Contenido

I. INTRODUCCION ......................................................................................... 2

II. OBJETIVOS................................................................................................... 3

III. MARCO TEORICO ....................................................................................... 4

3.1. MANTENIMIENTO DE MAQUINARIAS ........................................... 4

3.2. CONDICIONES PARA UN FUNCIONAMIENTO CORRECTO ....... 5

3.3. MANTENIMIENTO ADECUADO EN MÁQUINAS .......................... 6

3.4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) .......................... 7

3.4.1. Ventajas de implementar TPM ........................................................ 8

3.4.2. Mejoras enfocadas ........................................................................... 9

3.4.3. Mantenimiento autónomo.............................................................. 10

3.4.4. Mantenimiento planificado............................................................ 10

3.4.5. Mantenimiento de Calidad ............................................................ 11

3.4.6. Seguridad y Medio Ambiente ........................................................ 12

3.4.7. Implementación del TPM .............................................................. 12

3.5. TIPOS DE MANTENIMIENTO .......................................................... 13

3.5.1. Mantenimiento correctivo ............................................................. 13

3.5.1.1. Importancia del mantenimiento correctivo .................................... 13

3.5.2. Mantenimiento preventivo ............................................................ 16

3.5.2.1. Importancia del Mantenimiento Preventivo .................................. 16

3.5.3. Mantenimiento Predictivo ............................................................. 19

3.5.3.1. la importancia de realizar un buen mantenimiento predictivo ...... 19

3.6. MODELOS DE MANTENIMIENTO .................................................. 22

3.7. COSTES DE MANTENIMIENTO ...................................................... 24

IV. CONCLUSIONES .................................................................................... 25

V. RECOMENDACIONES .............................................................................. 26

VI. BIBLIOGRAFIA ...................................................................................... 27

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 I. INTRODUCCION

En la actualidad, la mayor parte de los bienes y servicios se obtienen y se hacen

llegar a sus destinatarios mediante unos “sistemas de producción-distribución” o, más
brevemente “sistemas productivos”, a menudo de gran dimensión tanto por el número de
personas que trabajan en ellos como por el tamaño y el valor de las instalaciones y equipos
que utilizan.

El mantenimiento de la maquinaria, constituye un elemento clave para el logro de

objetivos en muchos trabajos realizados. Sin un adecuado mantenimiento la maquinaria
interrumpe su operación con mucha frecuencia, alterando considerablemente los programas
de producción y fallándole a los clientes.

El objeto del mantenimiento es, precisamente, reducir la incidencia negativa de dichos

fallos, ya sea disminuyendo su número o atenuando sus consecuencias.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue
construido o instalado el bien en cuestión.

En general, todo lo que existe, especialmente si es móvil, se deteriora, rompe o falla con
el correr del tiempo. Puede ser a corto plazo o a muy largo plazo. El solo paso del tiempo
provoca en algunos bienes, disminuciones evidentes de sus características, cualidades o
prestaciones.

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 II. OBJETIVOS

2.1. Objetivo principal

 mantener una alta disponibilidad de los equipos, optimizando el tiempo y el

costo de ejecución de las actividades de mantenimiento.

2.2. Objetivos secundarios

 Alcanzar la calidad exigida en la producción al mantener en perfecto estado

en las maquinarias.

 Conservar la energía mediante el correcto funcionamiento de los diferentes

sistemas y elementos de las máquinas

 Asegurar que los sistemas de protección funcionen correctamente para

salvaguardar la integridad de las personas y el buen estado de las máquinas.

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 III. MARCO TEORICO

3.1. MANTENIMIENTO DE MAQUINARIAS

Es importante conocer todas las partes fundamentales de las maquinarias, para

mantenerlos funcionando de la mejor manera y tener las piezas de repuesto a tiempo. Para
ello, es importante tener en cuenta los manuales de reparación, las listas de piezas de
repuesto, los manuales de operación, los plazos de entrega, los intervalos de
mantenimiento y la esperanza de vida.

