO MINERO .................................................................................................................................. 47
8.1. MALLA DE EXTRACCIÓN ..................................................................................................................... 47
8.1.1. Malla Cuadrada .................................................................................................................. 47
8.1.2. Malla Triangular ................................................................................................................. 48
8.1.3. Malla Mixta ........................................................................................................................ 48
8.2. SELECCIÓN DE LA MALLA DE EXTRACCIÓN .............................................................................................. 49
8.2.1. Aspectos Operacionales ...................................................................................................... 49
8.2.2. Aspectos Geométricos ......................................................................................................... 49
8.2.3. Aspectos Geomecánicos ...................................................................................................... 49
8.3. OPERATIVIZACIÓN DE LA MALLA DE EXTRACCIÓN ..................................................................................... 50
8.3.1. Equipo de Carguío – LHD ..................................................................................................... 50
8.3.2. Capacidad del Equipo de Carguío – LHD .............................................................................. 51
8.3.3. Cálculo del Largo de la Zanja ............................................................................................... 52
8.3.4. Malla de Extracción Operativizada ...................................................................................... 52
8.3.5. Diseño de Bateas y Pilar Corona .......................................................................................... 53
9. MANEJO DE MINERAL ......................................................................................................................... 55
9.1. CHANCADO CENTRALIZADO CON CAMIONES ........................................................................................... 55
9.2. CHANCADO CENTRALIZADO CON FERROCARRILES ..................................................................................... 55
9.3. CHANCADO LOCALIZADO .................................................................................................................... 55
9.4. ELECCIÓN DEL SISTEMA DE MANEJO DE MINERAL .................................................................................... 56
10. DISEÑO MINERO ............................................................................................................................. 58
10.1. ACCESO PRINCIPAL Y RAMPAS ............................................................................................................. 58
10.2. NIVELES ......................................................................................................................................... 59
10.3. NIVEL DE HUNDIMIENTO .................................................................................................................... 59
10.4. NIVEL DE PRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 62
10.5. NIVEL DE VENTILACIÓN ...................................................................................................................... 66
10.5.1. Ventsim ............................................................................................................................... 69
10.6. NIVEL DE TRANSPORTE INTERMEDIO ..................................................................................................... 78
10.7. NIVEL DE TRANSPORTE PRINCIPAL ........................................................................................................ 79
10.8. SISTEMA DE DRENAJE ........................................................................................................................ 80
11. CONCLUSIONES ............................................................................................................................... 81
12. REFERENCIAS ................................................................................................................................... 83
ANEXO A ...................................................................................................................................................... 85
1. SELECCIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN. ................................................................................................ 86
ANEXO B ...................................................................................................................................................... 87
1. TENDENCIA DE LOS ELEMENTOS ............................................................................................................... 88
ANEXO C ...................................................................................................................................................... 90
1. DIMENSIONES DEL EQUIPO LHD Y CURVAS DE RENDIMIENTO ......................................................................... 91
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2. TRADE – OFF DE LAS DISTANCIAS DEL PUNTO DE VACIADO ............................................................................. 93

ANEXO D ...................................................................................................................................................... 94
1. MEMORIA DE CÁLCULO DEL CICLO DE AVANCE DE LAS GALERÍAS ..................................................................... 95
ANEXO E ....................................................................................................................................................... 96
1. MEMORIA DE CÁLCULO DEL NIVEL DE TRANSPORTE INTERMEDIO ..................................................................... 97
1.1. Ancho de la Galería ................................................................................................................. 97
1.2. Alto de la Galería ..................................................................................................................... 98
ANEXO F ....................................................................................................................................................... 99
1. PARÁMETROS DE EVALUACIÓN DE LOS NIVELES DE HUNDIMIENTO ................................................................. 100
ANEXO G .................................................................................................................................................... 101
1. CURVA DE LOS VENTILADORES ............................................................................................................... 102
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Índice de Tablas
TABLA 1: PARÁMETROS GEOTÉCNICOS PRESENTES. ................................................................................................... 17
TABLA 2: ESFUERZO PRINCIPAL MAYOR Y MÉTODO DE EXPLOTACIÓN, MINA EL TENIENTE. FUENTE: J. C. ARCE...................... 17
TABLA 3: CLASIFICACIÓN DEL MACIZO ROCOSO. FUENTE: D.H. LAUBSCHER (1990). ........................................................ 18
TABLA 4: CLASIFICACIÓN DEL MACIZO ROCOSO. FUENTE: D.H. LAUBSCHER (1990). ........................................................ 18
TABLA 5: CLASIFICACIÓN GEOMECÁNICA DEL MACIZO ROCOSO. Z.T. BIENIAWSKI (1989). ................................................ 19
TABLA 6: RMR DEL MACIZO ROCOSO DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. .................................................................... 19
TABLA 7: CARACTERIZACIÓN GEOLÓGICA Y GEOTÉCNICA DE LA ROCA PRIMARIA. FUENTE: J. C. ARCE. .................................. 20
TABLA 8: MRMR DEL MACIZO ROCOSO DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ................................................................. 21
TABLA 9: UBC MINING METHOD SELECTION. FUENTE: L. MILLER-TAIT, R. PAKALNIS, & R. POULIN. ................................... 22
TABLA 10: PARÁMETROS CORRESPONDIENTES AL ÁREA INICIAL DE SOCAVACIÓN. ............................................................. 29
TABLA 11: PARÁMETROS TEÓRICOS CORRESPONDIENTES AL DIMENSIONAMIENTO DEL ELIPSOIDE DE EXTRACCIÓN. .................. 32
TABLA 12: PARÁMETROS REALES CORRESPONDIENTES AL DIMENSIONAMIENTO DEL ELIPSOIDE DE EXTRACCIÓN. ..................... 32
TABLA 13: GRANULOMETRÍA ESPERADA DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. .................................................................. 33
TABLA 14: ÁNGULO DE SUBSIDENCIA. FUENTE: F. A. SALAMANCA. .............................................................................. 33
TABLA 15: PARÁMETROS DEL MODELO DE BLOQUES. ................................................................................................ 34
TABLA 16: INFORMACIÓN Y COORDENADAS DEL MODELO DE BLOQUES. ........................................................................ 34
TABLA 17: ESTADÍSTICA BÁSICA DEL MODELO DE BLOQUES CORRESPONDIENTE AL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ................. 35
TABLA 18: REPORTE DE LA CATEGORIZACIÓN DE RECURSOS MINEROS. .......................................................................... 36
TABLA 19: ALTURAS Y COTA CORRESPONDIENTE AL NIVEL RAGNAR DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ............................... 38
TABLA 20: BENEFICIOS DEL 1° Y 2° PISO DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ................................................................. 39
TABLA 21: PERFIL DE VELOCIDADES DE EXTRACCIÓN CORRESPONDIENTES AL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ......................... 39
TABLA 22: FACTOR DE ESPONJAMIENTO SEGÚN EL TIPO DE FRAGMENTACIÓN. FUENTE: Y.Z. VERGARA. ................................ 40
TABLA 23: DETERMINACIÓN DEL PED CORRESPONDIENTE AL PROYECTO MINERO LAGERTHA.............................................. 40
TABLA 24: CARACTERIZACIÓN DE LAS RESERVAS EXTRAÍDAS DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA.......................................... 45
TABLA 25: RESERVAS EXTRAÍDAS DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA............................................................................ 45
TABLA 26: CUADRO COMPARATIVO ENTRE EL LHD DIESEL VS LHD ELÉCTRICO. FUENTE: J. C. ARCE..................................... 51
TABLA 27: DIMENSIONES EQUIPO LHD SANDVIK LH621. FUENTE: TECHNICAL SPECIFICATION SANDVIK............................... 51
TABLA 28: PARÁMETROS DEL PILAR CORONA DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ........................................................... 54
TABLA 29: CUADRO COMPARATIVO Y DE DECISIÓN DE LA OPCIÓN DE MANEJO DE MINERAL DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA.56
TABLA 30: DEFINICIÓN DE LOS ASPECTOS PARA LA ELECCIÓN DEL MANEJO DE MINERAL. ................................................... 57
TABLA 31: ACCESOS Y RAMPAS DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ............................................................................. 59
TABLA 32: COTA DE LOS NIVELES DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA............................................................................ 59
TABLA 33: RESUMEN DEL NIVEL DE HUNDIMIENTO DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA..................................................... 61
TABLA 34: RESUMEN DEL NIVEL DE PRODUCCIÓN DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ..................................................... 63
TABLA 35: RELACIONES ENTRE EL DIÁMETRO DEL PIQUE Y DE LA COLPA DE MINERAL. FUENTE: M. CORNEJO. ........................ 65
TABLA 36: RESUMEN DEL NIVEL DE VENTILACIÓN DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA....................................................... 67
TABLA 37: CAUDAL REQUERIDO POR EL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ........................................................................ 67
TABLA 38: CAUDAL NECESARIO PARA LOS DESARROLLOS DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ............................................ 71
TABLA 39: CAUDAL NECESARIO PARA LA PREPARACIÓN DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. .............................................. 73
TABLA 40: CAUDAL NECESARIO PARA EL NIVEL DE TRANSPORTE INTERMEDIO. ................................................................ 76
TABLA 41: CAUDAL NECESARIO PARA EL NIVEL DE HUNDIMIENTO. ............................................................................... 77
TABLA 42: CAUDAL NECESARIO PARA EL NIVEL DE PRODUCCIÓN. ................................................................................. 77
TABLA 43:CAUDAL NECESARIO PARA EL NIVEL DE TRANSPORTE INTERMEDIO. ................................................................. 77
TABLA 44: RESUMEN DEL NIVEL DE TRANSPORTE INTERMEDIO DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ..................................... 78
TABLA 45: RESUMEN DEL NIVEL DE TRANSPORTE PRINCIPAL DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ....................................... 80
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TABLA 46: TRADE - OFF DE LAS DISTANCIAS DEL PUNTO DE VACIADO. ........................................................................... 93
TABLA 47: CICLO DE AVANCE DE LAS GALERÍAS DE 8.5 X 7.0 – 7.0 X 7.0 – 6.0 X 6.0. ..................................................... 95
TABLA 48: CICLO DE AVANCE DE LAS GALERÍAS DE 4.5 X 4.0 – 5.0 X 5.0....................................................................... 95
TABLA 49: PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO DE TRANSPORTE INTERMEDIO ......................................................................... 98
TABLA 50: PARÁMETROS ECONÓMICOS EN LA EVALUACIÓN DE LOS PISOS DE HUNDIMIENTO. ........................................... 100
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Índice de Ilustraciones
ILUSTRACIÓN 1: UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ................................................................ 15
ILUSTRACIÓN 2: CUADRO RESUMEN DE LOS ESTADOS TENSIONALES EN EL MACIZO ROCOSO. FUENTE: J. BELMAR. .................. 23
ILUSTRACIÓN 3: PANEL CAVING CON HUNDIMIENTO CONVENCIONAL. FUENTE: J. BELMAR. ............................................... 24
ILUSTRACIÓN 4: ESTADO TENSIONAL EN PANEL CAVING CON HUNDIMIENTO CONVENCIONAL. FUENTE: J. BELMAR.................. 24
ILUSTRACIÓN 5: PANEL CAVING CON HUNDIMIENTO PREVIO. FUENTE: J. BELMAR............................................................ 25
ILUSTRACIÓN 6: ESTADO TENSIONAL EN PANEL CAVING CON HUNDIMIENTO PREVIO. FUENTE: J. BELMAR. ............................ 25
ILUSTRACIÓN 7: PANEL CAVING CON HUNDIMIENTO AVANZADO. FUENTE: J. BELMAR. ..................................................... 26
ILUSTRACIÓN 8: ESTADO TENSIONAL EN PANEL CAVING CON HUNDIMIENTO AVANZADO. FUENTE: J. BELMAR........................ 26
ILUSTRACIÓN 9: CURVA DE INESTABILIDAD DE LAUBSCHER MODIFICADA. FUENTE: G. FLORES & A. KARZULOVIC..................... 28
ILUSTRACIÓN 10: DIÁMETRO DEL ELIPSOIDE DE EXTRACCIÓN PROPUESTO POR D.H. LAUBSCHER. FUENTE: J.C. ARCE. .............. 29
ILUSTRACIÓN 11: CURVA PARA DETERMINAR LA ALTURA DE INTERACCIÓN PROPUESTA POR D.H. LAUBSCHER. FUENTE: J.C. ARCE.
............................................................................................................................................................ 30
ILUSTRACIÓN 12: CURVA DE KVAPIL QUE RELACIONA EL DIÁMETRO DEL ELIPSOIDE DE EXTRACCIÓN CON LA ALTURA DE
INTERACCIÓN. FUENTE: J.C. ARCE. ............................................................................................................... 31
ILUSTRACIÓN 13: FORMULA DE KVAPIL PARA DETERMINAR EL DIÁMETRO DEL ELIPSOIDE DE EXTRACCIÓN REAL. FUENTE: J.C. ARCE.
............................................................................................................................................................ 31
ILUSTRACIÓN 14: ENVOLVENTE ECONÓMICA CORRESPONDIENTE AL NIVEL RAGNAR.......................................................... 41
ILUSTRACIÓN 15: ALTURA DEL NIVEL RAGNAR. ........................................................................................................ 42
ILUSTRACIÓN 16: SECUENCIA DE EXTRACCIÓN CORRESPONDIENTE AL NIVEL RAGNAR. ....................................................... 43
ILUSTRACIÓN 17: DISTRIBUCIÓN Y CONFIGURACIÓN DE LA MALLA CUADRADA. FUENTE: J.C. ARCE. ..................................... 47
ILUSTRACIÓN 18: DISTRIBUCIÓN Y CONFIGURACIÓN DE LA MALLA TRIANGULAR. FUENTE: J.C. ARCE. ................................... 48
ILUSTRACIÓN 19: DISTRIBUCIÓN Y CONFIGURACIÓN DE LA MALLA MIXTA. FUENTE: J.C. ARCE. ........................................... 48
ILUSTRACIÓN 20: MALLA TENIENTE, UTILIZADA POR EL PROYECTO MINERO LAGERTHA. .................................................... 50
ILUSTRACIÓN 21: MALLA DE 17 X 20 [M] OPERATIVIZADA CON LHD DE 13 [YD3]............................................................ 52
ILUSTRACIÓN 22: UBICACIÓN DE LOS CORTES "A – A" Y "B – B" EN LA MALLA DE EXTRACCIÓN DEL PROYECTO MINERO
LAGERTHA............................................................................................................................................... 53
ILUSTRACIÓN 23: CORTE B – B' DEL CROWN PILLAR.................................................................................................. 53
ILUSTRACIÓN 24: CORTE A – A' DEL CROWN PILLAR. ................................................................................................ 54
ILUSTRACIÓN 25: VISTA FRONTAL DEL TÚNEL DE ACCESO PRINCIPAL. ............................................................................ 58
ILUSTRACIÓN 26: ESQUEMA SLOT. ........................................................................................................................ 60
ILUSTRACIÓN 27: CONFIGURACIÓN DE LOS DISPAROS. ............................................................................................... 60
ILUSTRACIÓN 28: VISTA EN PLANTA DEL NIVEL DE HUNDIMIENTO DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ................................. 61
ILUSTRACIÓN 29: VISTA EN PLANTA DEL NIVEL DE PRODUCCIÓN DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ................................... 62
ILUSTRACIÓN 30: VISTA EN PLANTA DEL PUNTO DE VACIADO DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ....................................... 63
ILUSTRACIÓN 31: CÁLCULO DEL DIÁMETRO DEL PIQUE DE TRASPASO. FUENTE: M. CORNEJO.............................................. 64
ILUSTRACIÓN 32: PIQUE DE TRASPASO CORRESPONDIENTE AL PROYECTO MINERO LAGERTHA............................................. 65
ILUSTRACIÓN 33: VISTA EN PLANTA DEL NIVEL DE VENTILACIÓN DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ................................... 66
ILUSTRACIÓN 34: ESTOCADAS DEL SUB NIVEL DE INYECCIÓN Y EXTRACCIÓN CORRESPONDIENTE AL PROYECTO MINERO LAGERTHA.
............................................................................................................................................................ 69
ILUSTRACIÓN 35: METODOLOGÍA DE SIMULACIÓN VENTSIM. ...................................................................................... 69
ILUSTRACIÓN 36: VISTA EN PLANTA DEL NIVEL DE VENTILACIÓN DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ................................... 79
ILUSTRACIÓN 37: VISTA FRONTAL DEL TÚNEL DE CORREA PRINCIPAL. ............................................................................ 80
ILUSTRACIÓN 38: UBC MINING METHOD SELECTION. CARACTERIZACIÓN SEGÚN FORMA, DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS,
UBICACIÓN, CLASIFICACIÓN DEL MACIZO ROCOSO Y RESISTENCIA. ....................................................................... 86
ILUSTRACIÓN 39: DIMENSIÓN DEL EQUIPO LHD. FUENTE: TECHNICAL SPECIFICATION SANDVIK LH621. ............................... 91
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ILUSTRACIÓN 40: DIMENSIÓN DEL EQUIPO LHD. FUENTE: TECHNICAL SPECIFICATION SANDVIK LH621. ............................... 91
ILUSTRACIÓN 41: PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO LHD. FUENTE: TECHNICAL SPECIFICATION SANDVIK LH621. ......................... 92
ILUSTRACIÓN 42: SECCIÓN TRANSVERSAL DE LA GALERÍA DE TRANSPORTE INTERMEDIO..................................................... 97
ILUSTRACIÓN 43: FOOTPRINT Y ALTURA DE COLUMNA DEL NIVEL FLOKI (2° PISO DE HUNDIMIENTO). ................................ 100
ILUSTRACIÓN 44: CURVAS CARACTERÍSTICAS VENTILADORES PRINCIPALES (PROVEEDOR: ALPHAIR). ................................... 102
ILUSTRACIÓN 45: CURVA CARACTERÍSTICA DE VENTILADORES SECUNDARIOS UTILIZADOS EN CHIMENEAS DE EXTRACCIÓN E
INYECCIÓN HACIA NIVEL DE PRODUCCIÓN (PROVEEDOR: AIRTEC S.A.) .............................................................. 102
ILUSTRACIÓN 46: CURVA CARACTERÍSTICA DE VENTILADORES SECUNDARIOS UTILIZADOS EN CHIMENEAS DE EXTRACCIÓN E
INYECCIÓN HACIA NIVEL DE ACARREO (PROVEEDOR: AIRTEC S.A.) ................................................................... 103
Índice de Gráficos
GRÁFICO 1: CURVA GRANULOMÉTRICA DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ................................................................... 32
GRÁFICO 2: REPORTE DE LA CATEGORIZACIÓN DEL MODELO DE BLOQUES DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ....................... 35
GRÁFICO 3: CATEGORIZACIÓN DE RECURSOS MINEROS DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA................................................ 36
GRÁFICO 4: CURVA TONELAJE LEY DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ......................................................................... 37
GRÁFICO 5: BENEFICIO POR PISO DE HUNDIMIENTO CORRESPONDIENTE AL NIVEL RAGNAR DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. . 38
GRÁFICO 6: PLAN DE PRODUCCIÓN DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ........................................................................ 44
GRÁFICO 7: PLAN DE INCORPORACIÓN DE ÁREA DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ........................................................ 44
GRÁFICO 8: MATRIZ DE SUSTENTABILIDAD DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA................................................................ 45
GRÁFICO 9: DISTRIBUCIÓN DE RESERVAS EXTRAÍDAS DEL PROYECTO MINERO LAGERTHA. .................................................. 46
GRÁFICO 10: CAUDAL REQUERIDO POR EL PROYECTO MINERO LAGERTHA. .................................................................... 68
GRÁFICO 11: DISTRIBUCIÓN DEL CAUDAL REQUERIDO EN RÉGIMEN POR EL PROYECTO MINERO LAGERTHA. .......................... 68
GRÁFICO 12: COMPORTAMIENTO DEL MOLIBDENO EN EL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ................................................. 88
GRÁFICO 13: COMPORTAMIENTO DEL ARSÉNICO EN EL PROYECTO MINERO LAGERTHA. .................................................... 88
GRÁFICO 14: COMPORTAMIENTO DEL ORO EN EL PROYECTO MINERO LAGERTHA. ........................................................... 89
GRÁFICO 15: COMPORTAMIENTO DE LA PLATA EN EL PROYECTO MINERO LAGERTHA........................................................ 89
Diseño Minero
1. Introducción
Los proyectos mineros tienen la característica de tener distinta envergadura y por ende
distintos tipos de explotación, a su vez los proyectos de esta índole requieren de un extenso
desarrollo. Por otro lado, presentan una alta complejidad lo que conlleva a altas inversiones de
capital y, por consiguiente, tienen asociados niveles de riesgos altos, dependen de los precios de los
commodities sujetos a fluctuaciones generados por los ciclos económicos que atraviesan las
potencias económicas mundiales y la variabilidad del mercado.
Lo anterior conlleva a un gran desafío para toda compañía que pretenda desarrollarlos y vea
estos como una oportunidad de negocios, cuyo objetivo final es la maximización de los activos de la
empresa.
Los proyectos mineros se desarrollan en diversas etapas ingenieriles, cada una con distintos
desgloses y mientras más se avanza, el nivel de detalle, certeza e información será mayor.
El Proyecto Minero Lagertha se encuentra en la Etapa de Pre – Factibilidad, cuyo estudio

