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PROFESOR PATROCINANTE:

Ing. Dr(c) JOHNNY BLANC SPERBERG


ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL INDUSTRIAL

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UNA PROPUESTA DE MEJORA PARA EL SISTEMA DE


CONGELAMIENTO DE SALMÓN EN LA PLANTA DE PROCESOS
AQUACHILE S.A.

Trabajo de Titulación
para optar
al título de Ingeniero Civil Industrial

FELIPE PATRICIO DÍAZ VARGAS

PUERTO MONTT – CHILE


2015
ii

DEDICATORIA

Dedicado a la memoria de mi abuelita Esterlina (†), que desde la eternidad me protege día a día;
y por enseñarme en vida
que con sacrificio y humildad, se puede llegar muy lejos.
iii

AGRADECIMIENTOS

“A mis padres, Patricio y Jeannette, por la enseñanza, valores y apoyo para lograr mis objetivos,
y por seguir formándome en lo intelectual y humano”.

“A mis hermanos, Lissette y Carlos, quienes siempre me han enseñado a ser una mejor persona,
y por apoyarme en cada acontecimiento de mi vida”.

“A mi prometida, Carolina, por apoyar de manera exitosa la realización de mis actividades, brindado
apoyo y fuerza en lo formativo y humano,
para seguir juntos adelante”.

“A mi profesor patrocinante, Sr. Johnny Blanc Sperberg, por todos los aportes entregados al estudio,
y por sus consejos del ritmo de vida de un Ingeniero”.

“A los Docentes de la Escuela de Ingeniería Civil Industrial UACh, especialmente a los Sres. Alex Cisterna
y Marcos González, por inducirme y apoyarme siempre en la realización de este estudio”.

“Al Docente de la Escuela de Ingeniería en Alimentos UACh, Sr. Elton Morales Blancas, por la buena
disposición y aportes a la investigación, desde punto de vista alimenticio”.

“Al Gerente de Procesos de Empresas AquaChile, Sr. Ignacio Sandoval Gallardo, por brindar disposición
de este estudio, y apoyo de las actividades en la planta de procesos”.

“Al Supervisor de Frío de Empresas AquaChile, Sr. Marcos Aros Arcos, por la enseñanza, supervisión y
aportes en la realización de las actividades de mejora
en la Planta de procesos”.

“Al Supervisor de Mantención de la Planta AquaChile, Sr. José Jara Díaz, por el apoyar continuamente
la implementación de la propuesta en el sistema de congelamiento”.

“A los Operadores de Túnel de la Planta AquaChile, Eduardo, Jimmy, Pablo y Raúl,


por toda su ayuda y conocimientos en los pilares fundamentales de este estudio”.
iv

SUMARIO

El presente estudio se realizó en la Planta procesadora de salmónidos AquaChile S.A., y consistió en la


elaboración de una propuesta de mejora para el sistema de congelamiento de salmón. Esta iniciativa
surgió como necesidad de la empresa por mejorar la transferencia de calor en los túneles de congelación,
y con esto, reducir el costo energético.

De acuerdo al problema planteado en este estudio, se utilizó una metodología para solución de
problemas. Inicialmente, se realizó un diagnóstico en el sistema de congelamiento, mediante entrevistas
no estructuradas a los trabajadores, y observación directa; con la finalidad de conocer el proceso.
Utilizando un termómetro, se estudió la temperatura de los productos al finalizar el lote de congelación en
los túneles, dando como resultado un deficiente flujo de aire en la zona inferior.

Mediante un análisis de Fenómenos de Transporte en la recirculación de aire en los túneles de


congelación, se planteó la incorporación de deflectores de doble flujo. El dibujo técnico elaborado en la
etapa de diagnóstico sirvió como base en el diseño del deflector. Esta reestructuración permitió mejorar la
recirculación de aire en todas las zonas de la cámara.

Posteriormente, se estandarizaron los tiempos de congelación para las principales categorías de salmón
congelado: filete, filete ACME, y entero H/ON. En esta sección, se estudió la temperatura del producto en
función del tiempo, utilizando un termógrafo digital. Bajo estos resultados, el tiempo de congelación para
todos los productos se redujo en una hora, estableciéndose para las categorías estudiadas, de la
siguiente manera: salmón filete en cuatro horas, salmón filete ACME en cinco horas, y salmón entero
H/ON en siete horas; reduciendo los costos energéticos en 20; 16,7 y 12,5 por ciento respectivamente.

Finalmente, se elaboró un manual de procedimientos para el sistema de congelación, donde se


describieron actividades para los sectores: Moldeo, Pre–túnel, Túneles de congelación, y Pre–empaque,
de tal forma de garantizar un buen manejo de los productos en la cadena de frío.

En consecuencia, se logró optimizar el uso de los túneles de congelación, procesando de manera más
eficiente, en un país donde la energía eléctrica es escasa, y representa un alto costo para la empresa.
v

ABSTRACT

This study was realized in the AquaChile salmon processing plant, and it consisted in the development of
a proposal to improve the system of freezing salmon. This initiative came as a need for the company to
improve heat transfer in the freezing tunnels, and thereby reduce energy cost.

According to the problem posed in this study, a methodology for problem solving was used. Initially, a
diagnosis was made in the system of freezing, through unstructured interviews with workers, and direct
observation; in order to know the process. Using a digital thermometer, the temperature of the products
was studied at the end of batch freezing tunnels, it is resulting a deficient air flow in the lower zone.

By analyzing transport phenomena in air recirculation in the tunnels, the incorporation of a dual flow
deflector was raised. Technical drawing elaborated in the diagnostic stage served as a base in the design
of deflector. This restructuring improved air circulation in all areas of the camera.

Subsequently, the freezing times were standardized for the main categories of frozen salmon: fillet, fillet
ACME, and whole H/ON. In this section, product temperature was studied in function of time, using a
digital thermograph. Under these results, the freezing time for all products was reduced by one hour,
resulting for the studied categories, as follows: salmon fillet in four hours, salmon fillet ACME in five hours,
and whole salmon H/ON in seven hours; reducing energy costs by 20; 16,7 and 12,5 percent respectively.

Finally, a manual was elaborated for the freezing system, where activities are described for sectors:
Moulding, Pre-tunnel, Freezing Tunnels, and Pre-Packaging, so as to ensure good handling of products in
the cold chain.

So, it was possible to optimize the use of freezing tunnels, processed more efficiently, in a country where
electricity is scarce, and represents a high cost to the company.
vi

ÍNDICE DE CONTENIDO

1. ANTECEDENTES GENERALES ...................................................................................................... 1


1.1 Introducción.................................................................................................................................... 1
1.2 Planteamiento del problema ........................................................................................................... 2
1.3 Objetivo general ............................................................................................................................. 4
1.4 Objetivos específicos...................................................................................................................... 4
1.5 Descripción de la Industria.............................................................................................................. 4
1.6 Descripción de la empresa ............................................................................................................. 6
2. MARCO TEÓRICO ......................................................................................................................... 12
2.1 Conceptos .................................................................................................................................... 12
2.1.1 Calor ..................................................................................................................................... 12
2.1.2 Eficiencia ............................................................................................................................... 12
2.1.3 Proceso ................................................................................................................................. 13
2.1.4 Túnel de congelación............................................................................................................. 14
2.2 Mecanismos de transferencia de calor .......................................................................................... 15
2.2.1 Conducción ........................................................................................................................... 15
2.2.2 Convección............................................................................................................................ 16
2.2.3 Radiación .............................................................................................................................. 18
2.3 Flujo de fluidos ............................................................................................................................. 19
2.3.1 Clasificación .......................................................................................................................... 19
2.3.2 Transferencia de calor y cantidad de movimiento en el flujo turbulento................................... 20
2.4 Congelamiento ............................................................................................................................. 21
2.4.1 Fundamentos ........................................................................................................................ 21
2.4.2 Sistemas de congelamiento de alimentos .............................................................................. 22
2.4.3 Calidad de los alimentos congelados ..................................................................................... 23
2.5 Muestreo estadístico .................................................................................................................... 24
2.5.1 Tipos de muestreo ................................................................................................................. 24
2.5.2 Tamaño de muestra con factor de corrección por población finita .......................................... 28
2.6 Costos de manufactura................................................................................................................. 29
3. DISEÑO METODOLÓGICO ............................................................................................................... 30
3.1 Diagrama del diseño metodológico ............................................................................................... 30
3.2 Desarrollo de la metodología ........................................................................................................ 31
3.2.1 Etapa 1: Diagnóstico.............................................................................................................. 31
vii

3.2.2 Etapa 2: Propuesta ................................................................................................................ 36


3.2.3 Etapa 3: Evaluación ............................................................................................................... 38
3.2.4 Etapa 4: Manual de procedimientos ....................................................................................... 39
4. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS ......................................................................... 40
4.1 Diagnóstico .................................................................................................................................. 40
4.1.1 Entrevista dirigida al personal de la empresa ......................................................................... 40
4.1.2 Diagramación de procesos de la Planta ................................................................................. 42
4.1.3 Dibujo técnico de túneles de congelamiento........................................................................... 45
4.1.4 Registros de temperatura en el proceso de congelamiento de salmón ................................... 46
4.1.5 Medición velocidad del aire en los túneles de congelación ..................................................... 48
4.2 Propuesta..................................................................................................................................... 49
4.2.1 Rediseño de túneles de congelación...................................................................................... 49
4.2.2 Determinación del tiempo de congelamiento .......................................................................... 51
4.2.3 Validación de la propuesta ..................................................................................................... 53
4.3 Evaluación ................................................................................................................................... 53
4.3.1 Comparación de tiempos de congelamiento........................................................................... 53
4.3.2 Comparación de costos energéticos del sistema de congelamiento ....................................... 54
4.4 Manual de procedimientos ............................................................................................................ 56
4.4.1 Elaboración del manual de procedimientos ............................................................................ 56
5. CONCLUSIONES........................................................................................................................... 57
6. RECOMENDACIONES .................................................................................................................. 59
7. BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................. 60
8. LINKOGRAFÍA ............................................................................................................................... 63
viii

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura N° 1.1: Árbol del problema……………………………………………………………………........... 3


Figura Nº 1.2: Mix de exportaciones chilenas de salmónidos 2014……………………………………... 6
Figura N° 1.3: Línea de filete en Planta AquaChile……………………………………………………….. 7
Figura N° 1.4: Ubicación de las concesiones agua de mar de Empresas AquaChile S.A……………. 8
Figura N° 1.5: Principales productores mundiales de salmón y trucha 2014………………………….. 9
Figura N° 1.6: Ranking exportaciones chilenas de salmones y truchas en 2014………………..……. 9
Figura N° 1.7: Ventas consolidadas de Empresas AquaChile S.A. en el año 2014…………………… 10
Figura N° 1.8: Distribución de las ventas de Empresas AquaChile S.A. por país en el año 2014…... 10
Figura N° 1.9: Organigrama Empresas AquaChile S.A. y Planta de procesos………………………… 11
Figura N° 2.1: Descripción de proceso……………………………………………………………………… 14
Figura N° 2.2: Túnel de congelación………………………………………………………………………... 15
Figura N° 2.3: Condición de no deslizamiento en una superficie estacionaria…………………………. 17
Figura N° 2.4: Transferencia de calor por convección forzada…………………………………………... 18
Figura N° 2.5: Representación gráfica del muestreo aleatorio simple…………………………………... 25
Figura N° 2.6: Representación gráfica del muestreo sistemático………………………………………... 26
Figura N° 2.7: Planteamientos del muestreo estratificado………………………………………………... 27
Figura N° 2.8: Representación gráfica del muestreo estratificado………………………………………. 27
Figura N° 2.9: Representación gráfica del muestreo de conglomerados……………………………….. 28
Figura N° 2.10: Regla de redondeo para el tamaño de muestra……………………………………….... 28
Figura N° 3.1: Termómetro digital…………………………………………………………………………… 33
Figura N° 3.2: Indicación del núcleo en la carne del salmón……………………………………..……….. 34
Figura N° 3.3: Estratificación en la vista frontal de un Túnel de congelación…………………...……… 34
Figura Nº 3.4: Zonas de medición de la velocidad del aire……………………………………………….. 35
Figura N° 3.5: Anemómetro digital…………………………………………………………………………... 36
Figura N° 3.6: Termógrafo digital de doble canal………………………………………………………….. 38
Figura N° 4.1: Categorías de productos del salmón atlántico……………………………………………. 42
Figura Nº 4.2: Diagrama de procesos Planta AquaChile S.A…………………………....…………………... 43
Figura N° 4.3: Diagrama de procesos del Sistema de congelación Planta AquaChile S.A………….... 44
Figura Nº 4.4: Dibujo técnico estructura actual de un Túnel de congelación…………………………... 45
Figura N° 4.5: Perfiles aerodinámicos para rediseño de túneles de congelación……………..………... 50
ix

Figura Nº 4.6: Dibujo técnico para el rediseño de los túneles de congelación…………………….….… 51


Figura N° 4.7: Histograma de costos energéticos del sistema de congelación………………………... 55
Figura N° 4.8: Diagrama de actividad para el diseño del manual de procedimientos……………….... 56

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla Nº 2.1: Tipos de muestreo aleatorio simple…………………………………………………….……... 25


Tabla Nº 3.1: Diagrama del diseño metodológico………………………………………………….……....... 30
Tabla Nº 4.1: Temperaturas de salmón filete al finalizar el proceso de congelación………………….…. 46
Tabla Nº 4.2: Temperaturas de salmón filete ACME al finalizar el proceso de congelación……………. 47
Tabla Nº 4.3: Temperaturas de salmón entero H/ON al finalizar el proceso de congelación…………... 47
Tabla Nº 4.4: Mediciones velocidad de aire en los túneles de congelación…………………………….... 48
Tabla Nº 4.5: Temperaturas del salmón en la línea de empaque congelado…………………………….. 51
Tabla Nº 4.6: Temperaturas del salmón propuestas para la congelación en túneles……….……….….. 52
Tabla Nº 4.7: Tiempos de proceso obtenidos por el termógrafo digital…………………………….……… 52
Tabla Nº 4.8: Tiempos de congelación propuestos…………………………………….…………………..... 52
Tabla N° 4.9: Temperaturas máximas de salmón filete TRIM C al finalizar el proceso de congelación 53
Tabla N° 4.10: Temperaturas máximas de salmón entero H/ON al finalizar el proceso de congelación 53
Tabla N° 4.11: Comparación tiempos de congelación del salmón…………………….……………………. 54
Tabla N° 4.12: Proyección costos energéticos del sistema de congelación………………………………. 54

ÍNDICE DE ANEXOS

ANEXO A: Registros del termógrafo digital en la congelación de salmón filete TRIM C.

ANEXO B: Registros del termógrafo digital en la congelación de salmón entero H/ON.

ANEXO C: Detalle de equipos del sistema de congelamiento.

ANEXO D: Imágenes Túnel de congelación Nº 3 antes de implementar la propuesta.

ANEXO E: Imágenes Túnel de congelación Nº 3 rediseñado.

ANEXO F: Manual de procedimientos para la congelación de salmón.


1. ANTECEDENTES GENERALES

1.1 Introducción

El desarrollo de la vida en el planeta lleva consigo múltiples actividades de supervivencia y adaptación.


La alimentación humana es fundamental para la obtención de energía y sostenimiento del organismo. Por
ello surge la necesidad de elaborar productos saludables, sin modificar sus propiedades nutricionales
durante el procesamiento.

Históricamente, especies acuáticas como el salmón se han caracterizado por brindar aminoácidos
esenciales a la dieta humana, destacando además, el aporte nutricional de ácidos grasos omega-3,
beneficiosos para el funcionamiento fisiológico y calidad de vida de las personas.

