Iso 2200012034 PDF

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UNIVERSIDADE DE SAO PAULO
ESCOLA DE ENGENHARIA DE LORENA
Roteiro para a certificação NBR ISO 22000:2006
Marcéu Luiz Lopes Vicente
LORENA – SP
2012
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Departamento de Engenharia Química
Roteiro para a certificação NBR ISO 22000:2006
Marcéu Luiz Lopes Vicente
Orientador: Prof. Dr. Messias Borges Silva
Projeto de Trabalho de Conclusão

de Curso apresentado ao
Departamento de Engenharia
Química da Escola de Engenharia
de Lorena – Universidade de São
Paulo, como parte dos requisitos
para a conclusão do curso de
Engenharia Química.
LORENA – SP
2012
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DEDICATÓRIA
Aos meus pais Washington Luiz Vicente e Maria de Fátima Lopes Vicente, meu
irmão Rodolfo Luiz Lopes Vicente, à família Lopes e família Vicente
Pelo apoio e dedicação na concretização de mais essa etapa.
A República Dú Mal que foi a minha família durante os anos em Lorena
A minha namorada Viviane que mesmo em minhas fraquezas se manteve forte e

me incentivou a atingir o objetivo desejado, e foi fundamental para a conclusão do
trabalho.
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AGRADECIMENTOS
Agradeço aos meus pais, por todo apoio e dedicação durante todo o tempo.
À BASF S.A. pelo apoio e oportunidade.
Ao Herbert Martins e equipe de Sistemas de Gestão e Atuação Responsável pelo

apoio e contribuição para o meu crescimento profissional.
Ao professor Marco Antônio pelo admirável profissionalismo e jamais ter medido

esforços para ajudar seus alunos.
A todos que, de alguma forma, colaboraram para a realização deste trabalho, o

meu sincero agradecimento.
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“Quando uma criatura humana desperta para um grande sonho

e sobre ele lança toda a força de sua alma,
todo o universo conspira a seu favor.”
Johann Goethe
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RESUMO
Marceu, L. L. V., Roteiro para a certificação NBR ISO 22000:2006. 2012.

Monografia (Trabalho de Graduação em Engenharia Química) – Escola de
Engenharia de Lorena, Universidade de São Paulo, Lorena, 2012.
Entendemos, hoje, como segurança, tudo aquilo que podemos fazer sem
correrem maiores riscos. Um dos setores em que mais se exige segurança é o
alimentício, por conta de sua grande exposição à contaminação e por conter
riscos da mesma aos seres vivos. O trabalho realizado foi o de acompanhar a
área de nutrição da empresa BASF, esta que teve como foco a certificação NBR
ISO 22000:2006 para o ano de 2012. O projeto visava por em prática a
concretização dos “passos” de segurança e qualidade do alimento, não só para a
obtenção do certificado, mas para ter uma área condizente com a empresa e que
siga exigências do mercado. Para garantir que esses padrões sejam seguidos foi
criado um documento BPF (que auxiliará na segurança), como também os itens
exigidos na norma serão seguidos. Foi utilizado, como base, o guia de certificação
(RECOMMENDED INTERNATIONAL CODE OF PRACTICE GENERAL
PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE) este que mostra as etapas a serem seguidas
tanto quanto as obrigações de cada membro envolvido no projeto.
Palavras chaves: BPF, ISO 22000

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ABSTRACT
Marceu, L. L. V., Roadmap for certification ISO 22000:2006. 2012. Monografia

(Trabalho de Graduação em Engenharia Química) – Escola de Engenharia
de Lorena, Universidade de São Paulo, Lorena, 2012.
We understand today, as security, everything that we can do without greater risk.

One of the sectors where more security is required is the food, because of its large
exposure to contamination and contain the same risks to living beings. The work
involved was to monitor the area of nutrition from BAS, which was focused on
working with ISO 22000:2006 certification for the year 2012. The project sought to
put into practice the realization of the "steps" of safety and quality of food, not only
for the certificate, but to have an area consistent with the company and that follow
market demands. To ensure that these standards are followed it was created a
BPF document (which will aid in security), but also the items required in the
standard had to be followed. It was used as the basis, the certification guide
(RECOMMENDED INTERNATIONAL CODE OF PRACTICE GENERAL
PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE) this shows that the steps to be followed as far
as the obligations of each member involved in the project.
Keywords: GMP, ISO 22000

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LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 – Demonstra o ciclo PDCA e as etapas a que o processo deve ser

submetido..............................................................................................................15
Figura 2 - Abrangência do sistema de gestão de segurança................................16
Figura 3- Fluxograma do processo de certificação (Fonte: Julião, 2010)
............................................................................................................................. 28
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SUMÁRIO
SIGLAS 10
1 INTRODUÇÃO 11
1.1 Justificativa 11
2 OBJETIVOS 13
2.1 Objetivo Geral 13
2.1.1 Objetivos Específicos 13
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 14
3.1 BPF 14
3.2 APPCC 15
3.3 NBR ISO 22000:2006 17
3.4 Sistema de Gestão da Qualidade 19
3.5 PAS 220:2008 22
3.5.1 CONTROLE DO ALIMENTO 22
3.5.2- Armazenamento dos alimentos 23
3.5.3 Instalações 24
3.5.4 Ítens de controle do processo 26
3.5.5 Recalls 26
3.5.6 Higiene pessoal 26
3.6 Certificação de Sistemas de gestão 27
4 METODOLOGIA 29
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES 32
6 CONCLUSÃO 45
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS 45
ANEXO 49
10
SIGLAS
 ISO - International Organization for Standardization

 BPF - Boas Práticas de Fabricação
 GMP - Good Manufacturing Practices
 APPCC - Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
 HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Point
 SGQ – Sistema de Gestão de Qualidade
 PAS - Publicity Avaliable Sofistication
 CIAA - Confederation of the Food and Drink Industries of the European
Union
 ANVISA - Agência Nacional de Vigilância Sanitária
 SSGA - Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos
 PDCA – Plan Do Check Action
 LIRA – Lista Interna de Requisitos Aplicáveis
 RECI – Responsável, executante, comunicado, informado
 PPR – Programa de Pré Requisitos
 PPRO – Programa de Pré Requisitos Operacionais
 ESA – Equipe de Segurança do Alimento
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1 INTRODUÇÃO
Os consumidores estão cada vez mais conscientes da qualidade dos

alimentos que ingerem. Por um lado, a cadeia alimentar globalizada elevou as
expectativas de obter todos os tipos de alimentos frescos em qualquer época do
ano. Por outro lado, espera-se que estes produtos sejam de alta qualidade e livres
de perigos de natureza biológica, física ou química. Assim, a segurança alimentar
está relacionada à confiança do consumidor em receber uma quantidade de
alimentos para sua sobrevivência, enquanto a segurança do alimento significa a
confiança do consumidor em receber um alimento que não cause dano a sua
saúde. Para atender à demanda dos consumidores por alimentos frescos e
saudáveis e ainda cumprir os rigorosos requisitos legais, muitas empresas vêm
decidindo certificar seu sistema de gestão da qualidade, para assegurar que seus
processos sejam bem estruturados e monitorados com regularidade. Devido a
esse fator, a BASF optou por obter a certificação ISO 22000 para a área de
nutrição no site de Jacareí.
1.1 Justificativa
Com a aquisição da COGNIS pela BASF, novos desafios estão sendo

traçados, dentre eles a integração total da empresa, mudando toda a sua
estrutura antiga para a nova. Juntamente com isso, também surge o maior desafio
da empresa, o de obter a certificação ISO 22000.
É válido salientar que a auditoria de certificação não é o maior desafio,
mas sim ter uma área de grande importância para empresa seguindo os padrões
ideais para atender às necessidades do mercado. A área de alimentos é uma
área que exige um alto nível de controle e segurança, visto que os alimentos são
sensíveis e podem ser facilmente contaminados, ademais, problemas nesse setor
irão atingir diretamente os consumidores, podendo causar sérios danos e, até
mesmo, a morte.
É uma área de vasta importância para a Engenharia química, pois a área
de processos está em contato direto com a qualidade. O conhecimento da norma
agregado ao conhecimento do dia-a-dia pode estruturar solidamente a formação
de um engenheiro, fazendo com que o profissional se atente a detalhes do
12
processo, focando, não apenas na segurança do alimento, mas de todos que

estão a sua volta.
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2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo Geral
Este trabalho tem como objetivo acompanhar a preparação de uma área

de nutrição humana para a certificação da ISO 22000:2006 e assim apresentar
uma proposta de gestão da qualidade e da segurança do alimento, que possa
servir de auxílio para novas áreas produtivas que também visam obter o mesmo
credenciamento.
2.1.1 Objetivos Específicos
O trabalho tem a intenção de demonstrar os passos a que uma área deve

se submeter, tanto quanto as imposições a serem respeitadas para que seja
certificada ISO 22000:2006, abrangendo elementos como a BPF e o APPCC,
esses que são fundamentais para que seja concebido o credenciamento.
14
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 BPF
As Boas práticas de fabricação são ferramentas pertencentes ao sistema

de garantia da qualidade, que estabelecem normas para promover a
padronização e a definição de procedimentos e métodos para regulamentar todas
as etapas de fabricação de produtos
Essa ferramenta visa controlar as condições sanitárias (qualidade,
segurança de uso e eficácia dos produtos) de empresas industriais e
estabelecimentos comerciais que produzem e distribuem produtos alimentícios
(para consumo humano ou animal), cosméticos, de higiene pessoal e
farmacêuticos, dentre outros. As ações desta ferramenta estão fundamentadas
em procedimentos e controles preventivos e na avaliação de resultados. Esses
fatores fazem parte do conceito de aperfeiçoamento da qualidade e traduzem-se
por eliminação de erro que pode levar a uma contaminação. (PIRAN, 2010).
As Boas Práticas têm como principal objetivo a exclusão de
microrganismos indesejáveis e materiais estranhos, a remoção dos mesmos caso
estejam presentes, e também atua na inibição desses microrganismos tanto
quanto sua destruição. Para que isso seja possível, algumas ações são tomadas
como o armazenamento a temperaturas controladas, evitando assim condições
propícias para a contaminação do produto e também a procriação de
microrganismos indesejados.
O conceito de BPF é amplo e abrangente, envolvendo a participação de
pessoas, o processo de produção, a condição de uso dos equipamentos, as
matérias-primas, as embalagens, os rótulos, a manutenção, a segurança e a
proteção ambiental, o armazenamento dos insumos e produtos, a expedição, a
distribuição e o transporte, dentro do objetivo de assegurar a qualidade do
produto final.
Com a finalidade de validar e avaliar a eficiência da implementação dessa
ferramenta de qualidade são realizadas auditorias de conformidade dos
programas de Qualidade (BPF/ Procedimento Padrão de Higiene Operacional)
(CANTO, 2009; WINCKLER, 2007).
15
Segundo Tomich et al (2009) existem inúmeros fatores a serem

considerados para a produção segura e de qualidade dos alimentos, dentre esse
destacam-se a arquitetura dos equipamentos e das instalações, as condições
higiênicas do ambiente de trabalho e a saúde dos colaboradores. Entre as
principais dificuldades relacionadas à implementação das BPF em indústrias
pode-se destacar a falta de pessoal capacitado e a ausência de investimentos.
Como se trata, sobretudo, de um programa que exige mudanças
comportamentais e disciplinares, reside aqui um fator muito importante para
seu êxito. (MICHALCZYSZYN et al, 2008).
Investimentos no aperfeiçoamento de técnicas que promovam a qualidade
higiênico sanitária, como o treinamento de colaboradores, resultam na
conscientização dos mesmos para que pratiquem as boas práticas de higiene,
garantindo assim, produtos saudáveis, confiáveis e de qualidade reconhecida (
RAMOS, CUNHA e SCHMIDT, 2005). Considerando um mercado cada vez mais
competitivo, estes requisitos mínimos de fabricação de alimentos, são
imprescindíveis para a continuidade de muitas empresas no setor alimentício.
As Boas Práticas de Fabricação são obrigatórias pela legislação
brasileira, para todas as indústrias de alimentos, e as portarias 326/97 e 368/97,
do Ministério da Saúde, estabelecem o "Regulamento Técnico sobre as
Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para
Estabelecimentos Produtores de Alimentos". (BRASIL, 1997a; BRASIL 1997b).
A ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária), na portaria 1428 do
Ministério da Saúde, de 26 de novembro de 1993, descreve que as “Boas Práticas
de Fabricação abrangem um conjunto de medidas que devem ser adotadas pelas
indústrias de alimentos a fim de garantir a qualidade sanitária e a conformidade
dos produtos alimentícios com os regulamentos técnicos” (BRASIL, 1993).
3.2 APPCC
O APPCC surgiu da sigla inglesa HACCP - Hazard Analysis and Critical

