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UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRNADE

CENTRO DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA


DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
LABORATÓRIO DE REFERÊNCIA EM DESSALINIZAÇÃO

PROJETO E SIMULAÇÃO DE PROCESSOS DE


DESSALINIZAÇÃO VIA OSMOSE INVERSA

Prof. Kepler B. França (Ph.D)


Campina Grande, 29 de Março de 2013
SUMÁRIO

1.0 CONSIDERAÇÕES BÁSICAS SOBRE PROCESSOS COM MEMBRANAS ........... 3


1.1 Classificações de Membranas ......................................................................................... 3
1.1.1 Membranas de Acetato de Celulose ...................................................................... 4
1.1.2 Membranas Aromáticas Poliamida (Aramida) ...................................................... 5
1.1.3 Membranas de Compósito de Filme Fino (TFC) .................................................. 5
1.2 Processos de Separação com Membranas ...................................................................... 6
Membrana ....................................................................................................................... 7
1.2.1 Dessalinização via Osmose Inversa ....................................................................... 8
1.2.2 Processo de Osmose Inversa ................................................................................. 8
1.3 Principais Aplicações de Processos com Membranas .................................................... 9
2.0 ASPECTOS RELEVANTES DE PROJETOS .............................................................. 10
2.1 Água de Alimentação ................................................................................................... 12
2.2 Pré-Tratamento ............................................................................................................. 12
2.2.1 Causas de Incrustações (Fouling e Scaling) ........................................................ 14
2.2.2 Indicadores de Incrustação .................................................................................. 14
2.2.1.1 Índice de Densidade de Sedimentos (IDS) ....................................................... 15
2.2.1.2 Indicadores de Incrustações de CaCO3 ............................................................. 16
2.2.1.3 Indicadores de Incrustações de CaSO4, BaSO4 e SrSO4 .................................. 19
2.2.1.4 Indicadores de Incrustações Sílica (SiO2) ........................................................ 20
2.3 Bomba de Alta Pressão ................................................................................................. 20
2.4 Membrana de Osmose Inversa ..................................................................................... 21
2.4.1 Operação e Manutenção ...................................................................................... 21
2.5 Pós-Tratamento ............................................................................................................. 22
2.6 Uso Final ...................................................................................................................... 22
3.0 USO DE SIMULADORES DE PROCESSOS DE DESSALINIZAÇÃO .................... 26
3.1 Tipos de Simuladores para Projetos e Pré-Tratamento de Água .................................. 26
3.2 Exemplo de Sistema de Dessalinização........................................................................ 26
4.0 ETAPAS QUE BENEFICIAM O SISTEMA DE PRODUÇÃO .................................. 26
5.0 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................... 27
ANEXO 1 – PROJETO DE SIMULAÇÃO ........................................................................ 31
ANEXO 2 – INFORMAÇÕES TÉCNICAS DE MEMBRANAS ..................................... 35
ANEXO 3 – NOMECLATURA DE ELEMENTOS DE MEMBRANAS ........................ 39

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1.0 CONSIDERAÇÕES BÁSICAS SOBRE PROCESSOS COM MEMBRANAS

As membranas constituem, atualmente, a principal inovação tecnológica nos processos de


tratamento de água, sendo a primeira grande inovação, desde o desenvolvimento das
tecnologias convencionais de tratamento de água no início do século passado (Schneider e
Tsutiya, 2001).

A filtração define-se como a separação de duas ou mais componentes de uma corrente fluida
baseada, primeiramente, na diferença de tamanhos. Convencionalmente, a filtração refere-se à
separação de partículas sólidas de correntes líquidas ou gasosas. A filtração por membranas
estende esta aplicação à separação de solutos dissolvidos em correntes líquidas e a separação
de misturas gasosas.

Uma membrana é uma barreira que separa duas fases e que seletivamente transfere massa
entre essas fases. A membrana tem assim a capacidade de transportar determinados
componentes mais eficazmente, retendo outros que fazem parte da mistura de alimentação. É,
portanto uma barreira permeável e seletiva ou uma interface entre duas fases. A Figura 01
apresenta um esquema da separação por membranas.

O que distingue o processo de separação de membranas de outras técnicas de separação é a


utilização de uma outra fase, a membrana. Esta fase, sólida, líquida ou gasosa, introduz uma
interface entre o volume das duas fases envolvidas na separação e pode originar vantagens de
eficiência e seletividades (Mulder,1997).

Fase 1 Membrana Fase 2

Permeado
Alimentação

Força motriz
Figura 01: Representação esquemática do processo de separação por membranas (Adaptado
de Mulder, 1997).

1.1 Classificações de Membranas

Em princípio, qualquer material que permita a síntese de filmes com porosidade controlada
pode ser utilizado para fabricação de membranas. Na prática, entretanto, o mercado de
tratamento de água é dominado por membranas fabricadas com polímeros orgânicos. O alto
custo de fabricação ainda restringe o uso de membranas inorgânicas (cerâmicas de óxidos de
zircônio, alumínio ou titânio, aço inoxidável) em nível de mercado que envolve tratamento de
soluções agressivas (pH muito alto ou muito baixo), de temperaturas altas ou de valor
agregado (Schneider e Tsutiya, 2001).

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A natureza química do material que constitui a membrana demonstra uma preferência à
passagem de água e impede a passagem de sais dissolvidos por sua superfície. A passagem de
moléculas de água através da estrutura da membrana ocorre tanto pela presença de poros
existentes em sua superfície como pelo fenômeno da difusão destas moléculas e pela estrutura
interna do filme fino que constitui a superfície de filtração da membrana. Tanto a natureza
física como química da membrana determinam sua capacidade de transportar moléculas de
água e rejeitar partículas ou sais dissolvidos.

A permeabilidade das membranas pode ser classificada de acordo com os diferentes critérios
como: mecanismos de separação, morfologia física, e natureza química.

Uma membrana pode ser espessa ou fina. A sua estrutura pode ser homogênea ou
heterogênea, o transporte pode ser ativo ou passivo; o transporte passivo pode ser originado
pela pressão, concentração ou diferença de temperatura. As membranas podem ainda ser
naturais ou sintéticas, neutras ou carregadas. Desta forma, as membranas podem ser
classificadas pela sua (Mulder, 1997):

(a) natureza: sintéticas (orgânicas ou inorgânicas) e biológicas (vivas ou não vivas);


(b) estrutura ou morfologia: simétricas (porosas ou não porosas) e assimétricas;
(c) aplicação: separação gasosa, sólido-líquido, gás-líquido, líquido-líquido;
(d) mecanismo de separação: exclusão, difusão, migração num campo elétrico, solubilidade.

Aqui o nosso interesse é em estudar as membranas sintéticas que podem ser ainda simétricas e
assimétricas.

1.1.1 Membranas de Acetato de Celulose

As membranas de Acetato de Celulose (CAB) são exemplos de membranas assimétricas.

As membranas assimétricas ou anisotrópicas ou membranas de segunda geração são


caracterizadas por um gradiente de porosidade interno, gerado pelo controle das condições de
polimerização da membrana, onde estas são constituídas por uma camada densa homogênea,
muito fina (camada ativa ou ”pele”), cuja espessura pode variar entre 0.1 a 0.5 µm, suportada
por uma camada porosa com uma espessura entre 50 a 150 µm (Mulder, 1997). A reduzida
espessura da película filtrante, diminui consideravelmente a resistência à filtração, que é
proporcional à espessura da membrana. As membranas assimétricas são constituídas de um
único tipo de polímero.

Este tipo de membrana possui custos de fabricação mais baixos por ser fabricada em apenas
uma etapa de produção. Por este método de fabricação, torna-se muito difícil à obtenção de
um produto de elevada qualidade, devido à existência de pequenos poros formados na
superfície da membrana.

