Desorcion

“PROCESO DE DESORCION DE ORO CON EL METODO ZADRA A
PEQUEÑA ESCALA”
AREQUIPA – PERU
ENERO - 2019
A : ING.GIAN FRANCO RODRIGUEZ

GARATE
DE : DEVORA MILUSKA ALFARO GOMEZ
JEAN PEDRO AVILES PALLE
CESAR RAUL BAZAN UNTAMA
ANGHY LUZ TICONA PALACIOS
ESPECIALIDAD : OPERACIÓN PLANTA DE
PROCESAMIENTO DE MINERALES
1
2
INDICE
RESUMEN ...................................................................................................................................... 5
ABSTRACT ..................................................................................................................................... 6
INTRODUCCION ............................................................................................................................ 7
1. ASPECTOS GENERALES ......................................................................................................... 8
1.1. Planteamiento del Problema ................................................................................. 8
1.2. Justificación .............................................................................................................. 8
1.3. Objetivos .................................................................................................................... 8
1.3.1. Objetivos Generales ........................................................................................ 8
1.3.2. Objetivos Específicos ..................................................................................... 8
2. MARCO TEÓRICO .................................................................................................................. 9
2.1. Antecedentes ............................................................................................................ 9
2.2. Marco conceptual..................................................................................................... 9
2.2.1. Propiedades del carbón activado ................................................................ 9
2.2.2. Adsorción ........................................................................................................... 9
2.2.1.1. Métodos de adsorción .................................................................................. 9
Técnica de carbón en pulpa (CIP)........................................................................ 9
Carbón en columnas (CIC)................................................................................... 10
Carbón en lixiviación (CIL) .................................................................................. 10
2.2.3. Desorción ......................................................................................................... 10
2.2.3.1. Soluciones cianuradas ......................................................................... 10
2.2.3.2. Proceso de desorción ........................................................................... 11
2.2.3.3. Métodos de desorción .......................................................................... 11
Procedimiento Zadra ............................................................................................. 11
Procedimiento con Alcohol ................................................................................. 12
Procedimiento Zadra Presurizado ..................................................................... 13
Procedimiento Anglo Americano....................................................................... 14
2.2.3.4. Comparación de Procesos de Desorción ........................................ 15
2.2.4. Electrowinning ................................................................................................ 16
2.2.4.1. Diseños alternativos de celdas de electrolisis............................... 16
2.2.4.2. Diseño de las celdas ............................................................................. 17
2.2.4.3. Tipos de celdas electrowinning ......................................................... 17
2.2.4.4. Celda zadra .............................................................................................. 18
3. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................................. 18
3.1. DISEÑO DE PLANTA PARA 1 TONELADA ..................................................... 18
3
3.1.1. Torre de Desorción ........................................................................................ 19

3.1.1.1. Datos iniciales......................................................................................... 19
3.1.1.2. Dimensionamiento ................................................................................. 19
Determinación del tamaño de la torre de desorción .................................... 19
Caudal ....................................................................................................................... 19
Diámetro ................................................................................................................... 20
Altura ......................................................................................................................... 20
3.1.1.3. Parámetros de operación ..................................................................... 23
3.1.1.4. Descripción de los elementos utilizados ........................................ 23
3.1.2. Caldero Pirotubular ........................................................................................... 23
3.1.3. Reservorio de Solución barren .................................................................. 24
3.1.3.2. Parámetros............................................................................................... 24
3.1.4. Sistema de Electrolisis ................................................................................. 25
Determinación del volumen de celda ............................................................... 25
Determinación de número de celdas ................................................................ 26
3.1.4.2. Parámetros............................................................................................... 26
3.1.4.3. Elementos .................................................................................................... 27
3.1.5. Descripción del Proceso .............................................................................. 28
3.1.5.1. Diagrama de Flujo de la Planta de Desorción....................................... 28
3.1.5.2. . Insumos utilizados ................................................................................... 29
3.1.5.3. Procedimiento ............................................................................................. 29
Insumos químicos ................................................................................................. 29
Columna de desorción ........................................................................................ 29
Tanque barren al inicio del proceso ................................................................. 29
Tanque barren durante el proceso .................................................................... 29
Inicio del proceso................................................................................................... 30
4. PRUEBAS EXPERIMENTALES ............................................................................................... 33
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................................................................. 35
6. ANÁLISIS ECONÓMICO DEL PROYECTO ............................................................................. 35
6.1. Introducción ............................................................................................................ 35
6.2. Costo de la construcción ..................................................................................... 35
6.2.2. Componentes para la construcción de la planta de desorción ........ 35
4
6.2.3. Personal requerido para la construcción del equipo celda de electro

obtención ......................................................................................................................... 36
6.3. Costos directos ...................................................................................................... 36
6.3.2. Costos de materiales directos ........................ Error! Bookmark not defined.
6.3.3. Costos de maquinado ....................................... Error! Bookmark not defined.
6.3.4. Costo de montaje ............................................... Error! Bookmark not defined.
6.3.5. Costo de equipos ............................................... Error! Bookmark not defined.
7. CONCLUSIONES................................................................................................................... 36
8. BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................... 36
5
RESUMEN
El presente trabajo se realizó con el propósito de recolectar información técnica en pro del
desarrollo de la industria minera en Perú, específicamente, para la explotación de oro.
El proceso de desorción a partir del carbón activado fue descubierto por J .B Zadra a inicios de
1950, quien lo patentó en 1951 (Patente US 2579531 ). Este proceso consistía básicamente en
recircular una solución con 1 % ( w/v ) de NaOH y 0.2% ( w/v) de NaCN a 95 -1 00ºC por un
lapso de 72 horas aprox. Posteriormente se modificó el proceso presurizándolo a 140°C,
reduciendo el tiempo a 12 horas aprox. .En la actualidad existe aproximadamente 7 patentes
americanas que han modificado el proceso Zadra, adicionando otros reactivos, cambiando las
condiciones de operación, todos con la finalidad de disminuir el tiempo de desorción y mejorar la
eficiencia del proceso.
Este trabajo refleja la información obtenida en la investigación para la instalación y operación