Control Point, e teve sua origem na metade do século XX em indústrias químicas.
Dez anos mais tarde essa ferramenta foi extremamente utilizada em áreas
nucleares e a pedido da NASA foi adaptada ao setor alimentar, com o intuito de
evitar problemas de enfermidades de seus astronautas transmitidas por alimentos
16
(ETA) e equipamentos (migalhas de alimentos) em pleno vôo. Pelo APPCC foi

resolvido o problema das migalhas, através da utilização de embalagens
especiais. Essa ferramenta que, por ser extremamente detalhista, pôs fim à falsa
sensação de segurança dos alimentos devido à inspeção lote por lote dos
alimentos por análise biológica. Essa ferramenta avalia todos os riscos de
contaminação podendo ser de origem química, física ou biológica, de maneira
direta, indireta ou cruzada, o que proporcionou uma segurança maior relacionada
à qualidade dos alimentos do que o utilizado anteriormente, visto que ela era dada
apenas pela inspeção biológica dos lotes. (RIBEIRO-FURTIN, 2006)
O conceito de APPCC cobre todo tipo de fatores de risco ou perigos
potencias à inocuidade dos alimentos, que podem ser biológicos, químicos e
físicos, ou seja, os que ocorrem de forma natural no alimento, no ambiente, ou
decorrente de erros no processo de fabricação. Enquanto os perigos químicos
são os mais temidos pelos consumidores (agrotóxicos, detergentes) e os perigos
físicos os mais comumente identificados (pêlos, pedras, fragmentos de vidro, osso
ou de metal (perigo físico) em um alimento pode provocar uma lesão bucal ou um
dente quebrado em um consumidor, ao passo que a contaminação de um lote de
leite pasteurizado com Salmonella, pode afetar as centenas ou milhares de
consumidores.
O APPCC é uma ferramenta que visa à prevenção e não à inspeção do
produto final. Essa ferramenta funciona de maneira semelhante à “Análise de
Riscos”, uma ferramenta comumente utilizada nas indústrias para avaliar os riscos
de um determinado processo. O grande diferencial do APPCC é observado pelo
fato de ter um ponto de vista relacionado à integridade do produto em si, tendo
sua análise direcionada aos riscos de contaminação a que o alimento está sujeito
em cada etapa do processo, tanto quanto garantir que todos esses riscos sejam
eliminados. O objetivo não está vinculado apenas à garantia da produção segura
do alimento, mas também de assegurar através de documentos técnicos que o
produto foi elaborado de maneira correta, tendo sido consideradas todas as
formas de contaminação a que ele está sujeito.
Para que seja possível prevenir a contaminação de algum alimento deve-
se identificar “onde” e “como” isso pode ocorrer. As siglas “AP” representam esse
questionamento, enquanto o “PCC” representa as provas de controle de
fabricação, é possível assim concluir que a ferramenta APPCC é uma aplicação
17
sistemática da ciência para planejar, controlar e documentar a produção segura

de alimentos. (ALMEIDA, 1998)
A contaminação microbiológica é conhecida como a mais ameaçadora à
saúde humana; contudo, a presença de resíduos químicos também oferece
grande ameaça, principalmente quando analisados os efeitos no longo prazo.
Além disso, a contaminação microbiológica pode ser bastante controlada, pelas
Boas Práticas de Higiene, durante o manuseio e processamento dos alimentos,
enquanto a contaminação química é, em geral, bastante difícil de ser controlada.
(BARENDSZ, 1998).
O APPCC consiste em 7 princípios:
Princípio 1 – Análise de Perigos e Medidas Preventivas;
Princípio 2 – Identificação de Pontos Críticos de Controle;
Princípio 3 – Estabelecimento dos Limites Críticos;
Princípio 4 – Estabelecimento dos Procedimentos de Monitorização;
Princípio 5 – Estabelecimento das Ações Corretivas;
Princípio 6 – Estabelecimento dos Procedimentos de Verificação;
Princípio 7 – Estabelecimento dos Procedimentos de Registro. (RIBEIRO-
FURTIN, 2006).
3.3 NBR ISO 22000:2006
A ISO é uma organização internacional não governamental, com sede em

Genebra, que elaborou a norma NBR ISO 22000:2006, contendo os requisitos
para Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos (SGSA), esse que é um
padrão internacional para organizações com produtos de fins alimentícios. (ABNT,
2006)
A ISO 22000 é uma norma genérica, podendo ser utilizada por qualquer
organização do setor alimentício. Essa norma surgiu com a intenção de consolidar
a responsabilidade da empresa em aplicar as melhores e mais seguras práticas
em toda a sua cadeia de produção, abrangendo desde a recepção de matérias
primas até a chegada do produto nas prateleiras, assegurando assim, a qualidade
e integridade dos produtos fornecidos. (ABNT, 2006)
A ISO 22000 tem, por objetivo, instruir a indústria alimentícia, como
também construir um sistema de segurança do alimento, consolidando a
18
responsabilidade em assegurar alimentos íntegros e seguros, de forma definitiva

em âmbito mundial. O desenvolvimento desta norma está baseado na ISO
9001:2000, como estrutura de sustentação do sistema. A norma tem uma
concepção atualizada, integrando o HACCP – Hazard Analysis and Critical
Control Point, com os requisitos indispensáveis: BPF e Procedimentos
Operacionais, de forma a contemplar os conceitos de um sistema de segurança
do alimento. (JULIÃO, 2010)
A ISO 22000 tem a finalidade de definir os requisitos mínimos de gestão
de segurança de alimentos a que as empresas devem seguir e superar, a fim de
atender as exigências do mercado tanto quanto cumprir as exigências da
segurança sanitária dos alimentos em todo o mundo. É uma norma que abrange
tanto às necessidades do mercado quanto às do consumidor. A norma faz uso de
ferramentas conhecidas ao longo da cadeia de segurança de alimento, como o
controle de perigos APPCC e também programas de pré-requisitos. (RITCHIE e
HAYES, 1998)
Os requisitos da norma permitem que a organização implemente, opere e
mantenha seu sistema de gestão de segurança de alimentos; demonstre
conformidade com os requisitos estatuários e regulamentares associados à
segurança de alimentos; avalie e estime solicitações de clientes demonstrando
conformidade com os requisitos acordados; comunique assuntos de segurança de
alimentos a todas as partes envolvidas (fornecedores, consumidores e outros);
assegure a conformidade da organização quanto a política de segurança de
alimentos estabelecida previamente e demonstre conformidade às partes
envolvidas. (NICOLOSO, 2010)
Conforme já mencionado, a norma ISO 22000 apresenta muitos ítens
semelhantes ao da ISO 9001, na verdade, a norma foi projetada para ser
totalmente compatível com a ISO 9001, já que a mesma trata de qualidade,
porém não dá ênfase à segurança do alimento. A ISO 22000 pode até ser
implantada em indústrias que não são credenciadas ISO 9001, todavia, é
fortemente recomendada a certificação de qualidade em primeira mão, já que a
certificação de segurança utiliza a norma de qualidade como uma de suas
ferramentas.
19
3.4 Sistema de Gestão da Qualidade
O conceito de qualidade já não se encontra relacionado apenas com o

produto em si, mas também é relacionado com outras variáveis. Por conta de um
mercado totalmente aquecido, onde as mudanças ocorrem de forma rápida e
profunda, estar atento a novas tendências é fundamental para o crescimento ou
pelo menos à sobrevivência de uma empresa. Para que isso seja possível, a
empresa deve ter uma estrutura organizacional muito bem desenhada, associada
a uma equipe motivada, treinada e que se mantém atenta ao mercado e suas
futuras tendências, em prol da excelência operacional e, consequentemente,
focada na qualidade e produtividade.
Os traços da qualidade podem ser visualizados desde a antiguidade,
como, por exemplo, algumas técnicas de planejamento e controle utilizadas por
egípcios, gregos e chineses. Porém, a história da qualidade se iniciou na
Revolução Industrial, e pode-se afirmar que o padrão de qualidade alcançado nos
dias atuais se deve à Segunda Guerra Mundial. Após o fim da guerra, o Japão
estava com uma dívida muito alta, e então investiu em suas indústrias e no
mercado interno para conseguir finalizar sua dívida. Então, no início da década de
50, juntamente com Ishikawa surge o conceito de gestão da qualidade, podendo
ser considerado o pioneiro da mesma. Mais tarde, na década de 80 surge Juran,
defendendo que a qualidade deveria ser entendida como “adequação ao uso” e
também Deming, que acreditava que a qualidade deveria ser avaliada pelo
cliente, contemplando custo e adequação ao mercado. (SOARES E PINTO, 2010)
A evolução da qualidade passou por quatro fases, sendo a primeira a fase
de Inspeção, que se baseava na separação dos produtos bons dos maus; a
segunda se baseava em controle através de técnicas estatísticas; a terceira foi a
da garantia, que já envolvia membros da organização, e por fim a quarta fase, a
da gestão, que engloba o envolvimento da alta administração no processo como
um todo. Segundo Miguel (2001), a função de gerenciamento em sua forma
original era somente relacionada às funções de inspeção, mas hoje é vista como
essencial para o sucesso de um produto. E, segundo Araújo (2007), qualidade é a
busca pela perfeição com a intenção de agradar aos clientes, e a obsessão por
alcançar o “defeito zero” é uma regra para organizações que desejam
permanência e lucro.
20
A qualidade de um produto está diretamente ligada à necessidade do

cliente. O seu desenvolvimento é feito não apenas pelo fornecedor, mas sim por
uma relação entre cliente e fornecedor. Primeiramente é feito o projeto piloto, e,
após suas adequações, suas diretrizes são validadas (embalagem, requisitos de
logística, armazenamento e condições de entrega) junto ao cliente, nesse
momento também é feito o desenvolvimento de fornecedores de matéria primas,
eles que posteriormente serão homologados, visando um produto padronizado.
Após essa etapa de validação é feito o planejamento de produção para checar a
capacidade de fornecimento da planta produtiva, e verificar se atende às
requisições iniciais, para, enfim, levar o produto ao mercado. Para garantir a
durabilidade e qualidade de determinado produto, é preciso o controle sobre os
processos envolvidos, e, como consequência disso, o desenvolvimento de planos
de ações de melhoria contínua visando o desenvolvimento do processo, a
diminuição de desperdícios, o menor custo, melhorar a qualidade do produto e,
principalmente, manter o foco em defeito zero. Resumindo, a implementação de
um sistema de gestão de qualidade enfatiza a importância do entendimento e
atendimento dos requisitos, necessidade de considerar os processos em termos
de valor agregado, obtenção de resultados de desempenho e eficácia de
processo, além de promover a melhoria contínua de processos baseada em
medições objetivas.
Enfim, “um produto ou serviço de qualidade é aquele que atende

perfeitamente, de forma confiável, de forma acessível, de modo seguro e no
tempo certo às necessidades do cliente” (FALCONI, 1992).
Atualmente, muitas indústrias buscam seu sistema de qualidade na norma
NBR ISO 9001:2008. Nos dias de hoje essa norma se tornou um sinônimo de
qualidade, pelo fato de ser reconhecida mundialmente, e por ter criado um
conceito de qualidade que abrange qualquer área de atuação, não se limitando
apenas ao ramo industrial, podendo certificar outras áreas de negócio como
hospitais, hotéis, dentre outros.
A ISO (International Organization for Standardizarion) é uma federação
internacional formada por organismos de normalização, que surgiu com o objetivo
de incentivar a cooperação de atividades intelectuais, científicas e biológicas e
econômicas no mundo todo, o resultado desse trabalho foi a criação e publicação
21
de normas internacionais, que hoje são adotadas pela grande maioria das
organizações que buscam espaço no mercado, e o credenciamento da mesma se
tornou um padrão de qualidade. O trabalho realizado pela ISO não apenas criou
padrões relacionados à qualidade, mas também ao meio ambiente, saúde e
segurança, energia e utilidades, dentre outros.
Para Feigenbaum (1994), a única maneira de alcançar a qualidade é
corrigindo todas as etapas do processo relacionadas à satisfação do cliente, e
para que isso seja possível, a organização deve ter um sistema organizacional
bem estruturado, sendo possível o monitoramento de todas as etapas
relacionadas à qualidade e atendimento ao produto. (PIRAN, 2010).
O sistema de gestão de segurança de alimentos abrange, além da norma
ISO 9001, algumas ferramentas que são de extrema importância para que se
possa garantir as exigências do mercado, ferramentas que se completam e estão
inclusas em um ciclo. Na imagem verifica-se a relação entre a gestão da área,
juntamente com a norma e suas ferramentas fundamentais.
Figura 2- Abrangência do sistema de gestão de segurança.
A figura 2 demonstra a relação e a dependência entre as ferramentas

envolvidas na segurança do alimento. Para que seja possível uma boa análise de
perigo, a área deve estar comprometida com o BPF e o mesmo implantado, para
o atendimento à norma NBR ISO 22000:2006 é necessário ter o APPCC
documentado e avaliado, sendo o mesmo uma exigência da norma e finalmente
para ter um sistema de gestão da qualidade condizente com a política da
empresa, é necessário que a norma seja atendida, implantada, e faça parte da
cultura da empresa, sendo conhecida por todos os colaboradores. O PAS
220:2008 abaixo trata sobre a parte mais técnica da área, como o que é
monitorado, o que oferece risco de contaminação e as partes envolvidas para
garantir a integridade do produto.
22
3.5 PAS 220:2008
O conteúdo apresentado do ítem 3.5.1 estendendo-se até o ítem 3.5.6

está baseado na leitura, interpretação e compreensão do PAS, tanto quanto
tratando e explicando sobre os itens mais relevantes do documento, cobrindo as
responsabilidades de todos os envolvidos na segurança do produto.
O PAS (Publicity Avaliable Sofistication) foi criado para especificar as
exigências e requisitos a fim de auxiliar no controle de riscos de segurança em
alimentos. O desenvolvimento do PAS foi patrocinado pela CIAA (Confederation
of the Food and Drink Industries of the European Union), e teve a participação de
grandes empresas do setor alimentício para auxiliarem no desenvolvimento dos
conteúdos das especificações. O PAS tinha como objetivo identificar a
harmonização entre os pré requisitos e ampliar a aceitação da ISO 22000, e com
isso preencher as expectativas e necessidades de todos os envolvidos na
indústria de alimentos, incluindo varejistas e provedores de serviços relacionados
a alimentos. O PAS serve como ferramenta de apoio a ISO 22000, tratando mais
especificamente da parte técnica do processo.
3.5.1 CONTROLE DO ALIMENTO
O setor alimentício exige um alto controle de qualidade desde a sua