está siendo ejecutado por PES Consultora. El fin de esta etapa es generar las herramientas al
mandante para determinar la viabilidad del proyecto de manera que tome la decisión de seguir o
no seguir con el proyecto, esto se realiza en base a los entregables que la empresa consultora
proporciona y la elección de la mejor alternativa que generará el mayor beneficio para el negocio.
PES Consultora ha desarrollado el estudio de Pre – Factibilidad en base a las mejores

prácticas propuestas por el “Project Management Institute” (PMI) a través del PMBOK, esto se
realiza para asegurar el éxito del proyecto bajo los fundamentos de la dirección general de
proyectos.
Diseño Minero
2. Objetivos
2.1. General
Determinar la viabilidad técnico – económica del Proyecto Minero Lagertha, el cual se
encuentra en el estudio de Pre – Factibilidad por encargo del mandante de la compañía Riverside
Minerals, mediante la evaluación de una serie de alternativas de manera de seleccionar la mejor
opción para ser estudiada en la siguiente etapa de Factibilidad.
2.2. Específicos
Realizar la cuantificación de los recursos y de las reservas a partir del modelo de bloques
entregado por el mandante del ramo.
Realizar un análisis de caracterización geotécnica del macizo rocoso.
Determinar el piso de hundimiento, altura de la columna, secuencia de extracción, plan de

producción, que permita determinar la mejor estrategia de consumo de reservas y la
incorporación de áreas.
Definir la malla de extracción y la operativización de esta.
Elaborar el diseño y el manejo de mineral para determinar la configuración de los distintos

niveles y accesos a la mina.
Realizar una evaluación económica para los distintos escenarios y configuraciones

estudiadas y analizadas.
Diseño Minero
3. Alcances
El presente documento ha sido realizado por PES Consultora, en donde se detalla el estudio
del Proyecto Minero Lagertha, el cual contempla la evaluación técnica – económica para la etapa de
Pre – Factibilidad. Este estudio se basa principalmente en el plan minero, dimensionamiento,
determinación de los equipos a utilizar, diseño minero, evaluación económica y los indicadores más
relevantes que servirán para proporcionar la información necesaria para las futuras decisiones.
La ubicación del PML corresponde a la Comuna de Machalí, provincia del Cachapoal, en la

Región del Libertador General Bernardo O’Higgins a 3220 [msnm].
A partir de lo señalado anteriormente, el alcance del proyecto es diseñar, desarrollar,

construir y adquirir los equipos e instalaciones necesarios para llevar a cabo el Proyecto Minero
Lagertha para una capacidad de producción en régimen de 52 [ktpd], cuya explotación se realizará
mediante el método de explotación Panel Caving con Hundimiento Convencional, para cumplir con
el plan de producción definido previamente; la vida útil del proyecto corresponde a 23 [años].
El diseño del sistema de explotación corresponde a una Malla de Extracción del Tipo
Teniente de 17 x 20, operativizada con equipos LHD de 13 [yd3]. El diseño contempla un Nivel de
Hundimiento con 14,551.1 [m] contemplados, un Nivel de Producción con 43,587.8 [m]
contemplados, un Nivel de Ventilación que se sub divide en Nivel de Extracción e Inyección con
7,058.1 y 9,251.6 [m], un Nivel de Transporte Intermedio con 4,666.6 [m] y el Nivel de Transporte
Principal con 5,088 [m]. Por otro lado, el diseño minero contempla las labores necesarias para dar
acceso y comunicaciones a la mina con un total de 5,017 [m]. Se requiere un proceso de Pre –
Acondicionamiento del macizo rocoso por medio del Fracturamiento Hidráulico el cual se realizará
desde los Niveles de Producción y Hundimiento.
Con lo mencionado anteriormente se determinará el capital humano que es necesario para

satisfacer la demanda de las actividades requeridas para cumplir con el proyecto y con los sistemas
de turnos contemplados para la operación. Los turnos operacionales corresponden a turnos de 8
horas con 3 turnos al día de 6x1 (Mañana), 6x2 (Tarde) y 6x3 (noche) y turnos de 5x2 para los
administrativos.
Dentro del alcance del proyecto no se considera la inversión de la planta, pero si el costo de
esta. Los productos comercializados del Proyecto Minero Lagertha corresponden a concentrado de
Cobre y Molibdeno de ley 32 % y 58 % respectivamente.
Diseño Minero
4. Antecedentes Generales
4.1. Ubicación
El Proyecto Minero Lagertha se encuentra ubicado a 34°07’53.10” de latitud Sur y
70°23’50.09” de longitud Oeste, con una altura de 3220 [msnm]. Este centro minero estará ubicado
a 32 [km] al Este de la comuna de Machalí, Provincia de Cachapoal, en la región del Libertador
Bernardo O’Higgins, Chile.
Ilustración 1: Ubicación Geográfica del Proyecto Minero Lagertha.
El camino para acceder al Proyecto Minero Lagertha se realizará por la Ruta H – 25 desde
Machalí, con 17 [km] en dirección Este, para luego conectar con el camino privado del Proyecto
Minero Lagertha de 15 [km] de longitud, donde se encuentra ubicado el Túnel Principal. Este camino
se mantendrá operativo durante la etapa de construcción y operación de la mina.
4.2. Clima
El clima en la región del Libertador Bernardo O’Higgins, corresponde a mediterráneo cálido
con lluvias invernales, las que se concentran entre los meses de mayo y agosto, con oscilaciones
marcadas entre el invierno y el verano. La temperatura media es de 14,7ºC y el nivel de
precipitaciones es de 563 [mm] anuales.
En la región cordillerana en cambio, lugar de emplazamiento del proyecto minero

subterráneo Lagertha, el clima se denomina frío de montaña, el cual se advierte entre los 600 y los
4.000 [msnm] en la Cordillera de los Andes. En él, la temperatura desciende de los 0ºC en invierno,
mientras que las precipitaciones (que pasan de ser líquidas a sólidas), aumentan de 700 a 1.500
[mm] anuales.
Diseño Minero
4.3. Hidrología
El principal sistema hidrográfico de la región lo constituye el río Rapel, este se forma por las
confluencias fluviales de los ríos Cachapoal y Tinguiririca en el lugar denominado Las Juntas. El río
Rapel colecta las aguas de los diversos sectores de la Cordillera de Los Andes y de la parte norte de
la Cordillera de la Costa.
El río Cachapoal nace en el cerro de los Piuquenes, dentro del ámbito de la Cordillera de los
Andes recibe afluentes tales como el Pangal, por el norte, y los ríos Las Leñas, Cortaderal y Cipreses,
por el sur.
La cuenca del río Rapel abarca 14-800 [km2] en casi 70 [km] de recorrido. Por su parte el
embalse Rapel posee una capacidad de almacenamiento de 433.000.000 [m 3], con una planta
hidroeléctrica que presenta una potencia instalada de 350.000 [kW].
Por su parte la cuenca del río Cachapoal, es una hoya hidrográfica de 6.370 [km 2] de
superficie, esta nace en la cordillera de los Andes en el sector del Volcán Overo, Pico del Barroso y
Nevado de Piuquenes. En el caso de la cuenca del río Tinguiririca, ésta abarca 4.730 [km 2] y drena
el sector sur de la región.
El régimen del rio es pluvio-nival, lo cual implica crecimientos violentos debido a

precipitaciones líquidas acontecidas en la precordillera y la zona intermedia de la subcuenca,
mientras que también es alimentado por el deshielo del manto de nieve y aportados por glaciares
de la alta cordillera.
4.4. Geología
La zona de la cordillera de la Región de O´Higgins está caracterizada por unidades geológicas
las cuales presentan edades comprendidas entre el paleozoico y la actualidad. Los tipos de rocas
encontrados corresponden a metamórficas, formaciones volcánicas, depósitos sedimentarios
marinos y continentales.
Territorialmente la formación más representativa corresponde a Coya – Machalí, la cual

presenta depósitos continentales, en los cuales predominan sedimentos límnicos, rocas efusivas y
piroclastos, los cuales se caracterizan por un fuerte fallamiento y plegamiento.
En la cuenca del Cachapoal la formación de mayor extensión corresponde a Farellones, esta

presenta exposición de sus estratos más altos y esta escasamente plegada, presenta edades del
mioceno inferior-medio, conformado por depósitos volcánicos donde predomina la roca andesítica.
Diseño Minero
5. Geotecnia y Método de Explotación

5.1. Calidad Geomecánica
La información Geomecánica proporcionada por el mandante, sea este el esfuerzo mayor y
la frecuencia de fracturas, se resumen a continuación:
Tabla 1: Parámetros Geotécnicos presentes.
Parámetro Valor Unidad

Frecuencia de Fractura 3 [FF/m]
Esfuerzos In-Situ 32 [MPa]
Otros parámetros importantes de señalar corresponden al tipo de litología, estructuras

geológicas y otras circunstancias que puedan influir en el trayecto del proyecto en cuestión:
Litología uniforme en el yacimiento.
Tampoco existen estructuras geológicas o condiciones geológicas que pongan en peligro la

estabilidad de la infraestructura realizada en el yacimiento.
Por lo tanto, tomando en consideración estas condiciones, se procederá a la clasificación

del macizo rocoso, con la cual se obtendrá a futuro parámetros relevantes en el diseño minero del
proyecto.
5.1.1. Condición de Esfuerzos

La condición de esfuerzos define el estado tensional a la que está sometido el macizo rocoso,
lo cual es un factor preponderante en lo que respecta a la hundibilidad, fragmentación y estabilidad
de las labores mineras. El esfuerzo principal “σ1” presente en el macizo rocoso corresponde a 32
[MPa], al comparar este valor con los esfuerzos presentes en los sectores de la Mina El Teniente, el
método de explotación Panel Caving Convencional se convierte en una alternativa para el método
del Proyecto Minero Lagertha.
Tabla 2: Esfuerzo Principal Mayor y Método de Explotación, Mina El Teniente. Fuente: J. C. Arce1.
Sector Método de Explotación Esfuerzo Princial [MPa]

Ten – 4 Sur Panel Caving Convencional 31.5 [MPa]
Ten – 4 Regimiento Panel Caving Convencional 24 [MPa]
Ten – 3 Isla LHD Panel Caving Hundimiento Previo 30.4 [MPa]
Esmeralda Panel Caving Hundimiento Previo 48 [MPa]
PC. Sitio 1 Ten – 6
50.71 [MPa]
Convencional y Acarreo Esm.
Diablo Regimiento
Hundimiento Sitio 2 Ten – 6
37.76 [MPa]
Avanzado Acarreo Esm.
1
Arce, J.C. “Dimensionamiento de Distancias Entre Puntos de Extracción y Niveles de Producción – Socavación
para Método Panel Caving en Roca Primaria, Mina El Teniente”. Universidad de Santiago de Chile, 2002.
Diseño Minero
5.2. Frecuencia de Fracturas

La Frecuencia de Fracturas [FF/m], está definida cómo el número de fracturas y/o
discontinuidades por metro de roca que ha sido muestreada mediante testigos. A partir de esto se
puede conocer a grandes rangos el comportamiento del macizo rocoso, lo que está relacionado con
la estabilidad. Este factor es preponderante para la elección del método de explotación, sobre todo
considerando que algunas de las fracturas se pueden encontrar rellenas con otro tipo de
mineralización, el cual afecta significativamente el comportamiento.
Tabla 3: Clasificación del Macizo Rocoso. Fuente: D.H. Laubscher (1990).
Clasificación del Macizo Rocos Rango de las Frecuencias de Fracturas [FF/m]

Muy Masivo 0–2
Masivo 3-7
Fracturado 8 – 14
Muy Fracturado 15 – 23
Extremandamente Fracturado > 24
El valor de la Frecuencia de Fracturas, ha sido definido por el mandante, en una magnitud

de 3 [FF/m]. A través de la clasificación de Laubscher2, el macizo rocoso del Proyecto Minero
Lagertha es de carácter “Masivo”.
La granulometría del material fragmentado es otro de los parámetros importantes a

estudiar, esta se puede obtener a partir de las Frecuencia de Fracturas, puesto que permite estimar
la granulometría en la fragmentación del material, la siguiente tabla entrega el rango de tamaño de
las colpas dentro de los cuales se encuentra el material durante el proceso de Caving.
Tabla 4: Clasificación del Macizo Rocoso. Fuente: D.H. Laubscher (1990).
Clase de Macizo Rocoso 5 4 3 2