Actualmente, Chile es el segundo país productor de salmones y truchas a nivel mundial. Las condiciones
hidrológicas generan ventaja con respecto a otras zonas del planeta, las que permiten una producción
eficaz, generando alto desarrollo en las regiones del Sur Austral. Dado lo anterior, en el último año las
exportaciones superaron los 4.000 millones de dólares.

AquaChile S.A. es un holding de empresas enfocadas al cultivo, procesamiento y exportación de


salmónidos con valor agregado. Los productos se comercializan en categorías de fresco y congelado,
dependiendo de la logística externa con el cliente.

En el proceso de congelación, la Planta AquaChile S.A. dispone de un sistema discontinuo, compuesto


por cinco túneles estáticos en paralelo. Al interior de cada túnel de congelación, un flujo de aire frío se
canaliza alrededor de los salmones para extraer su energía térmica, con la finalidad de alcanzar una
temperatura nominal de -25 grados Celsius. La transferencia de calor en este sistema se basa en el
mecanismo de convección, donde el aire (fluido) intercambia calor con el amoníaco líquido (refrigerante)
en el evaporador, para luego ser direccionado por un deflector y recircularse con la acción de los
ventiladores. El problema abordado fue el excesivo tiempo de congelación, causado por deficiencias en el
flujo de aire, y por inadecuados procedimientos que se llevaban a cabo; lo que implicaba altos costos
energéticos en el sistema.

Mediante un diagnóstico al sistema de congelación de salmón, se comprendió la situación actual de la


operación en los túneles. Posteriormente se desarrolló la propuesta, y se dimensionó la mejora mediante
una comparación de tiempos y costos en el proceso. Finalmente, se elaboró un manual de
procedimientos, para mejorar las prácticas en la cadena de frío.

El estudio mejoró el flujo de aire al interior de los túneles de congelación, y también, la manera de
operarlos, incidiendo directamente en la temperatura y tiempo de proceso, lo que contribuyó a la
eficiencia energética del sistema y a la calidad del producto.

1
1.2 Planteamiento del problema

La planta procesadora de salmónidos AquaChile, localizada en Puerto Montt, planifica sus actividades y
recursos, acorde a la demanda de productos. Los peces congelados deben mantenerse a una
temperatura máxima de -18 grados Celsius a partir de su conservación en cámaras frigoríficas.

Al finalizar el procesamiento de los salmones, ¿Se les aplica una adecuada transferencia de calorías para
su congelamiento? ¿Los tiempos de congelación, y la distribución de las cargas en el sistema son
adecuados según la categoría del pescado?

El sistema de congelamiento de salmón en la procesadora en estudio, se efectúa en túneles,


programados según la categoría de salmón entero y salmón fileteado. El diseño fue implementado en el
año 1995, con una programación nominal de 4.000 kilogramos de salmón entero a congelarse durante
nueve horas; y 3.000 kilogramos de salmón fileteado, en seis horas; ambos hasta alcanzar una
temperatura de -25 grados Celsius. El flujo de aire frío se genera por la acción de ventiladores axiales que
sustraen energía térmica del amoníaco líquido circulante en el intercambiador de calor del sistema.

El flujo efectivo al interior de los túneles presentaba una velocidad de aire promedio de 2,4 metros por
segundo, y una temperatura máxima de -33 grados Celsius. La temperatura de salida del producto
oscilaba entre -26 y -33 grados Celsius.

La empresa tenía estipulado una temperatura de salida de -25 grados Celsius por motivo de espera del
producto en la sala de Pre-empaque, para variarla como máximo a -18 grados Celsius al término de
empaque de los productos, y así no infringir a la normativa de calidad vigente en Chile y el mundo.

El problema se enfocó en el alto tiempo de congelación, lo que implicaba una excesiva baja de
temperatura en el pescado, incurriendo en elevados costos energéticos asociados a la operación de los
equipos del sistema. Además, el flujo de aire al interior de los túneles no era homogéneo, dado el diseño
del deflector, lo que ocasionaba diferencias de hasta siete grados Celsius en el lote de producción, al
finalizar el proceso de congelación.

En relación a la distribución de los carros al interior de cada túnel de congelación, el espacio da entrada a
tres filas, donde los carros de la primera y la tercera eran colocados con su carga paralelamente al flujo
de aire, y los de la segunda fila, con la carga perpendicular a dicho flujo; en ese último sector, se obtenía
producto fresco al finalizar el proceso de congelación de salmones enteros.

Los túneles de congelación también eran utilizados para enfriar producto fresco, en cajas de poliestireno.
Este tipo de carga se sometía junto a carros de producto a congelar, los cuales tardaban dos horas más
de lo estipulado, debido a que el flujo de aire era inadecuado, y el proceso se interrumpía al retirar el
producto fresco, lo que incurría en una ganancia de calor en el sistema provocado por la carga térmica
del operario, y del medio externo de la cámara.

2
Mediante el uso de instrumentos térmicos y aerodinámicos, para el registro de datos del proceso, se
realizó un diagnóstico de la operación en los túneles de congelación. Posteriormente se estableció una
propuesta de mejora en la estructura física de los túneles, lo que involucró una reducción de los tiempos
de congelación, esto complementado con un manual de procedimientos, en el que se establecieron las
actividades y restricciones en el sistema de congelamiento.

Figura N° 1.1: Árbol del problema.


Fuente: Elaboración propia.

3
1.3 Objetivo general

Mejorar el funcionamiento del sistema de congelamiento de salmón, mediante una reestructuración de los
túneles de congelación, reducción de los tiempos de proceso, y desarrollo de procedimientos; con la
finalidad de aumentar la eficiencia en el proceso, y reducir el costo energético en la Planta de procesos
AquaChile S.A. de la ciudad de Puerto Montt.

1.4 Objetivos específicos

 Desarrollar un diagnóstico operativo de los túneles de congelación de salmón, mediante un estudio de


procedimientos, y registro de datos térmicos, para obtener la información concisa de la investigación.

 Formular la propuesta, mediante el rediseño de los túneles de congelación, y determinación de los


tiempos de proceso, con la finalidad de aumentar la eficiencia en el sistema.

 Comparar la operación anterior de los túneles de congelación con la propuesta, por medio de cuadros
comparativos, para dimensionar la mejora del modelo.

 Elaborar un manual de procedimientos para la congelación de salmón, mediante la estandarización de


actividades y restricciones en los sectores de Moldeo, Pre-túnel, Túneles de congelación, y Pre-
empaque; con la finalidad de garantizar un buen manejo de productos en la cadena de frío.

1.5 Descripción de la Industria

Dadas las condiciones hidrológicas, geográficas y climáticas de la zona sur austral de Chile, en el año
1850 se dio entrada al cultivo de especies acuícolas a baja escala, llevada a cabo por visionarios
empresarios. Setenta años más tarde, con la asistencia del Instituto de Fomento Pesquero, se
introdujeron los primeros salmones del pacífico, los cuales gracias a la implementación de tecnología y
conocimientos especializados se obtuvo éxito, induciendo al cultivo de otras especies.

En la década de los 70, la salmonicultura nacional presentó cambios importantes: Se introdujo el cultivo
de la especie trucha arcoíris para consumo nacional e internacional; y el Estado creó la Subsecretaría de
Pesca junto con el Servicio Nacional de Pesca (SERNAPESCA), que permitieron la formación de
empresas dedicadas a este rubro.

4
Hacia mediados de los años 80, ya operaban 36 centros de cultivos distribuidos entre la región de Los
Lagos y de Magallanes; y la producción anual se acercaba a 1.200 toneladas, cifra que el año 1986 fue
superada en un 75 por ciento, entregando retornos beneficiosos a la industria, la que se consolidó
definitivamente en el mismo año, mediante la creación de la Asociación de Productores de Salmón y
Trucha A.G. (conocida actualmente como SalmonChile A.G.).

En la década de los años 90, se inició el desarrollo de la reproducción, obteniendo las primeras ovas de
Salmón del Pacífico (Coho), lo cual fue considerado como un importante adelanto científico nacional.
Desde entonces se realizaron estudios y mejoras en la dieta, incorporando contenidos de lípidos
balanceados con proteínas especiales.

El crecimiento de la industria salmonera era de tendencia exponencial, la falta de control de la


sobreproducción desató problemas en el año 1998, con la crisis asiática, donde los precios se vieron
reducidos en Japón, viviéndose situaciones complejas. Sin embargo, las estrategias planteadas por las
empresas para abordar la problemática dieron resultados, y la industria logró expandir su manufactura.

En el año 2007, en el sector comenzó a acontecer la crisis más grande ligada a la producción, se trató del
brote oficial de Anemia Infecciosa del Salmón (ISA), reportada en primera instancia en un centro de
cultivo de Chiloé, y posteriormente, expandida a toda la zona sur del país. Esta enfermedad afectó a la
especie Salmón del Atlántico (Salmo Salar) cultivada en agua de mar. El desarrollo económico de las
regiones del sur se vio bruscamente afectado, dado que las empresas cerraron sus instalaciones,
generando desempleo.

Diversas gestiones, tanto del sector público como privado, impulsaron el restablecimiento de la
Salmonicultura, mediante resolución de medidas de contingencia, control y vigilancia; y luego, el fomento
de autorregulación.

Posterior a la crisis del virus ISA, en Chile se comenzó a cultivar salmones bajo un nuevo modelo
productivo, que entre sus medidas estableció la densidad de peces en los centros de cultivo (biomasa por
metro cúbico), periodos de descanso en las aguas, infraestructura empleada, condiciones sanitarias, y
limitación a la importación de ovas.

En los últimos años, la demanda de salmones ha crecido potencialmente, y son positivas las perspectivas
para el largo plazo, producidas principalmente por:

- Aumento de la clase media en el mercado emergente


- Crecimiento de la población mundial
- Hábitos nutricionales hacia alimentos sanos

5
Actualmente Chile es el segundo productor de salmones y truchas a nivel mundial. Genera más de
60.000 empleos, y comercializa la producción a más de 70 países, destacando a Estados Unidos, Brasil y
Japón.

Figura Nº 1.2: Mix de exportaciones chilenas de salmónidos 2014.


Fuente: EMPRESAS AQUACHILE S.A., 2014.

1.6 Descripción de la empresa

Empresas AquaChile S.A. es una compañía chilena enfocada a la producción y comercialización de


salmónidos con valor agregado. A nivel mundial, es uno de los mayores productores de Tilapia y Salmón
Coho, y uno de los principales proveedores de Tilapia fresca en Estados Unidos.

a. Historia

Empresas AquaChile nació en el año 1998, con la fusión entre las empresas Salmones Pacífico Sur S.A y
AquaChile S.A; la primera, enfocada al cultivo en agua de mar, y la segunda, a la producción de ovas,
alevines y smolts. Ambas compañías se complementaban fuertemente, con una estratégica línea de
negocio, y confianza de sus accionistas por el crecimiento rentable y sólido.

En el año 2004, se adquirió el 80,85 por ciento de Antarfish S.A., lo que convirtió a AquaChile S.A., en la
primera empresa del país en la comercialización de salmónidos. Dos años más tarde, el holding gestionó
una alianza estratégica con Alitec-Provimi, líder mundial en nutrición animal, donde se constituyó la
sociedad Alitec Pargua S.A. destinada a la producción de alimento para peces.

En el año 2007, se creó AquaInnovo S.A., con el objetivo del mejoramiento genético de salmones a nivel
mundial, utilizando tecnología de vanguardia. En el mismo año, AquaChile S.A., se inscribió en el
Registro de Valores de la Superintendencia de Valores y Seguros.

En el año 2012, se puso en marcha Salmones Chaicas S.A., una piscicultura de recirculación; y operó
nuevamente la Planta AquaChile S.A., enfocándose en el procesamiento de Salmón Atlántico.

6
A finales del año 2014, la compañía gestionó un acuerdo comercial con la empresa Ventisqueros S.A.,
donde la primera le comercializa la totalidad de la producción de salmones a Estados Unidos y Canadá.

b. Misión

“Producir alimentos acuícolas sanos para ésta y futuras generaciones, respetando y valorando el entorno
y nuestra gente”.

c. Visión

“Buscamos ser reconocidos mundialmente por la calidad de nuestros productos, la sustentabilidad de los
procesos y el respeto a nuestros trabajadores”.

d. Operaciones

Actualmente, Empresas AquaChile S.A. tiene operaciones en Chile, Costa Rica y Panamá, dando empleo
a más de 5.600 personas.

Esta compañía consta de seis Plantas de procesos: AquaChile, Aguas Claras, Antarfood, Hueñocoihue,
Salmosan, y Rain Forest.

La Planta de procesos AquaChile S.A., en donde se desarrolló este estudio, cuenta con la infraestructura
más moderna del país. Enfocada en el procesamiento de Salmón Atlántico, presenta una capacidad de
producción de 90 toneladas de salmón por día, gracias a la gestión y labor de 745 trabajadores.

Figura N° 1.3: Línea de filete en Planta AquaChile S.A.


Fuente: LA TERCERA, 2012.

7
Empresas AquaChile S.A. tiene 163 concesiones acuícolas propias, de las cuales 153 son marinas, 1 es
de río, y las otras 12 son de lagos. Estas concesiones abarcan una superficie total 1.653,93 hectáreas, y
tienen un plazo de operación indefinido.

La Figura N° 1.4 presenta la ubicación geográfica de las concesiones marinas de Empresas AquaChile
S.A.

Figura N° 1.4: Ubicación de las concesiones agua de mar de Empresas AquaChile S.A.
Fuente: EMPRESAS AQUACHILE S.A., 2014.

8
e. Mercado

En relación a la producción mundial de salmones y truchas, en el año 2014, las empresas noruegas
dominaron el ranking. En la actualidad, Empresas AquaChile S.A. es el quinto mayor productor a nivel
mundial (Ver Figura N° 1.5); y el primero en la industria nacional, con una participación del 11.9 por
ciento de las exportaciones (Ver Figura N° 1.6).

Figura N° 1.5: Principales productores mundiales de salmón y trucha 2014.


Fuente: EMPRESAS AQUACHILE S.A., 2014.

Figura N° 1.6: Ranking exportaciones chilenas de salmones y truchas en 2014.


Fuente: EMPRESAS AQUACHILE S.A., 2014.

9
Los Clientes más importantes de Empresas AquaChile S.A. se encuentran en Estados Unidos y Japón.
En el primero, se encuentra AquaChile Inc., empresa encargada de la importación y distribución de los
productos, desde el año 2002. Los productos también son exportados a Europa, Asia, Medio Oriente y
Latinoamérica, a más de 340 clientes distribuidos en 30 países. Las Figuras N° 1.7 y 1.8 indican la
proporción de productos comercializados por la empresa, y los principales países consumidores.

Figura N° 1.7: Ventas consolidadas de Empresas AquaChile S.A. en el año 2014.


Fuente: EMPRESAS AQUACHILE S.A., 2014.

Figura N° 1.8: Distribución de las ventas de Empresas AquaChile S.A. por país en el año 2014.
Fuente: EMPRESAS AQUACHILE S.A., 2014.

10
f. Organigrama

Empresas AquaChile S.A. está organizada por un Directorio, presidido por el Sr. Victor Puchi Acuña, y
una Gerencia general, dirigida por el Sr. Torben Petersen. En la última, los gerentes de área administran
los recursos humanos, financieros, comerciales y de infraestructura de la compañía. El Gerente de
Plantas de proceso, Sr. Ignacio Sandoval Gallardo, está encargado de la administración general de todas
las procesadoras de la compañía, trabajando en conjunto con los gerentes de cada una.

La Figura N° 1.9 presenta el organigrama de la empresa, y de las plantas procesadoras.

Figura N° 1.9: Organigrama Empresas AquaChile S.A. y Planta de procesos.


Fuente: EMPRESAS AQUACHILE S.A., 2014.

11
2. MARCO TEÓRICO

2.1 Conceptos

En esta sección se expusieron conceptos fundamentales para caracterizar e interiorizar la temática de


estudio.