chegada, passando pela produção até alcançar o consumidor final. Em cada uma
das etapas deve-se atentar aos riscos de contaminação, como pestes e doenças
de animais e plantas, adotando práticas e medidas para garantir que a produção
esteja em condições apropriadas, garantindo assim, segurança e confiabilidade
sobre o produto.
Para garantir a implementação e fiscalização dos produtos no setor
alimentício, com base nas praticas de higiene, tem-se alguns princípios:
 Proteger adequadamente os consumidores de danos causados por
alimentos.
 Exigir garantias de que o alimento é apropriado para o consumo.
 Manter confidencialidade.
23
 Providenciar programas de educação de saúde, e demonstrar os princípios

da higiene do alimento para indústrias e consumidores.
 Garantir alimentos com segurança e propícios para consumo.
 Garantir a compreensão do consumidor, quanto à proteção de
contaminações no armazenamento, manuseio e preparação.
Um dos fatores críticos do manuseamento e armazenamento de produtos
alimentícios é a higiene. Para diminuir as possibilidades de contato de alimentos
com fatores de alto impacto de contaminação deve-se identificar, nas atividades
relacionadas com o manuseio dos alimentos, pontos específicos com altas
chances de contaminação, e assim tomar as medidas necessárias para diminuir
as possibilidades (APPCC).
A produção deve implantar medidas para:
 Controlar a contaminação pelo ar, solo, água, fertilizantes, pesticidas,
drogas veterinárias, ou outros agentes utilizados na produção primária.
 Controlar a saúde de animais e plantas para que isso não possa prejudicar
o consumo de alimentos pelos consumidores.
 Controlar as possíveis fontes de contaminações fecais..
3.5.2- Armazenamento dos alimentos
No armazenamento, deve-se separar o produto de qualquer ingrediente

que possa segregá-lo, a fim de evitar que o mesmo seja impróprio para o
consumo humano. Deve-se dispor de qualquer material rejeitado de maneira
higiênica, evitando o contato com o produto para não contaminá-lo.
As instalações destinadas ao armazenamento dos alimentos, além de
proporcionar uma organização e separação dos produtos evitando o contato com
substancias que possam inviabilizar o material para o consumo humano, devem
ser construídas com layout apropriado para a realização de manutenção, limpeza
e desinfecção, além de minimizar a contaminação pelo ar. Alguns ítens potenciais
de contaminação devem ser considerados:
 A superfície dos materiais em contato com o alimento não deve ser tóxica,
adequadamente durável e de fácil limpeza.
 Controle de temperatura e umidade.
24
 As instalações não devem ser próximas a áreas poluídas, ou áreas

industriais que possam trazer sérios danos à segurança do alimento.
 Paredes, superfícies e divisórias devem ser de materiais resistentes, de
fácil limpeza e desinfecção e serem constituídos de materiais impermeáveis e
atóxicos.
Para estruturas cobertas e móveis como mercados e comércio ambulante,
é necessário um controle mais rigoroso das condições das instalações, visto que
esse tipo de estrutura pode facilitar a proliferação de contaminantes dos
alimentos.
O controle de contaminação dos alimentos não inclui somente o modo de
armazenamento, mas também o controle dos equipamentos usados para
cozimento, tratamento térmico, esfriamento, armazenamento ou congelamento de
alimentos, a fim de garantir que estes garantam a sua finalidade, de
congelamento, por exemplo, na velocidade necessária. Os equipamentos, além
da necessidade de serem constituídos de materiais atóxicos, devem ser aptos à
inspeção, limpeza e monitoramento de interferentes do meio ambiente, como
umidade e poeira.
3.5.3 Instalações
Além da necessidade de uma estrutura adaptada para o manejo

alimentício, um fornecimento adequado de água, ventilação e iluminação deve
estar disponível no local.
A água utilizada deve ser potável e processada, com as seguintes
exceções:
 Para produção a vapor, controle de fogo ou similares, desde que não tenha
contato com o alimento.
 No processamento de certos alimentos, por ex. refrigeração, e também no
manuseio deles, desde que não ofereça perigo para a contaminação dos
mesmos.
A reutilização de água deve ser feita em condições propícias de
manutenção e tratamento, seu tratamento deve ser rigorosamente monitorado.
Para a ventilação podem ser utilizados métodos naturais ou mecânicos de
ventilação, no intuito de: minimizar a contaminação do alimento pelo ar suportado,
25
controlar a temperatura do ambiente, controlar odores que possam afetar a

sustentabilidade do alimento e controlar a umidade. A Iluminação pode ser a
natural ou artificial com o intuito de operar de maneira higiênica se adequando à
natureza da operação.
Buscando então a redução dos riscos de contaminações, devem-se
empregar medidas preventivas de segurança na operação, e também o seu
monitoramento.
Assim como no APPCC, os operadores devem: identificar riscos ao
alimento, implementar os procedimentos de controle efetivo, monitorar os
procedimentos de controle, revisar os mesmos periodicamente e sempre que as
operações mudarem.
Como aspectos chaves do controle dos sistemas, tem-se o controle de
tempo, temperatura, e contaminação microbiológica.
O controle inadequado de temperatura é um dos casos mais comuns de
danos ao alimento, com tempo e temperaturas inadequadas de essa cozimento,
processamento, resfriamento e armazenamento, podendo resultar em degradação
do alimento e facilitar a contaminação. A contaminação cruzada entre os
alimentos pode ocorrer pela transferência de agentes patogênicos por contato
direto, por pessoas que os manuseiam, ou mesmo pelo ar, havendo a
necessidade de restringir e controlar o acesso a essas áreas de processo.
Nenhuma matéria prima deve ser aceita caso seja conhecida a presença
de parasitas, microorganismos indesejados, pesticidas, drogas veterinárias ou
tóxicas decompondo substâncias que podem não ser reduzidas ao ponto de
atingir o nível desejado. A matéria prima e os ingredientes devem ser todos
inspecionados e analisados antes de serem utilizados no processo.
O material de embalagem, juntamente com seu design, deve ter proteção
para contaminação, prevenir danos e ser corretamente tarjado. Em algumas
embalagens que se usam gases, esses devem ser não tóxicos e estarem
adequados às condições de armazenamento. Para embalagens recicláveis, as
mesmas devem ser de fácil limpeza e desinfecção.
Como forma de monitorar e ter o controle de possíveis interferentes é
necessário o registro e armazenamento dos dados de produção e distribuição,
com tempo maior do que o tempo de vida do produto, fornecendo maior
credibilidade ao controle da segurança do alimento.
26
3.5.4 Itens de controle do processo
As pragas representam uma grande ameaça para a segurança dos

alimentos, elas podem existir onde há uma fonte de alimento. Boas práticas de
higiene são necessárias para evitar a criação de um ambiente propício ao
infestamento de pragas. Inspeções de materiais de entrada e monitoramento
ajudarão a evitar esse tipo de problema.
A existência de água e alimentos são fontes potenciais para abrigo de
pragas e devem ser armazenadas em containers ou empilhadas acima do piso e
longe das paredes. O tratamento de pragas deve ser imediato e não afetar os
alimentos, o tipo de tratamento (físico, químico ou biológico) deve ser feito de
maneira a não prejudicar o produto. O monitoramento sanitário deve ser feito
periodicamente através de auditorias e inspeções, garantindo assim a integridade
do produto.
3.5.5 Recalls
A alta direção deve atuar com eficiência e rapidez em casos de

necessidade, retirando os produtos do mercado. Outros produtos similares devem
também ser retirados, a saúde do público é o mais importante. Esses produtos
devem ser acompanhados até a sua completa destruição, de maneira a não
serem consumidos por seres humanos.
3.5.6 Higiene pessoal
Pessoas que tem contato direto com o alimento devem manter um grau
apropriado de higiene, aquelas que possuem qualquer tipo de problemas podem
contaminar o alimento e transmitir doenças aos consumidores devem manter
cabeças cobertas, utilizar roupas de proteção, e suas mãos devem sempre ser
limpas no início do trabalho manual, após o uso do toilet e depois de manusear
matérias primas ou qualquer material contaminado, podendo resultar na
contaminação do produto. Pessoas em contato direto com o manuseio de
27
alimentos devem se abster de atividades como: fumar, cuspir, mastigar e espirrar

ou tossir sobre o produto.
Pessoas que estão com problemas de saúde ou são suspeitas, devem
ser mantidas longe de áreas de manuseio do alimento, e qualquer pessoa afetada
deve informar os sintomas para a gestão. Os sintomas que devem ser informados
e, caso confirmados solicitar o afastamento são: diarreia, vômito, febre, dor de
garganta com febre, lesões na pele dentre outros.
Visitantes devem estar devidamente instruídos e protegidos, a fim de não
contaminar o alimento.
Todas as pessoas envolvidas no processo, seja direta ou indiretamente,
devem ser treinadas e instruídas sobre higiene em um nível apropriado sua
atuação. Pessoas mal treinadas e instruídas são um grande potencial para a
contaminação do alimento.
Programas de treinamentos devem ser fornecidos aos colaboradores de
acordo com: a natureza do alimento, a maneira em que cada alimento deve ser
manuseado e embalado, a natureza do processo ou preparação antes do
consumidor, as condições de armazenamento dos mesmos e a validade do
produto.
A alta direção deve estar devidamente preparada para reconhecer os
riscos potenciais de contaminação e tomar procedimentos para evitar.
3.6 Certificação de Sistemas de gestão
A certificação consiste numa estratégia de desenvolvimento das organizações,

com o objetivo de evoluir, melhorar e ganhar mercado. Deste modo, a certificação surge
como um instrumento que permite à empresa demonstrar, de uma forma imparcial, a
credível qualidade, confiabilidade e as performances dos seus produtos.
O processo de certificação se inicia com a identificação de todos os processos
operativos que foram caracterizados pela organização em documentos escritos,
demonstrando que os mesmos encontram-se seguindo os padrões estabelecidos pela
norma a ser certificada. A organização deve apresentar um sistema de gestão condizente
com a política da empresa, associado à norma, para que possa ser avaliada e creditada
pelo órgão certificador responsável.
28
A certificação está associada à ideia de melhoria contínua, pois,

anualmente, após a certificação o órgão certificador realiza uma nova auditoria de
manutenção, podendo cancelar o credenciamento caso os requisitos não estejam
sendo seguidos, e também pelo fato de que a periodicidade do certificado é de
três anos, e após esse período a organização deve submeter-se a uma nova
auditoria de recertificação caso queira manter a certificação. As ações tomadas
para que esse problema seja superado envolve análise crítica da área junto à alta
direção, tanto quanto auditorias internas periódicas, a fim de reduzir e eliminar os
problemas encontrados no processo. Esse processo traz inúmeras vantagens
para a organização, tendo como maior entrave os custos envolvidos no projeto.
(SOARES E PINTO, 2010)
Segundo a Norma Portuguesa EN 45020:2001, o processo de certificação
consiste no conjunto de procedimentos desenvolvidos por uma terceira parte, ou
seja, um organismo reconhecido como independente das partes interessadas,
para atestar publicamente, por escrito, que um determinado produto, processo ou
serviço está em conformidade com os requisitos específicos definidos em normas
e/ou especificações técnicas nacionais ou internacionais. (DIAS, 2010)
Figura 3- Fluxograma do processo de certificação

(Fonte: Julião, 2010)
29
4 METODOLOGIA
Fundada em 1865 em Mannheimm, na Alemanha, a matriz da BASF se

localiza em Ludwigshafen. Ocupa uma área de mais de 6 milhões de metros
quadrados, possui 1.500 prédios e emprega mais de 112 mil pessoas no mundo
todo. A sigla BASF significa Badische Anilin & Soda Fabrik. No Brasil, a BASF
iniciou suas atividades em 1911. Em agosto de 2011 a BASF inaugurou sua
primeira fábrica para a produção de ingredientes alimentares no Brasil.
Localizadas em Jacareí, as novas instalações serão responsáveis por produtos de
alto desempenho e conservantes naturais para nutrição humana. As novas
instalações são notáveis devido ao seu processo único, que permite desenvolver
e acrescentar propriedades específicas aos produtos, melhorando o sabor dos
alimentos e seguindo os mais rígidos padrões de segurança.
A metodologia utilizada para o trabalho foi a de pesquisa ação (PA), onde
foi acompanhado os passos da especialista da área, juntamente com toda a
equipe envolvida no processo de certificação. É válido pontuar que o trabalho teve
um ponto de vista mais focado à gestão do processo de certificação, tendo sido
utilizado como ferramenta mais expressiva a norma NBR ISO 22000:2006
juntamente com os documentos da empresa, verificando se os mesmos atendiam
as exigências da norma ou o que faltava para que isso fosse possível. Alguns
pontos tiveram que ser checados in loco, um exemplo claro foi quanto a
acessibilidade aos documentos do processo e o conhecimento das pessoas
envolvidas, assim foi feito uma escolha aleatória de operadores para confirmar o
conhecimento deles sobre o acesso aos documentos e também o conteúdo dos
mesmos.
Um dos métodos utilizados para o gerenciamento dos processos
organizacionais é o ciclo PDCA, aludido ciclo consiste em quatro fases:
 P (Plan - Planejar) – Fase que se configura em duas etapas, a primeira
etapa é a de definição sobre o que se quer, enquanto a segunda trata sobre os
métodos utilizados para se atingir os objetivos traçados.
 D (Do – Fazer) - Executar o que foi planejado, também é dividia em duas
fases. Capacitação da organização para o que se foi planejado e implementação
do que se foi planejado.
30
 C (Check – Checar) – Consiste em checar, utilizando os dados obtidos se o

que havia sido planejado foi colocado em prática e se os resultados planejados
foram atingidos.
 A (Action – Agir) – Implantar medidas corretivas ou de melhorias
previamente identificadas em busca de uma melhoria contínua para se atingir o
padrão desejado.
Figura 1 – Demonstra o ciclo PDCA e as etapas a que o processo deve ser

submetido.
Pela metodologia acima descrita, foi feito um PDCA de acordo com a

realidade momentânea da empresa, e assim foram estabelecidos os planos de
ações necessários para que fosse possível atingir o resultado esperado, o PDCA
consiste em:
 P (Plan – Planejar) – Foi feito o planejamento inicial sobre as medidas que

precisariam ser tomadas, as pessoas que seriam envolvidas e a capacitação das
mesmas para que o trabalho fosse possível. Foi feito uma análise intensa da
norma onde foram mapeados os pontos mais importantes e o que seria
necessário fazer para que esses pontos fossem atendidos.
 D (Do – Fazer) – Nessa etapa foram levantados todos os documentos
relacionados a área, para que fosse possível relacioná-lo a norma e verificar a
eficácia quanto a exigência da mesma.
Fonte:< www.empresasedinheiro.com/2011/07/ciclo-pdca/>. Acesso em 3/10/2012