FF/m 50 / 7 20 / 1,5 5 / 0,4 1,5 / 0,2
Rango de Tamaño [m] 0,01 – 0,3 0,1 – 2 0,4 – 5 1,5 – 9
Cómo se observa en la Tabla 4, el macizo rocoso del Proyecto Minero Lagertha se encuentra
dentro de la Clase 3, con un rango de tamaño granulométrico que varía entre 0,4 – 5 [m].
Debido a lo señalado anteriormente y producto de las condiciones geomecánicas existentes

en el yacimiento, es que se deberá realizar un pre-acondicionamiento del macizo rocoso a partir de
la técnica de Fracturamiento Hidráulico.
2
Laubscher, D.H. “A Geomechanics Classification System for the Rating of Rock Mass in Mine Design”.
Southern African Institute of Mining and Metallurgy, 1990.
Diseño Minero
5.3. Rock Mass Rating (RMR) y Mining Rock Mass Rating (MRMR)
A partir de la Frecuencia de Fracturas se puede obtener el índice “Rock Mass Rating (RMR)”,
que determina la competencia del macizo rocoso a partir de puntuaciones que corresponden a los
valores de cada uno de los seis parámetros que oscilan entre 0 a 100. Este valor es mayor en cuanto
la calidad de la roca sea mejor. Bieniawski3 distingue 5 tipos o clases de roca según el valor del RMR.
Tabla 5: Clasificación Geomecánica del Macizo Rocoso. Z.T. Bieniawski (1989).
5 4 3 2 1
Competencia
B A B A B A B A B A
RMR Inferior 0 11 21 31 41 51 61 71 81 91
RMR Superior 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Muy mala Muy buena
Mala Calidad Regular Calidad Buena Calidad
Competencia Calidad Calidad
Geotécnica Geotécnica Geotécnica
Geotécnica Geotécnica
Muy buena Buena Hundibilidad Mala Muy mala
Hundibilidad
Hundibilidad Hundibilidad Regular Hundibilidad hundibilidad
Radio
1 8 8 20 20 30 30 > 50 > 50
Hidráulico [m]
Tamaño
Esperado de 0,01 0,3 0,1 2 0,4 5 1,5 9 3 20
Colpas [m]
Tronadura
Secundaria 20 80 150 250 -
[gr/t]
Ancho del
punto de 1,5 2,4 2,4 3,5 2,4 4 4 >4
extracción [m]
A partir de la tabla anterior, con el dato de la Clase 3 de macizo rocoso, el RMR presente en
el Proyecto Minero Lagertha se posiciona en el intervalo entre 41 y 60. Asumiendo una clase 3A, el
límite inferior del RMR equivale a 51 y el límite superior corresponde a 60.
Tabla 6: RMR del Macizo Rocoso del Proyecto Minero Lagertha.
RMR Inferior RMR Promedio RMR Superior

51 56 60
3
Bieniawski, Z.T. “Engineering Rock Mass Classifications”. New York, Wiley, 1989.
Diseño Minero
A partir de la información recopilada y la caracterización del macizo rocoso realizada

anteriormente, es posible comparar las condiciones geotécnicas presentes en el Proyecto Minero
Lagertha con faenas que presentan características similares, para esto se utiliza la tabla que se
muestra a continuación:
Tabla 7: Caracterización Geológica y Geotécnica de la Roca Primaria. Fuente: J. C. Arce.
RMR Bieniawski (1989)

Sector Unidad Litológica FF/m Clase
Mínimo Medio Máximo
Ten – 4 Andesita Primaria 5.5 – 7.0 44 51 58 3A
Regimiento Brecha Turmalina 2.2 – 3.5 63 64.5 66 2B
Ten – 4 Fortuna Andesita Primaria – 56 57 58 3A
Brecha Hidrotermal 3.0 – 4.0 64 65 66 2B
Ten – 4 Sur Andesita Primaria Hw 5.6 – 6.0 55 58.5 62 3A
Andesita Primaria 8.0 – 10.0 53 58 63 3A
Brecha Hidrotermal 1.0 – 1.25 57 60 63 3A
Isla – LHD
Diorita 5.0 – 7.0 51 54.5 58 3A
Esmeralda Andesita Primaria Fw 3.4 46 46.5 47 3B
Diablo Andesita Primaria 1.8 – 2.3 49 51 53 3A
Regimiento Brecha Hidrotermal 0.7 – 1.2 57 60 63 3A
A partir de la tabla anterior es posible asociar las características del macizo rocoso
determinadas anteriormente, similares a la unidad litológica Andesita Primaria del Sector Diablo
Regimiento, de la Mina El Teniente de CODELCO.
Considerando las propiedades de roca intacta fundamentadas en los estudios realizados

sobre los parámetros entregados por parte del mandante, se debe proceder al estudio que lleva la
roca a una condición de mayor solicitación debido a las labores mineras desarrolladas en la
construcción y operación del futuro Proyecto Minero Lagertha.
El índice que permite ajustar las características de la roca pre minería a las que encontrarán
cuando se vaya desarrollando la mina, es el “Mining Rock Mass Rating (MRMR)”, desarrollado por
Laubscher, es una variante del método de Bieniawski, y apunta a considerar factores de utilidad
para aplicaciones mineras. Los parámetros que considera este método para la corrección están
dados por:
I1: Potencial de meteorización del macizo rocoso (factor de corrección entre 0.3 y 1)
I2: Efecto de la orientación de las estructuras (factor de corrección entre 0.6 y 1)
I3: Efecto de los esfuerzos inducidos por la minería (factor de corrección entre 0.6 y 1.2)
I4: Daños producidos por los efectos de tronaduras (factor de corrección entre 0.8 y 1)
I5: Efecto de presencia de aguas subterráneas (factor de corrección entre 0.7 y 1)

Diseño Minero
Al incorporar estos factores en la determinación del factor MRMR, se hace a partir de una
constante K que corresponde a la multiplicación de los factores anteriormente presentados, como
se muestra a continuación:
𝐾 = 𝐼1 + 𝐼2 + 𝐼3 + 𝐼4 + 𝐼5
Mientras que:
𝑀𝑅𝑀𝑅 = 𝐾 ∙ 𝑅𝑀𝑅
Para la caracterización de roca que se obtuvo anteriormente a partir de un benchmarking
de la litología presente en mina El Teniente, para una Andesita Primaria del sector Diablo
Regimiento, los valores máximo y mínimo del RMR (49 – 53) al ajustarse, para la obtención del
MRMR toman valores de 44 – 48, respectivamente.
Utilizando un K igual a 0.9, mientras que para la clase geomecánica escogida para el estudio
(3A) con la peor de las propiedades de hundibilidad escogida, con un RMR promedio igual a 56, se
calcula el MRMR del macizo rocoso con la influencia de la actividad minera
Tabla 8: MRMR del Macizo Rocoso del Proyecto Minero Lagertha.
MRMR Inferior MRM Promedio MRMR Superior

46 50 54
5.4. Elección del Método de Explotación

La elección del método de explotación para el PML, ha evaluado distintos métodos de
explotación y la forma en que estos fueron descartados mediante la metodología de “UBC Mining
Method Selection”4.
El método utilizado se basa en analizar 4 parámetros claves:
Forma del Modelo.

Distribución de las Leyes.
Profundidad de Emplazamiento.
Calidad del Macizo Rocoso.
El análisis se lleva a cargo otorgando puntaje a cada uno de los parámetros mencionados
anteriormente, posterior a esto, los métodos de explotación que sumen la mayor cantidad de
puntaje son los que presentan las condiciones óptimas para explotar el yacimiento.
Para el PML la siguiente tabla contiene los puntajes obtenidos para cada método de
explotación.
4
Miller-Tait, L., Pakalnis, R. & Poulin, R. “UBC Mining Method Selection”. University of British Columbia,
Vancouver, Canadá. 1995.
Diseño Minero
Tabla 9: UBC Mining Method Selection. Fuente: L. Miller-Tait, R. Pakalnis, & R. Poulin.
Forma Distribución Calidad del

Profundidad
Método General de las Leyes Macizo Suma
Masivo Gradual Profundo Regular
Open Pit 4 3 - 49 3 - 38
Block Caving 4 2 3 1 10
Panel Caving 4 2 3 4 13
Sublevel Stoping 3 4 2 2 12
Room & Pillar 0 2 2 3 7
Shrinkage 0 2 2 3 7
Cut & Fill 1 3 4 3 11
Cómo se aprecia en la tabla anterior, el método de explotación que posee la mejor

puntuación corresponde al Panel Caving, debido a que se adecua de mejor manera los
requerimientos y características que posee el PML.
5.5. Variantes del Método de Explotación.

El método de explotación Panel Caving, es un método de explotación masivo en el cual se
socava mediante perforación y tronadura la base del panel de producción. Este método posee un
frente de avance denominado Frente de Hundimiento, el cual define el ingreso de área a producción
y va acorde al área que está siendo agotada.
El diseño minero del Panel Caving comprende:
Nivel de Hundimiento o Under Cut Level (UCL).

Nivel de Producción (NP).
Nivel de Ventilación (NV).
Nivel de Transporte (NT).
Nivel de Control y Chancado.
Los esfuerzos inducidos por el Panel Caving, tomando en cuenta el avance del frente de
hundimiento como un factor preponderante en la distribución de las cargas, definen 3 zonas de
estados tensionales.
Zona de Relajación: Es la zona que se genera después del paso del frente de hundimiento,
por lo cual los esfuerzos son benignos (menores). En esta zona el macizo rocoso se
encuentra en una condición más favorable para la realización de las operaciones mineras.
Zona de Transición: En esta zona el macizo rocoso está afectado producto del avance de la
actividad minera (hundimiento). En esta zona se genera una modificación del estado
tensional (Abutment Stress), con cambios en la magnitud y en la orientación de los
esfuerzos.
Diseño Minero
Zona de Pre Minería: En esta zona el macizo rocoso se encuentra alejado de la minería
existente por lo que no es afectado por el desconfinamiento que se produce en el frente de
hundimiento, es decir, el estado tensional y la calidad geomecánica del macizo rocos no son
afectados por la perturbación que induce la minería en el desarrollo.
Ilustración 2: Cuadro Resumen de los Estados Tensionales en el Macizo Rocoso. Fuente: J. Belmar5.
5.5.1. Panel Caving con Hundimiento Convencional

Esta variante se caracteriza, debido a que su frente de hundimiento y frente de extracción
coinciden, puesto que se incorporan las bateas para la extracción en conjunto con el avance de la
socavación. Por otro lado, se tiene que los desarrollos y construcciones van delante del frente en un
100%, por lo que existe una mayor flexibilidad en la operación.
Bajo los criterios de planificación se puede señalar que es la mejor variante de este método
de explotación, debido a que se origina la máxima capacidad constructiva del sector productivo,
puesto que la perforación y tronadura de pilares y zanjas se realiza delante del frente de
hundimiento (2). Además, los desarrollos y construcciones son realizados delante del frente (1).
5
Belmar, J. “Caracterización de las Variantes del Método de Explotación Panel Caving, Roca Primara, Mina El
Teniente”. Universidad de Santiago de Chile. 2013.
Diseño Minero
Ilustración 3: Panel Caving con Hundimiento Convencional. Fuente: J. Belmar.
5.5.1.1. Estado Tensional

Las labores del Nivel de Producción están desarrolladas por delante del frente de
hundimiento, por lo cual son afectados por el Abutment Stress que se forma delante de este. La
trayectoria de los esfuerzos principales mayores afecta la zona del NP que se ubica por delante del
frente de hundimiento, produciendo una primera degradación del “Crown-Pillar” y los pilares del
NP.
Posteriormente, la apertura de las bateas de extracción aumentará el daño al macizo

rocoso, el cual será finalmente afectado por un nuevo avance del frente de hundimiento.
Ilustración 4: Estado Tensional en Panel Caving con Hundimiento Convencional. Fuente: J. Belmar.
5.5.2. Panel Caving con Hundimiento Previo

Esta variante se caracteriza, por tener una secuencia operacional donde el frente de
hundimiento va adelantado a los desarrollos y construcción del NP. Por lo cual, la totalidad de las
labores que se realizan en este nivel se hacen bajo la Zona de Relajación, lo que favorece a mejorar
la estabilidad y la seguridad operacional.
Diseño Minero
Por otro lado, el avance del frente de socavación forma un desfase entre este y el frente de
extracción, a medida que aumenta este desfase, a su vez se incrementa la concentración de los
esfuerzos que se presentan delante del frente, lo que provoca daños en el UCL.
Ilustración 5: Panel Caving con Hundimiento Previo. Fuente: J. Belmar.

La zona del Abutment Stress se forma delante del frente de hundimiento, por lo cual tiene
un menor efecto sobre las labores del NP. Las trayectorias de los esfuerzos principales mayores no
afectan el nivel de producción. Además, cómo la apertura de las bateas se produce después del paso
del frente de hundimiento, el daño final generado en los pilares del NP es menor en comparación al
Panel Caving con Hundimiento Convencional.
Ilustración 6: Estado Tensional en Panel Caving con Hundimiento Previo. Fuente: J. Belmar.
Diseño Minero
5.5.3. Panel Caving con Hundimiento Avanzado

Esta variante se caracteriza, por tener una secuencia operacional que lleva adelantado el
frente de hundimiento con respecto al frente de extracción y algunas labores del NP que son
desarrolladas por delante del frente de socavación, aunque las bateas no se incorporan hasta que
se ubican bajo el área socavada.
Ilustración 7: Panel Caving con Hundimiento Avanzado. Fuente: J. Belmar.

La zona del Abutment Stress se forma delante del frente de hundimiento, por lo cual tiene
un menor efecto sobre las labores del NP. Las trayectorias de los esfuerzos principales mayores no
afectan el nivel de producción, sin embargo, la apertura de las bateas se produce después del paso
del frente de socavación, el daño final inducido en los pilares del NP es menor que en el caso del
Panel Caving Convencional.
Ilustración 8: Estado Tensional en Panel Caving con Hundimiento Avanzado. Fuente: J. Belmar.
Diseño Minero
5.6. Elección de la Variante de Panel Caving

Las variantes del método de explotación Panel Caving han sido evaluadas bajo los siguientes
tópicos:
Experiencia en las Variables: En la División El Teniente, se tienen distintos casos en donde

la variante de explotación ha sido PC con Hundimiento Previo que ha variado al PC con
Hundimiento Avanzado (Mina Esmeralda6) y que actualmente está siendo explotada por PC
con Hundimiento Convencional, debido a que el nivel de hundimiento ha sido afectado por
el Abutment Stress.
Flexibilidad Operacional7: Las variantes de explotación permiten disminuir el riesgo sísmico

en el nivel de producción y el daño asociado a la actividad sísmica, de acuerdo con los
requerimientos propios de cada sector, es decir, en sectores con altos esfuerzos por
ejemplo, se puede optar por el Hundimiento Previo si es que la sismicidad es muy intensa,
o bien se puede aplicar Hundimiento Avanzado para dar mayor flexibilidad a la operación;
la variante que ofrece mayor flexibilidad es la Convencional.
Se debe considerar que la mayoría de los métodos de PC con Hundimiento Previo y

Avanzado migran a la variante con Hundimiento Convencional, debido a los problemas operativos
que presentan las otras variantes. La tendencia actual es utilizar Pre-acondicionamiento a partir de
Fracturamiento Hidráulico para mitigar los problemas geomecánicos que presentan las faenas
mineras.
Por lo mencionado anteriormente, se ha decidido utilizar el método de explotación Panel

Caving con Hundimiento Convencional en el PML.
5.7. Hundibilidad del Macizo Rocoso

Por medio del Ábaco de Laubscher8, se busca el Radio Hidráulico (Rh) necesario para generar
la socavación mínima que se debe realizar en el Panel Caving. El PML posee un MRMR de magnitud
50, por lo cual el Rh asociado a esta magnitud es de 32 [m]; por lo tanto, el área mínima a socavar
viene dada por la siguiente expresión:
𝐿2
𝑅ℎ =
4∗𝐿
6
Araneda, O. & Sougarret, A. “Lessons Learned in Cave Mining: El Teniente 1997 – 2007”. CODELCO, Chile.
2007.
7
Letelier, R. “Metodología para la Transición desde Hundimiento Convencional a Hundimiento Previo y
viceversa, para Métodos de Panel Caving en Roca Primaria, Mina El Teniente”. Universidad de Santiago de
Chile. 2010.
8
Flores, G. & Karzulovic, A. “Geotechnical Guidelines for a Transition from Open Pit to Underground Mining
Report to the International Caving Study Stage II”. University of Queensland, Brisbane. 2003.
Diseño Minero
Despejando el área de la expresión anterior, se obtiene que la superficie mínima para hundir
de la columna de mineral es del orden de 16,384 [m 2] y debido a que la industria suele hundir un
20% adicional del radio hidráulico para asegurar el hundimiento del proyecto, el Rh a utilizar es de
38 [m], lo que implica un área mínima a socavar de 23,600 [m2] aproximadamente.
Ilustración 9: Curva de Inestabilidad de Laubscher Modificada. Fuente: G. Flores & A. Karzulovic.

