Você está na página 1de 121

Processo de Forjamento

Processo de Forjamento

• Objetivos:

• O que é Forjamento?
• Como se classificam?
• Quais os tipos de forjamento?
• Quais os tipos de defeitos?
• Quais os equipamentos utilizados?
Processo de Forjamento - Conceito

• O termo forjamento utiliza-se para designar a


família de processos tecnológicos de
deformação plástica na massa para os quais a
alteração de forma é realizada através de
forças compressivas exercidas pelos
ferramentais (matrizes).
Principais Processos de Forjamento
Processo de Forjamento - Classificação

• O forjamento pode ser classificado:

1. Pela temperatura de trabalho;

2. Pelo tipo de matriz empregada.


Processo de Forjamento – Classificação por
temperatura
• Os processos de forjamento são diferenciados em
função da temperatura de fusão (Tf):

• Forjamento a Frio ≤ 0,3𝑇𝑓

• Forjamento a Morno 0,3𝑇𝑓 − 0,5𝑇𝑓

• Forjamento a Quente 0,5𝑇𝑓 − 0,75𝑇𝑓


Processo de Forjamento – Classificação por
matrizes

• Matriz Aberta  Recalcamento

 Estiramento

 Com formação de rebarba


• Matriz Fechada
 Sem formação de rebarba
Processo de Forjamento – Matriz Aberta –
Recalque - Altura do tarugo
• De acordo com a experiência, o recalque só é
possível em peças cuja altura não exceda 3,5 vezes o
seu diâmetro. Para peças mais delgadas existe o
perigo de flambagem.
Processo de Forjamento – Matriz Aberta –
Recalque sem atrito
• Se o forjamento fosse realizado na ausência de atrito
entre o metal e as matrizes (condição ideal), o fluxo
radial do metal seria uniforme ao longo de sua
altura.
Matriz Superior

Tarugo

Matriz Inferior
Processo de Forjamento – Recalque com
atrito

• As forças de atrito atuam contrariamente ao


escoamento plástico nas superfícies das
matrizes, criando o efeito do barrilamento
(abaulamento).

• Quando o processo é realizado com o metal


aquecido e as matrizes frias, este efeito pode
ser ainda mais pronunciado.
Processo de Forjamento – Matriz Aberta –
Recalque – Atrito e Barrilamento

Matriz Superior
Força de Atrito

Tarugo

Matriz
Inferior
Processo de Forjamento –
Recalque com atrito

Corpo de
Prova: Início

Corpo de
Prova: Final
Processo de Forjamento – Matriz Aberta – Recalque –
Comparação a Frio e a Quente
Comparação entre o recalcamento a frio e a quente:
1- Força de recalcamento a frio > quente
2- Barrilamento no recalcamento a frio < quente
Força (KLbs) vs. Curso (in) para várias temperaturas
45

40
Frio
35

30
Força (KLbs)

25

T T=20
= 68 F C
20
TT=600
= 1112 CF
15

10
Quente 5

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Curso (in)
Processo de Forjamento – Matriz Aberta –
Recalque – Momento Máximo da Força
Processo de Forjamento – Recalque com
atrito – Zona Morta
Processo de Forjamento – Propriedades Mecânicas

Material Fundido

Não há formação de fibragem

Material Usinado

Ferramenta de corte

Material Forjado

Há uma orientação na fibragem


Processo de Forjamento – Propriedades Mecânicas
Processo de Forjamento – Propriedades Mecânicas