31
 C (Check – Checar) – Após a análise sucinta da norma e levantamento dos

documentos, foi verificado quais os itens já eram atendidos, e o que estava
faltando. É válido ressaltar que a área já operava anteriormente, apenas não era
certificada, porém havia uma política própria de segurança e qualidade, e essa
política, juntamente com as medidas que eram utilizadas já respeitavam algumas
exigências da norma.
 A (Action – Ação) – Após verificar a concomitância da área com a norma, a
equipe se reuniu e definiu as ações que deveriam ser tomadas, tanto quanto os
responsáveis pelas mesmas juntamente com os prazos. Uma das grandes
dificuldades encontradas foi o fato de que a unidade se encontrava em fase de
transição, toda a sistemática da antiga Cognis estava sendo passada à
sistemática BASF, e os documentos devidamente adaptados a realidade da nova
empresa.
Após as ações terem sido tomadas a equipe se reuniu para verificar a
eficácia das ações tomadas, verificando se os problemas haviam sido resolvidos
ou não. Caso os problemas tivessem sido resolvidos o responsável pela ação
deveria acompanhar a evolução delas e também propor melhorias, e caso as
ações não tivessem sido eficazes deveria ser feito uma nova análise e propor
uma nova ação para a resolução do problema. O responsável pela ação, tanto
quanto o colaborador que verificou a ineficiência da ação eram responsáveis por
acompanhar e monitorar as novas propostas de melhoria, para que o processo
nunca fique estagnado e sempre sujeite-se à melhoria contínua.
32
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES
A certificação NBR ISO 22000:2006 é apresentada como a garantia da

segurança e integridade do alimento. A certificação não é obrigatória e, apesar da
exigência de alguns clientes, apenas a auditoria externa em acompanhamento de
documentos da organização demonstra padrões próprios de segurança do
produto. Por esse motivo, a organização em questão já tinha a planta em
funcionamento e o produto já era comercializado. Conforme já mencionado, a
certificação apresenta-se como a garantia de seguimento dos requisitos de
segurança de alimento, por isso a proposta de obter o credenciamento.
O primeiro passo foi a montagem de uma equipe multidisciplinar,
composta por colaboradores de uma mesma área, porém com distintas posições,
juntamente com sistemas de gestão, para que fosse possível atender aos
requisitos, tanto da parte operacional, quanto da documentação. Após a
montagem da equipe esta passou por um treinamento da interpretação da NBR
ISO 22000:2006 para um melhor entendimento de seus requisitos e, como
consequência, a capacitação técnica dos envolvidos no projeto.
Após a capacitação da equipe, a planta, juntamente com seus
documentos envolvidos, foi analisada, item por item, para identificar as ações a
serem tomadas para que o atendimento da norma fosse possível. Foi adotada
uma planilha do excel, onde foram identificados os itens da norma e ações a
serem tomadas. O resultado da análise feita pela equipe está apresentado na
Tabela 1 (ANEXO A).
Com base na tabela 1, tem-se os itens e subitens referentes aos dados e

ações a serem tomadas para a implementação da NBR ISO 22000:2006.
No item 4, subitem 4.1, requisitos gerais, verificou-se na área a ausência

da definição do escopo do sistema de gestão de segurança ambiental, no qual
deve-se ter a especificação dos produtos, processos e locais envolvidos nos
processos produtivos; a ausência de um plano de segurança alimentar e ausência
da seleção e definição de uma equipe multidisciplinar a ser responsável pela
equipe de segurança de alimentos.
33
Essas observações de não conformidade foram indicadas com base em

exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por Sistemas
de Gestão. Um agravante para essa checagem e adequação da documentação
pré-existente aos padrões exigidos pela norma, foi a presente fase de transição
da documentação anteriormente pertencente a Cognis para o formato BASF de
gerenciamento.
Através de reuniões, apontaram-se então medidas em um plano de ação,
para adequação das documentações:
Itens apontados: Definição do escopo do SGSA; definição dos integrantes
da ESA, revisão do manual de BPF, requisição de elaboração de um plano de
segurança de alimento e elaboração de um procedimento de verificação do
SGSA. Salienta-se que para cada medida do plano de ação, foi estimado um
tempo e responsável para a sua realização/adequação as exigências da norma.
No item 4, subitem 4.2(4.2.1; 4.2.2; 4.2.3), requisitos de documentação,

verificou-se a necessidade de verificação e adequação do controle de
documentos e registros. Essas observações foram indicadas com base em
de Gestão, em uma visita à área realizada, foi perguntado a um operador sobre o
acesso do mesmo a algum documento do processo, e o mesmo não sabia onde
buscar, por esse motivo criou-se um plano de controle de documentos, assim foi
criado um plano com a necessidade de manter atualizado aludido controle,
registros, procedimentos, lista de presença de divulgação de documentos,
controle de cópias controladas, manterem os registros conforme o plano de ação
e registro da área e a percepção da necessidade de todos os funcionários
envolvidos terem o domínio de consultar a base de documentos da BASF
(BASFDoc).
Através de reuniões, apontou-se, então, um plano de ação para
adequação das documentações:
Itens apontados: Revisar o procedimento de controle de documentos e de
controle de procedimentos, verificar a eficácia do treinamento ministrado quanto
ao acesso dos funcionários à base de documentos; revisar o plano de registro da
produção; elaborar o plano de registro/arquivo da qualidade; elaborar o plano de
registro/arquivo de desenvolvimento e revisar o controle de registros.
34
No item 5, subitem (5.1; 5.2; 5.3; 5.4 e 5.5) , responsabilidade da direção,

verificou-se o comprometimento da direção, a política de segurança dos
alimentos, o planejamento do sistema de gestão dos alimentos, a
responsabilidade e autoridade, e o coordenador da equipe de segurança de
alimentos. Um plano operacional que garanta a disponibilidade de recursos, uma
política clara e de fácil acesso aos funcionários (representada em intranet, cards e
quadros), disponibilização de recursos para a implementação e manutenção do
sistema para o cumprimento dos objetivos definidos e a necessidade da criação
de um organograma com descrição e definição de cargos, registro em documento
do coordenador da ESA.
Nas reuniões da equipe, apontaram-se então medidas em um plano de
ação, para adequação das documentações:
Itens apontados: definir objetivos e metas para o SGSA, elaborar a
política de segurança de alimentos, confeccionar quadros e cards da política (para
proporcionar um melhor entendimento para os funcionários), divulgar a política de
segurança de alimentos, elaborar o documento “processo da produção e do
desenvolvimento, divulgar o organograma de descrição de cargos, a descrição
dos cargos para os funcionários, inserir em documento o nome do coordenador, a
frequência de realização de reuniões do sistema de gestão e a elaboração do
modelo ata e check list para as reuniões.
No subitem 5.6 (5.6.1 e 5.6.2), comunicação a sistemática de

comunicação interna e externa. Abordou-se a relação à sistemática de
atendimento ao cliente, com índices de reclamação e pedidos de informação e
atas de reuniões internas. Essas observações foram indicadas com base em
de Gestão. Foi verificado como estava a tratativa de notas QM (Quality
Management), foi avaliada a quantidade de notas, os problemas demonstrados, o
tempo de resposta e solução ao problema do cliente, e assim definir um
procedimento de comunicação com o fornecedor e para o atendimento ao cliente,
um procedimento para garantir a nota QM e sua devida importância, implementar
e manter a lista interna de requisitos aplicáveis à comunicação, registrar as
comunicações sobre segurança de alimentos, definir a responsabilidade e
35
autoridade para a realização de comunicações externas sobre segurança de

alimentos .
Itens apontados: elaborar a RECI (responsável, executante, consultado,
informado) para as áreas de compras, marketing, vendas e atendimento ao
cliente, verificar os quesitos de segurança de alimentos (LIRA – Lista interna dos
requisitos aplicáveis), treinar os funcionários responsáveis na ferramenta LIRA,
verificar a sistemática de comunicação nas áreas de desenvolvimento de
produtos, compras de matérias primas e insumos, e área produtiva.
No subitem 5.7, prontidão e resposta à emergência, está inserido os

procedimentos e ações para administrar eventuais situações emergenciais, que
possam causar impacto na segurança de alimentos e que sejam relevantes ao
papel da organização na cadeia produtiva do setor alimentício.
Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência
durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão. Em uma
das auditorias internas verificou-se que não havia um procedimento plausível que
atendesse às principais necessidades em casos de emergência como um recall,
assim definiu-se a necessidade da criação de um procedimento de recall, simular
situações de recall, divulgar potenciais situações emergenciais e de acidentes que
possam impactar o sistema alimentício e necessidade de tornar acessível aos
funcionários o conhecimento de pessoas e telefones dos responsáveis em caso
de emergência.
Através de reuniões, apontaram-se, então, medidas em um plano de
Itens apontados: elaborar um procedimento de recall, definir
periodicidade e um método de simulação de recall, promover divulgação da lista
de responsáveis e seus respectivos telefones em caso de emergência e acidentes
que possam impactar o sistema de gestão alimentar.
No subitem 5.8, análise crítica pela alta direção, abordando o registro das
analises criticas realizadas pela direção e o intervalo em que essa analise será
realizada.
36

durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão. Com base
nos documentos avaliados, verificou-se que a alta direção tinha conhecimento da
entrada da análise crítica, e, assim, a repassava à sua equipe para que sejam
dados os devidos planos da ação, também tinha o conhecimento das atitudes a
serem tomadas, estava nesse quesito apenas criar uma sistemática padrão para
todas as áreas, criou-se então um procedimento que tratava sobre a necessidade
do atendimento as entradas e saídas da análise critica, a distribuição e
conhecimento das ações realizadas perante os funcionários envolvidos, e os
resultados obtidos com as ações tomadas.
Através de reuniões, apontou-se então medidas em um plano de ação,
Itens apontados: revisar o procedimento de analise critica do sistema de
gestão.
No item 6, subitem (6.1; 6.2), gestão de recursos- recursos humanos,

verificou-se os registros de escolaridade, treinamento, capacitação, currículo,
habilidades e experiência da equipe atuante na segurança de alimentos. Essas
observações foram indicadas com base em exemplos de evidência durante
checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão, como a
necessidade de uma matriz de treinamentos, definição de treinamentos
necessários, freqüência de reciclagem dos funcionários e inserção de tópicos de
BPF e segurança de alimentos com o apoio da qualidade
Através de reuniões, apontou-se então medidas em um plano de ação,
Itens apontados: elaborar uma matriz de treinamentos, indicar os
integrantes da equipe de segurança de alimentos, implementação da norma por
um especialista externo e revisar o sistema de gestão de pessoas incluindo a
verificação de eficácia de treinamentos de segurança de alimentos.
No item 6, subitem 6.3; 6.4, infra estrutura e ambiente de trabalho,

verificou-se a infra estrutura, equipamentos adequados, plano de manutenção e
se a gestão de manutenção do ambiente de trabalho atende aos requisitos da
norma. Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência
37
durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão, como a

necessidade de verificação das legislações da ANVISA relacionadas a boas
práticas de fabricação, atendimento aos requisitos da NBR 22000 e aos registros
estatutário e regulamentares.
Itens apontados: avaliar o atendimento das legislações da ANVISA.
No item 7, subitem 7.1 e 7.2, planejamento e realização de produtos

seguros, verificou-se a implementação, operação e eficácia das atividades
planejadas (PPR – Programa de pré requisitos, PPRO – Programa de pré
requisitos operacionais e o plano APPCC) e estabelecimento, implementação e
manutenção dos PPRs. Foi verificada a necessidade de implementação e
manutenção da PPR, PPRO e PCC, aprovação dos PPRS pela equipe de
segurança de alimentos, identificação dos requisitos estatuários e
regulamentadores relacionados a PPR, necessidade de identificar os requisitos
do cliente, diretrizes da empresa e princípios e códigos de boas praticas de
fabricação.
Itens apontados: identificar os requisitos estatutários, do cliente, diretrizes
da BASF e CODEX aplicáveis a NH, estabelecer os programas de PPR, planejar
a metodologia e periodicidade do PPR e elaborar o plano de segurança de
alimentos- PPR.
No subitem 7.3 (7.3.1 e 7.3.2), etapas preliminares para permitir a análise

de perigos, verificou-se a forma de manter os registros do sistema de gestão
alimentar, de forma que todas as informações relevantes para a realização da
analise de perigo devem ser mantidas, atualizadas e documentadas. Esses
registros demonstram que a equipe de segurança de alimentos tem experiência
nos itens requeridos. Não foram apontadas medidas em um plano de ação, para
adequação das documentações, já que no item controle de documentos já havia
sido proposto uma sistemática para o devido controle.
38
No subitem 7.3.3 (7.3.3.1 e 7.3.3.2) e 7.3.4 características dos produtos,