Diseño Minero
La geometría del área del hundimiento debe asemejarse mayoritariamente a un cuadrado,

ya que esta forma maximiza el Rh necesario para un perímetro determinado. A continuación, se
presenta una tabla resumen con los resultados obtenidos.
Tabla 10: Parámetros correspondientes al Área Inicial de Socavación.
Variable Valor
RMR 56
MRMR 50
Radio Hidráulico 32 [m]
Área Mínima 16,384 [m2]
Área Real (+20%) 23,600 [m2]
5.8. Dimensión de la Elipse de Extracción

La FF que posee el PML equivale a 3 [FF/m] y la clase del macizo rocos corresponde a regular;
estos parámetros permiten determinar y dimensionar el elipsoide que se generará en los puntos de
extracción en el nivel de producción, el cual será explotado mediante Panel Caving con Hundimiento
Convencional (PCHC).
A partir de la metodología implementada por Laubscher es posible determinar las

dimensiones del elipsoide, a continuación, se presenta el ábaco utilizado.
Ilustración 10: Diámetro del Elipsoide de Extracción propuesto por D.H. Laubscher. Fuente: J.C. Arce.
Diseño Minero
Considerando la información del PML, el ancho del punto de extracción a 4 [m] con el cual
se obtiene un diámetro del elipsoide que equivale a 11 [m]. El máximo espaciamiento entre los
puntos de extracción es de 20 [m] y el mínimo corresponde a 11 [m], en la siguiente tabla se muestra
lo señalado anteriormente.
5.9. Altura de Interacción

Para determinar la Altura de Interacción, se debe considerar el máximo espaciamiento entre
los puntos de extracción y el RMR del PML, el ábaco utilizado para este cálculo se presenta a
continuación:
Ilustración 11: Curva para determinar la Altura de Interacción propuesta por D.H. Laubscher. Fuente: J.C. Arce.
La diferencia existente entre el RMR mínimo y máximo del PML es menor a 10 unidades, por
lo cual el RMR máximo se intercepta con la Curva 1 que se observa y luego se proyecta hacia la curva
de espaciamiento mínimo entre las zonas de tiraje, para finalmente obtener la altura de interacción
del PML, la cual corresponde a 43 [m] aproximadamente.
La altura de interacción es equivalente a la altura propuesta por Kvapil, lo cual permite

determinar el diámetro teórico del elipsoide de extracción. A continuación, se muestra el ábaco
utilizado:
Diseño Minero
Ilustración 12: Curva de Kvapil que relaciona el Diámetro del Elipsoide de Extracción con la Altura de Interacción.
Fuente: J.C. Arce.
Por otro lado, es necesario determina el diámetro real del elipsoide, para lo cual se emplea
la ecuación de Kvapil.
Ilustración 13: Formula de Kvapil para determinar el Diámetro del Elipsoide de Extracción Real. Fuente: J.C. Arce.
Dónde:
WT : Diámetro del Elipsoide Real.

W’ : Ancho Teórico del Elipsoide de Extracción.
DT : Radio del Elipsoide.
α : Ancho del Punto de Extracción.
Diseño Minero
La Tabla 11 sintetiza los datos referidos a la elección del elipsoide de extracción, en

cambio, la Tabla 12 presenta los valores reales para la malla de extracción.
Tabla 11: Parámetros Teóricos correspondientes al Dimensionamiento del Elipsoide de Extracción.
Parámetro Valor
Ancho del Punto de Extracción 4 [m]
Diámetro del Eliposide 11 [m]
Espaciamiento Máximo 20 [m]
Espaciamiento Mínimo 11 [m]
Altura de Interacción de Laubscher 43 [m]
Ancho Teórico del Elipsoide 21 [m]
Tabla 12: Parámetros Reales correspondientes al Dimensionamiento del Elipsoide de Extracción.
Parámetro Valor
Ancho Teórico del Elipsoide (W’) 21 [m]
Diámetro Real del Elipsoide (WT) 23 [m]
Radio del Elipsoide (DT) 11.5 [m]
Ancho del Punto de Extracción (α) 4 [m]
5.10. Distribución Granulométrica

La Curva Granulométrica del PML, fue estimada por un modelo matemático basada en la
ecuación de Rosin – Rammler, la cual se presenta a continuación.
Gráfico 1: Curva Granulométrica del Proyecto Minero Lagertha.

Diseño Minero
A partir del gráfico anterior, se presenta una tabla resumen con los valores más relevantes
que se pueden obtener de la Curva Granulométrica del PML.
Tabla 13: Granulometría esperada del Proyecto Minero Lagertha.
Porcentaje Psante Tamaño Colpa [m]

P80 0.54
P90 0.79
P100 3.20
Se denota de los valores obtenidos anteriormente que el PML para un P80 poseerá colpas de
un tamaño de 0.79 [m] y la colpa máxima existente será de 3.20 [m].
5.11. Subsidencia
El Panel Caving emplea la gravedad para fragmentar y posteriormente para hundir el macizo
rocoso, esto genera una modificación paulatina de la topografía de la superficie, debido a la
depresión que sufre el terreno a medida que avanza la actividad minera.
La subsidencia se entiende cómo la deformación del terreno en la vecindad de una

excavación subterránea, lo cual genera una cavidad que finalmente conecta a superficie o a una
cavidad superior. Esta conexión define un cráter llamado Cráter de Subsidencia.
Para definir el límite de influencia se utiliza el ángulo de quiebre que es predominante en el

lugar de emplazamiento del PML, el cual es de 60°. La siguiente tabla refleja los ángulos conocidos
en la geología del sector:
Tabla 14: Ángulo de Subsidencia. Fuente: F. A. Salamanca9.
Sectores Norte Sur Este Oeste

Norte 70° / 60° 77° / 67° 71° / 60° 73° / 60°
Andes Norte 64° / 58° 73° / 68° 65° / 59° 67° / 60°
AS1: Norte
Coordenada 65° / 58° 63° / 57° 62° / 56° 74° / 65°
200N
Andes Sur
AS2: Sur
Coordenada 63° / 57° 64° / 58° 64/ 55° 73° / 65°
200N
Pacífico 71° / 65° 65° / 58° 64° / 58° 69° / 62°
Esmeralda 64° / 45° 70° / 50° 70° / 50° 75° / 45°
9
Salamanca, F. “Aplicación de la Redundancia Activa en la Programación de Producción de Mina Subterránea”.
Universidad de Chile. 2007.
Diseño Minero
6. Planificación Minera
6.1. Modelo de Bloques
La evaluación del PML se realiza en base a un modelo de bloques que ha sido entregado a
PES Consultora por parte del mandante. A continuación, se presentan los parámetros que contiene
el modelo de bloques para realizar el estudio de Pre – Factibilidad.
Tabla 15: Parámetros del Modelo de Bloques.
Parámetros Descripción Unidad

X–Y–Z Coordenadas de Centroide del Bloque [m]
DENS Densidad [t/m3]
RECU Recuperación Metalúrgica [%]
DURE Work Index [kWh/t]
0: Sin Categoría
1: Recursos Medidos
CATE
2: Recursos Indicados
3: Recursos Inferidos
CUT Ley de Cobre Total [%]
MOLY Ley de Molibdeno [%]
AS Ley de Arsénico [%]
AU Ley de Oro [gr/t]
AG Ley de Plata [gr/t]
Las coordenadas mínimas y máximas que presenta el MB con respecto a sus centroides, el
tamaño del bloque y la cantidad se presentan a continuación:
Tabla 16: Información y Coordenadas del Modelo de Bloques.
Información
Coordenadas X Y Z
Mínimo 4,005 4,305 1,404.5
Máximo 4,895 4,895 2,637.5
Tamaño de Bloques 10 10 9
N° de Bloques 90 60 138
N° Total 745,200
Diseño Minero
6.2. Categorización del Modelo de Bloques

Con la información contenida en el MB es posible asociar el yacimiento cómo un pórfido
cuprífero. A continuación, se muestra la estadística básica con respecto a los parámetros que
entrega el MB.
Tabla 17: Estadística Básica del Modelo de Bloques correspondiente al Proyecto Minero Lagertha.
Parámetro Valor Unidad

Ley Media Cobre 0.36193 [%]
Ley Media Molibdeno 0.01541 [%]
Ley Media Arsénico 0.01162 [%]
Ley Media Oro 0.04501 [gr/t]
Ley Media Plata 1.03541 [gr/t]
Tonelaje 1,411 [Mt]
Recursos Medidos 16.06 [%]
Recursos Indicados 15.89 [%]
Recursos Inferidos 41.35 [%]
Recursos No Categorizados 26.69 [%]
Gráfico 2: Reporte de la Categorización del Modelo de Bloques del Proyecto Minero Lagertha.
Diseño Minero
6.3. Categorización de Recursos Mineros

Para la categorización de los recursos minerales, de acuerdo a las mejores prácticas en la
industria y bajo las normativas internacionales (Código JORC), se utiliza un criterio basado en las
condiciones que presenta el mercado y las tecnologías disponibles durante la evaluación del
proyecto.
El criterio corresponde a una Ley de Corte Geológica, que para el caso del Proyecto Minero
Lagertha es de 0.3 [%] CuT.
Tabla 18: Reporte de la Categorización de Recursos Mineros.
CuT [%] Mo [%] Au [gr/t] Ag [gr/t] As [%] Ton [Mt]

Medido 0.6818 0.0339 0.0535 1.2694 0.0269 271
Indicado 0.5769 0.0300 0.0472 1.0761 0.0221 260
Inferido 0.4785 0.0164 0.0295 0.6640 0.0120 540
Total 0.5539 0.0241 0.0398 0.9172 0.0182 1,070
Gráfico 3: Categorización de Recursos Mineros del Proyecto Minero Lagertha

Diseño Minero
Gráfico 4: Curva Tonelaje Ley del Proyecto Minero Lagertha.

Diseño Minero
7. Plan de Producción
7.1. Piso de Hundimiento
El Piso de Hundimiento se puede definir cómo el límite inferior de las reservas extraíbles de
un yacimiento. Para el PML se ha definido un nivel, Ragnar. A continuación, se presenta la cota del
nivel, su altura máxima extraíble y su altura media.
Tabla 19: Alturas y Cota correspondiente al Nivel Ragnar del Proyecto Minero Lagertha.
Nivel Ragnar
Cota 1917.5
Altura Máxima 396 [m]
Altura Media 358 [m]
Para determinar el piso de hundimiento hay que realizar un proceso iterativo, que consiste
en calcular el beneficio que se obtiene a distintas cotas para la altura máxima mencionada
anteriormente. A continuación, se presenta el gráfico que representa el beneficio por los pisos de
hundimiento evaluados.
Gráfico 5: Beneficio por Piso de Hundimiento correspondiente al Nivel Ragnar del Proyecto Minero Lagertha.
Del gráfico anterior se puede observar que el piso que genera el mejor beneficio para una
altura de 396 [m] corresponde a la cota 1917.5. Posterior a esto se evalúa la implementación de
otro piso de hundimiento. A continuación, se muestra una tabla comparativa evaluando el beneficio
generado por el primer nivel y el segundo nivel evaluado.
Diseño Minero
Tabla 20: Beneficios del 1° y 2° Piso del Proyecto Minero Lagertha.
Proyecto Minero Lagertha

Piso Beneficio [MUSD]
Primer Piso (Ragnar) 2,154
Segundo Piso (Floki) 63
A partir de lo anterior, no se considera la ejecución de un segundo nivel, debido a que el

beneficio que esta entrega no hace conveniente su explotación.
7.2. Ritmo de Producción

Este apartado se determina en función de las capacidades de manejo de mineral y las
labores disponibles que presenta el PML para la extracción del mineral hasta la Planta de procesos.
Los siguientes parámetros establecen los ritmos de producción:
Secuencia Establecida.
Velocidad de Extracción.
Ancho del Frente de Explotación.
Los parámetros mencionados anteriormente, fijan un régimen de producción de 52 [ktpd]

con una vida útil de 23 años.
7.2.1. Ángulo de Subsidencia

La subsidencia del PML se describe en el apartado 5.11. Subsidencia.
7.2.2. Velocidad de Extracción

El perfil de las velocidades considera la influencia que genera el PA, esto busca generar una
velocidad media en régimen de producción entre 0.45 – 0.50 [ton/m2-día]. El Proyecto Minero
Lagertha, posee el siguiente perfil de velocidades de extracción.
Tabla 21: Perfil de Velocidades de Extracción correspondientes al Proyecto Minero Lagertha.
Límite inferior [m] Límite superior [m] Velocidad [t/m2 – dia]

0 1 0.30
1 10 0.35
10 30 0.40
30 50 0.45
50 70 0.50
70 90 0.55
90 110 0.60
110 130 0.70
130 150 0.80
150 400 0.90
Diseño Minero
7.3. Punto de Entrada de Dilución

Según Laubscher10, cuanto mayor es la relación del volumen de mineral con respecto a la
superficie de contacto entre mineral y estéril menor es el porcentaje de dilución global.
Para el análisis se considera el uso del modelo de dilución de Laubscher de 1994

caracterizado por ser lineal y el cual depende de un solo parámetro, el Punto de Entrada de Dilución,
que corresponde al porcentaje que se ha extraído de la columna hasta que el estéril llega a la base
de la columna. Este punto se determina mediante la siguiente ecuación:
(𝐻𝑐 ∗ 𝑆 − 𝐻𝐼𝑍) ∗ 𝐷𝐶𝐹 ∗ 100
𝑃𝐸𝐷 =
𝐻𝑐 ∗ 𝑆
Dónde:
Hc : Altura de la Columna.
S : Factor de Esponjamiento.
HIZ : Altura de la Columna de Interacción.
DCF : Factor de Control de Tiraje.
El Factor de Esponjamiento está dado por la siguiente tabla:

Tabla 22: Factor de Esponjamiento según el tipo de Fragmentación. Fuente: Y.Z. Vergara 11.
Tipo de Fragmentación Valor

Gruesa 1.08
Mediana 1.12
Fina 1.16
A continuación. se presenta los resultados obtenidos para la determinación del PED

correspondiente al PML.
Tabla 23: Determinación del PED correspondiente al Proyecto Minero Lagertha.
Parámetros Valor
Hc 358
S 1.16
HIZ 43
DCF 0.50
PED 44.85 [%] ≈ 45 [%]
10
Laubscher, D.H. “Dilution”. Block Cave Manual. 2000.
11
Vergara, Y.Z. “Altura de Columna en Block/Panel Caving”. Universidad de Chile. 2014.
Diseño Minero
7.4. Envolvente Económica

La envolvente económica que se presenta a continuación, ha sido definida en base a
parámetros económicos y restricciones geomecánicas, la cual corresponde a la que genera el mayor
beneficio. A continuación, se presenta la envolvente correspondiente al Nivel Ragnar.
Ilustración 14: Envolvente Económica correspondiente al Nivel Ragnar.
En base a lo anterior, se ha determinado que el Nivel Ragnar tendrá una envolvente

económica de 640 x 600 [m].
Diseño Minero
7.5. Altura de Columna Extraíble

Flores y Manca12 definen la altura de columna extraíble cómo la altura que es
económicamente extraíble y se define por cada punto de extracción o por un grupo de columnas.
Es importante señalar que el PML ha sido evaluado para una altura máxima de columna de
400 [m], debido a que en Chile se tiene experiencia con faenas que tienen alturas de columna
similares.
La altura máxima y la altura media correspondiente al nivel del PML, se presentan en la

Tabla 19. A continuación, se presenta de forma gráfica las alturas de las columnas del Nivel Ragnar.
Ilustración 15: Altura del Nivel Ragnar.
7.6. Secuencia de Extracción

Ya seleccionada la envolvente económica para cada piso de hundimiento, se debe
determinar el secuenciamiento de las áreas que van a ser extraídas con el pasar de los años. A partir
de la Estrategia de Consumo de Reservas, se ha considerado comenzar la secuencia en el sector que
presenta las mayores leyes y, por consiguiente, el sector que entrega el mejor beneficio.
Para el nivel, se ha definido utilizar tres fuentes de hundimiento, desfasados entre sí por
100 [m]. La secuencia del nivel se presenta a continuación:
12
Flores, G. & Manca, L. “Modern Planning Practices for Cave Mining”. Mine Planning. 2013.
Diseño Minero
Ilustración 16: Secuencia de Extracción correspondiente al Nivel Ragnar.
7.7. Plan de Producción

El Plan de Producción correspondiente al PML contempla 23 años de explotación del pórfido
cuprífero por medio del método Panel Caving con Hundimiento Convencional, el producto principal
es Cobre, con presencia de Molibdeno, Oro y Plata, donde se extraerán 353 [Mton] considerando
un nivel de producción, con una ley media de cobre de 0.659 [%] y una velocidad de extracción
promedio en régimen de 0.459 [t/m2-día].
La explotación del yacimiento se realizará a un ritmo máximo en régimen de 52 [ktpd], el

cual contempla un ramp – up de 6 años con un incremento en su producción de 7 [ktpd] los primeros
4 años para terminar con 8 [ktpd] los siguientes años y llegar al régimen de 52 [ktpd], a partir del
periodo 7 (Año 2031) se alcanza la producción máxima comentada anteriormente.
La producción del PML finaliza en el periodo 23 (Año 2047) con un ramp – down de 2 años
disminuyendo su producción progresivamente. A continuación, se presenta en forma gráfica el Plan
de Producción del PML.
Diseño Minero
Gráfico 6: Plan de Producción del Proyecto Minero Lagertha.
Se observa a partir del Gráfico 6 que el comportamiento de las leyes de cobre tiene una
tendencia decreciente, esto se debe al secuenciamiento detallado en el apartado 7.6. Secuencia de
Extracción.
7.8. Incorporación de Áreas.

El plan de incorporación de área contempla que, en el primer periodo, se deben incoporar
25,000 [m2], para permitir el inicio de Caving en el sector, esto fue determinado a partir del Ábaco
de Laubscher. A partir del periodo 2, el área a incorporar en el Nivel Ragnar corresponde a 20,000
[m2]. A continuación, se muestra el área incorporada correspondiente al Nivel Ragnar:
Gráfico 7: Plan de Incorporación de Área del Proyecto Minero Lagertha.

