1.

RECIPIENTES A PRESION:

◊.-La nueva refinería cuenta con: Fija

 15 Reactores: FCK (5), HTF (3), RCA (3), HTN (2), HTD (1), FCC (1),
 47 Columnas, 39 Recipientes horizontales, 49 Recipientes verticales.

◊.-Que es un recipiente a presión?

Un recipiente a presión es un contenedor estanco diseñado para contener fluidos (gases o

contener fluidos (gases o líquidos) a presiones mucho mayores de la presión ambiental o atmosférica.
Los recipientes horizontales, tienen: 1 soporte fijo y 1 soporte móvil, O 2 soportes fijos con una junta de
expansión.

◊.-NORMA EMPLEADA PARA DISEÑO, CONSTRUCCIÓN E INSPECCIÓN DE RECIPIENTES Fija

 ASME Sección VIII 2013.División 1: Recipientes a baja presión (hasta 3,000 psi.)
División 2: Regla alternativa de media presión (arriba de 600 psi.)
División 3: Alta Presión. (mayor a 10,000 psi.)

◊.-La norma Europea GP 05-01-01 pressure vessels (recipiente a presión), abarca la norma ASME Secc
VIII División 1 y 2, APIs, ASTM, BSI, ASNT.

Nota: El G.P. indica los parámetros de: DATA Y CALCULOS, MATERIALES, DISEÑO – TOLERANCIAS DE
FABRICACIÓN, ANALISIS DE VIBRACION, ESPESORES MINIMOS, ESPESORES DE CORROSION PERMISIBLES,
SOLDADURA, REPARACIONES, INSPECCIONES DE PRUEBA, CONTROL DE CALIDAD DE SOLDADURA,
PRUEBA DE MATERIAL Y TRANSPORTE.

◊.-LAS NORMAS EMPLEADAS PARA LA INSPECCIÓN son las siguientes:

*La norma API 510 (Código de inspección de recipientes a presión).

*La norma API 572 (Prácticas Recomendadas Inspección de RP).
*La norma API 571 (Prácticas Recomendadas Modo de deterioro Mecanismo de Falla Ind. Ref).

◊.-En principio los recipientes de presión podrían tener casi cualquier forma, sin embargo por lo general
se utilizan formas que son secciones de esferas, cilindros y conos. Ejemplos de recipientes de presión y
su uso son: - Torres de destilación- Despojadores (Stripper)- Separador (Splitter)- Absorvedores-
Autoclaves- Reactores- Reservorios hidráulicos a presión- Tanques de almacenamiento GLP.
1.1 MODOS DE DETERIORO Y FALLA:

 FALLA POR CORROSIÓN, Contaminantes corrosivos en fluidos manejados como: azufre, cloro,
sulfuro de hidrogeno, carbón, cianuro, ácidos, agua u otros productos corrosivos, reaccionan
con los metales y causan corrosión.
 FALLA POR FATIGA, Ocurre por variaciones cíclicas de Temperatura y Presión, causando
fluctuaciones significantes de esfuerzos y contra-esfuerzos, particularmente en puntos de altos
esfuerzos secundarios. En lugares donde metales con diferentes coeficientes térmicos de
expansión están soldados juntos es muy susceptible la fatiga.
 FALLA POR ESFUERZO DE DESLIZAMIENTO- POR CREEP O FLUENCIA LENTA: La falla por creep o
fluencia lenta (DESLIZAMIENTO), podrán ocurrir si el equipo está sujeto a temperaturas arriba
para las cuales fueron diseñados. El creep o fluencia lenta dependen del tiempo, temperatura,
esfuerzo y al esfuerzo de deslizamiento del material.
 FALLA POR FRAGILIDAD, A temperatura de congelamiento, agua y algunos químicos manejados
en recipientes a presión pueden congelarse y causar fallas.
A bajas temperaturas, el acero al carbón y otros aceros ferríticos pueden ser susceptibles a fallas
por fragilidad.
 OTRAS FORMAS DE DETERIORO DE RP: Fisuración bajo esfuerzo por corrosión, Ampollamiento
por hidrogeno, Carbonización, Grafitación, y Erosión, también pueden ocurrir bajo
circunstancias especiales.

1.2 INSPECCION – METODOS: Empleando la Norma API RP 571 (fija.)

 Exámenes visuales cuidadosos son los más importantes y aceptados universalmente métodos de
inspección.
 Otros métodos que podrán ser usados como suplemento la inspección visual incluyen:
- Exámenes de partículas magnéticas de grietas y otras discontinuidades alongadas en
materiales magnéticos
- Exámenes de líquidos penetrantes fluorescentes o no para grietas mostradas, porosidades o
piquetes que se extienden por la superficie del material y para delinear otras imperfecciones
superficiales, especialmente en materiales no magnéticos
 - Exámenes radiográficos
 - Medición de espesores por ultrasonido y detección de desperfectos.
 - Exámenes por corrientes de Eddy
 - Exámenes metalográficos
 - Pruebas por emisión acústica.
 - Pruebas de martilleo mientras que no esté presurizado.
 - Pruebas de presión (ASME Sección V)

1.3 Inspección de partes:

- Examinar la superficie del cuerpo y cabezales, por posibles grietas, ampollas, salientes y otros
signos de deterioro. Poner especial atención a los faldones y soportes
- Examinar juntas soldadas y su zona adyacente afectada por el calor (ZAC).

