Segundo Informe MATERIALES

UNIVERSIDAD NACIONAL
“SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO”

FACULTAD DE CIENCIAS DEL AMBIENTE
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA AMBIENTAL
CURSO : MATERIALES Y PROCESAMIENTO DE CONSTRUCCION
DOCENTE : Ing. RODRIGUEZ MORALES, Alex G.
INTEGRANTES
BALTAZAR ROSAS, Santos

DOLORES TARAZONA, Kiara
RAMIREZ CHAVEZ, Meline
SABINO CORONACION, Luis
SIFUENTES RAMIREZ, Yanet
UTRILLA PRINCIPE, Rosimery
Huaraz, 2019
UNIVERSIDAD NACIONAL SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO- EPIA
INDICE
Contenido
PRIMERA ETAPA ..................................................................................................................................... 4
MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA DETERMINAR MATERIALES MÁS FINOS QUE PASAN POR
EL TAMIZ N° 200 POR LAVADO DE AGREGADOS .................................................................................... 4
I. OBJETIVOS .................................................................................................................................. 5
1.1. GENERAL................................................................................................................................. 5
Realizar el ensayo normalizado para determinar materiales más finos que pasan por el tamiz
normalizado N° 200 por lavado en agregados .................................................................................... 5
1.2. ESPECIFICO ............................................................................................................................. 5
 Determinar el porcentaje de material que pasa por el tamiz N°200 respecto al peso total en el
agregado fino (arena). ........................................................................................................................ 5
 Determinar el porcentaje de material que pasa por el tamiz N°200 respecto al peso total en el
agregado grueso (piedra). .................................................................................................................. 5
II. JUSTIFICACION............................................................................................................................ 6
III. MARCO TEORICO .................................................................................................................... 7
3.1. Antecedentes ..................................................................................................................... 7
3.2. Bases Teóricas .................................................................................................................... 8
3.3. Definición de Términos ....................................................................................................... 9
3.1. Materiales Solubles ............................................................................................................ 9
IV. DESARROLLO DEL LABORATORIO ......................................................................................... 10
4.1. MATERIALES ..................................................................................................................... 10
4.2. PROCEDIMIENTO .............................................................................................................. 11
V. RESULTADOS Y DISCUSION ....................................................................................................... 13
5.1. RESULTADOS .................................................................................................................... 13
VI. CONCLUSIONES .................................................................................................................... 15
VII. RECOMENDACIONES ............................................................................................................ 16
VIII. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA ................................................................................................ 17
SEGUNDA ETAPA .................................................................................................................................. 18
CONTENIDO DE HUMEDAD, PORCENTAJE DE ABSORCIÓN Y PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO FINO Y
AGREGADO GRUESO. ........................................................................................................................... 18
IX. OBJETIVOS ............................................................................................................................ 19
9.1. GENERALES ....................................................................................................................... 19
9.2. ESPECIFICOS ..................................................................................................................... 19
X. JUSTIFICACION.......................................................................................................................... 20
XI. MARCO TEORICO .................................................................................................................. 21
2
11.1. Antecedentes ............................................................................................................... 21

11.2. Bases Teóricas .............................................................................................................. 22
11.3. Definición de Términos ................................................................................................. 26
XII. DESARROLLO DEL LABORATORIO ......................................................................................... 27
12.1. MATERIALES ................................................................................................................. 27
12.2. PROCEDIMIENTO .......................................................................................................... 29
XIII. RESULTADOS Y DISCUSION ................................................................................................... 33
13.1. RESULTADOS................................................................................................................. 33
13.2. DISCUSION DE RESULTADOS ......................................................................................... 35
XIV. CONCLUSIONES .................................................................................................................... 41
XV. RECOMENDACIONES ............................................................................................................ 42
XVI. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA ................................................................................................ 43
TERCERA ETAPA ................................................................................................................................... 44
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO Y AGREGADO GRUESO ....................................... 44
XVII. OBJETIVOS ............................................................................................................................ 45
17.1. GENERALES ................................................................................................................... 45
17.2. ESPECIFICOS.................................................................................................................. 45
- Determinar el peso retenido en cada malla ......................................................................... 45
XVIII. JUSTIFICACION .................................................................................................................. 46
XIX. MARCO TEORICO .................................................................................................................. 47
19.1. Antecedentes ............................................................................................................... 47
19.2. Bases Teóricas .............................................................................................................. 47
19.3. Definición de Términos ................................................................................................. 50
XX. DESARROLLO DEL LABORATORIO ......................................................................................... 51
20.1. MATERIALES ................................................................................................................. 51
20.2. PROCEDIMIENTO .......................................................................................................... 52
XXI. RESULTADOS Y DISCUSION ................................................................................................... 54
21.1. RESULTADOS................................................................................................................. 54
21.2. DISCUSION DE RESULTADOS ......................................................................................... 59
XXII. CONCLUSIONES .................................................................................................................... 60
XXIII. RECOMENDACIONES ........................................................................................................ 62
XXIV. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA ............................................................................................ 63
3
PRIMERA ETAPA
MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO

PARA DETERMINAR MATERIALES
MÁS FINOS QUE PASAN POR EL
TAMIZ N° 200 POR LAVADO DE
AGREGADOS
4
I. OBJETIVOS
1.1. GENERAL
Realizar el ensayo normalizado para determinar materiales más finos que

pasan por el tamiz normalizado N° 200 por lavado en agregados
1.2. ESPECIFICO
 Determinar el porcentaje de material que pasa por el tamiz N°200 respecto al

peso total en el agregado fino (arena).
 Determinar el porcentaje de material que pasa por el tamiz N°200 respecto al

peso total en el agregado grueso (piedra).
5
II. JUSTIFICACION
Los agregados con más de 5% de polvo en su peso son inadecuados para generar
concretos resistentes, pues las impurezas presentes en dicho polvo o limo generan
efectos adversos en el concreto tales como una baja resistencia afectando
gravemente a la estructura. Por ello es necesario determinar el porcentaje de polvo
presente para descartar o aprobar un determinado hormigón.
Los agregados sean naturales o artificiales son empleados en una gran variedad de
obras ingenieriles; las mismas que nosotros como estudiantes concretaremos en un
futuro. Por ello es determinante conocer algunos aspectos relacionados a los ensayos
normalizados y establecidos por las diferentes entidades pertinentes.
Por tanto en este laboratorio experimentaremos un método para determinar materiales
más finos que pasan por el tamiz número 200, las cuales fueron consultadas de
fuentes como PDF, Word, videos, entre otros.
6
III. MARCO TEORICO
3.1. Antecedentes
MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA MATERIAL MÁS FINO QUE LA

MALLA Nº 200 EN AGREGADO MINERAL POR LAVADO. (ASTM C 117 –
95.)
Este método de ensayo presenta dos procedimientos, uno usando sólo agua
para la operación de lavado y el otro incluyendo un agente humectante que
ayude a separar el material más fino que la malla de N° 200. La norma propone
que cuando no se especifique por qué método ensayar, el procedimiento que
deberá ser utilizado es el que usa solamente agua. En algunos casos, el
material fino está adherido a las partículas grandes, tal como algunos
revestimientos de arcillas y de revestimientos en agregados que han sido
extraídos de mezclas bituminosas. En estos casos, el material más fino será
separado más rápidamente con un agente humectante en el agua.
Este método de ensayo es propuesto debido a que el material más fino que 75
um puede ser separado de las partículas gruesas mucho más eficiente y
completamente por tamizado húmedo que a través por tamizado en seco. Por
tal razón, cuando se necesitan determinaciones precisas de material más fino
que la malla de 75 m en agregado fino o grueso, este método es usado en la
muestra previamente al tamizado en seco (norma ASTM C 136).El resultado de
este método de ensayo es incluido en los cálculos del análisis por tamizado de
agregados gruesos y fino (ASTM C 136), y la cantidad total de material más
fino que la malla de 75 um por lavado, más la obtenida por tamizado en seco
de la misma muestra, se reportan con los resultados obtenido con el método de
ensayo C 136.
Usualmente, la cantidad de material adicional más fino de 75 um obtenido en
el proceso de tamizado en seco, es una cantidad pequeña. Si fuera grande, la
eficiencia de la operación de lavado puede ser verificada. Esto puede ser
también una indicación de degradación del agregado.
Para el ensayo se deberá escoger una muestra de material en función del
tamaño máximo nominal de sus partículas según la siguiente tabla:
Tabla 1 Selección del tamaño de la muestra de prueba
En el ensayo se lava una muestra de agregado de una manera prescrita,

