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Materiais de Contrução Civil PDF
Materiais de Contrução Civil PDF
Florianópolis, 2000.
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CAPÍTULO 1
ROCHAS
1.1 DEFINIÇÃO
As rochas são todos os elementos que constituem a crosta terrestre, independente da sua
origem, composição e estrutura, segundo a geologia.
A rocha é um agregado natural formado por um ou mais minerais que forma a crosta
terrestre (LEINZ e AMARAL). Entendendo por mineral toda substância inorgânica natural, de
composição química e estrutura definida.
Rochas são materiais constituintes essenciais da crosta terrestre, provenientes da
solidificação magma ou de lavas vulcânicas, ou da consolidação de depósitos sedimentares,
tendo ou não sofrido transformações metamórficas. São materiais que apresentam elevada
resistência mecânica, podendo sofrer modificações quando em contato com ar e água em casos
bastante especiais (ABNT - TB-3/ 1945, item 2º).
1.2 UTILIZAÇÃO
Da extração das rochas são obtidos blocos, matacões, agregados e pedras de construção. Nas
pedras de construção estão as pedras de alvenaria, de cantaria, guias, paralelepípedos, lajotas e
placas de revestimento.
1.3 HISTÓRICO
• Materiais naturais são os mais antigos utilizados pelo homem, pois podem ser empregados
sem grandes modificações em relação ao seu estado natural;
• Estima-se a utilização de pedras, em formas primitivas de construções, em 3.000 A.C. na
Espanha e sul da França;
• As pirâmides do Egito foram erguidas com blocos de rochas calcárias (Idade Antiga);
• A pedra foi o material estrutural mais importante na Idade Média. Como exemplo temos a
construção dos castelos medievais e das grandes catedrais;
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1.4 APLICAÇÃO
A pedra de construção é usada como material suporte ou base nos muros de arrimo,
fundações pouco profundas, blocos de pavimentação e como agregado (componente do concreto
de cimento portland ou mistura betuminosa da pavimentação). Ainda é aplicada como material
de acabamento e proteção, como por exemplo placas de revestimentos de paredes e pisos, devido
à sua durabilidade e efeito estético. Sua utilização como material agregado, complemento dos
concretos de cimento e asfálticos, faz com que o material seja um dos mais importantes entre os
materiais de construção.
c) Rochas Metamórficas: São rochas magmáticas ou sedimentares que sofreram alteração na sua
textura original, estrutura cristalina ou composição mineralógica, devido a condições
químicas e físicas abaixo da superfície terrestre (calor, pressão e água). Os tipos de rochas
mais comuns neste grupo são mármore (provém da metamorfização do calcário), gnaisse
(provém da metamorfização do granito), quartzito (provém da metamorfização do arenito),
xisto e filito.
1.6.2 - Calcários
1.6.3 - Basalto
• Rocha ígnea de superfície;
• De cor escura e textura compacta;
• Constituída à base de feldspato;
• Resistência à compressão é de 150 MPa (1500kgf/cm²);
• Composto de silicatos de alumínio e cálcio, de vidro e piroxênio;
• Tem grande resistência e dureza;
• Como agregado apresentam duas desvantagens: grande dureza que desgasta os britadores e a
forma dos grãos predominantemente lamelares;
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• Exige menos explosivos na exploração das pedreiras, devido ao seu fraturamento natural,
fazendo seu custo de produção ser menor que o dos agregados graníticos;
• Uso: Em revestimentos de pisos com grande fluxo de pedestres (placas polidas) e pisos para
jardins (forma bruta).
1.6.4 - Mármores
• Rochas derivadas do metamorfismo do calcário;
• Tem textura compacta;
• Resistência à compressão é de 100 MPa (1000kgf/cm²);
• As impurezas dão a sua coloração;
• Durabilidade e resistência à abrasão menor que granitos;
• Representam o último grau de alteração de rochas (paragnaisses) ou provêm do
metamorfismo do granito (ortognaisses);
• Aspecto e características físicas e mecânicas semelhantes a dos granitos;
• Tem quase os mesmos usos que o granito;
• Uso: Em revestimento interior sob a forma de placas.
1.7.2 - Aluminossilicatos
Depois da sílica, a alumina (Al2O3) é o mais abundante constituinte da crosta terrestre.
Combinado com a sílica (SiO2) forma o grupo de aluminossilicatos.
1.8.1 - Resistência Mecânica: É a capacidade de suportar a ação de cargas aplicadas sem entrar
em colapso. Devem ser consideradas propriedades como resistência à Compressão, Tração,
Flexão, Cisalhamento, Desgaste e Choque.
• Compressão, Tração, Flexão, Cisalhamento: As pedras têm boa resistência à compressão e
mal à tração. A resistência mecânica varia de acordo com a orientação nas rochas
estratificadas e com o leito da pedreira nas rochas eruptivas. A umidade tem influência na
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exterior sofre mais que o interior, a dilatação provoca o fendilhamento. Como exemplo
temos a Tabela 2:
Tabela 2: Densidade de massa aparente (ρ ), condutividade térmica (λ ) e calor específico (c) das
pedras (LAMBERTS, R; DUTRA, L.; PEREIRA, F.O.R., 1997.)
• Massa Específica Absoluta (D): Dada pelo peso da unidade sem os vazios. Determinada pelo
picnômetro.
m
D= (1.2)
Vabs
1.9.1.2 - Compacidade (C): É a relação entre massa específica aparente e massa específica
absoluta.
Vabs m D d
C= ⇔ C= ⇔ C= (1.3)
Vap md D
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1.9.1.3 - Porosidade (P): É a relação entre volume de vazios e volume aparente do material.
Vv (Vap − Vabs ) (m / d − m / D) d
P= ⇔ P= ⇔ P= ⇔ P = 1− (1.4)
Vap Vap md D
h = k t (minutos)
Q
Q = m× S ×k t e m×k =
S t
Q
H = 100 × (1.5)
S t
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1.9.2.3 - Resistência ao choque: Importante nas aplicações como molhes de enrocamento, pois
o peso do bloco é fundamental para a estabilidade do molhe, não podendo ser partidos por
choque durante a colocação. O ensaio consiste em deixar cair sobre o corpo-de-prova (cubo de 4
cm de lado) um peso de 45N (4,5 kg) quantas vezes forem necessárias para esmagar o cubo.
• Ação do CO2: Certas rochas podem sofrer dissolução, como os calcários, cujo mineral
essencial é a calcita, CaCO3, ou a dolomita CaMg (CO3)2. A dissolução dos calcários
calcíticos é muito mais rápida que a dos calcários dolomíticos. O bicarbonato tem
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solubilidade 100 vezes mais que o carbonato. O bicarbonato de cálcio, sendo muito solúvel, é
facilmente lixiviado.
No caso dos calcários calcíticos verifica-se a seguinte reação:
CaCO3 + CO2 + H2O → Ca (HCO3)2
(265) e argilas comuns e plásticas (178). Os minerais metálicos compreendem 11,2% das minas,
destacando ferro (82), ouro (20), alumínio (18), manganês (18), estanho (8) e cromo (6).
A produção de pedras britadas, areia, seixos e saibro foi no total cerca de 31% do valor
da produção mineral do estado no ano de 1998. A produção de brita foi de 20,2% e a de areia e
seixos 10,8%.
→ Universo total da produção de brita:
- Quantidade produzida: 3.986.555 m³;
- Valor da Produção: R$ 58.218.915,00;
- 50 empresas produtoras de pedra britada;
- 65 minas outorgadas;
- 35 municípios produtores, de um total de 293 existentes.
a) b) c)
d) e) f)
Figura 8: Pedras usadas na Região ( Pedrita, 2000)
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Métodos de determinação:
a) Processo geométrico: Utiliza-se um cubo com arestas normalmente de 5 cm. É o corpo-
de-prova usado para o ensaio de resistência à compressão. As medidas das arestas para
determinação do volume são efetuadas com um paquímetro. São realizadas duas medidas por
aresta e as dimensões do cubo são calculadas como sendo a média das leituras.
m
d= (1.6)
a×b×c
m
d= (1.7)
( Lf − Li )
Este procedimento é indicado para cálculos rápidos, para amostras que possua geometria
irregular. A precisão é pequena, dependendo da sensibilidade de leitura da proveta utilizada.
c) Processo da balança hidrostática: O princípio deste ensaio baseia-se na lei de
Arquimedes: “ Todo corpo imerso num fluido está sujeito a uma força de baixo para cima igual
ao peso de líquido por ele deslocado”.
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O valor do empuxo pode ser determinado pela diferença entre a massa de uma amostra em
condições normais (m) e sua massa imersa (mi). Caso o fluido em questão seja a água (densidade
igual a 1) o valor desta força em kgf será numericamente igual ao volume da amostra (em dm³).
m
d= (1.8)
(m − mi)
Execução do ensaio:
- Pesa-se a amostra (m);
- Tara-se a balança com o recipiente que conterá a amostra quando imersa na água;
- Coloca-se a amostra no recipiente imerso e faz-se a pesagem imersa (mi).
14.2 - Massa Específica Absoluta: É a massa por unidade de volume compreendendo apenas o
volume absoluto do material sólido. Obtida através da fórmula (1.2).
Execução do ensaio:
- Pesa-se o picnômetro com água (Pag);
- Pesa-se uma amostra de pó de pedra (m);
- Retira-se um pouco da água do picnômetro, coloca-se a amostra (a) com auxílio de um funil
e completa-se o restante do espaço com água;
- Pesa-se o picnômetro com a amostra e água (Pag + a).
m m
D= ⇒ D= (1.10)
Vabs Pag − [( Pag + a) − m ]
CAPÍTULO 2
AGREGADOS
2.1 DEFINIÇÃO
Segundo a NBR 7211 (EB-4) agregados são materiais pétreos, obtidos por fragmentação
artificial ou fragmentados naturalmente, com propriedades adequadas, possuindo dimensões
nominais máxima inferior a 152mm e mínima superior ou igual a 0,075mm.
Material particulado, incoesivo, de atividades química praticamente nula, constituído de
misturas de partículas cobrindo extensa gama de tamanhos (BAUER, 1995).
Material granular, sem forma e volume definidos, geralmente inerte, de dimensões e
propriedades adequadas para uso em obras de engenharia. São agregados as rochas britadas, os
fragmentos rolados no leito dos cursos d’água e os materiais encontrados em jazidas,
provenientes de alterações de rocha (PETRUCCI, 1987).
2.2 APLICAÇÕES
2.3 CLASSIFICAÇÃO
• Artificiais: Aqueles que têm sua composição particulada obtida através de um trabalho
de afeiçoamento pela ação do homem. Sendo as areias e pedras obtidas através da moagem
de fragmentos maiores.
Existem autores que classificam as areias e pedras obtidas por moagem como naturais,
usando a designação de artificias para os obtidos a partir de materiais sintéticos, como produtos
ou rejeitos industriais (argila expandida e escória moída).
• Miúdo: Aquele material cujos grãos passam pela peneira ABNT 4,8 mm* e ficam
retidos na peneira 0,075 mm. Sendo a areia e o pedrisco.
• Graúdo: Aquele material cujos grãos ficam retidos na peneira ABNT 4,8 mm** e
passam pela peneira 152 mm. Sendo as britas e o seixo rolado.
Quando o material apresentar mais do que 15% e menos do que 85% da massa de grãos
passantes ou retidos na peneira 4,8 mm de abertura, considera-se o agregado como uma
MESCLA de miúdo e graúdo.
• Leves: Aqueles com massa específica aparente menor que 2000 Kg/m³. Exemplos:
Vermiculita, argila expandida e pumicita (pedra-pome).
• Normais: Aqueles cuja massa específica aparente está entre 2000 a 3000 Kg/m³.
Exemplos: Areias quartzozas, seixos e britas de granito.
• Pesados: Aqueles que possuem massa específica aparente acima de 3000 Kg/m³.
Exemplos: Minérios de barita, hematita e magnetita.
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A obtenção dos agregados naturais e a sua qualidade estão ligadas à sua origem geológica.
De acordo com a origem geológica, as jazidas classificam-se em:
a) Origem residual: Depósitos encontrados próximo à rocha matriz. Normalmente possuem boa
granulometria, mas grande quantidade de impurezas.
b) Origem eólico: Depósito de materiais finos formados pela ação do vento. Possuem má
granulometria, mas com bastante pureza. Exemplo: Dunas.
c) Origem aluvial: Depósito de materiais formados pela ação transportadora da água. Podems ser
fluviais ou marítimos. Os marítimos, geralmente, apresentam má granulometria e os fluviais são,
na maioria das vezes, os melhores agregados encontrados na natureza.
2º) Fragmentação Secundária: Redução do tamanho dos blocos em dimensões adequadas para o
britamento primário.
3º) Transporte 1: Os fragmentos são transportados da pedreira até o britador primário através de
correias ou transporte rodoviário, sendo este último mais oneroso.
7º) Peneiramento: Os grãos são separados em tamanhos diferentes, de acordo com as exigências
da norma ou comerciais.
8º) Lavagem: É feita quando existe uma grande quantidade de finos e principalmente quando a
rocha matriz encontra-se parcialmente alterada (presença de argila).
• brita;
• pedra britada (NBR-7225);
• pedrisco / brita 0 (4,8 / 9,5);
• pedra 1: (9,5 / 12,5);
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b) Fabricação industrial:
b) De movimento Contínuo:
Neste caso podemos citar três tipos: Britador Giratório, Britador de Rolo e Britador de
Martelo.
- Britador Giratório: Superfície triturante fixa é a superfície interna da cavidade cônica e a
móvel é a parte externa do pinhão côncavo, que se afasta e se aproxima da cavidade
cônica, devido a um excêntrico.
- Britador de Rolo: A britagem é feita por dois rolos separados de um pequeno intervalo
que giram em sentidos contrários. Podem Ter superfícies lisas, corrugadas ou dentadas.
- Britador de Martelo: O material é jogado por pás móveis contra a superfície interna do
britador. O choque é que provoca o fracionamento.