-ZAC ZONA CALIENTE AFECTADA

 A. Examinar la superficie de todas las entradas hombre, toberas y otras aperturas por deformación
grietas y otros defectos. Examinar las caras accesibles de las bridas por deformación y
determinación de la condición de las superficies de los asientos de las juntas.

1.4.- Evaluación de corrosión y espesor mínimo: FIJA

La corrosión puede ser:

 Uniforme: constante pérdida del área superficial, difícil de detectar visualmente, será
necesario registro de espesores en toda su extensión.
 Picaduras: perdida irregular superficial, podrán ser más delgadas que su apariencia visual, y
cuando existe la incertidumbre acerca de la condición original de la superficie, la determinación
de espesores deberá ser necesaria.

El registro del espesor actual, podrá ser determinado mediante:

 Cualquier examen no destructivo apropiado, tal como exámenes por ultrasonido o radiográfico.
 Mediciones a través de las aperturas disponibles.
 La profundidad de la corrosión (pits) podrá ser determinada mediante calipers de profundidad.

1.5.- INSPECCIÓN Y PRUEBA DE RECIPIENTES A PRESIÓN:

 Inspección Externa.- preferentemente durante su operación, se da al menos cada 5 años.

Se determinara los siguientes puntos:

B. La condición del aislamiento exterior,

C. La condición de los soportes,
D. La tolerancia para expansión,
E. El alineamiento general de la aislación para los soportes.
F. Además la inspección por corrosión bajo el aislamiento (CUI), deberá de ser considerada para
recipientes aislados externamente sujetos a entradas de humedad y que operan entre 25 ºF (-4
ºC) y 250 ºF (120 ºC), o que están en servicio intermitente. NOTA: Esta inspección requerirá
remover algún aislamiento.

Los recipientes enterrados deberán de ser inspeccionados, por uno o más de los métodos
siguientes:- Durante las actividades de mantenimiento.- De los exámenes periódicos.- De los
registros de probetas de corrosión.- De porciones representativas del recipiente actual;- De un
recipiente en circunstancias similares. Se utiliza por protección catódica.

 1.6 Inspección Interna o en Extremo o en SERVICIO (FIJA).- no deberá de exceder la mitad de la

vida residual estimada del recipiente basada en el índice de corrosión o 10 años, cualquiera que
sea menor.

Un número representativo de mediciones de espesores debe de ser realizadas en cada

recipiente para satisfacer los requerimientos para una inspección interna o en Servicio. Una
decisión acerca del número y localización de las mediciones de espesores deberá considerar
resultados de anteriores inspecciones.

1.7.- PRUEBA DE PRESIÓN.-

A. CUIDADO A BAJA TEMPERATURAS:

Para minimizar el riesgo de una fractura por fragilidad durante la prueba, la temperatura del
metal se deberá de mantener:
 Para recipientes que son de más de 2 pulgadas (5cm) de espesor al menos a 30 ºF (17 ºC)
sobre la mínima temperatura de diseño.
 Para recipientes que tienen espesores de 2 pulgadas (5 cm) o menos, a 10 ºF (6 ºC) sobre la
mínima temperatura de diseño.
 B. CUIDADO A BAJA TEMPERATURAS:
 La temperatura de prueba es necesario que no exceda 120 ºF (50 ºC) al menos que exista
información de las características de fragilidad del material.

Cuando una prueba de presión va a ser realizada en la cual la presión de prueba excederá la presión
fijada en las válvulas de seguridad, estas deberán de ser removidas. Otros accesorios, tales como
mirillas, manómetros, o discos de ruptura, serán inaceptables para aguantar la presión de prueba y
deberán de ser removidos.

2. INTERNOS DE COLUMNAS Y REACTORES:

COMPONENTES INTERNOS DE:

UNIDADES DEMISTER PLATOS RELLENOS

ESTRUCTURADOS INTERNOS DEL REACTOR
DP1 X X X (Estructurado)
HTN X X X (Al azar)
AM2 / RG2 X X

FCK X X X (Estructurado) X
(Rejilla)

FCC X X (Lechos Rx) en FCC-IR-

001
RG1 X
RCA X (Lechos Rx)

2.1 UNIDADES ELIMINADORAS DE VAPOR O NIEBLA (DEMISTER)

Se componen de múltiples capas de tejido que se entrecruzan en capas sucesivas, formando un

laberinto de malla de alambre fino. También son almohadillas porosas de alambre, construidas en
cualquier forma y tamaño, que permiten una mejor conductividad del gas y mejor eficiencia separando
las partículas de arrastre.