La formación y una buena gestión de activos ayudan a evitar fallos en los

componentes que causan más interrupciones. Las piezas sustituidas se pueden reparar
completamente y preparar para el siguiente mantenimiento. Todo depende de la calidad
con la que se hacen las cosas.

Por lo tanto, es necesario tener un buen control de calidad. Hay muchos centros de
servicio y reparación autorizados para satisfacer estas necesidades. Sin embargo, también
hay otros lugares que no cumplen con los requisitos de la ley. Por lo tanto, recuerde que
lo que es barato es caro. Es mejor realizar las reparaciones a tiempo y con todas las
garantías, ya que esto determina que la maquinaria va a funcionar a la perfección.

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3.2. CONDICIONES PARA UN FUNCIONAMIENTO CORRECTO

 La máquina o el equipo de trabajo sólo pueden utilizarse para el uso

previsto. Debe prohibirse el uso involuntario en situaciones imprevistas.

 Las instrucciones de funcionamiento facilitadas por el fabricante deben estar

a disposición de los usuarios y deben aplicarse las condiciones de
localización y accesibilidad.

 Si una máquina o un equipo de trabajo entraña riesgos para su utilización,

sólo debe ser utilizado por personal autorizado y debidamente formado.

 Si, por las características de la máquina, es probable que se produzcan

riesgos dentro de su radio de acción durante su funcionamiento (zona
peligrosa) y es necesario establecer una zona de seguridad a su alrededor,
es necesario delimitarla, instalar, en su caso, las barreras de protección
adecuadas y marcarlas para informar a los demás usuarios del riesgo que
supone entrar en esta zona mientras el equipo está en funcionamiento.

 Deberá garantizarse el mantenimiento de las condiciones de seguridad

durante toda la vida útil de los equipos de trabajo. Cada unidad debe
gestionar el mantenimiento preventivo indicado por el fabricante y llevar a
cabo las revisiones legales oportunas. Si el fabricante no las específica, el
estado de seguridad de los equipos de trabajo deberá comprobarse al menos
una vez al año.

 Recursos Materiales y Servicios antes de su instalación y puesta en marcha.

 Deben estudiarse las disposiciones especiales de la máquina para su uso por

personas discapacitadas.

 Los principios ergonómicos (adaptación del trabajo a la persona) deben

tenerse en cuenta en los puestos de trabajo y en la posición del trabajador
durante la utilización del equipo de trabajo.

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3.3. MANTENIMIENTO ADECUADO EN MÁQUINAS

 Limpieza: Un buen plan de mantenimiento comienza con una buena

limpieza. Este trabajo se asigna a menudo al operador y no se presta especial atención
a las instrucciones, obviamente es un error, porque todo trabajo necesita
instrucciones: cómo, cuándo y con qué hacerlo. A veces las máquinas son
complicadas hasta el punto de que el operario no podría limpiarlas sin una pérdida
de tiempo considerable, en este caso es el mantenimiento el encargado de esta tarea.
Muy a menudo combinando estas operaciones con la lubricación y la inspección
antes y después de la jornada laboral normal, o durante las pausas para comer.

 Lubricación: Cualquier herramienta funciona mejor si está debidamente

lubricada. La elección de los lubricantes, su almacenamiento, distribución y uso en
la producción, el establecimiento de intervalos adecuados para las operaciones de
lubricación y el registro y comprobación de la lubricación son responsabilidad del
ingeniero de mantenimiento. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que un programa
de lubricación no es suficiente, sino que debe combinarse con otras técnicas de
mantenimiento predictivo (análisis de lubricantes, termografía).

La responsabilidad de la lubricación puede ser centralizada o descentralizada. La

lubricación diaria es responsabilidad del operador y, por lo tanto, la verificación de la
verificación es responsabilidad de la producción. La lubricación semanal también está a
cargo del operador. En el caso de máquinas especiales o muy complejas, la operación
requiere personal especializado. En estos casos, la responsabilidad recae en la sección de
mantenimiento.

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 Las instrucciones para la lubricación normalmente vienen con la máquina. En su
forma más adecuada, contienen un dibujo o fotografía de la máquina y una breve
descripción de los diferentes puntos, el tipo y cantidad de lubricante necesario para cada
operación y el intervalo entre ellos.

