UNIVERSIDADE FEDERAL DA GRANDE DOURADOS

FAEN - FACULDADE DAS ENGENHARIAS

ENGENHARIA MECÂNICA

DOUGLAS LEITE KOJIMA

QUESTIONÁRIOS P2 – CONFORMAÇÃO MECÂNICA DOS METAIS

DOURADOS
2019
 Questionário 5 – Conformação Mecânica dos Metais

01 - Explique sucintamente o processo de extrusão.

Extrusão é um processo de conformação no qual o material é forçado através de
uma matriz. Praticamente qualquer forma de seção transversal vazada ou cheia pode
ser produzida por extrusão.

02 - Quanto a temperatura de trabalho: como podem ser classificados os processos de

extrusão?
A extrusão pode ser combinada com operações de forjamento, sendo neste caso
denominada extrusão fria. Na extrusão a quente, as reduções de área conseguidas são
da ordem de 1:20.

03 - Por que as peças saem semi-acabadas do processo de extrusão?

Em função da natureza da fabricação, as peças extrudadas são semiacabadas não
necessitando assim posteriores usinagens. Existe ainda um sistema chamado híbrido,
que é a combinação da extrusão por injeção combinada com operações de forjamento,
em geral executada a frio.

04 - Dê exemplos de produtos extrudados.

Os produtos mais comuns são: quadros de janelas e portas, trilhos para portas
deslizantes, tubos de várias seções transversais e formas arquitetônicas.

05 - Quais os tipos de extrusão? Fale um pouco sobre cada um deles.

São basicamente dois tipos de extrusão, a direta e a indireta. Mas há ainda duas
variações: a lateral e a hidrostática. Extrusão direta: um tarugo cilíndrico é colocado
numa câmara e forçado por um atuador hidráulico através de uma matriz. Extrusão
indireta: também conhecida por reversa ou invertida, a matriz se desloca na direção do
tarugo.

06 - Por que é importante avaliar o fluxo de metal na extrusão?

O fluxo do metal determina a qualidade e as propriedades mecânicas do produto
final. O fluxo inadequado pode causar inúmeros defeitos.
07 - Qual o efeito de uma matriz com muitos cantos vivos no fluxo de metal?
Acaba-se criando zonas mortas, onde o metal fica praticamente estacionário nos
cantos. Por isso, o projeto de matrizes requer experiência considerável.

08 - Quais os problemas apresentados na extrusão a quente?

O desgaste da matriz é excessivo; O esfriamento do tarugo na câmara pode gerar
deformações não uniformes; O tarugo aquecido é coberto por filme de óxido (exceto
quando aquecido em atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo do metal
por suas características de fricção e pode gerar um produto de pobre acabamento
superficial.

09 - Como resolver estes problemas?

Um exemplo é o pré-aquecimento da matriz, que serve tanto para manter o
tarugo aquecido, e assim reduzir o efeito de esfriamento, quanto para prolongar a vida
da própria matriz, que não sofrerá choques térmicos; Revestimentos como zircônia
podem ser aplicados para prolongar a vida das matrizes, especialmente em matrizes
para produção de tubos e barras; Lubrificação é importante na extrusão a quente; O
vidro é excelente lubrificante para aço, aço inox, metais e ligas para altas temperaturas.

10 - O que é o processo de “jaquetamento” na extrusão a quente?

Para metais com tendência a aderir à parede da matriz, pode-se usar um
revestimento fino de metal macio e de baixa resistência, como cobre ou aço doce. O
procedimento é denominado jaquetamento ou enlatamento.

11 - Cite 3 defeitos de extrusão. Como é possível saná-los?

Trinca superficial: ocorre quando a temperatura ou a velocidade é muito alta.
Estas causam um aumento significativo da temperatura da superfície, causando trincas
e rasgos. Os defeitos são intergranulares. Estes defeitos podem ser evitados reduzindo-
se a velocidade de extrusão e diminuindo a temperatura do tarugo.
Cachimbo: o tipo de padrão de fluxo tende a arrastar óxidos e superficiais para o
centro do tarugo, como num funil. O defeito pode ser minimizado alterando-se o padrão
de fluxo para um comportamento mais uniforme, controlando a fricção e minimizando
os gradientes de temperatura.
Trinca interna: o centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são conhecidas
como trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou Chevron. O defeito é atribuído à
tensão hidrostática de tração na linha central, similar à situação da região de estricção
em um corpo em ensaio de tração. A tendência à formação de fissuras centrais aumenta
com o crescimento da fricção e da relação de extrusão.