LOS DEMISTER SE USAN EN:

 Torres de destilación, Despojadores (Strippers), Separadores, Absorvedoras, Regeneradoras.

 Drums de vapor
 Evaporadores

Y pueden ir alojados en cualquier parte.-superior, media e inferior.

MANTENIMIENTO DE DEMISTERS

Una fuente potencial de problemas es la acumulación de materias extrañas dentro de la malla, si en el

proceso se contribuye a este problema, instaurar ciclos rutinarios de limpieza para alargar la vida útil y
mantener un buen rendimiento.

Se realiza en 2 maneras:

 LIMPIEZA CON LA PLATAFORMA INSTALADA, mediante el uso de una manguera de vapor de

agua y toberas.
 EXTRAYENDO EL DEMISTER PARA SU LIMPIEZA, En caso de suciedad persistente, quitar la
plataforma es una alternativa mejor, se usará un spray con agua o una lavado de agua con
soluciones de lavado quimico.
Poner etiquetas antes de quitar la Unidad para marcar la ubicación de cada sección y la
orientación hacia arriba o hacia abajo según corresponda.
RESOLUCIÓN OPERATIVA DE DEMISTERS

El elemento clave de control es la VARIACIÓN DE PRESIÓN:

 Si el delta de presión aumenta aumenta más de 25 mm (1”) de columna de agua por encima de
los niveles operativos normales, busque señales de obstrucción (acumulación de residuos en los
alambres de la malla).
 Si la delta de presión es baja, tenga cuidado con los problemas de rendimiento. Durante el
apagado, busque señales de agujeros, espacios o vacíos; las secciones del DEMISTER podrían
haberse movido, o la corrosión podría haber creado agujeros.
 Si el Diámetro del Alambre de la Malla del Demister disminuye más de un 25%, su eficiencia esta
seriamente dañada y es necesario cambiar.

2.2 PLATOS:

En las columnas con platos la operación se lleva a cabo en etapas. El plato proporciona una mezcla
intima entre las corrientes de líquido y vapor.

Al plato se le exige que sea capaz de tratar cantidades adecuadas de liquido y vapor sin inundarse o sin
un arrastre excesivo, que sea estable en su funcionamiento que resulte simple en su instalación y
mantenimiento y conseguir que la caída de presión en el plato sea minima.

TIPOS DE PLATOS ( 04):

 PLATOS DE CAMPANAS DE BARBOTEO: Es el plato mas utilizado en las zonas bajas de los
equipos (mayor presencia de liquidos).
 PLATOS DE VALVULAS, es un intermedio entre campanas y perforados cada agujero tiene
encima 1 valvula que se eleva por paso de vapor.
 PLATOS DE VALVULAS FIJAS, Son ranuras laminadas que están en el mismo plato.
 PLATOS PERFORADOS.

2.3.- RELLENOS ESTRUCTURADOS (EMPAQUES).

Son unos dispositivos de transferencia de materia m{as eficientes, de mayor capacidad y de menor
caída de presión.

TAREAS QUE REALIZAN:

 Transferencia de calor
 Transferencia de materia
 Mezclado y homogenización de fases.

LOS EMPAQUES SE USAN EN COLUMNAS DE:

 Destilación, Mezclado, absorción de gases y extracción de líquido - líquido.

TIPOS DE EMPAQUES:

 Empaques Estructuras o Arreglados

 Empaques Vaciados al Azar.
 Empaques de Parrillas o Rejilla.

1.3.- INTERNOS REACTORES

Equipo en cuyo interior tiene lugar una reacción química, estando éste diseñado para maximizar la
conversión y selectividad de la misma con el menor coste posible.

TIPOS DE REACTORES DE LECHO FIJO:

 Por Disposición del Flujo: a) De flujo Axial b) De flujo radial

 Por Disposición del lecho y eliminación de calor:
 a) Operación Adiabática : No se intercambia calor, la reacción del catalizador no produce calor.
b) Operación No Adiabática: Se intercambia calor, la reacción del catalizador produce calor.
El reactor de lecho empacado posee las siguientes características:
 Para RCA:
 La regeneración del catalizador requiere del uso de gases; Es común usar un sistema de
recirculación a fin de aumentar la eficiencia de reactivación
 Este sistema presenta dificultades en el control de temperatura debido a la formación de
zonas calientes y frías en el interior del lecho.
 No se puede usar un tamaño de catalizador pequeño debido a la formación de tapones y
caídas de presión.
 Izado en vertical usando dos puntos de izado.