verificaram-se as características dos produtos finais e ingredientes e materiais
que têm contato direto com produtos, Essas observações foram indicadas com
base em exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por
Sistemas de Gestão, como a necessidade de descrição detalhada e documentada
de todas as matérias-primas, ingredientes e materiais, para a condução da
analise de risco, a necessidade de descrição e atualização das características dos
produtos finais e identificação dos requisitos regulamentares do sistema alimentar
dos produtos.
Itens apontados: Listar itens que têm contato direto com os produtos,
descrever o plano de segurança alimentar, identificar os requisitos
regulamentares relacionados às matérias primas e das características dos
produtos e descrever as características dos produtos e descrever o uso
pretendido/ manuseio do produto final no plano de segurança de alimentos.
No subitem 7.3.5 ( 7.3.5.1 e 7.3.5.2) fluxogramas, etapas de processo e

medidas de controle, verificaram-se as descrições das etapas de processo, os
registros de verificação de fluxogramas e medidas de controle, que devem estar
atualizadas no plano de segurança de alimentos. Essas observações foram
indicadas com base em exemplos de evidência durante checagem de
documentos realizada por Sistemas de Gestão, como a necessidade de clareza,
precisão e detalhes na descrição dos fluxogramas para categorias de produtos ou
processos, e descrição detalhada de medidas e parâmetros de controle dos
processos, os quais podem influenciar na segurança dos alimentos. Foi verificado
durante passagem pela área que o fluxograma de processo estava exposto de
maneira adequada e havia a compreensão total dos colaboradores quanto ao
entendimento do mesmo.
Itens apontados: Manter atualizado o fluxograma de requisitos de
produtos ou processos, verificação in loco da precisão desses fluxogramas,
descrever as medidas de controle no plano de segurança de alimentos.
39
No subitem 7.4 (7.4.2; 7.4.3 e 7.4.4) análise de perigo, verificaram-se as

identificações de perigos e os seus níveis aceitáveis, considerando os perigos de
segurança de alimento das etapas, desde a matéria prima ate o processamento, a
avaliação desses perigos, seleção e avaliação das medidas de controles para
garantir a eficácia contra perigos em relação aos alimentos. Definiu-se a
necessidade de identificação dos perigos de todas as etapas (APPCC),
equipamentos e todos os itens relacionados à cadeia produtiva, definição do nível
e requisitos dos clientes relativos à segurança do alimento, verificar se o controle
dos perigos é necessário para permitir que os níveis aceitáveis sejam respeitados
e fazer uma análise para determinar a eficácia de cada medida de controle contra
os perigos à segurança de alimentos.
Itens apontados: identificar os perigos à segurança de alimentos, levantar
os níveis aceitáveis de perigo no produto final, determinar para cada perigo se a
sua eliminação ou redução é essencial para a produção de segura do alimento,
selecionar e classificar medidas de controle utilizando abordagem lógica e clara.
No subitem 7.5, estabelecimento dos programas de pré-requisitos (PPR),

verificaram-se as documentações do PPR, o qual está inserido no plano de
segurança dos alimentos. Essas observações foram indicadas com base na
necessidade de controle e identificação dos perigos à segurança de alimentos.
Itens apontados: estabelecer procedimentos de monitoramento para
demonstrar que PPR está implementado, estabelecer sistema de ações corretivas
e preventivas caso o sistema de monitoramento não esteja sob controle, revisar
os procedimentos de ações corretivas e preventivas, e elaborar registros de
monitoramento dos PPRs.
No subitem 7.6,(7.6.1; 7.6.2; 7.6.3; 7.6.4 e 7.6.5) estabelecimento do

plano APPCC, verificaram-se as documentações do plano de segurança, a
identificação dos pontos críticos de controle (PCC), os limites críticos de controle,
os procedimentos e registros que demonstrem que o sistema de monitoramento
40
está sob controle, e as ações a serem tomadas quando os resultados do

monitoramento excederem os limites críticos.
necessidade de um procedimento para monitorar e registrar as informações,
manter a identificação do PCC no local, escolher e documentar os limites críticos,
incluir as medições programadas, executar ações corretivas e correções quando
os limites críticos foram excedidos.
Itens apontados: documentar o plano de segurança de alimento, elaborar
um procedimento e registros de monitoramento de PCC, elaborar registros de
PCC, confeccionar placas de identificação de PCC, estabelecer e monitorar
limites críticos identificando o perigo a segurança de alimentos, verificar a
existência de limites críticos subjetivos, caso positivo, promover treinamentos para
sua identificação clara, elaborar procedimentos/instruções/registros para os
métodos de monitoramento e planejar ações corretivas para limites críticos
excedidos.
No subitem 7.7, atualização de informações preliminares e documentos

especificando os PPR e o plano APPCC, verificou-se a necessidade de
organização e atualização dos dados dos documentos.
Essas observações foram indicadas com base na necessidade de ter um
procedimento para monitorar e registrar as informações, manter a identificação do
PCC no local, escolher e documentar os limites críticos, incluir as medições
programadas, executar ações corretivas e correções quando os limites críticos
foram excedidos.
Itens apontados: documentar o plano de segurança de alimento, elaborar
um procedimento e registros de monitoramento de PCC, elaborar registros de
PCC, confeccionar placas de identificação de PCC, estabelecer e monitorar
limites críticos identificando o perigo a segurança de alimentos, verificar a
existência de limites críticos subjetivos, caso positivo promover treinamentos para
41
sua identificação clara, elaborar procedimentos/instruções/registros para os

métodos de monitoramento e planejar ações corretivas para limites críticos
excedidos.
No subitem 7.8, planejamento de verificação, verificou-se a necessidade

de registrar e comunicar os resultados da verificação da ESA (Equipe de
segurança do alimento).
Foi especificada a necessidade da realização de um planejamento de
verificação que defina os propósitos, métodos, frequência e as responsabilidades
das atividades de verificação,
Itens apontados: incluir no documento de verificação do sistema de
gestão de verificação o propósito, método, frequência e responsabilidades da
atividade de verificação; elaborar um check list de verificação do SGSA e realizar
modelos de atas da BASF para realizar controle de saída do planejamento de
verificação.
No subitem 7.9, sistema de rastreabilidade, verificou-se a necessidade do

documento de rastreabilidades, com a finalidade de identificar o material recebido
de fornecedores.
necessidade da realização de um documento para rastreabilidade, para permitir a
identificação de lotes de produtos e de matérias primas, visando que esses dados
devam ser armazenados por um período definido, e estarem de acordo com os
requisitos estatuários regulamentares e dos clientes.
Itens apontados: elaborar o procedimento de identificação e
rastreabilidade para o sistema de alimentos; fazer exercícios de rastreabilidade
para verificar o sistema; verificar a legislação e os requisitos do cliente para
identificação e rastreabilidade do produto.
42
No subitem 7.10 (7.10.1 a 7.10.4), controle de não-conformidades,

verificou-se a necessidade da revisão dos documentos de ações corretivas e
preventivas, tratamento de produtos potencialmente inseguros, com o controle de
respostas inseguras, recalls e avaliações para liberação de lotes com produtos
em não-conformidade.
necessidade de que todas as ações corretivas sejam submetidas à análise crítica,
registradas, aprovadas pelo responsável e que se garanta que as ações tomadas
sejam efetivas; a necessidade da segregação dos itens e matérias-primas não
conformes para evitar que entre em contato com a cadeia produtiva do alimento,
proceder com o recall caso os produtos fora do controle da organização sejam
determinados como inseguros; identificação de uma pessoa com
autoridade/responsabilidade para avaliar a liberação de produtos; reprocessar ou
processar os lotes avaliados e identificados como não aceitável para liberação;
manter sob segurança e destruir ou descartar itens não-conformes, verificar e
registrar a eficácia do programa de recolhimento através do uso de técnicas como
simulação.
Itens apontados: revisar o procedimento de ações corretivas e
preventivas definindo a identificação e avaliação dos produtos finais afetados para
determinar seu tratamento adequado e a analise critica das correções realizadas;
elaborar o procedimento de recall; inserir no procedimento de produtos
potencialmente não conformes os requisitos para não conformidade; definir os
responsáveis e autoridade para avaliações de liberação; verificar se o produto
pode ser reprocessado; verificar a sistemática de destruição/disposição do
produto não-conforme; descrever uma instrução de trabalho para
destruição/disposição do produto não-conforme; inserir no procedimento de recall
a indicação da autoridade para iniciar e executar o recolhimento do não conforme;
elaborar um modelo de registro para descrever a causa, extensão e resultado do
recolhimento; elaborar sistemática de verificação e registro do programa de
recolhimento.
43
No item 8, subitem 8.1, 8.2 e 8.3, validação, verificação e melhoria do

sistema de gestão da segurança de alimentos, verificou-se a necessidade da
implementação de planejamento, validação e verificação das medidas de controle,
de registros de resultados de calibração e verificação de equipamentos e de
registros de ações tomadas perante medições não conformes.
Essas observações foram indicadas com a necessidade de que a ESA
planeje e implemente os processos para validar medidas de controle e promover
a melhoria da gestão da segurança de alimentos; há também a necessidade de
incluir as medidas de controle no PPR operacional e no plano APPCC; nos locais
pertinentes e necessários é essencial assegurar a validade dos resultados para
os equipamentos e métodos de medição e caso o equipamento de medição esteja
não conforme tem-se a necessidade de tomada de ações.
Itens apontados: validar a eficácia das medidas de controle realizadas
assegurando o controle de perigos à segurança de alimentos, para o qual estas
foram destinadas; validar que as medidas de controle sejam eficazes e capazes
de assegurar o controle de perigo a segurança do alimento com a finalidade de
obter produtos finais que satisfaçam os níveis aceitáveis definidos; verificar quais
equipamentos e métodos de medição devem assegurar resultados válidos e
calibrados e definir os responsáveis de validação dos resultados de medições.
No subitem 8.4 (8.4.1, 8.4.2, 8.4.3), verificação do sistema de gestão da

segurança de alimentos, validação, verificou-se o procedimento de auditoria
interna, visando a definição dos critérios de auditoria, escopo, frequência e
métodos, do registro do resultado das analises e verificação planejada pela ESA.
Essas observações foram indicadas durante checagem de documentos,
realizada por Sistemas de Gestão, com a necessidade de que o responsável pela
área auditada assegure a eficácia e rapidez na execução das ações; a
necessidade de adicionar a verificação das ações executadas e resultados de
verificação como um indicador; de adotar ações para alcançar a conformidade
requerida em caso de não conformidade; e a necessidade que a ESA analise os
resultados das atividades de verificação incluindo os resultados das auditorias
internas e externas.
44

Itens apontados: revisar o procedimento de auditoria interna e adicionar a
segurança do alimento ao escopo do documento; definir frequência, critérios e
métodos da auditoria do SGSA; capacitar os auditores internos; incluir no
procedimento de verificação do sistema de gestão de segurança de alimentos as
ações de análise crítica e incluir no procedimento de verificação do SGSA às
analises de verificação de requisitos.
No subitem 8.5 (8.5.1, 8.5.2), melhoria, verificou-se a análise critica pela

alta direção, auditoria interna, avaliação dos resultados da verificação e das
atividades de verificação, validação das combinações de controle, ações
corretivas, atualização do SGSA, e registros e entradas para análise crítica da alta
direção.
necessidade da ESA em avaliar o SGSA em intervalos pré-determinados e a
necessidade da ESA em avaliar a necessidade de analisar criticamente os
perigos, PPR operacional e o plano APPCC.
Itens apontados: incluir no procedimento de verificação do SGSA a
avaliação e as atividades de atualização.
Após as ações terem sido tomadas e implantadas, foi realizada uma

auditoria interna final para avaliar, em conjunto, a eficácia das mesmas e
confirmar o atendimento à norma. Para assegurar a melhoria contínua do
processo, novas auditorias internas são feitas periodicamente (anualmente),
porém, na fase de implantação, o ato tem sido mais constante, e também uma
análise crítica anual, identificando alguns pontos de melhoria e ações a serem
tomadas. Para auxiliar na descrição de alguns documentos, como o BPF e o
APPCC foi contratada uma prestadora de serviços especializada na área,
minimizando a possibilidade de erros no procedimento.
45
6 CONCLUSÃO
Através do trabalho efetuado, foi possível atingir o objetivo esperado, o de

propor um sistema de gestão capacitado a ser credenciado na norma NBR ISO
22000:2006.
Pela pesquisa elaborada pode-se concluir que a norma é totalmente
dependente de suas ferramentas conjuntas, como o BPF, o APPCC e o PAS
220:2008, ferramentas que garantem que as condições de gestão e higiene
esperadas em um processo do setor alimentício sejam aplicadas e evidenciadas.
É possível concluir também pelo trabalho que o atendimento à norma não
basta, muitos clientes têm suas exigências de produto e processo, adendos à
norma e realizam auditorias externas frequentemente para terem a certeza de que
o produto está seguro.
Por fim, pode-se concluir que o trabalho elaborado, abrangendo conceitos
de BPF, APPCC, PAS 220:2008, e gestão da qualidade, pode auxiliar outras
empresas na implantação da NBR ISO 22000:2006 e ser uma importante
ferramenta de auxílio no processo de certificação.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS
 Acta Paul Enferm. 22(Especial-Nefrologia):580-2.2009.
 ALMEIDA, C. R., O sistema HACCP como instrumento para garantir a

inocuidade dos alimentos. Higiene Alimentar, v. 12, n. 53, 12-20, 1998.
 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISSO 22000:

Sistemas de gestão da segurança de alimentos – requisitos para qualquer
organização na cadeia produtiva de alimentos. Rio de Janeiro, 2006
 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6023: informação

e documentação: referências: elaboração. Rio de Janeiro, 2012.
46
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vol. 9, nº2-3, 1998.
 BRASIL. MINISTÉRIO DA AGRICULTURA PECUÁRIA E ABASTECIMENTO.

Portaria n° 368 de 08 de setembro de 1997. Aprova o regulamento técnico
sobre condições higiênico-sanitária e de boas práticas de fabricação para
estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos. Diário Oficial da
República Federativa do Brasil, Brasília, 04 set. 1997a.
 BRASIL. MINISTÉRIO DA SAÚDE. Portaria n° 326 de 30 de julho de 1997.