2.1.1 Calor

Green y Perry (2001) expusieron que el calor es un flujo de energía determinado por la transferencia de
calor por unidad de área perpendicular a la dirección de esa transmisión.

Çengel (2007) expresó que el calor es una forma de energía que se puede transferir de un sistema a otro
como resultado de la diferencia de temperatura. La energía requerida para elevar en un grado la
temperatura de una unidad de masa en una sustancia se denomina Calor específico o Capacidad
calorífica. En general los calores específicos de una sustancia dependen de dos propiedades diferentes:
presión y temperatura.

Blundell y Blundell (2010) definieron calor como “energía térmica en tránsito”, e indicaron que la
transferencia de calor ocurre naturalmente desde un cuerpo de alta temperatura a uno de menor, cuando
están en contacto, y sólo ocurre en dirección inversa si se dispone de energía adicional para ello.

El concepto de calor expuesto por Çengel (2007) se expresó desde el ámbito de la Física, mientras que
Blundell y Blundell (2010) aludieron a la Ley cero de la Termodinámica. Por otro lado, Green y Perry
(2001) se refirieron al flujo de calor, noción importante de destacar para la comprensión del proceso de
congelación de alimentos.

2.1.2 Eficiencia

Según Koontz y Weihrich (2004), eficiencia se refiere al alcance de metas empleando la menor cantidad
de recursos.

Chiavenato (2006), definió eficiencia como “utilización correcta de los recursos (medios de producción)
disponibles”. Se representa mediante la relación:

𝑃
𝐸= (2.1)
𝑅

Donde P son los productos resultantes, y R son los recursos utilizados.

12
El mismo autor indicó que la eficiencia se orienta hacia la mejor forma de ejecutar actividades, utilizando
racionalmente los recursos. Así, se buscan métodos más apropiados durante la planeación para
optimizar la disponibilidad de recursos.

Ampliando el concepto de eficiencia, al de eficiencia energética, se tienen las siguientes definiciones:

El ministerio de energía de Chile (2015), definió eficiencia energética como el conjunto de actividades que
permiten optimizar la relación entre la cantidad de energía consumida, y los productos o servicios finales
obtenidos. Esto se logra con la implementación de múltiples medidas e inversiones a nivel tecnológico,
además de hábitos culturales. El objetivo es ahorrar sin perder calidad de vida ni calidad de producción.

A su vez, Chilectra S.A. (2015), definió eficiencia energética como “el uso inteligente de la energía:
consumir energía sin desperdiciarla. A través de ella, podemos realizar más actividades con la misma, y
mejorar nuestra calidad de vida, manteniendo equilibrio y armonía con el medio ambiente”.

Ambos organismos presentaron definiciones semejantes para eficiencia energética, aportando una visión
precisa acerca de la necesidad de producir con los recursos óptimos, manteniendo la calidad del
producto. La producción eficiente permite conformar ventajas competitivas, a través de la reducción de
costos en una empresa.

2.1.3 Proceso

Un proceso es “la secuencia de actividades lógica diseñada para generar un output preestablecido para
unos clientes identificados a partir de un conjunto de inputs necesarios que van añadiendo valor”
(CAMISÓN ET AL, 2007).

Aquilano et al (2009) expusieron que un proceso es una parte de la organización, que transforma
insumos en productos, donde éstos últimos debiesen tener un valor más alto que los insumos originales.

Un proceso es una cadena de actividades que transforma insumos en bienes o servicios con la finalidad
de satisfacer las necesidades de un cliente (SINGER, 2013).

La Real Academia Española (2015) definió proceso como “conjunto de las fases sucesivas de un
fenómeno natural o de una operación artificial”.

Camisón et al (2007) y Singer (2013) definieron proceso de manera similar, enfocándose directamente al
proceso productivo. Aquilano et al (2009) dieron relevancia al valor añadido que un proceso debe brindar,
lo cual permite generar las características necesarias en un producto, para la aceptación del cliente. La
Figura N° 2.1 describe los componentes de un proceso.

13
Figura N° 2.1: Descripción de proceso.
Fuente: CAMISÓN ET AL, 2007.

2.1.4 Túnel de congelación

Gimenez (2005) sostuvo que un Túnel de congelación es un recinto donde se acondiciona un lote de
productos, y en el que prácticamente no existen infiltraciones de aire. Al inicio del trabajo en un túnel, se
produce una elevada disipación de calor, debido a la temperatura de ingreso del producto, la que incide
significativamente en la carga térmica del sistema.

Gaitán (2014) señaló que una cámara de congelación es un sistema, cuya finalidad es “congelar
productos, manteniendo el agua que los constituye en estado sólido, deteniendo los procesos que alteran
los alimentos”.

Según Ilerfred (2015), un sistema de enfriamiento rápido por túnel consiste en enfriar un producto a
través de un sistema de refrigeración por flujo de aire forzado.

Las definiciones planteadas para Túnel de congelación concluyeron que éste es una cámara aislada, que
tiene como función congelar productos, mediante la recirculación de aire forzado. Existen túneles
continuos, los que se caracterizan por el ingreso permanente de productos mediante una cinta
transportadora; y túneles discontinuos o estáticos, donde el producto es sometido a congelación en
carros o pallets.

La Figura N° 2.2 esquematiza a un Túnel de congelación estático y sus perfiles térmicos.

14
Figura N° 2.2: Túnel de congelación.
Fuente: DAWSONGROUP, 2015.

2.2 Mecanismos de transferencia de calor

Green y Perry (2001) expresaron que en la naturaleza existen tres mecanismos de transmisión de calor:
conducción, convección y radiación. Estos mecanismos pueden producirse al mismo tiempo, pero con
características particulares que se presentan a continuación.

2.2.1 Conducción

Heldman y Singh (1998) indicaron que la conducción es la transmisión de energía a escala molecular.
Cuando las moléculas reciben calor, vibran sin desplazarse, variando la amplitud de la vibración en
función del nivel de energía.

Conducción es la concesión de calor en un cuerpo desde una zona a otra, o en cuerpos diferentes que
permanezcan en contacto físico, sin comprometer el desplazamiento notable de las partículas del cuerpo
(GREEN y PERRY, 2001).

Çengel (2007) señaló que la conducción es la transmisión de energía en un cuerpo, desde sus partículas
más energéticas hacia las menos energéticas. También agregó que la rapidez de transferencia de calor

15
por este mecanismo depende de la geometría, espesor, material y diferencia de temperatura en el
elemento.

De acuerdo a lo planteado, la conducción de calor ocurre desde la zona más energética de un cuerpo,
hacia la menos energética. Es importante destacar lo afirmado por Green y Perry (2001), donde la
conducción de calor también puede producirse en varios cuerpos que estén en contacto directo, lo cual
amplía el alcance de este mecanismo de transferencia.

2.2.2 Convección

Convección es la concesión de calor desde una zona a otra, dentro de un fluido, mediante su
interrelación (GREEN y PERRY, 2001).

Çengel (2007) sostuvo que la transferencia de calor por convección es compleja, ya que comprende tanto
el movimiento de un fluido como la conducción de calor. El movimiento del fluido mejora la transmisión,
poniendo en contacto zonas más calientes y más frías, iniciando índices más altos de conducción en gran
número de sitios. Por lo tanto la velocidad de transferencia de calor a través de un fluido es mucho más
alta por convección que por conducción. Así, entre más alta es la velocidad del fluido, mayor es la
velocidad de transmisión.

El mismo autor indicó que si se considera el enfriamiento de un bloque de alta temperatura con un
ventilador que emana aire sobre su superficie superior; se conoce que el calor se transfiere del bloque
hacia el aire circundante más frío. En efecto, el bloque se enfría más rapido mientras más alta sea la
velocidad del ventilador.

Lo anterior muestra que el mecanismo por convección depende de la viscosidad dinamica, conductividad
térmica, densidad, calor especifico, y velocidad del fluido. También depende de la superficie; y del tipo de
flujo (laminar o turbulento). Por tanto, la transferencia de calor por convección se estudia y aplica
minuciosamente, debido a su dependencia de cuantiosas variables.

Blundell y Blundell (2010) expresaron que en la convección, según la ley de enfriamiento de Newton, “la
temperatura de un cuerpo cae exponencialmente hacia la temperatura de su entorno con una tasa
proporcional al área de contacto entre el cuerpo y el medio ambiente”.

Çengel (2007) sostuvo que el flujo de un fluido se circunda por medio de superficies sólidas y es
importante entender su interrelación. Al considerarse el flujo de un fluido en un tubo estacionario o sobre
una superficie sólida impermeable (baja rugosidad); todas las observaciones experimentales indican que
un fluido en movimiento llega a detenerse por completo en la superficie y adquiere velocidad cero con
respecto a ésta, adhiriéndose debido a los efectos viscosos. Esto se conoce como la condición de no
deslizamiento, responsable del desarrollo del perfil de velocidad.

16
Green y Perry (2001) señalaron que en aplicaciones de flujo turbulento a un cuerpo sólido, existe una
zona serena de fluido denominada película. En esa zona, el flujo tiende a disminuir la turbulencia,
tomando un comportamiento laminar, donde se lleva a cabo la transferencia de calor mediante
conducción molecular.

Çengel (2007) tomó el término película y lo denominó capa límite, y agregó que es la región del flujo
adyacente a la superficie de un cuerpo, en la cual la viscosidad, y por tanto el gradiente de velocidad, son
significativos, y responsables de la condición de no deslizamiento.

Una capa de fluido contigua a una superficie en movimiento tiene la misma velocidad. La condición de no
deslizamiento apunta a que todos los perfiles de velocidad deben tener en los puntos de contacto entre
fluido y superficie sólida, los valores cero de velocidad relativa (Ver Figura N° 2.3). También, la condición
de no deslizamiento se relaciona con el arrastre superficial, es decir, a la fuerza que un fluido ejerce
sobre una superficie en la dirección del flujo.

Figura N° 2.3: Condición de no deslizamiento en una superficie estacionaria.


Fuente: ÇENGEL, 2007.

La condición de no deslizamiento implica que la transmisión de calor desde la superficie del sólido hacia
la capa de fluido en contacto se efectúa por conducción pura, debido al reposo de la capa.

El calor se aleja por convección de la superficie como resultado del movimiento del fluido. Nótese que la
transferencia de calor por convección de una superficie sólida a un fluido es simplemente la transmisión
por el mismo mecanismo de esa superficie a la capa de fluido adyacente.

El análisis planteado por los autores concluyó que en la transferencia de calor por convección, la
temperatura de un cuerpo depende directamente de las condiciones físicas del fluido que lo rodea. Un
aspecto importante considerado en este proyecto, fue que la velocidad de transferencia de calor, es
directamente proporcional a la velocidad del fluido en un sistema, tal como Çengel (2007) señaló.

17
En relación al concepto de convección forzada, se presentan las siguientes definiciones:

La transmisión de calor por convección forzada es el mecanismo de transmisión de calor que se utiliza
con mayor frecuencia en la industria de procesos. Fluidos calientes y fríos, separados por una frontera
sólida, se hacen circular a través de un equipo de transmisión de calor, y la velocidad de este fenómeno
es función de las propiedades físicas de los fluidos, las velocidades de flujo y la forma geométrica del
sistema (Green y Perry, 2001).

Miranda (2013) expresó que la convección es forzada, si existe impulso mecánico en el fluido, por ende la
velocidad de transferencia de calor es mayor, a diferencia de la convección natural, la cual ocurre cuando
el desplazamiento de un fluido no es perturbado por agitación involuntaria.

La Figura N° 2.4 representa los principales componentes de la convección forzada.

Figura N° 2.4: Transferencia de calor por convección forzada.


Fuente: ÇENGEL, 2007.

La definición planteada por Green y Perry (2001) se enfocó a las características presentes en equipos
industriales, a diferencia de Miranda (2013), quien entregó una postura más generalizada sobre la
convección forzada. En conclusión, la transferencia de calor por convección forzada se produce por el
impulso externo sobre un fluido, el cual se canaliza por las paredes o superficies de un producto, con el
objetivo de suministrar o extraer su calor.

2.2.3 Radiación

Heldman y Singh (1998) expusieron que la transferencia de calor por radiación “tiene lugar entre
superficies mediante la emisión y posterior absorción de radiación electromagnética”. A diferencia de los
otros mecanismos, para la radiación no se requiere de un medio de propagación.

La radiación es la transmisión de calor de un elemento a otro, sin que estén en contacto, a través del
desplazamiento de ondas dentro del ambiente (GREEN y PERRY, 2001).

Çengel (2007) definió radiación como “energía emitida por la materia en forma de ondas
electromagnéticas (o fotones), como cambio en las configuraciones electrónicas de los átomos o

18
moléculas”. También agregó que la velocidad de transmisión de calor es más alta por este mecanismo,
en comparación con la conducción y convección.

Los autores coincidieron que en la transferencia de calor por radiación no se requiere de la intervención
de un medio de propagación. Es importante destacar que la radiación entre superficies depende de su
orientación física, y de la temperatura a la que se encuentren.

2.3 Flujo de fluidos

En esta sección se exponen nociones de Fenómenos de Transporte, referidas al comportamiento de


fluidos en la transferencia de calor por convección.

2.3.1 Clasificación

Çengel (2007) formuló que la transferencia de calor por convección está íntimamente relacionada a la
mecánica de fluidos, ciencia que trata el comportamiento de los fluidos en reposo o en movimiento, y de
su interacción con sólidos o con otros fluidos en su alrededor. En la práctica, existe una amplia variedad
de problemas de flujo de fluidos, y es conveniente clasificarlos en base a ciertas características comunes
para hacer factible su estudio en grupos. Existen varias maneras de clasificar los problemas de flujo,
éstas se presentan a continuación.

g. Región viscosa de flujo en comparación con la no viscosa

Cuando dos capas de fluido se desplazan una en relación con la otra, se desarrolla una fuerza de fricción
entre ellas, mediante la cual la capa más lenta pretende desacelerar a la más rápida. Esta resistencia
interna del fluido al movimiento se cuantifica por la viscosidad. La viscosidad es ocasionada por las
fuerzas de cohesión entre las moléculas, en líquidos, y por las colisiones moleculares, en gases. No hay
fluido con viscosidad cero, así, todos los flujos de fluidos implican efectos viscosos en cierto grado, y por
ende efectos de fricción significativos (ÇENGEL, 2007).

Cussó et al (2013) indicaron que en la convección, los efectos de la viscosidad de un cuerpo se


manifiestan significativamente sobre un fluido, cuando este último reduce gradualmente su velocidad al
detener el impulso mecánico.

En conclusión, el efecto viscoso de un cuerpo se manifiesta como fuerza de fricción ante un fluido que lo
rodea, implicándole una reducción de velocidad en esa zona.

h. Flujo laminar en comparación con el turbulento

Çengel (2007) sostuvo que en la práctica, existen flujos que son ordenados, mientras que otros son
caóticos en cierto grado. El movimiento de fluidos intensamente ordenado, caracterizado por capas

19
suaves, se conoce como laminar. El movimiento altamente desordenado de los fluidos que, en general,
se tiene a altas velocidades y que se caracteriza por fluctuaciones en la velocidad se conoce como
turbulento. El régimen de flujo influye significativamente en la potencia requerida para la circulación. Un
flujo que se alterna entre laminar y turbulento se conoce como transicional.

Collado et al (2008) coincidieron con Çengel (2007) que los flujos turbulentos tienen la característica de
presenciar campos de velocidad fluctuantes. Además, indicaron que esas fluctuaciones combinan las
cantidades de transporte de momento, energía y concentración de masa, y provocan que las cantidades
transportadas también fluctúen.

2.3.2 Transferencia de calor y cantidad de movimiento en el flujo turbulento

Valera (2005) expuso que en el flujo turbulento, el movimiento de partículas es muy irregular,
produciendo intercambio de cantidad de movimiento en distintas zonas del fluido. Esto trae como
desventaja una continua conversión de energía mecánica en calor.

