Manual en Facilidades de Superficie

MANUAL EN FACILIDADES DE SUPERFICIE
MANUAL EN FACILIDADES
DE SUPERFICIE
UNIDADES TECNOLOGICAS DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES E INGENIERIAS
TECNOLOGÍA EN MANEJO DE PETRÓLEO Y GAS EN SUPERFICIE
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCION
1 OBJETIVOS ............................................................................................... 1
2 CONCEPTOS BÁSICOS Y GENERALIDADES DE FACILIDADES DE

SUPERFICIE…………………………………………………..…………………… 2
2.1 DEFINICIÓN FACILIDADES DE SUPERFICIE ............................................ 2
2.1.1 TIPOS DE FACILIDADES ............................................................................. 3
2.2 GENERALIDADES DE LOS HIDROCARBUROS ........................................ 6
2.3 COMPORTAMIENTO DE FASES ................................................................. 7
2.4 CALCULOS FLASH.................................................................................... 14
2.5 SISTEMA DE RECOLECCIÓN .................................................................. 15
2.5.1 FUNCIONES PRINCIPALES DEL CABEZAL DE POZO ......................... 16
2.5.2 COMPONENTES DEL CABEZAL ............................................................. 16
2.5.3 CASING HEAD ........................................................................................... 18
2.5.3.1 CLASIFICACION DEL CASING HEAD .................................................... 19
2.5.4 CASING SPOOL ......................................................................................... 20
2.5.4.1 OPCIONES BASICAS DEL CASING SPOOL .......................................... 21
2.5.5 CASING HANGER ...................................................................................... 21
2.5.5.1 TIPOS DE CASING HANGERS ................................................................ 21
2.5.6 TUBING HEAD-TUBING SPOOL ............................................................... 22
2.5.7 ACOPLE CON EL ÁRBOL DE NAVIDAD ................................................. 24
2.5.7.1 VÁLVULAS DEL ÁRBOL DE NAVIDAD .................................................. 25
2.5.8 TÉS DE FLUJO Y CRUCES DE FLUJO..................................................... 27
2.5.9 MEDIDORES DE PRESIÓN ........................................................................ 27

2.6 MANIFOLD O MULTIPLES DE RECOLECCION ....................................... 28
2.6.1 CLASIFICACIÓN DE LOS MÚLTIPLES ..................................................... 29
2.6.2 COMPONENTES DEL MULTIPLE DE RECOLECCIÓN ............................ 30
2.6.2.1 LINEAS DE PRODUCCIÓN GENERAL ................................................... 30
2.6.2.2 FACTORES PARA EL DISEÑO DE UN SISTEMA DE RECOLECCION..30
2.6.2.3 PROBLEMAS OPERACIONALES EN EL MULTIPLE DE PRODUCCIÒN

.............................................................................................................................. 31
2.6.2.4 LÍNEAS DE PRUEBA O PRODUCCIÓN INDIVIDUAL ............................. 33
2.6.3 DISEÑO DE UN SISTEMA DE RECOLECCIÓN ..................................... 33
2.7 CONFIGURACION DEL ARBOL DE NAVIDAD SEGÚN EL RESPECTIVO

LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL………………………………................................34
2.7.1 FLUJO NATURAL……………………………………………………………..34
2.7.2 BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE………………………………………35
2.7.3 BOMBEO POR GAS-LIFT……………………………………………………..36
2.7.4 BOMBEO MECÀNICO…………………………………………………............37
2.7.5 BOMBEO POR CAVIDADES PROGRESIVAS (PCP)……………………..38
2.8 BATERÌAS…………………………………………………………………………39
3 SEPARADORES…………………………………………………………………….40
3.1 FUNDAMENTOS PARA LA SEPARACIÓN DE MEZCLAS DE GAS-

LÍQUIDO ............................................................................................................... 41
3.1.1 SEPARACIÓN POR GRAVEDAD ............................................................. 41
3.1.2 SEPARACIÓN POR FUERZA CENTRÍFUGA ........................................... 42
3.1.3 CAMBIOS EN EL MOMENTUM INICIAL ................................................... 42
3.1.4 COALESCENCIA ....................................................................................... 42

3.2 TEMPERATURA DE OPERACIÓN ........................................................... 43
3.3 PRESIÓN INICIAL DE SEPARACIÓN....................................................... 43
3.4 PRESIÓN ÓPTIMA DE SEPARACIÓN ...................................................... 44
3.5 ETAPAS DE SEPARACIÓN ...................................................................... 45
3.6 COMPONENTES DE UN SEPARADOR ................................................... 47
3.6.1 DEFLECTOR DE ENTRADA ..................................................................... 48
3.6.2 SECCIÓN DE ASENTAMIENTO GRAVITACIONAL ................................. 49
3.6.3 SECCIÓN DE RECOLECCIÓN DE LÍQUIDOS ......................................... 49
3.6.4 EXTRATOR DE NIEBLA ........................................................................... 49
3.6.5 OTROS COMPONENTES .......................................................................... 50
3.6.5.1 ANTIESPUMANTES ................................................................................. 50
3.6.5.2 ROMPE OLAS .......................................................................................... 51
3.6.5.3 ROMPE VÓRTICE .................................................................................... 52
3.6.5.4 SAND JETS .............................................................................................. 52
3.7 CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES ........................................... 53
3.7.1 CLASIFICACIÓN POR CONFIGURACIÓN .............................................. 53
3.7.2 CLASIFICACIÓN POR LA FUNCIÓN....................................................... 54
3.8 TIPOS DE SEPARADORES ...................................................................... 56
3.8.1 SEPARADORES HORIZONTALES........................................................... 56
3.8.1.1 DIAGRAMA DEL SEPARADOR HORIZONTAL BIFASICO Y

