UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
ING. OLGA LUCIA RAMOS SANDOVAL

“Secuencia de cinco cilindros con temporizadores”

Julián Enrique Bolaño 1801884, Daniel Esteban Calle 1801888

Resumen- Este informe describió el desarrollo de la práctica de laboratorio dónde se realizó una
comunicación por IBH OPC que conecta el software Automation Studio™ con el software Tía Portal del
PLC SIEMENS, para controlar secuencias neumáticas dadas por el docente usando temporizadores y
contadores, para después visualizarlas en Automation Studio™.

que se ejecutan en un ambiente industrial. Es

I. INTRODUCCIÓN
En la industria, la automatización es un factor
necesario de desarrollo que busca mejorar la
eficiencia de procesos, aumentar el nivel de
producción y disminuir gastos. Por lo cual se
hará uso del dispositivo SIMATIC S7-1500 que
es un controlador lógico programable (PLC).
Para el desarrollo de esta práctica, se
implementará el uso de temporizadores y
contadores. Los temporizadores son
dispositivos que manejan bases de tiempo
exactas, mediante el cual, podemos regular la
conexión o desconexión de un sistema desde
que se da la orden o después de un tiempo. A
diferencia de los sensores, los temporizadores
tienen como ventaja la reducción de costos,
reducción de cableado, fácil mantenimiento y
menor deterioro, pero su desventaja es que no
son de acción instantánea como los sensores.
Los contadores, por otro lado, permiten efectuar
una cuenta de pulsos. Se pueden programar en
forma ascendente o descendente. La diferencia
entre contador y temporizador, es que el
contador cuenta pulsos o factores, que cuando
llegan a un valor o a un rango determinado,
realiza otra condición y el temporizador
condiciona al sistema para que realice las
tareas en un determinado tiempo.
decir, que van asociados a la maquinaria que
desarrolla procesos de producción y controlan
su trabajo. [1]
Un beneficio del PLC que lo distingue frente
otros controladores, es que pueden ser
programados para controlar cualquier tipo de
sistema, en a diferencia de otros controladores,
que sólo pueden programar un tipo de sistema
específico. Adicionalmente facilita la
automatización de procesos debido la cantidad
de entradas análogas y digitales que posee, y
los módulos de comunicación.
Para programarlo, se usó el programa TIA
Portal (Totally Integrated Automation), un
sistema de ingeniería de última generación que
ha desarrollado la compañía SIEMENS para
que los usuarios puedan llevar a cabo la
ingeniería, puesta en marcha, operación y
monitorización de todos los componentes de
automatización y accionamientos a través de
una única plataforma de control [2].

Para la práctica, se usa el PLC SIMATIC S7-

1500, que es un dispositivo de estado sólido,
diseñado para controlar procesos secuenciales Figura 1. Imagen Tomada del Tia Portal V13

Se implementó el lenguaje gráfico Ladder, este
es un lenguaje derivado de relés. Mediante
símbolos representa contactos, bobinas, etc. Su
principal ventaja es que los símbolos básicos
están normalizados según el estándar IEC y
son empleados por todos los fabricantes. [3]
Los símbolos básicos son:
Figura 2. Imagen tomada
http://www.educacionurbana.com/apuntes/ladder.pdfl.
Adicionalmente posee entradas lógicas de
temporizadores, multiplicadores y contadores
entre otros, que son representados como
bloques.
También se deben conocer las propiedades y el
funcionamiento de los componentes que se van
a implementar en el proceso, para luego simular
el sistema en el software Automation Studio™
usando el protocolo de comunicación IBH OPC,
con el que se controlan las variables de entrada
y de salida.
II. OBJETIVOS
II-A. Objetivo General
Realizar un programa que logre recrear las
curvas de fase deseadas, usando cilindros
hidráulicos.
II-B. Objetivos Específicos
1. Realizar programa usando el lenguaje
gráfico Ladder de Tía Portal e
implementado en el PLC SIEMENS para
visualizado en Automation Studio™.
2
2. Implementar una comunicación en IBH
OPC, para comunicar Automation
Studio™ con Tia Portal.
3. Elegir características de los cilindros
necesarios para la aplicación requerida.
4. Implementar temporizadores y
contadores.
III. PROCEDIMIENTO
Para realizar la práctica de laboratorio
se debe implementar los siguientes pasos:
de
 Se escogió el cilindro que cumpliera
con las características deseadas.
 Se implementó un circuito hidráulico
en Automation Studio™.
 Se relacionaron las condiciones del
cilindro con las gráficas dadas por el
docente.
 Se realizó el diagrama en Ladder
para programar el PLC.
 Integración final.
III-A. Elección del cilindro
La primera consideración al momento de
escoger el cilindro, fue la condición máxima de
peso, que en este caso fue de máximo 3
toneladas.
Se buscó un catálogo de cilindros hidráulicos
industriales de la empresa ROEMHELD, el
cilindro que cumpliera con las características
deseadas.
En el catálogo, no se especifica la fuerza
máxima del cilindro, sino que especifica la
presión máxima de servicio, por lo cual, con la
siguiente ecuación se determinó la fuerza
máxima que brinda el cilindro.
 3