12 - Calcular a pressão de extrusão média necessária para extrudar uma barra de

alumínio com 10,9 cm de diâmetro para 3,8 cm. Considerar α= 45º e μ= 0,15. Tensão
média de escoamento = 28,1 Mpa. Utilize o método dos blocos.

𝐷𝑖 2 1092
𝐴𝑖 = 𝜋 =𝜋 = 933,1 𝑚𝑚2
4 4
𝐷𝑓 2 382
𝐴𝑓 = 𝜋 =𝜋 = 113,4 𝑚𝑚2
4 4
𝐴𝑖 933,1
𝑅𝑒 = = = 8,22
𝐴𝑓 113,4
𝐵 = 𝜇𝑐𝑜𝑡𝑔𝛼 = 0,15 ∗ 1 = 0,15
1+𝐵 1 + 0,15
𝑃𝑒 = 𝑌. ( ) . (𝑅𝑒 𝐵 − 1) = 28,1 ( ) . (8,220,15 − 1) = 80,05𝑀𝑃𝑎
𝐵 0,15
 Questionário 6 – Conformação Mecânica dos Metais

01 - Explique o processo de laminação.

A laminação é um processo de conformação que consiste na passagem de um
corpo sólido (peça) entre dois cilindros (ferramentas) que giram à mesma velocidade
periférica, mas em sentidos contrários.

02 - Quais os produtos obtidos através da laminação?

Produtos não-planos: fabricados a partir de blocos, são os perfis estruturais e os
trilhos (na forma de I, T, L, C, etc). Obtidos a partir de tarugos, são as barras para
trefilação e os tubos sem costura (secção redonda, quadrada, hexagonal, etc).

03 - O que são cilindros de trabalho e cilindros de apoio?

Cilindros de trabalho: são sempre dois em cada cadeira e normalmente possuem
diâmetro menor do que os cilindros de apoio. São mais frequentemente trocados, pois
estão sujeitos a um maior desgaste por estarem em contato direto com o material a ser
laminado, portanto mais sujeitos ao atrito e ao calor.
Cilindros de apoio ou encosto: são cilindros de maior diâmetro e resistência
mecânica. Sua função é apoiar os cilindros de trabalho, evitando que flexionem, o que
geraria uma variação dimensional no material laminado.

04 - Quais as três partes de um cilindro de laminação? E quais as suas funções?

Corpo: onde ocorre o processo de laminação da peça; Pescoço: onde o peso do
cilindro e a carga de laminação devem ser suportados; Trevo: onde ocorre o
acoplamento com o eixo motor através de uma manga de engate.

05 - O que é uma cadeira de laminação?

O laminador é constituído de uma estrutura metálica que suporta os cilindros
com os mancais, montantes e todos os acessórios necessários.

06 - O que é um trem de laminação?

Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em grupos, formando
uma sequência de vários laminadores em série.
07 - Quais os tipos de laminadores existentes? Explique suscintamente cada um deles.
Laminador Duo: o material passa em apenas uma direção.
Duo Reversível: o material passa em ambas as direções alternadamente.
Laminador Trio: são usados três cilindros, o material passa primeiramente entre
os cilindros inferiores em uma direção e volta entre os cilindros superior e intermediário.
Laminador Quádruo: são utilizados quatro cilindros, dois menores centrais
(cilindros de trabalho) e dois maiores que conferem a rigidez necessária (cilindros de
encosto).
Laminador Sendzimir: agrupados ou combinados, são de alto custo sendo
utilizados para laminação a frio e para acabamento de produtos cujas tolerâncias
dimensionais são muito rígidas.
Laminador universais: combinam conjuntos de cilindros horizontais
(responsáveis pela redução na espessura) e cilindros verticais (responsáveis pela
manutenção da largura do material em processamento).

08 - Os processos de laminação são divididos em: laminação a quente e laminação a

frio. Em que situações cada um destes tipos é utilizado?
Laminação a quente: comumente se aplica em operações iniciais (operações de
desbaste), onde são necessárias grandes reduções de seções transversais. A laminação
a quente permite uma maior deformação.
Laminação a frio: é aplicada para as operações finais (operações de
acabamento), quando as especificações do produto indicam a necessidade de
acabamento superficial superior (obtido com cilindros mais lisos e na ausência de
aquecimento, o que evita a formação de cascas de óxidos) e de estrutura do metal
encruada com ou sem recozimento final.