de equipos de desorción a pequeña escala con la finalidad de brindar el servicio de desorción.
El proceso de desorción aplicado es una modificación del proceso Zadra inicial con algunas
variantes que se basan en las condiciones de operación, variación de ratios de reactivos y
condiciones especiales de preacondicionamiento.
El objetivo del proceso de desorción aplicado a una empresa de servicio es tener leyes de cola
de carbón activado las más bajas posibles y que están en el orden de 0.015 gramos por kilogramo
de carbón, en el menor tiempo posible y a un costo lo más bajo posible; a diferencia de una
planta minera que cuenta con su propio proceso de desorción que obtiene leyes de cola de 0.2
gramos por kilogramo de carbón.
Para la realización de esta investigación, primero se identificó las variables más relevantes del
proceso; posteriormente se llevaron a cabo pruebas a escala piloto de adsorción de oro presente
en una solución cianurada sobre carbón activado, y finalmente este carbón cargado con el oro
se utilizó para unas pruebas de desorción a nivel piloto.
6
ABSTRACT
The present work was carried out for the purpose of collecting technical information for the
development of the mining industry in Peru, specifically, for the exploitation of gold.
The present work was carried out for the purpose of collecting technical information for the
development of the mining industry in Peru, specifically, for the exploitation of gold.
The process of desorption from activated carbon was discovered by J.B. Zadra in early 1950, who
patented it in 1951 (Patent US 2579531). This process consisted basically in recirculating a
solution with 1% (w / v) NaOH and 0.2% (w / v) NaCN at 95 -1 00 ° C for a period of 72 hours
approx. Subsequently the process was modified by pressurizing it to 140 ° C, reducing the time
to 12 hours approx. At present there are approximately 7 American patents that have modified
the Zadra process, adding other reagents, changing the operating conditions, all with the purpose
of reducing the desorption time and improving the efficiency of the process.
This work reflects the information obtained in the investigation for the installation and operation
of desorption equipment on a small scale in order to provide the desorption service.
The desorption process applied is a modification of the initial Zadra process with some variants
that are based on operating conditions, variation of reagent ratios and special conditions of
preconditioning.
The objective of the desorption process applied to a service company is to have the lowest
possible activated carbon tail grades, which are in the order of 0.015 grams per kilogram of coal,
in the shortest time possible and at the lowest possible cost ; unlike a mining plant that has its
own desorption process that obtains tail grades of 0.2 grams per kilogram of coal.
For the realization of this investigation, first the most relevant variables of the process were
identified; Later, pilot scale tests of gold adsorption present in a cyanide solution on activated
carbon were carried out, and finally this carbon loaded with gold was used for pilot desorption
tests.
7
INTRODUCCION
El área de desorción de carbón ha venido trabajando a lo largo de varios años, por lo que es fácil
apreciar dentro de sus instalaciones maquinaria ya obsoleta, así como también aspectos poco
técnicos e improvisados.
La tendencia actual es adoptar la tecnología del carbón activado para la recuperación de oro
desde soluciones alcalinas diluidas que contengan cantidades significativas de oro en solución,
lo que ha permitido explotar yacimientos auríferos de baja y alta ley; el carbón cargado se somete
luego a un proceso de elusión o desorción en donde se liberará el oro contenido por medio de
una solución de cianuro y sosa caustica que después pasará por celdas electrolíticas para
concentrar el mineral aurífero, el cual estará listo para su posterior fundición y refinamiento.
Frente a esta situación se decidió emprender acciones en el área de desorción, identificando el

proceso y dimensionamiento de equipos.
En tal virtud, el presente proyecto se pretende ofrecer información técnica, incluido el diseño de
un sistema de adsorción y desorción a pequeña escala , para la recuperación de oro soluble en
soluciones conurbadas con carbón activado.
8
1. ASPECTOS GENERALES
1.1. Planteamiento del Problema
Determinar si es viable y económicamente rentable el método Zadra de desorción para

la recuperación de mineral aurífero con carbón activado económicamente rentable, el
presente trabajo se basa en el diseño, fabricación y dimensionamiento de equipos que
se requiere para la obtención de oro
1.2. Justificación
La presente investigación se enfocará en ampliar el conocimiento sobre la recuperación

del oro mediante el método Zadra, se plantea alternativas de diseño fabricación y
dimensionamiento de equipos, este trabajo nos permitirá determinar la viabilidad y la
rentabilidad del proceso de desorción, y así el trabajo de investigación permitirá conocer
las variables e implementarlo en un proyecto de Recuperación del oro con carbón
activado por el método Zadra.
Para una optimización de proceso de recuperación y obtención de oro, se plantea

alternativas de diseño e identificación en el área de desorción para lo cual se buscará
identificar mejorar y analizar el proceso de elusión del carbón, se utilizará herramientas
de ingeniería (matemáticas, físicas y químicas), esperando que los resultados sean los
adecuados para evitar daños en el medio ambiente conservando la estética del área de
trabajo.
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivos Generales
• Diseñar el área de desorción de carbón activado por el método Zadra.

• Conocer la rentabilidad de la planta de desorción en tamaño piloto
1.3.2. Objetivos Específicos
• Determinar un flowsheet adecuado para implementarlo en el proceso.

• Conocer el porcentaje de recuperación utilizando el método Zadra.
• Determinar del tamaño adecuado de ánodos y cátodos en base a celdas de
electrodeposición
• Determinar las condiciones de operación de las celdas de electrodeposición.
• Determinar la eficiencia de recuperación de oro al final del sistema de
elusión.
• Realizar un análisis de costos para la pequeña planta de desorción.
1.4. Hipótesis
Al diseñar equipos para el área de desorción por el método Zadra de una planta piloto,
basado en modelos matemáticos y pruebas de laboratorio, es posible lograr alta
eficiencia de recuperación de oro en esta área y comprobar la rentabilidad económica
9
2. MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes
La utilización del carbón activado para recuperar oro y plata a partir de soluciones de
cianuración fue patentado por Jhonston en 1890 pero no recibió mucha atención hasta
1952, para este año se implementó la primera técnica eficiente de recuperación de oro,
de manera que el carbón podría ser regenerado y reutilizado en el proceso de adsorción,
desplazando al proceso Merril-Crowe, que provocaba un elevado consumo de cinc en la
precipitación y generaba reacciones muy sensibles en presencia de impurezas en la
solución de cianuración. .
2.2. Marco conceptual
2.2.1. Propiedades del carbón activado
Los carbones producidos usando diferentes métodos o materias primas tienen un

amplio intervalo de propiedades físicas y químicas, lo cual afecta la velocidad de
adsorción y la capacidad de carga. En general los carbones de más alta activación
son los más suaves y por lo tanto propensos a romperse fácilmente, debido a la
gran estructura de poros, lo cual reduce su resistencia mecánica, las pérdidas por
abrasión son importantes, no solamente porque representan consumo de carbón,
sino también porque pueden representar perdidas de oro. Las propiedades más
importantes del carbón activado para la recuperación de oro son:
 Capacidad de adsorción de oro.

 Velocidad de adsorción de oro.
 Facilidad de elución.
 Esfuerzo mecánico y resistencia al uso.
 Características de reactivación y regeneración.
 Distribución de tamaño de partícula.
2.2.2. Adsorción
2.2.1.1. Métodos de adsorción
Técnica de carbón en pulpa (CIP)

Se usa generalmente para tratar menas de baja ley, alimentadas con carbón
granular (6-28 mallas) en contracorriente con la pulpa cianurada. El carbón
cargado se eluye, y el oro y la plata en el eluido se recuperan por precipitación
con cinc o por electrólisis, con cátodos de acero, utilizando 2,5 - 3,5 voltios por
celda y una eficacia de corriente de 30 - 40 Amperios. (VALENCIA, 1999)
Davy Mckee Corporation ha desarrollado una nueva técnica del proceso de

carbón en pulpa, basado en un nuevo diseño de los aparatos para poner en
contacto la pulpa y el carbón. Consiste en un nuevo intercambiador, que permite
manejar concentraciones altas de carbón activo. El aumento en la concentración
de carbón, desde un 5% para el método convencional hasta un 25% para el
método Davy Mckee, reduce el 13 volumen de etapa en un 80%, Este nuevo
diseño ha reducido el costo de capital de la planta de adsorción en un 20 - 45%
del costo total de la planta. (Espín, 2001)
10
Carbón en columnas (CIC)