usando agua o agua conteniendo un agente humectante especificado. El agua
7
de lavado decantada conteniendo material disuelto y suspendido, es pasada a

través de la malla Nº 200. La pérdida en masa resultante del tratamiento de
lavado se calcula como el porcentaje de masa de la muestra original y se
reporta como el porcentaje de material más fino que las malla de 75 um por
lavado. (UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA SIMEON CAÑAS JOSE)
3.2. Bases Teóricas
El material más fino que 75 um, puede ser separado de las partículas más
grandes, completamente y con mayor eficiencia, mediante tamizado húmedo,
antes que, con la utilización del tamizado en seco, por lo tanto, cuando se desea
determinar con precisión el material más fino que 75 um en una muestra de
árido fino o grueso, se debe utilizar este método de ensayo previo al tamizado
en seco descrito en la normativa nacional (NTP 400.018 y ASTM C 117-79).
Por lo general, la cantidad adicional de material más fino que 75 um, que se
obtiene en el proceso de tamizado en seco, es pequeña. Si esta diferencia es
grande, se debe revisar la eficiencia de la operación de lavado, esto puede ser
un indicio de la degradación de los áridos.
Las sustancias perjudiciales que pueden estar presentes en los agregados

incluyen las impurezas orgánicas, limo, arcillas, carbón de piedra, lignito y unas
partículas blandas y ligeras. La mayor parte de las especificaciones limitan las
cantidades permisibles de estas sustancias en los agregados.
Las partículas de arcilla y otras del árido que son dispersadas por el agua de
lavado, así como los materiales solubles en agua, son removidas del árido
durante el ensayo.
El material que logre atravesar por el tamiz N°200 está constituido
principalmente por materia orgánica, arcilla y limo, los cuales están presentes
en los agregados, estos materiales con un porcentaje excedente al permitido
resultan perjudiciales al realizar la mezcla en la construcción. Para ello
definiremos a las arcillas y limos. (Llanos, 2015).
3.2.1. La arcilla
Las arcillas se distinguen de otros suelos de grano fino por diferencias en el

tamaño y la mineralogía. Limos, que son suelos de grano fino que no
incluyen minerales arcillosos, suelen tener tamaños de partículas más
grandes que las arcillas, pero hay cierta superposición tanto en tamaño de
partícula y otras propiedades físicas y hay muchos depósitos naturales que
incluyen sedimentos y también arcilla. La distinción entre el limo y la arcilla
varía según la disciplina. Los geólogos y los científicos del suelo suelen tener
en cuenta la separación que se produzca en un tamaño de partícula de 2m,
sedimentologistas a menudo utilizan 4-5m. Y los químicos utilizan coloides
1m. (Llanos, 2015)
8
Los ingenieros geotécnicos distinguen entre limos y arcillas basados en las

propiedades de plasticidad del suelo, medido por los límites de Atterberg los
suelos. ISO 14688 califica las partículas de arcilla como siendo menos de 2
m y limos grandes.
 Arcilla: es el agregado mineral terroso o pétreo que consiste

esencialmente silicatos de aluminio hidratados. La arcilla es plástica
cuando está suficientemente pulverizada y saturada, es rígida cuando
esta seca y es vidriosa cuando se quema a temperatura del orden de
1000 °C.
 Esquisto arcilloso: es la arcilla estratificada en capas finas,
sedimentadas y consolidadas, con un elivaje muy marcado paralelo a la
estratificación.
 Arcilla superficial: es la arcilla estratificada no consolidada que se
presenta en la superficie.
3.2.2. El Limo
Los suelos tienen diferente textura según el tamaño de los fragmentos de

roca de que se componen. Las partículas menores son trozos microscópicos
de arcilla; las más grandes, granos de arena de diverso tamaño. Las
partículas intermedias forman el lodo.
El limo es una tierra compuesta de partículas de los tres tamaños: arcilla,
lodo y arena. Según la proporción de humus (materia orgánica
descompuesta) que contiene, el limo suele ser el tipo de suelo más
productivo. Las tierras ligeras y arenosas, por ejemplo, son tan porosas que
retienen muy poca agua. Las pesadas y arcillosas pueden contener más
agua, pero las partículas están tan comprimidas que dejan poco espacio al
aire que las raíces de las plantas necesitan para sobrevivir. Los limos reúnen
las mejores cualidades de ambas: retienen bien el agua y el aire. (Llanos,
2015)
3.3. Definición de Términos
3.1. Materiales Solubles

Los materiales solubles son aquellos que pueden diluirse en otro material
hasta formar una sustancia nueva.
9
IV. DESARROLLO DEL LABORATORIO

4.1. MATERIALES
Fotografía N°2: tamiz N° 16

Fotografía N°1: Balanza analítica
Fotografía N°4: Estufa

Fotografía N°3: tamiz N° 200
Fotografía N°5: Agregado fino y

Fotografía N°6: Recipientes
grueso
10
4.2. PROCEDIMIENTO
A. Arena
 Para disminuir la segregación y pérdida de polvo, se humedeció

previamente la muestra. Luego se separó 530 gr aproximadamente y se
llevó al horno a una temperatura aproximada de 110 °C hasta peso
constante (P1).
Imagen 1: situando la muestra de agregado fino en el horno.
 Una vez sacada la muestra del horno se colocó la muestra en un

recipiente, y se cubrió con agua y luego se lavó.
 Se colocó el tamiz N° 16 sobre el tamiz N° 200 y a través de ellos se

pasó la muestra con el agua de lavado hasta que el agua de lavado esté
clara.
Imagen 2: miembros del equipo realizando el lavado del agregado fino.
 El material retenido en las mallas se devolvió al recipiente y se llevó al

horno a una temperatura de 110°C hasta peso constante (P2).
B. Piedra
 Para disminuir la segregación y pérdida de polvo, se humedeció

previamente la muestra. Luego se separó 5000 gr aproximadamente y
se llevó al horno a una temperatura aproximada de 110 °C hasta peso
constante (P1).
11
 Una vez sacada la muestra del horno se colocó la muestra en un

recipiente, y se cubrió con agua y luego se lavó.
 Se colocó el tamiz N° 16 sobre el tamiz N° 200 y a través de ellos se

pasó la muestra con el agua de lavado hasta que el agua de lavado esté
clara.
Imagen 3: miembros del equipo realizando el lavado del agregado grueso.
 El material retenido en las mallas se devolvió al recipiente y se llevó al

horno a una temperatura de 110°C hasta peso constante (P2).
Imagen 4: integrantes del equipo dejando las muestra del

agregado grueso después de realizar el lavado.
 Se realiza los cálculos con la fórmula respectiva usando los datos de P1

y P2.
12
V. RESULTADOS Y DISCUSION
5.1. RESULTADOS
a) De la Arena
(𝑷𝟏 − 𝑷𝟐 )
𝑨= ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝟏
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁º1: 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁º200
𝑨: 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁º200
𝑷𝟏 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠.
𝑷𝟐 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠.
b) De la piedra
(𝑷𝟏 − 𝑷𝟐 )
𝑨= ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝟏
𝑨: 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁º200
𝑷𝟏 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠.
𝑷𝟐 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠.
a) De la Arena
De la ecuación 1:
Muestra 530 g
Peso Seco Original (P1) 530g
Peso Seco Lavado (P2) 415g
(𝑷𝟏 − 𝑷𝟐 )
𝑨= ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝟏
13
(𝟓𝟑𝟎 − 𝟒𝟖𝟕)
𝑨= ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝟓𝟑𝟎
𝑨 = 𝟖. 𝟏𝟏%
b) De la piedra
De la ecuación 1:
Muestra 5000 g
Peso Seco Original (P1) 5000g
Peso Seco Lavado (P2) 4890g
(𝑷𝟏 − 𝑷𝟐 )
𝑨= ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝟏
(𝟓𝟎𝟎𝟎 − 𝟒𝟖𝟗𝟎)
𝑨= ∗ 𝟏𝟎𝟎 … … . 𝑨 = 𝟐. 𝟐%
𝟓𝟎𝟎𝟎
14
VI. CONCLUSIONES
 El agregado fino posee más impurezas a diferencia del agregado grueso, esto
debido a que en el agregado fino las partículas son pequeñas y esto facilita a
que haya mayor cantidad de arcillas, limos.
 El porcentaje pasante por el tamiz N°200 con lavado solo con agua para
agregado fino y grueso es 8.11% y 2.2% respectivamente.
 Se puede concluir que la muestra Agregado fino analizada no cumple con lo
establecido en las normas lo cual indican que el porcentaje que pasa la malla
N° 200 debe ser menor al 5% y el agregado grueso si cumple ya que debe ser
menor a 5%.
15
VII. RECOMENDACIONES
 Tener cuidado al momento de lavar las muestras para no perderlas, ya que ello
implica datos erróneos en los resultados finales.
 Para evitar quemaduras o accidentes se recomienda usar un trapo para sacar