Inspecciones: La parte más importante de cualquier programa PM es la inspección.

La actividad de inspección no sólo revela el estado de la máquina herramienta, sino que
también implica un ajuste, reparación o sustitución de piezas desgastadas, es decir, la
corrección o eliminación de circunstancias que puedan causar averías o deterioro de la
máquina.

3.4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas
en inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus
principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados en
los años cincuenta.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que

permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los
equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero
defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte
del personal de mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal
capacitado y polivalente

La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta

las recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los equipos.

Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de

mantenimiento, se incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el
propósito de evitar que se produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del operario.
Como resultado nace un plan de mantenimiento relacionado con mejoras incrementales.

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 3.4.1. Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de

la eficiencia de los equipos y las operaciones mediante
la reducción de fallas, tiempos de cambio, y se
relaciona, de igual forma, con actividades de orden y
limpieza. Actividades en las que se involucra al
personal de producción, con el propósito de aumentar
las probabilidades de mantenimiento del entorno
limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM
presenta las siguientes ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.

 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo

disponible.

 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no

solo benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo,
sino también reduce la incertidumbre de la planeación.

 Aprovechamiento del capital humano.

 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son enores,

así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.

 Reducción de costos operativos

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y a
un desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores de
desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.

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 3.4.2. Mejoras enfocadas

Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con el propósito de mejorar la

eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en general. Dichas mejoras,
incrementales y sostenibles, se llevan a cabo a través de una metodología específica,
orientada al mantenimiento y a la eliminación de las limitantes de los equipos.

Como metodología específica se sugieren dos procedimientos exitosos:

Método de los ochos fases:

 Formación del grupo de mejora.

 Definición del problema.

 Implementación de soluciones de contención.

 Medición y análisis: Identificación de las causas raíces.

 Análisis de soluciones para las causas raíces.

 Elección e implementación de soluciones raíces (comprobación).

 Prevención del problema y causas raíces.

 Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.

Método de los siete pasos:

 Selección del tema de estudio.

 Crear estructura del proyecto.

 Identificar situación actual y establecer objetivos de mejora.

 Diagnóstico del problema de estudio.

 Formulación de un plan de acción.

 Implantar mejoras.

 Evaluación de resultados.

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 3.4.3. Mantenimiento autónomo

El mantenimiento autónomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboración de los

operarios del proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no especializadas,
tales como la inspecciones, limpieza, lubricación, ajustes menores, estudios de mejoras,
análisis de fallas, entre otras. Es importante que los operarios sean capacitados y
polivalentes para llevar a cabo estas funciones, de tal manera que debe contar con total
dominio del equipo que opera, y de las instalaciones de su entorno.

Los objetivos del mantenimiento autónomo son claros, y contribuyen a la

preservación de los equipos mediante la prevención. Además, el mantenimiento
autónomo permite:

 Adquirir conocimiento y aprendizaje por medio del estudio del equipo.

 Desarrollar habilidades para el análisis y solución de problemas. Cultura

organizacional orientada a la mejora continua y a la gestión colaborativa

 Mejorar las funciones del equipo.

 Mejorar las condiciones de seguridad y eficiencia (productividad y energía)

del equipo.

3.4.4. Mantenimiento planificado

El mantenimiento planificado, también conocido con el nombre de mantenimiento

programado, es el tercer pilar del TPM, y corresponde al mejoramiento incremental y
sostenible de los equipos, instalaciones y el sistema en general, con el propósito de lograr
el objetivo de "cero averías".

El enfoque del mantenimiento planificado, como pilar del TPM, dista en gran
medida del enfoque tradicional del mantenimiento preventivo, aportando una
metodología estratégica de mejora basada en:

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  Actividades para prevenir y corregir averías en equipos e instalaciones a
través de rutinas diarias, periódicas y predictivas.