Este problema só pode ser resolvido com a utilização de práticas que acabam por determinar o
aumento da espessura da película fina, reduzindo, conseqüentemente, o fluxo de água
permeado.

Outro problema que ocorre durante a utilização de tal tipo de membrana é a sua tendência a
compactar-se em uma estrutura cada vez mais densa sob a aplicação de elevadas pressões de

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modo contínuo durante o regime de operação. Este fenômeno é conhecido como compactação
da membrana e seus efeitos durante a vida útil da mesma devem ser levados em conta na fase
do projeto do sistema, (Habert et. al., 1997).

As membranas de acetato de celulose (CAB) têm as seguintes vantagens; baixo custo de


produção, tolerante ao cloro, pouca tendência a incrustações. Suas desvantagens são as
seguintes: ocorrência de hidrólise provenientes da ação de ácidos e álcalis, biodegradação,
taxas de rejeição de sais mais baixas, problemas decorrentes da compactação da membrana,
baixo fluxo do permeado, o que requer elevadas pressões de operação, tolerância mais
estreita com relação a faixa de pH de operação a aceitável (5 a 8 para operação contínua e 3
a 9 para limpeza ) e aos limites de temperatura de operação ( 0 a 35°C) (Dow Latin
America,1996).

1.1.2 Membranas Aromáticas Poliamida (Aramida)

As Membranas aromáticas de poliamida são membranas de películas finas composta, e são


exemplos de membranas simétricas.

As membranas simétricas ou isotópicas ou ainda membranas orgânicas de primeira geração


são membranas com poros regulares, quase cilíndricos que atravessam toda a espessura da
membrana, podem ser porosas, não-porosas ou densas. Apresentam uma espessura entre 10 a
200 µm. A porosidade e a produtividade dessas membranas são muito pequenas pela
necessidade de limitar o volume ocupado pelos poros, para evitar o colapso das membranas
quando pressurizadas. As membranas densas simétricas não apresentam nenhum interesse do
ponto de vista comercial. São filmes poliméricos de espessura relativamente elevada e, por
este motivo, apresentam um fluxo do permeado muito baixo, fora da faixa de interesse
comercial (Schneider e Tsutiya, 2001).

As membranas de poliamidas aromáticas (CPA) apresentam maiores vantagens em relação às


membranas de acetato de celulose, assim como seguem; taxas de rejeição de sais superiores,
taxas de rejeição a moléculas orgânicas superiores, não são biodegradáveis, baixa taxa de
compactação, limites de temperatura de operação superior (0 a 45°C), elevada taxa de rejeição
de sílica (98%).

1.1.3 Membranas de Compósito de Filme Fino (TFC)

As membranas compostas que veio com o aperfeiçoamento do processo de construção das


membranas assimétricas são conhecidas também como membranas da terceira geração
(Schneider e Tsutiya, 2001).

Os cartuchos de membranas espirais são os mais utilizados em aplicações de osmose inversa.


Normalmente são do tipo TFC fabricados em poliamida, com rejeição de sais superior a 99%.
As membranas em poliamida TFC (Thin Film Composite) consistem de uma camada suporte
(porosa) e uma camada densa de um filme fino que é uma pele de membrana trançada,
formada no local sobre a camada suporte, normalmente feita em polisulfona. Este processo de
fabricação das membranas possibilita o aproveitamento das propriedades do suporte e da pele
(rejeição de sais).

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A membrana TFC é caracterizada pela grande vazão específica de água e maior rejeição de
sais que as membranas de acetato de celulose. Cada elemento de membrana consiste de um
envelope de filme e espaçador, enrolado ao redor de um tubo central que é o coletor da água
permeada conforme mostra a Figura 02 (Perenne, 2005).

Figura 02: Membranas em poliamida TFC.

A Figura 03 apresenta um esquema das estruturas das membranas, mostrando as três gerações
de membranas orgânicas.

Figura 03: (a) Membrana simétrica; (b) membrana assimétrica; (c) membrana composta.

1.2 Processos de Separação com Membranas

O processo de separação por membranas é caracterizado pelo fato da corrente de alimentação


ser dividida em duas correntes, a de concentrado e a de permeado, o que implica que ou a
corrente de concentrado ou a de permeado será o resultado da separação (produto). As
partículas e os solutos retidos na superfície da membrana são continuamente removidos no
concentrado que fluí tangencialmente ao longo da superfície da membrana, denominado de
fluxo cruzado. A solução purificada flui através da membrana como permeado conforme
mostra a Figura 04.

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Alimentação Concentrado

Membr
Produto

Figura 04: Correntes no processo de separação por membranas.

Os processos que utilizam a tecnologia de membranas e o gradiente de pressão com força


motriz são conhecidos como: microfiltração (MF), ultrafiltração (UF), nanofiltração (NF) e
osmose inversa (OI).

Embora recentes, os processos de separação com membranas têm encontrado um rápido


desenvolvimento. A principal característica desses processos está relacionada ao fato da
maioria das separações ocorrerem sem mudança de fase, sendo, portanto, energeticamente
mais vantajosos, quando comparadas com os processos térmicos tradicionais. Além disso, são
processos que apresentam um baixo custo energético e um produto final de alta qualidade
(Habert et al., 1997). Na Figura 05 são apresentadas as principais características dos processos
com membranas que utilizam a diferença de pressão como força motriz. Outro processo de
separação por membrana é a eletrodiálise (ED), que utiliza como força motriz o potencial
elétrico. A ED é uma tecnologia de separação por membrana que leva em conta a troca de
íons eletricamente conduzida da qual é capaz de separar, concentrar e purificar íons
selecionados de misturas aquosas (Buros, 1990).

Dimensões
das Partículas
Técnica de Separação
Filtração
e Moléculas (m)
Microfiltração
-5
Micro- 10 Células / Colóides
Materiais em Suspensão P
Organismos
-6 Membrana
1 m 10 Água Sais
Moléculas
de médio PM
Macromoléculas

Ultrafiltração
Macromoléculas
e Vírus -7
Macromoléculas P
10
Membrana
Moléculas
Água Sais de médio PM
-8
Moléculas de 10 Nanofiltração
médio PM Moléculas
de médio PM P
-9 Membrana
10 Água Sais
Moléculas de
Osmose Inversa
baixo PM e
Íons o - 10 Sais P
1A 10
Água Membrana
Átomos
Figura 05: Principais características das técnicas de separação com membranas que utilizam diferença de
pressão como força motriz (Habert et al., 1997).

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1.2.1 Dessalinização via Osmose Inversa

A osmose inversa é um fenômeno conhecido dos cientistas desde o fim do século XIX, passou
a ser aplicado em processos industriais por volta de 1960. Desde 1980 o emprego de
membranas semipermeáveis sintéticas em aplicações industriais passou a se difundir,
ampliando o campo de aplicação deste processo. Isto resulta em contínuas reduções de custo,
não só pela maior escala de produção permitida como também pelo crescente conhecimento
tecnológico adquirido (Sousa, 2003).

A OI ou hiperfiltração tem a capacidade de separar microsolutos com diâmetros menores que


0,0001m, através do mecanismo solução-difusão. Para partículas com diâmetros superiores,
o mecanismo de separação será determinado pelo tamanho das partículas presentes na solução
e pelo diâmetro dos poros existentes nas membranas. As membranas de osmose inversa
requerem uma pressão superior comparadas com os outros tipos de membranas por
apresentarem poros mais fechados (Silveira, 1999).

1.2.2 Processo de Osmose Inversa

A osmose é um fenômeno natural de caráter físico-químico, identificado há mais de 200 anos.


Nela, quando duas soluções, com diferentes concentrações, são separadas em um mesmo
recipiente por uma membrana semi-permeável, ocorre espontaneamente a passagem da
solução de menor concentração no sentido da solução menos diluída, até que se estabeleça um
equilíbrio (Fig. 06a e 06b).