las muestras del horno y esperar unos minutos a que estos se enfríen para su
pesado respectivo.
16
VIII. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
 Carazo, R. (1979). Decreto N°10854-MEIC. Norma Oficial de

especificaciones para los agregados finos y gruesos para concreto. Lima: La
Gaceta.
 Comerciales-INDECOPI, C. d. (2001). AGREGADOS. Análisis

granulométrico del agregado. Lima. Obtenido de
http://reventazon.meic.go.cr/informacion/reglamentaciontecnica/10854.pdf
 UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA SIMEON CAÑAS JOSE, UCA. (2013).

Análisis De Tamaño De Partículas Por Tamizado En Agregado Fino Y Grueso
Y Determinación De Material Más Fino Que El Tamiz No. 200 (75 Um) En
Agregado Mineral Por Lavado. El Salvador. Obtenido de
http://www.uca.edu.sv/mecanica-
estructural/materias/materialesCostruccion/guiasLab/ensayoAgregados/GRAN
ULOMETRIA.pdf
17
SEGUNDA ETAPA
CONTENIDO DE HUMEDAD,
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN Y
PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO
FINO Y AGREGADO GRUESO.
18
IX. OBJETIVOS
9.1. GENERALES
Determinar la densidad y la absorción de los agregados (finos y gruesos) a

partir del humedecimiento de los agregados en un tiempo determinado.
9.2. ESPECIFICOS
- Conocer el procedimiento para determinar el peso específico seco, el

peso saturado y la absorción del agregado fino y grueso.
- Determinar los valores del peso específico seco, el peso saturado y la

absorción del agregado fino y grueso.
- Determinar el Peso Específico y la Absorción del agregado grueso a

partir del humedecimiento del agregado en un periodo de 24 horas
- Calcular el peso Específico y absorción de una cierta muestra de

agregado grueso para saber si cumple los requerimientos para la
elaboración de diseño de mezcla.
19
X. JUSTIFICACION
Una de las propiedades físicas de los agregados es la densidad. Al realizar este

ensayo podemos decir que de acuerdo a los tipos de agregados encontraremos
partículas que tienen poros saturables como no saturables que dependiendo de su
permeabilidad pueden estar vacíos parcialmente saturados o totalmente llenos de
agua, generando así una serie de estados de humedad y densidad. Conocer la
cantidad de agua que puede ser alojada por el agregado siempre resulta de mucha
utilidad; se emplea como un valor que se especifica para aprobar o rechazar el
agregado en una cierta aplicación.
Lo más significativo en el diseño de mezcla es la densidad aparente de los agregados,

porque con él podemos determinar la cantidad de agregado requerido para un
volumen unitario de concreto.
20
XI. MARCO TEORICO
11.1. Antecedentes
PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO Norma:ASTM

C128 y NTP 400.022
Objeto: la presente NTP establece un procedimiento para determinar el peso
específico seco, el peso específico saturado con superficie seca, el peso
específico aparente y la absorción (después de 24 horas) del agregado fino.
Llegaron a las siguientes conclusiones:
 En el ensayo de granulometría, el error negativo se debió a las mermas de
partículas que pudieron haber ocurrido al momento del pesado de cada
malla.
 En el ensayo del peso unitario del agregado fino, se toma el volumen del
recipiente sin tomar en cuenta los vacíos entre elementos de agregado fino
(no es posible eliminar todos los vacíos, pero si reducirlos)
 En los ensayos en los que se usa el horno, el agregado nunca está seco.
Al estar en contacto con el ambiente, se carga con una pequeña cantidad
de humedad (no significativa); sin embargo, esto varía dependiendo del
tiempo que se encuentre en contacto con el ambiente y la humedad del
lugar (humedad muy alta en Lima).
 Al hacer el secado superficial de una manera no tan precisa, y no del todo
uniforme puede hacer partículas con humedad en la superficie lo cual de
una manera u otra ya es una fuente de error.
 Se considera que el Módulo de Finura de una arena adecuada para
producir hormigón debe estar entre 2, 3, y 3,1. Por lo que nuestra arena al
tener un MF= 2,9 se puede considerar como adecuada para producir
hormigón.
 Se observó en los tamices que el material que retiene cada uno de ellos no
difiere en exceso con el superior por el que se ve una ligera uniformidad.
 En el material fino que pasa el tamiz # 200, se cumplió de manera correcta
porque en el caso de agregado fino fue 1,03% y en el del grueso 3,79%.
 El cuarto ensayo nos permitió hallar cuánta humedad absorbe el agregado
fino del medio ambiente para poder representarlo en porcentaje. Este valor
en su mayoría es constante en las mismas condiciones, entonces se puede
decir que, si para esta pequeña muestra cumple, por lo tanto, también lo
hace para las de la misma zona. (Guzmán, 2017).
21
De acuerdo a la Norma Técnica Peruana 400. 012, versión 2001, tenemos

El Agregado Fino, consistirá de arena natural, arena manufacturada o
combinación de ambas, que pasa el Tamiz de 9,5 mm, casi para
completamente el Tamiz N° 4 (4,75 mm) y es predominante retenido en el
Tamiz N° 200 (0,075 mm). La arena natural consistirá de arena de río, arena
de mar o arena de tajo. La arena manufacturada consistirá de polvo de piedra
en su condición natural o lavado que se ajusta a los requisitos de calidad
especificados (Comerciales-INDECOPI, C. d. (2001).
11.2.1. Especificaciones para el agregado fino.
El análisis granulométrico para una arena bien graduada, deberá estar

dentro de los límites especificados en Tabla N° 1, tener un módulo de
finura no menor de 2.3 y no mayor de 3.1 y no tener más de 45% de
agregado retenido entre dos tamices consecutivos (Carazo, 1979).
Tabla 1. Requisitos granulométricos para los agregados finos
FUENTE: Norma oficial de especificaciones para los agregados finos y gruesos para
concreto
Agregado fino que no cumpla los requisitos anteriores de granulometría,
módulo de finura o de porcentaje retenido entre dos tamices mayor a 45%,
podrá ser aceptado, una vez que se compruebe mediante el diseño de
mezclas de prueba, que ese agregado fino es adecuado para producir
concreto de la calidad deseada.
Si el módulo de finura varía en más de 0.20 del valor considerado en el
proporcionamiento de las mezclas de concreto, el agregado fino deberá
ser rechazado a no ser que se realicen los ajustes necesarios en las
proporciones del concreto para compensar las deficiencias en graduación.
La cantidad de sustancias deletéreas o dañinas contenidas en los
agregados finos no deberá exceder los límites indicados en la Tabla 2.
22
Tabla 2. Límites máximos de sustancias deletéreas contenidas en el

agregado fino para concreto.
Fuente: Norma Oficial De Especificaciones Para Los Agregados Finos Y Gruesos Para
Concreto.
11.2.2. Impureza Orgánica.
El agregado fino deberá estar libre de impurezas orgánicas en cantidades