 Eventos Kaizen (cuatro a ocho días) orientados a mejorar las características

de los equipos, para eliminar acciones de mantenimiento, actualizar órdenes
de trabajo, actualizar listado de repuestos, para establecer un análisis de
confiabilidad (AMEF).

 Eventos Kaizen para el mejoramiento de la gestión administrativa y técnica

del mantenimiento.

3.4.5. Mantenimiento de Calidad

El mantenimiento de calidad es uno de los pilares del TPM y tiene como principal
objetivo mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las instalaciones en un punto
óptimo donde sea posible alcanzar la meta de "cero defectos", es decir "cero no
conformidades de calidad".

El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemáticos que lo

fundamentan, estos son:

1. Clasificación de defectos e identificación del contexto, frecuencia, causas,

efectos, y relaciones con las condiciones de los equipos.

2. Análisis de mantenimiento preventivo para identificar los factores del

equipo que pueden generar defectos de calidad

3. Establecer rangos estándar para los factores del equipo que pueden generar
defectos de calidad, y determinar sus respectivos procesos de medición.

4. Establecer un programa de inspección periódico de los factores críticos.

5. Preparar matrices de mantenimiento y mejora. Además de valorar

periódicamente los estándares.

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 3.4.6. Seguridad y Medio Ambiente

La seguridad y el medio ambiente son un pilar transversal del TPM, es necesario

preservar la integridad de las personas y disminuir el impacto ambiental en cada
operación, equipo o instalación de la organización. El propósito de este pilar consiste en
crear un sistema de gestión integral de seguridad y medio ambiente con el objetivo de
lograr "cero accidentes" y "cero contaminaciones", llevando los principios del sistema de
gestión a todos los niveles de la organización. La integridad de las personas y el impacto
ambiental son objetivos que contribuyen al mejoramiento de la productividad, un sitio de
trabajo seguro, un entorno agradable, son escenarios ideales para la búsqueda de
operaciones eficientes.

El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo

fundamentan:

 Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.

 La metodología utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento para

eliminar riesgos en los equipos, y para hallar medidas de contención.

 El personal capacitado y polivalente asume con actitud crítica las

condiciones de seguridad de su entorno

3.4.7. Implementación del TPM

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse cuando los

requerimientos de la organización sean los de tener plantas, equipos e instalaciones de
todo tipo, confiables, continuas y seguras.

En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son
recomendadas para cualquier organización, y su metodología completa se recomienda
para organizaciones que cuenten con un alto compromiso directivo, con disposición de
afectar positivamente la cultura organizacional.

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3.5. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de mantenimiento

de las instalaciones en operación. Algunos de ellos no solamente centran su atención en
la tarea de corregir los fallos, sino que también tratan de actuar antes de la aparición de
los mismos haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre
los que se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las modalidades
de simplicidad en el diseño, diseño robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin
mantenimiento, etc.

Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes:

 Mantenimiento correctivo
 Mantenimiento preventivo
 Mantenimiento predictivo

3.5.1. Mantenimiento correctivo

Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados

por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo. Este sistema resulta aplicable en
sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible
predecir los fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento
y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También para equipos que ya cuentan
con cierta antigüedad.

3.5.1.1. Importancia del mantenimiento correctivo

La mayoría de las pequeñas y medianas empresas no cuentan con un técnico

informático en su plantilla, que se encarga de la gestión de sus sistemas informáticos. Es
muy común subcontratar este servicio y utilizar un servicio externo cuando hay una
emergencia o surge un problema urgente.

Pero no debemos esperar a que algo suceda para darnos cuenta de lo importante que
es tener un buen servicio de mantenimiento, ya que siempre es mejor prevenir que curar
y, sobre todo, poder anticiparse a los problemas.

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 El mantenimiento informático consiste en una serie de acciones que garantizan el
buen funcionamiento de los equipos informáticos, así como de todo el sistema tanto de
software como de hardware, estas acciones están destinadas a evitar fallos.

Se ha demostrado que un buen mantenimiento de los ordenadores mejora la

productividad en un 25%, reduce los costes en un 30% y prolonga la vida útil de los
equipos hasta en un 50%.

