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INDICE

1. Tema 1: Industria del plástico ................................................................................................... 3

1.1. Elaboración de tubetes de PVC ......................................................................................... 3
1.2. Diagrama de procesos para la elaboración de tubetas de PVC......................................... 4
1.3. Obtención del monómero de cloruro de vinilo ................................................................. 5
1.4. Obtención del polímero de cloruro de vinilo .................................................................... 6
1.5. Cálculos de balance de masa, energía y dimensionamiento en el proceso de cloración . 8
2. TEMA 2 REFINACION DEL PETROLEO ...................................................................................... 12
2.1. OBTENCION DE TURBOSINA (QUEROSENO) EN LA REFINACION DE PETROLEO ............. 12
2.2. Diagrama de procesos ..................................................................................................... 13
2.3. Descripción del proceso .................................................................................................. 14
2.4. Calculo de balance de materia, energía y dimensionamiento del horno........................ 15
 HORNO .............................................................................................................................. 15
3. Tema 3: Línea de embutidos ................................................................................................... 16
3.1. Producción de mortadela ................................................................................................ 16
3.2. Consideraciones generales para la elaboración del producto ........................................ 16
3.3. Diagrama de flujo ............................................................................................................ 17
3.4. Descripción del proceso .................................................................................................. 18
4. Tema 4: Industria del papel ..................................................................................................... 20
4.1. Fabricación de hojas industriales. ................................................................................... 20
4.2. Equipos y maquinarias utilizadas en el proceso .............................................................. 20
4.3. Descripción del producto ................................................................................................ 21
4.4. Diagrama de procesos ..................................................................................................... 21
4.5. Descripción del proceso .................................................................................................. 22
4.6. Balance de materia y energía del secador ...................................................................... 23
5. TEMA 5: Industria de lácteos................................................................................................... 25
5.1. Producción de mantequilla industrial ............................................................................. 25
5.2. Diagrama de procesos ..................................................................................................... 26
5.3. Descripción del proceso .................................................................................................. 27
5.4. Balance de materia de la maduración, dimensionamiento del tanque de maduración. 28
6. Tema 6: Industria de los gases ................................................................................................ 29
6.1. Elaboración de etileno a través de etanol ....................................................................... 29
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6.2. Diagrama de bloques del proceso ................................................................................... 31

6.3. Descripción del proceso .................................................................................................. 32
6.4. P&D del proceso .............................................................................................................. 33
7. Tema 7: maíz dulce de conserva ............................................................................................. 34
7.1. Diagrama de procesos ..................................................................................................... 35
7.2. Descripción del proceso .................................................................................................. 36
7.3. Maquinaria utilizada en el proceso ................................................................................. 37
8. Tema 8: Industria del aceite .................................................................................................... 38
8.1. Refinamiento del aceite de palma................................................................................... 38
8.2. Usos del aceite de palma................................................................................................. 39
8.3. Diagrama de procesos ..................................................................................................... 40
8.4. Descripción del proceso .................................................................................................. 41
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1. Tema 1: Industria del plástico

1.1. Elaboración de tubetes de PVC

Dentro de la industria plástica encontramos diferentes sectores: la producción de materias

primas, de productos semielaborados y de productos terminados; y la industria del reciclado de los
plásticos.

Las materias primas plásticas son elaboradas por la Industria Petroquímica mediante el
procesamiento industrial de derivados mayormente de petróleo, gas natural, y sal (cloruro de sodio)
y agrupan al PEAD, PEBD, PVC, PP, PS, PET, ABS, SAN, resinas poliéster y poliamidas, entre
otras.

El PVC es uno de los plásticos más utilizados en el mundo, para este proyecto se buscó
realizar tubetas de plástico, partiendo desde la creación de un monómero (cloruro de vinilo) a partir
de cloro y etileno, el cloro que se obtiene por electrolisis a partir del cloruro de sodio, y el etileno
se obtiene del petróleo en un proceso realizado en torres de cracking.

Una vez que se obtiene el monómero se procede a obtener el polímero, en este caso la
materia prima serie el cloruro de vinilo obtenido en los procesos anteriores.

El polímero que se obtendrá será PVC en forma de resina, esta resina se ingresa a una
máquina de extrusión, al ser un termoplástico este se derrite a altas temperaturas dentro de la
máquina, luego se impulsa y se le da forma mediante el moldeo del producto que se desea obtener.
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1.2. Diagrama de procesos para la elaboración de tubetas de PVC

Cloro y etileno

Extr Oxiclo Cloración

usión ración directa

Deposito DCE

Depuración DCE

Cracking DCE

Depuración DCE

CVM

Reactor de polimerización

Desgasificado

Columna de Stripping

Centrifugado

Secado

Tamizado

Silo de almacenaje

Tubetes
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1.3. Obtención del monómero de cloruro de vinilo

Cloración directa: que es aquella reacción en la

cual el cloro gaseoso obtenido en la electrólisis se combina
con el etileno, también gas.
El DCE producido tiene un 99,9% de pureza,
trabaja a temperaturas de 100 grados y 5 bares.
Oxicloración: en la que intervienen como reactivos el
etileno gas), el ácido clorhídrico o HCl seco (el cual se
aprovecha recirculando el obtenido en la operación de
pirolisis posterior) y el oxígeno, obteniéndose como
producto, al igual que en la unidad precedente, el 1,2-
dicloroetano o DCE. Se realiza a 230 grados y 25 kpas.

Depuración de dicloroetano: El objetivo de esta

unidad es retirar tanto el agua como subproductos de alto
y bajo punto de ebullición, es decir, con temperaturas de
ebullición superiores e inferiores a la del DCE
respectivamente y el dicloroetano es tratado para alcanzar
el nivel de especificación exigido para obtener CVM.

