Exposición

David
Introducción prueba de fatiga
¿Qué es la fatiga?
Se ha reconocido desde 1850 que un metal expuesto a tensiones
repetitivas se fracturará en un punto incluso cuya tensión es mucho más
baja de la necesaria, estas se apodaron como fallas por fatiga porque se
observaron después de un largo periodo de servicio de la máquina.
Un dato importante sobre la industria es que en la actualidad se ha
afirmado que por lo menos el 90% de todas las roturas en el servicio se
producen por fallos de fatiga.
Las fallas por fatiga se producen sin previo aviso, lo que indica que un
funcionario de mantenimiento no pueda precaverse contra ella antes de
su rotura, donde al principio no tiene deformación notable en el
componente.
En sí la fatiga es la disminución de la resistencia la cual provoca una
falla debido a un ciclo de esfuerzos repetitivos que se encuentra por
encima o por debajo de la fluencia del material del componente al que
es sometido a diferente número de esfuerzos.
Esta fatiga abunda mucho en componentes de soporte de carga tales
como: amortiguadores, cigüeñales, engranajes, etc. Todos estos sujetos
a esfuerzos tales como: tensión, compresión, flexión, vibración,
expansión térmica y contracción u otros esfuerzos.
Fluencia
Es la deformación del material que se hace irrecuperable al traspasar el
límite de tensión máxima, es decir a partir de la cual solo se recuperará
de la probeta la parte de material cuyas propiedades de elasticidad no
hayan sido superadas por el límite de fluencia.
A partir de la gráfica se aprecia el punto de un material donde deja de
ser elástico y pasa a ser plástico y su alargamiento crece a pesar de que
la tensión se reduzca, esta seguirá creciendo gracias a que deja de ser
elástica en cierto punto.
Superficie de fluencia
Es la sección transversal o sección cortada de un componente donde se
aprecian los esfuerzos que se hayan de una forma perpendicular al
plano de sección cortada del componente.
Componentes
La fatiga afecta de forma directa a componentes de máquinas que se
hayan sujetos a un número elevado de esfuerzos repetitivos (cíclicos),
estos esfuerzos pueden ser:
Expansión térmica: donde el material es sometido a cambios drásticos
de temperatura, así como algunos materiales que son sacados de una
forja y que son sometidos a choques térmicos de frio un variado número
de veces. En esos casos se puede apreciar perdida de material debido a
la fatiga.
Contracción: Componentes sometidos a fuerzas que lo obliguen a
reducir su espacio ocupado jugando con su propia densidad, así como la
manufactura de botellas plásticas, la cual si estas fueran sometidas en
exceso quebrarían por fallas de fatiga.
Compresión: Componentes sometidos a fuerzas que intenten reducir de
forma permanente su espacio, un ejemplo de esto puede ser las prensas
hidráulicas que intentan aplastar algunos materiales para reducirlos, sin
embargo, antes de lograrlo estos quiebran en pedazos.
Vibración: Como pequeños esfuerzos, las vibraciones se aprecian mucho
en motores o componentes de transmisión tales como un tren de
engranajes el cual al haber un sin números de ciclos, sus dientes
pueden quebrar por fatiga.
Rotación: así como lo son los ejes de las poleas, esos experimentan
variaciones de velocidad y un número elevado de revoluciones la cual
pueden generar daños en el chavetero del eje.
Tensión: Fuerzas que halen un componente, así como las máquinas de
cargas que usan cuerdas para alzar carga, estas cuerdas sufren fatiga
por tensión.
Flexión: Someter a un material, doblándolo de forma repetitiva logrará
un quiebre del mismo, ejemplo: piezas plásticas.
¿Cómo se aprecia?
Las fallas por fatiga ocurren en un plano perpendicular al vector de
esfuerzo, a este plano se le llama superficie de fractura y es donde se
aprecia las etapas de fractura del material, punto de origen, olas y
marcas de playa.
Etapas
Se generan micro grietas en la estructura cristalográfica, invisibles al ojo
humano, en un punto donde llega directamente el esfuerzo y se
extiende de dos a cinco granos alrededor de su origen de rotura.
Luego estas micro grietas pasan a ser macro grietas, visibles al ojo
humano, donde se aprecia formas de superficie paralelas en forma de
olas y separadas unas de las otras por crestas de longitud.
Finalmente, y antes de darse cuenta, la parte del componente que aún
no se ha separado por estas macro grietas, llega a un punto donde la
resistencia del material es mínima a la que puede soportar lo que
genera una fractura súbita, a estas marcas se le conocen como marcas
de playa, al tener forma rugosa en forma de dunas de arena.
¿Qué condiciones producen fatiga?
Una tensión máxima de tracción de valor elévalo.
Una fluctuación suficientemente intensa de la tensión aplicada,
referencia a la curva de wöhler.
Un número suficiente de ciclos en un tiempo determinado.
Variables
Concentración de tensiones: muchas tensiones en un punto
determinado, estas se presentan en grietas o partes discontinuas de
material.
Su estructura metálica o diseño: Irregularidades en el diseño de una
máquina, así como esquinas sin redondear en un eje que pueden
provocar roturas por fatiga, estos arreglos de diseño se arreglan
agregando redondeos que ayuden a contrarrestar mejor los esfuerzos
ejercidos hacia más direcciones. Incluso aumentando el tamaño de una
pieza reduce el límite de fatiga.
Tratamientos superficiales: En operaciones de mecanizado de piezas se
producen pequeñas rayas producto de una falla por tallado o acción de
corte la cual limitan la vida a fatiga pues son grietas las cuales pueden
aumentar. Estas se arreglan mediante pulido.
Uno de los métodos más efectivos para aumentar el rendimiento, son
capas delgadas superficiales que generen esfuerzos residuales. De dicho
modo, la capa parcialmente contrarresta, reduciendo en magnitud
esfuerzos externos gracias a su esfuerzo por compresión en contra.
Endurecimiento superficial: Mediante procesos de carburación y
nitruración en los cuales un componente es expuesto a una atmosfera
rica en carbono o en nitrógeno a temperaturas elevadas se aplica una
socapa superficial rica en carbono o en nitrógeno
Sobrecarga: Objetos pesado encima del componente al que se le aplican
los esfuerzos.
Temperatura: A grandes cambios de temperatura el material oscila su
forma volumétrica lo cual puede generar protuberancias que pueden
romperse.
Corrosión: La corrosión le quita resistencia a un material, haciéndolo
más frágil a quebraduras por lo que se opta un recubrimiento superficial
del material para contrarrestar el contacto del metal con el oxígeno del
exterior.
Edgar
Io
Si buenas