• Pega-se uma amostra onde a quantidade é definida em função do tamanho dos grãos (Mn);
• Coloca-se a amostra no tambor do equipamento limpo juntamente com cargas abrasivas
(esferas metálicas);
• Faz-se o tambor girar com velocidade de 30 à 33 rpm até completar 500 rotações;
• Retira-se o material do tambor, separa-se as esferas metálicas, limpa-se as esferas com uma
escova e passa a amostra nas peneiras 2,38mm e 1,68mm rejeitando o material que passa na
última peneira;
• Lava-se o material retido nas próprias peneiras e seca-se em estufa entre 105 e 110 °C
durante 3h;
• Pesa-se o material seco (m’n).
( Mn − m' n)
An = × 100
Mn
• Torrões de Argila: A presença de argila, nos agregados, sob a forma de torrões friáveis é
muito nociva para resistência de concretos e argamassas, pois é um material de pouca
resistência e as vezes expansivos. O teor é limitado na NBR 7211 (EB-4) e a sua
determinação se faz pelo método NBR 7218 (MB-8). Para os agregados miúdos o teor limite
é de 1,5% e para os agregados graúdos é de 1,0% para concreto cuja aparência seja
importante, 2,0% para concretos submetidos a desgaste superficial e 3,0% para demais
concretos.
• Materiais carbonosos: Partículas de carvão, linhito, madeira e matéria vegetal sólida
presentes no agregado. As partículas de baixa densidade são consideradas inconvenientes
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- Prepara-se duas argamassas 1:3:0,48; uma com areia suspeita e outra com areia conhecida de
mesma granulometria composta em laboratório;
- Moldam-se 3 séries de corpos de prova para cada argamassa e rompe-se a 3, 7, e 28 dias;
- Caso o decréscimo de resistência seja inferior a 10% a areia pode ser empregada;
- Caso decréscimo seja superior à 10% adota-se o seguinte procedimento:
• Outras impurezas:
Cloretos: Quando em presença excessiva podem ocasionar problemas. Os revestimentos de
argamassas feitos com agregados contendo cloretos são higroscópicos, gerando o aparecimento
de eflorescências e manchas de umidade. No caso de concreto armado pode acelerar o fenômeno
de corrosão da armadura. O uso de aceleradores de pega à base de cloreto de cálcio têm seu uso
proibido para concretos protendidos.
Sulfatos: Podem acelerar e em certos casos retardar a pega de um cimento Portland. Dão
origem as expansões no concreto pela formação da etringita (trisulfoalumitato de cálcio) ou sal
de Candlot .
2.6.4 Umidade:
a) Seco em estufa: A umidade, externa ou interna, foi eliminada por um aquecimento a 100°
C;
b) Seco ao ar: Sem apresentar umidade superficial e possuindo umidade interna, mas
podendo não estar saturado;
c) Saturado Superfície Seca: Não apresenta água livre na superfície, mas os vazios
permeáveis das partículas de agregados encontram-se preenchidos de água;
d) Saturado: Apresenta água livre na superfície.
- Secagem em estufa;
- Secagem por aquecimento ao fogo;
- Frasco de Chapman;
- Picnômetro;
- Aparelhos Especiais (Exemplo: Speedy Moisture Tester).
Saturada Úmida ou
Seca Seca Superfície Saturada
estufa ao ar Seca
Absorção efetiva
Umidade total
2.6.5 Inchamento:
Por causa do gráfico surgiu a idéia de caracterizar-se uma areia, do ponto de vista do seu
inchamento, de acordo com dois índices: a umidade crítica e o coeficiente médio de inchamento.
Sendo:
Umidade Crítica: É o teor de umidade acima do qual o inchamento permanece
praticamente constante. Esta é conseguida através da construção gráfica.
a) Traça-se uma tangente à curva paralela ao eixo das abscissas.
b) Traça-se uma nova tangente à curva, paralela à corda que une a origem ao ponto de
tangência da reta anterior.
c) A umidade correspondente ao ponto de interseção das duas tangentes é a umidade
crítica.
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Vh m m m
i= , como: δ = ⇒ δh = h e δs = s
Vs Vunit Vh Vs
mh δ h m (h + 100)
i= , sendo: mh = s
ms δ s 100
δ s (h + 100)
i= , onde: Vh, , mh, δh, Vs, ms e δs são, respctivamente, volume, massa e massa
δ h 100
unitária nos estados úmido e seco.
9,5 0 0 0 0
6,3 0 -3 0 -7 0 -7 0 -7
4,8 0 -5 (A) 0 -10 0 -11 0 -12
2,4 0 - 5 (A) 0 -15 (A) 0 -25 (A) 5 (A) -40
1,2 0 -10 (A) 0 -25 (A) 10(A)-45 (A) 30 (A) -70
0,6 0 – 20 21 - 40 41 - 65 66 -85
0,3 50 -85 (A) 60(A) -88(A) 70(A) -92(A) 80(A) -95
0,15 85 (B)- 100 90 (B)- 100 90 (B)- 100 90 (B)- 100
(A) Em cada uma das zonas pode haver uma tolerância de até no máximo de 5 unidades (%) em
um só dos limites marcados com a letra A ou distribuídos em vários deles.
(B) Para o agregado miúdo resultante de britamento, este limite poderá ser 80.
Considerações:
1º) Podem ser utilizadas areias cuja granulometria não se enquadre em qualquer uma das zonas
indicadas na Tabela 2, desde que realize-se estudos prévios de dosagem ou que a faixa
granulométrica seja de uso consagrado em determinada região.
40
EB –4 ASTM C33
9,5 0 0 0
2,4 29 – 43 15 – 29 0 – 20
1,2 49 – 64 23 – 49 15 – 50
0,6 68 – 83 42 - 68 40 – 75
0,3 83 – 94 73 – 83 70 – (90)*
0,15 93 - 98 88 - 93 90 – (98)**
*, **: Estes valores podem passar para 95 e 100% quando o consumo de cimento for maior que
300kg/m³ ou 240kg/m³ com ar incorporado.
41
9,5 0 0 0 0
4,8 0 – 10 0 – 10 0 – 10 0-5
2,4 5 – 40 0 – 25 0 – 15 0–5
1,2 30 – 70 10 – 45 0 – 25 0 – 10
0,6 64 – 85 41 – 65 21 – 40 0 – 20
0,3 80 – 95 70 – 92 60 – 88 50 – (85)*
*: Para agregados artificias provenientes de britagem de rocha, o limite pode ser diminuído em
até 20%.
(A) Para determinadas obras ou concretos, o consumidor poderá pactuar com o produtor o
fornecimento de agregados, cuja variabilidade em suas características difere dos limites
indicados na tabela.
42
As areias das mais diversa granulometrias podem ser utilizadas para concreto.
Entretanto, existem alguns limites ou faixas granulométricas em que se consegue melhores
resultados em termos de dosagem, seja do ponto de vista técnico ou econômico. A antiga EB-4 e
a ASTM C33 apresentam limitações bem mais rígidas que a NBR 7211.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
0 ,1 5 0 ,3 0 0 ,6 0 1 ,2 2 ,4 4 ,8 9 ,5
BS 882 (Faixa 3)
Depois que as curvas forem plotadas, procurará fazer num procedimento gráfico a
composição de uma mistura cujo resultado esteja enquadrado dentro de qualquer uma das faixas
mostradas na Figura 6. O procedimento é o seguinte:
43
- Unir os pontos obtidos das divisões sobre os segmentos de reta de forma que cada curva
obtida repesente misturas entre agregados, numa variação de 10 em 10%;
- Detectar visualmente qual das curvas melhor se enquadra na faixa granulométrica usada
como referência. A % da mistura dos dois agregados miúdos será aquela que gerou esta
curva.
1º) Adotar como peso da fração graúda o somatório dos pesos retidos nas peneiras com abertura
maior ou igual a 4,8mm. Sobre este peso calcular as porcentagens retidas e retidas acumuladas e
se determinará as dimensões características máximas e mínimas e o módulo de finura;
2º) Do material passante na peneira 4,8mm se extrairá amostra representativa (superior a 500g e
aproximadamente 1 kg) e com ela se efetuará o estudo de granulometria da fração miúda.
Para a determinação das propriedades físicas dos agregados devem ser feitas amostras.
A amostra deve representar um lote, ou seja, possuir todas as características do mesmo,
44
⇒ Quarteamento:
Em laboratório:
- Agregado Graúdo:
Quarteamento para obter tamanho da amostra para ensaio desejado.
- Agregado Miúdo:
Amostra vinda do campo passa por separador de amostras.
45
• Agregado miúdo
- Processo frasco graduado (frasco de Chapman);
- Processo do picnômetro;
- Processo da balança hidrostática.
m
δ = (2.1)
Vunit
Procedimento:
(mra − mr )
δ = (2.2)
Vrec
A composição granulométrica deve ser determinada de acordo com a NBR 7217 (1987). A
coleta da amostra deve ser feita de acordo com a NBR 7216. A amostra que vai para o
laboratório de ser umedecida para evitar a segregação e misturada cuidadosamente, formando
duas amostras para o ensaio. A massa mínima da amostra de ensaio é mostrada na Tabela 8.
Procedimento:
- Secar as amostras M1 e M2 em estufa (105-110°C), esfriar a temperatura ambiente e
determinar suas massas;
- Tomar amostra M1 e reservar a outra;
- Encaixar as peneiras da série normal e intermediária, seqüência crescente da base para o
topo;
- Após a peneira 0,15mm colocar um fundo;
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- Cálculo: Para cada uma das amostras calcula-se a porcentagem retida, em massa, em cada
peneira, aproximação 0,1%. As amostras devem apresentar necessariamente a mesma dimensão
máxima característicae, nas demais peneiras, os valores de porcentagem retida individual não
devem diferir em mais de 4%. Se isto ocorrer, repetir o peneiramento para outras amostras de
ensaio até que atinjam esta exigência. As porcentagens médias retidas acumuladas devem ser
calculadas, para cada peneira, com aproximação de 1%. O Módulo de Finura deve ter
aproximação de 0,01.
Exemplo Prático:
(mh − ms)
h= (2.3)
ms
Este método tem boa precisão mas é muito demorado e exige equipamento caro (estufa),
sendo recomendado somente para trabalhos em laboratório.
(mh − ms)
h= (2.4)
ms
c) Processo do frasco de Chapman: Para execução deste ensaio precisa-se da massa específica
aparente do agregado, podendo ser determinada pelo próprio frasco de Chapman.
h=
{100[d (L − 200) − 500]} , sendo: d = Massa Específica Aparente (2.5)
[d (700 − L)]
50
Dedução da expressão:
Vs + Vag = L - 200
ms (h × ms)
+ = L − 200
d 100
h=
{100[d (L − 200) − 500]}
[d (700 − L)]
d) Speedy Moisture Tester: O equipamento é composto por uma garrafa metálica com uma
tampa com um manômetro. O teste consiste em colocar a umidade do agregado em contato com
o carbureto de cálcio gerando um gás dentro da garrafa. O gás ocasiona um aumento de pressão
interna na garrafa que é registrada no manômetro da tampa. A pressão lida no manômetro está
associada a um determinado grau de umidade uma vez que a amostra colocada tem massa
padronizada (5, 10 ou 20g).
δ s (h + 100)
i= (2.6)
δ h 100
Sendo δs = massa unitária estado seco e δh = massa unitária estado úmido
δ s ( m s Vs )
= , como Vh = Vs
δ h ( m h / Vh )
δ s ms
=
δ h mh
m s (h + 100)
i=
mh 100
Procedimento do Ensaio:
1- Preencher a caixa padronizada (Volume = Vc e Massa = Mc) com agregado seco, segundo
procedimento descrito para determinação da massa unitária.
2- Determinar a massa do conjunto (Mc + A).
3- Determinar a massa da amostra (ms): ms = (Mc + a) – Mc.
4- Calcular a massa de água necessária para obter-se 1% de umidade (ms/100).
5- Colocar a amostra do agregado numa caixa metálica de grandes dimensões (Ver Tabela 7,
página 45), adicionar a água e homogeneizar o conjunto.
6- Preencher a caixa padronizada com agregado miúdo, proceder a arrasadura. O material
excedente deve retornar a caixa maior. Pesar a caixa contendo a amostra úmida (Mc + ah).
7- Determinar a massa da amostra úmida (mh): mh = (Mc + ah) – (Mc).
8- Calcular o coeficiente de inchamento pela fórmula acima.
9- Repetir os procedimentos 4 a 8 para teores de umidade crescentes de 1 em 1% até que o valor
do coeficiente de inchamento apresente uma diminuição em duas determinações
consecutivas.
10- Traçar o gráfico de inchamento determinando a umidade crítica e coeficiente de inchamento
médio.
52
Exemplo:
2.8.6- Impurezas
a) Matéria Orgânica: O teor de matéria orgânica de um agregado miúdo deve ser feita de acordo
com a norma NBR 7220/1987.
Procedimento de ensaio:
1º Coletar amostra representativa de acordo com a NBR 7216, formar uma amostra de ensaio de
200g. O material deve estar úmido, sempre que possível, para evitar a segregação da fração
pulverulenta.
2º Soluções químicas utilizadas no ensaio: Solução de hidróxido de sódio a 3% (Hidróxido de
sódio: 30g e água destilada: 970g) e Solução de ácido titânico a 2% (Ácido Tânico: 2g, Álcool:
10ml e Água Destilada: 90ml).
3º Num frasco erlenmeyer adicionar 200g de agregado miúdo seco ao ar e 100ml da solução
hidróxido de sódio. Agitar vigorosamente e deixar em repouso durante 24 horas.
Simultaneamente, preparar uma solução padrão, adicionando a 3ml da solução de ácido tânico,
97ml da solução de hidróxido de sódio. Agitar e deixar em repouso por 24 horas.
4º Após este período, transferir esta solução para um tubo de ensaio e, a seguir, filtrar a solução
que contém a amostra de agregado, usando um papel filtro qualitativo. Transferir o material
filtrado para um tubo de ensaio de mesmo diâmetro que o utilizado para armazenar a solução
padrão.
5º Executar a comparação das cores das duas soluções:
53
- Se a solução padrão tiver cor equivalente a da solução da amostra, o teor de matéria orgânica
será de 300ppm .
- Se a solução da amostra for mais escura: teor de matéria orgânica > 300ppm.
- Se a solução da amostra for mais clara: teor de matéria orgânica < 300ppm.
1º Coletar amostra representativa de acordo com a NBR 7216, formar uma amostra de ensaio
ligeiramente superior a 100g. O material deve estar úmido, sempre que possível, para evitar a
segregação da fração pulverulenta.