Çengel (2007) indicó que la mayoría de los flujos que se encuentran en la práctica de ingeniería son
turbulentos. Como consecuencia, es importante conocer de qué manera la turbulencia afecta el esfuerzo
cortante en la superficie y la transferencia de calor. Sin embargo, el flujo turbulento es un mecanismo
complejo dominado por fluctuaciones, y a pesar del estudio realizado por los investigadores en esta área,
la teoría del flujo turbulento permanece esencialmente no desarrollada, lo que induce a encontrar apoyo
en los experimentos y en las relaciones empíricas desarrolladas para varias situaciones. El flujo
turbulento se caracteriza por oscilaciones aleatorias y rápidas de regiones perturbadas, que se
encuentran en toda su extensión. Estas fluctuaciones proporcionan un mecanismo adicional para la
transferencia de la cantidad de movimiento y de la energía. En el flujo laminar, las partículas del fluido se
desplazan de una manera ordenada a lo largo de trayectorias, y la cantidad de movimiento y la energía
se transfieren de uno a otro lado en las líneas de corriente mediante difusión molecular. En el flujo
turbulento, las estelas transportan masa, cantidad de movimiento y energía hacia otras regiones del flujo,
con una rapidez mucho mayor que la difusión molecular, mejorando esencialmente la transferencia de
masa, de cantidad de movimiento y calor. Como resultado, los coeficientes de fricción, de transferencia
de calor y de transferencia de masa presentan valores más altos en el flujo turbulento.

En relación a lo expuesto por los autores, dentro del flujo turbulento existe intercambio de energía y
movimiento de forma más rápida, proporcionando una mayor transferencia de calor, en comparación con
el flujo laminar. Esta velocidad de transferencia de calor induce a despreciar la energía térmica que se
convierte, según lo expuesto por Valera (2005).

20
Mott (2006) planteó la ecuación de continuidad (ecuación 2.2), para el cálculo de flujo volumétrico (Q), el
cual es el volumen de fluido que circula en un área específica, en un tiempo determinado.

𝑄 =𝐴×𝑣 (2.2)

Donde A es el área, y v es la velocidad media del fluido.

López (2010) sostuvo que la ecuación de continuidad se respalda en la Ley de Conservación de la Masa.
Así, el producto entre el área y la velocidad del tramo inicial, es igual al del tramo final, lo que implica que
el flujo volumétrico se mantenga constante. Lo anterior se interpreta en la ecuación 2.3.

𝐴1 × 𝑣1 = 𝐴2 × 𝑣2 (2.3)

Mott (2006) recomendó que la ecuación de continuidad sea aplicable para fluidos líquidos, y para gases,
siempre que estos últimos circulen en la práctica, a una velocidad menor de 100 metros por segundo.

En conclusión, la ecuación 2.3 es aplicable para fluidos líquidos y gaseosos, siempre que sean
incompresibles en el área de estudio, ya que así, no cambia la densidad.

2.4 Congelamiento

En esta sección, se presentan los fundamentos y conceptos más importantes relacionados con la
congelación de alimentos.

2.4.1 Fundamentos

El Servicio de Inocuidad e Inspección de los alimentos del Departamento de Agricultura de los Estados
Unidos sostuvo que el proceso de congelamiento de alimentos mantiene su inocuidad, al disminuir el
movimiento de las moléculas, provocando que los microorganismos entren en fase de inactividad.

En el caso de productos carnívoros, la vida útil se incrementa de forma considerable a bajas


temperaturas. La carne está compuesta por un grupo complejo de sustancias bioquímicas, proteínas,
grasas y electrolitos, que brindan características a considerar en el proceso de congelación y así
asegurar un producto de calidad desde el punto de vista organoléptico (sabor, olor, textura), químico y
microbiológico (JEREMIAH, 1996).

Muñoz (2006) definió congelación como una técnica que permite reducir la temperatura de un cuerpo sin
alterar propiedades. Como efecto, la actividad del agua disminuye, por lo que sólo los microorganismos

21
tolerantes al frío pueden crecer. Este proceso causa diversos daños en las estructuras y enzimas de
microorganismos, llevándolos a la inactivación.

Álvarez (2012) indicó que para el pescado post mortem, los cambios físicos, químicos, bioquímicos y
microbiológicos provocan alteraciones en las características sensoriales y en la calidad del producto. Aun
cuando la temperatura determina el crecimiento microbiano, la velocidad de descomposición depende de
la especie, condiciones sanitarias de la mortificación y transporte, y cantidad de alimento presente en los
intestinos.

En la actualidad, la congelación de alimentos es intensamente utilizada como método de conservación en


la industria, debido a la efectividad que presenta en la inactivación de microorganismos.

El concepto de congelación difiere del concepto refrigeración, por la temperatura a la que se llevan a
cabo estos procesos. La refrigeración se refiere a reducir la temperatura de un producto, mientras que en
la congelación, al producto se le reduce la temperatura por debajo del punto de congelación, cambiando
la fase del agua que contiene. Este enfoque complementa la definición planteada por Muñoz (2006). A
partir de lo anterior, Cabrera (2013) planteó que en la congelación de productos, se requiere de un
sistema en el cual el refrigerante tenga un punto de ebullición más bajo, en comparación con un proceso
de refrigeración. De esta manera, se extrae más energía térmica para alcanzar menores temperaturas en
el producto.

2.4.2 Sistemas de congelamiento de alimentos

Heldman y Singh (1998) expusieron que el congelamiento es un proceso que puede lograrse en sistemas
de contacto tanto directo como indirecto, dependiendo de las características de la sustancia en etapa
antes y después de la congelación.

a. Sistemas de contacto indirecto

Heldman y Singh (1998) indicaron que en la mayoría de los sistemas de congelación de alimentos, el
producto y el refrigerante se separan por una barrera, ya sea por un medio impermeable del proceso, o
incluso, por el envasado del producto.

Actualmente, la mayoría de los sistemas de congelamiento son por corriente de aire continuo, donde el
producto es sometido con cinta transportadora a un flujo de aire a alta velocidad. Los tiempos de proceso
dependen de la longitud y velocidad de la banda, así como de la velocidad y temperatura del aire.

Barreiro y Sandoval (2006) plantearon que en un sistema de congelación por contacto indirecto, el
producto se somete a un medio externo, usualmente de acero, el cual es enfriado por el fluido
refrigerante a través de un ciclo de compresión.

22
b. Sistemas de contacto directo

Según lo establecido por Heldman y Singh (1998), en un sistema de contacto directo, no existen barreras
entre el refrigerante y el producto. Se utilizan refrigerantes como aire a baja temperatura, o líquidos que
cambian de fase cuando tienen contacto con el producto.

a) Sistema por corriente de aire: derivado del sistema IQF, o congelación rápida individual (en inglés,
individual quickfreezing). Se caracteriza por circulación de aire a baja temperatura y alta velocidad,
extrayendo calor del producto por mecanismo de convección. El proceso de congelamiento depende
de la geometría del producto.
b) Inmersión: sistema de congelación donde el producto se somete directamente a un depósito de
líquido refrigerante, en el cual éste último se evapora al extraer el calor. En la práctica se usan,
comúnmente, refrigerantes como el nitrógeno y el freón, pero en menor proporción que los otros
sistemas, debido a la dificultad de recuperar los vapores que se escapan del compartimiento.

Bello (2000) indicó que un sistema de congelación por inmersión consiste en sumergir un producto
directamente en un líquido refrigerante, permitiendo altas velocidades de congelación.

En conclusión, los sistemas de congelación se diseñan o se adquieren según las características del
alimento. Un sistema de contacto indirecto tiene velocidades de congelación más bajas, que el de
contacto directo, pero la operación es más regular, y el fluido refrigerante perdura por más tiempo. En
ambos tipos de sistemas, la eficacia de la congelación depende del espesor y geometría del producto.

2.4.3 Calidad de los alimentos congelados

Karel y Lund (2003) plantearon que la calidad de un alimento congelado se asocia a:

 Calidad del producto antes de su congelamiento


 Condiciones del proceso de congelación

Para proteger las cualidades organolépticas de un producto, es importante someterlo a conservación en


un período no muy prolongado, cruzando rápidamente el intervalo de temperaturas en el que crecen los
microorganismos (entre 4°C y 45ºC). Bajo cuatro grados Celsius se produce un lento crecimiento de
microorganismos, que si se mantienen en un período no muy extenso, no provoca peligros a la salud
humana.

La velocidad de congelación influye en muchos atributos de calidad en un producto. Por un lado, si el


cambio de temperatura al inicio del proceso es rápido, los cristales de hielo formados en la estructura del
producto serán diminutos. Por otro lado, si la velocidad de congelamiento es lenta, ocurrirá lo contrario en
dicha estructura. Dado lo anterior, el atributo constitutivo que se ve afectado significativamente es la

23
textura, principalmente en productos donde el agua está contenida en la estructura celular. En estos
casos, la generación de cristales grandes ocasiona roturas en las paredes celulares, que no se recuperan
al descongelarlo (HARTEL y HELDMAN, 1997).

Karel y Lund (2003) indicaron que desde el punto de vista práctico, la velocidad del sistema debe ser alta.
En caso contrario, un alimento se deteriora por efectos de concentración, ya que al separarse los
cristales de agua, las sustancias solubles como azúcares y sales se encuentran más concentradas,
pudiendo precipitar del producto, causando desnaturalización de proteínas por cambio de pH.

Gaitán (2014) indicó que una congelación lenta de alimentos tarda varias horas, alcanzando
temperaturas entre -15 y -25 grados Celsius. Por el contrario, en la congelación rápida, también conocida
como ultracongelación, se alcanzan temperaturas de los alimentos en torno a -35 grados Celsius,
formando cristales de hielo diminutos que no dañan significativamente los tejidos de los productos,
provocando que su calidad sea superior.

De acuerdo a lo señalado por los autores en relación a la velocidad de congelación de alimentos, se


concluye que ésta debe ser relativamente alta, incidiendo directamente en el tiempo de congelación en
un equipo determinado. De esta manera, al formarse cristales de hielo diminutos, la pérdida de agua al
descongelar un producto es menor, en comparación con un producto congelado a velocidad baja.

2.5 Muestreo estadístico

Ross (2007) planteó que en una investigación, estadísticamente, se pretende obtener datos acerca de un
conjunto total de elementos, al cual se le denomina población. A menudo, la población presenta un
tamaño extenso, y para poder estudiarla, se intenta aprender seleccionando un subgrupo de sus
elementos, llamado muestra.

2.5.1 Tipos de muestreo

En estadística, existen dos métodos para seleccionar muestras de una población, el aleatorio (o de
probabilidad), y el no aleatorio (o de juicio). En el muestreo aleatorio, todos los elementos de la población
pueden ser escogidos, a diferencia del muestreo no aleatorio, donde se incluyen elementos de acuerdo a
la experiencia de quien lleva a cabo la selección. (LEVIN y RUBIN, 2004).

Berenson et al (2006) expusieron que en el muestreo aleatorio, se tienen los siguientes métodos, los
cuales varían entre sí en el costo, exactitud y complejidad:

24
a. Muestreo aleatorio simple

En una muestra aleatoria simple, todos los elementos de la población tienen la misma probabilidad de
selección. Este tipo de muestreo es básico, y fundamental para la conformación de las otras técnicas de
muestreo aleatorio (BERENSON ET AL, 2006).

Este tipo de muestreo puede realizarse con remplazo o sin reemplazo de elementos. La Tabla N° 2.1
presenta en qué consiste cada uno.

Tabla Nº 2.1: Tipos de muestreo aleatorio simple.

Muestreo aleatorio simple

Con reemplazo Sin reemplazo


indica que al tomar un elemento, este se implica que al tomar un elemento, este no
devuelve a la población, lo que implica que se devuelve a la población, por ende, no se
tiene la misma probabilidad de ser tomado podrá seleccionar nuevamente.
nuevamente.

Fuente: Elaboración propia en base a BERENSON ET AL (2006).

La Figura N° 2.5 representa gráficamente el muestreo aleatorio simple.

Figura N° 2.5: Representación gráfica del muestreo aleatorio simple.

Fuente: CASAL Y MATEU, 2003.

Levin y Rubin (2004) indicaron que si la población tiene un tamaño definido, es decir, expresado en un
número entero (N), la población es finita. Si teóricamente es imposible seleccionar todos los elementos de
la población, entonces la población es infinita.

25
b. Muestreo sistemático

Levin y Rubin (2004) indicaron que en este tipo de muestreo, se seleccionan elementos de la población,
siguiendo un intervalo uniforme, con características de tiempo, orden o espacio.

Berenson et al (2006) plantearon que el muestreo aleatorio simple, y el sistemático, son menos eficientes
que otros métodos, debido a la alta probabilidad de que los resultados no representen las características
de la población.

La Figura N° 2.6 esquematiza el muestreo sistemático.

Figura N° 2.6: Representación gráfica del muestreo sistemático.


Fuente: CASAL y MATEU, 2003.

c. Muestreo estratificado

Levin y Rubin (2004) sostuvieron que para el uso del muestreo estratificado, la población se divide en
grupos homogéneos, denominados estratos.

Berenson et al (2006) plantearon que el muestreo estratificado es más eficiente que el muestreo aleatorio
simple, y que el sistemático, debido a que asegura la representación de los elementos en toda la
población.

Levin y Rubin (2004) indicaron que mediante el uso de cualquiera de los dos planteamientos que se
presentan en la Figura N° 2.7, el muestreo estratificado asegura que cada elemento de la población
pueda ser seleccionado. Este tipo de muestreo es ventajoso cuando se diseña apropiadamente, ya que
refleja características precisas de la población en un cierto parámetro.

26
En cada estrato, se selecciona
aleatoriamente una cantidad
específica de elementos
relacionados con la proporción
de cada estrato en la población
Muestreo
estratificado
Extraer la misma cantidad de
elementos de cada estrato, y
los resultados ponderarlos en
función del estrato con la
población.

Figura N° 2.7: Planteamientos del muestreo estratificado.

Fuente: Elaboración propia.

Ross (2007) señaló que la estratificación es efectiva para conocer las proporciones medias de la
población con respecto a un parámetro, cuando existen diferencias entre las subpoblaciones o grupos.

La Figura N° 2.8 representa gráficamente el muestreo estratificado.

Figura N° 2.8: Representación gráfica del muestreo estratificado.

Fuente: CASAL y MATEU, 2003.

d. Muestreo de conglomerados

También llamado muestreo de racimo. En este método, la población se divide en grupos, y


posteriormente se selecciona una muestra aleatoria de cada grupo, aceptando que cada uno es
característico de la muestra. (LEVIN y RUBIN, 2004).

Berenson et al (2006) afirmaron que para obtener datos más precisos como el muestreo aleatorio simple,
o el estratificado, el tamaño del muestreo de conglomerado debe ser mayor.

27
La Figura N° 2.9 representa gráficamente el muestreo de conglomerados.

Figura N° 2.9: Representación gráfica del muestreo de conglomerados.


Fuente: CASAL y MATEU, 2003.

2.5.2 Tamaño de muestra con factor de corrección por población finita

Triola (2009) planteó que si la población es relativamente pequeña, y se pretende realizar un muestreo
sin reemplazo, se utiliza la ecuación con factor de corrección por población finita (ecuación 2.4).