La fatiga tiene ciertas cosas en común con el flujo plástico y la

fractura bajo deformación estática o mono direccional.

El trabajo de Gough ha comprobado que un metal se deforma

en condiciones cíclicas por deslizamiento sobre los mismos
planos atómicos y en las mismas direcciones cristalográficas.

La deformación mono direccional suele extenderse a través de

todos los granos, donde hay algunos que muestran líneas de
deslizamiento. Estas líneas se forman durante los primeros
millares de ciclos de carga.

Los ciclos sucesivos producen bandas de deslizamiento

adicionales, pero el número de bandas no es directamente
proporcional al número de ciclos de tensión.

Se han observado bandas de deslizamiento a tensiones

inferiores al límite de fatiga en los materiales férreos, por lo
que la aparición de deslizamiento durante la fatiga no puede
considerarse por sí misma como indicio de que se formará
una grieta.

Un aspecto estructural importante que parece ser único en la

deformación por fatiga es la formación en la superficie de
entrantes y salientes que se llaman extrusiones e intrusiones
de bandas de deslizamiento. Los exámenes por fatiga han
mostrado que las grietas se forman en las extrusiones e
intrusiones por lo que estos accidentes estructurales son el
origen de las bandas de deslizamiento
Dayana
EQUIPO PARA REALIZAR LA PRUEBA DE FATIGA
Las fuerzas que se pueden generar en la probeta producto de la fuerza
generada por la máquina, se puede tener:
Axiales originadas por tracción o compresión.
 Axiales originadas por flexiones.
Cortantes causadas por torsión.
Combinadas.
Tipo de trabajo característico del conjunto de la pieza en la máquina.
Entre ellos citamos:
Tracción.
Flexión plana.
Flexión rotativa.
Torsión
Máquinas de esfuerzos axiales
Máquina con pulsador Amsler:
Es movido por aceite a presión; donde se obtienen variaciones de
presión entre un límite superior y un límite inferior, ambos positivos. Los
impulsos de carga que se aplican con la máquina varían con el tiempo
de forma sinusoidal, pudiéndose regular la frecuencia de las pulsaciones
entre 60 y 600 por minuto.