Pirolisis de dicloroetano: En ella la molécula de

este último se rompe dando lugar a una molécula de cloruro
de vinilo y otra de cloruro de hidrógeno según la reacción
de craqueo, que es una reacción endotérmica e incompleta
en la cual es necesario aportar 71 kJ/mol de energía para
que pueda llevarse a cabo.
Depuración de CV: existe una columna de
recuperación y una de destilación la mayor parte de los
subproductos volátiles son extraídos con el HCl y devueltos
igualmente a la oxicloración, se separa el cloruro de vinilo
del dicloroetano.

Se opera a 5 atm.
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1.4. Obtención del polímero de cloruro de vinilo

Polimerización en suspensión: El proceso de

polimerización en suspensión del CVM se realiza en medio acuoso
en un reactor discontinuo, agitado, de tipo autoclave y que
dispone de un sistema de refrigeración con agua en serpentines
para evacuar el calor de reacción. Se trata de un proceso
semicontinuo en el cual la resina es producida por lotes (batch) y
se introducen en el reactor el cloruro de vinilo y agua.

Desgasado: el cloruro de vinilo monómero no

transformado es desgasado hacia un gasómetro y/o enviado
directamente hacia una unidad de recuperación de cloruro de
vinilo para su posterior reutilización. El desgasificador es un
equipo que elimina, gracias al aumento de la temperatura del
agua, los gases disueltos que pueda contener (en este proceso el
gas de CVM no polimerizado) aprovechando la solubilidad inversa
de los gases, según la cual éstos son menos solubles en agua a alta
temperatura.

Stripping: el cloruro de vinilo residual que aún queda en

el slurry es separado de la resina de policloruro de vinilo mediante
stripping con vapor (también puede hacerse a vacío) y enviado
asimismo a la unidad de recuperación de CVM. Esta operación
tiene lugar en una columna de stripping (stripper externo) en
continuo (aunque también podría realizarse en el propio reactor,
en cuyo caso la capacidad de producción de la instalación
disminuye.

Centrifugado: la resina de polímero se separa del agua

y se produce una torta húmeda de PVC, con un contenido de
humedad del 20 al 33% (la cual depende del grado de la resina).
Este policloruro de vinilo húmedo pasa a la sección de secado,
mientras que el agua retirada se recicla o se trata en la unidad de
tratamiento de efluentes.
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Secado: Para la producción de resina en suspensión se

emplea una instalación de secado en lecho fluido (es lo más
común), que usa grandes cantidades de aire (de 20.000 a 50.000
Nm³/h). La operación de secado del policloruro de vinilo húmedo
se lleva a cabo en un ciclón con aire caliente.

Tamizado: Una vez secada la resina, es tamizada y los

granos de policloruro de vinilo son molidos, operación para la cual
se emplea un tamiz. El producto resultante pasa mediante
transporte neumático a la unidad de envasado y es enviado a los
silos almacén para su posterior embalaje y expedición.

Recuperación de CV: En esta fase de recuperación de

cloruro de vinilo tiene lugar la condensación del mismo para su
posterior reutilización y la eficacia de este proceso de
condensación está ligada al número de etapas empleadas y a las
condiciones de temperatura y presión alcanzadas. Los gases
residuales de esta unidad pueden ser sometidos a un nuevo
tratamiento por cualquiera de las modernas tecnologías de
membrana que existen en la actualidad.

Extrusora: La máquina extrusora es la encargada de la

extrusión del PVC mediante la acción del prensado, fusión,
moldeado, presión y empuje de los materiales. El resultado es un
molde nuevo que tendrá la forma deseada según la forma y
diseño del husillo utilizado en la máquina.
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1.5. Cálculos de balance de masa, energía y dimensionamiento en el proceso de cloración

Balance de masa
E D
Reactor de
tileno CE
C cloración
H
loro
Cl

1) C2H4 + Cl2  C2H4Cl2

2) C2H4 + 2Cl2  C2H3Cl3 + HCl
1 1 1
𝐶 𝐻 + 𝐶𝑙2 → 𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙 + 𝐻𝐶𝑙
2 2 4 2 2

𝐿𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑙2 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙

Solubilidad de formación DCE = 𝑙𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑙2 𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑋
𝑆𝐷𝐶𝐸 =
𝑋+𝑌

𝑙𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑙2 𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑙2 =
𝐶𝑙2 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑋+𝑌
𝑋𝐶𝑙2 =
𝐹 𝐶𝑙
En un reactor de cloración directo se produce 137 toneladas de DCE, se sabe que el 50% de dicloro
etano a 0.5 tiene por cloración directa y el otro 50% por oxidación.
Calculo de balance en el reactor de cloración.
𝑡𝑜𝑛 𝐷𝐶𝐸 1000 𝑘𝑔 1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐷𝐶𝐸
68.5 𝑥 𝑥 = 691.91 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐷𝐶𝐸/𝑑í𝑎
𝑑í𝑎 1𝑡𝑜𝑛 99 𝑘𝑔

𝑙𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑙2 𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑙2 =
𝐶𝑙2 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟

La solubilidad de formación de dicloroetano es del 99% y la conversión del cloro es del 100%
𝑋 691.91 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐷𝐶𝐸/𝑑í𝑎
𝑆𝐷𝐶𝐸 = = 0.99 =
𝑋+𝑌 𝐷𝐸
691.91 𝑘𝑚𝑜𝑙 +𝑦
𝑑𝑖𝑎

691.91 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐷𝐶𝐸/𝑑í𝑎 𝐷𝐶𝐸

𝑦= − 691.91 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 6.98 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑑í𝑎
0.99 𝑑í𝑎
 9

𝑋+𝑌 691.91 + 6.98

𝑋𝐶𝑙2 = → 𝐹𝐶𝑙 = = 698.89 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑙2 /𝑑í𝑎
𝐹 𝐶𝑙 1
Conversión:
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑙2 71 𝑘𝑔 𝐶𝑙2 1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑙2
698.89 𝑥 = 49621.19 𝑘𝑔 𝐶𝑙2 𝑥 = 49.62 𝑡𝑜𝑛 𝐶𝑙2 /𝑑í𝑎
𝑑í𝑎 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑙2 1000 𝑘𝑔 𝐶𝑙2

Caudales molares y másicos de las sustancias.