En esta operación, se trabaja con soluciones clarificadas o semi clarificadas
provenientes de operaciones de lixiviación en pilas, de piscinas, de efluentes de
espesadores o en soluciones de reciclo para eliminación de impurezas. La
solución se hace pasar por una serie de columnas empaquetadas con carbón,
ya sea de manera ascendente o descendente, en un lecho fluido. (VALENCIA,
1999)
La desorción del oro del carbón activado, se ha realizado generalmente

utilizando los procesos de elución ‘ZADRA” o “AARL”. Ambas técnicas utilizan
un eluyente acuoso de baja fuerza iónica, que produce eluidos pobres que
requieren técnicas de electrodeposición para recuperar al oro. (De la Torre &
Guevara, Tratamiento de minerales refractarios de oro, 2006) La principal ventaja
de este método, es el hecho de que se disminuyen las posibilidades de rotura
del carbón, al no estar en movimiento el carbón, ni tener contacto con la pulpa.
(Espín, 2001)
Carbón en lixiviación (CIL)

Es una modificación del proceso CIP. En este caso, el carbón se agrega
conjuntamente con el cianuro a los tanques agitados donde se realiza la
cianuración, de esta forma a medida que el oro se disuelve y pasa a la solución,
es capturado por el carbón. Este método es altamente ventajoso y aconsejable,
para los casos en que existe la presencia de minerales carbonáceos o arcillosos,
que compiten con el carbón activo por el oro disuelto. (Espín, 2001)
Las fases típicas involucradas en un proceso CIL se pueden definir de la

siguiente manera:
1. Adición de carbón activado juntamente con la pulpa de lixiviación. Cianuración

y adsorción de oro por 24 horas
2. Separación de carbón cargado por tamizado 3. Carbón cargado para a

proceso de elusión.
Este método permite tener costos de inversión inferiores al usar un solo sistema
de lixiviación – adsorción en carbón y no dos sistemas como en el CIP. La
principal desventaja es el alto inventario de carbón en el sistema y el tiempo que
pasa en agitación, que aumenta las pérdidas de carbón fino, por atrición del
carbón activado. (VALENCIA, 1999)
2.2.3. Desorción
2.2.3.1. Soluciones cianuradas
La disolución de oro en una solución cianurada se rige por la reacción de

Elsner
4Au + 8NaCN + O2 + 2H2O = 4(NaAu(CN))2 + 4NaOH
Algunas variables controlables que se deben tener en cuenta para controlar

el proceso de cianuración son:
 Concentración de cianuro.
 pH.
11
 Aireación.
 Granulometría.
 Características mineralógicas del material.
2.2.3.2. Proceso de desorción
El circuito consta de una bomba de desplazamiento positivo para impulsar la

solución por el sistema de torres a una presión constante, antes de ingresar
en las torres se precalienta la solución aumentando la temperatura, la
solución a estas condiciones retira el oro previamente adsorbido en el
proceso anterior dando como resultado una solución mucho más concentrada
y libre de impurezas que la solución del proceso anterior, luego se puede
recuperar el oro de esta solución concentrada más fácilmente, mediante
varios métodos como: Merril-Crowe o Electrodeposición.
En los diversos métodos de desorción se manipulan variables para

incrementar el potencial termodinámico y realizar un mejor proceso. El
equilibrio de la reacción de adsorción-desorción está influenciado
principalmente por las siguientes variables:
 Temperatura del proceso.

 Concentración de cianuro e hidróxido de sodio en la solución
 Concentración y tipo de cationes disueltos en la solución (Ca+2, Cu+2,
Hg+, entre otros).
2.2.3.3. Métodos de desorción
Procedimiento Zadra
Este proceso fue desarrollado por Zadra en la US Bureau of Mines, mediante
este método el carbón activado es desorbido a presión atmosférica usando
una solución conteniendo 0.1% de NaCN y 1% de NaOH. Una cantidad de
carbón es circulada a través de recipientes de forma cilíndrica de fondo
cónico, previamente lavado con agua y se hace pasar en sentido ascendente;
estos recipientes son construidos de acero inoxidable y aislados con fibra de
vidrio Esta solución es circulada a través de los recipientes que contienen
carbón cargado con oro, pasando luego a una celda de electrodeposición, en
circuito cerrado que se operan en contracorriente.
El proceso requiere un tiempo total entre 24 - 60 horas dependiendo de la

calidad del carbón y de la eficiencia del circuito de electro obtención, que
opera en presión atmosférica y la temperatura es mantenida entre 95°C esta
temperatura está limitada desde luego por el punto de ebullición de la
solución. Los principales parámetros en este proceso son:
 Temperatura
 Caudal Composición de la sustancia que realiza la elución
La temperatura se mantendrá por encima de 95°C para la obtención de un

rendimiento efectivo de elusión, el cual de la solución será de 2 volúmenes
de cama por hora, lo que asegura una transferencia adecuada de la desorción
del carbón cargado y a la vez que asegura un flujo constante y adecuado a
través de las celdas de electrodeposición. La composición de la solución de
elusión también es importante en el procedimiento Zadra, si no se mantiene
un balance de agua y se permite que la fuerza iónica, el nivel de elusión se
12
retarda en forma seria, a menudo el ión cloruro es un problema en los circuitos

Zadra que afecta el rendimiento de la celda.
Procedimiento con Alcohol

Este proceso con solución alcalina fue desarrollado por Heinen en la U.S.
Bureau of Mines, el proceso atmosférico Zadra mejorado es denominado
proceso de re-extracción con alcohol. El empleo de alcohol para este proceso
necesita de una aireación, esto con el fin de dejar escapar un crecimiento
excesivo del vapor de alcohol volátil. En USA el uso de este proceso consta
de uno o más reactores de re-extracción de acero de un circuito cerrado con
electrodeposición.
La cantidad de alcohol del total de la solución está entre 10 - 20% (etanol o

metanol) 1% de NaOH y 0.1% NaCN y es mantenido a un promedio de 80°C
en la re-extracción. Este proceso requiere de un equipo de depuración de gas
esto con el fin de recuperar los orgánicos vaporizados. El costo en el gasto
de alcohol llega a ser elevado si este no es recuperado adicionalmente, se
necesita una etapa de regeneración da vapor, esto con el fin de remover el
alcohol del carbón. Se ha comprobado que la actividad es bastante reducida
si el alcohol no es desprendido de este.
La ventaja de la desorción con alcohol es la reducción en tamaño de la

sección stripping. La mayor desventaja de este proceso es el riesgo a
incendios y los asociados a altos costos de operación debido a las perdidas
por volatilización del alcohol. Algunas reglas de seguridad han sido
incorporadas en el diseño de estos circuitos a fin de minimizar los riesgos de
incendios, y una instalación de un sistema de recuperación efectivo de vapor
es esencial para mantener el balance económico. Esta técnica permite que el
carbón no requiera frecuente regeneración.
Fig. 1 Circuito Zadra con Alcohol