Principales acciones que se llevan a cabo en el mantenimiento

Las principales acciones que normalmente se llevan a cabo en un mantenimiento

son las siguientes:

 Control remoto de equipos

 Reparación física de equipos y servidores
 Mantenimiento de servidores
 Seguridad informática (es fundamental, la seguridad de la red y de los
equipos)
 Planificación de copias de seguridad o copias de seguridad (para evitar la
pérdida de información en caso de un ataque)

Ventaja

 No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de

análisis.

Inconvenientes

 Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la

producción.

 Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la

necesidad de un “stock” de repuestos importante.

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Aplicaciones

 Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total
de las acciones preventivas.

 Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de forma

importante a la producción.

 Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría

de las industrias.

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 3.5.2. Mantenimiento preventivo

Al mantenimiento preventivo se le puede definir como la conservación planeada, y

llega a tener como función el conocer sistemáticamente el estado de las máquinas y
equipo para programar, en los momentos más oportunos y de menos impacto, en la tarea
que debe realizar.

El mantenimiento preventivo se refiere a que no se debe esperar a que las máquinas fallen
para hacerle una reparación, sino que se programen los recambios con el tiempo necesario
antes de que fallen; esto se puede lograr conociendo las especificaciones técnicas de los
equipos a través de los manuales de los mismos.

El objetivo de este
mantenimiento no se
circunscribe a lo que es
adecuado para el equipo, si no
que su meta es considerar el
trabajo. Se le da servicio a la
maquinaria y equipo,
considerando el efecto sobre la
producción, seguridad personal
y del equipo mismo. Se dice
entonces que el mantenimiento
preventivo se ha utilizado para indicar un sistema de programación, en sus beneficios
secundarios.

3.5.2.1.Importancia del Mantenimiento Preventivo

El Mantenimiento Preventivo se refiere al mantenimiento regular y de rutina para

ayudar a mantener el equipo en funcionamiento, evitando cualquier tiempo de inactividad
no planificada y costos elevados por fallas imprevistas del equipo. Requiere de
planificación y programación del mantenimiento del equipo antes de que haya un
problema real, así como mantener registros precisos de las inspecciones pasadas y los
informes de servicio.

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 3.5.2.2. En que consiste

Implica la inspección sistemática de los equipos donde se detectan y corrigen

posibles problemas para evitar el fallo del equipo antes de que ocurra. En la práctica, un
programa de mantenimiento preventivo puede incluir cosas tales como limpieza,
lubricación, cambios de aceite, ajustes, reparaciones, inspección y reemplazo de piezas y
revisiones generales parciales o completas que se programan regularmente. Variará según
la operación y el tipo de equipo.

De igual manera incluye mucho más que simplemente realizar un mantenimiento

de rutina en el equipo. También implica mantener registros precisos de cada inspección
y servicio, así como conocer la vida útil de cada pieza para comprender la frecuencia de
reemplazo. Estos registros pueden ayudar a los técnicos de mantenimiento a anticipar el
momento adecuado para cambiar las piezas y también pueden ayudar a diagnosticar
problemas cuando ocurren.

Tipos de mantenimiento preventivo

Mantenimiento sistemático

Consiste en inspeccionar y controlar periódicamente la maquinaria o

equipo antes de que se produzca avería. Efectuado por el operador del
equipo.

Mantenimiento HARD TIME

Revisión de la maquinaria a intervalos programados sustituyendo o

reparando elementos o piezas. Efectuado por el personal de
mantenimiento.

Actividad programada.

 Conocer con exactitud el instante en el que se producirá la avería.

 Alargar la vida útil de los elementos y sistemas de las maquinas e
instalaciones.

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Ventajas

a. Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.

b. Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación
entre probabilidad de fallos y duración de vida.

Las desventajas que presenta

a. Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento se procede a su

cambio, encontrándose muchas veces que el elemento que se cambia permitiría
ser utilizado durante un tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo
desmontado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo
de piezas menores en buen estado, cuyo coste es escaso frente al correspondiente
de desmontaje y montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos
ante el caso de una anticipación del reemplazo o cambio prematuro.

b. No se aprovecha la vida útil completa del equipo.