09 - Explique a sequência de laminação de um produto plano.

O lingote, pré-aquecido em fornos especiais, passa pelo laminador de desbaste
e se transforma em placas.
A placa é reaquecida e passa então por um laminador que quebra a camada de
óxido que se formou no aquecimento. Nessa operação usa-se também jato de água de
alta pressão. Por meio de transportadores de roletes, a placa é levada a um outro
laminador que diminui a espessura e também aumenta a largura da placa original. Na
saída dessa etapa, a chapa também passa por um dispositivo que achata suas bordas e
por uma tesoura de corte a quente.
Finalmente, a placa é encaminhada para o conjunto de laminadores acabadores,
que pode ser formado de seis laminadores quádruos. Nessa etapa ela sofre reduções
sucessivas, até atingir a espessura desejada e se transformar finalmente em uma chapa.
Quando sai da última cadeira acabadora, a chapa é enrolada em bobina por meio
de bobinadeiras.
10 - Quais os defeitos em produtos laminados? Explique cada um deles.
Vazios: podem ter origem nos rechupes ou nos gases retidos durante a
solidificação do lingote. Eles causam tanto defeitos de superfície quanto
enfraquecimento da resistência mecânica do produto.
Gotas frias: são respingos de metal que se solidificam nas paredes da lingoteira
durante o vazamento. Posteriormente, eles se agregam ao lingote e permanecem no
material até o produto acabado na forma de defeitos na superfície.
Trincas: aparecem no próprio lingote ou durante as operações de redução que
acontecem em temperaturas inadequadas.
Dobras: são provenientes de reduções excessivas em que um excesso de massa
metálica ultrapassa os limites do canal e sofre recalque no passe seguinte.
Inclusões: são partículas resultantes da combinação de elementos presentes na
composição química do lingote, ou do desgaste de refratários e cuja presença pode
tanto fragilizar o material durante a laminação, quanto causar defeitos na superfície.
Segregações: acontecem pela concentração de alguns elementos nas partes mais
quentes do lingote, as últimas a se solidificarem. Elas podem acarretar
heterogeneidades nas propriedades como também fragilização e enfraquecimento de
seções dos produtos laminados.

11 - Uma chapa de alumínio com 10mm de espessura e 350 mm de largura é laminada

a frio em um único passe até 6mm em cilindros de aço com raio de 15% maior que o
mínimo necessário girando a 120 rpm. A chapa passou por um processo de
conformação a frio anterior e já se encontra deformada em 20%. Calcule a carga e a
potência necessária. A chapa teve sua extremidade achatada para facilitar a mordida
pelos cilindros. O escoamento no plano deformado é de: 145ε0.22. Calcule através da
equação de Ekelund.
∆ℎ 4
𝑅𝑚𝑖𝑛 = 𝑠 ∗ = 1,15 ∗ = 180 𝑚𝑚
4 ∗ 𝑢2 4 ∗ 0,082

𝑃 1,6 ∗ 𝑢 ∗ √𝑅 ′ ∗ ∆ℎ − 1,2 ∗ ∆ℎ
= 𝑆̅ ∗ √𝑅 ′ ∗ ∆ℎ ∗ [1 + ]
𝑊 ℎ𝑖 + ℎ𝑓

1,6 ∗ 0,08 ∗ √180 ∗ 4 − 1,2 ∗ 4

𝑃 = 138,8 ∗ 350 ∗ √180 ∗ 4 ∗ [1 + ]
10 + 6
𝑃 = 1,18 ∗ 106 𝑁
𝑛∗𝑀 120 ∗ 1799,1
𝑁 =2∗ = 2∗ = 443,3𝑘𝑊
974 974
12 - Um aço 1045 com 300mm de largura e 100 mm altura deve ser laminado em um
único passe até 70mm de altura em cilindros de aço, a 1100 °C com raio de 300 mm
girando a 120rpm em um laminador reversível. Calcule a carga e a potência necessária
por 1 método teórico sem atrito e pelo método de Ekelund para realizar esse processo.
A chapa tem extremidade reta, logo ela pode não ser mordida pelos cilindros (entrar
nos cilindros) devido ao alto valor de redução de espessura (Δh= 30mm). Caso isso
aconteça, sugira um a possível solução e verifique novamente se a redução proposta
é suportada. Lembrando que o processo deve ser realizado em um único passe. μ= 0,2.
S= 135,35 Mpa.
∆ℎ = 𝑢2 ∗ 𝑅 = 0,22 ∗ 300 = 12 𝑚𝑚
∆ℎ = 4 ∗ 𝑢2 ∗ 𝑅 = 4 ∗ 0,22 ∗ 300 = 48 𝑚𝑚