 Para HTD:

Se recomienda que las piezas internas del reactor se instalen desde la parte inferior hacia arriba.
Para este proyecto, la secuencia de instalación será como lo indicado anteriormente. Antes de
comenzar la instalación, asegúrese de que el interior del reactor esté completamente limpio.

3.- SEPARADORES:

Recipiente a presión usado para la separación de dos o más fases.

Un separador es, en general, un cilindro de acero u otros materiales, pueden ser verticales,
horizontales y esféricos. Hay diferentes tipos de separador, dependiendo de su función. Los más
comunes son: Tanques de Destilación Flash, K.O Drums, Desaladoras y Separadores Trifásicos.

3.1 TIPOS DE SEPARADORES:

a) BIFASICO: Un separador de dos fases puede ser horizontal, vertical o esférico.

 El líquido (petróleo, emulsión) sale del recipiente por el fondo a través de una válvula de
control de nivel o de descarga.
 El gas sale por la parte superior del recipiente y pasa a través de un extractor de niebla
(demister) para retirar las pequeñas gotas de líquido del gas.

b) TRIFASICO O DE AGUA LIBRE: Es un recipiente que separa los fluidos en tres fases, gas y dos tipos
de líquidos: hidrocarburo y agua.

3.- INTERCAMBIADORES O CALENTADOR ELECTRICO: Son para calentar bajos volúmenes, el elemento
de calentamiento dentro de cada calentador eléctrico es una resistencia eléctrica que funciona bajo el
principio de calentamiento por efecto JOULE.
Varios calentadores de inmersión o calentadores certificados Ex con cajas de conexiones eléctricas
antideflagrantes "Ex d", con seguridad aumentada "Ex e" o híbrida "Ex de".
  Instalación: se efectúa gracias a orificios móviles o a pies rígidos con orificios oblongos.
La dilatación térmica deberá ser considerada, y puede llegar hasta 2mm por metro de longitud y
por 100ºC de calentamiento.
 Mantenimiento: Requieren poco mantenimiento. Tras 50 horas de funcionamiento, comprobar
que todas las conexiones estén bien apretadas. Y después cada 6 meses.
Todos los años como minimo o mas: en caso de que caliente el líquido desmontar el calentador
de inmersión y limpiar los elementos calefactores, sin dañarlos; en caso de depósitos de barro o
cal (Riesgo de reducir considerablemente su duración de vida por obstrucción de partículas).
NOTA: Toda reparación relacionada con el modo de protección ATEX será objeto de un peritaje
por parte de un organismo habilitado.

4.- INTERCAMBIADORES DE CALOR

Dispositivos utilizados para transferir energía de un medio a otro, la transferencia de energía es

exclusivamente por conducción y convección.

4.1 TIPOS DE INTERCAMBIADORES

A. De contacto directo: las corrientes contactan una con otra íntimamente, cediendo la corriente
más caliente directamente su calor a la corriente más fría, esto se da cuando las dos fases en
contacto son mutuamente insolubles y no reaccionan una con otra.
B. De contacto indirecto: las corrientes permanecen separadas y la transferencia de calor se
realiza a través de una pared divisora, o desde el interior hacia el exterior de la pared de una
forma no continua. Pueden ser de estos tipos:
o Placas soldadas (Paquinox)
o Placas con juntas (convencionales)
o En espiral
o Multitubos tipo Horquilla
o De carcasa y tubos

- La configuración geométrica de flujo.

- El tipo de construcción.

4.2 TEORIA BÁSICA DE TRANSFERENCIA DE CALOR:

 El calor se define como la energía que se transfiere entre dos sistemas (o un sistema y sus
alrededores) debido a una diferencia de temperatura; de ello se deduce que no hay
transferencia de calor entre dos sistemas que se encuentran a la misma temperatura (están en
equilibrio térmico).
 La temperatura es una medida de la energía cinética promedio de los átomos y moléculas
individuales de una sustancia. Cuando se agrega calor a una sustancia, sus átomos o moléculas
se mueven más rápido y su temperatura se eleva, o viceversa.
 La transferencia de Calor se realiza por los siguientes mecanismos físicos: CONDUCCION,
CONVECCION Y RADIACION.

4.3 CONDUCCIÓN DE CALOR:

La conducción es el mecanismo de transferencia de calor en escala atómica a través de la materia por

actividad molecular.
◊.-Convección La convección es el mecanismo de transferencia de calor por movimiento de masa o
circulación dentro de la sustancia.

◊.-La radiación térmica es energía emitida por la materia que se encuentra a una temperatura dada, se
produce directamente desde la fuente hacia afuera en todas las direcciones.

NOTA: La radiación térmica está comprendida por tres leyes: Ley de STEFAN, ley de WIEN, ley de
PLANCK.

4.1.- Intercambiadores de Calor de Carcasa y Tubos: de Baja Presión ubicados en HTD, HTN, HTF, RCA
Licenciada AXCENS Y HT Haldor Topsoe.