(a) (b) (c)


Figura 06: Representação do processo de osmose e osmose inversa: (a) duas soluções, uma
salina e outra sem sal, separadas por uma membrana semipermeável; (b) a água pura dilui a
salgada até que seja atingido o equilíbrio osmótico; (c) a aplicação de uma pressão superior à
diferença de pressão hidrostática inverte o processo. (Kerr et. al., 2001).

O fluxo ocorre porque a solução menos diluída encontra-se em um estado de maior energia.
Neste ponto de equilíbrio, a coluna de solução menos concentrada estará, relativamente,

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abaixo da coluna do lado da solução mais diluída. A esta diferença de altura entre as colunas
das soluções dá-se o nome de pressão osmótica.

Por outro lado, a osmose inversa é um processo induzido obtido por intermédio da aplicação
mecânica de uma pressão, superior à pressão osmótica do lado da solução mais concentrada,
fazendo com que ocorra um fluxo no sentido da solução de menor concentração salina (Figura
06c).

A OI é utilizada para dessalinizar águas salinas, salobras e de superfície, utilizando


membranas semipermeáveis sintéticas. Na prática, a pressão de operação deve superar
também a resistência da membrana, a resistência da zona de polarização de concentração e a
resistência interna do equipamento. As pressões de operação reais são, portanto, mais
elevadas do que a pressão osmótica da solução. A principal função das membranas é a
rejeição de sais, que depende da temperatura, pressão, pH, concentração de sal e rendimento
(Schneider e Tsutiya, 2001).

1.3 Principais Aplicações de Processos com Membranas

Os processos de separação por membranas têm sido utilizados nos mais diferentes setores de
atividade como na indústria química, na área médica, passando pela biotecnologia, indústria
alimentícia e farmacêutica e também tratamentos de águas industriais e municipais. Na Tabela
01 são apresentados exemplos de aplicação de processos com membranas em algumas das
áreas acima mencionadas (Habert et. al.,1997).

Tabela 01: Exemplos de Aplicação de Processos com Membranas (Habert et al., 1997).
ÁREA APLICAÇÕES

 Quebra do azeótropo benzeno/hexano


 Recuperação de H2 - Síntese da Amônia
QUÍMICA  Fracionamento CO2/CH4
 Fracionamento do ar: obtenção de gás inerte e de corrente rica e
oxigênio.

 Separação de substâncias termolabeis


BIOTECNOLOGIA  Desidratação de etanol
E  Purificação de enzimas
FARMACÊUTICA  Fracionamento de proteínas
 Esterilização de meios de fermentação
 Bio-reatores a membranas

 Concentração de leite
ALIMENTÍCIA  Concentração do soro de queijo
E  Concentração de sucos de fruta
BEBIDAS  Clarificação de vinhos e cervejas
 Desalcoolização de vinhos e cervejas

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(... continuação da tabela 01)
 Dessalinização de águas
TRATAMENTO  Eliminação de traços de orgânicos
DE  Tratamento de esgotos municipais
ÁGUAS  Desmineralização de águas p/ caldeiras
 Água ultrapura p/ indústria eletrônica

 Separação água/óleo
TRATAMENTO  Recuperação de índigo - Têxtil
DE DESPEJOS  Recuperação de PVA - Têxtil
INDUSTRIAIS  Recuperação de íons metálicos - Couro
 Recuperação de proteínas - Laticínio
 Tratamento águas - Papel e Celulose

 Rim artificial - Hemodiálise


 Pulmão artificial - Oxigenadores
MEDICINA  Ar enriquecido em oxigênio
 Esterilização de soluções injetáveis
 Dosagem controlada de remédios

2.0 ASPECTOS RELEVANTES DE PROJETOS

O projeto e a instalação de uma unidade de dessalinização devem ser precedidos de análises


detalhadas sobre os objetivos de qualidade de água a serem atingidos. A análise sobre o tipo
de unidade de membrana que será utilizada depende principalmente da avaliação detalhada da
qualidade de água do manancial e de sua variabilidade ao longo do tempo.

Apesar de aparentemente simples, a tecnologia de membranas filtrantes oferece muitas


possibilidades de erros de projeto, principalmente nas etapas de pré-tratamento e seleção de
membranas, que podem comprometer a operação e a sua viabilidade econômica.

As etapas mais importantes no projeto e implantação de unidade de dessalinização por


membranas, são as seguintes (Schneider e Tsutiya, 2001):

 Definição precisa da qualidade de água almejada, com o estabelecimento de parâmetros e


valores;
 Análise detalhada da qualidade da água de alimentação;
 Definição do tipo de unidade de membrana filtrante que permitirá atingir os valores de
qualidade de água estipulada;
 Definição do porte da unidade de tratamento;
 Elaboração de pré-projetos;
 Avaliação dos projetos propostos e estabelecimento de plantas piloto;
 Operação das plantas piloto;
 Seleção da melhor proposta e elaboração do projeto definitivo;
 Construção e início de operação da planta;
 Acompanhamento contínuo de desempenho da planta pelos operadores, para otimização de
processos e redução de custo operacional.

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A determinação quantitativa dos componentes constituintes de uma amostra de água é de
grande importância para o projeto e manutenção de um sistema de dessalinização. A água, na
maioria dos casos não é encontrada em estado de absoluta pureza, em geral contém várias
impurezas que vão desde alguns miligramas por litro na água de chuva a mais de 35.000 mg/L
quando se trata da água do mar.

A qualidade de uma água é definida por sua composição química, física e bacteriológica,
sendo avaliada por um conjunto de parâmetros determinados por uma série de análise físicas,
químicas e biológicas. Estas análises são importantes, pois dão condições de avaliar as fontes
hídricas e seus potenciais. A partir das análises podem-se determinar o pré-tratamento das
águas brutas, como também o tipo de membrana, arranjo e recuperação (França, 2001).

Além do módulo, os elementos básicos de um sistema de membranas incluem uma bomba


para pressurizar a água de alimentação, uma válvula instalada na saída do concentrado para
regular a pressão da alimentação, conforme mostra a Figura 07. (Schneider e Tsutiya, 2001).

Tanque

Membrana Válvula
Bomba
Concentrado

Permeado

Figura 07: Processo básico de um sistema de dessalinização pressurizado.

O módulo (ou elemento, no caso de NF ou OI) é a unidade básica de filtração. O princípio da


modularidade é seguido na construção de plantas com grandes vazões. Aumentos da
recuperação em sistemas de OI e NF podem ser obtidos através da recirculação do
concentrado. Uma segunda alternativa para o aumento de rendimento utilizada em todas as
unidades de grande escala, é a instalação de elementos em série no interior dos vasos de
pressão. O rendimento total por vaso de pressão será a soma dos rendimentos individuais de
cada elemento. Rendimentos totais maiores em filtração contínua podem ser obtidos através
de operação de dois ou mais vasos de pressão em série.

Cada vaso de pressão operado em paralelo corresponde a um estágio. Unidades em grande


escala são constituídas pela combinação de vários vasos de pressão em paralelo em cada
estágio, formando bancos como mostra a Figura 08 (Schneider e Tsutiya, 2001).

Um conjunto de bancos operando a partir de uma única bomba é denominado de arranjo. Os


arranjos são classificados a partir do número de vasos de pressão em cada série. Por exemplo,
um arranjo 6:3:1 (Figura 08) consiste de três estágios, sendo que há seis vasos de pressão em
paralelo no banco do primeiro estágio, três vasos em paralelo no banco do segundo estágio e
um vaso no terceiro estágio (Schneider e Tsutiya, 2001).

Em locais, como por exemplo, o semi-árido nordestino, onde as águas subterrâneas ou


superficiais são salobras, a potabilização poderá ser obtida através da aplicação da OI. Águas
subterrâneas contaminadas com ânions ou cátions tóxicos também podem ser potabilizadas
através da OI.