Diseño Minero
7.9. Categorización de Reservas Extraídas

El plan minero del Proyecto Minero Lagertha, contempla los siguientes detalles a lo largo de
sus 23 años explotación.
Tabla 24: Caracterización de las Reservas Extraídas del Proyecto Minero Lagertha.
Extracción Total [Mton] 353

Ley Media Cobre [%] 0.6558
Ley Media Molibdeno [%] 0.0357
Ley Media Arsénico [PPM] 249.83
Ley Media Oro [gr/t] 0.0534
Ley Media Plata [gr/t] 1.2188
Recuperación Media [%] 88.08
Las reservas extraídas en el PML están resumidas en la siguiente tabla:

Tabla 25: Reservas Extraídas del Proyecto Minero Lagertha.
Reservas Probadas Reservas Probables Recursos Mineros

Nivel Cobre Fino Cobre Fino Cobre Fino
Mton [%] CuT Mton [%] CuT Mton [%] CuT
[Mton] [Mton] [Mton]
Ragnar 137.34 0.7776 1.07 134.79 0.6475 0.87 80.49 0.5058 0.41
Se ha considerado que para los primeros 5 años de explotación del PML se debe asegurar la
extracción en un 100% de las Reservas Probadas y Probables, para otorgar una mayor confiabilidad
al proyecto y, por consiguiente, disminuir la incertidumbre. Sin embargo, en los años siguientes, se
puede realizar la explotación de los recursos mineros disponibles en el yacimiento.
A continuación, se muestra la matriz de sustentabilidad y la distribución de reservas

extraídas correspondiente al PML:
Gráfico 8: Matriz de Sustentabilidad del Proyecto Minero Lagertha.

Diseño Minero
Gráfico 9: Distribución de Reservas Extraídas del Proyecto Minero Lagertha.

Diseño Minero
8. Diseño Minero
A partir del radio del Elipsoide de Extracción obtenido en el apartado 5.8. Dimensión de la
Elipse de Extracción, se debe definir la distribución geométrica de los elipsoides. La configuración de
los elipsoides debe cumplir con los siguientes aspectos de diseño:
Se deben disponer de forma regular para permitir un diseño estandarizado del Nivel de
Producción.
Las distancias entre los centros de los elipsoides contiguos tienen que ser equidistantes,
cualquiera sea la dirección evaluada.
La malla tiene que asegurar que los elipsoides de extracción se intercepten a una distancia
tal que se minimicen las pérdidas de mineral.
8.1. Malla de Extracción

Las Mallas analizadas en el estudio de Pre Factibilidad del PML son las siguientes:
8.1.1. Malla Cuadrada

Esta configuración se basa en la distribución geométrica, en la cual los centros de los
elipsoides forman una configuración cuadrangular. Es utilizada en el método Block Caving, pero la
principal desventaja que presenta esta malla, es la imposibilidad de mecanizar el desarrollo y
extracción del Nivel de Producción con equipos Jumbos y LHD, debido que las Galerías Zanjas (GZ)
forman ángulos de 90° con las Calles de Producción (CP). A continuación, se muestra la distribución
y configuración de la Malla Cuadrada:
Ilustración 17: Distribución y Configuración de la Malla Cuadrada. Fuente: J.C. Arce.

Diseño Minero
8.1.2. Malla Triangular

Esta configuración se basa en la distribución geométrica triangular, en la cual cada elipsoide
queda rodeado por seis elipsoides. Este tipo de Malla es la base del diseño de la Malla tipo Teniente.
Los diseños utilizados en el Método de Explotación Panel Caving se basan en esta configuración,
debido a que el ángulo Calle/Zanja corresponde a 60°, lo que cual hace compatible la operación de
los equipos LHD por su radio de giro. A continuación, se muestra la distribución de la Malla
Triangular:
Ilustración 18: Distribución y Configuración de la Malla Triangular. Fuente: J.C. Arce.
8.1.3. Malla Mixta

Esta configuración combina la distribución cuadrangular y triangular, de esta forma se
obtienen las ventajas que presentan ambas mallas presentadas anteriormente. Esta configuración
es la base del diseño de la Malla Henderson. La desventaja que presenta esta configuración, es que
el desarrollo de ésta es complejo, debido a la geometría que presenta al considerar cuatro
direcciones de galerías. A continuación, se muestra la distribución y configuración de la Malla Mixta:
Ilustración 19: Distribución y Configuración de la Malla Mixta. Fuente: J.C. Arce.

Diseño Minero
8.2. Selección de la Malla de Extracción

La selección de la Malla de Extracción, se realiza en base a los requerimientos que son
necesarios para implementar el Panel Caving en roca primaria.
En una primera instancia y como se dijo en el apartado anterior, no existe la aplicación de

la Malla Cuadrada en el PC, por lo cual ésta se descarta en los siguientes estudios, en cambio, la
Malla tipo Teniente y tipo Henderson han sido ampliamente utilizadas en minas que están siendo
explotadas por este método.
Para seleccionar el tipo de Malla a utilizar en el PML se consideraron los siguientes aspectos:
8.2.1. Aspectos Operacionales

Experiencia práctica en la aplicación de Panel Caving.
Grado de mecanización del proceso de extracción del mineral.
Direcciones de operación del equipo LHD.
Productividad de los equipos LHD.
8.2.2. Aspectos Geométricos

Ángulo Calle/Zanja.
Número de direcciones de las galerías.
Generación de ángulos agudos.
8.2.3. Aspectos Geomecánicos

Factor de Seguridad en el Pilar Calle – Zanja.
Probabilidad de Falla en el Pilar Calle – Zanja.
Operacionalmente la Malla tipo Teniente es la que mejor, debido a las ventajas que esta
ofrece, la experiencia que se tiene en la aplicación de esta a través de los años en la División El
Teniente, la mecanización con equipos LHD.
En el ámbito Geométrico, la Malla tipo Teniente es la que mejor se adecúa para la operación
del equipo LHD, por otro lado, la geometría que esta presenta, se generan dos direcciones en las
galerías y mientras menos direcciones de galerías se presenten, la probabilidad de encontrares con
estructuras geológicas sub – paralelas es menor.
A partir, de lo mencionado anteriormente se ha decidido implementar en el PML la Malla

Triangular Tangente para disminuir el sobre – tiraje en los puntos de extracción. Las dimensiones de
la Malla corresponden a 17 x 20 [m], es decir, existen 20 [m] de espaciamiento entre las GZ medido
de forma paralela a las calles y 34 [m] de espaciamiento entre las CP, medido de forma perpendicular
a las calles. A continuación, se muestra la representación gráfica de la Malla seleccionada.
Diseño Minero
Ilustración 20: Malla Teniente, Utilizada por el Proyecto Minero Lagertha.
8.3. Operativización de la Malla de Extracción

Una vez que se ha definido el diseño de la Malla de Extracción, es necesario la
operativización de ésta, la cual consiste en el dimensionamiento de la Malla considerando las
dimensiones de los equipos de carguío de mineral.
El dimensionamiento de la Malla, consiste en la determinación de los siguientes parámetros:
Sección de las Galerías.

Distancia entre Calles de Producción (medidas perpendicularmente a la calle).
Distancia entre Galerías Zanjas (medidas de forma paralela a la calle).
8.3.1. Equipo de Carguío – LHD

El equipo de carguío que se utilizará en el PML para los procesos de extracción de mineral,
es el LHD (Load – Haul – Dump). A continuación, se muestra un cuadro comparativo entre los
equipos LHD Diesel y los equipos LHD Eléctrico.
Diseño Minero
Tabla 26: Cuadro Comparativo entre el LHD Diesel vs LHD Eléctrico. Fuente: J. C. Arce 13.
Característica LHD Diesel LHD Eléctrico

Menor autonomía de trabajo,
Autonomía Mayor autonomía de trabajo debido a que necesita cables
de alimentación.
Redes de abastecimiento de Instalaciones eléctricas
Infraestructura Adicional
petróleo especiales
Requerimiento de 100 CFM por cada HP del Sólo necesario para enfriar el
Ventilación (CFM) equipo motor.
Ruido y Vibraciones Mayor Menor
Emisión de Gases Emisión de Gases (CO2 y CO) No existe la emisión de gases
Limpieza de Carpeta de Menor, debido a que no Mayor, debido a que existen
Rodado existen cables cables
Sentido de Acarreo Sin restricción Un solo sentido
Inversión Inicial 70 % 100 %
Costo de Operación 100 % 80 %
Analizando los resultados anteriores, el equipo que ofrece las mayores ventajas
corresponde al LHD Diesel.
8.3.2. Capacidad del Equipo de Carguío – LHD

Para determinar la capacidad del equipo de carguío a utilizar, es necesario considerar la
productividad que se espera para el PML. La productividad se mide en tonelaje de mineral por hora
[ton/hr]. Por otro lado, el tiempo de ciclo que posee un LHD está en función de la distancia que el
equipo recorre desde el lugar de la carga del mineral hasta el lugar de descarga.
Al aumentar la distancia de recorrido del equipo, implica un mayor tiempo de ciclo, lo que
genera una disminución en la productividad.
El Proyecto Minero Lagertha utilizará el equipo LHD “Sandvik LH621” el cual posee las
siguientes características:
Tabla 27: Dimensiones Equipo LHD Sandvik LH621. Fuente: Technical Specification Sandvik.
Equipo LHD Sandvik – LH621 Valor

Capacidad del Valde [yd3] 13
Ancho [m] 3.5
Alto [m] 3.0
Largo [m] 12
Rendimiento [tph] 403.95
13
Cavieres, P. Contreras, E. & Arce, J. C. “Dimensionamiento de Mallas de Extracción, Bateas Recolectoras y
Pilar Corona para Método Panel Caving en Roca Primaria, Mina El Teniene”. Universidad de Santiago de Chile,
2002.
Diseño Minero
8.3.3. Cálculo del Largo de la Zanja

Para realizar el dimensionamiento de las galerías, es de suma importancia tener en
consideración el Artículo 11914 del Reglamento de Seguridad Minera, que detalla lo siguiente:
“El ancho útil de la labor por la cual transiten los vehículos será tal que deberá existir un espacio
mínimo de cincuenta centímetros (0.50 m.), a cada costado del equipo y desde la parte más elevada
de la cabina hasta el techo de la labor.”
Por consiguiente, a partir de las dimensiones del equipo LHD utilizado en el Proyecto Minero
Lagertha, se obtiene que la sección de la galería de producción corresponde a 4.5 x 4 [m].
Para determinar el largo de la Galería Zanja que necesitará cada equipo LHD, se asume la
utilización de la calle de producción en su totalidad. Para determinar la longitud de la galería zanja
mínima que necesita cada equipo de LHD se utiliza la siguiente fórmula:
𝐴𝐶
𝐿𝑍 = 𝐿𝐸𝑄 + 𝐿 𝑇𝑎𝑙𝑢𝑑 − ⁄𝑆𝑒𝑛(60°)
Dónde:
LZ : Largo de la GZ que necesita el LHD.

LEQ : Largo del Equipo LHD.
LTalud : Largo del Talud del mineral en el Punto de Extracción.
AC : Ancho de la Calle de Producción.
Para el equipo LHD de 13 [yd3] con un largo de 12 [m], una galería de 4.5 x 4 [m] y un talud
de mineral de 2.5 [m], se obtiene un largo de la galería zanja de 9.3 [m].
8.3.4. Malla de Extracción Operativizada
Ilustración 21: Malla de 17 x 20 [m] Operativizada con LHD de 13 [yd 3].
14
Ministerio de Minería. “Reglamento de Seguridad Minera – Decreto Supremo N° 132”. Ministerio de
Minería, 2004.
Diseño Minero
8.3.5. Diseño de Bateas y Pilar Corona

El Proyecto Minero Lagertha será explotado a partir de Panel Caving con Hundimiento
Convencional, por lo cual el diseño de la batea se realiza a partir de dos etapas, la primera etapa es
desde el nivel de producción y la segunda es desde el UCL.
Para definir la geometría de la batea, se procede a realizar un corte A – A’ entre las dos calles
de producción a través de la galería zanja y un corte B – B’ perpendicular al eje de las galerías zanjas.
A continuación, se presenta la ilustración que refleja los cortes mencionados anteriormente:
Ilustración 22: Ubicación de los Cortes "A – A" y "B – B" en la Malla de Extracción del Proyecto Minero Lagertha.
Ilustración 23: Corte B – B' del Crown Pillar.

Diseño Minero
Ilustración 24: Corte A – A' del Crown Pillar.
A partir de los cortes, se determinan las siguientes dimensionas, las que se detallan en la
siguiente tabla:
Tabla 28: Parámetros del Pilar Corona del Proyecto Minero Lagertha.
Parámetros Valor Unidad

Disancia entre NH – NP 20 [m]
Distancia entre Zanjas 17.32 [m]
Altura de la Galería 4.0 [m]
Ancho Galería 4.5 [m]
Altura Crown Pillar 16 [m]
Ángulo de Pared de Batea 71° [°]
Diseño Minero
9. Manejo de Mineral
Dada la granulometría que presenta el yacimiento, es necesario implementar un chancado
primario, con el objetivo de reducir el tamaño y así facilitar el manejo del mineral dentro de la mina.
En lo que respecta al manejo de material del PML se han evaluado las siguientes opciones:
Chancado Centralizado con Camiones.

Chancado Centralizado con Ferrocarriles
Chancado Localizado.
9.1. Chancado Centralizado con Camiones

El sistema de Chancado Centralizado con Camiones considera equipos LHD en el Nivel de
Producción que realizan el manejo de mineral desde el punto de extracción hasta los puntos de
vaciado, los cuales disponen de martillos picadores y parrillas.
El traspaso de mineral es a través de piques que poseen buzones en su extremo inferior en

la cota del nivel de transporte intermedio o acarreo.
El sistema de transporte intermedio contempla camiones mineros que transportan el

mineral hasta el Chancador Primario (Giratorio), bajo el chancador se dispone de una correa de
sacrificio que transporta y descarga el mineral chancado a una correa de transporte principal que
transporta el mineral hacia la superficie.
9.2. Chancado Centralizado con Ferrocarriles

El sistema de Chancado Centralizado con Camiones considera equipos LHD en el Nivel de
Producción que realizan el manejo de mineral desde el punto de extracción hasta los puntos de
vaciado, los cuales disponen de martillos picadores y parrillas.
El traspaso de mineral es a través de piques que poseen buzones en su extremo inferior en

la cota del nivel de transporte intermedio o acarreo.
El sistema de transporte intermedio contempla ferrocarriles que transportan el mineral

grueso hasta el Chancador Primario (Giratorio), bajo el chancador se dispone de una correa de
sacrificio que transporta y descarga el mineral chancado a una correa de transporte principal que
transporta el mineral hacia la superficie.
9.3. Chancado Localizado

El sistema de Localizado considera equipos LHD en el Nivel de Producción que realizan el
manejo de mineral desde el punto de extracción hasta los puntos de vaciado, los cuales disponen
de martillos picadores y parrillas.
Diseño Minero
El traspaso de mineral es a través de 4 piques que descargan sobre alimentadores

vibratorios que descargan el mineral en un Chancador Primario (Mandíbula).
Bajo los chancadores de mandíbula se disponen de correas de sacrificio que transporta y

descarga el mineral chancado a una correa de transporte principal que transporta el mineral hacia
la superficie.
9.4. Elección del Sistema de Manejo de Mineral

En lo que respecta al Chancado Centralizado con Ferrocarriles se requiere una inversión muy
alta y es una tecnología que actualmente es poco utilizada, es por esto que esta opción se descarta.
Evaluando y analizando las otras dos opciones (Chancado Localizado y Centralizado con
Camiones), el parámetro más relevante y por lo cual, la que permite la elección de este sistema,
corresponde al que genera el mayor beneficio económico.
A continuación, se adjunta una tabla resumen para la elección entre ambos sistemas de
manejo de mineral.
Tabla 29: Cuadro Comparativo y de Decisión de la Opción de Manejo de Mineral del Proyecto Minero Lagertha.
Matriz Comparativa del Manejo de Mineral del Proyecto Minero Lagertha

Aspectos Peso Chancado Localizado Chancado Centralizado
Habilitación Sistema 15 % 3 5
Constructibilidad 10 % 3 4
Tiempo de Construcción 10 % 3 4
Flexibilidad de Vaciado 25 % 4 3
Valor Actual Neto 40 % 3 5
Ranking Total 3.3 4.3
Donde:
1 = Muy Desfavorable
2 = Desfavorable
3 = Aceptable
4 = Favorable
5 = Muy Favorable
Diseño Minero
Tabla 30: Definición de los Aspectos para la Elección del Manejo de Mineral.
Habilitación Sistema Habilitación de las obras necesarias para el funcionamiento.