Material Usinado

Material Forjado
Processo de Forjamento – Propriedades Mecânicas

Material Forjado Material Forjado Material


a Frio a Quente Usinado

Máxima Resistência Alta Resistência Baixa Resistência


Processo de Forjamento – Recalque
Aumento da Temperatura Durante Deformação

• 95% da energia armazenada pelo material é


convertida no seu aquecimento. 5% geração
das deslocações.
𝛼𝜎 𝜀
∆𝑇 =
𝜌𝐶
𝛼 𝑓𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑚𝑎𝑧𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎 ,
𝜎 𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑚é𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑥𝑜 ,
𝜀 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎çã𝑜 𝑝𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 ,
𝜌 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒
𝐶(𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜)
Processo de Forjamento – Recalque
Aumento da Temperatura Durante Deformação
𝛼 = 1 𝑓𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑚𝑎𝑧𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎 ,
𝜎 = 800 𝑀𝑃𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑚é𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑥𝑜 ,
𝜀 = 1.0 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎çã𝑜 𝑝𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 ,
𝜌 = 7.87 𝑥 103 𝑘𝑔 𝑚3
𝐶 = 0.46 𝑥 103 𝐽 𝑘𝑔 °𝐶

𝛼𝜎 𝜀 1,0 𝑥 800 𝑥106 𝑥1,0


∆𝑇 = = 3 3
= 221℃
𝜌𝐶 7,87 𝑥 10 𝑥 0,46 𝑥 10
Processo de Forjamento – Recalque
Aumento da Temperatura Durante Deformação

• Linhas de fluxo e microestrutura na cabeça de


um parafuso forjado a frio (aço 8640). As
linhas brancas mostram a formação da
martensita.
Processo de Forjamento – Recalque
Aumento da Temperatura Durante Deformação
• Simulação - Simufact
Processo de Forjamento – Recalque
Curva de fluxo do material

• Processo a Frio 𝜎 = 𝐾. 𝜀 𝑛

• Processo a Morno 𝜎 = 𝐾. 𝜀 𝑛 𝜀 𝑚

• Processo a Quente 𝜎 = 𝐶. 𝜀 𝑚
Processo de Forjamento – Força de
Recalcamento sem atrito e a frio
• Neste caso, a deformação verdadeira
experimentada pelo metal durante o processo
pode ser determinada por:
h0
  ln
h
• A força necessária para executar o forjamento em
matriz aberta:
F   .A

onde F é a força (N); A é a área da seção transversal


da peça (mm2); e  é a tensão de fluxo (MPa).
Processo de Forjamento – Força de
Recalcamento sem atrito e a quente
• Neste caso, a taxa de deformação experimentada
pelo metal durante o processo pode ser
determinada por:
𝑑𝐻 𝐻𝑜 1 𝑑𝐻 𝑉 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝.
𝜀= =− =
𝑑𝑡 𝐻𝑖𝑛𝑠𝑡 𝑑𝑡 𝐻𝑖𝑛𝑠𝑡
• A força necessária para executar o forjamento em
matriz aberta:
F   .A

onde F é a força (N); A é a área da seção transversal


da peça (mm2); e  é a tensão de fluxo (MPa).
Processo de Forjamento – Força de
Recalcamento sem atrito e a quente
• Para uma taxa de deformação média
experimentada pelo metal durante o processo
pode ser determinada por:
𝐻𝑜
𝜀𝑜 𝜀𝑜 𝜀𝑜 𝑉𝑜 𝑉𝑜 𝑙𝑛 ℎ
𝜀= = = =
𝑡 𝐻𝑜 − ℎ 𝑉𝑜 2 2 𝐻𝑜 − ℎ 2 𝐻𝑜 − ℎ

• A força necessária para executar o forjamento em


matriz aberta:
F   .A

onde F é a força (N); A é a área da seção transversal


da peça (mm2); e  é a tensão de fluxo (MPa).
Processo de Forjamento – Recalque com
atrito

• Todos estes fatores tornam a força no forjamento


real maior do que o forjamento ideal.