TRIFASICO………………………………………………………………………………58
3.8.2 SEPARADORES VERTICALES ................................................................ 60
3.8.2.1 DIAGRAMA DEL SEPARADOR VERTICAL BIFÀSICO Y

TRIFÀSICO………………………………………………………………………………61
3.8.3 SEPARADORES ESFÉRICOS .................................................................. 63
3.8.4 FILTROS SEPARADORES ....................................................................... 64

3.8.5 DEPURADORES DE GAS ......................................................................... 65
3.8.6 SCRUBBER ............................................................................................... 65
3.8.7 SLUG CATCHER ....................................................................................... 66
3.8.8 SEPARADOR CENTRIFUGO .................................................................... 67
3.8.9 SEPARADOR CON BOTA ........................................................................ 68
3.8.10 TWISTER ................................................................................................... 69
3.9 CONTROLES, VÁLVULAS, ACCESORIOS Y CARACTERÍSTICAS DE

SEGURIDAD PARA SEPARADORES DE PETRÓLEO Y GAS……………..……69
3.10 CARACTERÍSTICAS DE SEGURIDAD PARA LOS SEPARADORES DE

PETRÓLEO Y GAS .............................................................................................. 70
3.11 OPTIMIZACIÓN DE LA PRESIÓN DE SEPARACIÓN EN UN SISTEMA DE

SEPARACIÓN EN ETAPAS. ................................................................................ 72
3.12 DISEÑO DE SEPARADORES ................................................................... 77
3.12.1 ASPECTOS A EVALUAR .......................................................................... 77
3.12.2 PARÁMETROS QUE INTERVIENEN EN EL DISEÑO DE SEPARADORES

.............................................................................................................................. 77
3.12.3 NORMAS TÉCNICAS DE DISEÑO............................................................ 78
3.12.3.1 API 12J “Especificación para separadores gas-petróleo”................. 78
3.12.3.2 ASME, SECCIÓN VII, DIVISIÓN 1, “Reglas para la construcción de

recipientes de presión”....................................................................................... 79
3.12.4 DISEÑO DE SEPARADORES BIFÁSICOS (Horizontales) ...................... 79
3.12.5 . DISEÑO DE SEPARADORES HORIZONTALES CON PORCENTAJE DE

LLENADO DIFERENTE DEL 50% ....................................................................... 80
3.12.6 DISEÑO DE SEPARADORES BIFÁSICOS VERTICALES ....................... 83
3.12.7 DISEÑO DE SEPARADORES DE TRES FASES……...……………………85
3.12.7.1 DISEÑO DE SEPARADORES DE TRES FASES HORIZONTALES...... 86
3.12.7.2 DISEÑO DE SEPARADORES DE TRES FASES VERTICALES ........... 88

3.13 PROBLEMAS OPERACIONALES ........................................................... 90
3.13.1 FORMACION DE ESPUMAS .................................................................... 90
3.13.2 PARAFINAS ............................................................................................. 90
3.13.3 ARRASTRE DE LÍQUIDO ......................................................................... 91
3.13.4 EMULSIONES ........................................................................................... 91
3.13.5 IMPUREZAS ............................................................................................. 91
3.13.6 CAMBIOS DE NIVEL ................................................................................. 91
4 EMULSIONES ............................................................................................ 92
4.1 TEORÍA TRATAMIENTO DE EMULSIONES ............................................. 93
4.1.1 FORMACIÓN DE EMULSIONES ............................................................... 93
4.1.2 AGENTE EMULSIONANTE ....................................................................... 94
4.1.3 DEMULSIFICANTES ................................................................................. 95
5 EMULSIONES, DESALADO, TRATAMIENTO DE CRUDO Y AGUA ....... 97
5.1 PROCESOS INVOLUCRADOS EN EL ROMPIMIENTO DE

EMULSIONES………………………………………………………………………….100
5.1.1 SEPARACION GRAVITACIONAL ........................................................... 100
5.1.2 COALESCENCIA ..................................................................................... 103
5.1.3 FLOTACIÓN ............................................................................................ 104
5.1.4 FILTRACIÓN ............................................................................................ 104
5.2 MÉTODOS EN EL TRATAMIENTO DE EMULSIONES ......................... 104
5.3 TRATAMIENTO DE CRUDO ................................................................... 106
5.3.1 TRATAMIENTO QUÍMICO....................................................................... 106
5.3.2 TRATAMIENTO TÉRMICO Y CALENTADORES ................................... 108
5.3.2.1 CALENTADORES DE FUEGO DIRECTO ............................................. 109
5.3.2.2 CALENTADORES DE FUEGO INDIRECTO ........................................ 109

5.3.2.3 TRATADORES TÉRMICOS .................................................................... 110
5.3.3 TRATADORES ELECTROSTÁTICOS ................................................... 114
5.3.4 GUN BARRELS ...................................................................................... 116
5.3.5 FWKO…………………………………………………………………………..117
5.4 NUEVAS TECNOLOGÍAS PARA TRATAMIENTO DE EMULSIONES.. 118
5.4.1 TRATADORES CENTRÍFUGOS............................................................. 119
5.4.2 ULTRASONIDOS ................................................................................... 120
5.4.3 TRATAMIENTO MAGNÉTICO ................................................................ 122
5.4.4 TRATAMIENTO CON MICROONDAS..................................................... 123
5.4.4.1 DESCRIPCION DE UN PROCESO DE PRUEBA CON MICROONDAS 125
5.4.4.2 PROCESO DE DESHIDRATACIÓN APLICANDO RADIACIÓN DE