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑙2 1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐸𝑡 28 𝑘𝑔 𝐸𝑡
698.89 𝑥 = 698.89 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐸𝑡 𝑥 = 19568.92 𝑘𝑔 𝐸𝑡/𝑑í𝑎
𝑑í𝑎 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑙2 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐸𝑡
𝐸𝑡
19.56 𝑡𝑜𝑛 → 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜
𝑑í𝑎

Calculo de los subproductos

1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑟𝑖𝑐𝑙𝑜𝑟𝑎𝑡𝑜
𝐹𝑡𝑟𝑖 = 𝑦 = 0.5(6.98) = 3.49
2 𝑑í𝑎
𝑃𝑀𝑡𝑟𝑖 = 133.5
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑟𝑖 133.5 𝑘𝑔 𝑡𝑟𝑖 𝑘𝑔 𝑡𝑟𝑖 𝑇 𝑡𝑟𝑖
𝑀𝑡𝑟𝑖 = 3.49 𝑥 = 465.91 = 0.465
𝑑í𝑎 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑟𝑖 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐶𝑙 36.5 𝑘𝑔 𝐻𝐶𝑙 𝑘𝑔 𝐻𝐶𝑙 𝑇 𝐻𝐶𝑙
𝐹𝐻𝐶𝑙 = 3.49 𝑥 = 127.38 = 0.127
𝑑í𝑎 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐶𝑙 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎

Cloro 49.62 DCE 68.5

Etileno 14.56 triclorato 0.465
69.18 HCl 0. 127
69.09

Balance de energía

∑ 𝑚𝑖 𝐶𝑝𝑖 ∆𝑇𝐿𝑜 + ∆𝐻𝑛 = ∑ 𝑚𝑖 𝐶𝑝∆𝑇𝐿 + 𝑄

∑ 𝑚𝐶𝑝1 (𝑇1 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )𝑙1 + ∑ 𝑚𝐶𝑝1 (𝑇2 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + ∆𝐻𝑅 = ∑ 𝑚𝐶𝑝1 (𝑇4 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + 𝑄

𝐾𝑗
∆𝐻𝑅 = (−∆𝐻𝑇,𝑇𝑟𝑒𝑓 )𝑋, (−∆𝐻𝑟 , 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) = 180000 𝑥 = 691.91 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐾𝑚𝑜𝑙
 10

Componente Corriente Corriente Corriente Cp

1 2 3
Cloro 698.89 33.9
kmol/día
Etileno 698.89 3.49 43.10
kmol/día kmol/día
DCE 691.91 13.1
kmol/día
Tricloroetano 3.49 85.3
kmol/día
HCL 3.49 29.10
kmol/día

𝐾𝑗
698.89(33.9)(25)𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐾 + 698.84(43.10)(25)𝐾𝑗 + 124543800𝐾𝑗 = 9118988.5 𝐾𝑗 + 𝑄
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐾
592304.3 𝐾𝑗 + 753053.98 𝐾𝑗 + 124545800 𝐾𝑗 = 9118988.5 𝐾𝑗 + 𝑄
1345363.28 𝐾𝑗 + 124543800 𝐾𝑗 = 9118988.5 𝐾𝑗 + 𝑄
125889163.3 𝐾𝑗 = 9118988.5 𝐾𝑗 + 𝑄
𝐾𝑗 1 𝑑í𝑎
𝑄 = 116770174.8 𝑥
𝑑í𝑎 86400 𝑠𝑒𝑔
𝐾𝑗
𝑄 = 1351.50
𝑆𝑒𝑔

Dimensionamiento
𝐹𝑑
−𝑟𝐴 =
𝑑𝑣
𝑑(𝐶𝐴 ∗ 𝑞)
𝑟𝐴 = → 𝑟𝐴 = 𝑞 ∗ 𝑑(𝐶𝐴 )
𝑑𝑣
𝐶𝐴 𝑑𝐶𝐴
−𝑟𝐴 = −𝑞 𝑑 → 𝐾𝐶𝐴 = −𝑞
𝑑𝑣 𝑑𝑣
−𝑞 𝑑𝐶𝐴
𝑑𝑣 =
𝐾𝐶𝐴
𝑉
−𝑞 𝐶𝐴 𝑑𝐶𝐴 −𝑞
∫ 𝑑𝑣 = ∫ → 𝑉= [ln 𝐶𝐴 ]𝐶𝐶𝐴
𝐾 𝐶𝐴𝑜 𝐶𝐴 𝐾 𝐴𝑜
𝑉𝑜
−𝑞 𝑞
𝑉= [𝐿𝑛 𝐶𝐴 − ln 𝐶𝐴𝑜 ] → 𝑉= [− ln 𝐶𝐴 − ln 𝐶𝐴𝑜 ]
𝐾 𝐾
𝑞 𝐶𝐴
𝑉= ln
𝐾 𝐶𝐴𝑜
 11

𝑞 𝐶𝐴
𝑉= ln
𝑚3 0.99 𝐶𝐴𝑜
0.123
𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝑠𝑒𝑔
𝑞 1
𝑉= ln ( )
𝑚3 0.99
0.123
𝑚𝑜𝑙 𝑠𝑒𝑔
8.089 𝑚𝑜𝑙/𝑠 1
𝑉1 = 3 ln ( )
𝑚 0.99
0.123
𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑒𝑔
8.089 𝑚𝑜𝑙/𝑠 1
𝑉2 = 3 ln ( )
𝑚 0.99
0.123
𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑒𝑔

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑉1 + 𝑉2 = 0.66𝑚3 = 1.32𝑚3

 12

2. TEMA 2 REFINACION DEL PETROLEO

2.1. OBTENCION DE TURBOSINA (QUEROSENO) EN LA REFINACION DE

PETROLEO

El petróleo es un aceite mineral de color muy oscuro o negro, menos denso que el agua y
de un olor acre característico. Está formado por una mezcla de hidrocarburos acompañados de
azufre, oxígeno y nitrógeno en cantidades variables. El petróleo se encuentra sólo en las rocas
sedimentarias.