𝐹 = 𝑃∗𝐴 𝜎 ′ = 𝜎1

𝐹 = 20𝑀𝑃𝑎 ∗ 0.0019635𝑚2 Ya que la mayor carga propuesta es de 3

toneladas se tomó esta como base.
𝐹 = 39268.9 𝑁
El área con la que se calculó el esfuerzo es el
39268.9𝑁 área transversal del vástago a la que la carga
𝑚=
9.8 𝑚⁄𝑠 2 es aplicada a compresión.
𝑚 = 4007.133 𝐾𝑔
𝐴 = 2𝜋 ∗ 𝑟 2
𝐴 = 2𝜋 ∗ (0.025)2
𝑚 = 4 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝐴 = 3.9264 ∗ 10−3 𝑚2
El cilindro escogido fue Ref. 1298-11-1200, con
las siguientes características: La fuerza es el producto de la carga en
- Diámetro de pistón: 80mm. Kilogramos y la gravedad:
- Diámetro de vástago: 50mm.
- Carrera mínima: 80mm.
- Carrera máxima: 1200mm. 𝐹 =𝑀∗𝑔
𝑚
- Con juntas FKM sin amortiguación. 𝐹 = 3000 𝐾𝑔 ∗ 9.89
𝑠2
- Vástago en Acero Bonificado. 𝐹 = 24.4 𝐾𝑁
Con estas características se verifico si el III-B. Diseño esquema circuito hidráulico
vástago es físicamente apto para soportar la
carga aplicada sobre este, sin generar fracturas
o pandeos.

Para asegurar esto se calculó el factor de

seguridad teniendo en cuenta el material del
vástago, el diámetro y la carga máxima
aplicada.

Se utilizó la ecuación para esfuerzos de tracción

y el análisis de falla para materiales dúctiles por
Von Mises.
Figura 3. Imagen tomada Automation Studio™, circuito hidráulico.
𝐹
𝜎1 =
𝐴 Se seleccionaron válvulas de dirección 4/3,
cilindros hidráulicos de doble efecto que se
modificaron con los valores tomados del
catálogo y válvulas estranguladoras.
𝜎 ′ = √𝜎12 + 𝜎22 + 𝜎32 − 𝜎1 𝜎2 − 𝜎1 𝜎3 − 𝜎2 𝜎3
Se posiciona un tanque, dónde se almacena el
líquido hidráulico, este líquido será bombeado a
𝑆𝑦 los cilindros que pasaran por una válvula
𝜎′ =
𝑛 estranguladora que regulará el nivel de flujo que
les llegue a los cilindros y generando así el
De donde asumiendo que no hay esfuerzos de movimiento del embolo del cilindro.
torsión, ni producidos por momentos la anterior
ecuación resulta:
 4

III-C. Relación de las condiciones del

cilindro con las gráficas dadas por el
docente

Primero, se relacionaron las gráficas con la

distancia que debe moverse el cilindro,
tomando a 3 como la máxima distancia
alcanzada por el cilindro, que en este caso es
de 120cm y 0 como 0cm. Figura 4. Gráfica del actuador A.