MICROONDAS ................................................................................................... 125
5.4.5 TRATAMIENTO CON MICROBURBUJAS .............................................. 127
5.5 DESALADO DEL CRUDO ...................................................................... 127
5.5.1 REQUERIMIENTOS DE TRANSPORTE Y VENTA ................................ 128
5.5.2 PARÁMETROS ....................................................................................... 128
5.5.3 PROCESOS PARA DESALAR LOS CRUDOS EN EL CAMPO ........... 130
5.5.4 PROCESO DE TRATAMIENTO PARA ELIMINACIÓN DE AGUA Y

SALES ................................................................................................................ 131
5.5.5 BENEFICIOS DEL PROCESO DE DESALADO .................................... 131
5.6 TRATAMIENTO DE AGUA ..................................................................... 131
5.6.1 AGUAS RESIDUALES DE PROCESO................................................... 132
5.6.2 AGUAS LLUVIAS ................................................................................... 133
5.6.3 PURGAS DE TANQUES ......................................................................... 133
5.7 MÉTODOS DE DISPOSICIÓN ................................................................ 133
5.7.1 VERTIMIENTO ........................................................................................ 133

5.7.2 INYECCIÓN ............................................................................................ 135
5.7.3 TRATAMIENTO GRAVITACIONAL......................................................... 137
5.7.4 UNIDADES DE FLOTACIÓN .................................................................. 138
5.7.5 FILTRACIÓN ........................................................................................... 139
5.7.6 TRATAMIENTO QUÍMICO....................................................................... 140
6 ALMACENAMIENTO Y FISCALIZACION DEL CRUDO ........................ 140
6.1 TANQUES DE ALMACENAMIENTO ....................................................... 142
6.1.1TABLA DE AFORO……………………………………………………………...144
6.2 IDENTIFICACIÓN DE TANQUES ........................................................... 144
6.2.1 COLOR ................................................................................................... 144
6.2.2 NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN............................................................. 145
6.2.3 COLORES PARA LOS TANQUES ......................................................... 146
6.2.4 CARACTERÍSTICAS MÁS IMPORTANTES DE LOS TANQUES.......... 146
6.2.5 OBSERVACIONES DE SEGURIDAD EN LOS TANQUES .................... 146
6.3 MEDICIONES ESTÁTICAS DE TANQUES ............................................ 147
6.3.1 CINTA DE MEDICIÓN............................................................................. 147
6.3.2 MEDICIÓN DE NIVEL DE LÍQUIDO ....................................................... 148
6.3.3 MEDICIONES DE TEMPERATURA ....................................................... 152
6.3.4 MEDICIÓN DE ESPECIFICACIONES DE CALIDAD ............................. 152
6.3.5 MEDICIÓN AUTOMÁTICA (TELEMETRÍA) ........................................... 153
6.4 .. UNIDADES LACT (UNIDADES DE MEDICIÓN PARA TRANSFERENCIA

DE CUSTODIA) ................................................................................................. 154
6.4.1 UNIDAD LACT .......................................................................................... 155
6.4.2 ELEMENTOS DE UN SISTEMA LACT ..................................................... 156
6.4.3 CALIBRACIÓN DE LA UNIDAD LACT .................................................... 161

6.4.4 COMPUTADORES DE FLUJO ................................................................. 163
6.4.5 PANEL DE OPERACIÓN .......................................................................... 164
7 SISTEMAS DE TRANSPORTE DE CRUDO ............................................. 165
7.1 TRANSPORTE POR OLEODUCTOS ........................................................ 165
7.1.1 OLEODUCTOS ECOPETROL .................................................................. 165
7.1.2 LÍNEAS, ESTACIONES Y TERMINALES ................................................ 165
7.1.3 NORMAS .................................................................................................. 167
7.1.4 CONSTRUCCIÓN DEL OLEODUCTO ..................................................... 168
7.1.5 INSPECCIONES ....................................................................................... 170
7.1.5.1 INSPECCIÓN VISUAL ............................................................................ 171
7.1.5.2 LÍQUIDOS PENETRANTES ................................................................... 171
7.1.5.3 ULTRASONIDO INDUSTRIAL ............................................................... 172
7.1.5.4 PIGS (PIPELINE INTERNAL GAUGE) ................................................... 173
7.1.6 DISEÑO DE OLEODUCTOS ................................................................... 174
7.1.7 DETERMINACIÓN DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN OLEODUCTOS .... 176
7.2 TRANSPORTE POR BUQUES ................................................................. 178
7.2.1 CLASES Y TIPOS DE BUQUES PETROLEROS ..................................... 178
7.2.2 NUEVOS TIPOS DE BUQUES PETROLEROS ........................................ 180
7.2.3 CARACTERÍSTICAS GENERALES QUE DEBEN CUMPLIR LAS NUEVAS

CONSTRUCCIONES .......................................................................................... 180
7.2.4 DESGASIFICACIÓN DE TANQUES......................................................... 181
7.2.5 GAS INERTE ............................................................................................ 181
7.2.6 OPERACIONES EN UN BUQUE PETROLERO ....................................... 182
7.2.7 LIMITACIONES DEL DISEÑO .................................................................. 182
7.2.8 MEDICIÒN MARÍTIMA DE HIDROCARBUROS ...................................... 183