𝑁∙ 𝜎2 ∙𝑍 2
𝑛= (𝑁−1)∙𝑒 2 +𝜎2 ∙𝑍 2
(2.4)

Donde N: Tamaño de la población


σ: Desviación estándar
Z: Variable de distribución normal
e: Error aceptado

De acuerdo a lo planteado por los autores en esta sección, el tipo de muestreo que más se ajusta a los
requerimientos de este estudio es el aleatorio estratificado, ya que permite conocer el comportamiento de
un cierto parámetro de igual forma en la población. Calcular el tamaño de muestra requiere siempre de
ecuaciones adecuadas en torno a cómo se quiere estudiar una población, por lo que medir en una
muestra, sin reemplazo de elementos, proporciona información más efectiva. Es importante redondear el
valor del tamaño de la muestra, tal como recomienda Triola (2009) en la Figura N° 2.10.

Regla de redondeo para determinar el tamaño de muestra


Para asegurar que el tamaño de muestra sea al menos tan grande como debe ser, si el
tamaño de muestra que se calculó no es un número entero, redondee al siguiente
número entero mayor (TRIOLA, 2009).

Figura N° 2.10: Regla de redondeo para el tamaño de muestra.


Fuente: Elaboración propia.

28
2.6 Costos de manufactura

Datar et al (2002) plantearon que contablemente, costo se define como el recurso que se remunera para
lograr un objetivo específico. Por lo general, se mide como el importe necesario que se debe pagar para
obtener bienes y servicios.

Los costos se definen como fijos o variables respecto de un objeto del costo específico y de un tiempo
determinado. Un costo fijo permanece sin cambios durante un tiempo determinado, aunque se registren
cambios en la actividad o en la producción. Un costo variable cambia proporcionalmente a los cambios
relacionados de la actividad o volumen total (DATAR ET AL, 2002).

Cuevas (2001) indicó que el costo de manufactura o fabricación se compone de tres elementos, que se
describen a continuación.

2.6.1 Materiales directos

Cuevas (2001) expresó que el costo de materiales directos está referido a los componentes que forman
íntegramente al producto o servicio.
Espinoza y Jiménez (2007) plantearon que un costo de material directo incluye sólo las materias primas
relacionadas directamente con el producto terminado, excluyendo a los materiales utilizados en el
proceso.

2.6.2 Mano de obra directa

Cuevas (2001) indicó que la mano de obra directa es un costo laboral del trabajo humano que se
caracteriza por estar asignado a la producción de bienes y servicios.

Datar et al (2002) plantearon que en esta categoría, se incluye la remuneración de toda la mano de obra
de fabricación identificable con objetos de costo de manera viable económicamente.

Espinoza y Jiménez (2007) expresaron que el costo de mano de obra directa está asociado directamente
con una unidad de producto manufacturado.

2.6.3 Costos indirectos de fabricación

Datar et al (2002) plantearon que los costos indirectos de fabricación son los que se consideran parte del
objeto de costo, pero con baja viabilidad económica. En esta categoría se encuentran los costos
energéticos, los suministros, los materiales indirectos, la mano de obra indirecta de fabricación, la
remuneración de los administrativos, entre otros.

En relación a los costos de manufactura, se concluye que éstos se relacionan directa e indirectamente
con el objeto de costo. Los costos energéticos son imprescindibles en la producción, y deben controlarse
eficazmente para hacerlos viables en la estructura financiera de una empresa.

29
3. DISEÑO METODOLÓGICO

3.1 Diagrama del diseño metodológico

A partir de los objetivos planteados en este estudio, se formuló el diseño metodológico. La Tabla Nº 3.1
presenta la secuencia de actividades que permitió el desarrollo de cada objetivo específico.

Tabla Nº 3.1: Diagrama del diseño metodológico.

Objetivo específico Actividades

Entrevista dirigida al personal de la empresa

Realizar un diagnóstico operativo de los


Etapa 1: Diagnóstico

Diagramación de procesos de la Planta


túneles de congelación, mediante
estudio de procedimientos, y registro de
Dibujo técnico de túneles de congelación
datos térmicos, para obtener la
información concisa de la investigación.
Registro de temperatura en el proceso de
congelación de salmón

Medición de velocidad del aire en los túneles


de congelación

Rediseño de túneles de congelación


Etapa 2: Propuesta

Formular la propuesta, mediante el


rediseño de los túneles de congelación, y
Determinación del tiempo de congelamiento
determinación de los tiempos de
proceso, con la finalidad de aumentar la
eficiencia en el sistema.
Validación de la propuesta

Comparar la operación anterior de los


Etapa 3: Evaluación

túneles de congelación con la Comparación de tiempos de congelación


propuesta, por medio de cuadros
comparativos, para dimensionar la
Comparación de costos energéticos del
mejora del modelo. sistema de congelamiento

30
Etapa 4: Manual de procedimientos
Elaborar un manual de procedimientos
para la congelación de salmón, mediante
la estandarización de actividades y
Elaboración manual de procedimientos
restricciones en los sectores de Moldeo,
Pre-túnel, Túneles de congelación, y
Pre-empaque; con la finalidad de
garantizar un buen manejo de productos
en la cadena de frío.

Fuente: Elaboración propia.

3.2 Desarrollo de la metodología

A continuación se presentan todas las actividades que permitieron el desarrollo de este estudio,
describiendo su estructura, fundamento y propósito.

3.2.1 Etapa 1: Diagnóstico

Ruiz (2007) indicó que el diagnóstico es una herramienta para obtener información, la cual permite
efectuar un juicio fundamentado frente a una situación o problema.

a. Entrevista dirigida al personal de la empresa

Para iniciar el diagnóstico de la investigación, se realizaron entrevistas abiertas no estructuradas a los


Gerentes y Supervisores de las áreas de Producción y Mantención, acerca de los costos asociados al
sistema de congelamiento, la importancia de reducir los tiempos de proceso, el alcance del estudio, y la
disponibilidad de recursos para implementar una propuesta de mejora.

Del mismo modo, se entrevistó a los Monitores de Calidad, captando información de los requerimientos
de temperatura del producto congelado, temperaturas críticas para el proceso de empaque, y problemas
del sistema de congelación que puedan atentar a la calidad de los productos.

Por último, se entrevistó a los Operadores de Túnel, acerca de los procedimientos que llevan a cabo para
el funcionamiento de los túneles de congelación, los requerimientos y restricciones de este sistema, y los
recursos empleados para el proceso de deshielo.

31
Se seleccionó a estos trabajadores de la empresa, ya que contaban con mayor experiencia e
información, relacionada con la temática en estudio.

Hellriegel y Slocum (2008) recomendaron el uso de entrevistas, ya que promueven abiertamente las
ideas de los trabajadores y la obtención de información precisa, dado que la simple observación no es
suficiente para recabar los antecedentes necesarios.

Baptista et al (2010) indicaron que las preguntas abiertas entregan información más amplia, y son útiles
en los casos donde no hay información sobre las posibles respuestas, o cuando éstas son escasas.

Valles (2014) sostuvo que los procesos de comunicación e interacción social cuasi naturales se
convierten en entrevista con la finalidad de obtener información pertinente, cuando se trata de una
investigación.

Los autores anteriores recomendaron el uso de entrevistas no estructuradas al personal de una


organización, para captar datos de forma directa. Dado lo anterior, es importante mantener el objetivo de
recabar información acerca del problema, sus causas y consecuencias.

Esta actividad tuvo como propósito aportar una visión más detallada y diversa, de la forma de operar los
túneles de congelación, los problemas que éstos presentan, el alcance del estudio, y captura de
conocimiento y experiencia en el diagnóstico.

b. Diagramación de procesos de la Planta

Se realizó un diagrama de la línea de proceso presente en la Planta AquaChile S.A., donde se visualizan
detalladamente las diversas actividades que permiten transformar el salmón en un producto con valor
agregado. También se elaboró un diagrama de las actividades efectuadas en el sistema de
congelamiento.

Cuatrecasas (2012) sostuvo que la representación de procesos mediante diagramas permite


descomponerlos en actividades, visualizando el flujo de materiales, lo que permite un análisis más
eficiente de la cadena productiva.

Por medio de observación directa, revisión de planos de proceso, y consultas al supervisor de


producción, se realizó el diagrama en la herramienta computacional Bizagi Process Modeler, donde se
proporciona la información por sector, y su interrelación, bajo la notación BPMN (Business Process Model
and Notation).

BPMN es el estándar internacional utilizado por la industria, por lo que dispone de una notación común
para que las personas vinculadas con los procesos, puedan expresar éstos de manera gráfica y
estandarizada (BIZAGI, 2014).

32
El propósito de esta actividad fue contextualizar el estudio, a través de conocimiento de la secuencia de
tareas realizadas en los distintos sectores de la Planta, y del sistema de congelamiento.

c. Dibujo técnico de túneles de congelación

Utilizando la herramienta computacional AutoCAD, se realizó un dibujo técnico bidimensional de los


túneles de congelación. La unidad de medida empleada en el plano fue el metro, debido a que ésta
pertenece al sistema internacional de unidades, y permite una mejor comprensión del dibujo.

El dibujo técnico aporta a la visualización de objetos o estructuras, permitiendo comunicar mediante


capas y cotas, las funciones de determinadas zonas y terminaciones.

El Diseño Asistido por Ordenador (DAO), más conocido por sus siglas en inglés CAD (Computer Aided
Design), ofrece una variedad de herramientas virtuales para realizar dibujos técnicos estandarizados
(BREÑA y LÓPEZ, 2013).

El propósito de expresar la situación actual en un dibujo técnico fue tener una base virtual real de la
estructura de los túneles de congelación, pilar fundamental para evaluar los perfiles aerodinámicos de la
propuesta.

d. Registros de temperatura en el proceso de congelación del salmón

Utilizando como herramienta un termómetro digital (Ver Figura N° 3.1), se procedió a medir la
temperatura del núcleo de la carne en los salmones al finalizar el proceso de congelación (Ver Figura N°
3.2), en los cinco túneles, para las principales categorías (que componen el 97 por ciento de la
producción): Salmón filete, filete ACME, y entero H/ON.

Figura Nº 3.1: Termómetro digital.


Fuente: TESTO, 2015.

33
Figura Nº 3.2: Indicación del núcleo en la carne del salmón.
Fuente: Elaboración propia.

Tomando como población promedio, 1.050 piezas de salmón por túnel (referencia: software INNOVA);
con un nivel de confianza del 95 por ciento, y un error aceptable del cinco por ciento; se determinó el
tamaño de la muestra para esta actividad, mediante la ecuación con factor de corrección para población
finita (Ecuación 2.4). El tipo de muestreo utilizado fue aleatorio estratificado sin reemplazo de elementos,
ya que así, se estudiaron todas las áreas de los túneles independientemente, y no se dio la posibilidad de
registrar más de un dato en una misma pieza de salmón.

Al no encontrarse investigaciones similares en túneles de congelación, no se conocía una desviación


estándar, por lo que en estos casos se utilizó el valor 0,5 (máximo), asumiendo que el 50 por ciento de
los resultados fluctúan en el valor mínimo, y el otro porcentaje en el valor máximo.

La Figura Nº 3.3 denota la estratificación de un Túnel de congelación, donde se realizó esta actividad.

Figura Nº 3.3: Estratificación en la vista frontal de un Túnel de congelación.


Fuente: Elaboración propia.

34
Esta actividad tuvo como propósito conocer las temperaturas de los productos al finalizar el ciclo de
congelación, la cual proporcionó información relevante acerca del desempeño de los túneles de
congelación.

e. Medición velocidad del aire en los túneles de congelación

Utilizando como herramienta un anemómetro digital, se diagnosticó la velocidad del aire en la zona
superior, media e inferior del deflector de aire en los túneles de congelación, (Ver Figura Nº 3.4). Se
calculó la velocidad media en cada zona, y sus respectivos intervalos de confianza, los cuales permitieron
conocer el rango en el que se encuentra el valor de la velocidad media poblacional.

En cada túnel de congelación se realizaron cinco series de medición, correspondientes a cinco ciclos de
congelación de salmón filete. En cada serie, se registró la velocidad del aire cada una hora, resultando
cinco registros por serie. De esta manera, se determinó el comportamiento del flujo de aire al interior de la
cámara antes de canalizarse en los salmones. Cada medición tardó como máximo 10 segundos.

Se realizaron mediciones en períodos de una hora, con el fin de no aumentar significativamente la carga
térmica en el proceso, producida por la apertura de puertas, y el calor aportado por la persona que
efectuó las mediciones. Esta carga térmica adicional, afecta menos a los salmones filetes, ya que por su
espesor, la ganancia de energía calórica es menor; en comparación con salmones enteros.

Esta actividad tuvo como objetivo comprender el flujo de aire turbulento presente al interior de cada túnel
de congelación, y obtener los datos característicos del problema.

Figura Nº 3.4: Zonas de medición de la velocidad del aire.


Fuente: Elaboración propia.

35
La Figura N° 3.5 presenta el anemómetro digital empleado en esta actividad.

Figura Nº 3.5: Anemómetro digital.


Fuente: Elaboración propia.

3.2.2 Etapa 2: Propuesta

a. Rediseño de túneles de congelación

Se realizó un análisis de cantidad de movimiento en flujo turbulento, para el diseño de un deflector de


doble flujo en los túneles de congelación.

Revisando los catálogos de los evaporadores, se obtuvo el valor de la velocidad del aire que emanan los
ventiladores. Posteriormente, con el uso de la ecuación de continuidad, se calcularon los valores de las
magnitudes de caudal y velocidad, para este modelo.

En base al dibujo técnico efectuado en el diagnóstico, se trazó la forma del deflector, en la herramienta
computacional AutoCAD. De esta manera, se obtuvieron las medidas reales para la implementación. Esto
fue presentado al Gerente de Planta, y Supervisor de Frío, para su aprobación. Posterior a esto, se
dispuso del Túnel de congelación Nº 3 para su modificación.

Freund et al (2013) plantearon que el rediseño de procesos define los cambios a efectuar en la situación
actual, y las nuevas formas de operar. También indicó que en esta acción, existen tres dimensiones de
optimización: reducción de los tiempos de producción, disminución de costos, y mejora en la calidad de
los productos.

Esta actividad tuvo como propósito proponer una mejora física en el sistema de congelación, la cual
permitió corregir la transferencia de calor por convección forzada en las zonas complejas de los túneles.

b. Determinación del tiempo de congelamiento

Una vez modificado el Túnel de congelación Nº 3, se procedió a medir su desempeño, y con esto, se
estandarizaron los tiempos de congelación de salmón para las categorías filete y entero.

36
Para estimar el tiempo de congelación, primero fue necesario conocer la temperatura requerida de los
productos en este proceso. González (2011) indicó que la temperatura de congelación también es un
factor determinante en la cantidad de calor a retirar del sistema.
Utilizando un termómetro digital, se sondeó a una muestra de salmones, la temperatura de la carne en
todo el proceso de empaque, con el objetivo de examinar su ganancia de energía calórica (aumento de
temperatura), producida principalmente en el proceso de glaseo. El tamaño de muestra se determinó
para el flujo de salmones filetes TRIM E y salmones enteros H/ON tail off (sin cola), en la sala de
Empaque, a través de la ecuación con factor de corrección para población finita (Ecuación 2.3),
considerando como población 9.000 piezas por día, con un nivel de confianza y error aceptado del 95 y 5
por ciento, respectivamente. La proporción de salmón entero y filete congelados es del 30 y 70 por ciento,
respectivamente. A los resultados obtenidos se les calculo la media, con su respectivo intervalo de
confianza, para así conocer si el primero, se encuentra en el rango de la media poblacional.

Posteriormente, se calculó la temperatura crítica de congelación, la cual corresponde a la diferencia entre


-18 grados Celsius, y la pérdida de temperatura estimada. A la temperatura crítica se le asignó un margen
de seguridad de cinco grados Celsius, y así, se determinó la temperatura de congelación del salmón en
los túneles. El margen de seguridad se utiliza en todos los cálculos de ingeniería, y en este estudio se
consideró para evitar el bloqueo de productos congelados, debido a:

- Variaciones de temperatura en la sala de Pre-empaque,


- Espera del lote de producción por empaque de otro lote,
- Cambios de turno de los trabajadores, y
- Flujo turbulento característico de los túneles de congelación.

