Introducción.

Los hidratos de carbono, (CH2O)n, son los productos orgánicos naturales más abundantes de la
naturaleza y su importancia biológica e industrial es elevada. Los hidratos de carbono de mayor
importancia para la industria química son diversos azúcares, el almidón y la celulosa. La estructura y
aplicaciones de los azúcares y del almidón se estudiarán en la asignatura Química Industrial Alimentaria.
Biotecnología.

La celulosa es el compuesto orgánico natural más abundante y, por tanto, materia prima potencial para
la I.Q.O. La madera contiene del 40 al 60% de celulosa y la paja un 30%. Más del 90% de la producción
de celulosa se obtiene de la madera y el 10% restante de otras plantas.

La celulosa es el componente fundamental de la pared de las células vegetales en plantas, madera y

fibras naturales, y se encuentra combinada, generalmente, con sustancias como la lignina,
hemicelulosas (carbohidratos más cortos principalmente pentosanos), pectinas y ácidos grasos. En el
algodón y en el lino las fibras de celulosa son de gran pureza (90-95%) y tienen aplicación textil.

La celulosa es un polímero lineal compuesto por unidades de glucosa. Las cadenas de celulosa se
acoplan en haces unidos por puentes de hidrógeno. No se puede hablar de PM de la celulosa. Se han
dado valores de 50.000 a 2.500.000 umas correspondientes a 300-15.000 unidades de glucosa.
El consumo mayor de celulosa es para papel y cartones, en segundo lugar, para obtener fibras textiles
(rayón) y los derivados acetato y nitrato de celulosa. La fibra de celulosa que se utiliza en la fabricación
del papel procede de la madera, ya se trate de fibra virgen (que siempre será necesaria para la industria
papelera, o de fibra recuperada. La madera, recurso natural y renovable, es por tanto la materia prima
básica del sector papelero.

La celulosa blanca de fibra larga se usa principalmente para agregar resistencia a los papeles y
cartulinas, y la celulosa blanca de fibra corta se usa para dar suavidad y como relleno. Dependiendo
de la proporción en las mezclas se obtienen papeles para diferentes usos. Actualmente existen más de
450 variedades de papeles según la clasificación de la International Pulp and Paper Directory.

En el papel, las fibras de celulosa individuales se conforman en una red, tal como se puede ver en el
borde roto de una hoja. Estas fibras se adhieren unas a otros por enlaces de hidrógeno. Estos enlaces
son débiles comparados con los enlaces iónicos y los enlaces covalentes.

La producción de papel y cartón en el mundo se sitúa actualmente en torno a los 300 millones de
toneladas. De estas un 43% se utiliza para envases y embalajes, un 30% para impresión y escritura,
un 12% para papel de prensa y un 15% para usos higiénicos, sanitarios y otros papeles.
2.- Tecnología de la celulosa.

La fabricación del papel tiene su origen en China, hacia el año 100 antes de Cristo. Como materia prima
se utilizaban trapos, cáñamo, paja y hierba, que se golpeaban contra morteros de piedra para separar
la fibra original. En el siglo VIII, tras la batalla de Samarcanda, los árabes entraron en contacto con la
técnica de elaboración del papel e iniciaron su fabricación en Bagdad, Damasco, El Cairo, Marruecos y
finalmente España, que fue la introductora del papel en Occidente. La primera fábrica europea de papel
de la que hay constancia histórica, se instaló en Játiva, en el siglo XI.

2.1.- Descortezado y triturado de la madera.

El proceso de elaboración del papel se inicia con el descortezado y triturado de la madera. Este proceso
se realiza mediante tambores rotatorios, cilindros dentro de los cuales los troncos se golpean contra
las paredes o contra otros troncos, y como consecuencia del impacto se desprende la corteza.

Tras el descortezado, la madera se astilla y se tamiza. El parámetro a controlar en el tamizado es el

espesor, ya que su correcta elección facilita que en el posterior proceso de cocción, las astillas se
impregnen adecuadamente con los reactivos. El espesor de las astillas resultantes ha de debe oscilar
entre 3 y 4 mm, aunque en la práctica hasta 7-8 mm son aceptables.