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(1oEstágio)

(2o Estágio)

(3oEstágio)

Concentrado

Permeado

Alimentação

Figura 08: Sistema de três estágios de elementos de membranas do tipo 6:3:1.

A grande vantagem de processos de membranas filtrantes sobre sistemas convencionais de


filtração é a característica de barreira absoluta das membranas.

O projeto de um sistema de membrana filtrante, portanto, deve prever um sistema eficiente de


averiguação da integridade dos módulos. A avaliação microbiológica da água tratada poderá
ser garantida com testes eficientes de integridade (Schneider e Tsutiya, 2001).

2.1 Água de Alimentação

A água de alimentação é a matéria principal para produção de água potável em sistemas de


osmose inversa e sua qualidade depende diretamente do tipo de fonte hídrica que alimenta o
sistema. A composição físico-química da água subterrânea apresenta menor índice de
variação, durante as estações climáticas, do que a água superficial. As águas superficiais (rios,
lagos e do mar) são caracterizadas pelo nível de sólidos suspensos, atividades microbiológicas
e variações climáticas. Em função destas observações, antes de projetar um sistema de osmose
inversa, se faz necessário obter uma boa análise da água de alimentação.

2.2 Pré-Tratamento

O pré-tratamento tem o papel de evitar incrustações de micropoluentes e de substâncias de


ordem orgânica e inorgânica nas superfícies das membranas.

O tipo de pré-tratamento a ser utilizado, irá depender da qualidade da água de alimentação, e


esta é definida em termos de concentração de partículas suspensas e níveis de saturação de
sais solúveis dispersos no meio. Alguns dos sais mais conhecidos são: sulfato de cálcio,
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fosfato de cálcio, fluoreto de cálcio, sulfato de bário e de estrôncio e sílica (Sudak, 1990).
Mas o pré-tratamento pode envolver desinfecção, coagulação, floculação, filtração e ajustes
nos parâmetros de solubilidade para evitar a precipitação de sais sobre as membranas (Isaias,
2001).

No pré-tratamento, há dois parâmetros que devem ser medidos, monitorados ou controlados,


porque eles influenciam diretamente o desempenho da OI. Um parâmetro é o potencial de
incrustação de cálcio, que envolve cálculos para determinar o grau de saturação do carbonato
de cálcio ou o sulfato de cálcio através do Índice de Saturação de Langelier (ISL). O segundo
parâmetro é o Índice de Densidade de Sedimentos (IDS), que envolve também, caracterizar o
potencial de incrustação da água de alimentação (Mindler e Epstein, 1986).

Determinadas águas contêm freqüentemente constituintes incômodos tais como o estrôncio ou


o bário, o sulfito de hidrogênio, ou níveis elevados da sílica. A medida e o controle destes são
realizadas pela análise química e o controle é similar ao controle do cálcio.

Águas de subsolo estão geralmente biologicamente estabilizadas, ou seja, possuem poucas


cargas de microrganismos formadores de biofilmes e baixa disponibilidade de compostos
orgânicos utilizados por estes microrganismos. Estas águas podem ser bombeadas para o
sistema de OI sem pré-tratamento, mas para garantir a operação segura do sistema pode-se
fazer adição de anti-incrustantes, correção de pH e pré-filtração através de filtros cartucho de
5µm (Schneider e Tsutiya, 2001).

A dessalinização de águas de superfície por OI depende do pré-tratamento da água de


alimentação para remover microrganismos causadores de biofilmes e reduzir a quantidade de
matéria orgânica disponível para o crescimento destes organismos nos canais de alimentação
no interior dos módulos de membranas. A alta propensidade de biofilmes das águas de
superfície é evidenciada pelos altos valores dos índices de incrustação como IDS (Índice de
Densidade de Sedimentos) ou IFM (índice de “fouling” na membrana) destas águas (Ebraihim
et. al.,1997; Marsh et. al., 1999). O ideal seria que a água bruta tivesse valores de IDS e IFM
o mais baixo possível (<1). O pré-tratamento convencional mais comum, neste caso, é a
coagulação/floculação/filtração rápida em filtros de areia ou de areia/antracito, seguida de
filtração por pressão em filtros de areia fina (Taniguchi et. al.,1997).

A combinação desses processos, geralmente permite reduzir o valor do IDS da água de


alimentação para níveis entre 2 e 4, que estão dentro da faixa de tolerância da maioria das
membranas. O alto custo dos processos convencionais de pré-tratamento e a dificuldade em
manter a qualidade da água tratada constante, independentemente das oscilações da qualidade
da água bruta, estão impulsionando a adoção de tecnologias de pré-tratamento, baseados em
membranas de microfiltração ou ultrafiltração (Rosberg, 1997; Ebrahim et. al.,1997).

O uso de MF e UF, porém, só aperfeiçoa o pré-tratamento devido aos custos operacionais


serem mais baixo. A introdução da NF como pré-tratamento, por outro lado, conduz uma
inovação na aplicação de OI porque tem implicações no processo de dessalinização, e não só
na qualidade da água de alimentação. Turbidez, microorganismos e dureza são retirados na
unidade de NF, como também frações de sais dissolvidos. Os sais multivalentes são
efetivamente afastados, e os monovalentes são reduzidos de 10-50%, dependendo da
membrana de NF. Isto resulta em uma diminuição significativa da pressão osmótica, de forma

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que a unidade de OI possa operar a pressões mais baixa (e requerendo assim menos energia) e
uma recuperação mais alta (Bruggen e Vandecasteele, 2002).

Os índices de IDS e IFM alcançados no pré-tratamento de águas de superfície por membranas


são significativamente inferiores aos índices alcançados com tecnologias convencionais
(Harris, 2001; Galloway e Minnery, 2001).

Uma forma alternativa de controlar a formação de biofilmes, é o tratamento da água bruta


com radiação ultravioleta. Processos mais elaborados, como por exemplo, a combinação
ozonização/filtração biológica com carvão granulado ou filtração lenta, dimensionados
segundo critérios de remoção de matéria orgânica pela biodegradação nos filtros, produzem
água de alimentação de ótima qualidade para tratamento por OI (Schneider e Tsutiya, 2001).

2.2.1 Causas de Incrustações (Fouling e Scaling)

Um dos problemas no uso da osmose inversa é a presença de certas substâncias na água de


alimentação do processo que, sem a devida atenção, podem diminuir a produtividade,
diminuindo o fluxo de água produzida, ou tornar a água permeada mais concentrada em sais,
até torná-la imprópria para utilização. A pressão de operação tende também a aumentar
gradativamente, para superar a diminuição de área útil de permeação da membrana (Sousa,
2001).

As incrustações podem ser entendidas como todo o material em suspensão na água e que se
deposita na superfície da membrana. Podem ser classificadas por quatro categorias: depósitos
inorgânicos (scaling), colóides (fouling coloidal), sólidos em suspensão e material biológico
(biofouling) (Amjad, 1992).

Os colóides podem ser de origem mineral ou orgânica, e tendem a coalescer e se aglomerar na


área próxima à superfície da membrana depositando-se nela. Os sólidos em suspensão são
partículas maiores de origens diversas e que tem tendência a se depositar. O depósito orgânico
de origem biológica é constituído por fungos e bactérias e apresenta maiores problemas
porque estão presentes em praticamente todas as águas e normalmente se multiplicam em
determinadas condições (Sousa, 2001).

Na prática, os compostos mais críticos para membranas são: sílica, sulfato de cálcio, estrôncio
e bário. Um sal precipita quando a concentração dos seus componentes ultrapassa o valor
limite correspondente ao produto de solubilidade (Kps) e geralmente a precipitação ocorre nos
elementos de membranas instalados na saída dos vasos de pressão, localizados no último
banco do sistema (Schneider e Tsutiya, 2001).