Finalmente, utilizando un termógrafo digital, se efectuaron cinco registros de temperatura en filetes de


salmón TRIM C, y otros cinco en salmones enteros H/ON; todos en la tercera fila de carros. Estos
registros ilustraron la temperatura de la carne de los salmones, y la temperatura del aire envolvente, en
función del tiempo. El análisis de los resultados consistió en verificar el instante en que los salmones
alcanzan la temperatura de congelación. De esta manera se determinó el tiempo de congelación en los
túneles, expresado en horas.

La ganancia de energía calórica se valoró en base a la medición en salmones filete TRIM E, y enteros
H/ON tail off, porque al no tener piel y cola respectivamente, la transferencia de calor desde el entorno es
mayor, lo que generó el escenario más desfavorable en su categoría. Para determinar el tiempo de
congelación, se registró la temperatura en filetes de salmón TRIM C, porque la piel que contienen, actuó
como barrera entre la carne y aire envolvente.

Conocer los tiempos y temperaturas de congelación, fue fundamental para llevar a cabo un correcto
acondicionamiento de los productos, y constituyeron un pilar esencial en el control de costos
operacionales de los equipos involucrados.

37
El uso de un termógrafo de doble canal (Ver Figura N° 3.6) es adecuado cuando se requiere estudiar la
temperatura de un producto, y al mismo tiempo, la del medio envolvente. (TESTO, 2015).

El propósito de esta actividad fue establecer nuevos tiempos de congelación, acorde al rediseño de los
túneles.

Figura Nº 3.6: Termógrafo digital de doble canal.


Fuente: Elaboración propia en base a TESTO (2015).

c. Validación de la propuesta

Posterior a la determinación de los tiempos de congelamiento de salmón, se llevó a cabo una validación
de la propuesta, enfocada en la comprobación de la temperatura del producto al finalizar el proceso de
congelación.

Considerando el tamaño de muestra para el diagnóstico de temperatura de productos (Etapa N°1), se


procedió a tomar registro de temperaturas con un termómetro digital, en el núcleo de salmones al finalizar
la congelación en el Túnel N° 3. De esta manera, se dispuso de una matriz de datos, donde se comprobó
que la temperatura de los productos superó a la temperatura de congelación.

La Real Academia Española (2015) definió el término validar como “dar fuerza o firmeza a algo, hacerlo
válido”. En base a lo anterior, está actividad tuvo como propósito determinar que el proceso condujo
efectiva y consistentemente a los resultados esperados, fortaleciendo los planteamientos del estudio.

3.2.3 Etapa 3: Evaluación

a. Comparación de tiempos de congelamiento

Se realizó una comparación de los tiempos de congelamiento del salmón, antes y después de la
propuesta; para las categorías de producto: entero, filete y filete ACME.

38
Es importante comparar situaciones bajo los mismos parámetros de análisis, ya que permiten establecer
las variaciones correspondientes.

Esta actividad tuvo como propósito, dimensionar la mejora, y servir como complemento a la toma de
decisiones, e implementación de la propuesta a todos los túneles de congelación en la Planta AquaChile
S.A.

b. Comparación de costos energéticos del sistema de congelamiento

Se compararon los costos variables de energía eléctrica, asociados al funcionamiento de los equipos del
sistema de congelamiento. Se calculó el ahorro económico efectuado por la propuesta, proyectándolo al
año 2015, y se construyó un histograma para visualizar la mejora.

El uso de gráficos permitió entregar la información de forma más atractiva, y generalizada de los números
y proporciones en que varían las situaciones, lo que facilitó su interpretación.

Los gráficos ayudan a entender mejor las conclusiones obtenidas en la aplicación de diferentes métodos
estadísticos, y con la representación, se pretende consolidar visualmente los aspectos más importantes
de los datos y resultados (GUISANDE y VAAMONDE, 2013).

El propósito de esta actividad fue demostrar la variación de los costos eléctricos asociados a la
congelación del salmón, y con esto, acreditar el beneficio de la propuesta.

3.2.4 Etapa 4: Manual de procedimientos

Elaboración del manual de procedimientos

Se elaboró un manual de procedimientos para el sistema de congelación, en base a documentos


existentes, donde se presentaron las actividades a seguir en las secciones de Moldeo, Pre-túnel, Túneles
de congelación, y Pre-empaque. Se señalaron los tiempos de proceso, la distribución de la carga según
la variación de calibres, los períodos y recursos empleados para el deshielo, y restricciones para el
proceso, con la finalidad de garantizar el buen desempeño de la propuesta, y proporcionar prácticas para
lograr eficiencia energética en la producción, tal como recomendó el Ministerio de Energía de Chile
(2015). El manual se relacionó con el Programa de Aseguramiento de Calidad (PAC), de la Norma de
Gestión de Calidad ISO 9001:2008.

Camisón et al (2007) plantearon que las instrucciones de trabajo señalan cómo realizar una actividad
concreta, en una sección determinada. Deben ser descritas detalladamente, abordando todas las
operaciones para que el rol sea cumplido eficazmente.

Lo anterior se llevó a cabo en la herramienta computacional Microsoft Word, donde el uso de tablas y
dibujos, permitió proporcionar la información de forma dinámica, y fácil de entender, por los Operadores
de Túnel, a quienes va dirigido el manual.

39
4. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

En esta sección, se presentan los resultados obtenidos para cada actividad, y su análisis
correspondiente.

4.1 Diagnóstico

4.1.1 Entrevista dirigida al personal de la empresa

Mediante entrevistas no estructuradas, y conversaciones abiertas a trabajadores de distintas áreas de la


Planta de procesos, se obtuvieron los siguientes argumentos:

a. Gerente de Planta

El Gerente de Planta consideró importante lograr eficiencia en los procesos de congelación, dado que
componen un porcentaje importante del costo de la Planta. Las mejoras que se requieran efectuar deben
ser probadas físicamente, por lo que la infraestructura está disponible a cambios.

b. Supervisor de Frío

Trabajador encargado de los sistemas frigoríficos de la Planta, expresó que el ciclo de congelación
empleado, es de compresión en doble etapa (Booster), donde la inversión en equipos es alta, y los costos
de operación bajos, en comparación con los sistemas de simple etapa. Es factible implementar una
propuesta de mejora en el sistema de congelamiento, para conocer su capacidad efectiva, aumentar la
eficiencia energética del proceso, y asegurar una correcta aplicación de la cadena de frío. Es importante
considerar que la Planta AquaChile procesa sólo la especie Salmón Atlántico, la cual es compleja de
congelar dado su tamaño y porcentaje de grasa en la carne.

c. Supervisor de Mantención

Este trabajador indicó que es necesario realizar un estudio a los procedimientos llevados a cabo por los
operadores, así como un análisis de los tiempos de congelación del salmón. Para implementar una
propuesta de mejoramiento, esta debe ser evaluada y aprobada por Gerencia de Planta.

d. Monitores de Calidad

Se encargan de la aprobación de las cargas congeladas, para destinarlas a la sala de empaque, bajo la
medición de temperatura en las zonas más complejas de los túneles de congelación. Estos trabajadores

40
expresaron que un producto es aprobado si su temperatura interior (núcleo) alcanza un volumen de
control de -29 grados Celsius para la categoría filete, y -27 grados Celsius, en el caso de salmones
enteros. Estos productos se glasean en el proceso de empaque, con la finalidad de crear una superficie
libre de oxígeno, la cual protege al producto de la oxidación durante su conservación.

La producción de filetes de salmón se basa en tres formatos: Trim C, Trim D, y Trim E (Ver Figura N°
4.1). Asimismo, los salmones enteros pueden comercializarse con cabeza, denominándose H/ON (Head
On); o sin cabeza, llamados HG (Head Gutted).

Las categorías de salmón: porciones, pulpa, y bits and pieces, no han presentado problemas en la
congelación, debido a que la temperatura esperada fluctúa entre -20 y -22 grados Celsius, rango que
siempre es superado. Estos productos son sellados al vacío antes de congelarse, por lo cual, no se les
aplica glaseo en el proceso de empaque, así, la ganancia de energía calórica es mínima, y carece de
importancia.

Generalmente, los productos bloqueados por temperatura son los que se distribuyen en la zona inferior
de la tercera fila de carros, en el interior de los túneles de congelación.

e. Operadores de Túnel

Estos trabajadores expresaron que las instalaciones de congelación de la Planta tienen una antigüedad
de 20 años, pero dados los materiales con los que fueron construidos, aún se conservan en buen estado.

En cada turno productivo, el sistema de congelación está a cargo de dos Operadores de Túnel, y un
Operador de Frío. Éste último se encarga de encender y apagar los equipos del sistema en relación a lo
programado, y también, de la supervisión de la temperatura y presión del amoníaco.

Para iniciar un ciclo de congelación en un túnel, se debe esperar como mínimo 30 minutos en relación al
último ciclo iniciado, dado que la matriz calorífica del sistema no tiene la capacidad suficiente de
encender varios túneles al mismo tiempo, porque en ese período, la carga térmica del producto es alta.

Para el proceso de carga de los túneles, se dispone como máximo de 30 minutos, y no existe un método
estandarizado para la distribución de los carros.

Implementar una reducción de los tiempos de congelamiento es necesario para mantener


descongestionado el Pre-túnel, el cual siempre está lleno entre los días lunes y jueves.

Como conclusión, es importante realizar un estudio al sistema de congelación del salmón, y con ello
formular una propuesta que aumente la eficiencia energética de este proceso, ya que comprende altos
costos operativos, y un importante rol en la cadena de frío del producto.

41
Figura Nº 4.1: Categorías de productos del salmón atlántico.
Fuente: AQUACHILE, 2013.

4.1.2 Diagramación de procesos de la Planta

El procesamiento del salmón comienza en la Recepción de materia prima, aquí, el producto es trasladado
por sistema de vacío a la Sala de procesos. Cada pieza de salmón es eviscerada, calibrada, clasificada,
para luego pasar a la zona de lavado y desinfección. De acuerdo a la demanda semanal, la materia prima
se distribuye según las categorías Entero y Filete. Los salmones enteros se trasladan directamente a la
línea Emparrillado, donde se moldean en placas para la congelación, o en caso contrario, se someten al
sistema de frío para lograr acondicionarlos, adecuadamente, como producto fresco. Para producir filetes,
a los salmones se les corta la cabeza, y se destinan para las subcategorías TRIM C, D, E, y Porciones.
Posteriormente, los productos son acondicionados según la categoría fresca o congelada. Finalmente,
todos los productos son empacados, y almacenados en cámara frigorífica a -18 grados Celsius, para
despacharlos al cliente bajo el método FIFO (Primero en ingresar, primero en salir).

42
La Figura Nº 4.2 presenta el diagrama de procesos de la Planta AquaChile S.A.

Figura Nº 4.2: Diagrama de procesos Planta AquaChile S.A.


Fuente: Elaboración propia en software Bizagi.

43
El sistema de congelación de la Planta AquaChile S.A., se compone de Pre-túnel, cinco túneles de
congelación, y una sala de Pre-empaque. En el Pre-túnel, los productos permanecen hasta que se
encuentre disponible un túnel. Para iniciar el proceso de congelación, el Operador de Túnel solicita
encender el sistema a la estación Móvil 6, ubicada en la Sala de Máquinas. Ahí, el Operador de Frío
revisa el programa, y aprueba la solicitud si el último ciclo comenzó como mínimo a 30 minutos. Al
finalizar el ciclo de congelación, el producto se traslada a la sala de Pre-empaque, y permanece ahí hasta
que exista capacidad de empaque. Dado lo anterior, si en el lapso de espera, el producto aumenta
significativamente su temperatura, se bloquea y debe someterse en el siguiente ciclo de congelación.

La Figura N° 4.3 presenta el diagrama de actividades del sistema de congelación en la Planta AquaChile
S.A.

Figura N° 4.3: Diagrama de procesos del Sistema de congelación Planta AquaChile S.A.

Fuente: Elaboración propia en software Bizagi.

44
4.1.3 Dibujo técnico de túneles de congelamiento

La Figura Nº 4.4 presenta el dibujo técnico de la vista frontal actual de un Túnel de congelación.

Figura Nº 4.4: Dibujo técnico estructura actual de un Túnel de congelación.

Fuente: Elaboración propia en software AutoCAD.

45
4.1.4 Registros de temperatura en el proceso de congelamiento de salmón

De acuerdo a los datos presentados en la Página 34, y reemplazándolos en la Ecuación 2.4, se obtuvo lo
siguiente:

1.050 ∙ 0,52 ∙ 1,962


𝑛=
(1.050 − 1) ∙ 0,052 + 0,52 ∙ 1,962

𝑛 = 281

Como se tuvo por objetivo medir en las zonas superior, media e inferior de las filas de carros 1, 2 y 3, en
cada túnel de congelación; se requirió efectuar la muestra en nueve zonas distintas. De esta manera, la
muestra de 281 piezas de salmón se dividió en nueve, resultando así 31,27 piezas por zona.
Aproximando el valor anterior a 32, tal como recomendó la regla de redondeo planteada por Triola (2009),
se concluyó finalmente que la cantidad de salmones a sondear sea de 288, producto entre 32 y 9.
La Tabla Nº 4.1 presenta los resultados de los registros de temperatura en el núcleo de filetes de salmón,
para las distintas zonas de los túneles.

Tabla Nº 4.1: Temperaturas de salmón filete al finalizar el proceso de congelación.

Producto: Salmón filete


Tiempo de congelación: 5 horas Temperaturas en grados Celsius
Túnel de Fila 1 2 3
congelación Zona Superior Media Inferior Superior Media Inferior Superior Media Inferior
T PROMEDIO -30,9 -30,0 -28,9 -29,9 -28,5 -27,8 -28,5 -28,4 -26,8
1 T MÁXIMA -28,9 -28,9 -28,1 -28,6 -27,1 -27,1 -26,4 -27,7 -25,9
T MÍNIMA -32,1 -31,0 -30,1 -30,4 -29,7 -28,3 -29,7 -29,4 -28,4
T PROMEDIO -30,8 -30,0 -29,1 -29,9 -28,6 -27,8 -28,6 -28,6 -26,9
2 T MÁXIMA -28,9 -28,9 -28,1 -29,0 -27,1 -27,0 -27,1 -27,7 -25,9
T MÍNIMA -32,1 -31,2 -30,2 -30,4 -29,9 -28,4 -29,7 -29,4 -28,1
T PROMEDIO -30,9 -30,0 -28,9 -29,9 -28,5 -27,7 -28,6 -28,5 -26,8
3 T MÁXIMA -29,0 -28,9 -28,1 -29,0 -27,1 -27,1 -26,4 -27,7 -25,9
T MÍNIMA -32,0 -30,8 -30,1 -30,2 -29,7 -28,3 -29,7 -29,4 -28,4
T PROMEDIO -30,8 -30,0 -28,8 -29,7 -28,4 -27,8 -28,8 -28,5 -26,8
4 T MÁXIMA -28,9 -28,9 -28,1 -29,0 -27,1 -27,2 -26,7 -27,7 -25,9
T MÍNIMA -32,0 -31,2 -30,1 -30,2 -29,7 -28,3 -29,7 -29,4 -27,6
T PROMEDIO -30,8 -29,9 -28,9 -29,9 -28,4 -27,9 -28,7 -28,3 -26,8
5 T MÁXIMA -28,9 -28,9 -28,1 -29,0 -27,1 -27,1 -27,2 -27,7 -25,9
T MÍNIMA -31,8 -31,1 -30,0 -30,4 -29,7 -28,3 -29,7 -29,4 -28,4
Fuente: Elaboración propia.

46
La Tabla Nº 4.2 presenta los resultados de los registros de temperatura en el núcleo de filetes de salmón
ACME, para las distintas zonas de los túneles.