13
Procedimiento Zadra Presurizado

Este proceso fue desarrollado por Potter en la U.S. Bureau of Mines, la versión
presurizada del procedimiento Zadra surgió como una necesidad para reducir los
tiempos requeridos en el sistema a presión atmosférica, a raíz de la alta
dependencia encontrada de la desorción con la temperatura. Este proceso es
operado de 120 a 150 °C, además de una presión de 350 - 550 Kpa (50 - 80 psi)
para evitar el relampagueó con lo cual se logra una eficiente elusión del oro al
cabo de 8 - 12 horas.
En cuanto a su composición varía considerablemente 1 % NaOH y 0.1 - 0,2 %

NaCN el cual es el punto de inicio, estas concentraciones pueden ser variadas
sin alterar. El carbón cargado con oro a partir del zarandeo de recuperación de
carbón es colectado en uno de los dos tanques de almacenamiento de carbón.
Se agrega agua por la parte inferior del tanque de almacenamiento, esto ayuda
a remover astillas de maderas y plásticos a partir del carbón antes que entre al
reactor de re - extracción. El carbón es removido en un bach por una bomba
impeler ahuecada un reductor accionado con agua hacia la columna de re-
extracción. El carbón es muestreado según ingresa a la columna de reextracción.
La transferencia de carbón es controlada manualmente por el operador.
Las zarandas son montadas en la parte inferior y en la descarga del tanque para
tener el carbón pero permite fluir la solución. Durante la re-extracción, la solución
barren fluye a través de la parte inferior a una velocidad controlada y descarga
en la parte superior. El calentamiento y enfriamiento de solución es efectuado en
un intercambiador de calor.
Fig. 2 Circuito Zadra Presurizado

14
Procedimiento Anglo Americano

Desarrollado en la Anglo American ResearchLab por Davidson en Sud Africa, la
dificultad de este proceso es que incluye un lavado ácido (HCI) antes del ciclo
de elusión. Este lavado ácido es efectuado en el reactor de reacción, por
consiguiente requiere una consideración de materiales especiales y la
prohibición de más tuberías y entrelazamiento para evitar la mezcla del ácido y
cianuro. El proceso AARL también no permite reciclar las soluciones de
reextracción y esto es interpretado como muy costoso. Se espera que esta
disminución disipara algo de estas concepciones. El tanque de almacenamiento
es descargado por gravedad hacia la columna de re-extracción. Las columnas
son construidas mediante un diseño de tapa “inchable” en la parte inferior. Una
zaranda es usada en la parte superior.
La primera etapa del proceso AARL incluye un lavado ácido con 3 % HCI a 90°C.
La solución más ácida es calentada y contactada en el carbón durante 30 a 60
minutos. Después del lavado ácido, el ácido es drenado y el carbón es lavado
con agua durante aproximadamente 1 hora. Después del lavado y drenado se
lleva a cabo una etapa de pre-remojada. Una solución conteniendo 5 % de NaCN
y 1 % de NaOH a 90°C es introducida en el reactor. La elusión es llevada a cabo
a 120°C y bajo 100 kPa de presión. El carbón es desorbido a menos de 100 g/t
durante el proceso. El calor para el sistema es suministrado desde un sistema
térmico de petróleo como combustible. La elusión es efectuada en un sistema de
flujo hacia arriba.
El flujo hacia abajo está siendo practicado en varias plantas y da cuenta que
elimina el problema de obstrucción de la zaranda con plásticos y pedazos de
madera. La solución cargada se somete a electrodeposición para la recuperación
final, fundición y refinación
Fig. 3 Circuito AARL

15
2.2.3.4. Comparación de Procesos de Desorción
Tabla 1 Comparación de Procesos
VENTAJAS DESVENTAJAS
Bajo costo de capital  Tiempos de elusión muy extensos

 Construcción de instalaciones de pueden requerir algunas columnas en
acero simple. paralelo si una gran cantidad de
 Pequeña demanda de calor por carbón es desorbido.
consiguiente ahorro en energía.  Baja carga de eluante debido a un
 Se requiere almacenamiento de lenta reextracción.
solución limitado, debido a que la  Muy susceptible a la contaminación
elusión se realiza en serie con de la solución.
ATMOSFERICO
electrodeposición.   La elusión del oro desde el carbón
 No se requiere intercambiador de no es tan completa.
ZADRA
calor en el circuito.
Bajo costo operativo

 Bajo requerimiento de calor.
 Bajo consumo de insumos.
 Menor degradación de cianuro a
más bajas temperaturas.
 Operación muy simple requiere
limitada instrumentación.
 Riesgo de incendios.
 Tiempos cortos de reextracción.  Costo alto de operación, por pérdida
ZADRA CON  Baja temperatura de operación. de alcohol.
ALCOHOL  Alto contenido de oro en solución.  El carbón tiene que ser regenerado
 Bajo costo de capital de inversión térmicamente.
 Proceso más complejo.
Costo alto de capital

 Depósitos a presión de acero
inoxidable Intercambiadores de calor
 Tiempos cortos de reextracción.
 Los depósitos que operan a presión,
 Alto contenido de oro en solución.
requieren una sobre protección
 La solución no se contamina.
 Costo alto de operación, por pérdida
ZADRA  La reextracción y recuperación son de alcohol
PRESURIZADO separadas, más óptimo.
 La alta temperatura puede fijar la
 Buen proceso de reextracción. plata y el mercurio sobre el carbón
  Proceso fácil de ser  Riesgo de incendios
automatizado con una PLC.
 El carbón tiene que ser regenerado
térmicamente
 Proceso más complejo
 Tiempos cortos de reextracción.  Proceso más complejo, requiere de

 Alto contenido de oro en solución. mayor instrumentación para operar
ANGLO
AMERICANO  El lavado ácido en el reactor evita automáticamente.
el paso de transporte del carbón  Requiere de calidad buena de agua
reduciéndose la atricción del con bajo contenido de Ca y Mg para
carbón. una eficiente elusión.
16
 Temperatura y presión moderada,  Se requiere agua blanda o

baja el costo de operación. desionizada
 Buen proceso de reextracción.  La solución de reextracción no puede
ser reciclada.
2.2.4. Electrowinning
La electrodeposición es un proceso electroquímico en el que se usa una corriente

eléctrica para reducir cationes en una solución acuosa que los contienen para propiciar
la precipitación de estos, que suelen ser metales, sobre un objeto conductivo que será
el cátodo de la celda, creando un fino recubrimiento alrededor de este con el material
reducido. (Misari, 1993)
2.2.4.1. Diseños alternativos de celdas de electrolisis
El interés por la recuperación de metales a partir de soluciones diluidas ha

registrado un incremento en los últimos años debido a que cada vez más
exigentes regulaciones ambientales que rigen sobre los efluentes de los
procesos industriales. Frente al resto de métodos de tratamiento de efluentes
(osmosis inversa, intercambio iónico, precipitación, evaporación, etc.), los
procesos electrolíticos ofrecen la ventaja de que se llevan a cabo en una sola
etapa, además de que el metal depositado es un producto que se puede
comercializar. Sin embargo, las limitaciones de las celdas convencionales,
principalmente ligadas a la pobre transferencia de masa, no las hacen aptas
para su uso con las soluciones diluidas de los descartes industriales. Estas
limitaciones han fomentado el desarrollo de diseños alternativos de celdas de
electrólisis que, a la vez que mejoren la transferencia de masa al interior del
sistema, permitan obtener altas eficiencias y densidades de corriente.
A pesar de que estos nuevos diseños se realizaron teniendo en mente

soluciones diluidas, sus principios se pueden aplicar al diseño de reactores
orientados a la EO. De cobre a partir de soluciones provenientes de lixiviación.
Dadas las condicionantes mencionadas en el párrafo anterior, los esfuerzos
destinados a la creación de nuevos diseños de celdas se han enfocado
principalmente en superar los siguientes aspectos:
 Baja eficiencia de los fenómenos de transporte de masa.