que sean perjudiciales. Con excepción de lo que la presente norma indica,
deberán ser rechazados aquellos agregados finos que sometidos a la
prueba de impurezas orgánicas producen un color más oscuro que el
normalizado.
El agregado fino que no pase la prueba anterior podrá ser empleado cola
condición de que se determine el efecto de las impurezas orgánicas sobre
la resistencia del mortero, la resistencia relativa a los 7 días no sea menor
de 95%, calculada de acuerdo al método descrito en la norma ASTM C-
87.
Los agregados finos utilizados en concretos, que van a estar sometidos a
la humedad, exposición prolongada a un ambiente húmedo o en contacto
con suelos húmedos, no deberán contener sustancias que reaccionen con
los álcalis presentes en el cemento que causen una excesiva expansión
del mortero o concreto. Sin embargo, si tales sustancias estuvieran
presentes en cantidades que causen daños, el agregado fino puede ser
usado con un cemento que contenga menos de 0.6% de álcalis,
calculados como óxidos de sodio o bien, mediante la adición de un
material que haya mostrado un marcado efecto en la prevención de una
expansión peligrosa debido a la reacción entre los álcalis del cemento y
las sustancias dañinas contenidas en el agregado fino.
23
Sanidad. (Resistencia de los agregados a la desintegración mediante el

uso de sulfato de sodio). El agregado fino sometido a la prueba de
resistencia a la desintegración en cinco ciclos con sulfato de sodio no
deberá dar una pérdida mayor de 15%.
Agregado fino que no cumpla con el requisito especificado, en lo referente

a Sanidad, puede ser aceptado si se demuestra que existen concretos con
agregado de la misma. (UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA SIMEON
CAÑAS JOSE, 2013)
11.2.3. Especificaciones para el agregado grueso

A. Análisis granulométrico
El análisis granulométrico para los agregados deberá cumplir con los

requisitos indicados en la Tabla 3.
B. Sustancias deletéreas o dañinas

La cantidad de sustancias deletéreas o dañinas contenidas en los
agregados gruesos no deberán exceder los límites indicados en la Tabla
4.
TABLA 3. REQUISITOS GRANULOMETRICOS PARA LOS AGREGADOS GRUESOS
24
TABLA 4. LIMITES MÁXIMOS DE SUSTANCIAS DELETEREAS Y

PROPIEDADES FÍSICAS EN EL AGREGADO GRUESO PARA CONCRETO
 En el caso de piedra quebrada si el material más fino que el Tamiz

N° 200 consiste de polvo de piedra, libre de arcilla o pizarra el
porcentaje indicado puede aumentarse a 2.0%.
 Agregado grueso que no cumpla con el requisito de sanidad

especificada puede ser aceptado si se demuestra que existen
concretos de la calidad requerida con agregados de la misma
procedencia, los cuales han dado un servicio satisfactorio.
 El agregado grueso a ser usado en concreto que estará sometido a

la humedad a exposición prolongada de un ambiente húmedo o en
contacto con suelos húmedos, no deberá contener sustancias que
reaccionen con los álcalis presentes en el cemento, en cantidad tal
que cause una excesiva expansión del mortero o concreto.
Sin embargo, si tales sustancias están presentes en cantidades que
causan daños, el agregado grueso puede ser usado con un cemento
que contenga menos de 0.6% de álcalis, calculados como óxido o bien,
mediante la adición de un material que haya mostrado un marcado
efecto en la prevención de una expansión peligrosa debido a la
reacción entre los álcalis, del cemento y las sustancias dañinas
contenidas en el agregado grueso.
25
11.2.4. Peso específico (Gravedad específica y/o densidad relativa).
El peso específico de un agregado es la relación de su peso respecto al

peso de un volumen absoluto igual de agua (agua desplazada por
inmersión). Se usa en ciertos cálculos para proporcionamiento de
mezclas y control, por ejemplo, en la determinación del volumen absoluto
ocupado por el agregado. Generalmente no se le emplea como índice
de calidad del agregado, aunque ciertos agregados porosos que exhiben
deterioro acelerado a la congelación – deshielo tengan pesos
específicos bajos. La mayoría de los agregados tienen densidades
relativas entre 2.4 y 2.9.
11.2.5. Absorción y humedad superficial.

Las condiciones de humedad de los agregados se muestran en la
siguiente tabla:
 Secado al horno: completamente absorbentes.

 Secados al aire: secos en la superficie de la partícula pero
conteniendo cierta humedad interior, siendo por lo tanto algo
absorbentes.
 Saturados y superficialmente secos (SSS): no absorben ni ceden agua
a la mezcla de concreto.
 Húmedos: contienen un exceso de humedad en la superficie (agua
libre).
 Peso específico. Es la relación entre la masa en el aire de un volumen dado

de agregado, incluyendo los poros no saturables, y la masa de un volumen
igual de agua destilada libre de gas a temperatura establecida.
 Peso específico de masa: Es la relación, a una temperatura estable, de la

l masa del aire de un volumen unitario de agregado unitario (incluyendo los
poros permeables e impermeables en las partículas, pero no incluyendo los
poros entre partículas); a la masa en el aire de agua volumen de agua
destilada.
26
 Peso específico Aparente. La relación entre la masa en el aire de un

volumen dado de agregado, incluyendo sus poros saturables y no
saturables, (pero sin incluir los vacíos entre las partículas) y la masa de un
volumen igual de agua destilada libre de gas a una temperatura establecida.
 Peso específico Superficie Saturada Seca (SSS). La relación entre la

masa en el aire de un volumen dado de agregado, incluyendo la masa del
agua dentro de los poros saturables, (después de la inmersión en agua
durante aproximadamente 24 horas), pero sin incluir los vacíos entre las
partículas, comparado con la masa de un volumen igual de agua destilada
libre de gas a una temperatura establecida. La densidad aparente es la
característica usada generalmente para el cálculo del volumen ocupado por
el agregado en diferentes tipos de mezclas, incluyendo el concreto de
cemento Portland, el concreto butiminoso, y otras mezclas que son
proporcionadas o analizadas sobre la base de un volumen absoluto.
 La absorción en los agregados, es el incremento en la masa del agregado

debido al agua en los poros del material, pero sin incluir el agua adherida a
la superficie exterior de las partículas, expresado como un porcentaje de la
masa seca. El agregado se considera como "seco" cuando se ha mantenido
a una temperatura de 110°C ± 5°C por suficiente tiempo para remover toda
el agua no combinada.
XII. DESARROLLO DEL LABORATORIO

12.1. MATERIALES
Fotografía N°1: Estufa

Fotografía N°2: Probeta de 1000m3
27
Fotografía N°3: Recipientes de Fotografía N°4: Molde metálico

diferentes tamaños
Fotografía N°5: Barra compactadora
Fotografía N°6: Balanza
28
12.2. PROCEDIMIENTO
A. Arena
Se seleccionó 1000g de arena en estado natural {PH=1000 g).

Luego se secó la muestra a 110 °C aproximadamente durante 24
horas, hasta peso constante (Ps).
Imagen 5: Secado del agregado fino por un tiempo de 24 horas
Luego se realizó cálculo usando la siguiente fórmula.

P  PS  *100
CH %  H
PS
Pasada las 24 horas se retiró la muestra del horno, se tomó el peso
y se cubrió con agua durante 18 a 24 horas.
Pasada las 24 horas, se colocó la muestra en una mesa, expandirla
y removerla para garantizar un secado uniforme.
Seguidamente se colocó la muestra en el molde metálico,
apisonando 25 veces.
Se revolvió varias veces en intervalos frecuentes hasta que le cono

se derrumbe al quitar el molde, en este caso. En este caso la muestra
ha alcanzado la condición de saturado y superficialmente seco (sss),
se pesó 500 g (Psss).
29
Imagen 6: proceso de apisonado del agregado fino en el molde metálico.
Luego se empleó un método utilizando el frasco graduado de un litro

de capacidad.
En el frasco se llenó 500 cm3 de agua, luego se introdujo la muestra
de 500 g en condición sss.
Se dejó reposar la muestra por un tiempo de 3 minutos, luego se hizo
la lectura del volumen final del agua (VF).
Imagen 7:Imagen 9: agregado fino en el probeta de 1L contenido de 500 cm3 de agua.
Usando la siguiente fórmula se obtuvo el Vsss.