• Para determinarmos a força de forjamento, com uma


boa aproximação, introduzimos um coeficiente de
forma Kf. F  Kf . . A
0, 4 D
• Onde Kf  1  μ é o coeficiente de atrito; D é
h
o diâmetro ou outra dimensão da peça que
represente o comprimento de contato com a
superfície da matriz (mm); h é a altura instantânea
da peça (mm).
Processo de Forjamento – Recalque
Coeficiente de atrito

• Forjamento a Frio m = 0,1


≤ 0,3𝑇𝑓

• Forjamento a Morno m = 0,2


0,3𝑇𝑓 − 0,5𝑇𝑓

• Forjamento a Quente m = 0,4 − 0,5


0,5𝑇𝑓 − 0,75𝑇𝑓
Processo de Forjamento – Cálculo da Força
de Recalcamento a frio e com atrito
Uma peça cilíndrica está sujeita a uma operação de
recalque a quente. A peça tem dimensões iniciais iguais
a 75 mm e 50 mm de altura e diâmetro,
respectivamente. Ela é reduzida nesta operação para a
altura de 36 mm. Determine a força de recalcamento a
frio. Coeficiente de atrito igual a 0,1. Temperatura 20°
C.
Equações a frio:
𝜎 = 350. 𝜀 0,17
F  Kf . . A
ℎ𝑜
𝜀 = 𝑙𝑛 0, 4 D
ℎ𝑓 Kf  1 
h
Processo de Forjamento – Cálculo da Força
de Recalcamento a frio e com atrito
1) Determinar a deformação verdadeira
ℎ𝑜 75
𝜀 = 𝑙𝑛 = = 0,733
ℎ𝑓 36

2) Determinar a tensão (Curva de fluxo)


𝜎 = 350. 𝜀 0,17 = 350.0,7330,17 = 332 𝑀𝑃𝑎
3) Determinar o diâmetro do tarugo na altura de 36 mm
𝜋 𝜋
Volume inicial =4 𝐷2.ℎ𝑜 = 4 502.75=147.262 mm3
Constância do Volume (Volume Inicial = Volume Final)

4. 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝐷𝑓 = → 𝐷𝑓 = 72,20 𝑚𝑚
𝜋. ℎ𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
Processo de Forjamento – Cálculo da Força
de Recalcamento a frio e com atrito
4) Determinar a área transversal na altura de 36 mm
𝐷𝑓 = 72,20 𝑚𝑚 Á𝑟𝑒𝑎𝑓 = 4.094 𝑚𝑚2

5) Determinar o fator de forma Kf


0,4.𝜇.𝐷𝑓
𝑘𝑓 =1+ = 1,080
ℎ𝑓

6) Determinar a força de recalcamento a frio


F  Kf . . A

𝐹 = 1,080. 332 . 4.094 = 1.468.000 𝑁

𝐹 = 149 𝑇𝑜𝑛
Processo de Forjamento – Cálculo da Força
de Recalcamento a quente e com atrito
Uma peça cilíndrica está sujeita a uma operação de
recalque a quente. A peça tem dimensões iniciais iguais
a 35 mm e 25 mm de altura e diâmetro,
respectivamente. Ela é reduzida nesta operação para a
altura de 8,75 mm. Determine a força de recalcamento
a quente. Coeficiente de atrito igual a 0,45. Velocidade
10 mm/s.

Equações a quente:
0,082 F  Kf . . A
𝜎 = 244. 𝜀
𝑣 0, 4 D
Kf  1 
𝜀= h
ℎ𝑖𝑛𝑠𝑡.
Processo de Forjamento – Cálculo da Força
de Recalcamento a quente e com atrito
1) Determinar a taxa de deformação
𝑣 10
𝜀= = = 1,143
ℎ𝑓 8,75

2) Determinar a tensão (Curva de fluxo)


𝜎 = 244. 𝜀 0,082 = 244. 1,1430,082 = 249,60 𝑀𝑃𝑎
3) Determinar o diâmetro do tarugo na altura de 8,75 mm
𝜋 𝜋
Volume inicial =4 𝐷2.ℎ𝑜 = 4 252.35=17.180 mm3
Constância do Volume (Volume Inicial = Volume Final)