Luego, utilizando la ecuación de flujo y volumen Para el actuador B:

de un cilindro, se relacionó con la ecuación que
describe la estrangulación de la válvula usada 𝑃1 = 20𝑐𝑚 ; 𝐹1−2 = −7.1
en el software Automation Studio™. 𝑃2 = 0𝑐𝑚 ; 𝐹2−3 = 27
𝑃3 = 80𝑐𝑚 ; 𝐹3−4 = 3.5
𝑃4 = 60𝑐𝑚 ; 𝐹4−5 = −7.1
𝑃5 = 60𝑐𝑚 ; 𝐹5−6 = 0
𝑃6 = 20𝑐𝑚 ; 𝐹6−7 = −15
𝑃7 = 20𝑐𝑚 ; 𝐹7−8 = 0
𝑃8 = 80𝑐𝑚 ; 𝐹8−9 = 21.5
𝑃9 = 60𝑐𝑚 ; 𝐹9−10 = −7.1
𝑃10 = 20𝑐𝑚 ; 𝐹10−1 = −15

Figura 4. Imagen tomada Automation Studio™, propiedades del

cilindro.

Para el actuador A:

𝑃1 = 0 𝑐𝑚 ; 𝐹1−2 = 3.5
𝑃2 = 10𝑐𝑚 ; 𝐹2−3 = 11
𝑃3 = 40𝑐𝑚 ; 𝐹3−4 = 15
𝑃4 = 80𝑐𝑚 ; 𝐹4−5 = 3.5 Figura 5. Gráfica del actuador B.
𝑃5 = 90𝑐𝑚 ; 𝐹5−6 = −11
𝑃6 = 60𝑐𝑚 ; 𝐹6−7 = −7.2 Para el actuador C:
𝑃7 = 40𝑐𝑚 ; 𝐹7−8 = 0
𝑃8 = 40𝑐𝑚 ; 𝐹8−9 = −7.2 𝑃1 = 20𝑐𝑚 ; 𝐹1−2 = 22.8
𝑃9 = 20𝑐𝑚 ; 𝐹9−10 = 7.2 𝑃2 = 80𝑐𝑚 ; 𝐹2−3 = 0
𝑃10 = 40𝑐𝑚 ; 𝐹10−1 = −15 𝑃3 = 80𝑐𝑚 ; 𝐹3−4 = 3.5
𝑃4 = 70𝑐𝑚 ; 𝐹4−5 = −10.8
 5

𝑃5 = 40𝑐𝑚 ; 𝐹5−6 = −15

𝑃6 = 0𝑐𝑚 ; 𝐹6−7 = 15
𝑃7 = 40𝑐𝑚 ; 𝐹7−8 = 0
𝑃8 = 40𝑐𝑚 ; 𝐹8−9 = −7
𝑃9 = 20𝑐𝑚 ; 𝐹9−10 = 22.8
𝑃10 = 80𝑐𝑚 ; 𝐹10−1 = −22.8

Figura 7. Gráfica del actuador D.

Para el actuador E:

𝑃1 = 40𝑐𝑚 ; 𝐹1−2 = 0
𝑃2 = 40𝑐𝑚 ; 𝐹2−3 = −7.1
𝑃3 = 20𝑐𝑚 ; 𝐹3−4 = 7.1
𝑃4 = 40𝑐𝑚 ; 𝐹4−5 = 15
Figura 6. Gráfica del actuador C.
𝑃5 = 80𝑐𝑚 ; 𝐹5−6 = 0
𝑃6 = 80𝑐𝑚 ; 𝐹6−7 = −21.5
Para el actuador D:
𝑃7 = 20𝑐𝑚 ; 𝐹7−8 = −7.2
𝑃8 = 0𝑐𝑚 ; 𝐹8−9 = 15
𝑃1 = 100𝑐𝑚 ; 𝐹1−2 = −15
𝑃9 = 40𝑐𝑚 ; 𝐹9−10 = −15
𝑃2 = 60𝑐𝑚 ; 𝐹2−3 = −21.5
𝑃10 = 0𝑐𝑚 ; 𝐹10−1 = 15
𝑃3 = 0𝑐𝑚 ; 𝐹3−4 = 0
𝑃4 = 0𝑐𝑚 ; 𝐹4−5 = 30
𝑃5 = 80𝑐𝑚 ; 𝐹5−6 = −7.2
𝑃6 = 60𝑐𝑚 ; 𝐹6−7 = −7.2
𝑃7 = 40𝑐𝑚 ; 𝐹7−8 = 18.6
𝑃8 = 90𝑐𝑚 ; 𝐹8−9 = 0
𝑃9 = 90𝑐𝑚 ; 𝐹9−10 = −11
𝑃10 = 60𝑐𝑚 ; 𝐹10−1 = 15