Vsss  VF  500
Se sacó del frasco incluida el agua de recipiente y se secó en el horno
a 110 °C aproximadamente hasta peso constante (Ps).
Y finalmente se realizó el cálculo usando la fórmula del PA%.
30
B. Piedra
Se seleccionó 5000 g de piedra en estado natural (PH=5000g).

Luego se secó la muestra a 110 °C aproximadamente durante 24
horas, hasta peso constante (P s).
Imagen 8: secado del agregado grueso en el horno durante 24 horas.
Luego se realizó cálculo usando la siguiente fórmula.

P  PS  *100
CH %  H
PS
Pasada las 24 horas se retiró la muestra del horno, se tomó el peso
y se cubrió con agua durante 18 a 24 horas.
Imagen 9: integrante del grupo cubriendo el agregado fino y grueso con agua para dejarlo por un tiempo de 24 horas.
Después se colocó la muestra sobre una mesa y con una franela

secó hasta desaparecer toda la película de agua visible. Tan pronto
se logró está condición se pesó 1 Kg (Psss).
31
Imagen 10: secado del agregado grueso con franela.
Inmediatamente se introdujo en un frasco de 1 Litro de capacidad que

contiene 500 cm3 de agua, luego de 3 minutos se realizó la lectura
del volumen final (VF).
Imagen 11: agregado grueso en la probeta de 1 L

contenido de 500 cm3 de agua.
Usando la siguiente fórmula se obtuvo el Vsss.

Vsss  VF  500
Seguidamente se sacó la muestra del frasco incluida el agua a un
recipiente y se llevó al horno para secarlo a una temperatura
aproximada de 110°C hasta peso constante (Ps).
Y finalmente se realizó el cálculo usando la fórmula del PA%.
32
XIII. RESULTADOS Y DISCUSION
13.1. RESULTADOS
a) De la Arena
 Contenido de Humedad
El contenido de agua dentro de un agregado, expresado en porcentaje es por

definición:
(𝑷𝑯 − 𝑷𝑺 )
𝑪𝑯% = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝑺
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁º2: 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
Donde:
𝑷𝑯 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 (1000 𝑔).
𝑷𝑺 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜.
 Porcentaje de absorción y peso específico del agregado fino
𝑽𝑺𝑺𝑺 = 𝑽𝑭 − 𝟓𝟎𝟎
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁º3: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝑷𝑺
𝑷𝒆 =
𝑽𝑺𝑺𝑺
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁º4: 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑦 𝑒𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜
(𝑷𝑺𝑺𝑺 − 𝑷𝑺 )
𝑷𝑨% = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝑺
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁º5: 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛
Donde:
𝑷𝑨%: 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛.
𝑽𝑭 : 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎
𝑽𝑺𝑺𝑺 : 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜.

33
𝑷𝑺𝑺𝑺 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜(500 𝑔)
b) De la Piedra
El contenido de agua dentro de un agregado, expresado en porcentaje es por

definición:
𝑪𝑯% = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝑺
Donde:
𝑷𝑯 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 (5000 𝑔).
𝑷𝑺
𝑷𝒆 =
𝑽𝑺𝑺𝑺
𝑷𝑨% = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝑺
Donde:
𝑽𝑭 : 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎.
𝑽𝑺𝑺𝑺 : 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜.
𝑷𝑺𝑺𝑺 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜(1000 𝑔)
34
𝑷𝒆 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜
1. HUMEDAD SUPERFICIAL
La humedad' superficial viene dada por la diferencia entre el contenido de
humedad (%CH) y el porcentaje de absorción (%PA).
Casos que se presentan:
a) Si %CH > % PA
En este caso el agregado aporta agua a la mezcla (agua libre) y dicha cantidad
debe ser disminuida del agua de diseño para encontrar el agua efectiva o neta.
b) Si %CH< % PA
En este caso el agregado tomará agua de la mezcla (agua que le falta) para
llegar a la condición ideal, debiendo aumentarse dicha cantidad de agua a la
mezcla para no modificar el agua de diseño.
Para calcular el agua libre (caso a) o el agua faltante (caso b) de un agregado, que en
general llamamos aporte de agua, se multiplicará la humedad superficial del mismo
expresada en fracción decimal por el peso seco del agregado. Es decir:
Aporte de agua = (Humedad Superficial) x peso seco

(expresada en decimal)
(%𝑪𝑯 − %𝑷𝑨)
𝑨𝒑𝒐𝒓𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝑨𝒈𝒖𝒂 = ∗ 𝑷𝑺
𝟏𝟎𝟎
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁º6: 𝐴𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎
13.2. DISCUSION DE RESULTADOS
a) De la Arena
De la ecuación 2:
CONTENIDO DE HUMEDAD NATURAL DEL AGREGADO FINO
35
Ensayo
Descripción (𝑷𝑯 − 𝑷𝑺 ) Muestra

𝑪𝑯% = ∗ 𝟏𝟎𝟎 01
𝑷𝑺
Peso de capsula (gr) Recipiente 80 g

Peso de capsula + muestra húmeda (gr) 𝑷𝑯 1080 g
Peso de capsula + muestra seca (gr) 𝑷𝑺 1031 g
Contenido de humedad 4.75%
(𝟏𝟎𝟖𝟎 − 𝟏𝟎𝟑𝟏)
𝑪𝑯% = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝟏𝟎𝟑𝟏
𝑪𝑯% = 𝟒. 𝟕𝟓%
b) De la Piedra
De la ecuación 2:
CONTENIDO DE HUMEDAD NATURAL DEL AGREGADO GRUESO
Ensayo
Descripción (𝑷𝑯 − 𝑷𝑺 ) Muestra

𝑪𝑯% = ∗ 𝟏𝟎𝟎 01
𝑷𝑺
Peso de capsula (gr) Recipiente 675 g

Peso de capsula + muestra húmeda (gr) 𝑷𝑯 5675 g
Peso de capsula + muestra seca (gr) 𝑷𝑺 5474 g
Contenido de humedad 𝟑. 𝟔𝟕%
𝑪𝑯% = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝑺
𝑪𝑯% = 𝟑. 𝟔𝟕%
36
DISCUSIÓN DE RESULTADOS: Como bien se sabe el contenido de humedad de los