Máquina universal Trayvou:

Es utilizada para realizar ensayos estáticos y dinámicos, esta máquina
cuenta con un pulsador hidráulico que permite producir oscilaciones
regulares de carga entre dos límites. Estos límites de variación de carga
del pulsador sobre la probeta pueden ajustarse entre un máximo y un
mínimo. La frecuencia de oscilación es regulada en función de la
velocidad de distribución del distribuidor alcanzando hasta unos 600
rpm.

Máquinas por flexión rotativa

Máquina de flexión en ménsula:
Wöhler desarrolló la primera máquina de ensayo por flexión rotativa en
ménsula. En esta máquina doble, el esfuerzo está dado por la tensión de
un resorte y la velocidad de rotación es de 80 rpm, el momento de
flexión varia linealmente con la distancia considerada desde el eje hasta
el punto donde se aplica la carga.

Máquina Sondericker:
Es una modificación de la máquina de Wöhler, en este caso la fuerza se
aplica en el centro de la probeta mientras se sujeta por los extremos.
Tiene como ventaja el producir un momento de flexión constante a lo
largo de la probeta.
Máquina Schenck:
En esta máquina la carga se aplica mediante un sistema brazo-balanza,
por medio de un peso que puede ser movido al momento de realizar el
ensayo. La probeta es girada mediante un motor eléctrico que se
encuentra montado sobre una estructura.

Máquinas de flexiones planas

Máquina Scheng-Erlinger:
Esta máquina funciona a unas 1400 flexiones por minuto, los esfuerzos
de flexión están dados por una carga excéntrica ajustable a una biela en
donde una de las cabezas de la probeta gira sobre una palanca de
mando. El otro extremo está sujeto a un resorte helicoidal, en donde se
determina el momento de flexión ejercido según el grado de
deformación medida por dos comparadores.

Máquina alemana DVL:

La probeta a ensayar es montada sobre dos mandíbulas, las cuales son
unidas a un árbol de manivelas que permiten ejercer flexiones
alternadas sobre la probeta, por medio de un sistema de placas
articuladas.

Máquina de choques repetitivos

Máquina Maybach:
Esta máquina permite determinar los esfuerzos del metal en el momento
del choque. Sobre dos puntos separados, la probeta recibe choques por
medio de rodillos que son accionados por un motor eléctrico. La
frecuencia de los choques es de 60 a 80 ciclos por segundo, y así la
ruptura se origina en dos puntos diametralmente opuestos.
Máquinas de esfuerzos combinados
Máquina de ensayo Cough y Pollard:
Es una máquina construida para realizar ensayos sobre probetas de
acero y fundiciones sometidos a esfuerzos combinados de flexión y
torsión alternadas. En este tipo de máquinas la probeta está sometida a
flexiones y torsiones planas al mismo tiempo. La variación de la
regulación de esfuerzos se efectúa modificando el ángulo del eje de la
probeta respecto al eje de la máquina.
El método convencional más antiguo utilizado para medir la resistencia a
la fatiga de un material es la prueba con viga rotativa.
Métodos de viga rotativa para medir la resistencia a la fatiga
La técnica de la probeta de rotación en flexión con la máquina de Moore
es la prueba mejor conocida. Un motor hace girar un espécimen
cilíndrico, normalmente a 1800 RPM o superior, mientras un contador
graba el número de ciclos; las cargas son aplicadas en el centro del
espécimen.
Maneja además un interruptor, que detiene la prueba en el momento
que se causa la fractura y los pesos descienden. Los pesos producen un
momento que causa la flexión del espécimen en su centro.

Otro método común para medir la resistencia a la fatiga de un material

es el ensayo de viga rotatoria cargada en voladizo, uno de los extremos
de la probeta maquinada se sujeta al eje de un motor y en el extremo
opuesto se sostiene un peso. Inicialmente, la probeta tiene un esfuerzo
inducido en tensión actuando sobre la superficie superior, en tanto que
la superficie inferior está sometida a compresión.