Figura 8. Gráfica del actuador E.

III-D. Realización diagrama Ladder

Para el diagrama en Ladder se tuvo en cuenta

TON, TOFF, TONR y TP para el correcto
funcionamiento de las secuencias. Se usó el
 6

TONR, debido a que, si se cae la señal de

entrada, el temporizador guardará el último
tiempo en que se encontraba al momento de la
desconexión.

Figura 9. Imagen Tomada del Tia Portal V13

Su usó de igual manera el TP, ya que para que

el TONR se mantenga activo se necesita un
impulso con un poco más del tiempo
programado en el temporizador.
Figura 10. Imagen Tomada del Tia Portal V13, secuencia C.
Debido a que la secuencia A(XD(XB(XE(XC))))
que fue brindada por el docente, se decidió que
Los temporizadores se reinician cuando se
se tomaría como base el actuador C. Cada
acaba el total de las nueve etapas, con el fin de
segmento de las gráficas se tomó como una
volver a comenzar la secuencia.
etapa, usando como base de tiempo 2
segundos para el actuador más interno “C”.

En la secuencia del actuador C, se inició

poniendo temporizadores que asegurarían la
duración de 2 segundos de cada etapa.

Figura 11. Imagen Tomada del Tia Portal V13, secuencia C.


Se colocó el contador CTU, que es un contador
ascendente, que contará el número de
repeticiones dadas por el usuario. El contador
se reiniciará cuando la siguiente secuencia
finalice.
Este proceso se realizó de la misma manera
para los actuadores restantes, con la única
diferencia de que el tiempo varía según el
número de repeticiones dadas.
Figura 12. Imagen Tomada del Tia Portal V13, secuencia A.
Para determinar el tiempo de la secuencia A, se
utilizó el siguiente método:
𝑡 = 𝑥 𝑛 ∗ 𝑡𝑏
𝑡 = 24 ∗ 2𝑠𝑒𝑔
𝑡 = 32𝑠𝑒𝑔
Dónde:
𝑥 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑡𝑏 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒
𝑛 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑐𝑖𝑎
Figura 13. Imagen Tomada del Tia Portal V13, control de tiempo.
Para determinar el tiempo de las secuencias
restantes, se utilizó el mismo método anterior,
7
pero teniendo en cuenta que para la secuencia
B, se usó 𝑛 = 2, lo que dio como resultado el
tiempo de 𝑡 = 8𝑠𝑒𝑔; para D, se usó 𝑛 = 3, lo
que dio como resultado el tiempo de 𝑡 = 16𝑠𝑒𝑔;
para E, se usó 𝑛 = 1, lo que dio como resultado
el tiempo de 𝑡 = 4𝑠𝑒𝑔 y para C, se usó 𝑛 = 0,
dando como resultado el tiempo de 𝑡 = 2𝑠𝑒𝑔;.
Para poder controlar los actuadores en
Automation Studio™, se creó un segmento de
potencia para cada secuencia.
Figura 14. Imagen Tomada del Tia Portal V13, segmento potencia A.
El segmento de potencia funciona al activarse
las marcas de las salidas de los
temporizadores, activando un bloque de
multiplicación, dónde se envía la variable de
estrangulación a la válvula y a su vez activa la
marca A+ o A-, que produce la acción del
cilindro.
Para cada segmento se utilizó el mismo método
anterior, exceptuando que la estrangulación
enviada al Automation Studio™ varía
dependiendo el número de repeticiones
definidas.
 8

Una vez realizado todo el proceso en Ladder,

se procedió a crear un bloque de datos que fue
llamado OPC, dónde se almacenarán las
variables de entra y de salida que conectarán
Automation Studio™ con el software Tia Portal.