agregados es muy usual, ya que su determinación se hizo muy usual porque
simplemente se quiere saber el contenido de agua en el concreto, el contenido del
agua en el concreto juega un papel muy importante en l resistencia, entonces cuando
se determina el contenido de agua mediante el proceso de determinación de contenido
de humedad, dice La absorción y humedad superficial de los agregados se debe
determina de acuerdo con las normas ASTM C 70, C 127, C128 y C 566 de manera
que se pueda controlar el contenido neto de agua en el concreto y se puedan
determinar los pesos correctos de cada mezcla. Ahora en el ensayo se determinó
antes de la mezcla el contenido de humedad solo con el fin de saber cuánta agua
tiene, de manera que solo ya se puede agregar una porción de agua, es decir menos
de agua para que ya estaba diseñado, ojo que es diferente agua de diseño y agua
efectivo su determinación se verá en diseño de mezclas.
Durante la prueba de ensayo para el cálculo del porcentaje de humedad del agregado
fino, nos dio como resultado 4.75 %, la cual nuestro resultado se ajusta a lo referido
en la NTP, donde indica que el contenido de humedad del agrado puede llegar hasta
8% a más.
Durante la prueba de ensayo para el cálculo del porcentaje de humedad del agregado
grueso, nos dio como resultado 5.17 %, la cual nuestro resultado se ajusta a lo referido
en la NTP, donde indica que el contenido de humedad del agrado puede llegar hasta
8% a más.
La humedad total de los agregados es relativamente baja, esto nos quiere decir que
en los poros del agregado estaban parcialmente secos; aquí podemos deducir que el
agregado nos aporta una mínima cantidad de agua a la mezcla.
De la ecuación 3:
𝑽𝑺𝑺𝑺 = 𝟕𝟎𝟗 − 𝟓𝟎𝟎
𝑽𝑺𝑺𝑺 = 𝟐𝟎𝟗
37
De la ecuación 4:
𝑷𝑺
𝑷𝒆 =
𝑽𝑺𝑺𝑺
𝟒𝟖𝟕
𝑷𝒆 =
𝟐𝟎𝟗
𝑷𝒆 = 𝟐. 𝟑𝟑𝒈/𝒄𝒎𝟑
De la ecuación 5:
𝑷𝑨% = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝑺
(𝟓𝟎𝟎 − 𝟒𝟖𝟕)
𝑷𝑨% = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝟒𝟖𝟕
𝑷𝑨% = 𝟐. 𝟔𝟔𝟗
DISCUSION DE RESULTADOS:
El peso específico del agregado fino nos dio 𝟐. 𝟔𝟔𝟗 gr/cm3 lo cual significa
que está dentro de los valores normativos los cuales van de 2,5 a 2,7 según
las NTP.
 Porcentaje de absorción y peso específico del agregado grueso
De la ecuación 3:
𝑽𝑺𝑺𝑺 = 𝟖𝟔𝟓 − 𝟓𝟎𝟎
𝑽𝑺𝑺𝑺 = 𝟑𝟔𝟓
De la ecuación 4:
𝑷𝑺
𝑷𝒆 =
𝑽𝑺𝑺𝑺
𝟗𝟕𝟐
𝑷𝒆 =
𝟑𝟔𝟓
38
𝑷𝒆 = 𝟐. 𝟔𝟔𝟑𝒈/𝒄𝒎𝟑
De la ecuación 5:
𝑷𝑨% = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝑺
(𝟏𝟎𝟎𝟎 − 𝟗𝟕𝟐)
𝑨% = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝟗𝟕𝟐
𝑨% = 𝟐. 𝟖𝟖𝟏
DISCUSION DE RESULTADOS:
En el peso específico del agregado grueso según nuestra prueba de ensayo no dio
como resultado 2.88 gr/cm3, significa que nuestro resultado no está dentro de los
valores normados que van de 2,5 a 2,7 según las NTP.
3. HUMEDAD SUPERFICIAL
De la ecuación 6:
(%𝑪𝑯 − %𝑷𝑨)
𝟏𝟎𝟎
Nota: El signo (-) indica que no existe agua libre en el agregado y que por el
contrario le falta para encontrarse en la condición ideal (SSS).
 AGREGADO FINO
(%𝑪𝑯 − %𝑷𝑨)
𝟏𝟎𝟎
(𝟒. 𝟕𝟓% − 𝟐. 𝟔𝟔𝟗%)
𝑨𝒑𝒐𝒓𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝑨𝒈𝒖𝒂 = ∗ 𝟒𝟖𝟕
𝟏𝟎𝟎
𝑨𝒑𝒐𝒓𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝑨𝒈𝒖𝒂 = 𝟎. 𝟏𝟎
 AGREGADO GRUESO
(%𝑪𝑯 − %𝑷𝑨)
𝟏𝟎𝟎
(𝟑. 𝟔𝟕% − 𝟐. 𝟖𝟖𝟏%)
𝑨𝒑𝒐𝒓𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝑨𝒈𝒖𝒂 = ∗ 𝟗𝟕𝟐
𝟏𝟎𝟎
𝑨𝒑𝒐𝒓𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝑨𝒈𝒖𝒂 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟔
39
DISCUSIÓN DE RESULTADOS:
En ambos casos del agregado fino y grueso el %CH > % A En este caso
el agregado aporta agua a la mezcla (agua libre) y dicha cantidad debe
ser disminuida del agua de diseño para encontrar el agua efectiva o neta
40
XIV. CONCLUSIONES
 El porcentaje de absorción en las muestras en el agregado fino y grueso oscilan

entre 2.669% y 2.881% respectivamente lo que indica que estas muestras
retienen poca agua, lo cual es un factor beneficioso para una buena
dosificación en la elaboración de concreto.
 El peso específico de las muestras del agregado fino y grueso son 2.33 y 2.663
g/cm3.
 Una baja absorción de agua por parte del agregado permite un cálculo as
exacto de la relación agua/cemento, ya que el agua necesaria para la
hidratación del cemento no será absorbida por la porosidad del agregado.
 El peso específico del agregado en condición de saturado superficialmente

seco nos da una idea de la incidencia del peso del mismo en el peso total
actuante en un encofrado.
 La absorción del agregado está directamente vinculada a la porosidad del

mismo, a su vez la porosidad del mismo, a su vez la porosidad depende del
tamaño de los poros, el volumen total de poros y su permeabilidad.
 Los valores obtenidos de los pesos específicos nos facilitan los cálculos de
dosificación, pues mediante estos podemos dosificar en volumen.
41
XV. RECOMENDACIONES
 El material se debe dejar reposar en agua como mínimo de 24 horas y se debe

verificar que el material este totalmente sumergido.
 No debe secarse demasiado la muestra saturada.
 Es importante que los agregados tanto grueso y fino se encuentren limpio, libre
de cualquier partícula superficial.
 Utilizará equipos que estén previamente calibrados
 Seguir los pasos que muestra la NTP.
 Las normas y especificaciones vigentes, son guías principales que se deben

seguir al realizar un ensayo, ya que al cumplir con estos procedimientos normados
estamos asegurando una alta confiabilidad de los resultados y conclusiones de
los ensayos.
42
XVI. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
 Guzmán, M. G. (2017). Peso Específico y Absorción Del Agregado Fino.

Obtenido de https://es.scribd.com/doc/219857828/Peso-Especifico-y-
Absorcion-Del-Agregado-Fino.
 Llanos, A. (2015). Materiales de Construccion. Huaraz. Obtenido

dehttps://www.academia.edu/13635952/_materiales_de_construcci%C3%B3n
_unasam_
43
TERCERA ETAPA
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL
AGREGADO FINO Y AGREGADO
GRUESO
44
XVII. OBJETIVOS
17.1. GENERALES
Determinación de la distribución por tamaño de partículas del agregado

fino y agregado grueso.
17.2. ESPECIFICOS
- Determinar el peso retenido en cada malla
- Determinar el porcentaje del peso retenido en cada malla del agregado

fino y grueso
- Determinar el porcentaje del agregado pasante en cada malla del

agregado fino y grueso.
- Calcular el modo de fineza y el tamaño máximo del agregado fino y

agregado grueso.
- Determinar si los agregados cumplen con la NTP 400.010
45
XVIII. JUSTIFICACION
El ensayo de granulometría de los agregados es de verás importancia para el diseño

del concreto debido a la relevante influencia de los agregados en la resistencia del
mismo. Con lo dicho anteriormente se resalta que para diseñar un concreto que suplan
las necesidades o requerimientos es controlar nuestra variable de agregados.
Entre los agregados existe una relación granulométrica (agregados finos y gruesos)
junto a la pasta de cemento, esta mezcla tiene que ser proporcional a las densidades
del concreto a diseñar. Ahora, según sea el cuidado y control de la
granulometría de los agregados así será los resultados de resistencia y durabilidad
dela obra a edificar. Además, existen normas que rigen los rangos granulométricos
óptimos a utilizar en una mezcla de concreto, por lo tanto en los estudios de
agregados es completamente importante regirse a la norma.
46
XIX. MARCO TEORICO
19.1. Antecedentes
 En el análisis de GRANULOMETRÍA DE AGREGADOS (GRUESO Y FINO)

hecha en la Universidad Nacional del Santa (UNS).
“Llegaron en la conclusión de que la granulometría del agregado grueso
cumple con las especificaciones de la norma técnica y el agregado fino no
cumple. Para la elaboración del concreto” (Quevedo Haro, 2013).
 En un estudio realizado sobre ANÁLISIS DE GRANULOMETRÍA DE
AGREGADOS GRUESOS FINOS por la Universidad Privada Antenor
Orrego de Trujillo.
“Se obtuvo un módulo de fineza para el agregado fino de 2.863 para una
muestra local, mientras que el módulo del agregado grueso fue de 7.55;
además en el mismo estudio se obtuvo un peso unitario suelto para el
agregado grueso fue de 1391.9(kg/m3), mientras que el peso unitario
compactado del agregado fino fue de 1460.36 (kg/m3)” (Chavez Figueroa,
2009).
19.2.1. Agregado fino y grueso
 Agregado Fino
Partículas provenientes de la desintegración natural o artificial, que pasa el
tamiz 3/8”.
 Agregado Grueso
Partículas retenidas en tamiz Nº4 (4.75mm), proveniente de la
desintegración natural o mecánica de las rocas y que cumplen con los límites
de N.T.P.400.037.
19.2.2. Granulometría
“Es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado, se

determina por análisis de tamices de malla de alambre de aberturas
cuadradas. Los tamices estándar ASTM C33 para agregado fino tienen
aberturas que varían desde la malla No. 100(150um) hasta 9.52mm. Los
números de tamaño (tamaños de granulometría), para el agregado grueso
se aplican a las cantidades de agregado (en peso), en porcentajes que pasan
a través de un arreglo de mallas. Los agregados finos y gruesos según la
norma ASTM C-33 y NTP 400.037, deberán cumplir con las gradaciones
establecidas mediante ensayos de la NTP 400.012.”
47
 Tamices estándar
La serie de tamices utilizados para agregado grueso son: 3", 1½",