2º Secar a amostra em estufa (105 a 110°C).
3º Determinar a massa seca do agregado (ms).
4º Colocar o material em um recipiente e adicionar água em grande quantidade, misturando a
amostra nesta água com freqüência. Verter a solução (água suja com pó) sobre um conjunto de
peneiras superpostas (#1,2 e #0,075mm). Colocar água novamente e repetir a operação de
lavagem tantas vezes quantas foram necessárias para que se obtenha uma solução praticamente
limpa.
5º Coletar o material restante no recipiente e retido nas duas peneiras para uma bandeja metálica
e secar em estufa até constância de massa (msf).
(ms − msf )
Mp = × 100 (2.7)
ms
ANEXO
55
FOLHA DE SERVIÇO
INTERESSADO:.
PROCEDÊNCIA DA AMOSTRA:
DATA DO ENSAIO:
25 MATERIAL PULVERULENTO
19 MASSA UNITÁRIA
12,5
9,5
6,3
4,8 LIMITES
2,4 % ARGILA EM TORRÕES < 1,5 %
1,2 % MATERIAL PULVERULENTO < 5,0%
FUNDO
TOTAL
PS 1 = P1= PI=
PI 1 = P2= PF=
P3=
PS 2 = V=
PI 2 =
56
FOLHA DE SERVIÇO
INTERESSADO:
PROCEDÊNCIA DA AMOSTRA:
DATA DO ENSAIO:
2,4 MATERIAL
PULVERULENTO
0,3 LIMITES
0,15 % ARGILA EM TORRÕES < 1,5 %
FUNDO % MATERIAL PULVERULENTO < 5,0%
TOTAL MATÉRIA ORGÂNICA < 300 ppm
CLASSIFICAÇÃO:
LIMITES GRANULOMÉTRICOS - NBR 7211
Porcentagem, em peso, retida acumulada na peneira ABNT, para a:
PENEIRAS ZONA 1 ZONA 2 ZONA 3 ZONA 4
(ABNT) (muito fina) (fina) (média) (grossa)
9,5 mm 0 0 0 0
6,3 mm 0a3 0a7 0a7 0a7
4,8 mm 0 a 5 (A) 0 a 10 0 a 11 0 12
2,4 mm 0 a 5 (A) 0 a 15 (A) 0 a 25 (A) 5(A) a 40
1,2 mm 0 a 10 (A) 0 a 25 (A) 10 a 45 (A) 30 (A) a 70
0,6 mm 0 a 20 21 a 40 41 a 65 66 a 85
0,3 mm 50 a 85 (A) 60 (A) a 88 (A) 70 (A) a 92 (A) 80 (A) a 95
0,15 mm 85 (B) a 100 90 (B) a 100 90 (B) a 100 90 (B) a 100
(A) Pode haver uma tolerância de até no máximo de 5 unidades de por cento em um só dos limites marcados com a letra A ou
distribuídos em vários deles.
(B) Para agregado miúdo resultante de britamento este limite poderá ser 80
CAPÍTULO 3
AGLOMERANTES
3.1 DEFINIÇÃO
São produtos empregados na construção civil para fixar ou aglomerar materiais entre si. Em
geral são pulverulentos e quando misturados à água tem capacidade de aglutinar e formar
suspensões coloidais, endurecendo por simples secagem e/ou em conseqüência de reações
químicas, aderindo à superfície com as quais foram postos em contato.
3.2 EMPREGO
São utilizados na obtenção de pastas, argamassas e concretos .
3.3 MATÉRIA-PRIMA
Para os materiais aglomerantes terem uso na construção civil é necessário que sejam
abundantes na natureza e tenham condições de aproveitamento econômico. As matérias-primas
que atendem estas exigências, atualmente, são: Argila, Gipsita, Calcário Dolomito e Resíduos
das centrais termoelétricas (cinzas volantes) e Subprodutos da indústria siderúrgica (escória de
altoforno).
3.5 CLASSIFICAÇÃO
Os aglomerantes podem ser classificados como:
• Naturais: Utilizam apenas uma matéria-prima na sua fabricação.
• Artificiais: Utilizam mais de uma matéria-prima na sua fabricação.
• Simples: Aqueles que após cozimento não recebem a adição de outros produtos.
• Compostos: Aqueles que após cozimento recebem a adição de produtos, chamados
hidraulites.
• Mistos: Composição de dois aglomerantes.
Exemplos: - Cimento na cal: Aumentar a resistência e diminuir a dissolução do aglomerante
que é aéreo.
- Cal no cimento: Aumentar a plasticidade para facilitar a desempenagem.
• Com adições: São aglomerantes aos quais são feitas adições de materiais inertes e ativos,
com a finalidade dar coloração especial, reduzir o calor de hidratação, melhorar a
plasticidade. Ex: pó xadrex, filler calcário, etc. (Inertes) e cimento Portland Pozolânico e
Alto-forno (Ativos).
Fabricação do Gesso:
• Extração ( céu aberto ou subterrânea);
• Britagem;
• Queima (desidratação térmica da gipsita);
• Moagem do produto;
• Seleção em frações granulométricas (pré - fabricação, revestimento, moldagem).
Propriedades do Gesso:
• Pega: Início com 2 a 3 minutos e fim com 15 a 20 minutos;
• Ataca o aço, portanto deve-se usar armaduras galvanizadas e para trabalhá-lo empregar
ferramentas em latão;
• Baixa capacidade de aderência à madeira;
60
Características do Gesso:
• Endurecimento rápido;
• Plasticidade da pasta fresca;
• Lisura da superfície, permitindo destacar o aspecto decorativo (placas de forro para cozinha e
banheiro, bem como acabamentos de encontros de parede e teto).
Propriedades Estudadas:
• Granulometria: Distribuição do tamanho dos grãos, um indicador da plasticidade da pasta e
da lisura (acabamento) de sua superfície;
• Sanidade: Verificação de sua estabilidade superficial;
• Tempo de pega: Intervalo de tempo necessário para que a pasta se solidifique, indicando a
velocidade das reações químicas;
• Variação dimensional: Verificação da sua estabilidade volumétrica em condições de
exposição adversas.
Gipsita Hemidrato
150°C
CaSO4.2 H2O CaSO4.2 H2O
> 350°C
CaSO4.2 H2O CaSO4.2 H2O
61
b) Anidrita III Solúvel: Produto contendo água de cristalização em baixos teores ( 0,06 e 0,11
moléculas de H2O). Muito reativa, transforma-se em hemidrato com a umidade do ar. A
transformação da anidrita III em hemidrato é chamada de estabilização do gesso. Tem-se
verificado que ele se dá após 12 horas de armazenamento do produto em atmosfera de 80 %
umidade.
A reação de endurecimento:
Na cal aérea o índice de hidraulicidade (R) deve ser inferior a 0,1. Este índice é definido
como:
Obs.: A NBR 6473 define que o teor de CaO + MgO deve ser superior a 88%.
63
b) Extinção Média: Quando a extinção se inicia entre 5 e 30 minutos. Água adicionada à cal, até
cobri-la toda. Mexer sempre que necessário.
c) Extinção Lenta: Quando a extinção se inicia depois de 30 minutos. Água adicionada à cal, até
umedece-la completamente, esperando que a reação se inicie. Depois, se for necessário,
adicionar cautelosamente mais água.
- Cal Hidratada: È o produto obtido pela adição de água à cal virgem. A quantidade de água é
apenas aquela necessária para formação do Ca(OH)2, que é um pó seco. Este processo é feito em
fábrica.
As cales rápidas normalmente são as cálcicas e as lentas as magnesianas.
64
Observação:
Atualmente aqui em Santa Catarina, especialmente na região da grande Florianópolis, usa-
se muito argamassas usinadas de cal e areia, tanto para assentamento de alvenaria quanto para
revestimento. A esta mistura adiciona-se cimento Portland na obra. Neste caso a cal utilizada
nas usinas é a cal virgem em pó e sua extinção é feita por reatores(tanques com pás giratórias). A
cal é adicionada à água com o misturador ligado e é preparada uma pasta durante o tempo de
mais ou menos 8 horas. Após este tempo, a nata de cal formada é misturada com areia em
misturadores contínuos de rosca sem fim ou em betoneiras estacionárias. A mistura permanece
em estoque até sua comercialização por um período de 2 a 5 dias.
Para revestimentos, deve-se usar a cal misturada com areia que tem a capacidade de tornar
o material mais poroso, permitindo a penetração do CO2; diminuir os efeitos da retração por
secagem e baixar o custo da argamassa.
Segundo o DNPM (Departamento Nacional de Produção Mineral) a participação da
produção de cal virgem representa cerca de 66,0% da produção nacional e a da cal hidratada
34,0% em 1999. Em 1998 esses percentuais eram de 67,0% e 33,0% respectivamente. A Região
Sudeste, tradicional produtora, respondeu por 87,8% de toda a cal produzida no país, seguida da
Região Nordeste com 5,6%, Região Sul com 4,3%, Região Centro-Oeste com 1,8% e Região
Norte com 0,5%. As Unidades da Federação mais importantes neste contexto, foram: São Paulo,
17,4% da produção de cal virgem e 75,5% da produção de cal hidratada, Minas Gerais com
25,0% da cal virgem e 17,3 da cal hidratada, Rio de Janeiro, 26,0% da cal virgem, Espírito Santo
20,6% da cal virgem, Bahia 6,4% da cal virgem e Rio Grande do Sul, 5,6% da cal hidratada. É
importante observar que parcela considerável da produção de cal virgem está fortemente atrelada
à indústria de aço, mais precisamente 51,5% da produção brasileira de cal virgem, em 1999, foi
produção cativa de responsabilidade de Usinas Siderúrgicas, o que representou quase 30,0% de
toda a produção nacional.
65
De acordo com o teor de argila nas cales hidráulicas, elas se dividem em (detalhes Tabela
1):
- Fracamente;
- Medianamente;
- Propriamente;
- Eminentemente hidráulicas.
Vidro
Neutralização Ácido cítrico
Tratamento de águas Fertilizantes
Resíduos de decapagem de metais
Resíduos de explosivos
Laticínios
Drenagem de águas de minas
Resíduos radioativos
Resíduos de urânio
Calagem
Resíduos de cromo
Resíduos de corantes
Solução/Solventes Gelatinas
Couro (despelador)
Tintas a base de caseína
Papelão
Fonte: Chemical Lime Facts (R. Boyton) e A.B..P.C.
Nos calcários que após a calcinação dão índices de hidraulicidade entre 0,5 e 0,65 e se a
temperatura for elevada até a fusão parcial, é obtido um aglomerante praticamente sem cal livre e
com pega não muito rápida, por causa da menor proporção de aluminatos de cálcio. Denomina-se
de “ cimento natural de pega lenta”. Possui boas qualidades técnicas. Sua produção depende da
composição adequada da rocha calcária utilizada como matéria-prima.
69
Histórico:
Apenas no século XVIII, no ano de 1756, o inglês John Smeaton descobriu um produto
de alta resistência por meio da calcinação de calcáreos moles e argilosos.
A partir de então seguiu-se o desenvolvimento de outros cimentos hidráulicos, como o
"cimento romano" obtido por James Parker.
Em 1818 o francês Louis Vicat consegue resultados satisfatórios, misturando
componentes argilosos e calcários, ficando conhecido como o inventor do cimento artificial.
No dia 21 de outubro de 1824, seis anos depois, o inglês Joseph Aspdin, pedreiro,
requereu patente para a fabricação de seu cimento, ao qual chamou de Portland por apresentar
cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.
Na realidade este cimento ainda era uma cal hidráulica, pois não havia alcançado a temperatura
de fusão incipiente, necessária para a formação do "clínquer."
A superioridade do cimento sobre as cales hidráulicas foi provada por Grant que se
dedicou ao estudo do cimento Portland.
Atualmente o Brasil produz cimento Portland comum, de alta resistência inicial, de alto
forno, branco e pozolânico.
70
Definição:
O cimento pode ser definido como todo o material com propriedades adesivas e coesivas
capaz de unir fragmentos de minerais entre si de modo a formar um todo compacto. Esta
definição abrange uma grande variedade de materiais (NEVILLE, 1997).
O cimento é um produto obtido pela pulverização do clínquer constituído essencialmente
de silicatos hidráulicos de cálcio, com uma certa proporção de sulfato de cálcio natural, contendo
eventualmente, adições de certas substâncias que modificam suas propriedades ou facilitam o seu
emprego (BAUER, 1995).
O cimento Portland é um aglomerante hidráulico (endurece através de reações com a
água e conserva suas propriedades e estabilidade em meio aquoso) obtido pela mistura
homogênea de clínquer Portland, sulfato de cálcio e adições normalizadas finamente moído. De
uma forma mais suscinta seria um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou
ligantes, que endurece sob ação de água.
Matérias-primas:
Pedra calcária – CaO (cal) + CO2 (gás carbônico) ⇒ O calcário é um mineral dos mais
abundantes na crosta terrestre. È composto predominantemente por carbonato de cálcio e por
carbonatos de cálcio mais carbonatos de magnésio. Estes podem ser Calcíticos, Dolomíticos
ou Magnesianos dependendo das concentrações de cálcio e magnésio presentes na sua
composição.
Argila – SiO2 (sílica) + Al2O3 (alumina) + Fe2O3 (óxido de ferro) + impurezas (magnésio,
álcalis e outros óxidos) ⇒ As argilas são rochas constituídas de um certo número de minerais
em proporções variáveis. Os minerais argilosos são essencialmente silicatos de alumínio
hidratados. Em algumas argilas o alumínio é substituído parcialmente pelo ferro, podendo
conter os elementos alcalinos e alcalinos-terrosos.
Gipsita (gesso) ⇒ É o sulfato de cálcio que tem como finalidade controlar o tempo de pega
(endurecimento) do cimento após a adição de água.
Minério de ferro ⇒ O mais comumente usado é a hematita (Fe2O3) por ser o mineral de ferro
mais abundante e importante comercialmente.
71
Vale salientar que a cal, a sílica, a alumina e o óxido de ferro constituem cerca de 95% a
96% do total na análise de óxidos, tornando-se os componentes essenciais do cimento Portland.