0,435 ∗ 𝑤𝑖 ∗ √𝑤𝑖 ∗ 𝑅 ∗ ∆ℎ
∆𝑤 = = 12,1 𝑚𝑚
𝑤𝑖2 + ℎ𝑖 ∗ ℎ𝑓

𝑤𝑖 + 𝑤𝑓 300 + 312
𝑤
̅= = = 306 𝑚𝑚
2 2

𝑃 = 1,2 ∗ 𝑆̅ ∗ 𝑤 ∗ √𝑅 ∗ ∆ℎ = 4,71 ∗ 106 𝑁

𝑢 = 0,8 ∗ (1,05 − 0,0005 ∗ 𝑇) = 0,4
1,6 ∗ 𝑢 ∗ √𝑅 ′ ∗ ∆ℎ − 1,2 ∗ ∆ℎ
𝑃 = 𝑊 ∗ 𝑆̅ ∗ √𝑅 ′ ∗ ∆ℎ ∗ [1 + ]
ℎ𝑖 + ℎ𝑓
𝑃 = 4,325 ∗ 106 𝑁

𝑛∗𝑀
𝑁 =2∗ = 354,54 𝑘𝑊
974

13 - Calcular o comprimento de arco e o ângulo de contato quando se laminam chapas

de espessura inicial hi = 5mm, com passes de 10%, 20%, 40% e 51% (deformações
logarítmicas), com cilindros D= 200 mm.

Para passes de 10%

ℎ𝑖 5 5
𝜀 = ln → 0,1 = ln ( ) → 𝑒 0,1 = → ℎ𝑓 = 4,52𝑚𝑚
ℎ𝑓 ℎ𝑓 ℎ𝑓

𝐿 = ln √100(0,48) → 𝐿 = 6,93𝑚𝑚

0,48
𝑠𝑒𝑛 ∝ = √ → ∝ = 3,97°
100
 Para passes de 20%
ℎ𝑖 5 5
𝜀 = ln → 0,2 = ln ( ) → 𝑒 0,2 = → ℎ𝑓 = 4,09𝑚𝑚
ℎ𝑓 ℎ𝑓 ℎ𝑓

𝐿 = ln √100(0,9) → 𝐿 = 9,52𝑚𝑚

0,91
𝑠𝑒𝑛 ∝ = √ → ∝ = 5,47°
100

Para passes de 40%

ℎ𝑖 5 5
𝜀 = ln → 0,4 = ln ( ) → 𝑒 0,4 = → ℎ𝑓 = 3,35𝑚𝑚
ℎ𝑓 ℎ𝑓 ℎ𝑓

𝐿 = ln √100(1,648) → 𝐿 = 12,83𝑚𝑚

1,648
𝑠𝑒𝑛 ∝ = √ → ∝ = 7,37°
100

Para passes de 51%

ℎ𝑖 5 5
𝜀 = ln → 0,51 = ln ( ) → 𝑒 0,51 = → ℎ𝑓 = 3𝑚𝑚
ℎ𝑓 ℎ𝑓 ℎ𝑓

𝐿 = ln √100(2) → 𝐿 = 14,14𝑚𝑚

2
𝑠𝑒𝑛 ∝ = √ → ∝ = 8,13°
100

14 - Calcular as reduções máximas que podem ser realizadas em uma chapa de

espessura inicial hi= 10mm, nos laminados do exercício anterior, operando com
cilindros de diferentes estados superficiais, que produzem coeficientes de atrito de
0,2; 0,1 e 0,05
 Questionário 7 – Conformação Mecânica dos Metais

01 - Explique o processo de forjamento.

Operação de conformação mecânica para dar forma aos metais através de
martelamento ou esforço de compressão (prensagem), tendendo a fazer o material
assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo.

02 - Comente sobre as operações do forjamento simples.

Corte da Matéria Prima: serra, disco abrasivo, cisalhamento, chama, etc.;
Aquecimento: feito em fornos a óleo, gás, elétricos, etc., a uma temperatura
adequada para facilitar a deformação;
Conformação: pode ser feita em mais de uma operação, algumas preparatórias -
usando-se forjamento aberto ou em matrizes fechadas;
Rebarbamento: remoção do material que normalmente fica em excesso na peça;

03 - Indique quais as vantagens do forjamento.