La turbosina o turbo-combustible. Es un combustible que se utiliza para que funcionen las

turbinas de aviones y helicópteros, tiene un alto octanaje, mayor que el de las gasolinas.es un
derivado del petróleo es aceitoso e incoloro, suelen utilizarse en aviones turbo-hélice y en jets, es
el combustible más usado en la aviación, es un combustible, que presenta volatilidad media, está
compuesto, principalmente, por hidrocarburos de diez a doce átomos de carbono.
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2.2. Diagrama de procesos

Recepción MP

Almacenamiento del crudo

Bombeo

Calentamiento

Destilación fraccionaria

Condensación

Bombeo

Almacenamiento del producto

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2.3. Descripción del proceso

Se evalúa la calidad del petróleo,

El queroseno se obtiene para determinar qué tipos de productos se
del petróleo crudo el cual surge por pueden obtener de él. Para la obtención de
medio de diferentes métodos de queroseno, se deben separar los diferentes
componentes del petróleo crudo debido a la
perforación de superficie para
combinación de diferentes hidrocarburos
extraerlo de la tierra. Se extraen que son miscibles entre sí, tales como (gas
40000 barriles de que son combustible, gasolina de destilación, nafta,
enviados a tanques de queroseno, lubricantes y crudo reducido).
almacenamiento y los mismos son
transportados mediante una
bomba a la siguiente etapa para su
refinación. Contaminantes como Para esto el crudo (40000 barriles)
gases, agua y otros son removidos transportado del tanque de almacenamiento por
antes de la refinación. medio de la bomba tiene ser calentado por un
horno y dirigidos hacia una torre de destilación

Se realiza una destilación

Luego de esto la fracción
fraccionada a los barriles de crudo
que se extrajo (queroseno 14%,
que entran a la torre de destilación,
5600 barriles) llegan al
en el que la corriente de petróleo
condensador para volver a su
se bombea en la parte inferior de la
estado líquido. A continuación el
columna donde es calentado. De
componen obtenido (queroseno o
esta destilación se obtienen
turbosina) es transportado por
componentes o productos en
medio de una segunda bomba
diferentes proporciones (Gas
hasta un tanque de
combustible 1,45%, Gasolina de
almacenamiento, donde este será
destilación 18%, nafta 13,02%,
almacenado y empaquetado para
queroseno 14%, lubricantes 4,65%
su posterior distribución.
y crudo reducido 48,88%).
 15

2.4. Calculo de balance de materia, energía y dimensionamiento del horno.

Balance de masa

40000 Horno 40000

Barriles de Barriles de
Petróleo/día Petróleo/día

Balance General
𝐸=𝑆

40000 = 40000

Balance de energía

 HORNO
Datos del petróleo crudo

𝑘𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑: 882
𝑚3

𝐾𝐽
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜: 0,45
𝐾𝑔 °𝐶

Masa por hora de crudo a calentar:

𝑚 =𝜌∗𝑣
𝑘𝑔 𝑚3 1 𝑑𝑖𝑎
𝑚 = (882 ) (6360 ∗ )
𝑚3 𝑑𝑖𝑎 24 ℎ
𝑘𝑔
𝑚 = 233730
ℎ

𝑸 = 𝒎. 𝑪𝒑. (𝑻𝟐 − 𝑻𝟏 )

𝐾𝑔 𝐾𝐽
𝑄 = (233730 ) (0,45 ) (600 − 25)°𝐶
ℎ 𝐾𝑔. °𝐶

𝑲𝑱
𝑸 = 𝟔𝟔𝟕𝟖𝟖𝟑𝟒𝟕, 𝟓 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑐𝑟𝑢𝑑𝑜
𝒉
 16

3. Tema 3: Línea de embutidos

3.1. Producción de mortadela

En cuanto a la línea de embutidos se estudiará la producción de mortadela con ají, como se

conoce normalmente la materia prima para este producto el principalmente la carne de cerdo y res, para
este producto el aditivo principal es el ají.

3.2. Consideraciones generales para la

elaboración del producto
Retencion del agua

Es importante su determinacion ya que en los productos carnicos con elevada

actividad de agua la conservacion es corta.

Disponibilidad y especificacion de materia prima

Laa materia prima se consigue sin dificultad en el mercado local, la carne con el
aji como aditivo componen el 71% del producto. La vida util en refrigeracion
son: 7 dias para carne de cerdo y 14 dias para carne de res.

Otros materiales o productos utilizados en el proceso

Proteina de soya, fosfato de sodio, almidon de papa, eritorbato de sodio, ají

fruto, condimentos y sal.
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3.3. Diagrama de flujo