Aplicaciones

a. Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste seguro

b. Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.

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3.5.3. Mantenimiento Predictivo

Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo

(monitorización) de un sistema, que permiten una intervención correctora inmediata
como consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo.

El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de los fallos se

producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de un
futuro fallo, bien a simple vista, o bien mediante la monitorización, es decir, mediante la
elección, medición y de algunos parámetros relevantes que representen el buen
funcionamiento del equipo analizado. Por ejemplo, estos parámetros pueden ser: la
temperatura, la presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica,
los ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de
impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido,
etc.

En otras palabras, con este método, tratamos de seguir la evolución de los futuros fallos.

Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar con un registro de
la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallos repetitivos; puede
programarse la reparación en algunos casos, junto con la parada programada del equipo
y existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento.

3.5.3.1.la importancia de realizar un buen mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que nos ayuda a

pronosticar el futuro fallo del componente o pieza de una máquina, de tal manera que
pueda ser sustituido o reparado antes de que este falle. Esto nos permitirá minimizar el
tiempo muerto de la máquina y aumentar la vida útil de la misma.

Para poder llevar a cabo este tipo de mantenimiento, es necesario disponer de la

medición de los diversos parámetros que guardan una relación predecible con el ciclo de
vida de la pieza o componente de la máquina. Algunos ejemplos son: la temperatura de
las conexiones eléctricas o la resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.

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 Para el uso del mantenimiento predictivo debemos establecer una perspectiva
histórica, que se logrará mediante la toma de lecturas en intervalos periódicos hasta que
falle la pieza, de la relación de la variable y la vida del componente. Esto es prácticamente
innecesario ya que, los fabricantes del software, pueden recomendar valores para
remplazar los componentes en la mayoría de los casos.

Cuando sepamos con certeza la

posibilidad de realizar dicho mantenimiento,
pasaremos a controlar las variables físicas que
puedan ser indicativas del estado de la máquina.
El objetivo de este proceso es revisar en detalle
las técnicas usadas, para así poder utilizarlas de
guía, con la finalidad de conocer el estado de
vida en el que se encuentra la máquina y poder
operar de manera más segura y económica. Los
objetivos que se pretenden alcanzar con la automatización deben distinguirse en
vigilancia, protección y diagnósticos:

 Vigilancia de máquinas, con el fin de indicar cuando existe el problema.

 Protección de máquinas, con el fin de evitar fallos. Cuando se detecte un
fallo la máquina se detendrá automáticamente.
 Diagnóstico de fallos, con el fin de definir cuál es el problema específico y
saber cuánto tiempo más podría funcionar la máquina.

En la actualidad, el mantenimiento predictivo se lleva a cabo basándose, entre otros,

en los siguientes análisis:

1. Análisis de vibraciones: este análisis se basa en la identificación de las

amplitudes que predominan en las vibraciones detectadas en la máquina, y desde ahí se
podrán determinar las causas de las vibraciones y la corrección al problema que se puede
ocasionar. El aumento de estas vibraciones representa un aumento de esfuerzo, pérdida
de energía o desgaste de materiales.

2. Análisis de lubricantes: este análisis se realiza dependiendo de las necesidades

de la empresa. Hay 3 tipos:

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  Análisis iniciales: Se hacen sobre productos de equipos que presentan
dudas en los resultados de estudios de lubricación.

 Análisis rutinarios: se aplican a equipos de gran producción, teniendo

como objetivo evaluar el desgaste de la máquina. Con este tipo de análisis,
se pueden identificar los problemas derivados de la sobreproducción.

 Análisis de emergencia: son los realizados para detectar anomalías en la

maquinaria.

Con este tipo de método podemos maximizar costes, reducir el tiempo perdido en
la producción, reducir el desgaste de la maquinaria, etc.

Ventajas

 Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.

 Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
 Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

Inconvenientes

 Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa.

 No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales
significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por el
programa de vigilancia.
 Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos
medidas consecutivas.