2.2.- Aislamiento de la celulosa.

El paso siguiente es la fabricación de la pasta de celulosa. Para ello hay que disolver la lignina que
mantiene unidas las fibras de celulosa de la madera. Esta operación se puede realizar por
procedimientos mecánicos, químicos o semiquímicos. De este modo se obtienen diferentes tipos de
pastas papeleras, adecuadas para la fabricación de distintas variedades de papel.

Celulosa Mecánica.

La celulosa mecánica se obtiene a partir de un proceso en el cual la madera, una vez molida y triturada,
se somete a altas presiones y a una temperatura de unos 140 ºC, que es la temperatura de transición
vítrea de la lignina. Este proceso requiere un elevado consumo de energía, 1600 kw-h/Tm producida.
La celulosa mecánica se caracteriza por su alto rendimiento, normalmente entre un 85% y un 95%.
Esto significa que en el producto final (fibras de celulosa) queda de un 85 a un 95% del material original
(madera). Un inconveniente que deriva de este hecho es que la lignina remanente en el producto es
susceptible de oxidarse, generando el color amarillo que caracteriza a los diarios viejos. Los principales
usos de estas celulosas son la fabricación de papel para periódicos y papeles para impresión y escritura
de menor calidad. Esta celulosa es menos resistente que la química, no por la presencia de la lignina
remanente, sino porque las fibras en ella contenida se han cortado en el proceso de fabricación.

A nivel mundial, del total de 300 millones de toneladas de celulosas producidas, cerca de un 76%
correspondieron a celulosas químicas y sólo un 24% a celulosas mecánicas.
Celulosa Química.

En el proceso de producción de celulosa química la mayor parte de la lignina se remueve por disolución
con agentes químicos, evitando que el papel final se vuelva amarillo por oxidación de la lignina. Para
eliminar la lignina se realiza un proceso de cocción química de la madera (astillas) a altas temperaturas
y presiones. Dependiendo de los compuestos químicos (lejías) usados en la cocción, existen celulosas
químicas kraft o al sulfato y celulosas al sulfito. Actualmente la producción de pasta de celulosa al
sulfato es la más utilizada a nivel mundial. El proceso al sulfito requiere un medio ácido y es muy
contaminante, por lo que prácticamente no se utiliza en la actualidad.

3.- Proceso de fabricación de la celulosa Kraft.

Las astillas procedentes de la pila de acopio se llevan hacia la tolva de astillas, donde se impregna con
vapor de agua para eliminar su contenido de aire (vaso impregnador de alta presión). Es en esta etapa
donde comienza a agregarse una disolución acuosa de sosa (NaOH) y sulfuro de sodio (Na 2S)
denominada licor blanco o lejía blanca. Esta mezcla se introduce en el digestor continuo que es como
una gran olla a presión con forma de cilindro, dentro del cual las astillas se someten a cocción con la
lejía blanca. El rango de temperatura de cocción varía entre 130 y 170 °C, siendo más alta en la etapa
inicial (parte superior del digestor). El tiempo de cocción oscila de 1 a 2 horas dependiendo de sí la
materia prima es una madera frondosa (eucalipto, chopo) o conífera (pino, picea).

Continuamente, a través de las diversas secciones del digestor, se agregan y se retiran líquidos de
cocción. A medida que la mezcla de astillas va descendiendo dentro del cilindro, se van liberando las
fibras de celulosa y se forma una pasta compuesta por fibras de celulosas y lejía negra que es una
mezcla de licor blanco y lignina disuelta. Terminada la cocción la pasta obtenida se separa de la lejía
residual, que se dirige al horno de recuperación.

La pasta de celulosa obtenida se somete a una etapa de lavado a altas temperaturas dentro del
digestor, en el cual flujos a contracorriente de agua van eliminando el licor negro de la pasta. La
operación de lavado es crítica, ya que un lavado ineficaz deja en la pasta restos de lejías negras que
consumirán más reactivos en la etapa posterior de blanqueo. Además, una buena eficacia en el lavado
permite recuperar más reactivos de cocción, y disminuye la cantidad de estos que es necesario
introducir en el sistema para mantener constante su concentración a lo largo del tiempo en cada ciclo
de cocción. Se puede lograr una eficacia del 99% en la etapa de lavado.