Recepción de
materia prima

Clasificación de las
carnes

Pesaje de materia
prima

Transporte a la sala
de proceso

Proteína de soya

Eritobato
Sal
Grasa de cerdo
Cúter
Condimento
Tripolifosfato

Hielo
Ají o
jalapeño
Almidón de
papa

Embutidora

Clipado

Cocción

Enfriado

Rebanado

Empacado

Almacenado

3.4. Descripción del proceso
La materia prima se recepta por los
distintos proveedores. Debido a las
cantidades que se maneja, existirá una
bodega de congelación y una para
condimentos.
50% del agua en forma de hielo,
proteína de soya, grasa animal, eritorbato de
sodio, tripolifosfato de sodio, 50% del agua
en forma de hielo (se lo hace para bajar la
temperatura de la masa), sal curada,
condimentos, almidón de papa y el ají. Se
controla la temperatura que no pase los 4
grados y gira a 20 rpm.
La masa es transportada del cúter a la
embutidora por un operario y se coloca la
tripa en el embudo Se presiona la palanca
para que suba el pistón, salga la masa por el
embudo y empiece a llenar la tripa.
Una vez que se ha envasado el
producto al vacío, este se lo empaca en cajas
de cartón. Cuando el producto ya se
encuentra embalado en las cajas, se pasa a
una cámara de refrigeración con una
temperatura máxima de 4 °C
18
El proceso inicia cuando el encargado
de bodega pesa toda la materia prima seca y
las carnes, trasladándolas a la nave de
producción por pallets y carros. En la nave de
producción es recibido el producto.
Se pone la carne de res y cerdo en el
cúter a una velocidad de 1500 rpm donde se
pican y se agregan los ingredientes.
El producto embutido se lo transporta
a la sala de cocción y enfriado. La
temperatura mínima que se debe manejar es
de 70 °C en el núcleo Para que la temperatura
llegue a 75 °C en la presentación de 500
gramos, esta debe permanecer en el tanque
de cocción durante 19 minutos con 8
segundos
Se enfría el producto, se traslada al
área de rebanado y empacado. La mortadela
con ají es cortada en lonjas de 2 mm de
espesor. Luego del seccionado en la máquina
cortadora, se deben insertar las rodajas en la
funda de polietileno para que esta sea sellada
al vacío.
 19

Calculo de balance de materia y energía en el enfriamiento, numero de cuchillas

Enfriamiento

567 567
Enfriamiento
unidades unidades

Calculo del número de cuchillas

De acuerdo a la capacidad de corte calculada, cada cuchilla deberá triturar 𝑚

̂=
1,8 𝑥 10−5 𝑘𝑔/𝑟𝑒𝑣 . Usando la siguiente formula se determina el número de cuchillas:
𝑚̈
# 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 =
𝑚
̂
Teniendo los datos, se determinó:
𝑘𝑔
0,000277778
𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
# 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 = = 15,43
𝑘𝑔
1,8 𝑥 10−5 𝑟𝑒𝑣

Balance de energía

Q entregado= Qrecibido

𝑚𝑚𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑒𝑙𝑎 𝐶𝑝𝑚𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑒𝑙𝑎 ΔT𝑚𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑒𝑙𝑎= 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ΔT𝑎𝑔𝑢𝑎

KJ KJ
283,45 𝑘𝑔. 3.24 (75°C − 20°C) = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 4.18 (22°C − 10°C)
𝐾𝑔 °𝐶 Kg °C

𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1006.99 𝐾𝑔 = 1006.99 𝑙𝑡

1 𝑚3
1006.99 𝑙𝑡 𝑥 = 1.007 𝑚3
1000 𝑙𝑡
 20

4. Tema 4: Industria del papel

4.1. Fabricación de hojas industriales.

El papel es un tejido formado esencialmente por fibras vegetales distribuidas uniformemente lo
más homogéneamente posible. Estas fibras celulósicas pueden provenir desde el bagazo provista por la
caña de azúcar hasta los árboles de eucaliptos, la diferencia de escoger una u otra materia prima está en
la selección del tipo de fibra ya sea larga o corta que nos pueda proveer el vegetal.

4.2. Equipos y maquinarias utilizadas en el proceso

Descortezadora: pela corteza de los troncos

Digestor: procesa materia organica.

Caldera: produce vapor o calienta agua

Torre de blanqueo: sistema de alta densidad de blanqueo

Prensado:aglomeración de los materiales textiles fibrosos

Secador

Cortadora: corta materiales mediante movimiento rotatorio

 21

4.3. Descripción del producto

Resma de papel

Tamaño Oficio: Resma de Papel de 500 hojas, hecho de árbol de pino plantados, oficio 2,
75 g/m2, 216 x 330 mm, alta blancura, papel alcalino, para impresoras Inkject, Láser, Fax y
Fotocopiadoras.

4.4. Diagrama de procesos

Recepción MP

Transporte

Descortezado

Astillado

Cocción

Blanqueo

Formación

Prensado

Secado

Enrollado

Bobinado

Corte
 22

4.5. Descripción del proceso

La producción del papel La madera extraída de los

comienza con la llegada de la materia árboles es transportada en camiones
prima en este caso la madera. hacia la fábrica

los troncos son cortados en trozos de El descortezado elimina la

madera pequeños convirtiéndose así en
astillas, posteriormente se reducen las astillas
corteza de los troncos se realiza en la
a una pasta empezando por lavarlas. cadena de rodillos.

Esto se consigue tratando las astillas En la torre de extracción alcalina

de madera a una temperatura algo elevada, en coloca la pasta marrón en contacto con los
una solución que contiene los productos productos químicos se blanquea con dióxido
químicos de pulpado de cloro y se vuelve cada vez más blanca
después se extrae parte del agua.