2.2.2 Indicadores de Incrustação

O controle dos processos de precipitação de sais é um dos principais condicionantes de


projeto em sistemas de OI. Os cálculos de formação de incrustação têm que ser realizados, a
fim de determinar se um sal solúvel apresenta algum potencial de incrustação em um sistema
de OI. A avaliação do risco de formação de precipitados de carbonato de cálcio e de sílica é
mais complexa, devido à influência do pH, na estrutura química dos componentes destes sais.

Os índices de saturação são usados extensamente pelo pessoal do tratamento de água na


predição da formação de incrustação e como base de ajuste para as condições e controle de
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operação, tais como o pH e o pré-tratamento. Estes índices incluem o Índice de Saturação de
Langelier (ISL), o Índice de Estabilidade de Ryznar (IER), o Índice de Densidade de
Sedimentos (IDS) e o Índice de Saturação de Stiff-Davis (ISSD) para a predição de
incrustação do carbonato de cálcio.

Outros índices foram introduzidos mais tarde para outros tipos de incrustações mais comuns
(Sulfato de Cálcio, Bário, Estrôncio e Sílica) que são baseados na solubilidade específica (El-
Manharawy e Hafez, 2001).

2.2.1.1 Índice de Densidade de Sedimentos (IDS)

A tendência da água de alimentação de bloquear membranas é um dos parâmetros de projeto


mais importantes em sistemas de membrana. Essa tendência pode ser avaliada em testes
específicos de determinação de índices de incrustação. Os índices mais utilizados são o IDS
ou Indice de Fouling na Membrana (IFM). Os dois são medidos com o mesmo tipo de
equipamento, variando apenas a coleta de dados e a sua interpretação (Taylor e Jacobs, 1996).

O índice de densidade de sedimentos (IDS) é um parâmetro largamente utilizado em projetos


de sistema de dessalinização que mostre a qualidade da água que será dessalinizada. Através
do valor do IDS pode-se escolher, ditado pela prática, o tipo de membranas e/ou qualificar as
condições do pré-tratamento atribuído à água bruta.

O IDS é calculado a partir de três intervalos de tempo: o primeiro intervalo (ti) é o tempo, em
minutos, necessário para a coleta dos primeiros 500 mL da amostra da água de alimentação, o
segundo intervalo (tf) é o tempo, em minutos, necessário para a coleta dos últimos 500 mL da
amostra. O terceiro intervalo de tempo (tt) varia de 5, 10 ou 15 minutos e é o intervalo de
tempo entre o término da coleta dos primeiros 500 mL e o início da coleta dos segundos 500
mL. O tempo padrão para o tt é 15 minutos. O IDS é determinado através da Equação 2.1
(Taylor e Jacobs, 1996):

 ti 
1  t 
IDS  100. 
f
(2.1)
 tt 
 
 

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O equipamento básico mostrado na Figura 09 consiste de um sistema de filtração pressurizada
equipado com filtros de 0.45µm e diâmetro de 47mm. A amostra deve ser filtrada a uma
pressão de 2,0 kgf/cm2.

Válvula da
alimentação
Água Bruta

Válvula de
controle de
pressãoão

Manômetro

Suporte do filtro
Filtro de 0,45 µm

Beaker
de
500 mL

Figura 09: Equipamento básico para medida de IDS e IFM (Slovak, 2002).

A Equação 2.2 é utizada para medir o índice de fouling (incrustação)

V 2 i
IFM  (2.2)
2 Pf A 2

onde: (Pf) é a pressão de filtração; (A) é área da membrana; (µ)é a viscosidade absoluta; (V)é
o volume de permeado e (i) o índice de “fouling” que varia de 0 a 2 (Schippers e Verdouw,
1980).

2.2.1.2 Indicadores de Incrustações de CaCO3

O risco de formação de precipitados de carbonato de cálcio em águas salobras com Sólidos


Totais Dissolvidos (STD) até 10.000 mg/L é avaliado através do valor do Índice de Saturação
de Langelier (ISL), enquanto que, o Índice de Estabilidade de Stiff e Davis (ISSD) é utilizado
em água de salinidades mais altas. Os dois índices são calculados da mesma forma (Equação
2.3), mas diferem no fator de correção da salinidade, que no ISL é baseado no STD da
solução e no ISSD, no poder iônico da solução.

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ISL  pH c  pH s (2.3a)

S & DSI  pH c  pH s (2.3b)

onde ISL: Índice de Saturação de Langelier; S&DSI: Índice de Estabilidade de Stiff e Davis;
pHc: pH do concentrado; pHs: pH no qual o concentrado fica saturado com CaCO3. O pHs é
calculado pelas seguintes equações:

ISL : pH s  pCa  palc  C STD (2.4)

S & DSI : pH s  pCa  palc  K I  (2.5)

Onde: pCa e palc são os logaritmos negativos da concentração de Ca+2 e da alcalinidade (na
forma de CaCO3), respectivamente. O fator de correção C é calculado a partir da concentração
de sólidos totais dissolvidos (STD), enquanto que o fator de correção K é determinado a partir
da força iônica I da solução. Os fatores de correção C e K podem ser obtidos a partir de
gráficos com base no cálculo das concentrações dos componentes no concentrado ou na
superfície da membrana (Schneider e Tsutiya, 2001).

Outra forma de calcular o pHs é pela seguinte equação (Mindler e Epstein, 1986; Ning e
Netwig, 2002):

pH s  9,3  A  B   C  D (2.6)

Onde:

A
LogSTD  1 (2.7)
10

B  13,12 * LogC  273  34,55 (2.8)


C  Log Ca 2 como CaCO3  0,4  (2.9)

D  LogAlcalinida de como CaCO3  (2.10)

Para evitar a precipitação de carbonato de cálcio, os índices ISL e S&SDI da água de


alimentação devem ser negativos. Quando é feita correção de pH ou adição de anti-
incrustante, os valores de ISL e S&SDI devem ficar abaixo dos valores estipulados para esses
tratamentos, geralmente entre 1 e 1,5 (Schneider e Tsutiya, 2001).

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Exemplo:

Supondo uma água bruta contendo as seguintes especificações:

Íons Valores
Cálcio (Ca++) = 1620,00 mg/L
Magnésio ( Mg ++) = 1308 mg/L
Sódio (Na+) = 2379,9 mg/L
Potássio (K+) = 51,23 mg/L
Ferro (Fe++) = 0,0 mg/L
Bário (Ba++) = 0,00 mg/L
Alumínio (Al+3) = 0,00 mg/L

Cloreto (Cl-) = 7100,0 mg/L


Carbonato (CO3-) = 0,0 mg/L
Bicarbonato (HCO3-) = 3000,0 mg/L
Sulfato (SO4-2) = 1060,0 mg/L
Nitrito (NO2-2) = 0,3 mg/L
Nitrato (NO3-) = 0,1 mg/L
Sílica (SiO2) = 25,4 mg/L

STD = 17204,98 mg/L


TOC = mg/L
pH = 7,03
Condutividade = 1826 ms/cm
0
Temperatura = 26 C
Turbidez = 0,02 NTU
Para determinar o teor de incrustação do CaCO3 utilizar –se as equações 2.3a, 2.6 a 2.10,
como pode ser observado:

Procedimentos de Cálculos
ISL = pHc - pHs Eq. 2.3a
pHs = (9,3 + A + B) - (C+D) Eq. 2.6
A = (log[STD]-1)/10 Eq. 2.7
B= -1312*log[°C+273]+34,33 Eq. 2.8
C=log[Ca+2]-0,4 Eq. 2.9
D = log[Alcalinidade] Eq. 2.10
A = 0,323565
B = 2,066336
C = 3,207455
D = 3,477121
pHs = 5,005325
ISL = 2,024675

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Portanto, como pode ser observado o valor do ISL é positivo, indicando a necessidade de um
pré-tratamento.