¾", 3/8", # 4 y para agregado fino son: # 8, # 16, # 30, # 50, # 100.
“La serie de tamices que se emplean para clasificar agrupados para
concreto se ha establecido de manera que la abertura de cualquier
tamiz sea aproximadamente la mitad de la abertura del tamiz
inmediatamente superior, o sea, que cumplan con la relación 1 a 2”.
(Pantigosa Hernandez, 2012).
 Tamizado manual. El tamizado a mano se hace de tal manera que

el material se mantenga en movimiento circular con una mano
mientras se golpea con la otra, pero en ningún caso se debe inducir
con la mano el paso de una partícula a través del tamiz.
 Tamizado mecánico. Una tamizadora mecánica que imparta un

movimiento vertical, o lateral y vertical a los tamices de tal forma que
al producir rebotes y giros en las partículas del agregado éstas
presenten diferentes orientaciones con respecto a la superficie de
los tamices. La acción tamizadora deberá ser tal que el criterio para
dar por terminado el tamizado, descrito en la Sección 6.4, se
satisfaga en un período de tiempo razonable.
19.2.3. Propiedades de los agregados
 Módulo de Fineza
Es un parámetro, mediante el cual se define el mayor o menor

tamaño del conjunto de partículas de un agregado. Se calcula
sumando los porcentajes retenidos acumulados en cada una de las
diez mallas de la serie estándar, dividiendo a este total entre cien.
“Se considera que el MF de una arena adecuada para producir

concreto debe estar entre 2,3, y 3,1 o, donde un valor menor que 2,0
indica una arena fina; 2,5 una arena de finura media y más de 3,0
una arena gruesa”. (Gadea Sainz, Rodriguez Saiz, & Junco
Petrement, 2011)
48
 Tamaño máximo
Teniendo en cuenta que el tamaño máximo lo encontramos en el

agregado grueso y de acuerdo a las Normas Técnicas Peruanas,
analíticamente determinamos que el tamaño nominal máximo es la
abertura de la malla del tamiz estándar de malla menor, por la cual
el agregado grueso pasa del 95% al 100%.
“La definición de tamaño máximo se vuelve importante al seleccionar

proporciones para el hormigón que resulten coherentes con los
requisitos de agua para la mezcla, dimensiones del encofrado y
espaciamiento entre los aceros de refuerzo”. (Mejía Seca, 2017)
Tamaño Nominal Máximo: Tamaño de la abertura del tamiz que
produce el primer retenido del agregado.
 Superficie Específica
Es una propiedad que define mediante un número, la suma de

áreas superficiales de las partículas de un agregado por unidad de
peso “Se (cm2/g)”, dándonos una idea de la finura del agregado en
relación a su capacidad aglomerante necesaria para cubrir dichas
áreas.
Para el cálculo de la superficie específica Se debe tenerse en
cuenta dos suposiciones:
 Que todas las partículas son esféricas.
 El tamaño medio de las partículas que pasan un tamiz y que son
retenidas en el siguiente, es igual al promedio de las dos
aberturas.
 Tamaño efectivo
El tamaño efectivo indica un límite inferior razonable para
especificar los tamaños de partículas presentes.
Es generalmente cierto que las partículas de grano grueso son más

permeables y menos compresibles que las de grano fino, y que las
partículas bien graduadas tienden a ser menos permeables, menos
compresibles y más resistentes que los pobremente graduados.
19.2.4. Limites superiores e inferiores establecidos según las normas
para elaborar concreto
 Agregados finos. - Los agregados finos pasantes deben de estar

dentro de los limites inferiores y superiores que establece la Norma
Técnica Peruana (NTP) 400.012.
49
Gráfica N° 01: El Rango de fluctuación óptimo del agregado fino pasante.
 Agregados gruesos. - Los agregados gruesos pasantes deben de

estar dentro de los limites inferiores y superiores que establece la
Según la Norma Técnica Peruana (NTP) 400.037
Gráfica N° 02: El Rango de fluctuación óptimo del agregado grueso pasante.
 Agregado. - Son aquellos materiales preponderantemente inactivos o

inertes, que en la construcción se emplean principalmente para preparar
mezclas con cemento Portland y agua. Pueden ser finos y gruesos.
50
 Muestra. -Parte o cantidad pequeña de una cosa que se considera

representativa del total y que se toma o se separa de ella con ciertos
métodos para someterla a estudio, análisis o experimentación.
 Estándar. -Que sirve de patrón, modelo o punto de referencia para medir
o valorar cosas de la misma especie.
 Tamizar. -Pasar una cosa por el tamiz para separar las partes finas de
las gruesas.
 Pulgadas. - Medida de longitud de diversos países y de valor variable.
 Límites. -Línea real o imaginaria que marca el fin de una superficie o
cuerpo o la separación entre dos entidades.
XX. DESARROLLO DEL LABORATORIO

20.1. MATERIALES
Fotografía N°1: Tamices para el agregado

grueso (3’’, 2 ½’’, 2’’, 1 ½’’, 1’’, 3/4’’, 1/2’’, Fotografía N°2: Tamices para el agregado
3/8’’, #4) fino (#8, #16, #30, #50, #100, #200)
51
Fotografía N°3: Balanza Analítica
20.2. PROCEDIMIENTO
Antes de empezar se percató de que la muestra esté completamente
seca.
Luego se seleccionó tamaños adecuados de tamices y se encajó en
orden de abertura descendente desde la tapa hasta el fondo y colocar la
muestra en el tamiz superior y se agitó los tamices manualmente.
Imagen 13: integrantes del grupo seleccionando tamices y ordenando en orden de abertura
descendientes
Imagen 12: integrantes del grupo realizando el

tamizado dela agregado fino.
52
Se determinó la masa de cada incremento de medida en una balanza.
Imagen 14:pesado del material retenido en cada tamiz
Imagen 15: material retenida-agregado fino, en

cada tamiz según su respectiva abertura.
53
Se realizó el mismo procedimiento para el agregado Fino y grueso.
XXI. RESULTADOS Y DISCUSION
21.1. RESULTADOS
A. Agregado Fino
Malla peso retenido gr % retenido parcial % retenido acumulado % del agregado pasante
#4 10.00 1.00 1.00 99.00
#8 175.00 17.50 18.50 81.50
# 16 230.00 23.00 41.50 58.50
# 30 275.00 27.50 69.00 31.00
# 50 170.00 17.00 86.00 14.00
# 100 80.00 8.00 94.00 6.00
menor de 200 60.00 6.00 100.00 0.00
total 1000
a. Módulo de fineza.
m
 ( porcentaje  retenidos  acumulados  en  mallas  de  la  serie  estándar)
100
1  18.50  41.50  69  86  94  100

m
100
m= 4.10
Interpretación: el agregado fino no puede ser usado para preparar concretos ni para asentar ladrillos ya que el rango de módulo de
fineza debe ser: 2.3-3.1 y 1.6-2.5 respectivamente.
b. Para saber si el agregado es apto o no.
peso  del  agregado  pasante  de  la  malla  200