Los tubos de un intercambiador pueden ser completos o soldados, generalmente están hechos de cobre
o aleaciones de acero, otras aleaciones de Niquel o Titanio pueden ser requeridas según requerimiento
especifico.
◊.-.- Importante para la instalación, es instalar Los intercambiadores de calor fueron probados a presión
antes de suentrega. Si la presión estática pudiera exceder la presión diseñada, debería utilizarse válvula
de seguridad.

El intercambiador de calor se coloca con pernos sobre una estructura preparada. Luego se aprietan los
pernos donde se especifica.

◊.-Mantenimiento:

Para llevar a cabo las actividades de mantenimiento, siga las siguientes reglas:

El mantenimiento debe ser realizado cuando el intercambiador está ventilado perfectamente

Corrosión debe ser verificada periódicamente.

Limpieza Manual: Debe realizarse cuando está ventilado perfectamente.

Nota: la prueba de fugas debe ser realizado con aire y agua.

◊.-- Fallas

Cuando ocurre la Disminución del Rendimiento puede revisar lo siguiente.

*En primer lugar, la unidad está funcionando en condiciones distintas a las de diseño.

*En segundo lugar, desmonte el intercambiador de calor para comprobar si la superficie caliente está
sucia. Para encontrar el defecto, puede realizarse la prueba hidrostática.

◊.-.- INTERCAMBIADORES DE CALOR SU TRANSPORTE: Para evitar la posible corrosión de las partes
metálicas del intercambiador de calor antes de su instalación, el equipo será transportado al sitio, a
presión con nitrógeno (N2) hasta una presión máxima de 0.7bar en lado de la carcasa y en el lado de
tubo. Aunque el nitrógeno es un gas inerte, debe ser manejado con cuidado, ya que el nitrógeno en
altas concentraciones puede producir la asfixia.

NOTA: Revisar presión 1 vez a la semana, si baja a 0,2 bar llenar a 0,7 bar.
Δ.-Lleno de nitrógeno: En el caso de que el intercambiador deba permanecer vacío durante un período
considerable de tiempo, debe ser purgado con nitrógeno para evitar la posible entrada en el
intercambiador de humedad y su corrosión resultante.

◊.-.-Apertura de la tapa de cabezal: El atado y todas sus elementos relacionados tienen que ser capaces
de soportar una carga mínima de 2500 kg. Para izaje.

En el intercambiador de Calor se puede dar fugas en el tubo (picadura o rajado), y fuga por espanda.

El presurizado se realiza por 1 hora y hermeticidad por 10 min.

 Factor para prueba hidrostática: Recipiente nuevo 1.5, recipiente usado 1.3. revisar factor.

Leer pagina 193 y 194.

Operación La puesta en marcha del equipo se deberá realizar gradualmente. Como mínimo a la mitad
de la presión de servicio, se deberá realizar una verificación para confirmar que no existan evidencias de
deformación o daños, y que no haya fugas en las conexiones. Se deberá tener cuidado particular con
todos los componentes que no son pasibles de deformación libre. Se deberá verificar la presión, la
temperatura y los eventuales ruidos.

 Mantenimiento Las inspecciones se llevarán a cabo como mínimo una vez al año. Se deberán
realizar inspecciones no programadas en el caso de disminución del rendimiento o existencia de
ruidos extraños.

4.2.- Inspección interna y externa. Intercambiador vertical FLEXICOCKER FCK:

 La finalidad de una inspección externa es brindar información sobre la condición general del
recipiente a presión. En particular: Aislamiento u otros recubrimientos Evidencia de fugas
Accesorios estructurales Conexiones del recipiente Cortes o ranuras Juntas soldadas.
 Inspección interna Una inspección visual general es el primer paso para realizar la inspección
interna. Todas las partes del recipiente se deberán inspeccionar para ver si están libres de
corrosión, erosión, burbujas, deformación, fisuras y laminación. En particular: Conexiones del
recipiente Cierres de recipiente Piezas internas del recipiente Corrosión.

◊.- Intercambiador TGL: Este equipo no requiere ningún mantenimiento especial y será el usuario final
quien establezca el tipo de mantenimiento. Pag 200

 Instalación: No se conectaran la líneas de tubería cuando exista separación, desplazamiento o

desalineación entre las bridas que se van a unir. Solución Se rectificaran las líneas de tubería
para corregir estos errores. Por ningún motivo se modificaran las bridas del intercambiador.

◊.-INTERCAMBIADORES OPEN ART INOX Y ALEADOS DPI Y DV3.

MANTENIMIENTO: Es critico que el espesor no puede ser más delgado que el espesor mínimo que es
requerido por el cálculo de la resistencia. 209 pag.