Tabla Nº 4.2: Temperaturas de salmón filete ACME al finalizar el proceso de congelación.

Producto: Salmón filete ACME


Tiempo de congelación: 6 horas Temperaturas en grados Celsius
Túnel de Fila 1 2 3
congelación Zona Superior Media Inferior Superior Media Inferior Superior Media Inferior
T PROMEDIO -31,2 -30,2 -29,3 -30,3 -28,9 -28,2 -29,1 -28,5 -27,1
1 T MÁXIMA -29,3 -29,2 -28,3 -29,3 -27,4 -27,3 -27,4 -27,7 -26,1
T MÍNIMA -32,3 -31,4 -30,3 -30,5 -30,2 -30,0 -30,0 -29,7 -28,9
T PROMEDIO -31,2 -30,3 -29,5 -30,3 -29,1 -28,3 -29,0 -28,5 -27,3
2 T MÁXIMA -29,3 -29,2 -28,3 -29,3 -27,4 -27,2 -28,2 -27,7 -26,4
T MÍNIMA -32,4 -31,5 -30,4 -30,7 -30,2 -30,0 -30,0 -29,7 -28,9
T PROMEDIO -31,2 -30,4 -29,3 -30,2 -29,0 -28,4 -29,1 -28,6 -27,3
3 T MÁXIMA -29,3 -29,2 -28,3 -29,3 -27,4 -27,3 -26,7 -27,7 -26,1
T MÍNIMA -32,3 -31,5 -30,3 -30,5 -30,2 -30,0 -30,1 -29,7 -28,9
T PROMEDIO -31,3 -30,2 -29,4 -30,2 -28,9 -28,2 -29,0 -28,5 -27,0
4 T MÁXIMA -30,5 -29,2 -28,3 -29,3 -27,4 -27,4 -27,0 -27,7 -26,1
T MÍNIMA -32,3 -31,4 -30,3 -30,5 -30,2 -30,0 -30,0 -29,7 -28,9
T PROMEDIO -31,1 -30,3 -29,4 -30,3 -28,9 -28,3 -29,0 -28,4 -27,1
5 T MÁXIMA -29,2 -29,2 -28,3 -29,3 -27,4 -27,3 -27,5 -27,7 -26,1
T MÍNIMA -32,1 -31,4 -30,2 -30,5 -30,2 -30,0 -29,8 -29,7 -28,9
Fuente: Elaboración propia.

La Tabla Nº 4.3 presenta los resultados de los registros de temperatura en el núcleo de salmones enteros
H/ON, para las distintas zonas de los túneles.

Tabla Nº 4.3: Temperaturas de salmón entero H/ON al finalizar el proceso de congelación.

Producto: Salmón Entero H/ON Temperaturas en grados Celsius


Tiempo de congelación: 8 horas
Túnel de Fila 1 2 3
congelación Zona Superior Media Inferior Superior Media Inferior Superior Media Inferior
T PROMEDIO -31,1 -31,0 -30,0 -30,0 -30,0 -27,7 -29,1 -26,2 -25,2
1 T MÁXIMA -29,7 -29,9 -29,4 -28,8 -28,5 -25,9 -28,3 -25,3 -24,8
T MÍNIMA -32,7 -32,1 -31,5 -31,5 -31,4 -28,7 -29,9 -27,2 -27,0

47
T PROMEDIO -31,2 -30,9 -30,0 -29,9 -29,9 -27,7 -29,1 -26,0 -25,1
2 T MÁXIMA -29,7 -30,0 -29,4 -28,8 -28,9 -25,9 -28,3 -24,9 -24,8
T MÍNIMA -32,7 -31,9 -30,5 -31,5 -30,7 -28,9 -29,7 -26,7 -25,9
T PROMEDIO -31,3 -30,8 -30,0 -29,9 -29,8 -27,7 -29,1 -26,2 -25,2
3 T MÁXIMA -30,1 -29,9 -29,3 -28,8 -28,9 -25,9 -28,3 -25,0 -24,8
T MÍNIMA -32,4 -31,9 -30,5 -31,5 -30,7 -28,9 -29,9 -28,4 -27,2
T PROMEDIO -31,1 -30,8 -29,9 -29,9 -29,8 -27,7 -28,9 -26,2 -25,2
4 T MÁXIMA -29,7 -28,9 -28,7 -28,7 -28,5 -25,9 -26,3 -25,0 -24,8
T MÍNIMA -32,4 -31,7 -30,5 -31,5 -31,0 -29,6 -29,7 -28,6 -27,0
T PROMEDIO -31,1 -31,0 -30,0 -30,3 -30,1 -27,5 -29,1 -25,9 -25,0
5 T MÁXIMA -30,1 -29,9 -29,4 -29,0 -29,1 -25,9 -28,4 -25,1 -24,7
T MÍNIMA -32,4 -31,8 -30,5 -31,5 -30,4 -28,7 -29,9 -26,8 -25,9

Fuente: Elaboración propia.

Los salmones distribuidos en zona inferior de la fila de carros Nº 3, presentaron las temperaturas más
altas, con diferencias promedio de hasta seis grados Celsius, con respecto a la zona superior de la fila de
carros Nº 1, resultando ser ésta última la más favorable. En conclusión, la recirculación de aire en los
túneles de congelación no era la adecuada en todas las zonas.

4.1.5 Medición velocidad del aire en los túneles de congelación

La Tabla N° 4.4 presenta los valores de velocidad promedio del aire, por zona, en cada túnel de
congelación.

Tabla Nº 4.4: Mediciones velocidad de aire en los túneles de congelación.

Fuente: Elaboración propia.

48
Los resultados arrojaron diferencias significativas en la velocidad promedio interna del aire en los túneles.
En la zona superior, la velocidad del aire es hasta un 85 por ciento mayor, que en la zona inferior. Esto
respaldó los resultados de los registros de temperatura en los salmones. En conclusión, la estructura de
los deflectores de aire no se ajustaba al diseño de los túneles de congelación.

4.2 Propuesta

4.2.1 Rediseño de túneles de congelación

Al principio, se calculó el flujo volumétrico de aire en la sección uno, correspondiente a la salida del
evaporador.
Á𝑟𝑒𝑎 = 𝐴𝑙𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 × 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟
0,95 [𝑚] × 6,8 [𝑚]
6,5 [𝑚2 ]

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = Á𝑟𝑒𝑎 × 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑


𝑚
6,5 [𝑚2 ] × 7 [ ]
𝑠
𝑚3
45,2 [ ]
𝑠

Conocido el flujo volumétrico, área y velocidad del aire en la sección uno, se procedió a calcular estas
magnitudes para la sección dos (Deflector).

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙−𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟


𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 =
2
0,70 [𝑚] − 0,02 [𝑚]
2
0,34 [𝑚]

Como el largo del deflector es de 6,8 metros, el área de cada canal se estableció con el siguiente valor.

Á𝑟𝑒𝑎 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 = 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 × 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙


6,8 [𝑚] × 0,34 [𝑚]
2,3 [𝑚2 ]

Posteriormente, se calculó el flujo volumétrico de aire para cada canal. Éste pertenece a la mitad, debido
a que el flujo emanado por el evaporador, se divide en dos en el deflector.

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑢𝑛𝑜


𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 =
2

49
𝑚3
45,2 [ 𝑠
]
2
𝑚3
22,6 [ ]
𝑠

Finalmente, la velocidad del aire en cada canal del deflector es la siguiente:

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = Á𝑟𝑒𝑎 × 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑


𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 =
Á𝑟𝑒𝑎
𝑚3
22,6 [ 𝑠
]
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 =
2,3 [𝑚2 ]
𝑚
9,8 [ ]
𝑠

La Figura N° 4.5 indica las áreas donde se calcularon las magnitudes del flujo de aire en esta actividad.

Figura N° 4.5: Perfiles aerodinámicos para rediseño de túneles de congelación.


Fuente: Elaboración propia.

50
Figura N° 4.6 presenta el dibujo técnico del rediseño de los túneles de congelación.

Figura Nº 4.6: Dibujo técnico para el rediseño de los túneles de congelación.


Fuente: Elaboración propia en software AutoCAD.

4.2.2 Determinación del tiempo de congelamiento

La Tabla N° 4.5 presenta las temperaturas de la muestra de salmones estudiados en la línea de empaque
congelado, y los respectivos intervalos de confianza de la media.

Tabla Nº 4.5: Temperaturas del salmón en la línea de empaque congelado.

Temperatura promedio en el núcleo del salmón [ºC] Aumento de temperatura [ºC]


Ingreso Sala de Ingreso a Salida de
Producto Empaque glaseo glaseo Promedio Mínima Máxima
Salmón Filete -29,1 -28,8 -24,6 4,5 3,9 5
TRIM E [-29,2 ; -29,1] [-28,9 ; -28,8] [-24,7 ; -24,5] [4,5 ; 4,6]
Salmón Entero -28 -27,7 -24,3 3,7 3,2 4
H/ON tail off [-28,1 ; -27,9] [-27,9 ; -27,6] [-24,4 ; -24,2] [3,7 ; 3,7]
Fuente: Elaboración propia.

51
A continuación, en la Tabla N° 4.6, se presentan los valores de las temperaturas de congelación para la
propuesta, en que la diferencia entre las columnas equivale a -5 grados Celsius, cantidad considerada de
seguridad señalada precedentemente en la Página 37.

Tabla Nº 4.6: Temperaturas del salmón propuestas para la congelación en túneles.

Temperatura Temperatura de
Producto critica [ºC] congelación [ºC]
Salmón Filete -23 -28
Salmón Entero H/ON -22 -27

Fuente: Elaboración propia.

La Tabla Nº 4.7, presenta los tiempos que tarda el Túnel de congelación N° 3 en alcanzar la temperatura
propuesta para el producto.

Tabla Nº 4.7: Tiempos de proceso obtenidos por el termógrafo digital.

Registro Producto Temperatura de Tiempo registrado


congelación [ºC] [horas]
1 Salmón Filete TRIM C -28 3:35
2 Salmón Filete TRIM C -28 3:52
3 Salmón Filete TRIM C -28 3:50
4 Salmón Filete TRIM C -28 3:55
5 Salmón Filete TRIM C -28 3:17
6 Salmón Entero H/ON tail off -27 4:28
7 Salmón Entero H/ON tail off -27 5:20
8 Salmón Entero H/ON tail off -27 6:21
9 Salmón Entero H/ON tail off -27 6:37
10 Salmón Entero H/ON tail off -27 6:25
Fuente: Elaboración propia.

Finalmente, la Tabla N° 4.8 presenta los resultados de los tiempos de congelación de la propuesta, para
las principales categorías en las que se procesa el salmón.

Tabla Nº 4.8: Tiempos de congelación propuestos.

Tiempo de congelación
Categoría producto propuesta [horas]
Salmón Filete 4
Salmón Filete ACME 5
Salmón Entero H/ON 7
Fuente: Elaboración propia.

52
4.2.3 Validación de la propuesta

A continuación, la Tabla N° 4.9 y Tabla N° 4.10, presentan los resultados de los valores de temperatura
máxima en los salmones congelados en el Túnel N° 3 (rediseñado).

Tabla N° 4.9: Temperaturas máximas de salmón filete TRIM C al finalizar el proceso de congelación.

Temperaturas máximas salmón filete TRIM C [°C]


Zona Túnel Fila 1 Fila 2 Fila 3
Superior -29,6 -29,2 -28,8
Media -29,8 -29 -28,7
Inferior -29,8 -29,4 -28,9
Fuente: Elaboración propia.

Tabla N° 4.10: Temperaturas máximas de salmón entero H/ON al finalizar el proceso de congelación.

Temperaturas máximas salmón entero H/ON [°C]


Zona Túnel Fila 1 Fila 2 Fila 3
Superior -27,9 -27,5 -27,2
Media -27,6 -27,5 -27,1
Inferior -27,9 -27,4 -27,1
Fuente: Elaboración propia.

En conclusión, la propuesta fue validada, dado que en la muestra de salmón filete TRIM C, y entero
H/ON, la temperatura de todas las piezas superó a la temperatura de congelación: - 28 y -27 grados
Celsius, respectivamente. De acuerdo a esto, se aprobó la reestructuración en el resto de los túneles de
congelación.

4.3 Evaluación

4.3.1 Comparación de tiempos de congelamiento

La congelación del salmón lleva consigo un tiempo considerable al interior de la línea de procesamiento,
en el orden del 90 por ciento. Disminuir este tiempo permitirá: Tener capacidad de congelación frente a
una aumento en la línea de producción, efectuar deshielos de túnel de forma eficaz, y someter en el
menor tiempo posible todos los productos a la cadena de frío. Lo anterior incidió directamente en la
descongestión del Pre-túnel.

53
La propuesta redujo los tiempos de congelación en una hora, disminuyendo para las categorías de
salmón: filete, filete ACME, y Entero H/ON; en 20; 16,7, y 12,5 por ciento, respectivamente (Ver Tabla N°
4.11).

Tabla N° 4.11: Comparación tiempos de congelación del salmón.

Fuente: Elaboración propia.

4.3.2 Comparación de costos energéticos del sistema de congelamiento

En la planta de procesos AquaChile S.A., la congelación de salmón comprende el 74 por ciento del costo
energético total, por lo que su reducción fue muy significativa, contribuyendo a las utilidades de la
compañía, y al manejo eficiente de los equipos.

La Tabla N° 4.12 presenta la proyección de los costos de energía eléctrica del sistema, de acuerdo a la
situación anterior, y a la situación propuesta.

Tabla N° 4.12: Proyección costos energéticos del sistema de congelación.


Días laborales Funcionamiento Costo energía
por mes Volumen sistema de eléctrica Ahorro Índice Costo/masa Impacto de la
Mes Producto congelación [h] [CLP/mes] mensual [CLP/kg] propuesta
Lunes- Congelado
Viernes Sábado [kg/mes] Antes Propuesta Antes Propuesta [CLP/mes] Antes Propuesta [CLP/kg] [%]

Enero 21 5 1.095.000 464 391 59.056.046 49.764.901 9.291.145 53,9 45,4 8,5 15,7

Febrero 20 4 1.020.000 432 364 54.983.216 46.328.450 8.654.765 53,9 45,4 8,5 15,7

Marzo 22 4 1.110.000 470 396 59.819.702 50.401.281 9.418.421 53,9 45,4 8,5 15,7

Abril 21 3 1.035.000 438 369 55.746.871 46.964.830 8.782.041 53,9 45,4 8,5 15,8

Mayo 19 5 1.005.000 426 359 58.334.796 49.160.075 9.174.721 58,0 48,9 9,1 15,7

Junio 21 4 1.065.000 451 380 63.599.666 53.587.302 10.012.364 59,7 50,3 9,4 15,7

Julio 22 4 1.110.000 470 396 65.335.833 55.048.915 10.286.918 58,9 49,6 9,3 15,7

Agosto 21 4 1.065.000 451 380 62.694.598 52.824.716 9.869.881 58,9 49,6 9,3 15,7

Septiembre 21 3 1.035.000 438 369 57.221.605 48.207.242 9.014.362 55,3 46,6 8,7 15,8

Octubre 21 4 1.065.000 451 380 58.801.608 49.544.592 9.257.016 55,2 46,5 8,7 15,7

Noviembre 21 4 1.065.000 451 380 58.624.462 49.395.334 9.229.128 55,0 46,4 8,7 15,7

54
Diciembre 20 5 1.050.000 445 375 57.669.746 48.598.101 9.071.645 54,9 46,3 8,6 15,7

Fuente: Elaboración propia

El Índice Costo/masa proporciona la variación del costo de energía eléctrica, por cada kilogramo de
salmón congelado. Este indicador presentó una reducción promedio del 15,7 por ciento mensual, lo que
representa un ahorro promedio de 8,8 pesos chilenos por kilo de salmón congelado al mes.