Constructibilidad Grado de dificultad de las obras para el funcionamiento.
Tiempo de Construcción Tiempo necesario para la construcción de las obras
Flexibilidad de Vaciado Variedad para el vaciado del mineral.
Valor Actual Neto Valor Actual Neto.
Por lo tanto, el sistema de Manejo de Mineral del Proyecto Minero Lagertha, corresponde
a Chancado Centralizado por Camiones.
Diseño Minero
10. Diseño Minero

Dentro de los tópicos que esta sección aborda, se encuentran los distintos niveles
planificados para el Proyecto Minero Lagertha, los cuales se detallan a continuación:
10.1. Acceso Principal y Rampas

El Reglamento de Seguridad Minera en el Artículo N°79 correspondiente al Decreto
Supremo 132 / 2002 señala lo siguiente:
“En toda mina en explotación deberán existir, a lo menos, dos labores principales de
comunicación con la superficie, ya sean piques, chiflones o socavones, de manera que la interrupción
de una de ellas no afecte el tránsito expedito por la otra. Las labores en servicio activo de la mina
deberán, a su vez, tener una comunicación expedita con las labores principales de comunicación a la
superficie, las que se mantendrán siempre en buen estado de conservación y salubridad”.
Con respecto a lo anteriormente señalado y bajo el cumplimiento del mismo, el Proyecto

Minero Lagertha cuenta con un Túnel de Acceso Principal, el cual permitirá conectar el Nivel de
Producción y Transporte con la superficie y permitirá el tránsito en dos sentidos tanto de buses
como equipos mineros.
Por otro lado, contará a su vez con un Túnel de Transporte Principal, que conectará el nivel
de Transporte con la superficie.
Para dar conectividad a los niveles que posee el Proyecto Minero Lagertha, este contará con
una Rampa Principal ubicada en la parte Sur, que conecta los Niveles de Hundimiento, Producción,
Acarreo (Transporte Intermedio) y Transporte Principal.
Existen 4 rampas que conectan el Nivel de Hundimiento con el Nivel de Producción para
poder realizar las labores de desarrollo cuando la mina esté en operación.
Ilustración 25: Vista Frontal del Túnel de Acceso Principal.

Diseño Minero
A continuación, se adjunta una tabla que detalla la longitud de los accesos y rampas, sus
dimensiones, entre otros parámetros.
Tabla 31: Accesos y Rampas del Proyecto Minero Lagertha.
Labor Parámetro Sección Unidad Longitud [m] Fortificación

Túnel de Acceso Principal -5 % 8.5 x 7.0 1 5,017 Completa
Túnel de Correa Principal -5 % 6.0 x 5.0 1 4,981 Completa
Rampa Principal 10 % 6.0 x 6.0 1 2,103 Completa
Rampa Secundaria NP - NH 10 % 5.0 x 5.0 3 664 Completa
Obras Civiles Barrio Cívico
10.2. Niveles
A continuación, se adjuntan las cotas de los distintos niveles del Proyecto Minero Lagertha.
Tabla 32: Cota de los Niveles del Proyecto Minero Lagertha.
Niveles Cota Unidad

Nivel de Hundimiento 1,917.5 [msnm]
Nivel de Producción 1,897.5 [msnm]
Nivel de Ventilación Inyección 1,879.5 [msnm]
Nivel de Ventilación Extracción 1,861.5 [msnm]
Nivel de Acarreo 1,831.5 [msnm]
Nivel de Transporte 1,781.5 [msnm]
A continuación, se detallarán todos los niveles mencionados anteriormente, para tener un

estudio más detallado, en los siguientes incisos se especifica las características de cada uno de los
niveles.
10.3. Nivel de Hundimiento

Corresponde al nivel donde se realiza la socavación del mineral mediante perforaciones con
jumbos radiales con el objetivo de generar el fracturamiento del macizo rocoso.
Este nivel posee una separación entre sus calles de 34 [m], dispuestas en forma paralela
entre si con orientación N – S, las cuales se encuentran sobre las calles del Nivel de Producción.
Cada 3 calles, se desarrolla un slot para que sirva como cara libre y de esa forma asegurar el
comienzo del hundimiento. Estos presentan un diámetro de 2 [m] y tiros radiales cada 2 [m],
alcanzando la altura de socavación determinada.
A continuación, se muestra de gráficamente lo detallado anteriormente:

Diseño Minero
Ilustración 26: Esquema Slot.
La distancia entre los cruzados es de 210 [m] medida perpendicularmente. Se realizará la

socavación de la base de los paneles, de manera de poder generar el hundimiento del macizo
rocoso, esto se realizará mediante perforación y la tronadura de los tiros radiales. La distancia de
cada parada es de 2 [m] a lo largo de las calles. A continuación, se muestra gráficamente la
configuración de los disparos.
Ilustración 27: Configuración de los Disparos.

Diseño Minero
A continuación, se presenta una vista en planta del Nivel de Hundimiento y posteriormente

una tabla resumen con las medidas de las labores y sus longitudes entre otros parámetros.
Ilustración 28: Vista en Planta del Nivel de Hundimiento del Proyecto Minero Lagertha.
Tabla 33: Resumen del Nivel de Hundimiento del Proyecto Minero Lagertha.
Nivel de Hundimiento Sección [m] Unidad Longitud [m] Fortificación

Accesos 4.5 x 4.0 4 560.3 Completa
Calles 4.5 x 4.0 19 11,546.8 -
Cruzados 4.5 x 4.0 4 2,412.0 -
Estocadas de Ventilación 4.0 x 4.0 9 -
Slots D=2 9 36 -
Suministros Instalación de Red Eléctrica, Suministros, Combustibles, Insumos
Pre – Acondicionamiento Desarrollo de los Tiros de Pre - Acondicionamiento
Total 14,555.1 [m]
Diseño Minero
10.4. Nivel de Producción

El Nivel de Producción se encuentra 20 [m] más abajo del Nivel de Hundimiento, entre
ambos niveles se dejan Pilares Coronas (Crown Pilar) de manera de proteger los niveles, el cual será
de 16 [m] de alto como se mostró anteriormente en el inciso 8.3.5. Diseño de Bateas y Pilar Corona.
El acceso a este nivel se realiza mediante la Rampa Principal, en este nivel se utilizarán
equipos LHD de 13 [yd3]. Las calles de producción, tienen un rumbo N – S, en tanto las calles zanjas
se disponen en un ángulo de 60° con respecto a las calles de producción, las cuales están separadas
entre si a 20 [m].
El Nivel de Producción, posee 575 bateas y 54 piques de traspaso al Nivel de Acarreo

(Transporte Intermedio) de diámetro 3 [m]
A continuación, se muestra una vista en planta del Nivel de Producción, en donde se observa
la disposición de los piques de traspaso y el Barrio Cívico.
Ilustración 29: Vista en Planta del Nivel de Producción del Proyecto Minero Lagertha.
Diseño Minero
Tabla 34: Resumen del Nivel de Producción del Proyecto Minero Lagertha.
Nivel de Producción Sección [m] Unidad Longitud [m] Fortificación

Accesos 4.5 x 4.0 2 1,377.7 Completa
Calles de Producción 4.5 x 4.0 19 12,939.0 Completa
Calles Zanja 4.5 x 4.0 575 23,249.9 Completa
Cabecera N – S 5.0 x 5.0 2 1,263.2 Completa
Cabecera E – W 5.0 x 5.0 2 1,224.0 Completa
N° Zanjas N° 575 - -
Estocadas de Ventilación D=2 114 - Completa
Piques de Traspaso D=3 57 3,534.0 Completa
Pre – Acondicionamiento Desarrollo de los Tiros de Pre - Acondicionamiento
Total 42,210.1 [m]
A continuación, se muestra una visa en planta de la disposición de los puntos de vaciado del
mineral, para determinar la posición de estos, se consideraron criterios para no ubicarlos en zonas
que presentan o pueden generar riesgos que produzcan la inviabilidad de su uso en términos
operacionales.
Ilustración 30: Vista en Planta del Punto de Vaciado del Proyecto Minero Lagertha.
Diseño Minero
En cuanto a los piques y la disposición de estos, la elección de estos se basó en criterios de

constructibilidad, geomecánica y de seguridad. Se barrajaron las siguientes posibilidades de piques:
Piques Único por Punto de Vaciado con Buzón.

Piques en Disposición “V”.
Piques en Disposición “Y”.
Debido a temas de constructibilidad, se descarta la opción en “Y” y “V”, por su parte, el

Pique Único con Buzón, presenta ventajas como es el menor desgaste en sus cajas debido a su
verticalidad, mayores puntos de carguío en el Nivel de Transporte Intermedio y su constructibilidad
es fácil en comparación a las otras dos opciones.
El diámetro del pique (D) fue calculado a partir del tamaño máximo del mineral que puede
pasar por este (d). El Proyecto Minero Lagertha poseerá parrillas en los puntos de vaciado que
permitirán el flujo del mineral con una granulometría menor a 1 [m], diversos autores han definido
una relación:
𝐷⁄ > 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝐿𝑖𝑏𝑟𝑒
𝑑
De acuerdo a lo anterior, se presenta el gráfico y la tabla correspondiente.
Ilustración 31: Cálculo del Diámetro del Pique de Traspaso. Fuente: M. Cornejo.15
15
Cornejo, M. “Impacto en la Productividad del Nivel de Traspaso en la Confiabilidad de un Programa de
Producción”. Universidad de Chile, 2008.
Diseño Minero
Tabla 35: Relaciones entre el Diámetro del Pique y de la Colpa de Mineral. Fuente: M. Cornejo.
Referencia Flujo Libre

Peele (D/d) > 3.00
Aytaman (D/d) > 4.21
Kvapil (D/d) > 4.74
Hambley (D/d) > 5.00
Good Will (D/d) > 10.0
Joughin & Stacey (D/d) > 6.00
Con respecto a lo anterior, el diámetro del pique a desarrollar es de 3 [m] considerando la

referencia de Peele. A continuación, se muestra la disposición del Pique de Traspaso y las medidas
correspondientes.
Ilustración 32: Pique de Traspaso correspondiente al Proyecto Minero Lagertha.

Diseño Minero
10.5. Nivel de Ventilación

El Nivel de Ventilación se subdivide en dos Niveles, uno es el Sub Nivel de Inyección, que
transporta el aire fresco al interior de la mina, cuyo caudal de aire va en función del consumo de los
equipos que operan simultáneamente y de la cantidad de personal trabajando al interior de la faena;
el otro Sub Nivel corresponde al de Extracción, cuyo objetivo es transportar el aire viciado hacia el
exterior de la mina.
El acceso a ambos Sub Niveles se hace por medio de la Rampa Principal. El Sub Nivel de
Inyección se encuentra 18 [m] bajo el Nivel de Producción, en cambio el Sub Nivel de Extracción se
encuentra a 18 [m] bajo el Sub Nivel de Inyección.
A continuación, se muestra una vista en planta del Nivel de Ventilación, en donde se observa
la disposición las chimeneas de extracción e inyección.
Ilustración 33: Vista en Planta del Nivel de Ventilación del Proyecto Minero Lagertha.
Diseño Minero
Tabla 36: Resumen del Nivel de Ventilación del Proyecto Minero Lagertha.
Nivel de Ventilación Sección [m] Unidad Longitud [m] Fortificación

SUB – NIVEL DE INYECCIÓN
Adit de Inyección 7.0 x 7.0 1 4,965.0 Completa
Cabecera de Inyección 5.5 x 5.5 1 487.5 Completa
Galería de Inyeccion 4.5 x 4.0 3 2,019.9 Completa
Estocada de Inyección 4.5 x 4.0 7 417.2 -
Chimenea de Inyección - NP D = 1.5 57 1,026.0 -
Chimenea de Inyección - NH D = 1.5 9 500.0 -
Chimenea de Inyección - NA D = 1.5 7 336.0 -
Total 9,251.6 [m]
SUB – NIVEL DE EXTRACCIÓN
Chimenea de Extracción D=6 1 598.0 Completa
Galería de Conexión 7.0 x 7.0 1 1,847.0 Completa
Cabecera de Extracción 5.5 x 5.5 1 558.7 Completa
Galería de Extracción 4.5 x 4.0 3 1,222.6 Completa
Estocada de Extracción 4.5 x 4.0 8 463.4 -
Chimenea de Extracción - NP D = 1.5 57 2,052.0
Chimenea de Extracción - NH D = 1.5 9 500.0
Chimenea de Extracción - NA D = 1.5 10 316.4
Total 7,058.1 [m]
A continuación, se adjunta una tabla que muestra el Caudal máximo requerido por el PML y
el Caudal promedio de este.
Tabla 37: Caudal Requerido por el Proyecto Minero Lagertha.
Caudal Requerido Unidad Valor

Caudal Máximo [cfm] 1,116,200
Caudal Promedio [cfm] 1,020,487
Complementando lo anterior, a continuación, se adjunta un gráfico que representa el

Caudal requerido por el Proyecto Minero Lagertha para los 23 años de operación.
Diseño Minero
Gráfico 10: Caudal Requerido por el Proyecto Minero Lagertha.
Además, se adjunta la distribución de Caudal requerido en régimen por el PML para sus
distintos niveles, personal y las pérdidas que se pueden generar dentro de la faena.
Gráfico 11: Distribución del Caudal Requerido en Régimen por el Proyecto Minero Lagertha.
Diseño Minero
La siguiente ilustración muestra una vista en planta de las estocadas de Inyección y

Extracción miradas desde el nivel de Producción.
Ilustración 34: Estocadas del Sub Nivel de Inyección y Extracción correspondiente al Proyecto Minero Lagertha.
10.5.1. Ventsim
Los resultados entregados por la simulación en el software indican que los volúmenes de
aire a mover, así como los puntos de operación de los ventiladores (principales y secundarios) son
suficientes para las distintas etapas estudiadas (Desarrollo – Preparación – Producción) en la etapa
de Pre – Factibilidad. La metodología empleada para efectuar la planificación de ventilación para el
Proyecto Minero Lagertha se presenta a continuación:
Ilustración 35: Metodología de Simulación Ventsim.

Diseño Minero
10.5.1.1. Criterios
Los principales objetivos de la ventilación para el proyecto corresponden a los siguientes:
Suministro controlado de aire limpio y extracción de aire contaminado en todas las áreas de
la mina a objeto de proveer las condiciones ambientales básicas necesarias para el
desarrollo de las faenas de producción y de apoyo a ésta en la mina subterránea, de acuerdo
a los estándares establecidos en la normativa vigente.
Diluir y extraer los gases tóxicos y polvo en suspensión, producto de las operaciones
(perforación, tronadura, carguío y transporte).
Evitar mezcla de gas-aire explosivos e incendios.
Reducir las altas temperaturas en faenas calurosas.
Proporcionar volúmenes de aire suficiente para la operación normal de equipos diésel.
Se realiza un análisis de la mayor fuente de contaminación en las operaciones, ya que esta

corresponde al caudal que se debe inyectar para cubrir todos los requerimientos evaluados.
El posterior.
10.5.1.2. Condiciones de Borde Geométrico

La captación de aire se hará a través del Adit de Inyección de sección 7 x 7 m 2, donde las
concentraciones ponderadas de ocho horas de los agentes contaminantes presentes no
pueden sobrepasar el 40% estipulado por el D.S. 594. La Determinación del área se hizo con
una velocidad de 13 m/s (dato referencia de El Teniente, CODELCO).
En base al artículo N°72 del Decreto Supremo 132, la velocidad promedio en los lugares de
trabajo no debe ser menor a 15 [m/min], mientras que la velocidad máxima permitida es de
150 [m/min].
La contingencia de aire inyectado será igual a un 20% del requerimiento total de aire fresco,
dentro de estos, se consideró además el requerimiento de caudal de otros equipos (10%),
en caso de alguna eventualidad o accidente, el flujo de equipos sea considerado.
Se tendrá una Chimenea de extracción de 6 metros de diámetros, el cual posee una altura
de 591 metros, cabe mencionar que la determinación de este, fue calculado con velocidad
de aire de 20 m/s (dato referencia de El Teniente, CODELCO).
Diseño Minero
Para considerar zonas de captación de aire limpio, las concentraciones promedio ponderada
de ocho horas, de los agentes contaminantes presentes no pueden sobrepasar el 50% del
Límite Permisible Ponderado (LPP) estipulado por el DS 594. Con esta condición se pueden
cubrir cambios que puedan afectar a la norma en el futuro.
El requerimiento de aire para los equipos diésel, que corresponden a los agentes de mayor
contaminación, se calcula como 0.047 [m3/s] por cada BHP del equipo diésel, y se debe
considerar la utilización del motor y del equipo. Además, a esto se le agrega el consumo por
persona que corresponde a 0.047 [m3/s] o 30 CFM por cada trabajador.
La contingencia de aire inyectado será igual a un 20% del requerimiento total de aire fresco.
10.5.1.3. Requerimientos de Caudal

Como se hizo mención anteriormente el estudio efectuado sobre la ventilación del Proyecto
Minero Lagertha está subdividido en etapas. La primera de estas etapas es Desarrollo.
DESARROLLO
En esta etapa se realiza el avance a través de los accesos hasta el Footprint. Las labores que
se están efectuando en esta etapa son aquellas consideradas como Obras Tempranas (OOTT) en el
Cronograma del Proyecto. Estas son: Túnel Acceso Principal, Túnel Correa Principal, Adit de
Inyección, Chimenea de Extracción Principal.
En el desarrollo de las labores de acceso a la mina subterránea se utiliza la ventilación

auxiliar, donde a través de 2 mangas metálicas de ventilación de 1.3 [m] de diámetro se logra llegar
al frente de avance de cada uno de los túneles. La determinación de caudal está en función de cada
uno de los equipos que se encuentra en la frente, un detalle de estos requerimientos se presenta a
continuación:
Tabla 38: Caudal Necesario para los Desarrollos del Proyecto Minero Lagertha.
Desarrollo Cantidad HP % m3/s CFM