En el prensado el objetivo de este El proceso de formación de la hoja de

proceso es seguir extrayendo, lo más que se papel, inicia bombeando una suspensión de
pueda, el agua de la hoja de papel húmeda pasta o fibras celulósicas a la caja de entrada
que deja la mesa de formación. de la máquina de papel

En el secado este proceso se En el bobinado que es una

elimina la mayor cantidad de agua operación que tiene la misión de cortar y
posible que todavía trae la hoja húmeda rebobinar la bobina que recibe de la
de papel que viene de la sección de máquina, de gran diámetro, en bobinas
prensa. de menor diámetro y anchura
 23

4.6. Balance de materia y energía del secador

SECADO. La pulpa húmeda de celulosa contiene 60% de humedad

60% h20
𝑀 = 4,79 t

Secado 0= Agua eliminada

5% h20
𝑁=

𝑬=𝑺
𝑩𝒂𝒍𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒑𝒐𝒓 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄𝒊𝒆 𝒔𝒐𝒍𝒊𝒅𝒐
𝑀𝑋𝑀 = N 𝑋𝑁
4,79 (0,4)
𝑁=
0,95
𝑁 = 2 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑝𝑒𝑙

Cantidad de agua eliminada

𝑬=𝑺

𝑀 =𝑁+0
4,79 𝑡 = 𝑁 + 2 𝑡
𝐵 = 4,79𝑡 − 2 𝑡
𝐵 = 2,79 𝑡
 24

Balance de energía
𝑸𝒄 = 𝒎 𝒄𝒑 (𝒕𝒇 − 𝒕𝒊)
𝒌𝒋
𝑸𝒄 = 𝟐𝟕𝟗𝟎 𝒌𝒈 (𝟒, 𝟏𝟖𝟔 )(𝟑𝟕𝟑, 𝟏𝟓 𝒌 − 𝟑𝟔𝟖, 𝟏𝟓 𝒌)
𝒌𝒈 𝒌

𝑸𝒄 = 𝟓𝟖𝟑𝟗𝟒, 𝟕 𝒌𝒋

 Cambio de fase, calor latente

𝑸𝒆 = 𝒎 ∗ ʎ
𝑄𝑒 = 2790 𝑘𝑔 ∗ 2256,5 𝑘𝑗/𝑘𝑔
𝑄𝑒 =6295635 kj
 Calor para evaporar agua

𝑸𝑻 = 𝑸𝒄 + 𝑸𝒆
𝑄𝑇 = 58394,7 𝑘𝑗 + 6295635 kj

𝑄𝑇 = 6354029,7 𝐾𝐽
 25

5. TEMA 5: Industria de lácteos

5.1. Producción de mantequilla industrial

La mantequilla es la emulsión de grasa, agua y sólidos lácteos, obtenida como resultado
del batido, amasado y lavado de los conglomerados de glóbulos grasos, que se forman por el
batido de la crema de leche o nata y es apta para el consumo humano, con o sin maduración
biológica producida por bacterias lácticas específicas.

En las últimas décadas se ha producido un rápido desarrollo tecnológico en todas las

áreas. La producción actual de mantequilla se basa en procesos tecnológicos modernos y en
rigurosos controles de calidad total.
 26

5.2. Diagrama de procesos

RECEPCION DE MATERIA PRIMA

PASTEURIZACION 1 (LECHE)
75 ◦C , 15-20 seg

DESNATADO

PASTEURIZACION 2 (NATA)
90 ◦C , 15-20 seg

MADURACION
Aprox. 24h

PRECALENTAMIENTO

BATIDO

SEPARACION DEL SUERO O

AMAZADO

MALAXADO Y SALADO

ENVASADO

5.3. Descripción del proceso
La leche se tiene que
recibir a temperaturas no
mayores de 4 grados
centígrados y pasteurizarla para
tener la seguridad de que no
está rancia y se eviten
reinfecciones, aireación o su solidificación durante el
formación de espuma.
Recibimos la leche
entera para separarla se
precalienta hasta 75ºC en
el pasteurizador antes de
proceder a su separación.
Luego que es
bombeada la leche hasta la
separadora, esta separa la
nata de la leche por medio
del a centrifugación a alta
velocidad. La. La nata se
envía hasta un depósito de
almacenamiento
Desde los depósitos
intermedios de
almacenamiento, la nata pasa a
ser pasteurizada a una
temperatura de 90°C por unos
segundos. La alta temperatura
es necesaria para destruir las
enzimas y los microorganismos
que podrían dañar la calidad de
la mantequilla.
En el depósito de
maduración, la nata se
somete a un programa de
temperaturas, que dará a la
grasa la estructura cristalina
requerida cuando se produce
enfriamiento
La fermentación
de la nata produce un
aroma y un gusto
agradable en la
mantequilla, el proceso de
maduración se realiza a
una temperatura de 120
grados.
Desde el depósito
de maduración, la nata se
bombea a la pasando por un
intercambiador de calor de
placas, donde se le da la
temperatura requerida de
aproximadamente 45 ºC.
En el proceso de
batido, la nata se agita de
forma violenta, con objeto
de romper los glóbulos de
grasa, provocando la
coalescencia de la grasa y la
formación de los típicos
granos de mantequilla.
27
La nata se divide en
dos fracciones: granos de
mantequilla y mazada. En el
batido tradicional, la
máquina se detiene cuando
los granos han alcanzado un
cierto tamaño,
procediéndose entonces al
drenaje de la mazada.
El maxalado se encarga de
deformar la mantequilla
sometiéndola a un trabajo
mecánico, que en el caso de los
procesos discontinuos consiste
en hacerla pasar entre rodillos
(procedimiento as antiguo) o
hacer que ascienda a la parte
alta de la batidora
La mantequilla debe
envasarse lo más
rápidamente posible, una
vez fabricada, para evitar la
exudación de agua. Debe ser
suficientemente blanda para
poder ser transportada a la
envasadora.
 28

5.4. Balance de materia de la maduración, dimensionamiento del tanque de maduración.

B1= 952.52 𝐾𝑔 Nata MADURACION B2= 952.52 𝐾𝑔 Nata

E+G–C–S=A

𝐸=𝑆

𝐵1 = 𝐵2

𝐵2 = 952.52 𝐾𝑔 Nata
Dimensionamiento del tanque e maduración.

El cálculo fue tomado a partir de los 952.52 kg de nata que teníamos hasta ahora que equivalen a
952520 g de nata, donde usamos la equivalencia con el peso molecular de referencia de la leche
(1.03 g/mol).

