La Perforación Petrolera

septiembre 20, 2015

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La perforación, como la exploración, es una actividad que demanda tiempo

y recursos financieros. Por eso, un equipo de perforación sólo se instala y
comienza a perforar cuando geólogos y geofísicos han acordado la locación
más apta para la búsqueda de hidrocarburos en el subsuelo.

Los petroleros no fueron los primeros en perforar pozos profundos: 2.000

años atrás lo hacían los chinos para encontrar salmuera, con la cual
obtenían sal. Para lograr sus propósitos disponían de un equipo consistente
en una estructura de madera, de la cual suspendían por cable una
herramienta cortante y pesada. La percusión intermitente sobre el terreno
iba horadando sucesivos estratos del subsuelo hasta llegar al objetivo. Este
ingenioso sistema permitió perforar hasta más de 900 metros de
profundidad, aunque demandaba años completar el trabajo.

En los primeros años de la industria petrolera se utilizaron los mismos

principios, de perforación a percusión. Aunque todavía en ciertas
circunstancias y principalmente en Estados Unidos se sigue utilizando esta
técnica (muy mejorada respecto del siglo pasado) fue universalmente
reemplazada por el método de perforación rotativa.

Por lo general, cuando se trata de actividades en tierra la locación a

perforar está ubicada en algún sitio de difícil acceso, y hay que realizar
importantes trabajos preparatorios antes de instalar el equipo. Casi
siempre se deben construir los caminos de acceso, que muchas veces
suponen la construcción de puentes y obras viales especiales, desmonte de
selvas, o drenaje de pantanos. En algunos casos, todo el equipo de
perforación se traslada en helicópteros de gran Porte hasta la locación
previamente preparada.
La torre o mástil de perforación conforma la parte más prominente del
equipo (por lo general de 40 metros de altura), y está integrada por cuatro
grandes columnas de acero de forma rectangular, unidas lateralmente.

En lo alto de la torre o mástil, suspendida de cables, se ubica la cabeza de

inyección, conectada con la barra de sondeo. La cabeza de inyección deja
pasar un líquido (lodo de perforación) y a la vez permite a la barra de
sondeo rotar libremente en el subsuelo. La barra de sondeo -unida en
tramos de 9 metros- pasa por un buje maestro ubicado en la mesa rotativa
colocada en el piso del mástil o torre. Motores diesel o eléctricos hacen
rotar la mesa rotativa y toda la columna de perforación, en cuyo extremo
final está el trépano que perfora.

Hay muchos tipos de trépanos, algunos de ellos provistos de diamantes

industriales, pero todos operan de la misma forma que un taladro manual
utilizado para perforar madera o metal.

Para la perforación de pozos petroleros se utilizan muchos tipos de trépano,

que varían por su conformación y contextura según el tipo de roca que
deben atravesar.

Cuando el trépano ha penetrado en el subsuelo una distancia similar a los 9

metros de cada barra de sondeo, se detiene la operación y se añade una
nueva barra. A medida que se profundiza la perforación, el proceso se
repite. Pero tarde o temprano, según la textura y dureza de las rocas
atravesadas, el trépano se desgasta, y debe ser reemplazado. Esta
operación demanda horas de trabajo, dado que toda la barra de sondeo
debe ser llevada a la superficie. Para ganar tiempo la barra de sondeo se va
retirando en tramos que incluyen tres tuberías unidas. Estas largas
secciones de 27 metros se van apilando a un costado de la torre de
perforación. Para comprender lo complicado de esta maniobra, basta
imaginar un trépano que llegó a los 3.000 metros de profundidad y debe
ser reemplazado. Esto significa llevar a la superficie 3 kilómetros de
tuberías de acero, en tramos de 27 metros, cada uno de los cuales debe ser
desenroscado y apilado cuidadosamente sobre la torre de perforación.
Reemplazado el trépano, las cañerías vuelven a enroscarse y todo el
conjunto de la barra de sondeo desciende al fondo del pozo. Esta operación
demanda varias horas.

Cuando se utiliza una herramienta para perforar una pared aquella se

calienta. Por eso, al trépano, se lo enfría con un producto químico especial,
denominado “lodo de perforación” y que circula permanentemente desde la
cabeza de inyección hasta el fondo del pozo. Llega hasta por debajo de los
dientes del trépano en chorros intermitentes, para cumplir después otra
misión importante en su retorno a la superficie y en el espacio que media
entre la barra de sondeo y las paredes del pozo: en su desplazamiento
arrastra todos los fragmentos de roca despedazados por el trépano. El
geólogo de pozo estudia entonces cuidadosamente estos “cuttings’ para
determinar el tipo de roca que está atravesando la perforación. El lodo -que
es un producto de altísimo costo- también contribuye evitar el derrumbe de
las paredes del pozo antes de que sean entubadas con cañerías de acero y
al mismo tiempo evitar las fugas de gas o petróleo que pueden producirse
antes de que la perforación llegue a la profundidad final establecida.