Camión bajo perfil 2 305 75,00% 22 45,722
Utilitarios 1 88 50,00% 2 4,397
Impulsor de Shotcrete 1 95 50,00% 2 4,747
Jumbo Avance 1 215 50,00% 5 10,743
Jumbo Acuñador 1 215 50,00% 4 9,035
Jumbo Fortificación 1 215 50,00% 4 9,035
Perdidas + Contingencias 20 % 8 16,736
Total 47 100,416
Diseño Minero
Los equipos requeridos para efectuar el avance de túneles con frente ciega son modelo VAV-
45-18-1750-I-A, los cuales se ubican en disposición de serie, siendo 5 ventiladores de este tipo por
manga al inicio ubicados a los 1000 [m] de cada uno de los túneles se encuentra desarrollando,
posteriormente es necesario ubicar 5 más de estos ventiladores a los 3500 [m] de cada Túnel, esto
debido al efecto de flujo compresible, donde el caudal de aire pierde velocidad de desplazamiento,
lo que no permite llegar a la frente de trabajo con el aire necesario, y mediante la instalación de
estos ventiladores se supera esta problemática.
A continuación, se presenta cómo se avanza en el Túnel de Acceso Principal (rojo) y el Túnel

de Correa Principal (Celeste) de manera paralela y desarrollándose ambos túneles con ventilación a
través de mangas de 1.3 [m] de diámetro. Como se aprecia en la imagen a través de ventiladores
auxiliare y mangas, se puede cumplir la necesidad de caudal para el desarrollo.
Diseño Minero
PREPARACIÓN
En esta etapa está considerada la preparación del área inicial a socavar, por lo tanto el
requerimiento de aire fresco es mayor que en la etapa anterior de Desarrollo, ya que existen
diferentes frentes de trabajo, en todos los niveles de la mina. Sin embargo, donde se requerirá la
mayor cantidad de caudal será en el nivel de producción, donde hay mayor cantidad de equipos
trabajando, también habrá inyección y extracción de aire en el nivel de Hundimiento, pero esta
ventilación se hará a través de chimeneas que nacen en el Nivel de Producción, redirigiendo el aire
que llega a éste e impulsándolo al nivel superior. El criterio de construcción de chimeneas para el
nivel de Hundimiento considera 1 chimenea de inyección cada 170 [m] (5 calles del Nivel de
Hundimiento) y la extracción de aire viciado se hará con ventilación forzada a través de un sistema
aspirante con mangas de 1.3 [m] de diámetro por frente de avance. Para la simulación de la mina
en esta etapa se considera que tanto la Inyección Principal y la Extracción Principal se encuentran
instaladas y operativas, pero trabajando a menor capacidad en función de la demanda real que
existe dentro de la mina en ese momento. Un detalle del requerimiento de aire fresco en la mina en
esta etapa se presenta a continuación:
Tabla 39: Caudal Necesario para la Preparación del Proyecto Minero Lagertha.
Preparación Cantidad HP % m3/s CFM

Camión bajo perfil 2 305 75,00% 22 45,722
Utilitarios 1 88 50,00% 2 4,397
Jumbo Avance 1 215 50,00% 5 10,743
Jumbo Acuñador 1 215 50,00% 4 9,035
Jumbo Fortificación 1 215 50,00% 4 9,035
Vehiculos Livianos 2 90 50,00% 4 7,564
Raiser Borer 1 750 50,00% 15 31,518
Total 70 83,680
Es en esta etapa de la vida de la mina donde se instalan los Ventiladores Principales

definitivos, los cuales debido a la menor cantidad de aire que se requiere estarán trabajando a una
menor potencia. Estos equipos son dos ventiladores de tipo V58 en el Adit de Inyección, así como
dos de estos mismos ventiladores en la galería de extracción de aire, que expulsan el aire viciado a
través de la Chimenea de Extracción Principal.
Diseño Minero
Posteriormente a la socavación del área inicial se trabaja en las calles de producción con las
calles zanja bloqueadas por el mineral que ha descendido a través de las bateas, por lo mismo se
determina que la simulación debe considerar únicamente los lugares que cuentan con movimiento
de equipos. Además, posterior al hundimiento inicial la rampa principal que llega al Nivel de
Hundimiento quedará inhabilitada, por lo tanto, el acceso será por otra rampa que se construye
desde el Nivel de Producción, y el acceso anteriormente mencionado es bloqueado para no tener
pérdidas de caudal de aire.
Es posterior a la socavación del área inicial cuando se habilitan los ventiladores secundarios
que van a dar a las calles de producción que se encuentran operativas con equipos LHD extrayendo
mineral desde los puntos de extracción.
Producción
La última de las etapas estudiadas corresponde a aquella en que la mina subterránea se

encuentra en explotación y en régimen, por lo tanto, el requerimiento de caudal es el mayor a lo
largo de la vida de la mina. En Producción existe área socavada y calles del Nivel de Producción
donde no se estará trabajando en la calle completa, por lo tanto, se efectúa una ventilación bajo
demanda, la cual se realiza únicamente en los sectores de la mina donde se encuentra extrayendo
el mineral. Esto se puede apreciar en la siguiente imagen, donde la Zona Socavada es ventilada
únicamente a través de las calles de Producción, mientras que en la Zona en Preparación se
encuentra ventilada en las calles de producción y en las calles zanjas:
Cuando la producción de la mina se encuentra en régimen, se necesita un caudal importante

de aire, pero este debe ser direccionado correctamente para disminuir las pérdidas. Por lo tanto, las
chimeneas de inyección y extracción hacia el Nivel de Producción utilizadas en la simulación están
en un número menor al total de chimeneas de ventilación contempladas en el diseño de la mina
subterránea.
Diseño Minero
Los ventiladores secundarios instalados en las chimeneas de ventilación son VAV-36-14-

1750-I-A, de los cuales se requerirán 80 equipos funcionando en régimen.
Mientras que la Ventilación Principal del sistema de ventilación se efectúa con dos
ventiladores de tipo V58 en el Adit de Inyección, así como dos de estos mismos ventiladores en la
galería de extracción de aire, que expulsan el aire viciado a través de la Chimenea de Extracción
Principal.
Diseño Minero
Además, se contempla un sistema de Inyección y Extracción de aire viciado y polvo en

suspensión, el cual es un aspecto importante de controlar en la zona de descarga en el Chancador
Centralizado de la mina. Como se aprecia en la imagen a continuación, las chimeneas de extracción
de aire de 1.5 [m] de diámetro se encuentran cerca del punto de descarga al chancador, mientras
que existe una chimenea de Inyección de aire en una de las calles cercanas al chancador lo cual
mejora la circulación del flujo y con ello la extracción de contaminantes.
La extracción de aire se hará a través de ventiladores secundarios modelo VAV4518, el cual trabaja
con un ángulo de calado de 60°. Estos se posicionan en las chimeneas de extracción que llegan a un
costado de los puntos de vaciado en el chancador giratorio.
Tabla 40: Caudal Necesario para el Nivel de Transporte Intermedio.
Nivel de Acarreo Cantidad HP % m3/s CFM

Camión 63 T 9 505 85,00% 182 386,088
A continuación, se detallará los caudales necesarios para cada nivel, cuando está en
régimen:
Diseño Minero
Tabla 41: Caudal Necesario para el Nivel de Hundimiento.
Nivel Hundimiento Cantidad HP % m3/s CFM

Jumbo de Avance 2 235 75,00% 17 35,228
Jumbo Empernado 1 104 70,00% 3 7,276
Jumbo Radial 1 104 75,00% 4 7,795
Equipo de Carguío de Explosivos 2 68,5 80,00% 5 10,953
Vehículos de servicios y mantención 2 91 75,00% 6 13,642
Total 42 89,873
Tabla 42: Caudal Necesario para el Nivel de Producción.
Nivel Producción Cantidad HP % m3/s CFM

LHD YD3 9 450 80,00% 153 323,801
Martillo Móvil 7 380 50,00% 63 132,918
Utilitarios 3 88 50,00% 6 13,192
Vehículos Livianos 2 75 50,00% 4 7,495
Jumbo Avance 1 235 50,00% 6 11,743
Total 282 598,372
Tabla 43:Caudal Necesario para el Nivel de Transporte Intermedio.
Nivel de Acarreo Cantidad HP % m3/s CFM

Camión 60 T 9 505 85,00% 182 386,088
Utilitarios 3 88 50,00% 6 13,192
Vehículos Livianos 3 75 50,00% 5 11,243
Total 232 492,627
Finalmente, se presenta una vista isométrica de la mina completa utilizada para la

simulación en la etapa de producción. En esta imagen se puede apreciar lo anteriormente
mencionado de ventilación bajo demanda en los sectores que se encuentran con equipos y personas
trabajando:
Diseño Minero
10.6. Nivel de Transporte Intermedio

Este nivel corresponde al transporte del mineral proveniente del Nivel de Producción, para
esto se utilizarán 7 Camiones “Sandvik TH – 663” de 63 [ton] en régimen quienes recibirán el mineral
desde los piques de traspaso y lo transportarán hasta el chancador “Metso Superior Gyratory
Crushers” de tamaño 60 – 89.
Cómo se mencionó en el inciso 9. Manejo de Mineral, se barajaron tres tipos de sistema de

mineral y el elegido para el Proyecto Minero Lagertha corresponde a Chancado Centralizado.
El Nivel de Acarreo se encuentra a 30 [m] por debajo del Sub Nivel de Extracción, para
acceder al Nivel de Transporte Intermedio se puede hacer por medio de la Rampa Principal y del
Túnel de Acceso Principal.
A continuación, se muestra una vista en planta del Nivel de Transporte Intermedio.

Tabla 44: Resumen del Nivel de Transporte Intermedio del Proyecto Minero Lagertha.
Nivel de Acarreo Sección [m] Unidad Longitud [m] Fortificación

Calles 5.0 x 5.0 3 1,417.0 Completa
Cruzado Cero E – W 5.0 x 5.0 2 1230.7 Completa
Cruzado Cero N – S 5.0 x 5.0 3 1,291.2 Completa
Estocadas de Ventilación 4.0 x 4.0 10 25.0 Completa
Descarga al Chancador 5.0 x 5.0 1 1,214.7 Completa
Infraestructura Buzones, Caverna de Chancado, Tolva de Vaciado, Taller
Total 4,666.6 [m]
Diseño Minero
Ilustración 36: Vista en Planta del Nivel de Ventilación del Proyecto Minero Lagertha.
10.7. Nivel de Transporte Principal

El Nivel de Transporte Principal, cuenta con una correa de sacrificio la cual recibe el material
proveniente del chancador, esta posee una longitud de 30 [m], la cual estará en la salida del equipo
de reducción del mineral.
El material transportado por la correa de sacrificio será depositado en una correa de

transporte principal de ancho 1 [m], la que debe transportar 2,167 [tph] a una velocidad 5 [m/s]
desde el interior de la mina hacia el exterior recorriendo una distancia de 4,981 [m].
La galería de Transporte Principal permite el tránsito de vehículos ligeros para la mantención

apropiada y la reparación de esta cuando lo requiera.
Diseño Minero
Ilustración 37: Vista Frontal del Túnel de Correa Principal.
Tabla 45: Resumen del Nivel de Transporte Principal del Proyecto Minero Lagertha.
Nivel de Transporte Sección [m] Unidad Longitud [m] Fortificación

Túnel Correa de Sacrificio 6.0 x 5.0 1 30.0 Completa
Túnel Correa Principal 6.0 x 5.0 1 4,981.0 Completa
Infraestructura Tolva de Descarga
Total 5,088.0 [m]
10.8. Sistema de Drenaje

El Proyecto Minero Lagertha, se encuentra ubicado en un área con actividad hídrica, por lo
cual, existe una alta probabilidad de tener filtraciones que pueden tener múltiples efectos sobre la
infraestructura del proyecto.
Como forma de reducir el impacto del agua dentro de las labores mineras, se ha diseñado
un Nivel de Drenaje en el Sub Nivel de Extracción. El agua será guiada por perforaciones desde el
Nivel de Producción hasta el Nivel de Ventilación con diámetro de 10 [in].
El agua será transportada desde el nivel de extracción hasta el transporte principal y

posterior a esto fuera de la mina. El diseño del Nivel de Drenaje se muestra a continuación:
Diseño Minero
11. Conclusiones
Una vez realizado el estudio de Pre – Factibilidad llevado a cabo por PES Consultora basado
en la información entregada por el mandante, es posible concluir lo siguiente.
A partir, del estudio del modelo de bloques del Proyecto Minero Lagertha, este presenta
recursos totales reportados de 1,070 [Mt], con una ley media de 0.5791 [%] de Cobre, 0.0267 [%]
de Molibdeno, 203 [PPM] de Arsénico, 0.0434 [gr/t] de Oro y 1.0032 [gr/t] de Plata. Para esta
categorización de recursos mineros y en base a las normativas internacionales (Código JORC), se ha
utilizado el criterio basado en las condiciones del mercado internacional y las tecnologías
disponibles durante el estudio y evaluación del proyecto, el cual corresponde a una ley de corte
económica de 0.3 [%] CuT.
Por medio de la metodología del “UBC Mining Method Selection”, junto a un análisis de las
condiciones favorables en base a los costos y las capacidades de producción esperadas, permitieron
determinar el método que presenta la mejor condición para la explotación técnica – económica del
proyecto, junto a los parámetros geomecánicos otorgados por el mandante se ha determinado que
el método de explotación corresponde a Panel Caving con Hundimiento Convencional con Pre –
Acondicionamiento por medio de Fracturamiento Hidráulico.
Una vez realizado la categorización geotécnica del proyecto, se ha establecido que el área
mínima a socavar para que se genere el Caving corresponde a 25,000 [m 2], por otro lado, el área
total del Footprint correspondiente al Proyecto Minero Lagertha es de 384,000 [m2], lo que significa
que se deben hundir una totalidad de 3840 columnas.
En cuanto al Plan Minero del Proyecto Minero Lagertha se contemplan 353 [Mt] de mineral
las cuales serán extraídas durante los 23 años que dura la explotación, el Plan de Producción
presenta un ramp – up de 6 años, logrando alcanzar el régimen de producción el séptimo año el cual
corresponde a 52 [ktpd]. Las leyes medias son 0.6558 [%] de Cobre, 0.0357 [%] de Molibdeno, 249
[PPM] de Arsénico, 0.0534 [gr/t] de Oro y 1.2188 [gr/t] de Plata. La velocidad de extracción en
régimen tiene un valor de 0.459 [t/m2 – día]. Es importante destacar que las leyes tienen una
tendencia decreciente a lo largo de la vida útil de la mina, esto se realiza para obtener los mejores
beneficios en los primeros años de la explotación.
Durante el estudio de Pre – Factibilidad se analizaron tres configuraciones de la Malla de

Extracción, siendo la más factible de utilizar y realizar dadas las condiciones del yacimiento, es la
Malla Triangular Tangente (Tipo Teniente) de 17 x 20 [m], la cual genera una separación entre las
calles de producción de 34 [m] y 20 [m] entre las galerías zanjas, los aspectos considerados para la
elección de la malla son los aspectos operacionales, geométricos y geomecánicos.
La Malla seleccionada ha sido operativizada a partir, del equipo “LHD – Sandvik LH621” de
3
13 [yd ] el cual posee un largo de 12 [m]; la distancia entre los puntos de vaciado es de 200 [m] lo
que significa que la distancia media de carguío de los equipos LHD es de 50 [m]. Por otro lado, se ha
considerado un factor de llenado de 78 [%] y una utilización efectiva del equipo del 62 [%].
Diseño Minero
De acuerdo a la normativa legal especificada en el Artículo N°79 del Decreto Supremo

32/2002 del Reglamento de Seguridad Minera, es necesario poseer dos labores principales de
comunicación con la superficie, es por esto, que el Proyecto Minero Lagertha contará con un Túnel
de Acceso Principal que tendrá una longitud de 5,017 [m] de sección 8.5 x 7.0 [m], con pendiente
negativa del 5 [%] el que permitirá el tránsito en doble sentido de los buses como de los equipos
mineros que transiten por é, además contará con el Túnel de Transporte Principal que tendrá una
longitud de 4,981 [m] de sección 6.0 x 5.0 [m] y una pendiente negativa del 5 [%] en el cual estará
dispuesta la Correa Principal que transportará 2,167 [tph] de mineral a una velocidad de 5 [m/s] al
exterior de la mina.
El Proyecto Minero Lagertha ha realizado el Trade – Off de la realización del proyecto con
manejo de mineral por medio de Chancado Localizado y Centralizado, dando los mejores resultados
económicos este último, por lo cual el PML posee un Chancador Centralizado del tipo Giratorio para
tratar todo el mineral proveniente del nivel de hundimiento.
Considerando un precio del Cobre a largo plazo de 2.9 [USD/lb], la evaluación económica
entregó un VAN de 248 [MUSD] para el proyecto puro, mientras que el VAN del proyecto con
financiamiento entrega un VAN de 356 [MUSD] a una tasa de descuento del 8 [%], lo anterior ha
sido considerando que el producto de venta principal que tiene el Proyecto Minero Lagertha
corresponde a Concentrado de Cobre y como sub producto se vende Concentrado de Molibdeno.
El Proyecto Minero Lagertha requiere una Pre – Inversión nominal de 770 [MUSD] y una
inversión total nominal de 1,406 [MUSD], en cuanto al Pay – Back del proyecto es de 13 [años] para
el puro y 11 [años] para el proyecto financiado. El Valor de Rentabilidad (IVAN) para el proyecto
financiado es de 0.799 y para el puro corresponde a 0.385.
Finalmente, el presente estudio de Pre – Factibilidad del Proyecto Minero Lagertha realizado
por PES Consultora, se concluye que el proyecto es técnico – económica viable, por lo cual debiese
pasar a la siguiente etapa de proyecto, la cual corresponde a Factibilidad. De la mano con lo
anteriormente señalado, la mejor opción es realizar el proyecto con financiamiento externo ya que
los índices económicos son mejores que con el proyecto sin financiamiento.
Diseño Minero
12. Referencias
Arce, Juan Carlos. 2002. Dimensionamiento de Distancias entre Puntos de Extraccion y Niveles de
Producción - Socavación para Método de Panel Caving en Roca Primaria, Mina El Teniente. Santiago :
Universidad de Santiago de Chile, 2002.
Banfi, Raúl. 2010. Metodología para la Transición desde Hundimiento Convencional a Hundimiento
Previo y Viceversa, para Métodos de Panel Caving en Roca Primaria, Mina El Teniente. Santiago :
Universidad de Santiago de Chile, 2010.
Cavieres, Patricio, Contreras, Eduardo y Arce, Juan Carlos. 2002. Dimensionamiento de Mallas de
Extracción, Bateas Recolectoras y Pilar Corona para Método Panel Caving en Roca Primaria, Mina El
Teniene. Santiago : Universidad de Santiago de Chile, 2002.
Cornejo, Marco. 2008. Impacto en la Productividad del Nivel de Traspaso en la Confiabilidad de un