4. 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝐷𝑓 = → 𝐷𝑓 = 49,9 𝑚𝑚
𝜋. ℎ𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
Processo de Forjamento – Cálculo da Força
de Recalcamento a quente e com atrito
4) Determinar a área transversal na altura de 8,75 mm
𝐷𝑓 = 49,9 𝑚𝑚 Á𝑟𝑒𝑎𝑓 = 1.963 𝑚𝑚2

5) Determinar o fator de forma Kf


0,4.𝜇.𝐷𝑓
𝑘𝑓 =1+ = 2,026
ℎ𝑓

6) Determinar a força de recalcamento a quente


F  Kf . . A

𝐹 = 2,026. 249,60 . 1.963 = 992.668 𝑁


Processo de Forjamento – Fator de Forma kf

1) Seção Circular – Tarugo Cilíndrico

0,4.𝜇.𝐷𝑓 Df – Diâmetro final


𝑘𝑓 =1+
ℎ𝑓 hf – Altura final

2) Seção Quadrada – Tarugo Prismático

0,5.𝜇.𝑏𝑓 bf – Aresta final


𝑘𝑓 =1+
ℎ𝑓 hf – Altura final
Processo de Forjamento
Estiramento
Processo de Forjamento – Estiramento

• Em contraposição ao recalque, no estiramento apenas


uma parte da superfície da peça é abrangida.
• O estiramento se constitui, com efeito, numa
seqüência de recalques de porções adjacentes da
haste, perpendicularmente à direção do alongamento,
isto é, reduzir a seção transversal e aumentar o seu
comprimento.
• A operação mais simples de um estiramento é o
desbaste de um tarugo usando matrizes planas, para
reduzir a área da seção transversal, normalmente sem
grandes mudanças na sua forma.
Processo de Forjamento – Estiramento
Processo de Forjamento – Estiramento
Processo de Forjamento – Estiramento
Processo de Forjamento – Estiramento

Estiramento Como o estiramento afeta a estrutura cristalina ?

Deformação Plástica
(Alongamento dos grãos)
Grãos grosseiros
(inicial) Recristalização
(Grãos equiaxiais)

Crescimento
dos grãos
Processo de Forjamento – Estiramento
Alargamento no forjamento aberto (livre)
𝑃 = 𝜎. 𝐴. 𝐶
Área de contato
𝜎= tensão média de fluxo durante o processo
A = b.w é a área de contato instantânea
w – Largura instantânea em função do
alargamento

Matriz inferior C=0,8 + 0,2( 𝑏1)

A área instantânea depende, como visto, da largura instantânea, que por sua vez depende do
alargamento (S), definido como
𝑤
ln( 1 𝑤𝑜 )
𝑆=

ln( 𝑜 ℎ )
1

O alargamento (S) pode ser calculado a priori a partir de expressões empíricas em


função da matriz: 𝑏
𝑤𝑜
𝑆=
1 + 𝑏 𝑤𝑜
Processo de Forjamento – Estiramento
Alargamento no forjamento aberto (livre)
𝑃 = 𝜎. 𝐴. 𝐶
Área de contato
𝜎= tensão média de fluxo durante o processo
A = b.w é a área de contato instantânea
w – Largura instantânea em função do
alargamento

Matriz inferior C=0,8 + 0,2( 𝑏1)

O alongamento durante a conformação pode ser estimado calculando-se um coeficiente de


alongamento (1-S) definido por:
𝑙1
𝑎𝑙𝑜𝑛𝑔𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ln ( 𝑙𝑜 )
1−𝑆= =
𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 ℎ
ln( 𝑜 ℎ )
1

• Se o alargamento (S) = 1 → toda a deformação se transforma em alargamento.