OBSERVAÇÃO:

Valores de ISL positivo indicam água "sem pré-tratamento" (com tendência de precipitação
do CaCO3).

Para controlar da incrustação de CaCO3, o ISL tem que ser ajustado a um valor negativo
(tendência de dissolução).

O ISL igual a zero não haverá precipitação nem dissolução do CaCO3.

Quando o ISL for positivo, algum método de controle de incrustação, por exemplo, a dosagem
de anti-incrustante, deve ser utilizado. Se já for utilizado então se deve fazer um ajuste na
dosagem do anti-incrustante (FilmTec, 1995).

O ISL e o S&SDI são usados por alguns fabricantes de membranas de OI para guiar o uso de
produtos químicos no pré-tratamento da água de alimentação como mostrado na Tabela 02.

Tabela 02: Valores limites para o ISL e ISSD (Ning e Netwig, 2002).
Hydranautics Permasep FilmTec
ISL e ISSD, água sem inibidor de incrustação < - 0,2 < 0,0 < 0,0
ISL e ISSD, água com inibidor SHMP* ≤ 0,5 < 1,0 < 1,0
ISL e ISSD, água com inibidor orgânico ≤ 1,8 < 2,3 < 1,8
* SHMP = inibidor de incrustação de hexametafosfato de sódio.

2.2.1.3 Indicadores de Incrustações de CaSO4, BaSO4 e SrSO4

Para determinar o potencial de incrustação de CaSO4 temos que comparar o valor do produto
iônico da H2O do concentrado Ipc, com o produto de solubilidade, Ksc, do concentrado nas
mesmas condições. Utilizam-se as seguintes equações (FilmTec, 1995; Kim et. al., 2002):

  
Ipc  Ca 2 a * SO4
2
 * FC
a (2.11)

 
Ks c   Ca Ca 2 *  SO4 SO4  2
 (2.12)

onde: [Ca+2] e [SO4-2]: concentração molar do respectivo componente; γ: coeficiente de


atividade dos componentes do sal na solução e FC: fator de concentração (FC = 1/(1-r)).

Os coeficientes de atividade γ são unitários para solução com baixas concentrações de sais
(água doce). Em águas salobras e salinas, estes coeficientes devem ser corrigidos, por
exemplo, através da fórmula de Debye-Hückel, que determina a relação entre o logaritmo do
coeficiente de atividade, as cargas elétricas dos componentes do sal (z,y) e a força iônica da
solução (I) (Stumm e Morgan, 1996; Lisdonk, 2000).

log  ab  0,509 zy I (2.13)

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I
1
2
 
mi z 2  (2.14)

Se Ipc  Ksc; ocorre formação de incrustação e um ajuste é requerido.

O cálculo do potencial de incrustação de sulfato de bário e sulfato de estrôncio é análogo ao


procedimento escrito para o sulfato cálcio.

Para o sulfato de estrôncio se o Ipc  0.8Ksc; ocorre formação de incrustação e um ajuste é


requerido.

2.2.1.4 Indicadores de Incrustações Sílica (SiO2)

A sílica (SiO2) supersaturada pode polimerizar para dar forma ao silicone ou ao gel de
silicone coloidal insolúvel, que podem causar incrustação na membrana. A concentração
máxima permissível de SiO2 no concentrado é baseada na sua solubilidade.

Faz-se uma análise do concentrado para saber o teor de sílica e em seguida compara com o
valor da solubilidade da sílica dada por:

SiO2corr  KsSiO2 * pH corr (2.14)

onde o pHcorr é a correção do pHs, que é o pH do concentrado, para SiO2 e é determinado


através de gráficos encontrados em manuais de membranas (FilmTec, 1995).

Se SiO2c > SiO2corr, ocorrerá incrustação de sílica e um ajuste é requerido.

2.3 Bomba de Alta Pressão

A bomba de alta pressão é o componente do sistema que gera a pressão necessária para as
membranas produzirem uma vazão de água requerida com certa qualidade. Usualmente, as
bombas são do tipo: estágio único, centrífuga de alta velocidade, pistão com deslocamento
positivo, centrífuga com multi-estágios.

Figura 10: Motor bomba de alta pressão.

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2.4 Membrana de Osmose Inversa

O modelo em espira é constituído por um envoltório de membrana em torno de um espaçador.


Este conjunto é ligado a um tubo perfurado, localizado numa das extremidades do envoltório
da membrana. O fluido escoa sobre a membrana, enquanto o permeado flui para um sistema
coletor por intermédio de um tubo externo, conforme mostra a Figura 11. Os espaçadores
mantêm as membranas separadas promovendo um caminho de fluxo que provoca turbulência,
diminuindo assim problemas de incrustações.

O desempenho das membranas pode ser afetado por vários fatores que não estão diretamente
relacionados com a membrana ou sua configuração. Por exemplo, pré-tratamento e
manutenção do sistema. Em função da qualidade da água de alimentação e aplicação final da
água tratada devem-se considerar as devidas considerações técnicas, na escolha do material e
a configuração das membranas.

Figura 11: Elemento de membrana em espiral para o processo de osmose inversa (França,
2004).

2.4.1 Operação e Manutenção

A operação e manutenção são as chaves do sucesso do desempenho do sistema de


membranas. Recomenda-se a formação de um banco de dados, o qual deve ser regularmente
analisado com objetivo de detectar os potenciais dos problemas, antes do sistema entrar em
colapso.

Têm-se observado que o custo de troca de membranas se dá em função da falta de


manutenção preventiva nos sistemas de dessalinização. Quando o sistema não apresenta um
sistema de pré-tratamento adequado, as membranas passam sob um programa de limpeza
química com mais freqüência. E quando não são limpas, as impurezas tendem a se depositar
na superfície das membranas causando uma gradual diminuição do fluxo e da rejeição de sais
e muito das vezes uma degradação do material da membrana (por exemplo: membrana de
acetato de celulose), tornando assim um processo de recuperação irreversível.

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A técnica mais plausível é identificar a causa da incrustação e determinar um pré-tratamento
adequado para evitar sucessivas limpezas químicas. A limpeza ocorre sob um processo de
circulação contínua de uma solução de limpeza através dos elementos de membranas a baixa
pressão até se perceber a remoção das impurezas.

Antes de fazer a limpeza química é importante identificar, através de análises na água de


alimentação e do concentrado, os tipos de incrustações com a finalidade de determinar a
solução de limpeza apropriada para manutenção do sistema.

As membranas devem ser limpas, sempre que qualquer parâmetro operacional se altere de 10
a 15% em relação ás condições originais do projeto. Se o fluxo do permeado decai, a
qualidade do produto final diminui, então é necessário aumentar a pressão aplicada ao sistema
para tentar manter a mesma produtividade inicial. Quando isto acontece, ocorre a necessidade
de se proceder à lavagem química.

2.5 Pós-Tratamento

O processo utilizando membranas remove essencialmente todos os microorganismos, dentre


elas os patogênicos e a maioria dos sais e outros solutos presentes na água de alimentação.
Porém todos os gases dissolvidos, incluindo dióxido de carbono e hidrogênio sulfídrico passa
através da membrana. Com a finalidade de remover esses gases do permeado, o processo de
osmose inversa necessita de algum tipo de pós-tratamento antes de ser utilizado para o
consumo humano (Taylor e Jacobs, 1996).

Dependendo da qualidade e do uso da água permeada esta poderá passar por um pós-
tratamento. Poderá haver necessidade de correção de pH, desinfecção, remoção de sulfeto de
hidrogênio por oxidação e aeração, fluoração da água, colunas de troca iônica para produção
de água ultrapura, remoção de gás carbônico por aeração.

2.6 Uso Final

O uso final da água pode ser para diversos fins como: água para o consumo humano, água
para rede de distribuição municipal, água para indústria alimentícia ou farmacêutica,
irrigação, etc.