Melhoria da microestrutura; Resistência maior; Melhor acabamento superficial
que a fundição; Melhor distribuição das fibras.

04 - Explique sucintamente o forjamento em matriz aberta e em matriz fechada.

No forjamento em matriz aberta ou livre o material é deformado entre
ferramentas planas ou de formato simples. O processo de deformação é efetuado por
compressão direta e o material escoa perpendicularmente à direção de aplicação da
força.
No forjamento em matriz fechada, o material é deformado entre duas metades
de matrizes que fornecem a forma desejada a peça. A deformação ocorre sob alta
pressão em uma cavidade fechada e assim, pode-se obter peças forjadas com
tolerâncias dimensionais mais estreitas.

05 - Quais as funções da rebarba?

A rebarba tem duas funções: "válvula de segurança" para o excesso de metal na
cavidade da matriz, garantindo quantidade de metal suficiente para encher toda a
cavidade da matriz.
De maior importância é que a rebarba regula o escape do metal, portanto uma
rebarba muito fina aumenta muito a resistência de escoamento do sistema de maneira
que a pressão sobe para valores bem altos, assegurando que o metal preencha todos os
espaços da cavidade da matriz.

06 - Quais etapas são aplicadas para o forjamento em matriz fechada parar peças não
muito complexas?
Para peças não muito complexas, são aplicadas as seguintes etapas no
forjamento em matriz fechada:
1. Corte do blank, ou seja, do pedaço de metal em barra no tamanho necessário.
2. Aquecimento - realizado em fornos.
3. Forjamento intermediário, realizado somente quando é difícil a conformação
em uma única etapa.
4. Forjamento final - feito em matriz, já com as dimensões finais da peça.
5. Tratamento térmico - para a remoção das tensões, homogeneização da
estrutura, melhoria da usinabilidade e das propriedades mecânicas.

07 - Explique as diferenças entre o forjamento com martelos e prensas.

Nos martelos, a força é provocada por um peso cadente, de forma que o impacto
resulta em deformação de metal a uma alta velocidade. Essa deformação ocorre
principalmente nas camadas superficiais da peça, o que pode ocasionar uma
deformação irregular se os parâmetros do processo não forem bem ajustados.
Nas prensas de forjamento, o metal é submetido a uma força de compressão à
baixa velocidade. A pressão pode aumentar quando o material está sendo deformado e
isso provoca uma penetração maior da zona deformada da peça, o que implica numa
deformação mais uniforme e, consequentemente, numa melhor qualidade do produto.

08 - Quais características são necessárias a uma matriz de forjamento?

São requeridas as seguintes características dos materiais para matrizes: alta
dureza, boa tenacidade, boa resistência à fadiga, alta resistência mecânica a quente e a
alta resistência ao desgaste.

09 - Explique os defeitos em produtos forjados.

Falta de redução - caracteriza-se pela penetração incompleta do metal na
cavidade da ferramenta. Isso altera o formato da peça e acontece quando são usados
golpes rápidos e leves do martelo.
Trincas superficiais - causadas por trabalho excessivo na periferia da peça em
temperatura baixa, ou por alguma fragilidade a quente.
Trincas nas rebarbas - causadas pela presença de impurezas nos metais ou
porque as rebarbas são pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e podem penetrar na
peça durante a operação de rebarbação.
Trincas internas - originam-se no interior da peça, como consequência de
tensões originadas por grandes deformações.