1 𝑚𝑜𝑙
952520𝑔 𝑛𝑎𝑡𝑎 ∗ = 924776.69 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑎
1.03 𝑔
En un tanque cilíndrico de radio 2.5 m y 5m de altura se tiene una capacidad de volumen de 98.17
m3 que en decímetros3 es igual a 98174.77dm3

𝑣𝑜𝑙 = 𝜋 ∗ 𝑟^2 ∗ ℎ = 98174.77 dm3

Teniendo en cuenta estos datos la velocidad de reacción del proceso es de:
𝑚𝑜𝑙 924776.69 𝑚𝑜𝑙
𝛾𝑎 = 3
= = 0.000218049 ∗ 𝑠𝑒𝑔
𝑑𝑚 ∗ 𝑠𝑒𝑔 98174.77 ∗ 43200 𝑑𝑚3
 29

6. Tema 6: Industria de los gases

6.1. Elaboración de etileno a través de etanol

El presente proyecto consiste en la descripción del proceso de obtención del etileno
mediante la deshidratación catalítica de etanol, lo cual consta de conceptos básicos que fundamenta
el trabajo a realizar, diagrama de flujo del proceso con sus respectivas descripciones, cálculos de
balance de masa, balance de energía, el diseño y dimensionamiento de los equipos utilizados en las
respetivas líneas de proceso basándonos en los conocimientos adquiridos durante todo el proceso
académico. La simulación de una planta de producción de etileno a partir del etanol se divide en
tres etapas claramente diferenciadas; una primera de preparación y reacción, una segunda de
recuperación de energía y acondicionamiento de la corriente de proceso principal, y una tercera
etapa de separación.
 30

• Estado de agregación : GAS

• Apariencia: INCOLORO
Propiedades • Presión crítica: 50,7 atm
• Temperatura crítica: 282,9 K (10 °C)
fisicas del • Punto de ebullición: 169,5 K (-104 °C)
etileno • Punto de fusión: 104 K (-169 °C)
• Masa molar: 28,05 g/mol
• Densidad: 1.1780 kg/m3 0,001178 g/cm3

Propiedades
• Solubilidad: Miscible (en agua)
quimicas del • Acidez: 44 pKa
etileno

Aplicaciones y
productos principales
y secundarios del
etileno

Aplicaciones
secundarias:
Aplicaciones:
Polietileno
Maduracion de frutos
Poliestireo
Regulacion de
floracion Polietileno
Germinacion Teflón
Oxido de etileno
 31

6.2. Diagrama de bloques del proceso

Ingreso de etanol

Etapa de preparación y
reacción

Etapa de recuperación de
energía y acondicionamiento

Etapa de separación

Almacenamiento del etileno


6.3. Descripción del proceso
En la etapa
preparatoria, tiene como
misión conseguir una
temperatura y presión
adecuadas para que se
produzca la reacción. las
condiciones de presión y
temperatura 11 bar y 470ºC
En la etapa de
reacción En esta etapa es en
la que ocurre la reacción de
deshidratación catalítica de
etanol a etileno y con la
formación de diversos
productos indeseados la
temperatura de entrada al
reactor se situará a los
470ºC y presión de 11 bares
En la separación de
todos los componentes
generados durante la etapa
de reacción y que deben
eliminarse para obtener un
etileno de calidad
comercial, que suele tener
una pureza mayor del 99,5%
en peso.
En la torre de
absorción física parte la
corriente se introduce en una
torre de platos que trabaja a 1
bar y cuya misión es retirar la
mayor parte del agua y el
etanol, y en menos proporción
de los componentes más
pesados (acetaldehído,
dietiléter, propileno y buteno).
En la etapa de
comprensión En esta etapa se
comprime la corriente de
etileno que sale de la torre de
absorción física hasta una
presión de 30 bar El motivo por
el cual se comprime la
corriente se debe a que a
mayor presión, mayor es la
temperatura de saturación
En la torre de
absorción se eliminarán el CO2
que contenga la corriente de
etileno; para ello se utiliza una
disolución de NaOH y agua al
50% mediante la cual se
producirá la formación de
carbonato sódico y la
eliminación del CO2 de la
corriente gaseosa.
32
El gas proveniente
de la torre de absorción se
enfría y se hace pasar por un
tamiz molecular que elimina
totalmente el agua, ya que
no puede pasar nada de
agua a partir de este punto.
En la destilación
criogénica se tiene como
misión la separación de
etileno, gases ligeros y
compuestos pesados. Este
equipo trabaja a bajas
temperaturas para permitir
la eliminación total de los
compuestos pesados por
fondo
Por cabeza se
producirá una condensación
parcial para provocar la
separación de los gases más
ligeros (CO2 y H2). Con esta
destilación se espera
conseguir una corriente de
etanol con una pureza
superior al 99,5%.
 33

6.4. P&D del proceso

 34

7. Tema 7: maíz dulce de conserva

También llamado Elote, es un cultivo muy remoto de unos 7000 años de antigüedad, de origen
indio que se cultivaba por las zonas de México y América Central. Actualmente su cultivo está muy
difuminado por todo el resto de países y en especial en toda Europa donde ocupa una posición muy
elevada.

Este proyecto tiene como objeto el dar a conocer en si el proceso productivo del Maíz Dulce en
Conserva, con su respectiva descripción de cada etapa

Nutrientes del maíz Vitaminas y minerales del maíz

• Carbohidratos presentes 19 • Vitamina A, se le conoce
gramos también como
• De estos en azúcares 3,22 Retino 9 microgramos
gramos • Vitamina C 6,8 miligramos
• En fibra el maíz dulce tiene • Minerales como el Hierro en
2,7 gramos este tipo de maíz 0,52
• Grasas 1,18 gramos miligramos
• Proteínas que tiene este tipo • Magnesio en los maíces
de maíz 3,22 gramos dulces 37 miligramos
• Potasio 270 miligramos
• Agua 76,96 gramos
 35

7.1. Diagrama de procesos

MATERI
A PRIMA

RECEPCION DE LATAS PELADO

LAVADO CORTE

ESTERILIZADO LAVADO

ALINEADO BLANQUEADO

LLENADO

ADICION

SELLADO

ESTERILIZADO

ETIQUETADO SIN ETIQUETAR

ALMACENADO
 36

7.2. Descripción del proceso

El maíz pasa por una maquina compuesta por varios

Se recepta la mazorca cilindros de rotación en doble sentido que retira las
de Maíz. hojas que recubren la mazorca, dejándola
completamente libre de envoltura.