2.7 Importantes considerações para projeto com membranas

As principais etapas a serem consideradas para projetos com membranas são as seguintes:

1. Tipo de fonte hídrica (água superficial ou subterrânea). Considerando que o tipo de


água é um dos parâmetros mais importante do processo, essa etapa definirá o pré-
tratamento físico e químico do sistema.

2. A qualidade da água (doce, potável, salobra, salina, etc). A qualidade da água é


bastante importante para a escolha do tipo de membrana que venha ser utilizada no
processo.

3. A produção e a qualidade requerida. Esses parâmetros dependerá dos itens 1 e 2, os


quais são dependentes de análises físico-química e bacteriológica das águas. A
produção normalmente definirá o número de membrana, e a qualidade da água

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permeada pode ser controlada em função da pressão de operação, tipo de membrana e
pós-tratamento. O Quadro 01 mostra alguns pontos importantes que devem ser
considerados para iniciar o projeto.

4. Selecionar a configuração das vazões e o número de passos. A configuração padrão, a


água alimenta a membrana somente uma vez. A circulação do concentrado
normalmente ocorre quando se deseja alta recuperação.Para sistema com circulação
deve-se estudar a qualidade da água de alimentação para evitar problemas que possa
prejudicar a produção e qualidade do permeado. O número e passos do permeado
dependerá da qualidade requerida, tipos de águas e membranas.

O passo duplo do permeado se da com a combinação de dois sistemas de OI. O


permeado que sai do primeiro estágio alimenta o segundo. Para produtos
farmacêuticos a água normalmente passa por duplo passo visando à qualidade do
permeado.

5. Seleção do tipo de membrana. A seleção é de acordo com a qualidade e tipo de água,


em termos de salinidade, tendência de incrustações, taxa de rejeição e consumo de
energia. Os resultados das análises físico-químicas e bacteriológicas são os principais
indicadores para definir a escolha do elemento de membrana, bem como as etapas do
pré-tratamento, consumo de energia, etc. Para sistemas com produção acima de 2,3
m3/h recomenda-se membranas de 8,0-polegadas (aprox.20 cm) de diâmetro com 40-
polegadas (aprox. 100 cm) de comprimento. Para sistema de menores produções os
elementos de 4,0-polegadas de diâmetro de mesmo comprimento podem ser usados.

O Anexo 2 mostra informações técnicas sobre os elementos de membranas de 8 e 4


polegadas. As nomenclaturas das membranas variam em função do tipo e do
fabricante. O Anexo 3 mostra um exemplo para membranas da Filmtec. Normalmente,
essas informações são obtidas nos programas de computador de projeto de
membranas. Como por exempolo: ROSA (Reverse Osmosis System Analysis; Koch
Membrane Systems, dentre outros.

6. Selecionar a média do fluxo (f). A seleção do fluxo (gfd ou L/m2h) se encontra


normalmente descritos nos boletins técnicos das membranas. As Tabelas 3.4 e 3.6 do
Anexo 2 mostram os fluxos em funções dos diâmetros dos elementos de membranas.

7. Determinação do número de elementos de membranas (Ne), Equação 2.15. Divide-se


o valor da vazão requerida (Qp em m3/h ou gal/h) pela área superficial da membrana
selecionada (A em m2 ou pé2) o fluxo f (gfd ou L/m2h).

Ne = Qp/f.A 2.15

8. Determinação do número de vaso de alta pressão (Nv), Equação 2.16. Divide-se o


número de membranas (Ne) pelo número de elemento de membrana por vaso de alta
pressão (Nepv).

Nv = Ne/Nepv 2.16

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No cálculo do número de vaso de pressão, recomenda-se que o valor obtido seja
arredondado para um número inteiro. No mercado existem vasos e alta pressão de 3, 6
e 8 elementos de membranas por vaso.

9. Número de estágios. O número de estágios define o número de vasos de alta pressão


em série na qual a corrente da alimentação passará até a saída do sistema, tornando-se
assim, o concentrado.

Cada estágio consiste em certo número de vaso de alta pressão em paralelo. O número
de estágio é em função da recuperação planejada do sistema, número de elementos de
membranas e a qualidade da água de alimentação do sistema. Quanto maior a
recuperação e baixa qualidade da água da alimentação do sistema maior número de
elementos de membranas em série será requerido.

Por exemplo 01: Um sistema contendo 4 vasos de alta pressão de 6 elementos de


membranas no primeiro estágio e 2 vasos de 6 elementos no segundo estágio possui 12
elementos de membranas em série, conforme mostra a Figura 11. O sistema contendo
4 elementos por vaso, com um arranjo de 4:3:2, também possui 12 elementos de
membranas em série como mostra a Figura 12.

Os fabricantes de membranas possuem boletins técnicos que mostram o número de


estágios do sistema em função da recuperação dos elementos de membranas para
águas salobras e do oceano.
Estágio 1
Estágio 2

Qa
Qc

Qp

Figura 11- Mostra um arranjo (4:2) de 6 vasos com 12 elementos em série

Estágio 1
Estágio 2
Estágio 3
Qa Qc

Qp

Figura 12 – Mostra um arranjo (4:3:2) de 9 vasos de alta pressão com 12 elementos em série.
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Exemplo 02: Determinação do número de elementos de membranas e arranjo. Suponho que
água é superficial do tipo salobra com o Indíce de Densidade de Sedimentos (SDI) menor que
5 e deseja-se uma produção de 720 m2/d.

Solução:

 Considerando que a produção de água dessalinizada requerida os elementos de 8040


são recomendados para o projeto, conforme foi mencionado no Item 5.

 Tipo de membrana escolhida: BW30-350 (elemento BW possui uma área de


membrana de 33,9 m2 (365 pé2).

 Recomenda-se um fluxo médio igual a 25 L/m2/h (15,0 gal/pe2/d)

 O número de elementos de membranas (Ne) e vasos de alta pressão (Nv) Equações


2.15 e 2.16 são:

 Ne = (720 m2/d)(41,67 L/h)/(m3/d) / (33,9 m2)(25 L/m2/h) = 35

 Nv = 35/6 = 5,83 ≈ 6

 Logo a razão selecionada será de 4:2 ou 2:1

 O número de estágio para 6 elementos de membranas com 75% de recuperação é igual


a 2.

 O programa de computador Reverse Osmosis System Analysis (ROSA) pode analisar


esses cálculo, calculando a pressão de operação, determinar a qualidades das correntes
do concentrado e permeado e também a concentração iônica de cada componente.

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3.0 USO DE SIMULADORES DE PROCESSOS DE DESSALINIZAÇÃO
Um sistema de OI pode ser projetado com suficiente exatidão usando um programa de
simulação em computador. Com a ajuda do simulador, resultados exatos podem ser obtidos
muito rapidamente, de modo que possa ser usado para modificar e otimizar o projeto do
sistema de dessalinização (FilmTec, 1995).

As empresas mais conhecidas que fornecem programas para simular o processo de


dessalinização via OI são as seguintes: Dow-FilmTec, Fluid Systems (atual Koch),
Hydranautics, Osmonics e TriSep. Esses programas são ferramentas para desenvolver e testar
várias configurações de sistemas. Os programas fornecem meios de estimar a qualidade e a
produção da água a partir dos parâmetros dados (Taylor & Jacobs, 1996).

Em geral, os programas requerem alguns dados de entradas como: análise físico-química, pH,
temperatura, da água de alimentação; recuperação do sistema; vazão de permeado, sendo
possível determinar as melhores condições de operação da planta, com a escolha adequada do
tipo de elemento utilizado, melhor arranjo, menor consumo de energia, etc. Em alguns casos,
pode-se testar até que ponto o sistema irá operar sob condições extremas como a qualidade da
água de alimentação desconhecida, exigências especiais na qualidade do permeado,
recuperações elevadas (Lira, 2004).