Plataforma de Perforación Submarina

Pero la perforación de un pozo petrolero no es sólo una obra de ingeniería
de alta precisión: es un trabajo de atención y tensión permanentes para los
hombres que integran el equipo. Los costados del pozo pueden estar
huecos y el líquido de inyección perderse por las cavidades; el trépano
puede quedar aprisionado por sal. Para evitar estos riesgos periódicamente
se retira la sarta de sondeo, y se instala en su lugar una cañería de
entubación que sostendrá las paredes del pozo. Entre esta tubería y las
paredes del pozo se introduce una lechada de cemento, que una vez
fraguada sostendrá definitivamente todo el complejo. Por la cañería
instalada pasa entonces la sarta de perforación, que seguirá operando con
un diámetro más pequeño. A mayor profundidad, se introducirá un segundo
tramo de entubación de diámetro inferior al primero y, probablemente,
después también un tercero que pasará por el segundo. Así, cuando el pozo
esté llegando a su profundidad final, el diámetro del trépano posiblemente
no supere los 10 centímetros, aunque la perforación se haya iniciado con
un diámetro de 50. Durante todo este proceso se realizan frecuentes
cambios de trépano, maniobra que exige otra previa: el retiro de la barra
de sondeo. El perforador debe además estar atento, para evitar que la
herramienta quede aprisionada en el fondo del pozo o que la sarta se
desvíe de la vertical, maniobrando permanentemente con la velocidad de
rotación del trépano y el peso de la sarta de sondeo para lograr el correcto
equilibrio de toda la operación.

Finalmente, todo el equipo de perforación que casi siempre opera a la

intemperie sometido a las inclemencias del tiempo debe estar preparado
para enfrentar, controlar y superar las consecuencias de un escape de gas,
que puede resultar devastador para el equipo y para los hombres que
trabajan con él. Aunque la industria petrolera ha desarrollado sofisticadas
técnicas de seguridad para la prevención de este tipo de accidentes,
ninguna resulta de utilidad cuando las personas a su cargo, por distracción
u olvido, dejan de prestarles atención. Y en el pozo, que es una de las
obras de ingeniería de más difícil ejecución en la Tierra, casi siempre
sobran los motivos de distracción.

Finalmente, terminado el programa de perforación, es probable que no se

encuentre petróleo ni gas natural, o que el volumen de hidrocarburos
comprobado no justifique el desarrollo comercial del pozo. Todo el dinero y
los esfuerzos invertidos por la empresa habrán sido inútiles y las
perforadoras volverán a intentar en otra locación.

Nuevas Tecnologías

Pozos Horizontales

Las nuevas tecnologías nos están conduciendo hacia una incrementada

producción del campo con una inversión decreciente de perforación.
Las secciones laterales múltiples perforadas desde un pozo ofrecen
soluciones económicas para mejorar la recuperación. Al explotar un solo
pozo, la perforación multilateral baja los costos de la construcción del pozo
y el equipo de la superficie. Los multilaterales son ventajosos en las
aplicaciones de reentrada y en los nuevos pozos. Pueden mejorar el drenaje
de los reservorios al exponer mucho mas de la formación al pozo. También
pueden interceptar numerosos sistemas de fractura y drenar los reservorios
múltiples.

Perforación Coiled Tubing

En algunos ambientes, la perforación coiled tubing ofrece ventajas

económicas sobre la perforación convencional a través de tubos unificados.
También tiene un menor impacto en el ambiente y mejora la seguridad en
el pozo.
Las operaciones a través de tubos han probado ser económicas al ahorrar
en costos a la hora de retirar los tubos.

Dentro de los mayores beneficios del CTD (Coiled Tubing Drill), se

encuentra la habilidad de perforar bajo balance. La perforación bajo
balance, puede prevenir durante la perforación la presencia de capas de
interés y evitar el daño del reservorio. También puede incrementar el ritmo
de de penetración del trépano durante la perforación.