Para ambos casos cuando la probeta gira 90° los puntos que
inicialmente estaban bajo tensión y compresión, no están sujetos a
esfuerzo alguno. Después de media revolución, las partículas que
originalmente estaban en tensión, pasan a compresión y viceversa. Por
lo que el esfuerzo en cualquier punto pasa a través de un ciclo
sinusoidal completo desde un esfuerzo máximo a tensión hasta un
esfuerzo máximo a compresión. Después de un número repetido de
ciclos la probeta puede fallar.

Chumacera fija: Ésta parte de la máquina ayuda a sujetar la probeta en

un extremo, a la vez que mediante ella actúa el motor de rotación.
Tiene un sistema de lubricación.
Eje de rotación: El eje de rotación es impulsado por un motor eléctrico
que mueve una polea, esta es controlada mediante dos interruptores.
Uno de estos maneja el contador de ciclos, y el otro interruptor al
activarse permite el funcionamiento rotativo; éste último es desactivado
cuando los pesos caen sobre él, es decir cuando se ha logrado la
fractura de la pieza por fatiga.
Contador de ciclos: Éste instrumento permite definir la cantidad de giros
(ciclos) a los que fue sometida la probeta.
Chumacera de carga móvil: Esta parte de la máquina permite establecer
la longitud a la cual será dispuesta la carga en cierto punto de la
probeta; además, en ésta irá colgado el peso o carga máxima que
soportará el material.
Placa base: Su función es fijar la polea y el sistema mecánico, entre
ellos la chumacera fija, el eje de rotación, el motor, la chumacera de
carga móvil y la probeta. Permitiendo además controlar la ubicación de
la chumacera móvil y longitud L para el desarrollo de la práctica.
Soportes de la probeta: Los soportes colocados en las respectivas
chumaceras fija y móvil sirven para sujetar la probeta y fijarla cuando
ésta ya está lista; a la distancia establecida, de tal manera que permita
que la probeta gire ajustada en la prueba de fatiga.

Muestras para ensayos de fatiga

Para la ejecución del ensayo de fatiga, se requiere el uso de muestras
estandarizadas según la norma ASTM E466, la cual es la indicada para la
realización de ensayos de fatiga con fuerza axial controlada.
Probeta con radios tangenciales entre la zona de prueba y los extremos:
La norma indica que para la probeta con radios tangenciales entre la
zona de prueba y los extremos se pueden emplear diámetros de sección
de prueba (D) entre 5,08 mm y 25,4 mm; mientras que para los
diámetros de los extremos de sujeción se recomiendan áreas de sección
transversal desde 1,5 a 4 veces el área del diámetro D, la longitud (L)
de la zona de prueba debe ser de 2 a 3 veces el diámetro de sección de
ella, y por último el radio (R) que está entre la sección de prueba y los
extremos debe ser mínimo 8 veces el diámetro menor de la probeta.
Probeta con radio continuo entre los extremos:

Para la probeta con radio continuo entre los extremos, se establece que
el radio de curvatura (R) no debe ser menor que ocho veces el diámetro
de sección de prueba y la longitud de la sección reducida debe ser
mayor a tres veces el diámetro de sección D.
La preparación de la superficie es sumamente crítica en todos los
especímenes de fatiga.
Por ejemplo: una probeta de acero sometida a rotación y flexión
presentó a 95.000 psi una vida de fatiga de 24.000 ciclos, teniendo en
cuenta que el espécimen había sido torneado en su superficie
presentando una rugosidad de 105μin. Cuando la probeta se pulió la
superficie áspera pasó a 2 μin y bajo los mismos 95.000 psi de esfuerzo
inducido, se obtuvo una vida de fatiga de 234.000 ciclos.
Entonces las técnicas de preparación de las probetas deben ser
cuidadosas y si hay un cambio en dicha técnica, tiene que ser
demostrado que no introduce ningún perjuicio en los resultados.
El esfuerzo máximo que actúa sobre el espécimen está dado por:

▁(+) σ=32M/(πd^3 )

M= momento de flexión en la sección transversal.

d=es el diámetro del espécimen.
M=F*(L/2)
▁(+) σ=16FL/(πd^3 )
L=distancia entre la localización de la fuerza de flexión y el soporte.
F=carga.
d=diámetro.