4.3.-INTERCAMBIADOR DE PLACAS PACKINIOX RCA. Packinox.- es un intercambiador de placas

soldadas, de gran tamaño que está compuesto básicamente de un HAZ de transferencia de calor por
placas soldadas y de un recipiente a presión.

 Durante la Operación el HAZ de placas soldadas, siempre está protegido y se mantiene a una
presión externa positiva, a través de un flujo a alta presión (el gas reciclado que se introduce
directamente a la carcasa)
 ELEMENTO
2DARIO

ELEMENO
2DARIO

◊.- Los componentes secundarios:

1. Los Cabezales: son dos superior e inferior, estos permiten la distribución del fluido
en el interior del HAZ de placas soldadas.
2. La Junta de Expansión: se utiliza para compensar las distintas dilataciones entre el
HAZ y el recipiente.
3. Barras de dispersión: se usan como sistema de inyección de alimentación de líquido.
 El HAZ: Una transmisión de calor contracorriente se introduce en el interior de haz, que está
compuesto de delgadas láminas de acero inoxidable, corrugadas formadas por explosión,
apiladas y soldadas entre si por los extremos.
 Este Haz se diseñado para optimizar el rendimiento térmico e hidráulico del intercambiador.
 Las placas corrugadas se forman por explosión bajo agua en lugar de marcarlas metal por metal.
 El patrón en forma de V de las ondulaciones de la placa proporciona decenas de miles de puntos
de contactos entre las placas, eliminando vibraciones de placas y de flujos.
PRESION DE GAS RECICLADO FRENTE A LA PRESION DE CARGA COMBINADA Y EFLUNTE..

Durante las operaciones, siempre hay que garantizar que P1 ≥ P2 > P3.

Si P3 > P1 podría causar daño. NOTA: P1 siempre es mayor que P2 ya que el gas reciclado sale de la
entrada y recorre el casco hasta llegar a la zona de carga combinada del HAZ.

P1: Presión del lado del casco = Presión de entrada del gas reciclado,

P2: Presión de la carga combinada,

P3: Presión del efluente del reactor.

40.- Juntas: Materiales de las juntas INCOLOY 800 o 800H para piezas calientes.

INCONEL 625 para piezas frias.

Nota: El sistema de inyección de Nafta: la Nafta ingresa en forma perpendicular a través de la barra de
dispersión.

En la parte Inferior: Inspeccione visualmente la holgura en el sistema de guiado. La holgura entre el

guiado y el haz debe ser de 5mm > holgura < 10mm.

Las juntas de expansión se inspeccionan fisuras con líquidos penetrantes.

◊.- Indicadores clave de funcionamiento: los parámetros que se pueden controlar son 5.

 HAT: temperatura de acercamiento caliente.

 ΔP1 = DPR1 = ΔP Caída de presión (corriente fría) de la carga combinada.
 ΔP2 = DPR2 = CP Caída de presión (corriente caliente) del efluente.
 ΔP Barras de dispersión = DPR4 = P2 – P1 = Presión de entrada de alimentación de líquido -
Presión de entrada de gas reciclado. altura de la columna de líquido.
 T Casco = T5 = Temperatura de revestimiento del recipiente a presión.
◊.-Soluciones de problemas mecánicos:

PACKINOX conoce 4 métodos que se pueden utilizar en funcionamiento para determinar si hay fugas en
el intercircuito del intercambiador:

Análisis químico cuantitativo de 2 muestras: alimentación de nafta y producto reformado estabilizado

Análisis químico cuantitativo de 3 muestras: alimentación de nafta, 2 productos exentos de pentano

en la entrada de efluente del intercambiador y un separador de productos,

Trazador químico (fenol o cresol) – Inyección del trazador continuo

Inyección del trazador radioactivo – Inyección de bloque.

◊.- Fenómeno one shot: es el fallo de juntas de expansión y pared soldada.

◊.- Instrucciones para limpieza química En este procedimiento se estudian los siguientes temas:

1. Métodos de limpieza química, exinten 2 metodos

a) Procedimiento de relleno y drenaje, el casco y la parte de la alimentación y de efluentes se rellenan
y drenan de forma independiente.
b) Procedimiento de circulación, se puede emplear únicamente para limpiar el casco y la parte de
alimentación o ambos.
2. Aclarado, se realiza con agua desmineralizda
3. Secado, aplique nitrógeno o aire seco a un máximo de 80ºC (176ºF) desde la parte
superior a la inferior por 12 horas.

◊.- Prueba de estanqueidad in situ del intercambiador de calor: El objeto de esta prueba es evaluar las
posibles fugas de los canales transversales que existen entre la carga combinada y las corrientes de
efluente durante el proceso de parada.

 Este procedimiento describe 2 métodos de prueba:

- Con presión en el casco y en la parte de la carga combinada

- Con vacío en la parte del efluente

 Se recomiendo realizar la prueba 2 (con vacío en la parte del efluente.)