 Baja cantidad de área catódica disponible para la deposición.
Lo que ha llevado al desarrollo de celdas que cumplan con las siguientes

Características:
1.- Gran superficie de ánodo y cátodo por unidad de volumen de la celda.

2.- Agitación del electrólito.
3.- Optimización de la posición relativa de ánodos y cátodos.
4.- Simplicidad de diseño.
Adicionalmente, se pueden considerar también como características

deseables una baja inversión de capital, bajo costo de operación y uso
reducido de mano de obra.
17
2.2.4.2. Diseño de las celdas
El presente diseño está orientado a la construcción de un módulo de electro

obtención en celda circular, está basado para la aplicación en procesos de
extracción de oro a nivel de pequeña aurífera por métodos de lixiviación con
cianuro y adsorción con carbón activado (CIL, CIC, CIP,) y electrodeposición
directa para tal efecto se considera un volumen de 75 litros que abastecerá
el proyecto. (Misari, 1993)
2.2.4.3. Tipos de celdas electrowinning
Cuatro tipos de celdas han sido usados para el electrowinning del oro de
soluciones alcalinas de cianuro: celda AARL, Zadra, celda de grafito NIM y celda
y lana de acero Mintek. Todas las celdas electrowinning packed – bed pueden
ser clasificados en dos grandes grupos. Las celdas del primer grupo (celdas
AARL, Zadra y de grafito NIM) operan con la dirección del flujo del electrolito en
ángulos rectos a la dirección del flujo de la corriente. Las celdas del segundo
grupo (celda Mintek) operan con la solución y la corriente teniendo direcciones
de flujos paralelas. (Chaussard, 1990)
Fuente: Yannopoulos, J.C., The Extractive Metallurgy

18
Fig. 4 Tipos de celdas utilizadas en electrodeposición de oro
2.2.4.4. Celda zadra
La primera empleada industrialmente, consiste básicamente en un recipiente

cilíndrico con un cátodo central de lana de acero protegido de un cesto de plástico
perforado para aislamiento y un ánodo concéntrico de malla de acero inoxidable. La
solución de alimentación entra por el centro, siendo distribuida a diferentes alturas
del cátodo y abandona la celda por rebose, atravesando el cesto perforado. (Misari,
1993)
Fuente: Misari, f.s., Metalurgia del oro

Fig. 5 Celda zadra
3. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1. DISEÑO DE PLANTA PARA 1 TONELADA DE CARBON ACTIVADO
El diseño de equipos a emplearse en el área de desorción se diseñó con base a la

información y/o modelos matemáticos.
El proceso atmosférico ZADRA comprende la re extracción de oro a partir del carbón

cargado usando una solución de 0,1% de NaCN y 1% de NaOH a temperaturas entre 85
y 95°C.
El proceso se lo realiza a presión atmosférica, y el tiempo total requerido para desorber

el carbón hasta un nivel lo suficientemente bajo de oro puede estar en el rango de 24 –
60 horas, dependiendo de la solución y modo de operación.
La desventaja de este proceso incluye el alto riesgo de incendio asociado con el alcohol
y mayores costos de operación debido a las pérdidas de alcohol por volatilización. Por
otra parte, el carbón no requiere regeneración tan frecuente con esta técnica.
19
El área de elución está conformada por:
 Un caldero que proporciona calor y temperatura a la solución cianurada

recirculante
 La torre de desorción , en donde estará el carbón para ser lavado con la
solución recirculante y de esta manera liberar el oro.
 Pozo de solución barren
 Celdas electrolíticas para precipitar el oro líquido en los cátodos utilizando
corriente eléctrica.
3.1.1. Torre de Desorción
3.1.1.1. Datos iniciales
Para el dimensionamiento de los equipos se tomó en cuenta los siguientes

datos iniciales:
Tabla 2 Datos iniciales
Tiempo de retención para lograr la 15 horas

desorción
Velocidad de flujo 0.5 cm/s
Densidad aparente del carbón 0.48 g/cm3
Densidad real del carbón 1.4 g/cm3
Capacidad másica de la columna 1 TM
Además se tomó en cuenta consideraciones como:
 Material de los equipos

 Capacidad de los equipos
 Forma de operación
 Materiales y equipos existentes en el mercado local.
3.1.1.2. Dimensionamiento
Determinación del tamaño de la torre de desorción
Caudal
El tiempo de residencia es el tiempo en que una sustancia entra en contacto con

otra para producir una reacción determinada. En nuestro caso el tiempo de
residencia es el tiempo en que la solución recirculante permanece en contacto
con el carbón activado dentro del tanque, para efectuar la desorción de metales.
20
Donde:
V = Volumen del tanque en m3 (volumen de contacto con el carbón)
Q = Caudal de tratamiento:
Tr= 15 horas, (basado en ensayos pilotos)
 Calculo del volumen de contacto
Cálculo del volumen de fluidización: tomando el 50% del volumen aparente,

por la fluidización
 Calculo del caudal conociendo el tiempo de residencia
Diámetro
Altura
Para este cálculo debemos tener en cuenta la altura mínima que el tanque debe
tener, relacionado con el volumen del carbón, fluidización y factores de seguridad
en caso de incremento de carbón y/o del flujo.
 Consideremos un aumento de 50% de carbón más un 50% del volumen total

 Densidad aparente = 0,48 gr/cm3
 Densidad real = 1,4 gr/cm3
21
Identificación de zonas internas de reactor de desorción de carbón fino
Fig. 6 Zonas internas de la columna de desorción
Primero se calcula la altura del carbón en la columna:
Peso del carbón = 1,0 + 50% = 1,5 tn.
Otra ecuación para encontrar el volumen es:
Despejando h:
Reemplazando volumen en ecuación de altura:

22
Fluidización = 50%
Altura de torre:
Tabla 3 Dimensiones de la Torre de Desorción
Descripción Unidad Datos

Diámetro m 0.91
Altura m 2.55
Fig. 7 Torre de desorción

23
3.1.1.3. Parámetros de operación
Tabla 4 Parámetros de la Torre de Desorción
Descripción Unidad Dato