Perfiles eléctricos

Cuando se perfora un pozo, y especialmente si es de exploración, se trata

de obtener la mayor cantidad posible de información del subsuelo. Esto se
logra con la ayuda de los perfiles eléctricos.
Estos perfiles miden las propiedades eléctricas, acústicas y radioactivas de
las rocas. Los sensores de la resistividad usan electrodos o bobinas, los
acústicos usan transductores sónicos y los radioactivos emplean detectores
sencibles a la radioactividad.

Para tal fin se utilizan distintos instrumentos montados en una sonda que
se baja al pozo mediante un cable-conductor. Este cable de acero
normalmente tiene 7 conductores eléctricos que sirven para alimentar
eléctricamente a los equipos de pozo y al mismo tiempo recibir en
superficie los datos leídos por las diferentes sondas.

A medida que se va recogiendo el cable, la sonda va midiendo y las lecturas

que son enviadas a superficie a través del cable, se registran en cintas
magnéticas, que posteriormente serán utilizadas para la interpretación de
los datos. Las unidades de perfilaje son Laboratorios portátiles que
disponen de computadoras para el registro e interpretación de los perfiles
de pozo.

De la interpretación de estos perfiles se obtienen datos de porosidad,

contenido de fluidos, y tipos de litologías. Una correcta evaluación se logra
mediante la combinación de los datos obtenidos en los distintos perfiles
realizados en el pozo.

LWD – una visión más clara de las formaciones

La perforación y el perfilaje simultáneo mejora la habilidad del Operador de

perforación, para tomar decisiones efectivas en tiempo real en la crítica
fase de la perforación.
Las mediciones LWD (Logging While Drilling), revelan la naturaleza de las
formaciones de la roca perforada e identifica la ubicación probable de los
hidrocarburos. La resistividad de formación en tiempo real, la información
sobre la litología y la porosidad adquirida durante la perforación le permite
a los geólogos evaluar y visualizar la formación alrededor del pozo, antes
que ocurra una daño a la formación o que se provoque una invasión de
lodo.

Las mediciones LWD le permiten al geólogo seleccionar los puntos para

bajar el casing y, detectar y cuantificar las zonas potenciales cuando estas
son interceptadas, e identificar los límites del fluido en tiempo real mientras
se perfora. Las nuevas mediciones de imagen y perforación (IWD) hacen
posible la detección de la fractura y la determinación del buzamiento. La
perforación en tiempo real y los datos del perfilado pueden ser integrados
en las workstations con datos sísmicos en 3D.

Esta visión mas clara del pozo y su posición dentro del reservorio le brinda
al operador una fuente de información que mejora la toma de decisiones a
medida que la perforación progresa, reduciendo el riesgo en áreas que son
geológicamente complejas o bien no son muy conocidas.

Operaciones Entubación y Terminación

Una vez terminada la perforación del pozo y después de realizar una

evaluación del potencial productivo del mismo, se procederá a realizar las
operaciones de Entubación y Terminación.
La entubación consiste en bajar una cañería (casing), hasta el fondo del
pozo (normalmente de 51/2 o 7 pulgadas de diámetro), la que
posteriormente se cementa para generar una aislación de las diferentes
zonas permeables a lo largo del pozo. Este proceso de cementación es
realizado por Compañías de Servicios especializadas y consiste en colocar
una lechada de cemento en el espacio anular que hay entre la pared del
pozo y la cara externa del casing. Como dijimos esta cementación tiene por
objeto aislar las diferentes zonas permeables impidiendo que fluidos de
zonas de alta presión puedan circular a zonas de menor presión o evitar la
posibilidad de poner en producción capas acuíferas.

Para asegurarnos de la buena calidad de la cementación, es necesario

realizar, una vez fraguado el cemento (entre 18 y 24 horas después), un
perfil de Control de Cemento (CBL-VDL), que nos permitirá evaluar las
características de aislación entre las diferentes capas productoras del pozo.

Finalmente habrá que poner en producción el pozo, para lo cual se deberá

punzar (agujerear el casing) con cargas explosivas. Se punzarán solamente
las capas que de acuerdo con datos Geológicos y mediante la Interpretación
de Perfiles a pozo abierto, son de interés productivo.

En la figura adjunta se ha esquematizado una operación de punzamiento

mediante el disparo de un cañón de cargas huecas. Estas cargas perforan el
casing, el cemento y la pared del pozo, llegando hasta 15 a 18 pulgadas
desde la pared interna del casing.

A través de estos huecos (de 12 a 36 por metro), fluye el petróleo (o gas

en el caso de capas gasíferas), hacia el pozo para ser extraído a superficie.