3.1 Tipos de Simuladores para Projetos e Pré-Tratamento de Água

Os tipos mais comuns de simuladores utilizados no desenvolvimento de projetos de


dessalinizadores e do pré-tratamento são os seguintes:

 ROSA da Dow Chemical Company (www.filmtec.com);


 ROPRO da Koch Membrane Systems (www.kochmembrane.com);
 ROdesign da Hydranautics Membrane Systems Design (www.hydranautics.com);
 FlowDose da BioLab Water Additives (www.wateradditives.com).

3.2 Exemplo de Sistema de Dessalinização

Como exemplo de um sistema de dessalinização, está mostrado no Anexo I, um projeto de


simulação utilizando o programa ROSA (Reverse Osmosis System Analysis).

4.0 ETAPAS QUE BENEFICIAM O SISTEMA DE PRODUÇÃO


As principais etapas que beneficiam o sistema de produção são os seguintes:

 Escolha do pré-tratamento químico e físico


 Escolha do tipo de membrana em função da qualidade da água bruta
 Monitoramento contínuo (análises de águas, e das variáveis de medidas)
 Manutenção preventiva
 Reposição de componentes do tipo; filtros, membranas, conexões, etc

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5.0 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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ANEXO 1 – PROJETO DE SIMULAÇÃO

UTILIZANDO O PROGRAMA ROSA


(REVERSE OSMOSIS SYSTEM ANALYSIS – VERSÃO 6.1)

Exemplo:

Project Information:

O projeto visa instalar um sistema de dessalinização para a comunidade de Serra Vermelha no


Municipio de Monte Santo. A fonte hídrica de abastecimento é um poço tubular de 50 m de
profundidade com aproximadamente um TDS de 2.000 mg/L.

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Raw Water TDS 1824.65 mg/l % System Recovery (7/1) 44.00 %
Water Classification Well Water SDI < 3 Fouling Factor (Pass 1) 0.85
Feed Temperature 26.0 C
Pass # Pass 1
Stage # 1 2
Element Type BW30-4040 BW30-4040
Pressure Vessels per Stage 2 1
Elements per Pressure Vessel 3 3
Total Number of Elements 6 3
Pass Average Flux 30.70 lmh
Stage Average Flux 32.41 lmh 27.28 lmh
Permeate Back Pressure 0.00 bar 0.00 bar
Booster Pressure 0.00 bar 0.00 bar
Chemical Dose 100% HCl 158.18 mg/l
Energy Consumption 0.92 kWh/m³

Pass 1
Flow Pressure TDS
Stream #
(m³/h) (bar) (mg/l)
1 4.55 0.00 1824.65
3 4.55 11.71 1884.46
5 2.55 9.55 3346.97
7 2.00 - 23.55
7/1 % Recovery 44.00

System Details

Feed Flow to Stage 1 4.55 m³/h Pass 1 Permeate Flow 2.00 m³/h Osmotic Pressure:
Raw Water Flow to System 4.55 m³/h Pass 1 Recovery 44.00 % Feed 1.30 bar
Feed Pressure 11.71 bar Feed Temperature 26.0 C Concentrate 2.28 bar
Fouling Factor 0.85 Feed TDS 1884.46 mg/l Average 1.79 bar
Chem. Dose (100% HCl) 158.18 mg/l Number of Elements 9 Average NDP 9.01 bar

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Total Active Area 65.22 M² Average Pass 1 Flux 30.70 lmh Power 1.85 kW
Water Classification: Well Water SDI < 3 Specific Energy 0.92 kWh/m³

Perm
Feed Feed Recirc Conc Conc Perm Avg Perm Boost
TDS
Stage Element #PV #Ele Flow Press Flow Flow Press Flow Flux Press Press
(mg/l)
(m³/h) (bar) (m³/h) (m³/h) (bar) (m³/h) (lmh) (bar) (bar)
1 BW30-4040 2 3 4.55 11.36 0.00 3.14 10.84 1.41 32.41 0.00 0.00 20.77
2 BW30-4040 1 3 3.14 10.49 0.00 2.55 9.55 0.59 27.28 0.00 0.00 30.17

Pass Streams
(mg/l as Ion)
Concentrate Permeate
Name Feed Adjusted Feed
Stage 1 Stage 2 Stage 1 Stage 2 Total
NH4 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
K 22.40 22.40 32.31 39.72 0.31 0.46 0.35
Na 492.50 492.53 710.87 874.29 5.82 8.67 6.66
Mg 65.70 65.70 94.98 116.94 0.43 0.62 0.49
Ca 62.00 62.00 89.63 110.36 0.40 0.58 0.45
Sr 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Ba 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
CO3 132.50 0.11 0.26 0.41 0.00 0.00 0.00
HCO3 277.21 281.73 406.27 499.38 4.49 5.95 4.91
NO3 0.62 0.62 0.87 1.05 0.07 0.10 0.08
Cl 671.00 858.66 1239.89 1525.41 8.79 13.12 10.07
F 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
SO4 78.90 78.90 114.14 140.59 0.34 0.48 0.38
SiO2 21.80 21.80 31.52 38.81 0.14 0.19 0.15
Boron 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
CO2 2.38 97.08 97.14 97.21 96.50 96.70 96.56
TDS 1824.65 1884.46 2720.73 3346.97 20.77 30.17 23.55
pH 8.10 6.50 6.63 6.71 4.86 4.98 4.90

Design Warnings
-None-
Solubility Warnings
-None-

Stage Details

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Perm Perm Feed Feed
Feed TDS
Stage 1 Element Recovery Flow TDS Flow Press
(mg/l)
(m³/h) (mg/l) (m³/h) (bar)
1 0.11 0.24 17.67 2.28 1884.46 11.36
2 0.12 0.23 20.58 2.03 2109.82 11.15
3 0.13 0.22 24.38 1.80 2383.39 10.98
Perm Perm Feed Feed
Feed TDS
Stage 2 Element Recovery Flow TDS Flow Press
(mg/l)
(m³/h) (mg/l) (m³/h) (bar)
1 0.07 0.21 26.78 3.14 2720.73 10.49
2 0.07 0.20 30.14 2.93 2912.92 10.15
3 0.07 0.19 34.01 2.73 3121.20 9.83

Scaling Calculations

Raw Water Adjusted Feed Concentrate


pH 8.10 6.50 6.71
Langelier Saturation Index 0.72 -0.87 -0.18
Stiff & Davis Stability Index 0.86 -0.71 -0.24
Ionic Strength (Molal) 0.04 0.04 0.06
TDS (mg/l) 1824.65 1884.46 3346.97
HCO3 277.21 281.73 499.38
CO2 2.38 97.07 97.19
CO3 132.50 0.11 0.41
CaSO4 (% Saturation) 0.79 0.81 1.85
BaSO4 (% Saturation) 0.00 0.00 0.00
SrSO4 (% Saturation) 0.00 0.00 0.00
CaF2 (% Saturation) 0.00 0.00 0.00
SiO2 (% Saturation) 14.78 15.47 29.46
Mg(OH)2 (% Saturation) 0.04 0.00 0.00

To balance: 33.81 mg/l Cl added to feed.

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ANEXO 2 – INFORMAÇÕES TÉCNICAS DE MEMBRANAS

Referência:

Technical Manual – Filmtec Reverse Osmosis Membranes, Dow Water Solutions

www.filmtec.com

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ANEXO 3 – NOMECLATURA DE ELEMENTOS DE MEMBRANAS

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Comprimento do elemento em polegadas

Diâmetro do elemento dividido por 10, em


polegadas

FT30 – Família do elemento de membrana.

TW – Água da Torneira
BW- Água Salobra
SW- Água do Mar
SWHR- Água do Mar com Alta Rejeição

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