7.3 CARROTANQUES .................................................................................... 184
7.3.1 CONDICIONES GENERALES .................................................................. 185
7.3.2 MEDICIÓN ESTÁTICA EN TANQUES Y CARROTANQUES .................. 188
7.3.3 CALIBRACIÓN CARRO TANQUES ......................................................... 188
7.3.4 MEDICIÓN EN EL PUNTO DE DESPACHO-ORIGEN ............................. 189
7.3.5 MEDICIÓN EN EL PUNTO DE RECIBO- DESTINO................................. 190
7.3.6 MEDICIÓN ESTÁTICA CON BÁSCULA CAMIONERA ........................... 192
7.3.7 MEDICIÓN DINÁMICA.............................................................................. 192
7.4 TRANSPORTE POR GASODUCTOS ...................................................... 193
7.4.1 DEFINICIÓN DE GASODUCTO .............................................................. 193
7.4.2 CONSTRUCCIÓN DEL GASODUCTO .................................................... 194
7.4.3 CRITERIOS OPERATIVOS Y DE DISEÑO ............................................. 195
7.4.4 RED NACIONAL DE GASODUCTOS ..................................................... 195
7.4.5 ETAPAS PARA EL DISEÑO DE UN GASODUCTO ............................... 196
7.4.6 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL TRANSPORTE DE GAS NATURAL

POR TUBERÍAS ................................................................................................. 197
7.4.7 PROCESOS QUE INFLUYEN EN EL TRANSPORTE DEL GAS NATURAL

POR TUBERÍAS ................................................................................................. 198
7.4.8 CRITERIOS DE DISEÑO DEL GASODUCTO .......................................... 201
7.4.9 DISEÑO DE LA TUBERÍA ......................................................................... 203
7.4.9.1 FACTORES DE DISEÑO SEGUN LA CLASE DE LOCALIDAD ........... 203
7.4.10 CALCULOS DE DISEÑO ......................................................................... 205
7.4.11 NORMAS ................................................................................................. 209
7.4.12 ENTIDADES VINCULADAS AL MANEJO DE GAS................................ 210
Anexo 1 .............................................................................................................. 243
Anexo 2 .............................................................................................................. 244

Anexo 3 .............................................................................................................. 244
Anexo 4 .............................................................................................................. 245
ANEXO 5............................................................................................................. 245
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................. 246

INTRODUCCIÓN
Las Facilidades de Superficie son una etapa primordial en el proceso de la

explotación de un yacimiento de petróleos, ya que comprende los equipos y
materiales requeridos en superficie para la recolección, separación y tratamiento de
fluidos; así como la caracterización y medición de cada una de las corrientes
provenientes de los pozos productores.
Por esta razón, es importante tener conocimiento sobre los principios y

procedimientos operativos de los equipos de facilidades de superficie logrando así
mayor eficiencia en el proceso.
Teniendo en cuenta la necesidad de tener un aprendizaje practico y de interacción

con la tecnología que avanza a pasos agigantados, se pretende con este material
de la asignatura “Facilidades de Superficie” como un recurso adicional, para el
estudiante con el fin de abarcar temas adicionales al contenido actual, y de esta
forma acceder a la información del curso y contar con una herramientas que apoyen
sus procesos de aprendizaje.
1 OBJETIVOS
 Definir variables de operación en los diferentes procesos de manejo de

producción.
 Conocer las facilidades de producción, familiarizarse con la terminología y

el monitoreo de los diferentes recipientes.
 Definir los diferentes procesos y equipos que se utilizan para adecuar los
fluidos que se producen del yacimiento.
1
2 CONCEPTOS BÁSICOS Y GENERALIDADES DE FACILIDADES DE

SUPERFICIE
2.1 DEFINICIÓN FACILIDADES DE SUPERFICIE
Las facilidades de superficie comprenden los procesos, equipos, y materiales

requeridos en superficie para la recolección, separación y el tratamiento de fluidos;
así como la caracterización y medición de cada una de las corrientes provenientes
de los pozos productores, bien sea crudo, gas, agua o impurezas.
Estos son algunos equipos y materiales requeridos en las facilidades de superficie
como se ilustra en la figura:
FIGURA 1. Equipos y materiales básicos en las facilidades de superficie
FUENTE: Sistema de Recolección, Roy Fleshman y Harrison Lekiz.
2
Además el petróleo producido por las operadoras en los campos petroleros, debe
entregarse limpio (sin altos contenidos de agua ni sedimentos) en las descargas de
las estaciones de flujo, y por esta razón el crudo debe ser tratado y deshidratado
antes de ser entregado según las normas del RUT.
2.1.1 TIPOS DE FACILIDADES
Es muy difícil clasificar las instalaciones de producción por tipo, ya que dependen
de las tasas de producción, propiedades de los fluidos, requisitos de venta,
ubicación y preferencias del operador. Estas instalaciones pueden realizarse tanto
en superficie como costa afuera y además, dichas plataformas se pueden construir
de madera, concreto o de acero.
Las Facilidades de Superficie pueden ser clasificadas según su localización,
sistema de operación, características de fluido que maneja, presión, métodos de
producción entre otros.
 Según su localización:
 Plataforma (Off Shore): Dispone de espacios reducidos, limita la instalación de
equipos convencionales, se hace necesario adquirir equipos especiales de alta
tecnología, además la necesidad de construir la plataforma.
 FIGURA 1.1. Plataforma Costa afuera
3
 Tipos de plataformas off-shore
FIGURA 1.2. Plataforma off-shore
1) Plataformas convencionales fijas