10 - Comparar as pressões médias para forjar um cilindro de aço SAE 1020 de h= 1cm
e D= 5 cm e outro de h = 0,3 cm e D= 30 cm. Utilizar os seguintes coeficientes de atrito
0,01; 0,1 e 0,3. O limite de escoamento do aço é de 350 Mpa.
𝜇𝐷
𝑝̅ ≅ 𝑌 [1 + ]
3ℎ
Para h = 1 cm e D = 5 cm, µ = 0,01.
0,01 ∗ 50
𝑝̅ ≅ 350 [1 + ] = 355,83 𝑀𝑃𝑎
3 ∗ 10
Para h = 1 cm e D = 5 cm, µ = 0,1.
0,1 ∗ 50
𝑝̅ ≅ 350 [1 + ] = 408,33 𝑀𝑃𝑎
3 ∗ 10
Para h = 1 cm e D = 5 cm, µ = 0,3.
0,3 ∗ 50
𝑝̅ ≅ 350 [1 + ] = 525 𝑀𝑃𝑎
3 ∗ 10
Para h = 0,3 cm e D = 30 cm, µ = 0,01.
0,01 ∗ 300
𝑝̅ ≅ 350 [1 + ] = 466,66 𝑀𝑃𝑎
3∗3
Para h = 0,3 cm e D = 30 cm, µ = 0,1.
0,1 ∗ 300
𝑝̅ ≅ 350 [1 + ] = 1516,66 𝑀𝑃𝑎
3∗3
Para h = 0,3 cm e D = 30 cm, µ = 0,3.
0,3 ∗ 300
𝑝̅ ≅ 350 [1 + ] = 3850 𝑀𝑃𝑎
3∗3

11 - Calcule a pressão média para estirar uma barra de uma liga Al Mg Si0,5 com um
limite de escoamento de 105 Mpa. O coeficiente de atrito durante o estiramento é de
μ= 0,4. A barra possui 15 mm de espessura e possui largura de 3 mm de contato com
o martelo de forjamento.
𝑆 = 1,155 ∗ 𝑌 = 1,1155 ∗ 105 = 121,275 𝑀𝑃𝑎
𝜇𝑏 0,4 ∗ 3
𝑝̅ ≅ 𝑆 [1 + ] = 121,275 [1 + ] = 126,126 𝑀𝑃𝑎
2ℎ 2 ∗ 15
12 - Para o exercício anterior calcule também a força necessária para forjar o material.
Supor w = 10 mm.
𝑃 = 𝑝̅ 𝑏𝑤 = 126,126 ∗ 3 ∗ 10 = 3783,78 𝑁
 Questionário 8 – Conformação Mecânica dos Metais

01 - Explique o processo de estampagem.

Estampagem é um processo de conformação mecânica, geralmente realizado a
frio, que engloba um conjunto de operações, onde a chapa plana adquire uma nova
forma geométrica, plana ou oca.

02 - Quais metais são mais comuns para estampagem? Por quê?

As chapas metálicas de uso mais comum na estampagem são: as feitas com as
ligas de aço de baixo carbono; os aços inoxidáveis; as ligas alumínio-manganês;
alumínio-magnésio e o latão 70-30.

03 - Após uma breve analise da peça e dos layouts abaixo, aponte qual o mais
adequado a ser estampado. Por quê?

Letra b).

04 - Quando se utiliza prensas mecânicas e quando se utilizam prensas hidráulicas

nos processos de estampagem?
Normalmente, as prensas mecânicas são usadas nas operações de corte,
dobramento e estampagem rasa. As prensas hidráulicas são mais usadas na
estampagem profunda.

05 - Quais operações estão envolvidas no processo de estampagem?

Corte; dobramento e estampagem profunda (ou “repuxo”).
06 - Como se classificam os estampos?
Ferramentas para corte; ferramentas para dobramento; ferramentas para
estampagem profunda.

07 - Explique o processo de dobramento.

No dobramento, a chapa sofre uma deformação por flexão em prensas que
fornecem a energia e os movimentos necessários para realizar a operação. A forma é
conferida mediante o emprego de punção e matriz específicas até atingir a forma
desejada.

08 - O que é estampagem profunda?

O repuxo ou embutimento é uma operação de estampagem onde uma chapa,
inicialmente plana, é transformada em um corpo oco sem que haja aparecimento de
rugas e trincas. Ela é realizada a frio e, dependendo da característica do produto, em
uma ou mais fases de conformação.

09 - Por que existe variação de espessura nas paredes de metais estampados?

As tensões que atuam no processo, são diferentes em cada região da peça,
gerando variações na sua espessura.

10 - Explique cada uma das deformações na estampagem profunda.

Parte plana do fundo da peça cuja espessura final é praticamente a mesma do
blank, quase não apresentando deformação; O raio do fundo da peça onde ocorre
significativa deformação na espessura; O raio da matriz onde se verifica um aumento
de espessura pelas diferenças entre as tensões de tração, compressão e a componente
tangencial; As paredes laterais onde ocorre um decréscimo gradual da espessura até o
fundo da peça.

11- O que é reestampagem?

É quando a profundidade do embutimento é maior que o diâmetro da peça, e
são necessárias várias operações sucessivas para obtê-Ia.