• Homogeneização da farinha;
• Homogeneização do clíquer;
Estes compostos reagem entre sí no forno, formando uma série de produtos mais
complexos e com exceção de um pequeno resíduo de cal que não teve tempo suficiente para
reagir é atingido um equilíbrio químico. Durante o resfriamento o equilíbrio químico não é
mantido, e a velocidade de resfriamento influencia no grau de cristalização e quantidade de
material amorfo presente no clínquer frio. As propriedades do material amorfo, conhecido como
fase vítrea diferem consideravelmente daquelas dos compostos cristalinos com uma composição
química similar. O cimento deve ser considerado como estando em equilíbrio congelado: após
resfriado reproduzem equilíbrio existente à temperatura de cliquerização. Esta hipótese é
considerada no cálculo dos Teores de Compostos de Cimentos Comerciais. A “composição
potencial” é calculada a partir das quantidades de óxidos presentes no clínquer como se tivesse
73
Ferro
Fe2O3 (Sesquióxido
F 4CaO . Al2O3. Fe2O3 C4AF Aluminato
de ferro)
Tetracálcio
- C3S: Composto essencial do cimento Portland. Responsável pela resistência inicial. Reage em
poucas horas liberando grande quantidade de calor.
- C2S: Composto de pega lenta com fraca resistência até os 28 dias. Libera pequena quantidade
de calor.
- C3A: Composto de pega instantânea liberando altíssima quantidade de calor de hidratação.
Baixa resistência e não resiste à águas sulfatadas.
- C4AF: Composto de pega rápida; a presença de Fe2O3 fixa a alumina e melhora o desempenho
do cimento ao ataque de águas sulfatadas.
% C3S = 4,07 ( CaOToal – CaOLivre) – 7,60 SiO2 – 6,72 Al2O3 –1,43 Fe2O3 - 2,85 SO3
2ª Hipótese:
Quando: Al2O3/ Fe2O3 < 0.64
S 2 2 2 2 2
outros 2,8 2,8 2,8 2,8 2,8
Compostos
C3S 52,7 58,0 63,3 53,6 41,9
C2S 20,8 16,8 12,9 17,3 29,0
C3A 11,5 7,2 2,8 14,2 14,2
C4AF 8,8 11,9 14,9 8,8 8,8
Nomenclatura
CP I I - F -32
Cimento Portland
76
No Brasil, assim como em todos os países do mundo são produzidos diversos tipos de cimento
com diferentes características físicas, mecânicas e químicas. O seu emprego racional depende do
conhecimento dessas características que orientam a escolha do tipo adequado a cada finalidade.
A durabilidade de uma obra de concreto é função: da resistência mecânica, de estabilidade
dimensional e da resistência química do concreto (as quais são governadas pelo principal
constituinte que é o cimento).
Os principais tipos de cimento produzidos no Brasil dividem-se em:
a) Os constituídos principalmente de clínquer tipo Portland, tais como cimento comum, o de
alta resistência inicial, média resistência a sulfatos e alta resistência a sulfatos.
b) Os constituídos de clínquer tipo Portland e adições ativas: escória de alto forno e pozolânica.
c) O cimento Portland branco, cujo clínquer não contém óxido de ferro;
d) Cimento Aluminoso, produzido a partir da fusão de uma mistura de calcário e bauxita.
Propriedades:
Massa Específica:
A massa específica (d) do cimento Portland é determinada de acordo com as prescrições da NBR
6474. Relação entre massa e volume do cimento.
Finura
Tempo de Pega
A caracterização da pega dos cimentos é feita pela determinação de dois tempos distintos – o
tempo de início e o tempo de fim de pega. Os ensaios são feitos com pasta de consistência
normal com o aparelho de Vicat. Nesse aparelho mede-se a resistência à penetração de uma
agulha na pasta de cimento ( NBR 11581).
Pasta de Cimento
posta a penetrar verticalmente em pasta fresca por ação de um peso total (incluindo sonda) de
300g.
h
(m m )
40
30
20
10
In ício d e P e ga T em p o
Resistência
Para garantir suas propriedades, o cimento deve permanecer livre de umidade até que seja
utilizado. Caso isto não aconteça a sua capacidade aglomerante será comprometida. A
79
embalagem original (sacos de duas folhas de papel extensível) é suficiente para manter a
integridade do produto, desde que sejam respeitadas algumas regras de armazenamento :
o depósito de cimento deve ser totalmente protegido das intempéries, evitando lugares que
tenham empoçamento, goteiras e umidade;
o prazo de validade de 90 dias (norma brasileira) se refere ao produto sob condições ideais de
acondicionamento, transporte e armazenamento;
o cimento deve ser utilizado obedecendo-se a ordem de sua entrada no depósito, de tal
maneira que os cimentos mais antigos sejam comercializados antes dos cimentos novos;
os lotes de cimentos devem ser identificados por tipos, marcas e datas de forma que não
sejam misturados (facilitam ;
caso o cimento seja pouco afetado pela umidade, ele ainda poderá ser aproveitado em
serviços onde não seja necessárias grandes resistências, devendo ser previamente peneirado
em malha de pequena abertura.
E s tra d o
d e
m a d e ir a
0 ,3 0 m
0 ,3 0 m
CAPÍTULO 4
ARGAMASSAS
4.1 DEFINIÇÃO
Misturas de aglomerantes e agregados com água, possuindo capacidade de endurecimento
(NBR–7200).
São materiais de construção constituídos por uma mistura íntima (homogênea) de um ou
mais aglomerantes, agregado miúdo e água (exceto argamassas betuminosas). Ainda podem ser
adicionados produtos especiais para melhorar ou conferir determinadas propriedades ao conjunto
(PETRUCCI, 1993).
As argamassas são constituídas de um material ativo, a pasta, e um material inerte, o
agregado miúdo.
As pastas são misturas íntimas de um ou mais aglomerantes e água. As pastas quando
preparadas com excesso de água são denominadas natas.
4.2 APLICAÇÃO
As argamassas são muito utilizadas em construção:
- No assentamento tijolos, pedras, blocos, pastilhas, cerâmicas, etc.;
- Revestimento de paredes e tetos (emboço e reboco);
- Regularização de pisos e reparos de peças de concreto.
Figura 1:
82
Fissuras:
Podem ser causadas por rachaduras da alvenaria devido aos tijolos soltos da argamassa de
assentamento ou também pela deficiência na aderência entre a alvenaria e o próprio
revestimento. Geralmente são conseqüência de rachaduras e descolamentos nas paredes.
De modo geral, os principais fatores que estão ligados às fissuras no reboco são:
- Movimentação térmica e higroscópica exagerada do revestimento;
- Movimentação térmica e higroscópica diferenciada entre a base (alvenaria) e revestimento;
- Propriedade de aderência do reboco;
- Má execução do revestimento;
- Envelhecimento natural dos materiais ou fadiga;
89
De acordo com exposto, percebe-se que a durabilidade do reboco não depende apenas de
suas propriedades. Uma rachadura na parede, por exemplo, implica também em rachaduras no
reboco, já que está a ela aderida. A separação do reboco da parede (descolamento) também
implica em fissuras, uma vez que o reboco, ficando sem apoio, flexiona-se, quebrando na região
tracionada.
Diante deste caso, para saber se a fissura está apenas no reboco, deve-se retirá-lo em uma
pequena área em torno da fissura e observar se existem trincas na alvenaria ou tijolos soltos.
Durante a remoção do reboco também é possível perceber e avaliar a aderência entre o mesmo e
alvenaria.
Caso a causa seja o desprendimento dos tijolos ou trincas, deve-se tratar de corrigí-las. Se
for verificado o descolamento, sua causa deve ser investigada e eliminada, para só então partir
para os reparos.
Fissuras na direção horizontal nas alturas das fiadas também são comuns. Estas acontecem
quando o reboco é executado antes que a argamassa de assentamento seque. Esta secagem
sempre causa uma diminuição da altura da parede, por isso a parede não deve ser revestida antes
que isto ocorra pois, quando ela acontece, se o reboco já foi executado, ele acaba sendo
esmagado e fissurado. O problema é mais grave quanto mais espessas forem as juntas de
assentamento.
Um dos tipos mais comum de fissuras em reboco é aquele em forma de “couro de crocodilo”
ou “teia de aranha”. VERÇOZA (1991) diz que é a resultante da variação volumétrica do próprio
reboco, podendo ser decorrente de uma expansão ou retração durante a fase de endurecimento.
As fissuras de retração ocorrem quando a argamassa seca muito rápido ou quando ela possui
quantidades de água exageradas.
Os fatores que interferem na retração de uma argamassa são:
- Consumo de aglomerante;
- Porcentagem de finos existente na mistura;
- Teor de água de amassamento;
- Aderência do revestimento com a base, número de camadas aplicadas, espessuras das camadas,
tempo decorrido entre uma aplicação e outra, rápida perda de água durante o endurecimento por
ação intensiva de ventilação e/ou insolação, entre outras.
90
Na verdade, o último fator está relacionado com os demais, pois a presença elevada de
aglomerante e de finos implica em elevada quantidade de água de amassamento. Quando esta é
exagerada, grande parte dela não permanece no reboco (é perdida para o meio) causando uma
diminuição volumétrica significativa e, conseqüentemente, implica em fissuras de retração. É
comum acontecer em traços mais ricos
Em paredes excessivamente ensolaradas, VERÇOZA (1991) aconselha que o reboco deve
ser mantido úmido por três dias para propiciar uma secagem lenta. Desta forma, a argamassa
adquire resistência e consegue resistir as tensões de secagem.
As fissuras por expansão, acontecem geralmente quando há magnésio na cal ou ainda
quando a cal não foi bem extinta. Nos casos mais comuns estas expansões vem acompanhadas de
vesículas. A expansão do reboco também pode ocorrer por efeito de criptoflorescência, que
VERÇOZA (1991) define como sendo o crescimento de sais e cristais no interior dos materiais.
Para corrigir as fissuras tanto de expansão quanto de retração, deve-se esperar que as
mesmas se estabilizem. Isto acontece assim que cessa a secagem e expansão.
Se a fissura é pequena (menor que meio milímetro) a sua correção é mais fácil.
Normalmente consegue-se bom resultado com aplicações de nata de cal sobre a superfície,
fazendo com que ela penetre nas fissuras.
Nos casos onde as fissuras são maiores, a aplicação de nata de cal não consegue corrigir
porque normalmente ela trinca novamente ao secar. VERÇOZA (1991) recomenda que seja feito
um grauteamento, o qual implica em aplicações de argamassa com aditivo de expansão.
As fissuras de expansão e retração, chamadas por VERÇOZA (1991) como fissuras devidas
exclusivamente ao reboco restringem danos apenas à estética da construção.
91
Descolamento e esfarelamento
- Infiltrações da água através da outra face da parede. Esta umidade produz pressão e ocasiona o
desprendimento do revestimento; a medida que o descolamento avança surgem fissuras e na fase
mais adiantada o reboco cai;
- Depósito de eflorescência entre o tijolo e o reboco, ou pela presença de mica na areia. Como a
mica é expansiva o reboco expande e se solta da superfície;
de ancoragem o reboco se soltará. Neste último, se as lesões forem pequenas, basta fazer o
conserto nas áreas prejudicadas, senão, a correção é mesmo retirar o revestimento e refazê-lo
com argamassa de adequada. CINCOTTO (1988), determina 1:3 a proporção limite para que a
argamassa não seja considerada rica e, 1:16 o limite para argamassas pobres, ambos
considerando a cal como aglomerante;
- Falta de chapisco e tijolos sem porosidade. Em ambos os casos, a superfície não é adequada
para garantir a sua aderência com o revestimento. A falta de chapisco ou sua execução
inadequada impede que se tenha uma base rugosa, capaz de segurar o reboco. Já, os poros dos
tijolos são essenciais para permitir que a argamassa penetre no seu interior, agarrando-se assim
fortemente à superfície. A ligação entre a base e o revestimento se dá pela penetração do
aglomerante na base e o endurecimento subseqüente. Tijolos com ranhuras ajudam a suprir tal
problema, seguido de uma camada de chapisco;
- Reboco excessivamente espesso. Nestes casos, o peso do reboco normalmente ultrapassa a sua
força de aderência com a superfície a situação tende a se agravar com o tempo. VERÇOZA
(1991) recomenda limitar este revestimento entre 2 e 4cm. A correção também implica em
refazê-lo;
Antes de executar o reboco é importante molhar a superfície. Esta operação faz com que
a água puxe o aglomerante para dentro dos poros, dando a ancoragem necessária. Além disto,
evita que a argamassa perca água para a superfície a ser rebocada. A perda exagerada pode
prejudicar as reações de hidratação do cimento e, conseqüentemente, a eficiência do
aglomerante.
Vesículas:
93
Vesículas são descolamentos pontuais isolados que podem ser manifestar nos rebocos ou
nas pinturas, formando pequenas crateras (máximo de 7cm).
De acordo com BAUER (1997), a presença de materiais dispersos na argamassa que
manifestam posterior variação volumétrica, geram vesículas no revestimento endurecido.
Esta incidência patológica geralmente está ligada a cliptoflorescência. De acordo com
VERÇOZA (1988), cliptoflorescência é uma formação salina oculta referente ao crescimento de
sais ou cristais no interior dos materiais. Segundo ele, as vesículas no reboco surgem quando se
emprega argamassa com algum componente expansivo, tais como argila, matéria orgânica,
resíduos metálicos ou madeira ( a madeira incha ao umedecer). Mais raramente as vesículas
podem ser formadas quando a própria cal da argamassa foi levada ao reboco antes de estar bem
extinta, resultando em descolamentos, fissuras e vesículas. Em todos os casos a solução é refazer
todo o reboco, pois o defeito é generalizado por toda a superfície, não podendo prever quando
vai parar.
Manchas:
- Vento;
- Chuva direta;
- Chuva escorrida;
- Temperatura;
- Porosidade do material de revestimento;
- Textura superficial;
94
- Formas da fachada;
- Cor dos materiais.
As manchas devidas a eflorescências, bolor e limo são muito freqüentes nos revestimentos.
- Eflorescência:
É uma manifestação patológica que depende essencialmente da água.
A eflorescência é a formação de depósitos de coloração geralmente esbranquiçada,
originados pela migração de água rica em sais, vinda do interior dos componentes que compõe a
alvenaria e/ou concreto. Em casos raros, o sal pode ser depositado pela atmosfera, devido à
presença de indústrias químicas ou situações similares nas proximidades, que lancem produtos
químicos no ar ou ainda pode ser poeira trazida pelo ar.