Caudal m3/h 0.16
Tonelaje de carbón T 1
Temperatura °C 80
Granulometria del carbón µ
3.1.1.4. Descripción de los elementos utilizados
Tabla 5.Elementos
Descripcion Material
Estructura Acero inox 316L
Mallas Acero inox 316L
Mangueras
3.1.2. Caldero Pirotubular
Para el dimensionamiento de la caldera se tomó en cuenta el caudal que se va

emplear de la solución calentada, el tiempo de residencia de dicha solución
dentro de la torre de elución y el volumen de la torre. Además, se debe tomar en
cuenta las especificaciones propuestas por el fabricante; dentro de este contexto
se decidió revisar el catálogo de calderas de la marca PIMMSA para elegir de
entre estos modelos la caldera CPH15-3 (Anexo) con el siguiente
dimensionamiento:
Diámetro de la caldera: 880 mm

Longitud de la caldera: 2300 mm
Longitud del cuerpo: 1650 mm
Longitud de la base: 1450 mm
Ancho de la caldera: 1230 mm
Ancho de base: 700 mm
Altura de la caldera: 1630 mm
Los gases de combustión deben enfriarse antes de alcanzar la cámara de

inversión como mínimo a 420 C para las calderas de acero normales y a 470 C
para las calderas de aleación de acero. Temperaturas superiores a estas
24
causarán sobrecalentamiento y grietas de las planchas en el extremo del hogar.

El fabricante de la caldera observará que estas limitaciones estén dentro de su
criterio.
Fuente: PIMMSA
Fig. 8. Caldero pirotubular
3.1.3. Reservorio de Solución barren
Para el dimensionamiento del reservorio para la solución barrens (solución
estéril) tomaremos en cuenta el volumen aparente de solución que vamos a
utilizar 2,08 m3.
Se propuso la construcción de un tanque rectangular con capacidad de 2 m3.
Dimensiones:
H: 1 m
L: 2 m
A: 1 m
El proceso requiere una recirculación de la solución caliente fluyendo a través
de la columna que contiene el carbón; así se logrará recuperar en la solución el
oro que recuperó el carbón durante la adsorción.
3.1.3.2. Parámetros
Tabla 6 Parámetros de Operación

Capacidad m3 2
25
Temperatura °C 85
Caudal m3/h 0.5
pH - 9.5-11.5
3.1.4. Sistema de Electrolisis
Determinación del volumen de celda
Donde:
V = Volumen del tanque en m3 (volumen de contacto con el carbón)
Q = Caudal de tratamiento
Tr = Tiempo de residencia
Tabla 7 Datos iniciales
Tiempo de retención del electrolito 10 horas
Relación largo:ancho:altura 2.5:1:1
Espacio entre ánodo y cátodo 5 cm
Caudal recomendado 20-40 L/s
Aplicando la ecuación de tiempo de residencia despejamos V, obteniéndose:
Dimensionando con la relación largo: ancho: altura
Donde se concluye que l = 2.5a y l = 2.5h
Reemplazando en la ecuación del volumen

h
a
l
Fig. 9 Estructura de la
Despejando l (longitud) : celda
26
Reemplazando
Determinación de número de celdas
Donde:
Qt = Caudal total
Qi = Caudal de celda
Convirtiendo Qt de m3/h a L/h
Reemplazando
Número total: 6 celdas geométricamente cuadradas conectadas en paralelo (10

ánodos y 9 cátodos)
Medidas de ánodos: Dimensionamiento (0.38 cm x 0.38 cm); ¼’’ de pulgada de

espesor con perforaciones de ¼’’ de pulgada cada cm., con un perno de bronce
soldado en un extremo de la parte superior, para servir de conexión eléctrica con
la barra conductora de electricidad.
Medida del cátodo: Varillas de acero inoxidable de igual manera de ¼’’

formando una estructura tipo trinche (unidas en la parte superior); dimensiones
0,38 cm x 0.38 cm, entrelazado o tejido con lana de acero (lustre). Tiene también
un perno de bronce soldado en un extremo de la parte superior que sirve de
conexión eléctrica con la barra conductora. El cátodo deberá estar protegido
durante la operación en una caja de goma o de fibra, eso sí, con perforaciones.
3.1.4.2. Parámetros
Tabla 8 Parámetros de Operación en la Celda de Electrodeposición

Voltaje V 3-5
Temperatura °C 80-85
Densidad de corriente Amp/m2 350-500
27
Tiempo de residencia hr 10
Ph - 14
3.1.4.3. Elementos
Tabla 9 Descripción de los elementos del sistema de

electrodeposición
Componentes Dimensiones Materiales

Celdas de Largo:1.16m Plancha de acero
electrodeposición Alto:46 cm
Ancho: 46 cm
Ánodos Alto: 38 cm Acero inoxidable y
Ancho: 38 cm hierro
Espesor: 6mm
Cátodos Alto: 38 cm Acero inoxidable ,
Ancho: 38 cm hierro y lana de acero
Espesor: 6mm
28
3.1.5. Descripción del Proceso
3.1.5.1. Diagrama de Flujo de la Planta de Desorción
Fig. 10 Diagrama de flujo

29
3.1.5.2 . Insumos utilizados
Los ratios de insumos utilizados en el método establecido son:
 Alcohol industrial 96%: 5-7% w/w

 Soda Cáustica: 2%w/w
 Cianuro de Sodio: 0.5-0.8% w/w
 Agua: Diferencia% w/w.
3.1.5.3. Procedimiento
Insumos químicos
Se alimenta el carbón rico al reactor de desorción y se procede a dosificar los
insumos químicos al barren así como al reactor de desorción de la siguiente
manera:
Insumos Químicos Peso

Cianuro de Sodio 25 kilos
Soda caustica 60 kilos
Alcohol industrial 200 litros
Columna de desorción
Capacidad: 1 TM
Cianuro de sodio: 10 kilos
Soda Caustica: 25 kilos
Alcohol industrial: 200 litros
Los insumos se agregan disueltos en agua y 3 horas antes de empezar

el calentamiento de Ja solución del tanque barren con Ja finalidad de
acondicionar el carbón con estos insumos.
Tanque barren al inicio del proceso

Todos los insumos se agregan disueltos previamente en agua.
Tanque barren durante el proceso

Todos los insumos se agregan disueltos previamente en agua.

30
Inicio del proceso
 Aquí el proceso empieza con el acondicionamiento del carbón en el tanque de

desorción con la adición de los insumos por un lapso de 3 horas aproximadamente.
 Transcurridos las 3 horas de acondicionamiento del carbón se empieza a
recircular la solución en el sistema: Tanque barren y calentador. Este circuito tiene
la finalidad de uniformizar la mezcla aproximadamente durante 2.25 horas y
uniformizar la temperatura entre 80y 90 ºC.
 Terminado el proceso anterior se desplaza la solución fría del tanque de

desorción hacia el tanque barren y se empieza a recircular la solución en el sistema:
Tanque barren, calentador. Este paso demora aproximadamente 1.25 horas.
 Cuando se haya obtenido en el sistema anterior la temperatura de 85ºC se

empieza a recircular en el sistema: tanque barren, calentador y el tanque de
desorción durante una media hora aproximadamente para lograr uniformizar la
temperatura para luego abrir el ingreso a la celda electrolítica. La recirculación en el
sistema, tanque barren, calentador, tanque de desorción y la celda electrolítica, dura
aproximadamente 65 horas.
 A las 12 horas del proceso se procede al cambio de cátodos o cambio de lana.