2) Plataformas convencionales fijas
3) Plataformas de torre auto elevable
4) Plataformas flotantes tensionadas
5) Plataformas flotantes tensionadas
6) Plataformas Spar
7) Plataformas semi-sumergibles
8) Plataformas semi-sumergibles
9) Plataformas en barcos perforadores
10) Plataformas sustentadas en el zócalo y unidas a instalaciones de
extracción en el fondo marino.
 En Tierra (On Shore): Tienen la opción de disponer de espacio suficiente para

instalar quipos convencionales y de construir elementos de tratamiento
amplios, ventajas que reflejan en beneficios económicos.
4
FIGURA 1.3. Plataforma en tierra
Fuente: Los autores
 Según el tipo de crudo tratado:
 Crudo pesado: Requiere de equipos y tecnología especializada, comparado con

lo requerido en un sistema para crudo liviano, generalmente requiere de
tratadores térmicos y generadores de vapor para estimular la producción.
 Crudo Liviano: Este tipo de crudo no requiere equipos tecnológicos lo que hace
más económico su tratamiento.
1.4Fuente. Los autores 1.5 Fuente. Los autores
5
2.2 GENERALIDADES DE LOS HIDROCARBUROS1
Un Hidrocarburo es cualquier componente, el cual está compuesto exclusivamente

por átomos de carbono e hidrogeno. Para mayor comodidad, estos hidrocarburos
están clasificados o valorados en familias o series homologas la cual cada una de
ellas lleva un nombre. Los átomos de carbono pueden ser unidos entre sí para
formar cadenas o anillos.
Los hidrocarburos se pueden clasificar en alifáticos y aromáticos.

a) HIDROCARBUROS ALIFATICOS: Los alifáticos a su vez se clasifican en
alcanos, alquenos y alquinos según el tipo de enlace que unen entre si los
átomos de carbono. Las formulas generales de los alcanos, alquenos y
alquinos son CnH2n+2, CnH2n, CnH2n-2, respectivamente.
Se dividen en:
 ALCANOS: Son compuestos exclusivamente de hidrogeno y carbono. Su

fórmula general es CnH2n+2, donde n es el número de carbonos presentes
en la molécula. También reciben el nombre de hidrocarburos saturados o
parafinas. El nombre proviene de las raíces latinas parum (poco) y affinis
(afín), debido a que tiene poca reactividad con otros compuestos. Lo que se
conoce comúnmente como parafina usualmente corresponde a moléculas
pesadas (del C20 al C40).
 ALQUENOS (CnH2n): Los alquenos u olefinas son compuestos simples

similares a los alcanos, en el cual todos los nombres terminan en ENO. El
etileno (C2H4) es la molécula más simple de este grupo. Los hidrocarburos
de esta serie se combinan fácilmente con otros átomos como el cloro, bromo,
sin la sustitución de un átomo de hidrogeno. Estos hidrocarburos son muy
reactivos y son llamados hidrocarburos insaturados.
1
Fuente: Gas Conditioning and Processing . Volume1: The Basic Principles. John M. Campbell. 1994
6
 ALQUINOS (CnH2n-2): Contienen uno o varios enlaces triples de carbono.

Su estructura molecular es CnH2n-2. A medida que aumenta la masa molar
aumentan la densidad y puntos de fusión y ebullición. Los alquinos son de
importancia básica solo en ciertas aplicaciones de refinación y petroquímica.
 CICLOALIFATICOS: Pueden ser ciclo alcanos o ciclo alquenos. Es muy

común usarlos como monómeros en la industria petroquímica.
b) HIDROCARBUROS AROMATICOS: Los hidrocarburos aromáticos son

moléculas de hidrocarburos insaturados en donde los átomos de carbono
forman un anillo en un compuesto cíclico. Puesto que son insaturados, estos
hidrocarburos aromáticos reaccionan fácilmente. Su ejemplo más común es
el benceno. También provocan la formación de espuma y otros problemas
operacionales en la producción y manejo de petróleo y gas natural.
2.3 COMPORTAMIENTO DE FASES2
En la industria petrolera, el estudio del comportamiento de fases de fluidos es de

gran importancia a la hora de describir y determinar las propiedades de los fluidos.
Para un sistema multi-componente otras variables deben añadirse al diagrama de

fases. La ubicación de las líneas en un diagrama de fases depende de su
composición. Para una sustancia pura el diagrama de fases es una línea recta
paralela a la superficie de la temperatura. Por otra parte, para una mezcla multi-
componente el diagrama de fases no es una línea recta; tiene un espesor y tiene
forma de parábola con pendiente negativa. A continuación se representa un
diagrama de fases para hidrocarburos en la figura 2:
2
Fuente: B.C. Craft, M. Hawkins. Applied Petroleum Reservoir Engineering, second Edition. 1991
7
Figura 2. Comportamiento de Fases
FUENTE:http://industriapetrolera.lacomunidadpetrolera.com/2009/03/comportamiento-
de-fases-conceptos.html
Hay varios términos utilizados para definir la ubicación de los distintos puntos de la
envolvente de fases que son:
 Puntos de Burbujeo: puntos en los cuales existe fase líquida con una parte
infinitesimal de gas.
 Puntos de Rocío: puntos en los cuales existe fase gaseosa con una parte
infinitesimal de líquido.
 Presión Cricondenbárica: máxima presión en la cual coexisten
equilibradamente la fase líquida y la fase gaseosa.
 Temperatura Cricondentérmica: máxima temperatura en la cual coexisten
equilibradamente la fase líquida y la gaseosa.
 Condensación Retrógrada: puede ser expresada desde dos ópticas, la
condensación de líquido durante expansión de gas a temperatura constante
o bien la condensación de líquido durante calentamiento de gas a presión
constante.
 Punto Crítico: punto en el cual convergen las curvas de rocío y burbujeo.
8
Como se puede ver en el diagrama de fases anterior, existen diversos tipos de