São bem comuns nas paredes de tijolos. O barro utilizado para tijolos geralmente contém
cal, que combinará para formar eflorescência de carbonato ou sulfato de cálcio. O barro também
pode ter pirita, que dará eflorescência ferruginosas e, se tiver origem marítima, poderá conter
cloretos e sulfatos.
Segundo PINTO (1996), não é possível determinar o teor de sais solúveis que cause a
formação da eflorescência. Às vezes, uma quantidade de sal alcalino de 0,01% já é suficiente
para causar a sua formação. Porém, o seu aparecimento depende não só do teor de sal solúvel; é
também necessário que exista água e pressão hidrostática para ocasionar a saída da solução para
a superfície.
UEMOTO (1988), cita os seguintes fatores externos que contribuem para o seu
aparecimento:
- Quantidade da solução que sai para a superfície. Quanto maior a quantidade de água, maior será
a quantidade de sal solubilizado, principalmente para os sais pouco solúveis;
- Temperatura: o aumento desta facilita a solubilização dos sais além de acelerar a velocidade de
evaporação da umidade;
95
- Capilaridade: favorece o movimento da solução com sais pelo interior dos elementos
construtivos. Por isto, existem casos em que a eflorescência acaba se depositando sobre um
componente com um menor teor de sais, porém, com uma melhor capilaridade.
Na maioria dos casos as eflorescências apenas trazem o mal aspecto da construção, não
interferindo na segurança da edificação. Porém, existem casos em que o sal formado pode trazer
o descolamento dos revestimentos e/ou pinturas, desagregação das paredes e até queda de
elementos construtivos. Isto acontece quando os sais não conseguem atravessar o reboco ou a
pintura; acabam depositando-se nas sua interfaces e provocam o seu desprendimento.
Para prevenir as eflorescência deve-se evitar o uso de materiais com elevado teor de sais
solúveis, não utilizar tijolos com elevado teor de sais sulfatos evitando desta forma a formação
de substâncias solúveis em água e produtos expansivos.
Como a umidade é uma necessidade para a formação da eflorescência, recomenda-se
proteger a alvenaria recém terminada da chuva e executar uma eficiente vedação e
impermeabilização para impedir umidade do solo e da chuva. Pode-se ainda optar por tintas
impermeáveis nas paredes externas, nos casos de alvenaria aparente, diminuindo desta forma a
absorção da água da chuva pelo tijolo. Para evitar a reação tijolo-cimento, deve-se optar pela
argamassa mista. Os cimentos pozolânicos ou de alto forno liberam menor quantidade de cal na
sua hidratação, conseqüentemente, diminuem a quantidade de sal dissolvido.
VERÇOZA (1991), diz que para avaliar se um tijolo tem condições de eflorescência,
deve-se colocá-lo de pé dentro de um prato com água durante doze horas. Depois de seco, se ele
apresentar manchas no topo e nas laterais, indicará que há presença de sais solúveis.
A remoção destes produtos das superfícies pode ser feita com solução de ácido muriático.
Se a quantidade a ser retirada for exagerada, deve-se primeiramente optar por uma remoção
mecânica e, só então, aplicar a solução citada.
Existem casos em que é difícil eliminar totalmente esta eflorescência e a aplicação
repetitiva da solução pode ser prejudicial à durabilidade do componente.
Depósito de sal branco entre juntas de alvenaria aparente, que se apresentam fissuradas
devido à expansão da argamassa de assentamento, podendo ocorrer tanto em fachadas expostas à
ação da chuvas como nas não expostas.
Em zonas abrigadas das chuvas, a expansão e fissuração são resultantes da hidratação do
sulfato de cálcio. O produto formado nesta reação é o gesso, o qual ocupa um volume maior que
o inicial.
Ca SO4 + H2O Ca SO4.H2O
volume menor volume maior
Estalactites
De acordo com PINTO (1996) apud LUZ (2000), estalactite é um tipo de eflorescência,
causada pelo gotejamento de água proveniente de excessiva concentração de umidade. Esta água
carrega sais solúveis presentes nos componentes estruturais que vão acumulando-se em pontos
da superfícies, formando saliências, através de sucessivas deposições dos mesmos.
É uma concreção mineral que geralmente se forma em tetos de pavimentos superiores,
quando se tem a laje de cobertura ou a caixa d’ água imediatamente acima. Como estes
elementos costumam apresentar deficiência na impermeabilização e estão constantemente em
98
contato com a umidade, a água acaba penetrando-os e carreando os sais para a face inferior da
laje .
Já o limo, de acordo com VERÇOZA (1991), são vegetais microscópicos que não atacam
diretamente o substrato, porém, além do mau aspecto (cor verde) podem desagregar lentamente
as argamassas devido à pressão de suas raízes entre grãos e poros.
Estas manifestações patológicas ocorrem freqüentemente em paredes de tijolos úmidos.
Eles desagregam lentamente os tijolos, deixando a superfície opaca, causando um mau aspecto.
100
CAPÍTULO 5
CONCRETOS
5.1 DEFINIÇÃO
Produto resultante do endurecimento de uma mistura, em determinadas proporções, de
cimento, agregado miúdo, agregado graúdo e água.
As funções da pasta (cimento + água) são:
dar impermeabilidade ao concreto;
dar trabalhabilidade ao concreto;
envolver os grãos;
preencher os vazios entre os grãos.
5.2 TIPOS
a) Concreto Simples ou Hidráulico: Preparado com cimento, agregado graúdo, agregado
miúdo e água. Tem grande resistência aos esforços de compressão, mas pequena resistência aos
esforços de tração.
b) Concreto Armado: Possui elevada resistência, tanto aos esforços de tração como aos de
compressão. Além do cimento, agregado graúdo, agregado miúdo e água, utiliza-se armadura ou
ferragem (barras de aço).
c) Concreto Magro: É um concreto simples com reduzido teor de cimento. É mais econômico,
mas deve ser usado quando não for exigido tanta resistência e impermeabilidade. Exemplos:
Contrapisos e bases de fundações e pavimentos.
d) Concreto Protendido: É o concreto onde, através da tração dos cabos de aço, é introduzido
pré-tensões de tal grandeza e distribuição, que as tensões de tração resultantes do carregamento
são neutralizadas a um nível ou grau desejado.
e) Concretos Especiais:
101
• Concreto leves (porosos, aerados ou celulares; com agregados leves ou com agregados
sem finos): Caracterizados pela baixa massa específica aparente em relação aos concretos
normais ou tradicionais. Nas construções possuem baixo peso próprio e elevado
isolamento térmico. O isolamento térmico é melhorado com o acréscimo da porosidade.
O termo concreto leve é usado para concreto cuja massa é menor que 1.800 kg/m3.
• Concretos com aditivos: Concretos que faz uso de plastificantes, incorporadores de ar,
superplastificantes, aceleradores ou retardadores de pega e endurecimento. O uso de
plastificantes possibilita a redução da água para uma mesma trabalhabilidade,
aumentando a resistência, ou a redução do teor de cimento, mantendo a resistência no
mesmo valor. As bolhas de ar incorporado ao concreto atuam como um agregado fino
adicional, que possui coeficiente de atrito nulo em relação aos grãos rígidos vizinhos,
melhorando a plasticidade e a trabalhabilidade do concreto fresco.
• Concreto massa: Utilizado em peças de grandes dimensões (barragens), sem armadura,
caracterizado por baixos consumos de cimento, agregados de elevado diâmetro máximo,
e com geração de baixa quantidade de calor de hidratação.
• Concretos injetados ou coloidais: Obtido a partir da injeção de com uma argamassa, de
modo a preencher os vazios de um agragedo graúdo, colocado anteriormente nas formas.
• Concretos à vácuo: A quantidade de água utilizada para misturar e adensar o concreto é
maior do que a necessária para a hidratação do aglomerante. Para facilitar o lançamento
emprega-se o teor de água adequado à trabalhabilidade desejada e posterior elimina-se a
água em excesso, com relação as necessidades das reações químicas. A água é eliminada
por sucção e ao mesmo tempo aplica-se uma forte compressão às faces externas do
concreto. O procedimento consiste em aplicar sobre a massa uma placa rígida composta
por treliças recobertas por um tecido forte e permeável, e sobre estas, outra parede
repousando sobre borrachas, formando uma cavidade sobre o concreto.
• Concretos refratários: Quando o concreto tiver que suportar elevadas temperaturas ou
mudanças térmicas é preciso um concreto especial, tendo o nome de refratário, onde as
características próprias levam a um comportamento adequado naquelas temperaturas. O
concreto normal perde suas qualidades a 200-300°C, desagregando-se, pois os compostos
hidratados do cimento perdem sua água de constituição. Os agregados do tipo silícico
sofrem transformações cristalinas a 600-800°C e os agregados calcários produz, a estas
temperaturas, a descarbonatação e a desintegração da massa. Para obter este tipo de
concreto, deve-se usar cimento aluminoso como aglomerante e, como agregados,
materiais refratários mais ou menos silícicos, para temperaturas pouco elevadas, mais
102
• Concretos de alto desempenho: A microssílica impõe ao concreto uma melhoria nas suas
mais importantes características. Isto é conseguido através da atuação da microssílica na
microestrutura do concreto através de dois efeitos: atua quimicamente reagindo com o
Hidróxido de Cálcio (CH) transformando-o em Sílicato de Cálcio Hidratado (CSH), que é
um dos principais componentes do concreto endurecido responsáveis pela sua resistência,
e atua também como material inerte preenchendo os poros do concreto e tornando-os
descontínuos. Com o uso da microssílica o concreto passa a ter : maior resistência à
compressão, porosidade próxima de zero, maior resistência à abrasão e à corrosão
química, maior adesão a outras superfícies de concreto e melhor aderência com o aço,
dentre outras vantagens. A reação química acontece principalmente na interface entre
argamassa de cimento e agregado graúdo, a qual constitui-se em um ponto vulnerável do
concreto. Por isto, com o uso da microssílica há uma maior aderência entre agregado e
pasta, e o ponto "fraco" do concreto passa a ser o agregado. Isto é evidenciado
observando-se a superfície de ruptura do concreto de alto desempenho na compressão,
mostrando os agregados totalmente rompidos. Podemos citar entre outras aplicações as
seguintes : Edifícios em concreto (por reduzir tempo de execução, aumentar a área útil,
tornar a estrutura mais durável e proporcionar uma economia em torno de 20%); Pontes e
viadutos (permite maiores vãos, rapidez de execução e aumento da vida útil, além de
economia); Soleiras de vertedouros de usinas Hidrelétricas (devido à sua boa resistência à
abrasão); Pisos industriais (indicado por ter alta resistência à abrasão bem como a ataques
químicos); Obras marítimas (por se tratar de um material com permeabilidade próxima de
zero é fortemente indicado o seu uso em ambientes agressivos); Recuperação de
estruturas (pela sua grande aderência a superfícies de concreto, dispensando a utilização
de epóxi para união das superfícies); Peças pré moldadas (seu uso impõe agilidade à
5.3 CLASSIFICAÇÃO
Os concretos simples ou hidráulicos podem ser classificados:
5.3.1 - Quanto às propriedades dos aglomerantes:
- Comum;
- Moderado calor de hidratação;
- Alta resistência inicial;
- Resistentes à águas sulfatadas;
- Baixo calor de hidratação.
a) Fatores internos:
- Consistência: Função da relação água/materiais secos (umidade do concreto);
- Traço: Proporção relativa entre cimento e agregados;
- Granulometria: Distribuição granulométrica dos agregados e proporção relativa entre eles;
- Forma dos grãos dos agregados;
- Tipo e finura do cimento.
b) Fatores externos:
- Tipo de aplicação (finalidade);
- Tipo mistura (manual ou mecânica);
- Tipo de transporte (calhas, bombas, etc.), lançamento, adensamento e dimensões peças.
105
Abatimento ( Slump)
argamassa e quando o concreto é abatido por pancadas laterais, se estiver mal proporcionado,
com falta de coesão, a mistura desagrega. O operador influência no ensaio devido a forma como
ele retira o molde, podendo fazer o abatimento variar em até 4cm (dependendo de sua
consistência).
Flow Table
c) Ensaio Vebê:
O equipamento de ensaio, que foi desenvolvido pelo engenheiro sueco V. Bährner, consiste
de uma mesa vibratória, um recipiente cilíndrico, um tronco de cone, e um disco de vidro ou
plástico com movimento livre e descendente o qual serve como referência do final do ensaio. O
tronco de cone é colocado no recipiente, em seguida é preenchido com concreto, e depois
removido. O disco é posicionado no topo do tronco de cone e a mesa vibratória é ligada. O
tempo necessário para remoldar o concreto da forma tronco-cônica para a cilíndrica, até que o
disco esteja em contato com todo o concreto, é a medida da consistência e este valor é anotado
como sendo o índice Vebe, em segundos. Apropriado para concreto fracamente plástico. É
normalizado na Grã-Bretanha.
d) Mesa de espalhamento:
Utilizado na Alemanha e normalizado no Brasil. É medido pelo espalhamento de um tronco
de cone de concreto sujeito a golpes. É apropriado para os concretos medianamente e fortemente
plástico. O aparelho consta essencialmente de uma mesa metálica de 70 x 70cm de diâmetro,
montada sobre um suporte que lhe permite aplicar quedas de 4 cm. Um molde, com a forma de
um tronco de cone de 13cm de topo e 20cm de base e altura de 20cm, é colocado no centro da
mesa e o enchimento é feito em duas camadas e compactado da mesma maneira que o ensaio de
abatimento. O molde é então removido e são aplicados ao concreto 15 quedas, através de uma
manivela agindo sobre um excêntrico. O concreto se espalha sobre a mesa; mede-se o diâmetro
médio do concreto espalhado.
d1
d2
4 cm
e) Caixa de Walz:
Enche-se uma caixa de dimensões padronizadas com concreto e mede-se o rebaixamento
que ocorrerá na massa após ser feito o adensamento (por vibração). Apropriado para concretos
fracamente plásticos.