Los granos son mezclados en agua y un Las mazorcas son

zumo de los mismos granos que son es transportadas y alineadas
utilizado para ser transportarlos sin hacia unas cuchillas que
dañarlos a lo largo del proceso de extraen los granos
industrialización. completamente.

Los granos ya lavados

pasan por un tornillo sin
fin, el cual cumple la
función de hacerle una
impureza sacando
partículas que no
pertenecen al grano en si
para su consumo.
A la lata ya llenada con el
grano se le añaden 175gr de
Se llenan 250gr de adicción de líquido de
grano de maíz. cobertura (o gobierno) el cual
está compuesto por agua,
salmuera y azúcar.

En este paso del proceso de

industrialización del maíz, las
Las latas ya llenas
muestras son insertas en un horno
Se etiquetan aquellas latas que completamente con el grano
a 121ºC por 6 minutos. Es un
llevan la marca de la empresa. de maíz y el líquido de
proceso crucial ya que garantizará
cobertura se sellan al vacío.
la salubridad del producto y su
duración durante 18 semanas.

Se almacenan a temperaturas
entre 25 y 30 grados
centigrados.
 37

7.3. Maquinaria utilizada en el proceso

Pelaora Compresor Caldera

Tornillo sin
Bomba
fin
 38

8. Tema 8: Industria del aceite

8.1. Refinamiento del aceite de palma

El aceite de Palma es importante ya que se puede utilizar en el consumo, Cremas y

coberturas, Productos para untar, snacks y pasteles, para lo cual se determina en la calidad de
gustativa, la calidad nutricional, el rendimiento y el costo.

Estos aspectos están ligados fundamentalmente a la composición de los ácidos grasos que
están presentes en los aceites utilizados para el consumo.

Idealmente un aceite de calidad debería ser un producto de consistencia líquida a

temperatura ambiente, que no sea deteriorado por el calor aplicando en forma continua a
intermitente, que no importa mal sabor u olor, que no tenga los efectos negativos desde el punto de
vista nutricional atributos de los ácidos grasos saturados e hidrogenados y muy importante que su
costo sea razonable. Está compuesto por: 40 – 48% ácidos grasos saturados (principalmente
palmítico). 37 – 46% ácidos grasos monoinsaturados (principalmente oleico). 10% ácidos grasos
poliinsaturados.
 39

8.2. Usos del aceite de palma

• Cremas y coberturas: Se derrite a mayor temperatura que el chocolate, por eso es
idóneo para mantener y almacenar las coberturas, pero en la boca funde peor.

• Productos para untar: Por la cantidad de grasas saturadas que contiene y que
facilitan el untado, hace que se utilice en cremas de cacao y en margarinas.

• Snacks y pasteles: En galletas, tostadas o bollería industrial, como sustituto de las

grasas hidrogenadas, poco cardiosaludables, y de la mantequilla, que es más cara.

• Precocinados: Se enrancia menos y su precio es bajo, por eso se usa para elaborar
muchos platos de comida preparada.

• Chips y aperitivos: Porque aguanta más frituras que otras grasas. Aunque en
España se usa en su lugar aceite de girasol o de oliva.

• Cosméticos: Por su untuosidad, es una base óptima para muchos productos de

belleza y cremas corporales.

• Velas: Alternativa a la cera o la parafina, para fabricar velas.

• Industria: En la industria de Biocombustibles como materia prima para la

fabricación de Biodiesel.
 40

8.3. Diagrama de procesos

Desgomado

Neutralizado

Separador

Desodorizado

Decloracion

Unidad de winterado
 41

8.4. Descripción del proceso

El proceso de desgomado
consiste, a groso modo, en un
Tras la extracción del aceite se
calentamiento del aceite, la
realiza un proceso de refinado,
adición de una solución de
también conocido como
“purificación” donde
ácido fosfórico, la mezcla por
agitación del aceite y el ácido
eliminaremos todos los
y su centrifugación para la
elementos groseros.
separación de las gomas,
coaguladas de esta forma.
La neutralización de los
aceites y de las grasas se
efectúa generalmente
saponificando los ácidos
grasos libres con una
solución de hidróxido
sódico o, más raramente,
con otras soluciones
(hidróxido potásico,
carbonato sódico) y
separando, por medios
físicos (decantación,
centrifugación) los jabones
insolubles precipitados en
los aceites.

Todavía es necesario
eliminar las sustancias que
proporcionan olores
desagradables, y ésta es la
El procedimiento más usado es finalidad de la
hacer absorber las sustancias desodorizarían. Esta, se
colorantes por tierras lleva a cabo mediante la
especiales o carbón activo. destilación de las
sustancias malolientes bajo
vacíos 2-3 mm de
mercurio y con inyección
de vapor vivo
El proceso de descerado
tiene por objeto separar
aquellos glicéridos de más
alto punto de fusión que
originan enturbiamiento y
aumento de viscosidad en
los aceites al bajar la
temperatura, y consiste en
precipitar en forma de
cristales

La winterización se realiza
en un tanque que tiene un
sistema de chaqueta por
donde circula salmuera
refrigerada; esta salmuera
baja la temperatura del
tanque hasta que llegue a
la temperatura de trabajo
aprox0°C, en algunos casos
se puede trabajar hasta
con -1°C.