Aquí se logra obtener entre el 80 y 90% del oro presente en el carbón como se
observa en los cuadros de los balances metalúrgicos. Esta cantidad de oro
recuperado inmediatamente se convierte en liquidez o dinero en efectivo para la
empresa y a su vez colocado el mismo día a los exportadores.
 La desorción termina cuando ya no hay Electrodeposición y eso se prueba

colocando un pedazo de lana de acero en el cátodo.
 Durante el proceso se mantiene las siguientes variables de operación
 Temperatura: 90-95°C
 % de cianuro de sodio libre: 0.1 %
 pH: 14
 Voltaje en la celda electrolítica: 3-4 voltios
 Amperaje: 180-400 Amp.
 Nivel de solución.
 Las variables de cianuro libre y el pH se regulan agregando cianuro de sodio y

soda cáustica respectivamente.
31
3.2. DISEÑO DE PLANTA PARA 10 kg DE CARBON ACTIVADO
3.2.1. Agitador de pulpa áurica
AGITADOR DE PULPS AÚRICA ESPECIFICACIONES

Plancha LAC (Acero C10) Grosor: 1/8"
Motor Eléctrico Trifásico 1.5 HP
Motoreductor 100 RPM
Árbol- Eje (Acero C10) Diámetro: 1 1/2"
Longitud: 1.7 m
Turbina (2 aspas) Diámetro: 40cm
Base de arbol con Sistema de Rodamientos - Doble
rodillo
Polea para 2 correas
Estructura de Tubo Redondo Diámetro: 3"
Platina Grosor: 1/4"
3.2.2. Tanque reactor de carbón
El tipo de material utilizado fueron planchas de acero inoxidable de ¼”, ya que el pH durante
el proceso es
TANQUE REACTOR DE CARBÓN ESPECIFICACIONES

Acero Inoxidable 304 Grosor: ¼”
Cabeza Deflectora (Acero Inoxidable 304) Grosor: ¼”
Tubo de Acero Inoxidable (unido con manguera) Grosor: ½”
Spich Válvula de Acero (Parte Superior-Emergencia) Diámetro: 1/2"
Válvula Tipo Globo (Ingreso de Vapor) Diámetro: 1/2"
Válvula Tipo Globo (Parte Inferior) Diámetro: 1/2"
Forro y Tapa (Latón Galvanizado) Grosor: 1/16
Remaches de Aluminio Grosor: 3/16
Soporte (Platino) 2" x 1/8
3.2.3. Caldero
CALDERO ESPECIFICACIONES
32
Manguera de Presión Hidraúlica (80°C) P.S.I: 120

Diámetro: 1/2"
Spich Válvula de Acero (Salida de Vapor) Diámetro: 1/2"
Llave de Paso (Ingreso de Agua) Tipo: Globo
Diámetro: 1/2"
Regulador de Presión y Vapor con lámparas de
Automatización Rojo-Verde
Manguera de Presión Hidraúlica (Salida de Vapor) Diámetro: 1/2"
Válvula (Salida de Manguera) Diámetro: 1/2"
Acero Inoxidable 304 Grosor: 1/4mm
Forro (Acero Inoxidable 316L) Grosor: 2mm
Base de Plancha de Fe Grosor: 3/16
Ancho: 3"
3.2.4. Tanque de recirculación
TANQUE DE RECIRCULACIÓN ESPECIFICACIONES

Acero Inoxidable 304 Grosor: 1/4 mm
Manguera de Presión Hidraúlica (Entrada) Diámetro: 1/2"
Manguera de Presión Hidraúlica (Salida) Diámetro: 1/2"
Válvula tipo Globo (Salida de Manguera) Diámetro: 1/2"
Tapón Spich (Acero Galvanizado) Diámetro: 1/2"
Forro (Acero Inoxidable 316L) Grosor: 2mm
3.2.5. Cuba de cianuracion
CUBA DE CIANURACIÓN ESPECIFICACIONES

Acero Inoxidable 304 Grosor: 1/4mm
Tubo de Acero Inoxidable (Ingreso- Válvula Globo) Grosor: 1/2"
Tubo de Acero Inoxidable (Salida- Válvula Globo) Grosor: 1/2"
Mangueras de Presión Hidraúlica Diámetro: 1/2"
Tapa Acero Inoxidable Grosor: 1/4mm
Pernos de Acero Inoxidable Diámetro: 3/8"
Empaquetadura de LATEX ESPECIAL
Manómetro y Reloj Controlador P.S.I.
33
3.2.6. Celda zadra
CELDA ZADRA ESPECIFICACIONES

Poliamida Color: Blanco
Grosor: 20mm
Resina Antiácida Importada Color: Transparente
Manguera de Presión Hidraúlica (Entrada) Diámetro: 1/2"
Tanque Interno (Acero Inox. 304) Grosor: 1/8"
Lana de Acero (Acero Inox 316L) Grosor: 1/2mm
Tubo de Acero Inoxidable 316L Diámetro: 1/2"
3.2.7. Rectificador
RECTIFICADOR DE CORRIENTE ESPECIFICACIONES

Voltímetro AC 220v
Amperímetro DC 80A
Lámpara Neón Automático (Verde)
Interruptor Encendido (Rojo)
Regulador Fino
Borne Negativo
Borne Positivo
Sistema de Placas Enducido de Cobre Electrolítico
Sistema de Ventilación Interno (Mariposa)
Ingreso de Corriente Mediante Interruptor
Termomagnético
Estructura metálica con soporte aéreo a 20cm del
suelo de Acero Inoxidable
Pinzas de Positivo y Negativo (Ánodo y Cátodo)
3.2.8. Descripción del Proceso
3.2.8.1.Diagrama de Flujo de la Planta de Desorción
3.2.8.2. Insumos utilizados
Los ratios de insumos utilizados en el método establecido son:
 Alcohol industrial 96%: 5-7% w/w

 Soda Cáustica: 2%w/w
 Cianuro de Sodio: 0.5-0.8% w/w
 Agua: Diferencia% w/w.
34
3.2.8.3. Procedimiento
Niveles de Variables para Pruebas de Desorción.