Rebaixamento
Concreto Concreto
Lançado Vibrado
Figura 4: Ensaio da caixa de Wals
f) Ensaios de penetração:
A trabalhabilidade é medida pela capacidade do concreto em se deixar penetrar por um
objeto de formas e pesos padronizados. Na Europa são utilizados outros tipos de ensaios de
pouco interesse aqui no país que são os de Graff, Humm e Irribarien (Norma Espanhola) e Kelly
(Norma Americana).
5.4.3 - Exsudação:
Forma particular de segregação, onde a água da mistura tende a elevar-se à superfície do
concreto recentemente lançado. Fenômeno causado pela incapacidade dos constituintes sólidos
do concreto fixarem toda água da mistura, depende muito das propriedades do cimento. O
resultado da exsudação é o topo de cada camada de concreto tornar-se muito úmido e, se a água é
impedida de evaporar pela camada que lhe é superposta, podendo resultar em uma camada de
concreto poroso, fraco e de pouca durabilidade.
Não existem ensaios para medida da segregação; a observação visual e a inspeção por
testemunhos extraídos do concreto endurecido são, geralmente, adequados para determinar se a
segregação é um problema em uma dada situação. Existe, porém, um ensaio normalizado da
ASTM para medição da taxa de exsudação e da capacidade total de exsudação de uma mistura de
concreto. Segundo a ASTM C 232, uma amostra de concreto é colocada e consolidada num
recipiente de 250 mm de diâmetro e 280 mm de altura. A água de exsudação acumulada na
superfície é retirada em intervalos de 10 minutos durante os primeiros 40 minutos e, daí em
109
5.4.2 - Resistência aos esforços mecânicos: O concreto é um material que resiste bem aos
esforços de compressão e mal aos de tração. A resistência à tração é da ordem de um décimo da
resistência à compressão. Resiste mal ao cisalhamento devido as tensões de distensão que
verificam-se nos planos inclinados. Os fatores que afetam a resistência mecânica são:
a. Relação água/cimento
b. Idade
c. Forma e graduação dos agregados
d. Tipo de cimento
e. Forma e dimensões do corpo-de-prova
f. Velocidade de aplicação de carga de ensaio
g. Duração da carga
A
fcj = a Lei de Abrams (5.1)
B c
Esta expressão é chamada de “Lei de Abrams”. O excesso água colocado na mistura para que se
obtenha uma consistência necessária ao processo de mistura, lançamento e adensamento
ocasiona, após o endurecimento, vazios na pasta de cimento. Quanto maior o volume de vazios,
menor será a resistência do material.
O coeficiente decresce com o aumento da resistência, isto é, para concretos menos resistentes
(Por exemplo: fc28 = 15MPa) pode-se assumir os limites superiores e para os mais resistentes
(18Mpa<fc28>30MPa), os limites inferiores. Para concretos de alta resistência ou aqueles
confeccionados com cimentos muito finos, os coeficientes apresentados são muito grandes.
g) Duração da carga: Nas cargas de curta duração o concreto resiste a maiores níveis de carga,
devido a velocidade da propagação das fissuras.
5.4.2.2 - Resistência à tração: Propriedade de difícil determinação direta. Sua importância está
ligada a alguns tipos de aplicação (exemplo dos pavimentos de concreto), devido a resistência à
tração ser desprezada para efeito de cálculo. Determina-se de duas maneiras:
a) Por compressão diametral: Rompe-se o cilindro confeccionado para a resistência à compressão
conforme mostra a figura abaixo (NBR 7222/83):
2P
ft =
π DL
D
L
PL
f tf = 3
a P/2
P/2
Na falta da determinação, a NBR 6118 permite que sejam adotados os seguintes valores:
Para que se obtenha concretos com baixa absorção e permeabilidade, deve-se tomar as seguintes
providências:
- Utilizar baixos fatores água/cimento (aumentar o consumo de cimento ou utilizar aditivos
redutores de água como plastificantes, superplastificantes e incorporadores de ar);
- Substituir parcialmente o cimento por pozolanas (cinzas volantes, cinza da casca de arroz ou
microssílica) para preencher os vazios capilares do concreto através da reação entre pozolana
e hidróxido de cálcio liberado nas reações de hidratação do cimento.
- Utilizar agregados com maior teor de finos, mas não de natureza argilosa.
5.4.4 - Deformações: As variações de volume dos concretos são devido aos fatores citados a
seguir:
- Retração autógena: Variação de volume absoluto dos elementos ativos do cimento que se
hidratam.
- Retração plástica: Variação de volume do concreto ainda no estado fresco com a perda de
água.
- Retração hidráulica irreversível: Variação do volume de concreto endurecido pela saída de
água dos poros capilares
- Retração hidráulica reversível: Variação de água dos poros capilares devido a mudanças na
umidade do ar.
- Dilatação e retração térmica: Variação do volume do material sólido com a temperatura.
114
1 n
fc j = ∑ fc j (5.2)
n i =1
b) Desvio padrão
1 (5.3)
Sd =
( n − 1)
× ∑ fc 2j − fc 2j
c) Coeficiente de variação
Sd
δ = . 100 (5.4)
fc j
fc k = ( 1 − 1 , 65 . δ) . fcj
fc k = fcj − 1 , 65 . Sd
ft k = (1 − 1 , 65 .δ ). ft j
ftk = ft j − 1 , 65 . Sd (5.5)
* Resistência característica será aquela em que somente 5% dos resultados dos corpos de prova
sejam inferior ao seu valor.
115
b) Procedimento:
b.1) Determinação da resistência média característica (28 dias):
fcj= fck +1,65 . Sd (5.6)
b.2) Determinação do fator água/cimento a ser a ser adotado (x), em função da resistência de
dosagem desejada:
⇒ São utilizadas as expressões apresentadas por Helene, 1993:
Cimento Portland Comum (CP I e CP I-S): x = 1,11 log (92,8/fc28)
Cimento Portland de Alto Forno (CP III): x = 0,99 log (121,2/fc28)
Cimento Portland Pozolânico (CP IV): x = 0,95 log (99,7/fc28)
Estas expressões foram tiradas dos ábacos encontrados em anexo neste capítulo.
Obs: Esta tabela foi desenvolvida para agregados comuns (areia média de rio, brita de granito),
para seixo rolado tem que diminuir 1% em cada valor.
x
×
(5.7)
m = 100 − 1
H
117
α ×(1+ m)
a= −1 (5.8)
100
p = m − a (5.9)
b.6) Conversão do traço em quantidades por m3 e, quando for preciso, conversão dos agregados
para volume:
1000
C=
1 a p (5.10)
+ + +x
dc da dp
C: consumo de cimento por m3 de concreto
Traço final em massa
- Quantidade de água/m3: C . x
118
Para que seja feita a conversão dos valores calculados em massa para volume, é preciso que se
conheça as massas unitárias (δ) dos agregados. A Tabela 4 mostra estes valores.
É necessário ainda que conheça-se o coeficiente médio de inchamento (i) típico das areias. Os
valores sugeridos por Petrucci (1983) são:
- Areia fina: 1,31;
- Areia média: 1,29;
- Areia grossa: 1,25.
Obs: Capacidade da cuba da betoneira (eixo inclinado) é de 500 litros. A capacidade máxima de
mistura é de 80% deste valor (400 litros).
O volume de mistura é o somatório dos volumes unitários dos materiais. A Tabela 5 auxiliará no
cálculo da produção de concreto.
Tabela 5: Tabela para Produção de Concreto
Materiais Massa (Kg) Massa Unitária Volume (Litros) Volume
δ (kg/dm3) Corrigido
(Litros)
Cimento
Areia
Brita
Água
Total ∑ Materiais Secos
massa ( Kg ) (5.12)
V =
δ
m águadosada − (m areia × umidade )
Vágua = (5.13)
δ água
= V
Quantidade de cimento x
× massap / 1m 3
(5.15)
V total
120
a) Parâmetros de dosagem:
Materiais:
• Tipo, massa específica e nível de resistência aos 28 dias do cimento utilizado;
• Análise granulométrica e massa específica dos agregados disponíveis;
• Massa unitária compactada do agregado graúdo.
Concreto:
• Dimensão máxima característica admissível de acordo com a NBR 6118 deve ser:
- Menor do que ¼ da menor distância entre faces de formas;
- Menor do que 1/3 da espessura das lajes;
- Menor do que 5/6 do espaçamento das armaduras em camadas horizontais;
- Menor do que 1,2 vezes do menor espaçamento entre camadas na vertical;
- Menor do que 1/3 do diâmetro da tubulação (quando o concreto for bombeado);
121
b) Procedimentos:
b.1) Fixação da relação água/cimento:
Fixado em função de critérios de durabilidade (Ver Tabela 6).
Tabela 6: Valores da relação água/cimento em função das condições de exposição e tipo de peça
exposta
Tipo de Estrutura Estrutura exposta à ação de água do mar ou
sulfatada
Peças delgadas e seções com menos de 0,40
2,5cm de recobrimento da armadura
Outros 0,45
Observações: Quando não existe restrições quanto à durabilidade, o fator a/c será determinado
através de um gráfico em função da resistência de dosagem (fcj) (Gráfico 1 em anexo),
determinada na mesma forma do item 5.6.1, b.1 , Procedimento.
Se não possuir a resistência do cimento, deve-se utilizar o valor correspondente a sua
especificação, por exemplo, CP I 32, entrar no Gráfico 1, na curva correspondente a resistência
32. Caso o cimento utilizado não seja o cimento Portland Comum, emprega-se as expressões
propostas por Helene (1993), apresentadas no item 5.6.1, b.2 , Procedimento.
C ag
c= (5.16)
a/c
Quando utiliza-se mais de um tipo de agregado graúdo, o Cb pode ser dividido da seguinte
forma:
* Quando o concreto é bombeado, a mistura 19,0 – 25,0 pode assumir a proporção 70 % - 30%.
Quando deseja-se uma otimização melhor do proporcionamento, deve-se estudar outras
123
c Cb Cag (5.18)
Cm = 1 − ( + + ) × dm
dc db dag
1) Estudo Teórico:
1.1) Conceitos fundamentais:
a) A relação água/cimento (a/c) é o parâmetro mais importante no concreto estrutural;
b) Definida a/c e os materiais, a R e durabilidade do concreto passam a ser únicas;
c) O concreto é mais econômico quanto maior for a Dmax do agregado graúdo e menor
abatimento do tronco de cone;
d) Correções assumidas como “leis de comportamento” :
fcj (Mpa)
a/c (kg/kg)
124
a/c (kg/kg)
d.5) m = a + p (5.24)
d.6) Notação:
fcj: resistência à compressão axial à idade j, em Mpa;
a/c: relação água/cimento em massa, em (Kg/Kg);
a: relação agregado miúdo seco/cimento, em (Kg/Kg);
p: relação agregado graúdo seco/cimento, (Kg/Kg);
m: relação agregados secos/cimento, (Kg/Kg);
k1 k2 k3 k4, k5: constantes que dependem materiais.
125
M o d e lo d e C o m p o rta m e n to
f c j (M p a )
2 8 d ia s
7 d ia s
3 d ia s
C1 C2 C3
C a /c ( k g /k g )
( k g /m 3 )
150m m
80m m
A b a t im e n t o 4 0 m m
m
(k g )
F o n t e : M a n u a l d e D o s a g e m e C o n tr o le d o C o n c r e t o ( E d . P I N I , 1 9 9 3 )
1000
C= (5.25)
1 a p
+ + +x
dc da dp
Sendo:
C : consumo de cimento por m3 de concreto adensado em kg/m3
d : massa específica do concreto, medida em canteiro em kg/m3;
dc : massa específica do cimento, medida em kg/m3;
da: massa específica do agregado miúdo, medida em kg/m3;
dp : massa específica do agregado graúdo, medida em kg/m3.
2- Estudo Experimental:
2.1) Princípios:
• 03 pontos são necessários para se obter o diagrama de dosagem;
• avaliação dos traços (1:m) (cimento: agregados secos totais, em massa);
• traço 1: 5 (avaliação preliminar em betoneira);
• traço 1: 3,5 (confecção traço rico);
• traço 1: 6.5 (confecção traço pobre).
2.2) Etapa 1: Determinação do teor ideal de argamassa α para o traço 1: 5 (teor ideal de
argamassa na mistura: mínimo possível).
• excesso de argamassa, maior custo, ocasiona riscos fissuração;
• falta de argamassa ocasiona porosidade ou falha concretagem.
37%
65%
e) realizar nova mistura com o traço 1:5 e o teor de argamassa ideal “definitivo”, e determinar as
seguintes características:
• relação a/c necessária para obter a consistência;
• consumo cimento/m3 concreto;
• consumo água/m3 concreto;
• slump test;
• massa específica concreto fresco;
• moldar corpos de prova para rompimento.
g) Cura
CAPÍTULO 6
MADEIRAS
6.1 INTRODUÇÃO
A madeira é um material leve, de boa resistência mecânica e trabalhada facilmente. É um
material renovável, cujo processamento industrial requer baixo consumo de energia. (Tem a
característica especial de ser renovável, desde que as florestas sejam adequadamente manejadas).
Resiste bem aos esforços de tração e compressão, onde a rede cristalina é a celulose, de alta
resistência à tração, e a matriz amorfa é a lignina, de alta resistência à compressão.
a.2) Líber
- Conduz a seiva elaborada a partir de substâncias retiradas do solo e do ar;
- Solo água + sais minerais ( recolhidas através dos pêlos absorventes das raízes);
- Seiva Bruta que sobe por capilaridade pela parte viva do lenho (alburno) até as folhas;
- Folhas e outras partes verdes absorção do anidro carbônico e o oxigênio do ar.
134
b) Câmbio ou Camada Geratriz (cambium): Camada invisível a olho nu (fina e quase invisível
camada de tecidos vivos). Situada entre a casca e o lenho. Constituído por células em
permanente transformação: O Tecido Meristemático. É no câmbio que acontece a
transformação dos açucares e amidos em celulose e lignina, principais constituintes do tecido
lenhoso. Crescimento transversal: Anéis anuais de crescimento. Nos anéis de crescimento se
refletem as condições de desenvolvimento da árvore.
c) Lenho: Núcleo de sustentação e resistência da árvore. Seção útil do tronco para obtenção das
peças estruturais de madeira natural ou madeira de obra. Apresenta duas zonas distintas:
c.1) Cerne interior (heartwood): Cor mais escura que o alburno. Parte formada por células
mortas e esclerosadas. As alterações ocorridas no alburno vão formando e ampliando o
cerne. Durante a alteração, as paredes das células impregnam-se por taninos, resinas e
materiais corantes que obstruem os vasos e conferem ao cerne uma cor mais escura que o
alburno. O cerne apresenta mais peso, compacidade, dureza e durabilidade que o alburno.