Programa de Producción. Santiago : Universidad de Chile, 2008.
Dennis Laubscher. 1990. A Geomechanics Classification System for the Rating of Rock Mass in Mine
Design. Johannesburgo : Southern African Institute of Mining and Metallurgy, 1990.
—. 2000. Dilution. s.l. : Block Cave Manual, 2000.
Felipe Salamanca. 2007. Aplicación de la Redundancia Activa en la Programación de Producción de

Mina Subterránea. Santiago : Universidad de Chile, 2007.
G. Flores y Antonio Karzulovic. 2003. Geotechnical Guidelines for a Transition from Open Pit to
Underground Mining Report to the International Caving Study Stage II. Brisbane : University of
Queensland, 2003.
G. Flores y L. Manca. 2013. Modern Planning Practices for Cave Mining. s.l. : Mine Planning, 2013.
Joseph Belmar. 2013. Caracterización de las Variantes del Método de Explotación Panel Caving,
Roca Primara, Mina El Teniente. Santiago : Universidad de Santiago de Chile, 2013.
Lewis Millet-Tait, Romas Pakalnis y Robert Poulin. 1995. UBC Mining Method Selection.
Vancouver : University of British Columbia, 1995.
Metso Minerals Industries, Inc. 2012. Superior Gyratory Crushers. SUPERIOR Gyratory Crushers
Brochure. Wisconsin : s.n., 2012.
Ministerio de Minería. 2004. Reglamento de Seguridad Minera - Decreto Supremo N° 132. Santiago :
Diario Oficial, 2004.
Octavio Araneda y André Sougarret. 2007. Lessons Learned in Cave Mining: El Teniente 1997 – 2007.
Santiago : CODELCO, 2007.
Richard Bieniawski. 1989. Engineering Rock Mass Classifications. New York : Wiley, 1989.
Diseño Minero
Sandvik Mining and Construction. 2013. Sandvik LH621 - Technical Specification. Underground
LHDs. Estocolmo : s.n., 2013.
—. 2013. Sandvik TH - 663. Underground Trucks. Estocolmo : s.n., 2013.
Yusara Vergara. 2014. Altura de Columna en Block/Panel Caving. Santiago : Universidad de Chile,
2014.
Diseño Minero
Anexo A
Selección del Método de Explotación
Diseño Minero
1. Selección del Método de Explotación.
Ilustración 38: UBC Mining Method Selection. Caracterización según Forma, Distribución de Tamaños, Ubicación,
Clasificación del Macizo Rocoso y Resistencia.
Diseño Minero
Anexo B
Tendencia de Elementos
Diseño Minero
1. Tendencia de los Elementos
Gráfico 12: Comportamiento del Molibdeno en el Proyecto Minero Lagertha.
Gráfico 13: Comportamiento del Arsénico en el Proyecto Minero Lagertha.

Diseño Minero
Gráfico 14: Comportamiento del Oro en el Proyecto Minero Lagertha.
Gráfico 15: Comportamiento de la Plata en el Proyecto Minero Lagertha.

Diseño Minero
Anexo C
Dimensiones del Equipo LHD y Curva de Rendimiento
Diseño Minero
1. Dimensiones del Equipo LHD y Curvas de Rendimiento
Ilustración 39: Dimensión del Equipo LHD. Fuente: Technical Specification Sandvik LH621.
Ilustración 40: Dimensión del Equipo LHD. Fuente: Technical Specification Sandvik LH621.
Diseño Minero
Ilustración 41: Productividad del Equipo LHD. Fuente: Technical Specification Sandvik LH621.
Diseño Minero
2. Trade – Off de las Distancias del Punto de Vaciado

Tabla 46: Trade - Off de las Distancias del Punto de Vaciado.
Equipo Unidad Cantidad Cantidad Cantidad Cantidad

Separación Punto Vaciado [m] 100 200 300 400
Tamaño Parrilla [m] 1.0 x 1.0 1.0 x 1.0 1.0 x 1.0 1.0 x 1.0
Carga Nominal [yd3] 13 13 13 13
Carga Nominal [m3] 9.94 9.94 9.94 9.94
Factor Llenado 0.81 0.78 0.76 0.74
Densidad Esponjada [ton/m3] 1.65 1.65 1.65 1.65
Carga Efectiva [ton] 13.28 12.79 12.46 12.14
Velocidades - - - - -
Factor Velocidad 0.77 0.745 0.725 0.705
Cargado [km/hr] 3.51 4.81 5.64 6.15
Vacío [km/hr] 4.74 6.45 7.31 7.91
Distancias [m] 31 63 94 125
Tiempo de Carguío LHD [min] 0.51 0.40 0.50 0.67
Tiempo de Descarga LHD [min] 0.10 0.10 0.10 0.11
Espera Picado [min] 0.27 0.10 0.10 0.60
Espera Pique Lleno [min]
Tiempo Pérdidas Operacionales [min] 0.20 0.20 0.20 0.20
Espera Cruzamiento [min] 0 0 0 0
Tiempo de Viaje Cargado [min] 0.40 0.78 0.90 1.15
Tiempo de Viaje Vacío [min] 0.40 0.58 0.63 0.75
Tiempo de Viaje [min] 0.70 1.10 1.53 1.90
Tiempo de Ciclo [min] 1.78 1.90 2.43 3.48
Productividad Horaria [ton/hr] 448.27 403.95 307.83 209.44
Horas Efectivas por Turnos [ton/hr] 5.0 5.0 5.0 5.0
Productividad por Turno [ton/turno] 2.241 2.020 1.539 1.047
Diseño Minero
Anexo D
Memoria de Cálculo del Ciclo de Avance de las Galerías
Diseño Minero
1. Memoria de Cálculo del Ciclo de Avance de las Galerías

Tabla 47: Ciclo de Avance de las Galerías de 8.5 x 7.0 – 7.0 x 7.0 – 6.0 x 6.0.
Ciclo General Galería 8.5 x 7.0 Galería 7.0 x 7.0 Galería 6.0 x 6.0
Perforación de la Frente [hr] 5.0 3.0 2.7
Tronadura [hr] 2.1 1.3 0.8
Ventilación [hr] 1.0 1.0 0.5
Acuñadura [hr] 2.5 1.5 1.0
Marina Frente [hr] 6.0 2.0 1.5
Perforación de Fortificación [hr] 2.5 2.2 1.8
Colocación de los Pernos [hr] 2.1 2.0 1.5
Fortificación de la Malla [hr] 4.6 3.0 2.5
Fortificación con Shotcrete [hr] 2.1 2.8 2.3
Tiempo Total [hr] 27.9 18.8 14.6
Tabla 48: Ciclo de Avance de las Galerías de 4.5 x 4.0 – 5.0 x 5.0.
Ciclo General Galería 5.0 x 5.0 Galería 4.5 x 4.0

Perforación de la Frente [hr] 2.3 2.0
Tronadura [hr] 0.8 0.7
Ventilación [hr] 1.0 1.0
Acuñadura [hr] 1.3 1.0
Marina Frente [hr] 1.5 1.5
Perforación de Fortificación [hr] 1.7 1.5
Colocación de los Pernos [hr] 1.4 1.2
Fortificación de la Malla [hr] 2.5 2.0
Tiempo Total [hr] 12.5 10.9
Diseño Minero
Anexo E
Memoria de Cálculo del Nivel de Transporte Intermedio
Diseño Minero
1. Memoria de Cálculo del Nivel de Transporte Intermedio

De acuerdo a los criterios de diseño, las dimensiones de excavación a considerar de acuerdo
al equipo de transporte intermedio a utilizar, quedan definidos de la siguiente manera.
Ilustración 42: Sección Transversal de la Galería de Transporte Intermedio.
1.1. Ancho de la Galería

El ancho mínimo de excavación a considerar, está dado por la siguiente ecuación:
𝐴𝑀𝐸 = (𝐴𝐸𝑄 + 2 ∗ 𝐸𝐹𝑂 + 2 ∗ 𝐻𝐶𝐿)

Dónde:
AME : Ancho Mínimo de Excavación [m].

AEQ : Ancho Máximo del Equipo de Transporte [m].
EFO : Espesor de la Fortificación Utilizada [m].
HCL : Holgura Mínima desde cada Costado del Equipo hacia las Cajas [m].
𝐴𝑀𝐸 = (3.5 + 2 ∗ 0.1 + 2 ∗ 0.5)

A partir de lo anterior, se obtiene un AME de 4.7 [m] los cuales se traducen en 5 [m] para la
galería de transporte intermedio.
Diseño Minero
1.2. Alto de la Galería

El alto mínimo de excavación a considerar, está dado por la siguiente ecuación:
𝐻𝑀𝐸 = (𝐻𝐸𝑄 + 𝐸𝐶𝑅 + 𝐸𝐹𝑂 + 𝐸𝐿 + 𝐻𝑀 + 𝐻𝐶𝐿)

Dónde:
HME : Altura Mínima de Excavación [m].

HEQ : Altura Máxima del Equipo de Transporte [m].
EFO : Espesor de la Fortificación Utilizada [m].
ECR : Espesor de la Carpeta de Rodado [m].
EL : Holgura Vertical para Instalaciones de Escalerilla y Luminaria [m].
HM : Holgura de los Materiales Transportados que Sobresalen al Equipo [m].
HCL : Holgura Mínima desde cada Costado del Equipo hacia las Cajas [m].
𝐻𝑀𝐸 = (2.8 + 0.2 + 0.1 + 0.8 + 0.5 + 0.5)

A partir de lo anterior, se obtiene una HME de 5.0[m] para la galería de transporte
intermedio.
Tabla 49: Productividad del Equipo de Transporte Intermedio
Equipo Sandvik TH – 663 Unidad Parámetros

Carga Nominal [ton] 63.0
Factor de Llenado - 0.9
Carga Efectiva [ton] 56.7
Velocidades [km/hr] 15.0
Cargado [km/hr] 15.0
Vacío [km/hr] 18.0
Distancias [m] 682.0
Tiempo de Carguío Camión [min] 1.5
Tiempo de Descarga Camión [min] 0.9
Espera Picado [min] 0.5
Espera Tráfico [min] 0.5
Tiempo Pérdidas Operacionales [min] 1.7
Tiempo de Viaje Cargado [min] 1.0
Tiempo de Viaje Vacío [min] 2.3
Tiempo de Viaje [min] 3.3
Tiempo de Ciclo [min] 8.4
Productividad Horaria [min] 406.3
Horas Disponible por Turnos [hr] 6.2
Productividad por Turno [ton/hr] 2,519.0
Productividad por día [ton/día] 7,557.0
Diseño Minero
Anexo F
Parámetros de Evaluación de los Niveles de Hundimiento
Diseño Minero
1. Parámetros de Evaluación de los Niveles de Hundimiento

Tabla 50: Parámetros Económicos en la Evaluación de los Pisos de Hundimiento.
Parámetros Unidad Valor

Costo de Preparación
[USD/m2] 2,800
y Desarrollo
Costo Mina [USD/ton] 10
Costo Planta [USD/ton] 8
Precio Cu [USD/lb] 285
Precio Mo [USD/lb] 10
Precio Ag [USD/oz] 18
Precio Au [USD/oz] 1,250
Ilustración 43: Footprint y Altura de Columna del Nivel Floki (2° Piso de Hundimiento).
Diseño Minero
Anexo G
Curvas de los Ventiladores
Diseño Minero
1. Curva de los Ventiladores
Ilustración 44: Curvas Características Ventiladores Principales (Proveedor: Alphair).
Ilustración 45: Curva Característica de Ventiladores Secundarios Utilizados en Chimeneas de Extracción e Inyección
hacia Nivel de Producción (Proveedor: AIRTEC S.A.)
Diseño Minero
Ilustración 46: Curva Característica de Ventiladores Secundarios Utilizados en Chimeneas de Extracción e Inyección
hacia Nivel de Acarreo (Proveedor: AIRTEC S.A.)

Diseño Minero Proyecto Subte USACH

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PROYECTO MINERO LAGERTHA

Elemento Ley Media

Preparado Por Firma Cargo

Revisado Por Firma Cargo

Sergio Olavarría Director de Proyecto

Melissa Cárdenas Director de Proyecto

El Proyecto Minero Lagertha es un yacimiento del tipo pórfido cuprífero ubicado en la

El Proyecto Minero Lagertha tiene un manejo de mineral con Chancado Centralizado, es

Indicadores Económicos Financiado Puro

A partir de lo anterior se concluye que el proyecto es técnico – económicamente viable,

A continuación, se muestra una vista isométrica de los niveles contemplados en el Proyecto

7.7. PLAN DE PRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 43

2. TRADE – OFF DE LAS DISTANCIAS DEL PUNTO DE VACIADO ............................................................................. 93

El Proyecto Minero Lagertha se encuentra en la Etapa de Pre – Factibilidad, cuyo estudio

PES Consultora ha desarrollado el estudio de Pre – Factibilidad en base a las mejores

Realizar un análisis de caracterización geotécnica del macizo rocoso.

Determinar el piso de hundimiento, altura de la columna, secuencia de extracción, plan de

Definir la malla de extracción y la operativización de esta.

Elaborar el diseño y el manejo de mineral para determinar la configuración de los distintos

Realizar una evaluación económica para los distintos escenarios y configuraciones

La ubicación del PML corresponde a la Comuna de Machalí, provincia del Cachapoal, en la

A partir de lo señalado anteriormente, el alcance del proyecto es diseñar, desarrollar,

Con lo mencionado anteriormente se determinará el capital humano que es necesario para

Ilustración 1: Ubicación Geográfica del Proyecto Minero Lagertha.

En la región cordillerana en cambio, lugar de emplazamiento del proyecto minero

El régimen del rio es pluvio-nival, lo cual implica crecimientos violentos debido a

Territorialmente la formación más representativa corresponde a Coya – Machalí, la cual

En la cuenca del Cachapoal la formación de mayor extensión corresponde a Farellones, esta

5. Geotecnia y Método de Explotación

Parámetro Valor Unidad

Otros parámetros importantes de señalar corresponden al tipo de litología, estructuras

Litología uniforme en el yacimiento.

Tampoco existen estructuras geológicas o condiciones geológicas que pongan en peligro la

Por lo tanto, tomando en consideración estas condiciones, se procederá a la clasificación

5.1.1. Condición de Esfuerzos

Sector Método de Explotación Esfuerzo Princial [MPa]

5.2. Frecuencia de Fracturas

Clasificación del Macizo Rocos Rango de las Frecuencias de Fracturas [FF/m]

El valor de la Frecuencia de Fracturas, ha sido definido por el mandante, en una magnitud

La granulometría del material fragmentado es otro de los parámetros importantes a

Clase de Macizo Rocoso 5 4 3 2

Debido a lo señalado anteriormente y producto de las condiciones geomecánicas existentes

RMR Inferior RMR Promedio RMR Superior

A partir de la información recopilada y la caracterización del macizo rocoso realizada

RMR Bieniawski (1989)

Considerando las propiedades de roca intacta fundamentadas en los estudios realizados

I2: Efecto de la orientación de las estructuras (factor de corrección entre 0.6 y 1)

I5: Efecto de presencia de aguas subterráneas (factor de corrección entre 0.7 y 1)

MRMR Inferior MRM Promedio MRMR Superior

5.4. Elección del Método de Explotación

El método utilizado se basa en analizar 4 parámetros claves:

Forma del Modelo.

Forma Distribución Calidad del

Cómo se aprecia en la tabla anterior, el método de explotación que posee la mejor

5.5. Variantes del Método de Explotación.

El diseño minero del Panel Caving comprende:

Nivel de Hundimiento o Under Cut Level (UCL).

5.5.1. Panel Caving con Hundimiento Convencional

Ilustración 3: Panel Caving con Hundimiento Convencional. Fuente: J. Belmar.

5.5.1.1. Estado Tensional

Posteriormente, la apertura de las bateas de extracción aumentará el daño al macizo

5.5.2. Panel Caving con Hundimiento Previo

Ilustración 5: Panel Caving con Hundimiento Previo. Fuente: J. Belmar.