Aprova o regulamento técnico sobre condições higiênico-sanitária e de boas
práticas de fabricação para estabelecimentos produtores/industrializadores de
alimentos. Diário Oficial da República Federativa do Brasil, Brasília, 01 ago.
1997 b.
 BRASIL. Ministério da Saúde. Portaria n. 1428, de 26 de novembro de 1993.

Dispõe sobre o controle de qualidade na área de alimentos. Diário Oficial da
União, Brasília, DF, p. 18415-9, Seção I .2 dez. 1993
 CAMPOS, V. F., (1940) – TQC: Controle de Qualidade Total (no Estilo Japonês) –
Ed. UFMG, Belo Horizonte; pp. 229, 5ª ed, 1992.
 CODEX ALIMENTARIUS. Higiene dos alimentos: Textos básicos, Brasília:

Organização Pan-Americana da Saúde, 2006
.
 DIAS, S. I. P., Dissertação apresentada na Faculdade de Ciências e Tecnologia
da Universidade Nova de Lisboa, para a obtenção do grau de Mestre em
Tecnologia e Segurança Alimentar, ramo Qualidade Alimentar, LISBOA 2010.
Implementação da norma ISO 22000:2005 em uma indústria de transformação
de frutos secos.
47
 DOEBBER DA CAS, M. R., Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado do

Programa de Pós-Graduação em Ciência e Tecnologia de Alimentos, Área de
Concentração em Ciência e Tecnologia de Alimentos, da Universidade Federal
de Santa Maria (UFSM). Para requisito parcial da obtenção do grau de Mestre
em Ciência e Tecnologia dos Alimentos. – Mara Rúbia Doebber da Cas – Santa
Maria, RS, Brasil, 2010.
 GL GROUP. Propaganda de Treinamento sobre a ISO 22000. <http://www.gl-

group.com.br/0E215_Food_ISO22000_0912_RZ.pdf> Acesso em 29 maio,
2012.
 JULIÃO, A. M., Modelo para a implantação de Sistemas de Gestão Integrado

(ISO 22000, ISO 14001, OHSAS 18001, AS 8000) em entreposto de pescado.
2010.
 MICHALCZYSZYN, M et al. Avaliação e certificação em Boas Práticas de

Fabricação de uma empresa de alimentos orgânicos no município de Ponta
Grossa, PR – estudo de caso. Revista Higiene Alimentar, v.22, n.159, p.33-35,
mar. 2008.
 NICOLOSO, T. F., Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado do

Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção, Área de
Concentração e Qualidade e Produtividade, da Universidade Federal de Santa
Maria (UFSM, RS), como requisito parcial para obtenção do grau de Mestre em
Engenharia de Produção. Santa Maria, RS, Brasil, 2010.
 OLIVEIRA, A., Similitudes com a ISO 9001:2000, ISO 22000:2005 uma única
ferramenta para a indústria alimentar. Segurança e Qualidade Alimentar(1), 38.
2006.
48
 PIRAN, C., Propostas para a gestão da qualidade e da segurança do alimento

da unidade processadora de carne de Jacaré da COOCRIJAPAN/ Camyla
Piran. – São Carlos: UFSCar, 2010.
 R.E.S.C – Revista Eletrônica Saber Contábil - Vol. 2 n° 2:01-22 - Mai/Ago 2012
 RIBEIRO-FURTIN, L. L. & ABREU, L. R. de, Ciênc. Agrotec. Vol.30 no.2 Lavras

Mar./Apr. 2006. <http://www.scielo.br/pdf/cagro/v30n2/v30n2a25.pdf> Acesso
em 29 setembro, 2012.
 RITCHIE, I. & HAYES, W. A Guide to the Implementation of the ISO 14000

Series on Environmental Management. New Jersey: Prentice Hall. 1998
 SOARES, I. e PINTO, A. - “Sistemas de Gestão da Qualidade – Guia para a

sua implementação”, Edições Sílabo – 1ª Edição, Lisboa, 2010.
 VARGAS, S. E. O., Impacto das boas práticas de fabricação em indústria de

alimentos para animais.:
<http://revista.ctai.senai.br/index.php/edicao01/article/view/201/107> Acesso
em 28 setembro, 2012.
 WINCKLER, M. G. G., Evolução dos pré-requisitos, Boas Práticas de

Fabricação (BPF) e Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO), em
Matadouro-Frigorífico de bovinos, localizado no município de Rondonópolis,
MT, no período de março a outubro de 2004. Revista Higiene Alimentar, v.21,
n. 155, p.48-51, out. 2007.
ANEXO A
49
Tabela 1 – Dados da IMPLANTAÇÃO DA NBR ISO 22000:2006

IMPLANTAÇÃO DA NBR ISO 22000:2006
Plano de Açao
ITENS DA NORMA ISO Macro Ação / Atividades Quem Quan Verifica
PROCESSO EXEMPLO DE EVIDÊNCIAS O que?
22000 Processo rotineiras de SGSA ? do? do por:
4 SISTEMA DE GESTÃO DA SEGURANÇA DE ALIMENTOS
*Definir escopo do
sistema de gestão da 1 - Definir escopo do SGSA
segurança de
alimentos e BPF - (O
2 - Definir integrantes da ESA
escopo deve
especificar os produtos
Escopo do sistema de ou categorias de 3 - Revisar Manual de BPF
gestão da segurança de produtos, processos e
alimentos. locais de produção).
Fluxograma da cadeia *Definir integrantes da 4 - Elaborar Plano de Segurança de
produtiva de alimentos - Equipe de Segurança Alimentos
Requisitos Processo de Gestão comunicação. de Alimentos
4.1 Todos
Gerais da Unidade Reunião periódica da (multidisciplinar) .
equipe de segurança de Prodedimento
alimentos. documentado: Manual
Verificação dos PCC e PPRO. de BPF; Plano de
Legislações pertinentes a Segurança de
segurança de alimentos. Alimentos - item 1: 5 - Elaborar procedimento de
ESCOPO; Verificação do SGSA
Procedimento:
Verificação do Sistema
de Gestão de
Segurança de
Alimentos.
4.2 Requisitos de documentação

50
*Divulgaçao da Poítica
e seu objetivos.
Política de Segurança de
*Elaboraçao/impleme
Todos Alimentos e seus objetivos
Todos ntaçao dos
4.2.1 Generalidades (conhecime Processo (entradas e saídas)
(conhecimento) procedimentos
nto) Ex: Fluxo, RECI,
documentados e
Procedimentos, Instruções
registros requeridos
de Trabalho e Registros.
pela norma.
1 - Revisar o procedimento
*Incluir a referencia da Controle de Documentos.
Documentos: Controle de
norma ISO 22000, nos
Documentos / Controle de
documentos -
SGSA Procedimento.
Controle de
Controle de Todos Lista de presença da 2 - Revisar o procedimento
4.2.2 Todos Documento e Controle
Documentos (conhecime divulgaçao dos Controle de Procedimentos
de Procedimentos.
nto) documentos.
*Verificar eficácia da
Gestão de cópias
Capacitação do Acesso
controladas na área.
ao BASFDoc. 3 - Verificar eficácia do
Treinamento
*Incluir a referencia da 1 - Revisar Plano de

norma ISO 22000, no Registro/Arquivo da Produção EN
Documento: Controle de
documento - Controle
SGSA Registro / Identificaçao dos
de Registro.
Controle de Todos registros nas áreas / Manter
4.2.3 Todos *Elaborar/Revisar
Registros (conhecime os registros conforme Plano 2 - Elaborar o Plano de
Plano de Registro da
nto) de Registro/Arquivo da Registro/Arquivo da Qualidade EN
Produçao,
área. e fazer abrangência para as áreas
Desenvolvimento e
Qualidade. EN de São Paulo.
51
3 - Elaborar o Plano de
Registro/Arquivo do
Desenvolvimento EM
4 - Revisar o documento Controle

de Registro
5 Responsabilidade da Direção
Política Segurança de
Alimentos
Objetivos e Metas
Comprometim
mensuráveis *Definir Objetivos e 1 - Definir objetivos e metas para
5.1 ento da Liderança Diretores e Gerentes
Plano Operacional (garantir Metas Mensuráveis. o SGSA
direção
a disponibilidade dos
recursos)
Análises Críticas gerenciais
1 - Elaborar a Política de
Segurança de Alimentos
Alta direção Entender e saber encontrar 2 - Confeccionar quadros e cards

Politica de *Divulgar a Politica de
(estabelecer) a Política (Intranet, cards, da Política.
5.2 Segurança de Todos Segurança de
Todos (Compreender quadros).
Alimentos Alimentos
e praticar) Lista de presença.
3 - Divulgar a Política de
Segurança de Alimentos
Planejamento Disponibilização dos

do sistema de recursos necessários para a *Elaborar Documento: 1 - Elaborar o documento
5.3 Alta Direção SGSA
gestão de implementação e "Processo" "Processo" da Produção.
segurança de manutenção do sistema
52
alimentos para cumprimento dos

2 - Elaborar o documento
objetivos definidos.
"Processo" do Desenvolvimento
EN.
1 - Divulgar o organograma para

todos.
*Definir e comunicar
responsabilidades e 2 - Divulgar a descrição de cargo.
autoridades para
assegurar a operação e
3 - Elaborar RECI da Produçao e
Responsabilida Organograma manutenção eficaz do
inserir no documento "Processo".
5.4 de e Alta Direçao Todos Descrições de Cargo SGSA.
Autoridade RECIs * Manter as descrições
de cargo atualizadas 4 - Elaborar RECI do
* RECIs estão definidas Desenvolvimento e inserir no
nos processos de cada documento "Processo".
área
5 - Elaborar RECI nas áreas de
suporte do EN.
*Registrar em
1 - Inserir informaçao de quem é o
documento quem é o
Indicaçao do coordenador coordenador da ESA / frequencia
coordenador da ESA.
da ESA. de reunião da ESA no
*Definir a mínima
Evidência da participação procedimento Verificação do
frequência da reunião
do Coordenador ESA nas SGSA.
da ESA.
Coordenador reuniões, elaboraçao de
*Elaborar/divulgar a
da equipe de atas/documentação.
5.5 SGSA SGSA ATA e outros
segurança de Matriz de treinamento dos
documentos da
alimentos membros da ESA.
Reunião da ESA.
Evidência da participação 2 - Elaborar modelo de ata e check
*Elaborar material de
do Coordenador ESA na list para a reunião da ESA.
SGSA para apresentar
Análise Crítca da Alta
na reunião de Análise
Direção.
Crítca da Alta Direção.
*Fazer follow up das
53
açoes relativas a SGSA.
5.6 Comunicação
*Definir sistemática de
comunicaçao com o 1 - Elaborar o documento
fornecedor. "Processo" + RECI da área de
*Definir sistemática de Compras do EM
atendimento ao
cliente.
2 - Elaborar o documento
*Garantir a sistemática
"Processo"+ RECI da área de
da Nota QM.
Marketing EM
*Implementar e
manter o LIRA - Lista
Interna de Requisitos 3 - Elaborar o documento
Aplicáveis. "Processo"+ RECI da área de
Demonstrar sistemática de
*Registros das Vendas.
comunicaçao com os
comunicaçoes sobre
fornecedores, sistemática 4 - Elaborar o RECI de
Regulatório / aspectos de segurança
Comunicão de atendimento ao cliente atendimento ao cliente
5.6.1. SGSA Marketing e Vendas / de alimentos devem
externa (informaçao e reclamação), (Questionário - informaçoes sobre
Compras ser mantidos.
sistemática de comunicação o produto - Reclamação)
*Requisitos de
da informaçao do produto
segurança de 5 - Verificar e alimentar os
aos clientes/consumidores.
alimentos de quesitos do LIRA - Segurança de
autoridades Alimentos
estatutárias e
regulamentares e
clientes devem estar
disponíveis.
*Definir 6 - Treinar Naiara e Fernando na
responsabilidade e ferramenta LIRA
autoridade para
comunicar
externamente
qualquer informaçao
54
relacionada à
segurança de
alimentos.
*A informaçao de
segurança de
alimentos obtida
através da
comunicação externa
deve ser incluída como
dado de entrada para
atualização do sistema
e análise crítica pela
Direção.
1 - Verificar sistemática de
comunicaçao da área de
Desenvolvimento (produtos/novos
produtos) a ESA.
comunicação da área de Compras
* Métodos eficazes (materia-prima,etc.) a ESA
para comunicação com 3 - Verificar sistemática de
o pessoal sobre comunicação da área produtiva
Atas de reunião, Nota QM,
assuntos que tenham (localizaçao dos equipamentos,
IMT, DDS, Ata de reunião da
Comunicação impacto na SA. etc) a ESA.
5.6.2 SGSA Todos ESA, Ata de reunião de
interna *A empresa deve 4 - Verificar sistemática de
Análise Crítica da Alta
assegurar que a ESA comunicaçao da área de
Direçao
seja informada em manutenção a ESA
tempo apropriada das 5 - Verificar sistemática de
mudanças no sistema. comunicação da área
almoxarifado/logistica a ESA
comunicação do Regulatório a ESA
comunicação de requisitos do
cliente a ESA.
55
comunicação de reclamaçoes
(perigo de segurança de alimento).
9 - Fazer um check list de
verificaçao dos itens acima para
acompanhamento da ESA.
*Procedimento de
Recall. 1 - Elaborar o Procedimento de
*Simulaçao de Recall. Recall
Procedimentos para
*Divulgaçao das
administrar potenciais
potenciais situações
situaçoes emergenciais e
emergenciais e 2 - Definir métdo de simulação e
acidentes que possam
Prontidão e acidentes que geram frequencia de recall.
causar impacto na
5.7 resposta a Alta Direção Todos impacto na SA.
segurança de alimentos e
emergência *Acessibilidade e
que sejam relevantes ao
conhecimennto das
papel da organização na 3 - Divulgar e disponibilizar lista de
pessoas e telefones
cadeia produtiva de autoridades e telefones no caso
que tem autoridades e
alimentos. de emergências e acidentes que
responsabilidades no
afetem a SA.
caso de emergência de
SA.
Atendimento ao intervalo *Atendimento as