Não é atrativo aos insetos e outras pragas, mas é desaconselhável e antieconômico retirar
todo o alburno (branco das árvores) como imprestável para a construção: Economicamente:
alburno 25-50% conforme a espécie e tecnologicamente: características mecânicas
satisfatórias e impregnação fácil.
c.2) Alburno externo (sapwood): Parte formada por células vivas e atuantes. Tem a função de
resistência e é condutor de seiva bruta, por ascensão capilar desde a raiz até a copa.
Resistência da árvore.
d) Medula (pith): É o miolo central do lenho, sendo um material mole e esponjoso e de cor
escura. Não possui resistência mecânica nem durabilidade. Sua presença em peças serradas
constitui um defeito.
e) Raios Medulares: São desenvolvimentos transversais radiais de células lenhosas cuja função
é o transporte e armazenamento de nutrientes. Sua presença, quando significativa, é
importante pois realizam uma amarração transversal das fibras, impedindo que elas
“trabalhem” de maneira exagerada frente as variações do teor de umidade. Efeito estético e
decorativo.
135
6.2.3 Estrutura fibrosa do lenho: Para sua sustentação, condução de sucos vitais e
armazenamento de reservas nutritivas.
- Constitui cerca de 1/3 do material total produzido por todas as plantas coletivamente,
tornando-a a mais importante matéria prima de origem vegetal disponível ao homem;
- Divide-se em: Celulose β e γ: Hemicelulose (Pequenas moléculas de polissacarídeos
mais pectose e solúvel em soda cáustica) e Celulose α (Base estrutural das paredes
celulares, incolor, elástica e solúvel em H2SO4, insolúvel em soda cáustica e ácidos
diluídos).
6.3.2 Hemicelusose:
- São polissacarídeos associados com a celulose e a lignina em tecidos vegetais;
- A celulose é formada por repetições de unidade monomérica, enquanto que na
hemicelulose são diversas dessas unidades que aparecem condensadas;
- São carboidratos que apresentam baixo grau de polimerização (<150 unidades), não
formam fibras e possuem somente regiões amorfas;
- Ocorre intimamente associada à celulose e parece contribuir como um componente
estrutural dos tecidos vegetais;
- Conteúdo de hemicelulose em um vegetal arbóreo (25% a 35%), considerando peso da
madeira seca.
6.3.3 Lignina:
- Composto complexo aromático de alto peso molecular; de estrutura não definitivamente
estabelecida;
- Polímero tridimensional que apresenta composições diferentes para coníferas e folhosas
(maior quantidade em coníferas do que folhosas);
- Impermeável, pouco elástica, com resistência mecânica apreciável, insensível a
umidade e às temperaturas habituais;
- É uma resina natural amorfa que reveste externamente as paredes das células
aglomerando-as em conjunto: 75%;
- Encontrada na camada intercelular (middle layer): 25%;
- Responsável pela alta rigidez da madeira;
- Atua como material “cimentante”, ligando os elementos estruturais das madeiras (fibras,
traqueídeos, vasos, etc.);
- Muitas propriedades físicas e mecânicas da madeira dependem da presença da lignina.
137
a
C o s ta n e ir a s
a a
Figura 2: Falquejamento.
139
6.5.4) Aparelhamento das peças: Obtenção de peças nas bitolas comerciais por serragem e
resserragem das pranchas. Nomenclatura e dimensões da madeira serrada estão fixadas na PB5
da ABNT: Madeira Serrada e Beneficiada.
Obs.: Madeira Bruta, Serrada e Beneficiada: Bruta é a tora propriamente dita ou a falquejada.
Serrada é a peça que passou por vários desbobros, transformando-os em forma e dimensão
compatível para uso na construção civil (Ex.: tábuas, ripa, prancha, vigote, sarrafo, etc.). A
140
beneficiada é a peça que passou por vários desdobros e por um processo de molduragem em
máquinas especiais (Ex.: taco, lambri, rodapé, assoalho, meia-cana).
6.6 DEFEITOS
São anomalias em sua integridade e constituição que alteram o desempenho e as
propriedades físico-mecânicas. O critério de classificação dos defeitos , conforme as causas de
sua ocorrência, permite distinguir os quatro grupos seguintes:
6.7 SECAGEM
Necessidade de obtenção de grau de umidade nas peças de madeira compatível com o
ambiente de emprego. Para evitar o aparecimento das conseqüências da retratilidade (empenos,
rachas).
Vantagens da secagem: Diminuição do peso; Melhora a estabilidade dimensional e a
resistência mecânica; Aumento da resistência aos agentes de deterioração; Facilita os
processos de preservação e tratamentos ulteriores.
Desenvolvimento da secagem:
1) Evaporação da água livre ( vazios capilares) → sem retração.
2) Evaporação da água de impregnação (paredes das células) até atingir o ponto de saturação ao
ar → retração.
Secagem natural e em estufas:
→ Secagem natural: realizado em pátios junto a serrarias.
→ Secagem artificial: Espécie lenhosa e teor de umidade dela conhecidos.
142
6.8 PRESERVAÇÃO
Durabilidade: É a resistência que as madeiras apresentam aos agentes de alteração e
destruição de seu tecido lenhoso: fungos, insetos, radiações UV, etc. . A durabilidade natural
depende: da própria natureza do material e dos fatores externos. Os processos de preservação
aumentam a durabilidade.
6.8.1) Deterioração:
→ Fungos: Comem o carbono dos carboidratos do tecido lenhoso pela ação de enzimas. A
madeira se apresenta com mudança de coloração, aspecto esponjoso, fendilhada. Precisam de
oxigênio atmosférico, temperatura em torno de 20o C e teor de umidade acima de 20% para
sobreviver e proliferar eles. Prevenção: Eliminar um dos fatores citados anteriormente,
desdobro em época apropriada, secagem adequada (evitar as fendas) e tratamento de
preservação ( antifungicidas).
→ Bactérias: Provocam uma decomposição química da madeira por oxidação ou redução.
Necessitam as mesmas condições ambientais de desenvolvimento que os fungos.
→ Insetos: Larvas de caruncho se alimentam da celulose e minam extensas galerias no tecido
lenhoso. Cupins: usam a madeira como abrigo e alimento.
→ Crustáceos e moluscos: Alimentam-se de celulose em madeiras imersas.
→ Luz solar (UV) : Espessura deteriorada de 1 mm em 20 anos.
preservativa ( mesmo rápida) será sempre mais efetiva do que uma simples pintura superficial e
proteção de 2 a 3 mm (resiste ao ataque de insetos e pequenas fendas de secagem).
→ Processos de impregnação sob pressão reduzida: Aproveitamento de pressão naturais:
atmosférica, hidráulica, capilar e osmótica.
Processo de dois banhos ou de banho quente e frio: Peças são imersas num tonel contendo o
impregnante. Depois do aquecimento até a temperatura de ebulição da água (4 horas). Peças são
transferidas rapidamente para um outro recipiente contendo o mesmo impregnante frio (20-30
minutos). Penetração é forçada pela aspiração do impregnante pelo vácuo relativo que se formou
nos vazios da madeira com a evaporação da água e expulsão do ar aquecido. Método usado para
postes, cruzetas, aramados. Bastante efetivo, se a altura de imersão ultrapassar a linha de
afloramento das peças quando enterradas no solo.
Processo de substituição da seiva: Para tratamento de postes, moirões e pontaletes roliços
quando ainda verdes. As peças são imersas (em pé) até a altura conveniente num recipiente
contendo uma solução salina concentrada. O impregnante sobe pelo alburno por pressão capilar e
osmose substituindo a seiva e a umidade do lenho à medida que as mesmas evaporam na
secagem. Processo é lento e em função de condições de tempo que regulam a secagem. Ex.:
pontaletes roliços de 15cm de diâmetro e 3cm de comprimento → 6 semanas.
Processo de impregnação por osmose (madeira verde): Aplicação na superfície das peças
(acima e abaixo da linha de afloramento) de uma espessa camada gelatinosa de imunizante
concentrado com uma bandagem de plástico impermeável. O imunizante vai difundir no tecido
lenhoso por osmose.
Processo Bethel: Vácuo Inicial durante 2 horas (retirada do ar e umidade do tecido lenhoso).
Banho com o imunizante sob alta pressão, 3 horas, temperatura 90-100oC. Vácuo final (30 min):
retirada do excesso de preservativo. Preservativos óleos (creosoto) e aquosos ( a frio).
Processo Reupig: Pressão inicial (3 atm.) a seco ( 90 min.). Banho preservativo em alta pressão
(10 atm.) temperatura 90/100oC, 3 horas. Vácuo final para expulsar o excesso de preservativo.
Preservativos orgânicos (óleo).
144
S3 S2 S1
Figura 5: Localização na tora das seções onde são marcados os corpos de prova e marcação dos
corpos de prova nas seções da tora.
Figura 6: Maneira de retirar os corpos de prova localizados nas posições indicadas na Figura 5
(KLOSS, 1996).
146
c) Retratibilidade
A retratibilidade é o fenômeno de variação dimensional que ocorre com a madeira quando há
uma alteração no seu teor de umidade. A madeira quando verde, apresenta umidade em seu
interior sob três formas:
- água de adesão ou impregnação;
- água de constituição;
- água de capilaridade ou embebição.
Quando uma peça de madeira verde é seca, parte ou toda a água de capilaridade pode ser
removida, sem que o volume inicial diminua. O fim da evaporação dessa água de capilaridade
assinala um ponto característico denominado “ponto de saturação” ao ar (“fiber saturation point”
ou “point de saturation a l`air”), o ponto P do gráfico.
A partir deste ponto, caso se continue a secagem da peça, provocaremos a evaporação da água
que satura as paredes das células, com o aparecimento de contrações volumétricas (Figura 7).
147
Contrações Volumétricas em %
15
P V
B
10
C.VOL.TOTAL
A
5
0 10 20 30 40
Umidades em %
Essas contrações são maiores no sentido radial e tangencial, pois a água de impregnação
encontra-se infiltrada nos espaços existentes nas espirais constituídas de grandes cristais
(fibrilas) e quando a madeira perde essa água, perde espaços que tendem a se aproximar devido a
força de coesão, segundo as direções normais ao eixo longitudinal das células . O fenômeno
inverso (inchamento), ocorre quando a madeira ganha água.
Tanto a contração volumétrica quanto a linear são medidas em 3 teores de umidade
característicos:
1. Madeira verde, onde o teor de umidade da madeira está acima do “ponto de saturação do ar”.
(Figura 7)
2. Madeira seca ao ar, onde o teor de umidade da madeira está em equilíbrio com a umidade do
ambiente (entre os pontos A e B do gráfico).
3. Madeira completamente seca.
A contração volumétrica pode ser alcançada de duas maneiras: diretamente pela medida do
volume ou indiretamente, baseado nas contrações lineares. O procedimento direto (medida do
volume), é o mais usual.
Das medidas das contrações volumétricas resultam os seguintes dados sobre a retratibilidade
da madeira:
148
a) Umidade;
b) Densidade;
c) Estabilidade dimensional;
d) Compressão paralela às fibras;
e) Tração paralela às fibras;
f) Compressão normal às fibras;
g) Tração normal às fibras;
h) Cisalhamento;
i) Fendilhamento;
j) Flexão;
k) Dureza;
l) Resistência ao impacto na flexão;
m) Embutimento;
n) Cisalhamento na lâmina de cola;
o) Tração normal à lâmina de cola;
p) Resistências das emendas dentadas e biseladas.
No final deste capítulo encontra-se em anexo os métodos de ensaio para determinação das
propriedades das madeiras citadas anteriormente (NBR 7190, 1997).
149
ANEXO
151
CAPÍTULO 7
MATERIAIS CERÂMICOS
CERÂMICAS:
Cerâmicas Tradicionais: Produtos das indústrias dos silicatos.
- Porosas: produtos das argilas, cimento Portland;
- Impermeáveis: vidros de silicatos, grès porcelânico.
Cerâmicas avançadas, finas, novas:
- Óxidos cerâmicos puros;
- Cerâmicas magnéticas, condutoras, semi-condutoras, supra-condutoras, etc.
- Refratários alto desempenho;
- Carbetos;
- Boretos;
- Vidros especiais;
- Peneiras moleculares;
- Vidro-cerâmicas, sol-gel;
- Cermet;
- Cermpolímero.
7.1.2) AS ARGILAS:
a) Definição:
Materiais terrosos que quando misturados com a água apresentam alta plasticidade.
Constituídas de partículas cristalinas extremamente pequenas formadas por um número estrito de
substâncias: os argilo-minerais (uma argila pode ser constituída por um ou mais argilo-minerais).
"As argilas são compostas por partículas coloidais de φ < 0,005 mm, com alta plasticidade
quando úmidas e que, quando secas, formam torrões dificilmente desagregáveis pela pressão dos
dedos", segundo a ABNT.
b) Argilo-minerais:
Silicatos hidratados de alumínio, ferro e magnésio, mais elementos alcalinos e alcalino-
terrosos e sílica, alumina, mica, óxido de ferro, magnésio, matéria orgânica, etc. Resultantes da
degradação das rochas sob a ação da água e gás carbônico. Não existe duas jazidas de argila
rigorosamente iguais.
e) Componentes:
→ Caulim: caulinita ( pó branco) misturada com outros elementos.
- Argilo-mineral mais simples
- Estrutura lamelar: camada mista de silicato e hidróxido de alumínio
- Úmida → muito plástica ; Secagem → alta retração
→ Óxido de ferro
- Cor avermelhada;
- Diminui a plasticidade e refratariedade.
→ Sílica livre (areia)
- Reduz a plasticidade e retração;
- Aumenta a brancura;
- Diminui a resistência mecânica, mas melhora a sinterização.
→ Alumina livre ( óxido de alumínio)
- Aumenta a refratariedade;
- Reduz a plasticidade e resistência mecânica.
→ Feldspatos ( fundentes)
- Diminuem a plasticidade e o ponto de fusão;
- Aumentam a massa específica, resistência e impermeabilidade.