• Se o alargamento (S) = 0 → toda a deformação se transforma em alongamento.
Processo de Forjamento – Estiramento
Alargamento no forjamento aberto (livre)
𝑃 = 𝜎. 𝐴. 𝐶
Área de contato
𝜎= tensão média de fluxo durante o processo
A = b.w é a área de contato instantânea
w – Largura instantânea em função do
alargamento

Matriz inferior C=0,8 + 0,2( 𝑏1)

Lei geral do alargamento:

𝑆
𝑤1 1
=
𝑤0 ℎ1
ℎ0

• Se o alargamento (S) = 1 → toda a deformação se transforma em alargamento.


• Se o alargamento (S) = 0 → toda a deformação se transforma em alongamento.
Processo de Forjamento – Estiramento
Um bloco com largura wo = 800mm e espessura ho =
700 mm é forjado a quente quando sua espessura era
h1 = 640 mm e depois para h2 = 580 mm. Calcule as
cargas de forjamento aos finais de cada desses dois
passes, sabendo que, a resistência a quente do metal é
de 500 MPa e que a largura da matriz (b) é igual a 85
mm.
Equações:
𝑆
C=0,8 +

0,2( 1 ) 𝑤1 1
𝑃 = 𝜎. 𝐴. 𝐶 𝑏 =
𝑤0 ℎ1
𝑏
𝑤𝑜 ℎ0
𝑆= A = b.w1
1 + 𝑏 𝑤𝑜
Processo de Forjamento – Estiramento
Carga no final do 1º Passe
1) Cálculo da alargamento
𝑏 85
𝑤𝑜 800
𝑆= 𝑏 = 85 = 0,0960 = 9,60%
1+ 𝑤𝑜 1+ 800

2) Cálculo da largura final


1 𝑆 1 0,0960
𝑤1 = 𝑤0. ℎ1 = 800. 640 → 𝑤1 = 807 𝑚𝑚
ℎ0 700

3) Cálculo da força de forjamento


A = 85.807= 68.595 mm2
ℎ1
C=0,8 + 0,2( )=0,8 +0,2(640/85)= 2,305
𝑏
𝑃 = 𝜎. 𝐴. 𝐶=500.0,68595.2,305 = 7,9 x 103 kN
Processo de Forjamento – Estiramento
Carga no final do 2º Passe
1) Cálculo da alargamento
𝑏 85
𝑤𝑜 807
𝑆= 𝑏 = 85 = 0,09529 = 9,53%
1+ 𝑤𝑜 1+ 807

2) Cálculo da largura final


1 𝑆 1 0,0953
𝑤1 = 𝑤0. ℎ1 = 807. 580 → 𝑤1 = 815 𝑚𝑚
ℎ0 640

3) Cálculo da força de forjamento


A = 85.815= 69.255 mm2
ℎ1
C=0,8 + 0,2( )=0,8 +0,2(580/85)= 2,165
𝑏
𝑃 = 𝜎. 𝐴. 𝐶=500.0,69255.2,165 = 7,5 x 103 kN
Processo de Forjamento – Estiramento
Efeito tamanho da ferramenta

Direção da força
Fluxo do material

a) Ferramentas Pequenas – Forças compressivas pequenas. As


superfícies deformam mais. Diferença de escoamento
superfície/centro da peça.

b) Ferramentas grandes – Forças compressivas maiores. Fluxo


de escoamento do material “homogêneo”.
Processo de Forjamento – Estiramento
Defeitos Estiramento
Processo de Forjamento

Matriz Fechada
Processo de Forjamento – Matriz Fechada

• No forjamento em matriz fechada, a matéria-


prima, a uma temperatura adequada, é
deformada pela ação das matrizes que, ao
deslocarem-se uma em relação à outra, lhe
imprimem a forma negativa das cavidades.
• A matéria-prima deve ser cortada com uma
dimensão tal que o seu volume assegure o
enchimento das cavidades das matrizes.
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com
Rebarba