 La presión diferencial que se debe usar durante la prueba es 0,2 bar o 2,9 Psi.

4.4.- INTERCAMBIADOR DE PLACAS:

 Limpieza de placas.- Los depósitos calcáreos o de óxido se eliminan con un cepillo suave y una
solución de ácido nítrico al 2-5%.
 Los depósitos orgánicos contienen proteínas y se retiran con un cepillo con cerdas suaves y
una solución de hidróxido de sodio al 2% y 50ºC.
 El apriete del armado de las placas es en forma lineal.

Montaje de placas: El montaje de las placas se tiene que hacer en forma de panal.

◊.-Apretado: Se debe comprimir el conjunto de placas hasta un espesor especifico, la dimensión el

valor ±3%

Ejemplo: El conjunto de placas del intercambiador de GFP-057 cuenta con 51 placas.

51 x 8.5mm=433.5 ± 3%

48.- Intercambiadores en espiral: solo en FCK

Los intercambiadores de calor espirales Tranter se dividen en tres tipos: tipo A, B y C.

Tipo A

- Contracorriente o corriente paralela

- Ambas tapas directamente en el cuerpo espiral

Tipo B

- Corriente cruzada

- Ambas tapas a distancia del cuerpo espiral

Tipo C

- Corriente cruzada/contracorriente o corriente cruzada/corriente paralela

- Una tapa en el cuerpo espiral, una a distancia.

Para su limpieza se realizan 2 métodos: Mecánica y química.

Nota: el apriete se realiza en cruz, En este intercambiador de espiral se realiza la prueba de la

burbuja por ½ hora o 0,5 min. Máximo de presión párala prueba es 0,5 bar.

4.5 Intercambiadores de Doble tubos aleteados. En FCC.

 El equipo es un intercambiador de calor de doble tupo tipo horquilla.

 Los intercambiadores de calor de tubos concéntricos o doble tubo son los más sencillos que
existen. Están constituidos por dos tubos concéntricos de diámetros diferentes. Uno de los
fluidos fluye por el interior del tubo de menor diámetro y el otro fluido fluye por el espacio
anular entre los dos tubos.

Para la parada: Las unidades deben ser cerradas detenando primeramente el flujo del fluido
caliente y luego detenando el flujo del fluido frío.
 ◊.-Para el Arranque: La puesta en marcha debe iniciarse gradualmente. El fluido caliente no se
debe introducir de repente cuando la unidad está fría, ni el fluido frío introducido de repente
cuando la unidad está caliente.

◊.-Mantenimiento: Intercambiadores sujetas a ensuciamiento o descamación deben limpiarse

periódicamente. Un revestimiento ligero de incrustaciones o sedimentos en el interior del tubo
reduce tremendamente la eficacia de termo transferencia.

Un incremento notable en la caída de presión y/o reducción en el desempeño, generalmente

indica que la limpieza es necesaria.

◊.-Acceso de lado de los tubos: Los pernos de las bridas no deberían ser aflojadas hasta que la
unidad ha sido completamente despresurizada, con ventilación y drenaje.

◊.-Localización de fugas en los tubos

Intercambiadores con cabezales separadas - Retire las bridas del lado de los tubos y los
conectores de la curva de retorno

- Aplique presión hidráulica del lado de la carcasa.

Intercambiadores mono-cabezal - Retire las bridas extremas de los tubos aletados y cualquier
conexión em la curva de retorno del lado de los tubos

- Atornillar de nuevo la placas tubulares a la carcasa utilizando anillos de prueba apropiados

- Aplique presión hidráulica del lado de la carcasa.

◊.-Precauciones de limpieza.- fija

Los Tubos, no deben limpiarse soplando vapor a través de tubos individuales ya que se
sobrecalientan y resulta una grave deformación de expansión, se debe tener cuidado en no
dañar los tubos.

4.6 AEROENFRIADORES licenciante por AXENS Y HT (HTN,HTF, HAT, RCA)

Concepto.- Son intercambiador, enfriador o condensadores, que utilizan el aire como fluido
refrigerante.

 Método de limpieza Interior son 3: 1) limpieza mecánica, 2) limpieza química, 3) Con

agua de alta presión.
 Limpieza Exterior son 4 métodos: 1) Boquilla de ventilación, 2) Boquilla de agua , 3)
chooro de agua o vapor, 4) limpieza química.

◊.-Enfriadores de catalizador Vertical FCC (UOP)

 Pasos Previos para puesta en servicio: 1) enjuague de sistema, 2 Secado del Refractario, 3)
revisión y calibración de la instrumentación, 4) verificación de la lógica del apagado y bomba de
autoarranque.
 Pasos para el arranque: 1) Verificación del sistema de vapor, 2) Enfriador del catalizador.
 Pasos para la parada: Reducir el aire de fluidización del enfriador al índice de aireación mínima
de 2500 lb/h.