Aplicaciones

• Maquinaria rotativa
• Motores eléctricos
• Equipos estáticos
• Aparamenta eléctrica
• Instrumentación

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3.6. MODELOS DE MANTENIMIENTO

Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos
anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos
incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está
demostrado que la
realización de estas dos
tareas en cualquier equipo
es rentable. Incluso en el
modelo más sencillo
(Modelo Correctivo), en el
que prácticamente
abandonamos el equipo a
su suerte y no nos
ocupamos de él hasta que
no se produce una avería,
es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados
a sus características.

Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de

mantenimiento posibles.

Modelo Condicional

Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie
de pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas
descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo es
correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos
que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

Modelo Sistemático

Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual
es la condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para

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decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por ultimo, resolveremos las
averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media,
de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos trastornos.
Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no
tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo
con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin
importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se
trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para realizar
una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor

discontinuo, en el que las materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez,
tiene lugar la reacción, y posteriormente se extrae el producto de la reacción, antes de
realizar una nueva carga. Independientemente de que este reactor esté duplicado o no,
cuando está en operación debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas
con independencia de que hayan presentado algún síntoma de fallo.

Otros ejemplos:

El tren de aterrizaje de un avión

El motor de un avión

Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que

bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a
los que se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%.
La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto coste en producción
que tiene una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento
que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático).

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3.7. COSTES DE MANTENIMIENTO

Cuando hablamos de costes en mantenimiento nos referimos a los que se van constatando
en la realidad, con la marcha de las instalaciones y del funcionamiento real del servicio.

En un entorno cada vez más competitivo, cada vez adquiere más importancia el control
de los costes de mantenimiento.

Estos pueden ser:

Los costes directos o de mantenimiento están compuestos por la mano de obra y los
materiales necesarios para realizar el mantenimiento.

Los costes indirectos o costes de avería son los derivados de la falta de disponibilidad o
del deterioro de las funciones de los equipos. Estos no suelen ser objeto de una partida
contable tal como se aplica a los costes directos, pero su volumen puede ser incluso
superior a los directos.

El coste de mantenimiento debe ser lo mas bajo posible. A estos costes de mantenimiento
los podemos dividir en:

costes fijos. - Son independientes del volumen de producción y ventas, asegurando el

buen estado del equipo a mediano plazo.

costes variables. - son proporcionales a la producción realizada, consisten en la mano

de obra y los materiales necesarios para el mantenimiento correctivo.

costes financieros. - son dependientes del valor de los repuestos y las amortizaciones
duplicadas de aquellas empresas que posean una maquina que trabaja en
paralelo.

costes de fallo. - producidos por malas reparaciones provocando perdidas en materia

prima, producción y energética.

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 IV. CONCLUSIONES

 Es necesario de extender las actividades de control a las actividades

importantes del mantenimiento como son el reabastecimiento, costos de
mantenibilidad, la confiabilidad y calidad del mantenimiento.

 El programa de mantenimiento es una herramienta clave que se la debe

seguir estrictamente realizando todos los procedimientos y
recomendaciones descritos para cada máquina, logrando así mantenerla
operativa y aprovechar al máxima la vida útil de la misma.

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 V. RECOMENDACIONES

 Impartir cursos de capacitación al personal de mantenimiento para lograr

mantener un alto nivel técnico de conocimiento y cumplir a cabalidad con
las actividades de una manera eficiente.

 Capacitar a los operarios, con el objetivo de conservar el buen estado y

obtener el máximo rendimiento de la maquinaria.

 Ejecutar el programa de mantenimiento propuesto, para llevar un control

adecuado de cada una de las máquinas, obteniendo el máximo rendimiento
de las mismas.

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 VI. BIBLIOGRAFIA

González, Francisco Javier. Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado.

Madrid: Fundacion Confemetal, 2003. ISBN: 8496169030.

Kelly, A. Gestión del mantenimiento industrial. Madrid: Fundación Repsol, 1998. ISBN:
8492350601.

REY, Francisco. Hacia la excelencia en mantenimiento. Madrid: TGP Hoshin , 1996.

ISBN: 8487022219.

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