En relación a los costos de energía eléctrica por ciclo de congelación, el ahorro promedio estimado es de
130.914 pesos chilenos, cifra correspondiente a una hora de funcionamiento del sistema de congelación.
Al proyectar los costos en un año funcionamiento (2015), la propuesta beneficia a la Planta con un ahorro
mensual promedio de 9.338.534 pesos chilenos, y un ahorro anual de 112.062.441 pesos chilenos.

La Figura N° 4.7 presenta el histograma de los costos del sistema de congelación, en la situación
anterior, y en la situación propuesta, proyectada al año 2015.

Figura N° 4.7: Histograma de costos energéticos del sistema de congelación.


Fuente: Elaboración propia.

55
4.4 Manual de procedimientos

4.4.1 Elaboración del manual de procedimientos

La Figura N° 4.8 indica las actividades que permitieron la elaboración del manual de procedimientos para
el proceso de congelación del salmón.

Figura N° 4.8: Diagrama de actividad para el diseño del manual de procedimientos.


Fuente: Elaboración propia.

El manual de procedimientos se presenta en el ANEXO F.

56
5. CONCLUSIONES

El sistema de congelación de la Planta de procesos AquaChile S.A. se ha sometido a un acabado estudio


en sus instalaciones, programas de producción, y procedimientos. La propuesta fue recibida e
implementada con gran interés por aumentar la eficiencia de los procesos, y reducir el costo de
producción.

Con el desarrollo de este proyecto se han obtenido las siguientes conclusiones:

De acuerdo al objetivo general planteado en este estudio, se concluye que el sistema de congelamiento
de salmón mejoró su funcionamiento. El rediseño de los túneles de congelación permitió reducir
significativamente los tiempos de proceso, lo que provocó una disminución del costo directo de energía
eléctrica de los equipos del sistema.

En relación al primer objetivo específico, se concluye que el diagnóstico operativo desarrollado a los
túneles de congelación permitió obtener la información concisa de la investigación, relacionada con el
desempeño en su capacidad de congelación, lo que posibilitó localizar la zona específica del problema.
Las aplicaciones de flujo turbulento se relacionan directamente con la velocidad del fluido, por lo que
requieren de un medio estructurado para una adecuada circulación, si la finalidad es transferir calor en un
espacio determinado.

De acuerdo al segundo objetivo específico, se concluye que la implementación de la propuesta en la


Planta de procesos AquaChile S.A. mejoró la transferencia de calor en los túneles de congelación. La
diferencia de temperatura de los salmones al finalizar el ciclo de congelación se redujo, desde 6,2 a 1,6
grados Celsius, para el caso del salmón filete; y de 7,9 a 1,8 grados Celsius, en salmón entero. La
variación anterior fue consecuencia del mejoramiento en la canalización del aire, y de la reducción en una
hora en todos los ciclos de congelación. La eficiencia económica en el sistema de congelación aumentó
en un 15,7 por ciento promedio mensual.

De acuerdo al desarrollo del tercer objetivo específico, se concluye que la propuesta de mejora disminuyó
los tiempos de congelación en la categorías de salmón Filete, Filete ACME, y Entero H/ON, en 20; 16,7, y
12,5 por ciento, respectivamente. En relación a los costos de energía eléctrica, y para mejorar el modelo,
el ahorro promedio estimado por cada ciclo de congelación es de 130.914 pesos chilenos, cifra
correspondiente a una hora de funcionamiento del sistema de congelación. Al proyectar los costos en un
año funcionamiento (año 2015), la propuesta beneficia a la Planta con un ahorro mensual promedio de
9.338.534 pesos chilenos, y un ahorro anual de 112.062.441 pesos chilenos. El índice costo/masa
presentó un ahorro promedio de 8,8 pesos chilenos por kilo de salmón congelado al mes.

En relación al cuarto y último objetivo específico planteado en este estudio, se concluye que la
elaboración de un manual de procedimientos para la congelación de salmón es una herramienta

57
fundamental para el establecimiento de buenas prácticas, y se ajusta directamente a los requerimientos
del sistema, garantizando un buen manejo de los productos en la cadena de frío. Para la implementación
con éxito de un cambio en el proceso, se requiere considerar a los trabajadores, motivándolos y
capacitándolos.

La congelación de alimentos es un método de conservación, en el cual se solidifica el agua contenida. De


esta forma, se conservan las características nutricionales del producto, y también, se inactivan los
microorganismos presentes. El tiempo requerido para este proceso debe ser suficiente para asegurar que
los productos no aumenten su temperatura sobre -18 grados Celsius hasta incorporarlos a cámara de
almacenamiento. Dado lo anterior, la temperatura de congelación se determinó con un margen de
seguridad de cinco grados Celsius, considerando principalmente la permanencia de salmones
congelados en la sala de Pre-empaque.

El sistema de congelación de alimentos presenta un gran desafío en la reducción de los costos


energéticos de los equipos, dado que predomina en gran proporción al costo total de producción en la
Planta de procesos AquaChile S.A. Lo anterior como consecuencia en la tendencia persistente del
incremento de la energía eléctrica en los últimos diez años en Chile. Es importante renovar los equipos e
instalaciones, ya que en la actualidad, el mercado proveedor ofrece productos más eficientes, seguros, y
menos contaminantes.

58
6. RECOMENDACIONES

En relación a la propuesta de mejora efectuada, y al crecimiento de la Planta de procesos AquaChile S.A;


se recomienda lo siguiente:

- Efectuar un plan de control de gestión en el mantenimiento preventivo de la Planta, mediante el


desarrollo de objetivos, indicadores y responsables, con el propósito de garantizar la mantención
preventiva de todos los equipos de la Planta, acorde a la programación establecida.

- Evaluar la incorporación de un Operador de Túnel más por turno productivo, con la finalidad de
coordinar los tiempos y actividades de estos trabajadores, en relación al Manual de procedimientos
propuesto para el sistema de congelamiento.

- Adquirir herramientas para desprender los salmones congelados de las placas de acero inoxidable, en
la Sala de Empaque, con la finalidad de impedir que la capa externa de los productos se dañe al
retirarlos.

- Controlar la temperatura del hielo líquido (flo-ice) destinado al proceso de glaseo, ya que influye
significativamente en el aumento de temperatura de los salmones congelados en la Sala de Empaque.

- Desarrollar un estudio de Ergonomía en todas las áreas de la Planta, con la finalidad de mejorar los
espacios, tareas y herramientas, acorde a las características anatómicas del personal.

- En proyectos enfocados al diseño e incorporación de sistemas frigoríficos, se recomienda validar el


tiempo de proceso calculado teóricamente, ya sea de refrigeración o congelación, dado que la ciencia
no es exacta, y presenta un margen de error que en ésta área puede generar temperaturas finales
inferiores o superiores a la temperatura esperada.

59
7. BIBLIOGRAFÍA

ÁLVAREZ, A. M. 2012. Vida útil de la dorada almacenada en refrigeración con hielo. Influencia de
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Junio de 2015].

63
ANEXO A: Registros del termógrafo digital en la congelación de salmón filete TRIM C

64
ANEXO B: Registros del termógrafo digital en la congelación de salmón entero H/ON.

65
66
ANEXO C: Detalle de equipos del sistema de congelamiento.

Zona Equipo Potencia Cantidad


[kW]
Sala de máquinas Compresor tornillo 111,87 1
Compresor tornillo 55,9 1
Compresor tornillo 93,225 1
Compresor tornillo 223,74 1
Compresor tornillo 149,16 1
Compresor pistón 93,2 1
Compresor pistón 93,2 1
Compresor pistón 55,9 1
Compresor pistón 55,9 1
Compresor tornillo 160,3 1
Motor Bomba de NH3 3 5
Motor Bomba de NH3 5,5 1
Banco Bomba de agua 3 2
Condensadores Motor ventilador 15 7
Pre-túnel Motor Evaporador 10 12
Focos fluorescentes 0,04 9
Túnel 1 Motor Evaporador 15 4
Foco fluorescente 0,04 2
Túnel 2 Motor Evaporador 15 4
Foco fluorescente 0,04 2
Túnel 3 Motor Evaporador 15 4
Foco fluorescente 0,04 2
Túnel 4 Motor Evaporador 15 4
Foco fluorescente 0,04 2
Túnel 5 Motor Evaporador 15 4
Foco fluorescente 0,04 2
Pre-empaque Motor Evaporador 10 7
Focos fluorescentes 0,04 9

67
ANEXO D: Imágenes Túnel de congelación Nº3 antes de implementar la propuesta

68
ANEXO E: Imágenes Túnel de congelación Nº 3 rediseñado

69
70
ANEXO F: Manual de procedimientos para la congelación de salmón

MANTENCIÓN VERSIÓN 01 DE AGOSTO DE 2015

PROCEDIMIENTO TÚNELES DE CONGELACIÓN

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA TÚNELES DE CONGELACIÓN

1. OBJETIVO: Utilizar de manera eficiente los túneles de congelación.


2. ALCANCE: Planta de procesos AquaChile S.A.
3. RESPONSABLE: Departamento de Producción y Departamento de Mantención.
4. DOCUMENTOS APLICABLES: Planilla de registros de Operador de Túneles y Operador de Frío.
5. PROCEDIMIENTOS

A. Sector Moldeo de carga

1. La placa debe estar limpia y sanitizada.


2. Verificar buen estado de la placa.
3. Colocar solo salmones con destino a congelación.
4. En una placa se deben cargar salmones de una sola categoría.
5. El moldeo en la placa debe realizarse en orientación paralela al ancho de la placa, como se muestra a
continuación:

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MANTENCIÓN VERSIÓN 01 DE AGOSTO DE 2015

PROCEDIMIENTO TÚNELES DE CONGELACIÓN

6. En el moldeo de productos despielados, se debe colocar lámina interfoliada en la placa, para evitar
que el producto se dañe al retirarlo en la sala de empaque.

7. La cantidad de piezas de salmón en el carro se definen en la siguiente tabla.

Categoría Salmón Calibre [kg] Piezas por placa Placas por carro
1–2 13 13
2–3 8 13
Entero 3–4 6 12
H/ON 4–5 5 12
5–6 4 12
6 – UP 3 12
1–2 10 25
2–3 8 24
Filete 3–4 7 24
TRIM C, D y E 4–5 5 24
5–6 4 24
6 – UP 4 20
Loin G 2–6 6 20
Porciones Estándar 40 18

8. Los carros a utilizar deben estar limpios y sanitizados.

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MANTENCIÓN VERSIÓN 01 DE AGOSTO DE 2015

PROCEDIMIENTO TÚNELES DE CONGELACIÓN

9. Verificar buen estado del carro. El carro debe portar barra de bloqueo de placas.
10. Una vez cargado un carro, se deben bloquear las placas, para evitar su caída cuando el carro se
traslade.

11. Se deben adherir correctamente las etiquetas en los carros.

B. Sector Pre-túnel

1. Se debe realizar periódicamente limpieza de pisos con escurridor de agua.


2. Revisar el estado de los evaporadores, y realizar limpieza de estos últimos en caso que presenten
residuos como etiquetas, nylon, entre otros.
3. Revisar el funcionamiento de manillas de apertura en las puertas de entrada y salida.
4. Mantener cerradas las puertas de entrada y salida.
5. Mantener el pasillo de circulación libre de carros, transpaletas y pallets.

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MANTENCIÓN VERSIÓN 01 DE AGOSTO DE 2015

PROCEDIMIENTO TÚNELES DE CONGELACIÓN

C. Túneles de congelación

1. Revisar estado de las puertas y rieles.


2. Revisar el estado de los evaporadores, y realizar limpieza de estos últimos en caso que presenten
residuos como etiquetas, nylon, entre otros.
3. El tiempo de carga de un túnel no debe exceder 20 minutos.
4. Se debe revisar que todos los carros tengan etiquetas, y que sean leídas por sistema Innova.
5. Todos los túneles deben iniciar su ciclo con pisos secos, libres de hielo.
6. Distribuir los carros al interior de los túneles, aplicando el siguiente orden:

Salmón Entero Calibre [kg] Calibre [lb]


Fila de carros N°1 6 - UP 13 – UP
Fila de carros N°2 4-6 9 – 13
Fila de carros N°3 1-4 2–9

Salmón Filete Calibre [kg] Calibre [lb]


Fila de carros N°1 5 - UP 11 – UP
Fila de carros N°2 3-5 7 – 11
Fila de carros N°3 1-3 2–7

7. Situar todos los carros con el lado frontal paralelo al deflector de aire, de tal manera que las piezas de
salmón queden ubicadas paralelamente al flujo de aire, como se indica en la siguiente figura:

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MANTENCIÓN VERSIÓN 01 DE AGOSTO DE 2015

PROCEDIMIENTO TÚNELES DE CONGELACIÓN

8. Una vez cargado el túnel, se debe cerrar con candado


9. Los tiempos de congelación a solicitar al Operador de Frío se presentan en la siguiente tabla.

Producto Tiempo de congelación [horas]


Salmón Entero H/ON 7
Salmón Filete 4
Salmón Filete ACME 5

10. El tiempo de inicio de congelación entre túneles debe ser 30 minutos como mínimo.
11. Para iniciar un ciclo de congelación, el Operador de Túnel solicita encendido del sistema al Operador
de Frío, éste último confirma disponibilidad del sistema y lo programa.

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MANTENCIÓN VERSIÓN 01 DE AGOSTO DE 2015

PROCEDIMIENTO TÚNELES DE CONGELACIÓN

12. Operador de Túnel registra los datos del proceso en el sistema Innova.
13. Al finalizar cada ciclo de congelación, se realiza control de temperatura en el núcleo del producto
antes de derivarlo a sala de empaque. El límite de control máximo de temperatura, por producto, se
presenta en la siguiente tabla:

Producto Temperatura máxima de control [ºC]


Salmón Entero H/ON -27

Salmón Filete -28

Salmón Filete ACME -28


Porciones -23
Pulpa -23

Bits & Pieces -23

14. Si el producto no cumple con la temperatura máxima estipulada, se bloquea por la causa temperatura
de congelación, y debe ser reincorporado en el siguiente ciclo.
15. Al término de cada ciclo de congelación, se debe realizar un deshielo corto con ventiladores, con una
duración de 15 minutos. Posteriormente, se debe realizar aseo al piso, paredes y evaporadores.
16. Cada cinco ciclos de congelación, debe realizarse un deshielo efectivo con ventiladores, con una
duración de 30 minutos. Posteriormente, se debe realizar aseo al piso, paredes y evaporadores; y un
alivio de válvulas del sistema, con una duración máxima de 30 minutos.
17. Al término de cada turno productivo, se debe dejar registro de todos los movimientos realizados, en el
talonario, donde la copia original se destina al Departamento de Mantención, y su duplicado para el
Departamento de Producción.

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MANTENCIÓN VERSIÓN 01 DE AGOSTO DE 2015

PROCEDIMIENTO TÚNELES DE CONGELACIÓN

D. Sector Pre-empaque

1. Revisar el estado de los evaporadores, y realizar limpieza de éstos últimos en caso que presenten
residuos como etiquetas, nylon, entre otros.
2. Revisar el funcionamiento de manillas de apertura en la puerta.
3. Mantener cerrada la puerta de la sala Pre-empaque.
4. Realizar deshielo de la sala al término de la semana laboral.
5. Mantener el pasillo de circulación libre de carros, transpaletas y pallets.
6. En caso de existir carros con carga bloqueada por temperatura, procedentes de un túnel de
congelación, o sala de empaque; deben ser trasladados al sector Pre -túnel, para reincorporarlos en
un nuevo lote de congelación.

6. CONTROL DE MODIFICACIONES

Las modificaciones de este documento serán autorizadas y revisadas por Gerencia de Planta, cada vez
que se realice una modificación en los túneles de congelación.

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