yacimientos reflejados en la gráfica los cuales se explicaran cada uno de ellos:
a) Yacimientos de gas:
 Yacimientos de Gas Seco: reservorios en los cuales la mezcla de
hidrocarburos se mantiene en estado gaseoso tanto en el yacimiento como
en la superficie, generalmente la composición del hidrocarburo presente en
este tipo de yacimientos posee alrededor del 90% de gas metano (C1) y la
temperatura en yacimiento excede la temperatura Cricondentérmica.
 Yacimientos de Gas Húmedo: son aquellos reservorios en los cuales la

mezcla de hidrocarburos se mantiene gaseosa en el yacimiento, pero en
superficie entra en zona bifásica. En este tipo de yacimientos la
temperatura presente es superior a la temperatura Cricondentérmica. El
líquido producido es incoloro y presenta una gravedad API mayor a 60.
Figura 3. Diagrama de fase (gas húmedo)
FUENTE: http://industria-
petrolera.lacomunidadpetrolera.com/2009/03/comportamiento-de-fases-conceptos.html
9
El gas húmedo está compuesto en general de hidrocarburos con moléculas

pequeñas. El rango de temperatura que cubre el diagrama de fases será menor
que la temperatura del yacimiento, la línea 1_2 durante el proceso de agotamiento
a temperatura constante, no se tocará la región de dos fases. El fluido siempre
estará a condiciones de yacimiento; las condiciones del separador caen en la
región de dos fases, por lo que algo de líquido se forma a condiciones de superficie.
El líquido en superficie algunas veces se llama condensado y al yacimiento de gas
frecuentemente se le llama yacimiento de gas condensado, lo que aumenta la
confusión con el yacimiento de gas retrógrado. El término húmedo no se refiere a
la presencia de agua con el gas, sino a los hidrocarburos líquidos que condensan
del gas en superficie, sin embargo, el gas del yacimiento siempre está saturado con
agua (fig.3)
Identificación en campo:
• La relación gas/petróleo de producción es siempre muy alta y se mantiene a lo

largo de la vida productiva del yacimiento.
• En términos prácticos, si la relación gas/petróleo de producción es mayor que

50000 PCN/Bbl. Puede ser tratado como si fuera un yacimiento de gas húmedo.
• La gravedad del crudo de tanque está en el mismo rango que la de gases

retrógrados, sin embargo, la gravedad API se mantiene constante a lo largo de la
vida productiva del yacimiento.
• Los líquidos son generalmente de colores muy claros con tonos lechosos.
 Yacimientos de Gas Condensado: son yacimientos en donde la mezclas

de hidrocarburos se mantienen gaseosa o en punto roció a condiciones
iniciales de yacimientos, pero luego al entrar en la región bifásica presenta
condensación retrograda durante la reducción de la presión a temperatura
constante hasta cierto punto en el cual la saturación de líquido empieza a
descender. En este tipo de yacimientos la temperatura presente se
encuentra entre la temperatura crítica y la temperatura Cricondentérmica.
El líquido producido puede ser incoloro, amarillo o rara vez negro, y su API
entre 40-60.
10
b) yacimientos de Aceite:
Yacimientos de Aceite Volátil: son reservorios en los cuales la mezcla de

hidrocarburos se encuentra inicialmente cerca del punto crítico en estado líquido.
La reducción de la presión a temperatura constante origina considerables cambios
en la relación gas-petróleo de solución y cuando cae la presión de yacimiento por
debajo de la presión de burbuja se produce un agotamiento acelerado del crudo. La
temperatura en yacimiento es ligeramente menor que la temperatura crítica y el
crudo posee una gravedad API mayor a 40.
Fig. 4 Diagrama de fase (petróleo volátil)
En comparación con el petróleo negro posee menor cantidad de componentes

pesados y más compuestos intermedios (etano-hexano), el diagrama de fases
cubre menor rango de temperatura, la temperatura crítica es menor y es cercana a
la temperatura del yacimiento, las curvas de isovolumen están espaciadas menos
regularmente y tienden a pegarse hacia la línea de los puntos de burbuja (fig. 4).
La línea 1_2_3 es una reducción isotérmica de presión, obsérvese que el punto
que representa el separador se encuentra a condiciones de presión (p) y
temperatura (T) de superficies, una pequeña reducción de presión por debajo de la
fresón de burbuja (pb) punto 2, causa la liberación de una gran cantidad de gas en
el yacimiento.
11
Un crudo volátil puede llegar a ser 50% gas en el yacimiento al reducirse la presión
solo unas pocos libras por debajo de la pb, la curva de iso-volumen que cruza las
condiciones del separador muestra un menor porcentaje de líquidos. Las
ecuaciones de balance de materiales desarrolladas para crudo negro, no funcionan
para crudos volátiles, ya que el gas asociado a un crudo negro, se considera gas
seco (cierto a presiones relativamente altas), mientras que el gas asociado a un
crudo volátil es muy rico y se considera gas retrogrado. Este gas libera una gran
cantidad de líquidos en su viaje hasta la superficie, lo que invalida el uso de las
ecuaciones para crudo negro.
Identificación en Campo:
 La línea divisoria entre petróleo negro y petróleo volátil es casi arbitraria,