154
IP = LL - LP
→ Índice de Consistência:
IC = LL - h
LL - LP
→ Classificação da ABNT:
Argila muito mole IC < 0 corre com facilidade entre os dedos;
Argila mole 0 < IC < 0,5 facilmente moldada pelos dedos;
Argila média 0,5 < IC < 0,75 requer esforço médio;
Argila rija 0,75 < IC < 1 requer grande esforço;
Argila dura IC > 1 não pode ser moldada pelos dedos.
f.2) Retração:
→ Secagem: Evaporação da água. A distância entre as partículas diminui, ocorre a retração. A
retração é proporcional ao grau de umidade, composição da argila e ao tamanho das partículas.
→ Retração não é uniforme ⇒ bloco pode se deformar.
→ Fatores que aumentam a plasticidade, também aumentam a retração.
Ex: 10% de porosidade pode diminuir em 50% o módulo de ruptura do mesmo material sem
poros.
σmr = σo exp (-nP)
→ Baixa resistência à tração: Fratura frágil. Formação e propagação das fissuras através da
seção transversal do material numa direção perpendicular à carga aplicada. Microfissuras na
superfície e na massa, poros internos, contornos de grãos amplificam a intensidade das cargas
aplicadas e facilitam a propagação das tensões.
→ Dureza, resistência ao desgaste: depende da quantidade de vidro formado.
- Sucção:
- Cerâmicas com alta sucção → argamassa plástica com alto teor água/cimento;
- Cerâmicas com baixa sucção → argamassa “firme”.
- Outras propriedades:
- Mau condutor elétrico e térmico;
- Bom isolante acústico, mas péssimo absorvente acústico.
- Desagregação das cerâmicas:
→ Agentes físicos:
- Umidade e vegetação: Depende da porosidade;
- Fogo: Resistência à compressão diminui quando a temperatura aumenta por causa das
tensões diferenciais criadas pela dilatação desuniforme dos componentes.
→ Agentes químicos: Sais internos são dissolvidos pela umidade e podem recristalizar na
superfície: eflorescência. Má aparência. Deslocamento e queda de revestimento.
→ Agentes mecânicos:
- Baixa resistência á flexão ⇒ uso em “compressão”;
- Devem ser resistentes aos choques (transporte).
-
7.1.4) CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS CERÂMICOS USADOS NA CONSTRUÇÃO:
a) Materiais cerâmicos secos ao ar;
b) Materiais cerâmicos de baixa vitrificação;
c) Materiais cerâmicos de alta vitrificação:
- Materiais de louça;
- Materiais de grès cerâmico.
d) Refratários.
a) Exploração da jazida:
→ Localização (em relação à indústria e centro consumidor);
→ Remoção da camada superficial (grande porcentagem de matéria orgânica);
→ Características geológicas (equipamentos adequados);
→ Topografia do local (facilidade de acesso);
→ Profundidade máxima;
→ Características do barro relacionadas com a aplicação: Teor de argila, Profundidade,
Granulometria, Umidade, etc.
Exemplo: Matéria orgânica ⇒ ↑ porosidade
Carbonato de Cálcio e compostos sulfurosos ⇒ fendas
b) Preparação da matéria-prima:
→ Sazonamento (ou apodrecimento da argila: exposição às intempéries):
- Fermentação da matéria-orgânica;
- Lavagem de sais solúveis;
- Desagregação dos torrões;
- Oxidação de piritas (sulfeto de ferro).
Observação: uma argila muito magra ( com poucos colóides) se tornará muito porosa,
quebradiça e absorvendo muita umidade. ⇒ Necessidade de corrigir o teor de argila.
c) Moldagem:
→ Operação que vai dar a forma desejada à pasta cerâmica;
→ Acrescentando-se mais água:
- ↑ facilidade de moldagem;
- ↓ consumo de energia;
- ↑ contração na secagem e deformação;
- ↑ tempo de secagem;
c.1) Moldagem com pasta fluída:
→ 30 à 50 % de água;
→ Processo de barbotina:
- a solução é colocada em moldes porosos de gesso
- a água é absorvida e a argila adere às paredes
- quando seca, a peça se retrai e se descola
→ Porcelanas, louças sanitárias, peças para instalação elétrica e de formato complexo.
→ Vantagens:
d) Secagem:
→ Objetivo: Evaporar a maior quantidade possível de água antes da queima.
- Evaporação da água dos poros ( sem retração) seguida por
- Evaporação da água adsorvida → retração
→ Processos:
a) Secagem natural
- Processo comum nas olarias, mas é demorado (3 a 6 semanas p/ argilas moles, 1 semana p/
argilas rijas) e exige grandes superfícies;
- Em telheiros extensos ao abrigo do sol e com ventilação controlada;
- Em depósitos colocados em torno e acima do forno.
b) Secagem por ar quente-úmido
- Material é posto nos secadores onde recebe ar quente com alto teor de umidade: evaporação da
água livre ( poros);
- Depois recebe só ar quente: perda da água adsorvida ou da plasticidade.
c) Secadores de túnel: Peças são colocadas em vagonetes que percorrem lentamente um túnel no
sentido da menor para a maior temperatura ( aproveitamento do calor residual dos fornos 40-150
°C).
161
e) Cozimento:
→ Vitrificação ⇒ coesão;
→ Uniformidade das temperaturas no interior do forno;
→ Rendimento máximo, diminuindo as perdas por irradiação.
b) Tijolos comuns:
b.1) Generalidades:
→ Tijolos (cerâmicas) comuns: porosidade alta, superfícies ásperas e que foram fabricados com
pequena prensagem;
→ Resistência (compressão): 1 até 15 MPa = f ( qualidade da argila);
→ De facilmente pulverizáveis até de massa compacta;
→ Características de qualidade:
- Procedência
- Transporte: grande porcentagem de quebra ⇒ material fraco
- Som limpo ( metálico): bom cozimento
- Cor: de pouca importância, mas:
* Cores desmaiadas ou miolo escuro
⇒ Material cru ou (e) com matéria orgânica não oxidada
* Cores muito carregadas ⇒ excesso de vitrificação
- Regularidade de forma e igualdade de dimensões
(uniformidade no assentamento)
- Arestas vivas e cantos resistentes
- Homogeneidade da massa com ausência de fendas, trincas, cavidades
e corpos estranhos
- Facilidade de corte, apresentando fratura de grão fino homogênea e
de cor uniforme.
- Absorção de água entre 15 e 25 %
b.2) Fabricação:
→ Processos mais econômicos possíveis;
→ Limpar o barro: matéria orgânica, pedras e gravetos;
→ Moldagem com pasta plástica consistente;
→ Secagem em grandes telheiros que aproveitam o calor do forno;
→ Cozimento 900-1000 °C.
→ Ensaio de absorção:
- Secagem em estufa à 110 °C;
- Pesagem a seco;
- Colocação da água de modo a ter 1/3 da altura dentro da água;
- Duas horas após o início do ensaio, subir a altura da água até 2/3 da altura do corpo de prova;
164
D - d x 100
D
→ A absorção deve ficar normalmente entre 15 e 25 %.
→ Eflorescências:
- Tijolos são colocados verticalmente num recipiente de fundo chato;
- Enche-se de água destilada até o nível de 1 a 1,5 cm, sendo a água renovada até que o tijolo
fique saturado;
- Seca-se ao ar.
Se o tijolo possui sais solúveis, ele apresentará eflorescências na parte superior.
* As faces de aplicação de carga deverão coincidir com àquelas que estarão submetidas a
carregamento na construção;
* As faces são regularizadas com uma fina camada de cimento;
* Após o endurecimento, os corpos de prova devem ser imersos em água 24 horas e ensaiados
na condição de saturados.
- Ensaio: idem tijolos maciços, mas não descontar os furos no cálculo da área (carga aplicada
normalmente ao eixo dos furos);
→ Tijolos tipo 1 e 2 podem ser empregados em alvenaria com função estática.
→ Tijolos tipo 3 são usados somente como material de enchimento e vedação, sujeitos somente
às cargas devidas ao próprio peso.
→ Classificação segundo o posicionamento e a orientação dos furos.
- Faces de trabalhos normais aos furos: alvenaria ( função estática)
- Faces de trabalho paralelas aos furos: enchimento
c) Telhas comuns:
Processo de fabricação quase idêntico à fabricação dos tijolos comuns, mas o barro deve ser
mais fino e homogêneo. A moldagem é feita por prensagem. A secagem deve ser mais lenta que
para os tijolos, para diminuir a deformação. A queima é feita nos mesmos tipos de forno.
→ Características de qualidade:
- Regularidade de forma e dimensões;
- Arestas finas e superfícies sem rugosidades: Para facilitar o escoamento das águas;
- Homogeneidade de massa, com ausência de trincas, fendas, etc.
- Cozimento parelho;
- Fraca absorção de água e impermeabilidade;
166
- Peso reduzido;
- Não conter sais solúveis;
- Resistência mecânica à flexão adequada, mesmo na condição saturada de água.
Material saturado: após 24 horas de imersão em água. Uma telha comum, mesmo de segunda
categoria, deve resistir bem ao peso de um homem médio, estando apoiada nas extremidades. →
Processo para verificar a qualidade no momento do recebimento.
→ Tipos de telhas:
- Telhas de escamas:
* Simples placas com dois furos pelos quais se passa arame para prendê-las às ripas;
* Emprego em mansardas e telhados de ponto elevado.
- Telhas tipo canal ( romanas ou coloniais): Podem ser simples ou com encaixes e de
cumeeira.
- Telhas holandesas: Quase planas e com encaixe lateral.
→ Produtos de melhor qualidade: Boa aparência, uniformidade na cor, etc. Maiores cuidados:
uniformidade de tamanho, maior resistência à abrasão.
→ Processo: Prensagem.
- Argilas gordas;
- Grau de vitrificação maior ⇒ muitas peças são rejeitadas ( altas deformações, variações na
cor).
→ Baixa absorção ( 10-15%) ⇒ pouco aptas para receber reboco e revestimento. Melhora com
a presença de ranhuras nas superfícies.
→ Tipos
→ Telhas : Mais impermeáveis e lisas.
→ Processo:
- O barro usado tem altos teores de óxido de ferro e deve ser bastante fusível ⇒ alta
vitrificação, mas ⇒ alta deformação
- Moldagem → por extrusão, a pasta desce por gravidade até a mesa onde existe um molde
para o bocal. Na outra extremidade devem ter ranhuras p/ aumentar a aderência da argamassa de
rejuntamento.
- Obtenção do vidrado: Durante a queima
* Lançar cloreto de sódio no interior do forno que se volatilizará e recondensará formando
uma película vidrada de silicato de cálcio na superfície das peças;
* Imersão após a primeira queima, em um banho de água com areia silicosa fina com zarção;
no recozimento essa mistura se vitrifica.
→ Especificação Brasileira ( EB-5)
- Grupo A: com vidrado interno e externo
Grupo B: com vidrado só interno
- Diâmetros: entre 7,5 e 60 cm
- Comprimentos: entre 60 e 150 cm
- Devem ter no mínimo 3 estrias circulares de 3 mm de largura por 2 a 5 mm de profundidade
na superfície interna da bolsa e na parte externa da ponta lisa
→ Resistência à compressão diametral: MB-12
- O tubo é apoiado sobre dois apoios rígidos e afastados de tantos centímetros quantos
decímetros tiver o diâmetro e recebe carga por um terceiro cutelo;
- Varia entre 1400 e 3500 kgf/m.
→ Impermeabilidade: MB-13
Aplicando uma pressão interna de 0,7 kgf/cm2 por 2 minutos ou 2 kgf/cm2 instantânea. Não
devem aparecer gotas e manchas.
→ Absorção: MB-14
Imersão na água em ebulição por uma hora.
- Absorção deve ser < 10 % com vidrado externo e interno
- Absorção deve ser < 8 % com vidrado só interno
169
a) Louça:
→ Pó de louça : argilas brancas (caulins quase puro). Produtos duros, de granulometria fina e
uniforme com superfície vidrada.
- Louça calcária ( louça de mesa);
- Louça feldspática ( azulejos, cerâmica sanitária);
- Louça mista.
→ Vidrado : aplicado após uma primeira cozedura, seguindo-se então, o recozimento, quando se
transforma em vidro.
→ Problemas com o vidrado:
- Homogeneidade (espessura, cor) ao longo da peça ⇒ ondulações na superfície.
- Diferença de coeficiente de dilatação termica com o corpo cerâmico ⇒ tensões diferenciais
⇒ trincas no vidrado.
b) Azulejos
→ São placas de louça:
- de pouca espessura
- vidrados numa face (externa) ⇒ impermeabilidade e durabilidade
- não vidrados na face posterior e nas arestas e até possuem saliências e reentrâncias para
melhorar e aderência com argamassa de assentamento e de rejuntamento.
170
g) Cerâmicas refratárias:
→ Refratária: que não se deformam abaixo de 1520 °C;
→ Altamente refratária: que não se deformam abaixo de 1785 °C;
→ Devem apresentar estabilidade de volume, resistência mecânica e resistência química;
→ Argilas refratária (pobre em cal e óxido de ferro) sílico-aluminosas, aluminosas, silicosas,
magnesita, cromita, etc.
→ Processo: prensagem e queima até 2500 °C;
171
Resistência às manchas: É a facilidade e eficiência com que podem ser removidas sujeiras,
manchas e outros materiais entrando em contato com a superfície; é importante no caso de
aplicação em hospitais, restaurantes, laboratórios, indústrias alimentícias, etc.:
ANEXO
174
Bibliografia:
4. GOMES, V.; MARTINS, H. F.; WEBER, S. L. Dosagem de Concreto com e sem uso de
aditivo. Trabalho de disciplina: Dosagem e Microestrutura de Concreto. 1999.
8. LEINZ, V.; AMARAL, S. E. Geologia Geral. São Paulo: Nacional, 1989, 399 p.
11. METHA, P.K.; MONTEIRO, P.J.M. Concreto, estrutura, propriedades e materiais. São
Paulo, Pini, 1994.
175
12. NEVILLE, A.M. Propriedades do concreto. Tradução Salvador Giamusso. São Paulo: Pini
1982.
13. PETRUCCI, E.G.R. Concreto de Cimento Portland. Rio de Janeiro: Globo, 1987.