A continuación la pasta se hace pasar por un estanque de soplado, cuya función es reducir la presión
dentro del digestor con objeto de soltar las fibras aún compactas. El proceso de soplado se realiza a
menores temperaturas, razón por la cual se inyecta agua fría a la pasta para bajar la temperatura al
rango de 75-80 °C. Más tarde la pasta sigue varias etapas de lavado para eliminar el resto de licor
negro y luego pasa al clasificador de nudos (astillas que no alcanzaron una cocción completa). Los
nudos son devueltos al digestor continuo y las fibras clasificadas pasan sucesivamente etapas de
clasificación y lavado, obteniéndose finalmente la celulosa kraft sin blanquear (pasta café) que posee
todavía altos niveles de lignina. El contenido de lignina que queda en la pasta de celulosa así obtenida
se mide por el índice de kappa. Intervalos usuales de i.k. son de 15-20 (2,4-3,3% de lignina) para
pastas de especies frondosas y de 20-30 (3,3-5% de lignina) para pastas de coníferas.

% LIGNINA = 0,165 x i.k.

Una característica ventajosa de este proceso es la recuperación de los reactivos de la cocción. El

proceso de recuperación consiste en la concentración de la lejía negra por evaporación y posterior
combustión en calderas recuperadoras para producir vapor y energía eléctrica, usados para los diversos
procesos productivos de la planta. Las sales minerales resultantes (cenizas) se recuperan después del
proceso de combustión por disolución y adición Na2CO3 y Na2SO4 para compensar las pérdidas habidas
en el proceso de cocción. El Na2SO4 adicionado, que da nombre al proceso, se transforma en Na2S por
las condiciones reductoras del horno de recuperación.

El proceso kraft es un procedimiento muy eficaz si bien presenta la desventaja de los malos olores
producidos por la emisión de tioles y sulfuros. La pulpa que se obtiene es muy blanca. El agua del
proceso contiene SO2 y un pH entre 8 y 9. La celulosa química, así obtenida, se caracteriza por tener
un bajo porcentaje de lignina y por su resistencia, ya que las fibras de celulosa quedan intactas, son
fáciles de blanquear y poco propensas a perder sus cualidades en el tiempo. El rendimiento del proceso
es bajo ya que sólo entre un 40 y un 60% del material original (madera) queda retenido en el producto
final (fibras de celulosa).

4.- Blanqueo de pasta de celulosa para papel.

La pasta, una vez clasificada y lavada, se somete a varias etapas de blanqueo que buscan eliminar el
remanente de lignina contenida en la pasta, proceso ya iniciado en la etapa de cocción, sin producir
una merma en la resistencia de las fibras. Generalmente se realizan de 3 a 5 etapas de blanqueo por
tratamientos sucesivos con agentes oxidantes y extracciones con hidróxido de sodio acuoso. Así, la
lignina y otras sustancias responsables del color de la pasta se transforman en compuestos solubles en
agua y se eliminan por sucesivos lavados. Los productos químicos utilizados para blanquear y los
símbolos que los representan son los siguientes:

C: Cloro (Cl2), al combinarse con la lignina, forma los compuestos clorados que se disuelven en
disoluciones de sosa. Por motivos medioambientales, el uso de Cl2 se ha eliminado prácticamente.