la diferencia depende del punto en el cual las ecuaciones de balance de
materiales comienzan a tener una precisión intolerable.
 La línea divisoria entre crudo volátil y gas retrógrado es clara, ya que un
crudo volátil debe tener la temperatura crítica mayor que la temperatura del
yacimiento.
 La relación gas/petróleo de producción inicial está en el rango entre 2000 y
3300 PCN/Bbl.
 La relación gas/petróleo de producción incrementará con la producción
mientras la presión del yacimiento está por debajo de la presión de burbuja.
 La gravedad del crudo en tanque es alrededor de 40° API o mayor y se
incrementará cuando la presión del yacimiento caiga por debajo de la
presión de burbujeo.
 El crudo en tanque es de color marrón, naranja y algunas veces verde.
Yacimientos de Aceite Negro: reservorios en los cuales la temperatura de

yacimiento es mucho menor a la temperatura crítica y contienen una proporción de
hidrocarburos pesados considerable (alrededor de 40%). El color del líquido
producido es de color negro o verde oscuro y su gravedad API es menor de 40.
La clasificación de los fluidos de yacimiento se da en función de ciertos parámetros:
 Presión y temperatura del yacimiento.

 Condiciones de presión y temperatura en superficie.
 Ubicación de la temperatura del yacimiento con respecto al punto crítico y a
la temperatura cricondertermica.
 Composición de la mezcla de hidrocarburo.
12
Fig. 5 Diagrama de fase (petróleo negro)
El petróleo negro consiste en una mezcla con amplia variedad de especies

químicas caracterizadas por tener en promedio moléculas grandes, pesadas y no
volátiles. El diagrama de fases cubre un amplio rango de temperatura; el punto
crítico se sitúa bien arriba de la pendiente de la envolvente de fases y las curvas de
isovolumen están espaciadas más o menos en forma constante (Fig. 1).
La línea 1_2_3 es una reducción isotérmica de presión, obsérvese que el punto que
representa el separador se encuentra a condiciones de presión (p) y temperatura
(T) de superficies. Cuando la presión del yacimiento cae entre los puntos 1 y 2 se
dice que el crudo es subsaturado, es decir, se encuentra por encima de la presión
de burbujeo y es capaz de disolver más gas si estuviera presente. Cuando la
presión del yacimiento se encuentra en el punto 2, el crudo está en el punto de
burbuja y se denomina crudo saturado el crudo contiene en solución la cantidad
máxima de gas que le es posible disolver. Estando en el punto 2, una reducción de
presión hará que el gas se libere del líquido formando una capa de gas en el
yacimiento. Reduciendo la presión entre los puntos 2 y 3, se continúa liberando gas,
las curvas de iso-volumen líquido van reduciéndose desde 100% hasta cerca de
55% en el punto 3, lo que corresponde a un aumento de gas desde 0% a 45%.
13
Entre los puntos 2 y 3 el crudo también se denomina saturado; en la medida que

se reduce la presión y la temperatura hasta que el fluido llega al separador, más
gas se sigue liberando del crudo ocasionando una reducción en el volumen del
líquido. Sin embargo una cantidad relativamente grande de líquido llega a la
superficie.
Identificación de campo:
• La gravedad del crudo de tanque será menor a 45° API y decrecerá un poco con
el tiempo.
• El crudo de tanque es muy oscuro indicando la presencia de hidrocarburos

pesados, frecuentemente es negro pero algunas veces tiene tonalidades
verdosas o es marrón.
• Relación gas/petróleo ≤ a 2000 PCN/Bbl.
• La historia de producción de la relación gas/petróleo incrementará mientras la

presión del yacimiento cae por debajo de la presión de burbuja.
2.4 CALCULOS FLASH3
El equilibrio vapor/líquido presenta otro problema, el cual se refiere al cálculo de la

evaporación instantánea (flash). El origen del nombre se debe al cambio que ocurre
cuando un líquido a presión pasa por una válvula hasta una presión
lo suficientemente baja para que algo del líquido se vaporice (flashes), produciendo
una corriente difásica de vapor y líquido en equilibrio. Aquí sólo se considerará el
problema de la evaporación instantánea a P y T, el cual consiste en el cálculo de
las cantidades y composiciones de las fases de vapor y líquido que constituyen el
sistema difásico en equilibrio a partir de valores conocidos de P, T y composición
promedio.
3
Fuente: http//www.pretrogroupcompany.com/archivos/facilidades de superficie: diseño, funcionamiento
y operaciones.
14
2.5
SISTEMA DE RECOLECCIÓN :
CABAEZAL DE POZO
Un cabezal de pozo es un componente en superficie de un pozo de gas o aceite

que permite dar una estructura de contención de la presión para equipos de
perforación y producción. De igual forma se puede decir que es un término general
para describir al equipo anexo a la parte superior de la sarta de tuberías usadas
para el completamiento de pozos, que permite servir como soporte para las mismas.
Existen dos diseños específicos de cabezales de pozo; los de cabezal tipo
seleccionado (convencional) y el cabezal con sistema multitasa (multibowl); sus
principales diferencias son la disposición del ensamble, la configuración de la parte
interna y el tipo de instalación.
Los cabezales de pozo consisten principalmente en un conjunto de
conexiones bridadas, válvulas, colgadores y otros elementos suplementarios que
permiten controlar la presión y la tasa de flujo de un pozo. El principal propósito
de un cabezal de pozo es proveer de un punto de suspensión y de control de la
presión para el casing y los esfuerzos que se transmiten desde las secciones del
fondo del pozo hacia la superficie y los equipos de control de presión.
El cabezal de pozo y el árbol de navidad forman un conjunto de conexiones,
válvulas, colgadores y otros elementos suplementarios que permiten controlar la
presión y la tasa de flujo de un pozo.
Figura 6. Sistema de Recolección
FUENTE: http://www.glossary.oilfield.slb.com/es/Terms/c/chrstmas_tree
15
2.5.1 FUNCIONES PRINCIPALES DEL CABEZAL DE POZO
 Suspender la sarta de completamiento y la sarta de la tubería de producción.