• Nesse tipo de forjamento, duas ou mais


matrizes que contém o formato da peça, são
movimentadas em sentidos verticais ou
horizontais entre si, para conformar o
material, a uma temperatura de trabalho,
garantindo o preenchimento das cavidades e a
formação de rebarba.
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com
Rebarba

Para que a operação de forjamento em matriz


fechada seja um sucesso implica na verificação
das seguintes condições:
• O volume de material no interior da matriz
deverá ser suficiente para assegurar o seu
enchimento;
• O escoamento do material através do canal de
rebarba deverá ser mais difícil do que o
enchimento dos detalhes mais complexos que
existam no interior da matriz.
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com
Rebarba
Bacia
Garganta
Mat. Superior

Mat. Inferior

Tipos de Bacias de Rebarba


Processo de Forjamento – Matriz Fechada com
Rebarba
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com
Rebarba

• Princípios de Conformação

• Recalque
A altura original da peça é reduzida.

• Alargamento
O material flui predominantemente em direção
perpendicular ao movimento das matrizes.

• Ascensão
O material é impelido em oposição ao movimento das
ferramentas, e perpendiculares à rebarba.
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com
Rebarba

Recalque Alargamento Ascensão


Processo de Forjamento – Matriz Fechada com
Rebarba – Pré-forma

• No forjamento em matriz fechada com


rebarba são requeridos vários passes para
obter a geometria final desejada. A forma
inicial recebe o nome de pré-forma.
• Os passes iniciais são projetados para
redistribuir o metal na peça, de forma a se
alcançar uma deformação uniforme e uma
estrutura metalúrgica favorável para os
passes subseqüentes.
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com Rebarba
Pré-forma

Bacia de rebarba

Pré-forma

Forma final
Guias da matriz
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com
Rebarba – Pré-forma
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com
Rebarba - Pré-forma
Processo de Forjamento – Matriz Fechada Pré-forma
Processo de Forjamento – Matriz Fechada Pré-forma
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com Rebarba
Pré-forma
• Virabrequim (antigo)
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com Rebarba
Rebarbador
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com Rebarba
Rebarbador
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com Rebarba
Rebarbador
Punção

Material Rebarbador
Zona de Zona de
fratura cisalhamento
(rugosidade) (Polida)
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com Rebarba
Rebarbador - Desgaste
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com Rebarba
Concepção do Projeto

1. Análise da peça
(complexidade)
2. Necessidade da pré-forma
e projeto das matrizes.
3. Construção do rebarbador
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com Rebarba
Concepção do Projeto
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com Rebarba
Concepção do Projeto

Pressão interna Nº anéis Razão Diâmetros Relação diâmetros


N/mm2 D/d
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com Rebarba
Concepção do Projeto
Centralizar (Guias) matrizes
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com Rebarba
Concepção do Projeto

• Tipos de Guias

Guias laterais
Guias fechadas

Pinos de guias

Guias de cantos
Guias abertas
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com Rebarba
Concepção do Projeto

• Tipos de Guias
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com Rebarba
Concepção do Projeto
Tribologia

Matriz Superior

Desgaste (abrasão) - 70%

Fadiga térmica – 3%

Fadiga mecânica – 25%

Deformação plástica – 2%

Matriz Inferior
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com
Rebarba
• Evolução da Força
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com
Rebarba

• A fórmula para o cálculo da força é a mesma


da equação para o forjamento em matriz
aberta, mas sua interpretação é ligeiramente
diferente.
• F é a força máxima (N) F  Kf . . A
• A é a área da projeção da peça acabada,
incluindo a rebarba;
• Kf é o coeficiente de forma para a operação de
forjamento.
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com
Rebarba

• O valor de Kf é um fator utilizado para


considerar aumentos requerido na força de
forjamento para peças de várias
complexidades.
Processo de Forjamento – Matriz Fechada sem
Rebarba