Figura 15. Imagen Tomada del Tia Portal V13, relación tiempo.

Esta relación resulta de dividir el tiempo de la

etapa de cada secuencia por el número de
repeticiones.

𝑡𝑒
𝑈=
𝑥 Figura 16. Imagen Tomada del Tia Portal V13, tabla de variables OPC.
Dónde:
El procedimiento se hizo con subrutinas, por lo
𝑥 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 que se crearon diferentes bloques para cada
𝑡𝑒 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎 secuencia.
Para el actuador A, 𝑈 = 16; para el actuador B,
𝑈 = 4; para el actuador C, 𝑈 = 1; para el
actuador D, 𝑈 = 8 y para el actuador E, 𝑈 = 2.

Por cada variable que se utilizaba, se guardaba

en una tabla de variables.

Figura 17. Imagen Tomada del Tia Portal V13, bloque principal.

III-E. Comunicación de Automation Studio™

con el software Tia Portal

Para comunicar el software de Automation

Studio™ con el software Tia Portal, se utiliza un
programa llamado IBH OPC, en el cual se
ingresan las variables ya utilizadas en Tia Portal
para la comunicación.

Figura 16. Imagen Tomada del Tia Portal V13, tabla de variables.
 9

III-F. Integración final

Después de realizar la comunicación, se

realizan las pruebas para verificar que los
resultados sean los esperados.
Para facilitar el procedimiento se creó un switch
de inicio y apagado, y por seguridad se creó un
botón de emergencia que detiene el proceso.

Figura 20. Imagen tomada Automation Studio™, circuito hidráulico final.

Figura 18. Imagen Tomada de IBH OPC.

Figura 21. Imagen tomada Automation Studio™, visualización de

gráficas en ejecución.

Los cilindros recrearon las curvas

Figura 19. Imagen Tomada de IBH OPC, declaración de variables. correctamente, con algunos errores producto de
pequeños retrasos al usar temporizadores.

Luego se conectó a dos redes de Wi-Fi, una de

al software Automation Studio™ y la otra red
corresponde al PLC que se va usar para la
comunicación, para esto se debe contar con un
módulo de Wi-Fi ya que el PC solo posee una
tarjeta de conexión de red.
 10

V. REFERENCIAS

[1]
http://recursostic.educacion.es/observatorio/we
b/gl/component/content/article/502-
monografico-lenguajes-de-
programacion?start=2
[2]
Figura 21. Imagen tomada Automation Studio™, visualización de
http://www.infoplc.net/noticias/item/254-
gráficas completadas dos repeticiones.
siemens-explica-el-concepto-tia-portal-a-sus-
clientes
Como se puede visualizar en la gráfica, la
secuencia A(XD(XB(XE(XC)))), fue recreada [3]
con éxito. http://www.educacionurbana.com/apuntes/ladd
er.pdfl
IV. CONCLUSIONES

 Los resultados fueron los esperado, los

cilindros hidráulicos representaron bien
la secuencia sin la necesidad de usar
sensores, ya que los temporizadores
cumplieron con satisfacción lo requerido,
teniendo en cuenta que al usar
temporizadores anidados los pequeños
retrasos que se generan en uno se van a
ir aumentando en las siguientes
repeticiones provocando un error que
puede llegar a ser justificativo

 Los temporizadores TONR brindan la

ventaja de poder controlar con precisión
el tiempo en el cual se requiere
reiniciarse, y no es necesario esperar
hasta el desbordamiento del mismo.

 A nivel industrial, se tiene que tener en

cuenta los parámetros de configuración y
de diseño requeridos delos
componentes de cada uno de los
elementos como el cilindro, para no
generar conflictos.