D: Dióxido de cloro (ClO2). Su acción es similar a la del Cl2, pero su efecto sobre las fibras es menos
dañino, y desde el punto de vista ambiental genera hasta un 40% menos de residuos organoclorados
(1 kg. de ClO2 equivale en poder oxidante a 2.63 kg. de Cl2). Actúa oxidando las moléculas de lignina
y rompiendo sus cadenas. El 90% de los compuestos clorados generados son de pesos moleculares
elevados y, por tanto, no tóxicos. El dióxido de cloro se produce generalmente dentro de la planta,
debido a su carácter explosivo. Su obtención se produce mediante reducción del clorato de sodio
(NaClO3), el cual puede ser comprado externamente o generado internamente mediante electrólisis de
la sal (NaCl).
No obstante, las presiones medioambientales de los últimos años han hecho que se desarrollen cada
vez más los blanqueos totalmente libres de cloro o TCF (Totally Chlorine Free) donde los derivados
clorados se han sustituido por el oxígeno y sus derivados. Así, las plantas de celulosas más modernas
cuentan en esta etapa con un proceso adicional de deslignificación con oxígeno (O 2), el cual consiste
en aplicar altas dosis de oxígeno a la pasta café para producir la oxidación de la lignina, previo a las
etapas de blanqueo. Con ello se reduce sustancialmente el consumo de agentes químicos de blanqueo.
El proceso consiste en introducir, después de la cocción y antes del blanqueo, una o dos etapas de
deslignificación con oxígeno en medio alcalino.

El poder oxidante del O2 es 4.4 veces al del Cl2. Es el agente menos contaminante y más barato. El
proceso se realiza a presión para aumentar la solubilidad del oxígeno en el medio de reacción y a
temperaturas próximas a los 100 ºC. Se consiguen descensos del índice kappa de aproximadamente 6
puntos, en pastas frondosas, y de hasta 10 puntos en pasta de coníferas.

Su principal inconveniente deriva de su tendencia a reaccionar formando radicales libres que son muy
reactivos tanto con la lignina como con la celulosa. Así las moléculas de lignina se rompen y se
solubilizan pero también disminuye el grado de polimerización de la celulosa, disminuyendo la
resistencia de la pasta. Por ello el O2 sólo se utiliza con pastas de celulosa que tienen un contenido en
lignina igual o superior al 60%. Al no generarse compuestos clorados se pueden usar las aguas
residuales para la generación de energía eléctrica (los cloruros producen problemas de corrosión en
las calderas).

P: Peróxido de hidrógeno (H2O2). Se usa tanto en el blanqueo de pastas químicas como mecánicas y
recuperadas. Las condiciones más favorables para que el peróxido reaccione con la lignina y no con la
celulosa es un medio básico de NaOH. Tiene las mismas ventajas mediombientales que el oxígeno,
pero presenta el inconveniente de ser caro e inestable. Hay que añadir cationes metálicos y agentes
quelantes para estabilizarlo. El problema de estos últimos radica en que son difíciles de eliminar de las
aguas residuales.

Z: Ozono. Es un oxidante muy enérgico que se genera a partir de aire seco o de oxígeno por la
aplicación de altos voltajes en dos electrodos separados por el gas. Reacciona con la lignina a
temperatura ambiente y presión atmosférica y es menos agresivo que el oxígeno.

5.- Secado y Embalado.

La pasta procedente de la planta de blanqueo se prepara para su secado. La consistencia (porcentaje

de fibras contenida en la pasta) inicial, a la entrada de la máquina secadora, es de aproximadamente
1 a 2%. Desde la caja de entrada, la pasta es distribuida uniformemente sobre el fourdrinier (cinta de
tela metálica que se mueve horizontalmente). Una vez en la tela, accionada por varios rodillos, se
procede a extraer el exceso de agua. Durante este proceso comienzan a producirse las primeras
uniones por puentes de hidrógeno entre las fibras para formar una hoja. Esta pasa luego por prensas
de succión y de rodillos, donde continúa la extracción de agua. La hoja, que a esta altura posee una
consistencia de aproximadamente un 46%, entra a los presecadores, grandes cilindros en cuyo interior
circula vapor a altas temperaturas. En este punto se añaden varios aditivos a la pasta con objeto de
obtener láminas estables. Así, se adicionan:

• resinas que dan consistencia al papel y aumentan su resistencia a la humedad,

• sales de aluminio, Al2(SO4)3, que fijan la resina a la fibra de celulosa,
• talco, TiO2, almidón, caolín (arcilla),
• tintes y pigmentos (para papeles coloreados)
• latex,
• fungicidas para evitar la aparición de mohos,
• desespumantes y adhesivos.