Apto  < 5%
peso  total
60 Interpretación: el agregado fino no es apto ya que el

 * 100  6% peso del agregado pasante a la malla 200 es más del
1000
5%.
55
c. Tamaño máximo
El tamaño máximo es: #4
#4 10.00 1.00 1.00 99.00
#8 175.00 17.50 18.50 81.50
# 16 230.00 23.00 41.50 58.50
# 30 275.00 27.50 69.00 31.00
# 50 170.00 17.00 86.00 14.00
# 100 80.00 8.00 94.00 6.00
menor de 200 60.00 6.00 100.00 0.00
total 1000
B. Agregado Grueso
1 1/2'' 0.00 0 0 100.000
1'' 3215.00 21.469 21.469 78.531
3/4'' 4203.00 28.067 49.536 50.464
1/2'' 4030.00 26.912 76.447 23.553
3/8'' 3015.00 20.134 96.581 3.419
#4 342.00 2.284 98.865 1.135
menor a 200 170.00 1.135 100.000 0.000
total 14975
56
a. Módulo de fineza.
m
 ( porcentaje  retenidos  acumulados  en  mallas  de  la  serie  estándar)
100
0  49.536  96.581  98.865  100  100  100  100  100

m
100
.m= 6.46
57
b. Para saber si el agregado es apto o no.
peso  del  agregado  pasante  de  la  malla  200

Apto  < 5%
peso  total
170 Interpretación: el agregado fino es apto ya que el

 * 100  1.133% peso del agregado pasante a la malla 200 es menor
15000
del 5%.
c. Tamaño máximo
El tamaño máximo es: 1 ½”
1 1/2'' 0.00 0 0 100.000
1'' 3215.00 21.469 21.469 78.531
3/4'' 4203.00 28.067 49.536 50.464
1/2'' 4030.00 26.912 76.447 23.553
3/8'' 3015.00 20.134 96.581 3.419
#4 342.00 2.284 98.865 1.135
menor a 200 170.00 1.135 100.000 0.000
total 14975
58
21.2. DISCUSION DE RESULTADOS
 Según la Norma para el Agregado Fino (Norma Técnica Peruana 400.012. ) .

El agregado fino no puede ser usado para preparar concretos ni para asentar
ladrillos ya que el rango de módulo de fineza debe ser: 2.3-3.1 y 1.6-2.5
respectivamente.Asi como también si cumple con la curva granulométrica
establecida según la norma.
 Según la Norma para el Agregado Fino (La Norma Técnica Peruana
(NTP 400.037). El agregado grueso es apto ya que el peso del agregado
pasante a la malla 200 es menor al 5%. Sin embargo no cumple con la curva
granulométrica establecida según la norma.
XXII. CONCLUSIONES
- La distribución por tamaño de partículas de los agregados finos y

gruesos, se determinó mediante los tamices que fueron colocados en
orden de abertura decreciente.
- El agregado no grueso cumple la NTP si cumple mientras que el

agregado fino sí. En la granulometría
- Se concluye que el tamaño máximo de agregado fino y grueso en la

muestra es el perteneciente a las mallas N° 4 y 1 ½” respectivamente.
60
61
XXIII. RECOMENDACIONES
- Para tamizar el agregado grueso se recomienda hacerlo por partes, con la

finalidad de no obstruir las aberturas del tamiz y así hacerlo de manera más
rápida y precisa.
- Colocar de a pocos la muestra en los tamices, para que pasen con mayor
facilidad y no haya atascos.
- Tamizar con movimientos circulares y tener mucho cuidado de no perder muestra

por agitar muy fuerte y bruscamente.
- Antes de utilizar los tamices hay que asegurarse que estén bien limpios, ya que
podrían haber residuos que pueden alterar algunos resultados
62
XXIV. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
 Quevedo Haro, E. (2013). Granulometría de agregado fino y grueso. Chimbote.
 Chavez Figueroa, G. (2009). ANÁLISIS DE GRANULOMETRÍA DE LOS

AGREGADOS GRUESOS Y FINOS. Trujillo: Adex.
 Gadea Sainz, J., Rodriguez Saiz, A., & Junco Petrement, C. (2011). Materiales
de construccion:Problemas de granulometría. Colombia: Rustica.
 Mejía Seca, A. (07 de Junio de 2017). Scribd. Obtenido de Scribd:

https://es.scribd.com/document/350559070/Granulometria-de-Agregados
 Pantigosa Hernandez, L. (13 de Abril de 2012). Scribd. Obtenido de Scribd:

https://es.scribd.com/doc/21986312/GRANULOMETRIA
 Quevedo Haro, E. (2013). Granulometría de agregado fino y grueso. Chimbote.
 Sarmiento Duarte, A. (2011). Granulometría de los agregados . Arequipa:

Trome.
63
64
65
66

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UNIVERSIDAD NACIONAL

“SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO”

CURSO : MATERIALES Y PROCESAMIENTO DE CONSTRUCCION

DOCENTE : Ing. RODRIGUEZ MORALES, Alex G.

BALTAZAR ROSAS, Santos

11.1. Antecedentes ............................................................................................................... 21

MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO

Realizar el ensayo normalizado para determinar materiales más finos que

 Determinar el porcentaje de material que pasa por el tamiz N°200 respecto al

 Determinar el porcentaje de material que pasa por el tamiz N°200 respecto al

III. MARCO TEORICO

MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA MATERIAL MÁS FINO QUE LA

Tabla 1 Selección del tamaño de la muestra de prueba

En el ensayo se lava una muestra de agregado de una manera prescrita,

de lavado decantada conteniendo material disuelto y suspendido, es pasada a

Las sustancias perjudiciales que pueden estar presentes en los agregados

Las arcillas se distinguen de otros suelos de grano fino por diferencias en el

Los ingenieros geotécnicos distinguen entre limos y arcillas basados en las

 Arcilla: es el agregado mineral terroso o pétreo que consiste

Los suelos tienen diferente textura según el tamaño de los fragmentos de

3.1. Materiales Solubles

IV. DESARROLLO DEL LABORATORIO

Fotografía N°2: tamiz N° 16

Fotografía N°4: Estufa

Fotografía N°5: Agregado fino y

 Para disminuir la segregación y pérdida de polvo, se humedeció

Imagen 1: situando la muestra de agregado fino en el horno.

 Una vez sacada la muestra del horno se colocó la muestra en un

 Se colocó el tamiz N° 16 sobre el tamiz N° 200 y a través de ellos se

Imagen 2: miembros del equipo realizando el lavado del agregado fino.

 El material retenido en las mallas se devolvió al recipiente y se llevó al

 Para disminuir la segregación y pérdida de polvo, se humedeció

 Una vez sacada la muestra del horno se colocó la muestra en un

 Se colocó el tamiz N° 16 sobre el tamiz N° 200 y a través de ellos se

Imagen 3: miembros del equipo realizando el lavado del agregado grueso.

 El material retenido en las mallas se devolvió al recipiente y se llevó al

Imagen 4: integrantes del equipo dejando las muestra del

 Se realiza los cálculos con la fórmula respectiva usando los datos de P1

𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁º1: 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁º200

𝑨: 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁º200

𝑷𝟏 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠.

𝑷𝟐 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠.

𝑨: 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁º200

𝑷𝟏 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠.

𝑷𝟐 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠.

Peso Seco Original (P1) 530g

Peso Seco Lavado (P2) 415g

Peso Seco Original (P1) 5000g

Peso Seco Lavado (P2) 4890g

 Para evitar quemaduras o accidentes se recomienda usar un trapo para sacar

VIII. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

 Carazo, R. (1979). Decreto N°10854-MEIC. Norma Oficial de

 Comerciales-INDECOPI, C. d. (2001). AGREGADOS. Análisis

 UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA SIMEON CAÑAS JOSE, UCA. (2013).

Determinar la densidad y la absorción de los agregados (finos y gruesos) a

- Conocer el procedimiento para determinar el peso específico seco, el

- Determinar los valores del peso específico seco, el peso saturado y la

- Determinar el Peso Específico y la Absorción del agregado grueso a

- Calcular el peso Específico y absorción de una cierta muestra de

Una de las propiedades físicas de los agregados es la densidad. Al realizar este

Lo más significativo en el diseño de mezcla es la densidad aparente de los agregados,

XI. MARCO TEORICO

PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO Norma:ASTM

11.2. Bases Teóricas