- Analisis de Falla.

 Fuga en el enfriador 1) Balance de agua del tambor de vapor, 2) índice de gas combustible, 3)
Presencia de catalizador en el tambor de vapor, 4) Servicio elevado, con baja aireación.
 Obstrucción en las lanzas de aire: Se puede obstruir con catalizador durante un paro de
emergencia.
 Desgaste de los tubos
5.- Hornos.

 Son denominados calentadores y se usan para suministrar calor a la corriente de proceso sin
generar cambios químicos.
 La zona radiante genera ganancia de calor al 80% y la zona convectiva al 25%.
 Elementos importantes de un HORNO: Tubos, quemadores, chimenea, mirillas y puesta de
entrada, refractarios y soportes de tubos.
 Se recomienda inspeccionar la superficie de transferencia de calor entre 12 a 18 meses.
 Y la limpieza de 24 a 36 meses.
MANTENIMIENTO: Inspección de las juntas de estanqueidad del cuerpo, limpieza e inspección
de la unidad de elementos apaga llamas, inspecciones en sensores de temperatura y vaciado del
condensado

-TIPOS DE HORNOS:

De cabina con tubos horizontales (DV3)

Cilíndricos Verticales ( HTD, HTN, HTF, FCK, RCA)

-VORTOMAX V-30 (auxiliar de FCK): es de tiro forzado de intensidad media y esta integrado dentro
del receptáculo del calentador de aire. Tiene 3 componentes básicos: 1) Boluta de aire, 2) Cañon de
gas central. 3 ) combustor.

 NORMA DE DISEÑO de recipientes a presión API 510 (INSPECCIÓN) / CONSTRUCCIÓN (ASME)

 CONCEPTOS DE RECIPIENTES A PRESION, SEGURIDAD DE SOPORTE (FALDONES)
 EVALUACION DE CORROSION (UNIFORME – PICADURA CONCEPTOS)
 INSPECCIÓN Y PRUEBAS PARA RECIPÍENTES A PRESION (ASME SECCION V) – PRACTICA DE
INSPECCIÓN RP(571) – PRUEBAS (PERIODOS DE INSPECCIÓN EXTERIOR/ EXTERIOR).
 FACTORES DE INSPECCIÓN DE RECIPIENTES
 FORMA DE LIMPIEZA DE LOS DEMISTER.
 DIAPOSITIVA DE LA CAIDA DE PRESION CUANDO AUMENTA Y BAJA (DEMISTER)
  INTERNOS DE UNA TORRE O COLUMNA (TIPO DE PLATO),
 REDONDOS 4 Y 6 TRANSFERENCA DE MATERIAL, CALOR, HOMOGENIZACION DE FASES.
 SOPLADORES, CONCEPTOS BASICOS.
 EFECTO FARADAY CON RESPECTO A LOS CALENTADORES ELECTRICOS
 EFECTO JOULE DE UN INTERCAMBIADOR ELECTRICO
 CALENTADORES DE LIQUIDO CIRCULANTE, TIP CAJAS, PARTE COMO ESTA DISEÑADO.
 INTERCAMBIADORES, VENTANITA, FRIO CALIENTE, FLECHA, TRANSFERENCIA DE CALOR
 CONDUCCION Y CONVECCION (FORMULAS)
 PARTE DE UNA INSPECCION EXTEROR A UNOS TANQUES, COMPARANDO CIN UN
INTERCAMBIADOR SOBRE UN RECIPÍENTE A PRESION, PARTE EXTERNA CUALES ES SU MANTENI
 LIMPIEZA MANUAL A UN INTERCAMBIADOR, PASOS DE MANTENIMIENTO QUE SE HACE.
 PRESENTACION DONDE SE OBSERVA FALLOS DE EYECTORES, POSIBLES SOLUCIONES, QUE SE
DEBE HACER VER CUADROS.
 FORMAS DE LIMPIEZA DE FILTROS DECASTRO, QUE SE HACE CUANDO ESTAN SUCIOS,
VELOCIDAD, DIFERENCIA,
 CUALES SON LOS PELIGROS DEL CARBON ACTIVADO EN FILTROS.
 FILTROS DE POLIPROPILENO, COMO SE TIENE QUE PURGAR, QUE SE DEBE HACER.
 SUSTANCIAS QUIMICAS PARA LOS EQUIPOS DE PAQUETE. ALTERNATIVAS QUE SE TIENEN A
CONSIDERAR.
 CASI TODA LA PARTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR (INTERCAMBIADOR)

ESTRUCTURADOS

DEMISTER Tipos

FORMA DE TrANSFERENCIA / FORMULA QUE TIENE h MAYUSCULA conveccion

LA TRANSMISION DE CALOR DE UN INTERCAMBIADOR CONDUCCION

7 PREGUNTAS DE INTERCAMBIADOR, formula de stefan