Posteriormente, la pasta pasa a los secadores principales, en cuyo interior existen diversos rodillos
calientes que conducen la hoja a través de calentadores por convección y radiadores infrarrojos. A la
salida de esta área, la hoja posee una consistencia de 87-92% seco.

Finalmente la hoja pasa por la cortadora, dejándola en forma de pliegos, los cuales se apilan en
montones y se prensan para que ocupen menos volumen. También existe la posibilidad de enrollar la
hoja de celulosa sin usar la cortadora, formándose las bobinas.

6.- Tendencias y Mejoras en la Industria Papelera.

Las mejoras tecnológicas registradas en esta industria se han desarrollado en el área de aumento de
eficiencias en los procesos productivos y de cuidado del medio ambiente.

Las mejoras en los procesos de blanqueo han significado en la mayoría de los países de Europa la total
eliminación del tradicional proceso de blanqueo basado en cloro elemental, reemplazándose con el
sistema de blanqueo ECF (Elemental Chlorine Free) ó TCF (Totally Chlorine Free). El proceso ECF ha
significado una reducción de residuos de compuestos clorados en más de un 90% respecto del proceso
tradicional.

El consumo de agua en los procesos productivos ha disminuido en forma importante como producto
de las mejoras tecnológicas. Esto ha permitido que hoy en día se consuman, por tonelada de celulosa
producida, sólo 40 metros cúbicos de agua, en circunstancias que en los años 80, el consumo de agua
por tonelada de celulosa era de entre 120 y 140 metros cúbicos. Así mismo, mejoras de eficiencia han
permitido cerrar el circuito, es decir, reutilizar en mayor grado el agua consumida. Esto ha significado
que hoy cerca de un 95% del agua usado en los distintos procesos es purificado y vuelto a usar.
Asimismo se purifica antes de devolverlo a los cursos fluviales. Sólo un 5% de agua se pierde por
evaporación.
La reducción en las emisiones ha sido otra de las tendencias registradas en esta industria. El nivel de
AOX (Absorbable Organic Halogens) ha disminuido en los últimos 20 años desde 8 kg/Tm a 0,2-0,5
kg/Tm de celulosa, el BOD (Biochemical Oxygen Demand) en los últimos 10 años ha pasado de 15
kg/Tm a 1,5 kg/Tm de celulosa y los compuestos sulfurados se han reducido en cerca de 90% desde
los años 70.

7.- Tratamientos químicos y derivados de la celulosa.

7.1.- El rayón o viscosa (celulosa regenerada).

La celulosa recibe distintos tratamientos para poder utilizarla como fibra en la industria textil. La
celulosa no se puede hilar por fusión ya que se descompone (carboniza) antes de fundir.

En la preparación de la fibra denominada viscosa las fibras de celulosa se tratan con una disolución de
sosa y S2C. La sosa produce rotura de cadenas de celulosa dando una celulosa de menor peso
molecular. El xantato de celulosa así obtenido es una masa viscosa que se hace pasar a través de unos
orificios de platino (hilado en húmedo). Las fibras resultantes se coagulan en un baño que contiene
H2SO4, Na2SO4 y ZnSO4; así se obtiene una celulosa regenerada con una superficie brillante y sedosa.
Las fibras obtenidas se estiran hasta 30 veces su longitud original, se recogen en bobinas y se secan
para eliminar el disolvente (agua). Las fibrillas se tuercen y se estiran en haces, formando hilos.

Propiedades físicas y químicas de la Celulosa.

Las propiedades físicas y químicas que se miden de la celulosa tienen que ver con variables que son
relevantes para predecir su desempeño una vez que se convierta en papel. Por tanto, las principales
propiedades que se miden de la celulosa son:

• Volumen Específico: Es el inverso de la densidad. En general se prefiere fibras con alto

volumen específico debido a que permite hacer una hoja de igual espesor con un menor peso.
• Índice de Tensión: Mide la resistencia a la tracción que tiene un papel con esa celulosa.
• Índice de Rasgado: Mide la energía que es necesaria para rasgar un papel, tal como se hace
cuando se corta una hoja con las manos.
• Largo de fibra: Mide el largo promedio de las fibras de celulosa (en milímetros).
• Drenabilidad: Mide la facilidad con que la celulosa evacua el agua que contiene. Es importante
para producir papel dado cuando se forma la hoja el contenido de agua es de entre 98% y 99%
en peso.
• Contenidos de finos: Mide la cantidad de elementos no fibra en la celulosa.
• Viscosidad: Mide la fricción interna de una mezcla de agua con fibras de celulosa. Es un
indicador del grado de polimerización (largo de las cadenas) de las fibras de celulosa.
 • Contenido Distribución: en peso del contenido de la celulosa. Por tradición el contenido se
clasifica en Alfa-celulosa: celulosa propiamente tal; Beta-Celulosa: celulosa degradada
(acortada) y algo de hemicelulosa; Gamma-Celulosa: principalmente hemicelulosa; Lignina;
Cenizas: principalmente compuestos de silicio; y Extraíbles: que consisten en ácidos resinosos y
ácidos grasos.

Clasificación.

Otra forma de clasificar la celulosa corresponde al tipo de materia prima usada para su fabricación.
Dependiendo de ella existen celulosas de fibra larga (softwood pulp) y celulosas de fibra corta
(hardwood pulp). La diferencia principal entre estas dos celulosas es su resistencia, la cual depende
básicamente de las uniones moleculares que se establecen entre las fibras. La celulosa de fibra larga
genera en los papeles una red de uniones más resistentes que las de fibra corta. La longitud de las
fibras largas fluctúa entre 2,5 y 4,5 mm, contra los 0,7 a 1,8 mm de las fibras cortas.

Dentro de la celulosa blanca de fibra larga, destacan: Celulosa NBSKP ("Northern Bleached Softwood
Kraft Pulp"), producida principalmente en Canadá y los países escandinavos en base a pinos de bosques
naturales y de crecimiento lento. Su principal característica es la resistencia, debido a la longitud de las
fibras que la constituyen. En el mercado es valorada con un mayor precio. Celulosa BSKP "Southern
Pine", producida en el sur de Estados Unidos y norte de Argentina usando pinos de crecimiento rápido,
cuya calidad de resistencia es inferior a la NBSKP. Celulosa BSKP "Radiata Pine", producida en Chile y
Nueva Zelanda básicamente, en el mercado es calificada como un producto intermedio entre las dos
celulosas anteriores. La materia prima está basada en plantaciones de pino radiata de crecimiento
rápido.

Dentro de la celulosa blanca de fibra corta, destacan: Celulosa BEKP (Bleached Eucalyptus Kraft Pulp),
producida en base a plantaciones de crecimiento rápido de eucaliptos. Los principales productores son
Brasil, Chile, Península Ibérica, Australia y Nueva Zelanda. Celulosa Birch, producida con abedules del
norte de Europa, los principales productores son Finlandia y Suecia. Celulosa NMHW (Northern Mix
Hardwood), producida con una mezcla de varias especies de madera hardwood principalmente en
Canadá, Francia, Japón, Corea y este de Europa. Celulosa MTH (Mix Tropical Hardwood), producida
con una mezcla de varias especies tropicales de madera hardwood de Indonesia. Celulosa SMHW
(Southern Mix Hardwood), producida con una mezcla de varias especias de maderas hardwood en el
sur de Estados Unidos. En el mercado es valorada con un mayor precio.

En el último tiempo ha cobrado mayor importancia a nivel mundial el uso adecuado de los recursos
naturales. En la industria de los papeles y cartones, el reciclaje es cada vez más relevante, creciendo
la recuperación de papeles y cartones para reciclar desde 48 millones de toneladas anuales en 1980,
a 134 millones de toneladas en 1998 a nivel mundial, es decir, desde un 23% a un 45% en el porcentaje
de recuperación respecto del consumo. La FAO predice que en el 2010 el consumo de papel recuperado
alcanzará los 197 millones de toneladas, con una tasa de recuperación del 50%. (FAO 1999). Sin
embargo, la degradación de las fibras impone límites a la fracción de papeles que se puede producir
con fibras recicladas, por lo que constantemente se deben agregar fibras vírgenes para su producción.