• Nesse tipo de processo de forjamento, o


material a ser conformado é totalmente
confinado dentro da(s) matriz(es) durante a
compressão, sem a formação de rebarba.
Processo de Forjamento – Matriz Fechada sem Rebarba
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com Punção
Punção

Matriz
Punção

Forjado

Punção
Matriz
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com Punção
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com Punção
Processo de Forjamento – Defeitos no Processo

Entre os defeitos mais comuns no processo de


forjamento com matrizes fechadas, temos:
• O excesso de material, comprometendo no
fechamento das matrizes;
• Os raios de concordância com dimensões
adequadas, têm como objetivo evitar o
dobramento do material sobre si mesmo
(formação “lap”).
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com
Rebarba - Dobra

Análise do Fluxo

Aumento do raio
Processo de Forjamento – Defeitos no Processo
– Formação da dobra
Processo de Forjamento – Defeitos no Processo
– Sem formação da dobra
Processo de Forjamento – Matriz Fechada com
Rebarba - Dobra
Forjamento Cabeça de Parafusos
Forjamento Cabeça de Parafusos

1a Etapa 2a Etapa 3a Etapa 4a Etapa


Defeitos Típicos de Forjamento
• Falta de redução – caracteriza-se pela penetração incompleta do
metal na cavidade da ferramenta. Isso altera o formato da peça e
acontece quando são usados golpes rápidos e leves do martelo;
• Trincas superficiais – causadas por trabalho excessivo na periferia
da peça em temperatura baixa, ou por alguma fragilidade a quente;
• Trincas nas rebarbas – causadas pela presença de impurezas nos
metais ou porque as rebarbas são pequenas. Elas se iniciam nas
rebarbas e podem penetrar na peça durante a operação de
rebarbação;
• Trincas internas – originam-se no interior da peça, como
conseqüência de tensões originadas por grandes deformações;
• Incrustações de óxidos – causadas pela camada de óxidos que se
formam durante o aquecimento. Essas incrustações normalmente
se desprendem, mas, ocasionalmente, podem ficar presas nas
peças;
• Descarbonetação – caracteriza-se pela perda de carbono na
superfície do aço, causada pelo aquecimento do metal;
Defeitos Típicos de Forjamento
• Gotas frias – são descontinuidades originadas pela dobra de
superfícies, sem a ocorrência de soldagem. Elas são causadas
por fluxos anormais de material quente dentro das matrizes,
incrustações de rebarbas, colocação inadequada do material
na matriz.
Defeitos Típicos de Forjamento
• Queima – gases oxidantes penetram nos
limites dos contornos dos grãos, formando
películas de óxidos. Ela é causada pelo
aquecimento próximo ao ponto de fusão.
Processo de Forjamento – Alternativos

• Entre os processos de forjamento alternativos,


podemos citar:
1. Forjamento por compressão axial;
2. Forjamento por intermédio de rolos;
Forjamento por Compressão Axial
Lubrificação no forjamento

O atrito, no forjamento, influencia:


• no escoamento do material,
• na distribuição de pressão,
• na força e na energia requerida no processo.
• determinante na qualidade e no dimensional
da peça final.
Lubrificação no forjamento - Aspectos

• Facilitar o escoamento do material entre as


cavidades.
• Refrigerar as matrizes, evitando as trincas
térmicas.
• Deve ser livre de resíduos a fim de evitar
acúmulo, e gerar imperfeições no material.
• O lubrificante não pode ser corrosivo e nem
abrasivo, evitando assim, erosões nas
matrizes.
Lubrificação no forjamento - Aspectos
Superfície seca
µ=0,1…0,3

Camada de Óxido
µ=0,1…0,3

Camada de
Óxido/Lubrificante
µ=0,03…0,1

Lubrificação
hidrodinâmica
µ<0,05
Equipamentos para Forjamento

• Martelos Martelo de Queda Livre


Martelo de Dupla Ação
Martelo de Contra Golpe

• Prensas Mecânicas
• Prensas Fricção
• Prensas Hidráulicas
Equipamentos para Forjamento

• Martelos
Alta velocidade causando impactos através de
golpes rápidos e sucessivos.