Variables Niveles
Mínimo Máximo
Hidróxido de Sodio (NaOH) 1. 0% 1.50%
Cianuro de Sodio (NaCN) 0.10% 0.15%
Alcohol Etílico (C2H5OH) 10% 20%
Capacidad de carbón activado: 10 Kg
Cianuro de sodio : 15 gr.
Soda Cáustica : 150 gr.
Alcohol industrial : 2000 gr.
Parámetros de operación en Proceso de Desorción

Niveles
Parámetros
Mínimo Máximo
Ph 13 14
Fuerza de Cianuros (%) 0.10% 0.15%
Temperatura (°C 80 ºC 85 ºC
Tiempo Proceso Desorción
24 hrs 72 hrs
(Hr)
Presión (atm) 1 atm 1 atm
Cada 4 horas se titula el cianuro y el ph:
 Cuando el ph está más abajo de 12 aumenta soda

 El cianuro si está más abajo de 0.1 aumentas cianuro
 El alcohol aumenta de acuerdo al aumento de amperios de los cátodos si aumenta
Inicio del proceso

35
4. PRUEBAS EXPERIMENTALES
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS
6. ANÁLISIS ECONÓMICO DEL PROYECTO
6.1. Introducción
El análisis económico, tiene por objetivo determinar el monto de los recursos económicos
necesarios para la realización del proyecto.
El análisis económico se lo realiza tomando en cuenta los costos directos y los costos
indirectos.
Para determinar el costo total directo se considera los costos parciales de:
 Materiales directos.
 Elementos normalizados.
 Costos de soldadura.
 Costos de montaje.
De manera similar para determinar el costo total indirecto se considera los costos
parciales de:
 Materiales indirectos.
 Costos de ingeniería.
 Gastos imprevistos.
Para determinar el costo total de la celda de electro obtención se suma el total de los
costos directos con los costos indirectos.
6.2. Costo de la construcción
Para realizar el análisis es preciso cotizar los precios de todos los componentes que se
utilizan en el desarrollo del equipo, como también todos aquellos agentes directos e
indirectos que intervienen en la fabricación del mismo.
6.2.1. Componentes para la construcción de la planta de desorción

 Torre de desorción
 Material aislante
 Mangueras
 Tubos de acero inoxidable
 Caldero
 Depósito de solución
 Celda de electrodeposición
 Ánodo
36
 Cátodo
 Pernos
 Tuercas
 Arandelas
 Lana de acero
6.2.2. Personal requerido para la construcción del equipo celda de electro

obtención
Para la construcción del equipo se requiere personal hábil y con conocimientos

en máquinas y equipos, como también en procesos de producción, para el uso
adecuado de las mismas.
 Soldador.
 Doblador.
 Ensamblador.
 Otros operarios.
6.3. Costos directos
7. CONCLUSIONES
8. BIBLIOGRAFÍA
37
 MARYURI ADELA PINEDA TINOCO (2015), DISEÑO DE UNA PLANTA PARA

DESORCIÓN DE CARBÓN ACTIVADO POR EL MÉTODO ZADRA, EN
SOMINUR Cía. Ltda. UBICADA EN EL DISTRITO MINERO BELLA RICA,
MACHALA – ECUADOR.
 Bach. SIMON CRUZ ORTEGA (2016), “EVALUACION DE LOS PARAMETROS
PARA EL DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA CELDA DE ELECTRO
OBTENCIÓN PARA RECUPERAR ORO, PUNO – PERÚ.
 WILMAR DAVID MONTENEGRO (2010), “DISEÑO DE UNA PLANTA A
ESCALA PILOTO PARA LA RECUPERACION CON CARBON ACTIVADO DE
ORO LIXIVIADO EN SOLUCIONES CIANURADAS”, SANTIAGO DE CALI –
COLOMBIA.
 CESAR ENRIQUE TOMALA ANDRADE (1998), “ANALISIS DE UN SITEMA DE
ADSORCIÓN Y DESORCON DE ORO DE CARBON ACTIVADO Y SU
ELECTRODEPOSICIÓN”, GUAYAQUIL – ECUADOR.

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“PROCESO DE DESORCION DE ORO CON EL METODO ZADRA A

A : ING.GIAN FRANCO RODRIGUEZ

3.1.1. Torre de Desorción ........................................................................................ 19

6.2.3. Personal requerido para la construcción del equipo celda de electro

Este trabajo refleja la información obtenida en la investigación para la instalación y operación

Frente a esta situación se decidió emprender acciones en el área de desorción, identificando el

1.1. Planteamiento del Problema

Determinar si es viable y económicamente rentable el método Zadra de desorción para

La presente investigación se enfocará en ampliar el conocimiento sobre la recuperación

Para una optimización de proceso de recuperación y obtención de oro, se plantea

1.3.1. Objetivos Generales

• Diseñar el área de desorción de carbón activado por el método Zadra.

1.3.2. Objetivos Específicos

• Determinar un flowsheet adecuado para implementarlo en el proceso.

2.2. Marco conceptual

2.2.1. Propiedades del carbón activado

Los carbones producidos usando diferentes métodos o materias primas tienen un

 Capacidad de adsorción de oro.

2.2.1.1. Métodos de adsorción

Técnica de carbón en pulpa (CIP)

Davy Mckee Corporation ha desarrollado una nueva técnica del proceso de

Carbón en columnas (CIC)

La desorción del oro del carbón activado, se ha realizado generalmente

Carbón en lixiviación (CIL)

Las fases típicas involucradas en un proceso CIL se pueden definir de la

1. Adición de carbón activado juntamente con la pulpa de lixiviación. Cianuración

2. Separación de carbón cargado por tamizado 3. Carbón cargado para a

2.2.3.1. Soluciones cianuradas

La disolución de oro en una solución cianurada se rige por la reacción de

4Au + 8NaCN + O2 + 2H2O = 4(NaAu(CN))2 + 4NaOH

Algunas variables controlables que se deben tener en cuenta para controlar

2.2.3.2. Proceso de desorción

El circuito consta de una bomba de desplazamiento positivo para impulsar la

En los diversos métodos de desorción se manipulan variables para

 Temperatura del proceso.

2.2.3.3. Métodos de desorción

El proceso requiere un tiempo total entre 24 - 60 horas dependiendo de la

La temperatura se mantendrá por encima de 95°C para la obtención de un

retarda en forma seria, a menudo el ión cloruro es un problema en los circuitos

Procedimiento con Alcohol

La cantidad de alcohol del total de la solución está entre 10 - 20% (etanol o

La ventaja de la desorción con alcohol es la reducción en tamaño de la

Fig. 1 Circuito Zadra con Alcohol

Procedimiento Zadra Presurizado

En cuanto a su composición varía considerablemente 1 % NaOH y 0.1 - 0,2 %

Fig. 2 Circuito Zadra Presurizado

Procedimiento Anglo Americano

Fig. 3 Circuito AARL

2.2.3.4. Comparación de Procesos de Desorción

Tabla 1 Comparación de Procesos

Bajo costo de capital  Tiempos de elusión muy extensos

Bajo costo operativo

Costo alto de capital

 Tiempos cortos de reextracción.  Proceso más complejo, requiere de

 Temperatura y presión moderada,  Se requiere agua blanda o

La electrodeposición es un proceso electroquímico en el que se usa una corriente

2.2.4.1. Diseños alternativos de celdas de electrolisis

El interés por la recuperación de metales a partir de soluciones diluidas ha

A pesar de que estos nuevos diseños se realizaron teniendo en mente

 Baja eficiencia de los fenómenos de transporte de masa.

Lo que ha llevado al desarrollo de celdas que cumplan con las siguientes

1.- Gran superficie de ánodo y cátodo por unidad de volumen de la celda.

Adicionalmente, se pueden considerar también como características