Análise Crítca planejado para a reunão de entradas e saídas da
1 - Revisar o procedimento Análise
5.8 pela Alta Alta Direção SGSA análise crítica. análise crítica.
Crítica do Sistema de Gestão
Direção Registros das análises (Requisitos 5.8.2 e
críticas pela Direção. 5.8.3)
6 Gestão de Recursos
*Plano Operacional
Provisão de
6.1 Alta Direção SGSA Plano de investimento. (Investimentos,Despes
recursos
as, Pessoal)
56
6.2 Recursos Humanos
*Matriz de
treinamento. 1 - Elaborar a Matriz de
*Quando a assistência Treinamento e indicar quem são
de especialistas os integrantes da ESA.
externos for requerida
Certificados de
para o
escolaridade, treinamentos,
desenvolvimeto,
capacitaçoes.
implementaçai,
Currículo profissional.
operação ou avaliação
6.2.1 Generalidades SGSA RH Habilidade e experiência 2 - Solicitar ao especialista externo
do sistema de gestão
apropriado. de implementação da norma,
da segurança de
Matriz de treinamento. - registro de acordos ou contratos
alimetos, registros de
principalmente da Equipe definindo a responsabilidade e
acordos ou contratos
de Segurança de Alimentos. autoridade.
definindo a
responsabilidade e
autoridade destes
especialistas devem
estar disponíveis.
*Definir treinamentos
necessários e
frequencia de
Competência, 1 - Revisar procedimento - Gestão
Matriz de Treinamento, reciclagem.
conscientizaçã de Pessoas (incluindo verificação
6.2.2 RH RH Avaliação de Eficácia, *Inserir assuntos de
oe de eficátia nos treinamentos de
Registros de Treinamento BPF e Segurança de
treinamento segurança de alimentos).
Alimentos nos DDS -
com apoio da
Qualidade.
Infra-estrutura, *Legislaçoes da
Produçao e 1 - Avaliar o atendimento das
6.3 Infra-estrutura SGSA equipamentos adequados. ANVISA relacionadas a
laboratório legislações da Anvisa .
Plano de Manutenção BPF
57
*Atendimento dos
Estabelecimento, gestão e requisitos da NBR ISO
Ambiente de Produçao e manutenção do ambiente 22000.
6.4 SGSA
Trabalho laboratório de trabalho para atender os *Atendimento aos
requisitos da norma. requisitos estatutários
e regulamentares.
7 Planejamento e realização de produtos seguros
Implementaçao, operação e
*Implementar e
eficácia das atividades
7.1 Generalidades Produçao Produçao manter PPR, PPRO e
planejadas: PPR, PPRO e o
PCC
plano APPCC.
*Aprovação dos PPRs
pela equipe de 1 - Identificar os requisitos
Segurança de estatutários/regulamentares
Estabelecimento, Alimentos (registro em aplicáveis a NH.
implementação e ATA).
manutençao dos PPRs. *Identificar os 2 - Identificar os requisitos do
Demonstrar através de requisitos estatutáios e cliente, diretrizes da BASF, Codex
registros/in locco que os regulamentares aplicáveis ao NH.
PPRs sao apropriados ao relacionado a PPR.
Programa de tamanho e tipo de operação *Identificar os
7.2 pré-requisitos Produçao 7.2.1 - 7.2.2 - 7.2.3 e à natureza dos produtos requisitos do cliente, 3 - Estabelecer os programas de
(PPR) que são diretrizes da empresa, PPR.
fabricados/manuseados. príncipios e códigos de
São aplicáveis ao longo do Boas Práticas da
sistema de produção. Comissão do Codex ou 4 - Planejar quando e como o PPR
Registros das verificações e normas. é verificado.
modificações devem ser *Considerar como PPR
mandidos. no mínimo 10
programas (item 7.2.3) 5 - Elaborar documento "Plano de
*A verificação do PPR Segurança de Alimentos": PPR
deve ser planejada.
7.3 Etapas preliminares para permitir a análise de perigos

58
*Todas as informações
relevantes, necessárias
para conduzir a análise
7.3.1 Generalidades SGSA Qualidade Manter registros SGSA. de perigo devem ser
coletadas, mantidas,
atualizadas e
documentadas.
*A ESA deve ser
Registros devem ser indicada (e ter
mantidos para demonstrar conhecimento
Equipe de
para demonstrar que a ESA multidisciplinares,
7.3.2 segurança de SGSA Qualidade
tem o conhecimento e experiência no
alimentos
experiência requeridos (ver desenvolvimento e
6.2.2). implementação do
SGSA).
7.3.3 Caracteristicas dos produtos
1 - Fazer uma lista das matérias-

*Todas as matérias- primas/ingredientes/materiais/em
primas, os ingredientes balagem que entram em contato
Matérias-
e os materiais que com o produto.
primas,
entram em contato
ingredientes e
7.3.3. Almoxarifado, Documento: Plano de como produto deve
materiais que SGSA
1 produçao, expediçao Segurança de Alimentos. ser descrito em
entram em 2 - Identificar os requisitos
documentos na
contato com os estatutários/regulamentares
extensão necessária à
produtos relacionados ao item 1.
condução da análise
de perigos. 3 - Descrever o item 1 no
documento "Plano de Segurança
de Alimento", considerando os
requisitos (a - h) do item 7.3.3.1
Características *Descriçao das 1 - Identificar os requisitos

7.3.3. Documento: Plano de
dos produtos SGSA Qualidade características dos estatutários/regulamentares das
2 Segurança de Alimentos.
finais produtos finais. caracteristícas do produto.
59
*Descrições
atualizadas.
*Identificação dos 2 - Descrever as caracteristícas
requisitos conforme os requisitos (a -g) do
estatutários/regulame item 7.3.3.2
ntares de SA dos
produtos.
*Considerações e 1 - Descrever o uso

descrição do uso pretendido/manuseio do produto
Uso Qualidade / Documento: Plano de pretendido/manuseio final no Plano de SA.
7.3.4 SGSA
pretendido Desenvolvimento Segurança de Alimentos do produto.
*As descriçoes devem
estar atualizadas.
7.3.5 Fluxogramas, etapas do processo e medidas de controle
*Fluxogramas para 1 - Elaborar o fluxograma de

categorias de produtos acordo com os requisitos (a -e) do
Documento: Plano de ou de processos item 7.3.5.1.
7.3.5. Almoxarifado/ Segurança de Alimentos. cobertos pelo SGSA.
Fluxogramas SGSA
1 produçao / expedição Registros de verificação dos Devem ser claros, 2 - A ESA deve verificar a precisão
fluxogramas. precisos e dos fluxogramas através da
suficientemente checagem in loco.
detalhados.
*As medidas de
controle existentes,
parâmetros dos
Descrição das processos e/ou o rigor
Documento: Plano de
etapas do com o qual cada um é 1 - Descrever as medidas de
7.3.5. Segurança de Alimentos.
processo e SGSA Todos aplicado, ou controle no Plano de Segurança de
2 Descrições das medidas de
medidas de procedimentos que Alimentos.
controle atualizadas.
controle. podem influenciar a
segurança de
alimentos, devem ser
descritos na extensão
60
necessária à condução
da análise de perigos.
7.4 Análise de Perigo
*Identificar e registrar
os perigos de
segurança de alimeto
7.4.2.1 das etapas desde
matérias-primas,
processamento e
Documento: Plano de 1 - Identificar os perigos à
distribuiçao.
Segurança de Alimentos. segurança de alimentos e deve ser
*Na identificaçao dos
Registros da identificação baseada conforme os requisitos (a
perigos considerar as
dos perigos de segurança. - d).
etapas precedentes e
Identificação
posteriores à operação
de perigos e 7.4.2.2
especificada;
7.4.2 determinação SGSA
equipamentos de
de níveis
processo, utilidades e
aceitáveis
a cadeia produtiva.
*O nível determinado
deve levar em conta os
requisitos estatutários
Registro do nível aceitável e regulamentares,
2 - Levantar os níveis aceitáveis
7.4.2.3 de cada perigo à segurança requisitos dos cliente
dos perigos no produto final.
de alimentos identificado. relativos a segurança
de alimento, uso
pretendido pelo
consumidor.
61
*Verifciar se o controle 1 - Determinar para cada perigo à

Metodologia de avaliação dos perigos é segurança de alimentos
Avaliação dos de perigo e os registros da necessário para identificados, se a sua eliminação
7.4.3 SGSA Todos
perigos avaliacão dos perigos à permitir que os níveis ou redução a níveis aceitáveis é
segurança de alimentos. aceitáveis definifos essencial à produção de alimento
sejam respeitados. seguro.
Descrição da Metodologia e
*Cada medida de
os parâmetros utilizados
controle deve ser
para classificação como 1 - Selecionar e classificar as
Seleção e analisada criticamente
pertencentes ao plano medidas de controle utilizando
avaliação das com relação à sua
7.4.4 SGSA Todos APPCC ou PPR operacional uma abordagem lógica, incluir as
medidas de eficácia contra os
no documeto: Plano de avaliações com relação aos
controle perigos à segurança de
Segurança de Alimento. requisitos (a-g) do item 7.4.4.
alimentos
Registros de avaliaçao desta
identificados.
classificação.
1 - Estabelecer procedimentos de
monitoramento que demonstrem
que os PPR operacionais estão
implementados.
2 - Estabelecer sistemática de
Estabeleciment *Os perigos à correções e ações corretivas a
o dos Documentação dos PPRs segurança de serem tomadas se o
7.5 programas de SGSA Todos operacionais (Plano de Segurança de alimentos devem ser monitoramento mostrar que os
pré-requisitos Alimento) controlados pelos PPR operacionais não estão sob
(PPR) programas. controle.
3 - Revisar o procedimento Ações
Corretivas e Preventivas.
4 - Elaborar registros de
monitoramento dos PPR e PPR
operacional.
7.6 Estabelecimento do plano APPCC

62
1 - Documentar o PCC no Plano de

Segurança de Alimento, seguindo
os requisitos (a -g) do item 7.6.1.
Documento: Plano de *Procedimento de 2 - Elaborar procedimento de

7.6.1 Plano APPCC SGSA Produção / Qualidade Segurança - informações do monitoramento e o monitoramento de PCC.
PCC respectivo registro.
3 - Elaborar procedimento de
monitoramento de PCC
4 - Elaborar registros de
monitoramento de PCC.
Identificação
*Manter a
dos pontos 1 - Solicitar confecção de placas de
7.6.2 SGSA Produçao In loco: identificação do PCC identificaçao do PCC
críticos de identificação de PCC.
no local.
controle (PCC)
*Os limites críticos são 1 - Estabelecer os limtes críticos

mensuráveis. dos PCC para assegurar que o nível
*A escolha dos limites aceitável identificado do perigo à
críticos são segurança de alimentos no
documentados. produto final não seja excedido.
*Limites críticos
Determinação 2 - Documentar estes limites
baseados em dados
dos limites Documento: Plano de críticos no Plano de Segurança de
subjetivos (inspeção
7.6.3 críticos para os SGSA Produção Segurança de Alimentos - Alimentos.
visual do produto,
pontos críticos limites críticos do PCC.
processo,
de controle
manipulação, etc.)
3 - Verificar se haverá limites
devem ser apoiados
críticos subjetivos. Caso positivo,
por instruções ou
elaborar instruções/especificações
especificações e/ou
e prover treinamentos.
educação e
treinamento.
63
*O sistema deve inclui

todas as medições
1 - Definir método de
programadas ou as
monitoramento e frequencia dos
observações relativas
PCC, considerando os requisitos (a
ao limite crítico.
Procedimentos relevantes, - f) do item 7.6.4.
Sistema de *Os métodos de
instruções e registros que
monitorament monitoramento e a
demonstrem que o sistema
7.6.4 o dos pontos SGSA Produção frequencia devem ser
de monitoramento
críticos de capazes de determinar
estabelecido para cada PCC
controle quando os limites 2 - Elaborar
está sob controle.
críticos foram procedimentos/instruções/registr
excedidos em tempo os para os métodos de
do produto ser isolado monitoramento.
antes de ser usado ou
consumido.
1 - Planejar correções e ações