Os martelos podem ser classificados em três tipos:


• Martelo de queda livre
• Martelo de dupla-ação
• Martelo de contragolpe
Martelos de Queda Livre

A energia de impacto é determinada pela altura e massa do


martelo. Após ser erguido por um sistema hidráulico,
pneumático ou outro, o martelo é solto em queda livre.
Martelos de Queda Livre
Martelos de Dupla-ação
Martelos de Dupla-ação
Martelo de Contra-Golpe
Martelos

• Eficientes para os processos de forjamento de peças de


tamanhos médios e pequenos;
• A pressão máxima é atingida no ponto morto inferior;
• Uso de atuadores (pressão de ar, vapor ou até mesmo
hidráulica) para fornecer mais força;
Vantagens
• Baixo tempo de contato matriz/peça;
• Pré-forma pode ser feita na matriz em forjamento com
martelos, enquanto outros equipamentos de forjamento
requerem que a pré-forma seja feita fora da prensa;
• Altas velocidades.
Desvantagens
• Automação não é tipicamente prática;
• As matrizes são desprovidas de ejetores;
• A operação de uma martelo é normalmente uma operação
100% manual para a movimentação da peça de trabalho.
Prensa Mecânica
(Prensas Excêntricas)

Capacidade da prensa depende da potência e


torque do motor, diâmetros das engrenagens,
polias e do excêntrico.
Prensa Mecânica
(Prensas Excêntricas)
Prensa Mecânica
(Prensas Excêntricas)
Prensa Mecânica
(Prensas Excêntricas)
Prensa Mecânica
(Prensas Excêntricas)
Prensa Mecânica
(Prensas Excêntricas)
• Eficientes para os processos de forjamento de peças de
tamanhos médios e pequenos e no processo de
rebarbagem.
• Forças de forjamento até 12.000 toneladas;
• Transformação do movimento de rotação em movimento
linear;
Vantagens
• Facilidade de uso;
• Manutenção baixo;
• Altas velocidades;
• Baixo tempo de contato em relação as prensas hidráulicas.
Desvantagens
• Curso limitado pelo excêntrico;
• Não são indicadas para componentes que necessitem de
altas deformações;
• Não são indicadas para matrizes aquecidas acima de 260°C;
• Emperramento do sistema sob carga.
Prensa Hidráulica

Força do cilindro = Pressão do óleo x Área do êmbolo


Prensa Hidráulica
Prensa Hidráulica
Prensa Hidráulica
• Eficientes para os processos de recalcamento, dobramento e
parcialmente o de estiramento;
• Altas forças de forjamento até 50.000 toneladas;
• Transformação da energia hidráulica em energia mecânica.
Vantagens
• Precisão;
• Curso variável com grande deslocamento, força e velocidade
controláveis;
• Pressão máxima disponível durante o ciclo completo
Desvantagens
• Raramente são empregadas para o forjamento de peças
planas e com formação de rebarba (baixa velocidade e alto
tempo de contato);
• Manutenção cara;
• Maior tempo de contato da matriz com a peça de trabalho;
• Baixas velocidades.
Prensa de Fricção Fuso Fixo
Prensa de Fricção Fuso Fixo
Prensa de Fricção
• Eficientes para os processos de forjamento a quente;
• Altas velocidades;
• Transformação do movimento de rotação em
movimento linear.
Vantagens
• Precisão nos golpes;
• Boa produtividade;
• Maior precisão em relação as prensas excêntricas;
• Baixo tempo de contato com a peça trabalhada.
Desvantagens
• Difícil automação;
• Muito ruído;
• Altos níveis de vibração.
Processos Alternativos
• Anel forjado ou laminado;
• Bolas (esferas) forjadas ou laminadas;