Procedimento para corretivas quando os limites
Ações quando tratamento dos produtos * Correções e ações críticos foram excedidas.
os resultados potencialmente inseguros. corretivas planejadas Documentar no Plano de
do Documento: Plano de devem ser tomadas Segurança de Alimentos.
7.6.5 SGSA Produção
monitorament Segurança de alimento - quando os limites
o excedam os correçoes e açoes corretivas críticos foram
limites críticos para não conformidade de excedidos. 2 - Elaborar procedimento para
PCC tratativa de produto
potencialmente inseguro.
* A partir do
Atualização de estabelecimento de
informações PPR operacional e/ou
1 - Avaliar se há necessidade de
preliminares e Documento: Plano de plano APPCC a
revisar/atualizar o Plano de
7.7 documentos SGSA Qualidade Segurança de Alimentos - organização deve
Segurança de Alimento quanto a
especificando revisado atualizar o Plano de
PPR, PPRO e PCC.
os PPR e o Segurança de
plano APPCC Alimentos,
procedimentos e
64
instruções (quanto a
característica do
produto, uso
pretendido,
fluxogramas, etapas de
processo, medidas de
controle).
1 - No documento de verificação
* O planejamento da do SG de Verificaçao do SA, incluir
verificação deve definir o propósito, metodo, frequencia e
o próposito, os responsabilidades da atividade de
métodos, a frequência verificação.
Registro e comunicação do e as responsabilidades
Planejamento
7.8 SGSA Qualidade resultado da verificação a das atividades de
da verificação
ESA. verificação. 2 - Elaborar check list da
* As atividadades de verificação do SGSA.
verificação devem
confirmar os requisitos 3 - Ver modelos de ATAS da BASF,
(a - e) do item 7.8. para fazer a saída do
planejamento de verificação.
* O sistema de
rastreabilidade deve 1 - Elaborar o procedimento
permitir a identificaçao "Identificação e Rastreabilidade"
Documento rastreabilidade.
de lotes de produtos e para SA. - definir método e
Exercício de rastreabilidade
sua relação com lotes frequencia de exercício de
para identificar o material
Sistema de Almoxarifado - de matérias-primas, simulaçao de rastreabilidade.
7.9 PCP recebido de fornecedores
rastreabilidade produção - expediçao processamento e
direto e a rota inicial de
registros de liberação.
distribuição do produto
* Os registros de
final. 2 - Fazer o exercício de
rastreabilidade devem
rastreabilidade para verificar o
ser mantidos por um
sistema.
período definido para
65
a avaliação do sistema,
de modo a permitir o 3 - Verificar legislaçao para
tratamento adequado identificação e rastreabilidade do
de produtos produto.
potencialmente
inseguros e no
eventual recolhimento
do produto.
*Os registros devem
estar de acordo com os 4 - Verificar requisitos de cliente
requisitos estatutários para identificação e
e regulamentares e rastreabilidade do produto.
requisitos de clientes
e podem, por exemplo,
ser baseados na
identificação do lote
do produto final.
7.10 Controle de não-conformidades
* Todas as correções
devem ser aprovada 1 - Revisar o procedimento Ações
pela pessoa Corretivas e Preventivas. -
responsável e devem definindo a identificação e
Documento: Ações
ser registradas avaliação dos produtos finais
Corretivas e Preventivas.
juntamente com afetados para determinar seu
Registro de avaliação
informações sobre a tratamento adequado e uma
7.10.1 Correções SGSA Todos quando os produtos forem
natureza da não- análise crítica das correçoes
elaborados sob condições
conformidade, sua realizadas.
onde os PPR (operacional) e
causa, consequencia,
PCC não estejam conforme.
incluindo informações
necessárias para fins
2 - Definir pessoas responsáveis
de rastreabilidade
para aprovação da correção.
relacionada aos lotes
66
não-conforme.
3 - Definir pessoa responsável
para fazer análise crítica da
correção realizada.
4 - Definir método de
análise/registro da correção.
*Analisar criticamente 1 - Revisar o procedimento Ações

as não-conformidades Corretivas e Preventivas. -
Documento: Ações
(incluindo reclamação incluindo os requisitos (a - g) do
Corretivas e Preventivas -
de cliente). item 7.10.2
especificação de ações
*Determinar e
apropriadas para identificar
implementar as ações
e eliminar a causa das não-
necessárias.
Ações conformidades detectadas,
7.10.2 SGSA Todos *Registrar os
corretivas para prevenir a recorrência
resultados das ações
e para trazer o processo ou
corretivas tomadas.
o sistema de volta ao
*Analisar criticamente
controle depois da detecção
as ações corretivas 2 - Definir pessoas com
da não-conformidade.
tomadas para garantir conhecimento suficiente e
Registros de ação corretiva.
que estas sejam autoridade para iniciar as ações
eficazes. corretivas.
7.10.3 Tratamento de produtos potencialmente inseguros

67
* A organização deve
tratar produtos não-
conformes tomando
ações para prevenir
que este entre na
cadeia produtiva de
alimento.
*Todos os lotes do
produto que possam
ter sido afetados por
Documentação de controle uma situação de não-
e respostas relacionado ao conformidade devem
produto potencialmente ser mantidos sob o
7.10.3 1 - Elaborar o procedimento de
Generalidades SGSA Todos inseguro e a autorização controle da
.1 Recall
para lidar com esse tipo de organização até
produto. tenham sido avaliados.
Documento: Recall *Os produtos que não
estiverem sob controle
da organização e sejam
subsequentemente
determinados como
inseguros, a
organização deve
notificar as partes
interessadas
relevantes e iniciar o
recolhimento ou recall.
1 - Inserir no procedimento de
Registro que o lote do
* Pessoa com Produtos potencialmente não
produto afetado pela não-
responsabilidade e conforme,os requisitos (a - c) do
7.10.3 Avaliação para conformidade foi liberado
SGSA Expediçao autoridade para fazer item 7.10.3.2
.2 liberação como seguro seguindo as
a avaliação de
condiçoes (a - c) do item 2 - Definir responsáveis e
liberação.
7.10.3.2 autoridades para avaliaçao de
liberaçao (com substitutos)
68
*Depois da avaliação,
se o lote do produto
1 - Verificar se o produto pode ser
não for aceitável para
reprocessado - como seria esta
liberação, este deve
sisitemática - descrever em
ser tratado por
instrução de trabalho
Registro da disposição de reprocessamento ou
Disposição de produtos não-conforme processamento - para
7.10.3 Produção/Armazena
produtos não- SGSA (reprocessamento/processa garantir que o perigo à
.3 mento
conforme mento, segurança de
2 - Verificar como seria a
destruição/descarte) alimentos seja
sistemática de
eliminado ou reduzido
destruição/disposição do produto
a niveis aceitáveis,
não-conforme. - descrever em
destruiçao e/ou
instrução de trabalho
disposição como
descarte.
*Os produtos
recolhidos devem ser
mantidos em
Documento: Procedimento segurança ou ser
1 - Inserir no procedimento Recall
de Recall e Recolhimento - tratados sob
e Recolhimento, a indicação da
indicaçao da Alta Direção do supervisão até que
Alta Direção do pessoal que tem
pessoal que tem autoridade sejam destruídos,
autoridade para iniciar o
para iniciar o recolhimento usados para
recolhimento e o pessoal
e o pessoal responsável proprósitos outros que
responsável para executar o
Marketing e Vendas / para executar o não sejam aqueles
recolhimento.
Customer Service / recolhimento. pretendidos
7.10.4 Recolhimentos SGSA
Qualidade / Alta Registros da causa, origninalmente,
Direção extensão e resuldado do determinados seguros
recolhimento - relatados à para o mesmo (ou
Alta Direção como entrada outro) uso pretendido, 2 - Elaborar um modelo de
para a análise crítica pela ou reprocessados,de registro para descrever a causa,
direção. modo a assegurar que extensão, e resultado do
Registro da eficácia do tenham se tornados recolhimento.
programa de recolhimento. seguros.
3 - Elaborar sistemática de
*A organização deve
verificação e registro do programa
verificar e registrar a
de recolhimento.
eficácia do programa
69
de recolhimento
através do uso de
técnicas apropriadas
(por exemplo,
simulação de
recolhimento ou
recolhimento na
prática).
8 Validação, verificação e melhoria do sistema de gestão da segurança de alimentos.
*A ESA deve planejar e

implementar os
processos necessários
para validar medidas
Planejamento, validaçao e de controle e/ou
8.1 Generalidades SGSA Produçao / Qualidade verificaçao das medidas de combinaçoes de
controle. medidas de controle, e
verificar e melhorar o
sistema da gestão da
segurança de
alimentos.
1 - Validar que as medidas de
controle selecionadas são capazes
*Antes da de realizar jo controle pretendido
implementação das dos perigos à segurança de
medidas de controle a alimentos, para qual estas foram
Validação das serem incluídas no PPR designadas.
combinações Registro da validaçao das operacional e no plano
8.2 SGSA Produçao / Qualidade 2 - Validar qeu as medidas de
de medidas de medidas de controle. APPCC e depois de
controle qualquer modificação controle são eficazes e capazes de,
nestes, a em combinação, assegurar o
organanização deve controle do perigo à segurança do
validar. alimento identificado para obter
produtos finais que satisfaçam os
níveis aceitáveis definidos.
70
*Onde for necessário

assegurar resultados 1 - Verificar quais equipamentos e
válidos, os métodos de mediçao devem
Registros dos resultados de assegurar resultados válidos e
equipamentos e
calibração e verificaçao dos consequetemente ser calibrados.
métodos de medição
equipamentos e métodos
usados devem ser os
de medição.
requisitos (a - e) do
Controle de Registros das avaliações dos
Manutençao / item 8.3.
8.3 monitorament SGSA resultados das medições
Produçao *Se o equipamento de 2 - Para estes equipamentos
o e medição anteriores e as açoes
medição não estiver atender os requisitos (a - e) do
resultantes quando o
conforme,a item 8.3.
equipamento e processo
organização deve
não esteja conforme os 3 - Definir responsável para avaliar
tomar ação apropriada
requisitos. a validade dos resultados das
no equipamento e em
qualquer produto medições anteriores quando for
afetado. verificado que o equipamento ou
o processo não esteja conforme os
requisitos.
8.4 Verificação do sistemade gestão da segurança de alimentos

*O responsável pela
área a ser auditada
1 - Revisar o procedimento -
deve assegurar que as
Auditoria Interna.
ações são executadas,
Documento: Procedimento sem demora indevida,
de Auditoria Interna. para eliminar não-
2 - Definir frequencia, critérios,
Programa de Auditoria. conformidades
Auditoria escopo e métodos da auditoria do
8.4.1. SGSA Todos Definição dos critérios da detectadas e suas
Interna SGSA.
auditoria, escopo, causas.
frequencia e métodos. *As atividades de
Registros de auditoria. acompanhamento
devem incluir a
3 - Capacitar auditores internos.
verificação das ações
executadas e o relato
dos resultados da
71
verificação.
* Quando a verificação
não demonstra
conformidade com as
disposições 1 - Incluir no procedimento de
Avaliação dos Registro do resultado da
planejadas, a Verificaçao do SGSA as ações de
8.4.2. resultados da SGSA Produção verificação planejada pela
organizaçao deve análise crítica dos requisitos (a -d)
verificação ESA
adotar ações para do item 8.4.2.
alcançar a
conformidade
requerida.
*Entrada para análise

crítica da alta direção.
*Entrada para
atualização do SGSA.
Análise dos 1 - Incluir no procedimento de
Registros dos resultados das * A ESA deve analisar
resultados das Verificação do SGSA as análises de
8.4.3 SGSA Todos análises e as atividades os resultados das
atividades de verificação dos requisitos (a - e )
resultantes. atividades de
verificação do item 8.4.3
verificação, incluindo
os resultados das
auditorias internas e
auditorias externas.
8.5 Melhoria
Comunicaçao.
Análise crítica pela Alta
Direção.
Melhoria Auditoria interna.
8.5.1 Alta Direçao Todos
contínua Avaliação dos resultados da
verificação.
Análise dos resultados das
atividades de verificação.
72
Validação das combinações

de medida de controle.
Ações corretivas.
Atualização do SGSA.
* A ESA deve avaliar o

SGSA em intervalos
planejados.
Atualização do *A ESA deve 1 - Incluir no procedimento de
Registros das atividades de
sistema de considerar se é Verificação do SGSA a avaliação e
atualização do sistema.
8.5.2 gestão da Alta Direçao Todos necessário analisar as atividades de atualização
Entrada para análise critíca
segurança de criticamente os conforme os requisitos (a - d) do
da Alta Direção.
alimentos perigos, PPR item 8.5.2.
operacional
estabelecido e o plano
APPCC.

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Figura 1 – Demonstra o ciclo PDCA e as etapas a que o processo deve ser

2.1 Objetivo Geral 13

2.1.1 Objetivos Específicos 13

3.3 NBR ISO 22000:2006 17

3.4 Sistema de Gestão da Qualidade 19

3.5 PAS 220:2008 22

3.5.1 CONTROLE DO ALIMENTO 22

3.5.2- Armazenamento dos alimentos 23

3.5.4 Ítens de controle do processo 26

3.5.6 Higiene pessoal 26

3.6 Certificação de Sistemas de gestão 27

 ISO - International Organization for Standardization

Os consumidores estão cada vez mais conscientes da qualidade dos

Com a aquisição da COGNIS pela BASF, novos desafios estão sendo

processo, focando, não apenas na segurança do alimento, mas de todos que

2.1 Objetivo Geral

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2.1.1 Objetivos Específicos

O trabalho tem a intenção de demonstrar os passos a que uma área deve

As Boas práticas de fabricação são ferramentas pertencentes ao sistema

Segundo Tomich et al (2009) existem inúmeros fatores a serem

O APPCC surgiu da sigla inglesa HACCP - Hazard Analysis and Critical

(ETA) e equipamentos (migalhas de alimentos) em pleno vôo. Pelo APPCC foi

sistemática da ciência para planejar, controlar e documentar a produção segura

3.3 NBR ISO 22000:2006

A ISO é uma organização internacional não governamental, com sede em

responsabilidade em assegurar alimentos íntegros e seguros, de forma definitiva

3.4 Sistema de Gestão da Qualidade

O conceito de qualidade já não se encontra relacionado apenas com o

A qualidade de um produto está diretamente ligada à necessidade do

Enfim, “um produto ou serviço de qualidade é aquele que atende

Figura 2- Abrangência do sistema de gestão de segurança.

A figura 2 demonstra a relação e a dependência entre as ferramentas

3.5 PAS 220:2008

O conteúdo apresentado do ítem 3.5.1 estendendo-se até o ítem 3.5.6

3.5.1 CONTROLE DO ALIMENTO

O setor alimentício exige um alto controle de qualidade desde a sua

 Providenciar programas de educação de saúde, e demonstrar os princípios

3.5.2- Armazenamento dos alimentos

No armazenamento, deve-se separar o produto de qualquer ingrediente

 As instalações não devem ser próximas a áreas poluídas, ou áreas