 Aislar el espacio anular entre el casing y el tubing.
 Monitorear la presión y los accesos para bombeo del anular.
 Proporcionar una conexión entre el pozo y las líneas en superficie.
 Soporte para el árbol de navidad durante las operaciones de producción.
 Soporte para colocar las BOPS durante la perforación.
 Actúa para sellar las presiones entre el casing y la superficie debido a los
esfuerzos del mismo.
2.5.2 COMPONENTES DEL CABEZAL 4
Mientras se perfora el pozo, en la superficie el control de la presión es realizada por

las preventoras (BOPS). Si la presión no es controlada adecuadamente durante las
operaciones de perforación debido a la columna de fluido, el casing, la cabeza del
pozo y las BOPs, puede llegar a generar un reventón.
Luego de que un pozo sea perforado, es necesario controlar la interface entre el

pozo y el yacimiento. El control de la presión en superficie se logra con un árbol de
navidad, el cual es instalado en la parte superior de la cabeza del pozo, con válvulas
de control y choke para controlar el flujo de fluidos del pozo durante la producción.
Las cabezas de pozos son típicamente colocadas en la parte superior del primer
casing, el cual ha sido cementado durante la operación de la perforación.
4
Fuente: Arnold Ken, Stewart Mauricie. Surface Production Operations, Desing of oil-Handling systems and
facilities.volumen 1. 3ra edicion.2008
16
Figura 7. Cabezal del pozo y árbol de navidad
FUENTE: http://www.glossary.oilfield.slb.com/es/Terms/c/chrstmas_tree
DIÀMETROS NOMINALES DE LOS CASINGS
Hueco de 20´´ CSG 13 5/8 ´´ Casing conductor
Hueco de 12 1/4´´ CSG 9 5/8´´ Casing superficial
Hueco de 8 1/2´´ CSG 7 ´´ Casing intermedio
Hueco de 6´´ Liner 4 ½´´
17
2.5.3 CASING HEAD
El casing head es la sección más baja del ensamble del cabezal de pozo, por lo cual
es sometido a un esfuerzo de tensión equivalente al peso de toda la sarta de tubería
y a esfuerzos de compresión los cuales son equivalentes al peso de los equipos
en superficie. En la figura 5 se observa una configuración de casing Head. Algunas
de las características operativas del casing head son:
 Su principal característica operativa es soportar la sarta de revestimiento
(casing), en el interior este equipo se diseña en espacio especial para
permitir el acoplamiento conjunto de un dispositivo llamado casing hanger.
La función principal del casing hanger es centrar y sellar el espacio anular
entre la pared del pozo y la tubería de revestimiento.
 El casing head permite conectarse o adaptarse al equipo de control del pozo

(BOP) y aislar el mismo de la atmósfera.
 Está sometido a esfuerzos de compresión (equipos de superficie) y tensión

(sarta de tubería).
 Centrar sarta de tuberías.
 Sirve como punto de acople con las BOP durante las operaciones de
perforación y completamiento.
 El espacio de acoplamiento entre el casing head y el casing hanger, debe

tener un perfil característico para soportar el peso y el tipo de casing hanger
a utilizar.
Cuando la aplicación de esfuerzos sobre el casing head es demasiado grande

debido al tamaño y la longitud de la tubería de revestimiento, este dispositivo se
puede usar con un plato base, para una mejor distribución efectiva del peso; el
casing head se conectara directamente a la tubería de revestimiento con los puntos
de apoyo en el plato base.
18
Figura 8 Partes del Casing Head
FUENTE: http://www.petal.ro/images/produse/mare10.jpg
2.5.3.1 CLASIFICACION DEL CASING HEAD
La clasificación de los diferentes tipos de Casing Head dependen de las

características operacionales, configuración de conexión y completamiento el pozo
en superficie; estas pautas de clasificación e identificación son:
 Tamaño nominal: Se refiere al tamaño del casing donde se instalará el casing

head.
 Tipos de conexión: La conexión inferior es la que se va a fijar a la tubería del

revestimiento y la conexión superior tiene que ser compatible con la BOP.la
parte de la conexión de salida superior del casing head se caracteriza por
tener un perfil característico, el cual está definido por la forma del espacio del
acoplamiento superior del mismo; el diseño del espacio de acoplamiento
superior determina las capacidades de carga, diseño de sellos y la
compatibilidad que se van a instalar en la parte superior.
 Presión de trabajo: Esta presión no debe exceder la presión máxima del

casing head ya que puede llegar a deteriorarse.
19
2.5.4 CASING SPOOL
El Casing Spool es instalado sobre cada sarta de tubería intermedia de

revestimiento para un ensamble convencional de cabezales de pozo; su instalación
con los sellos packoff permiten aislar el anular del casing previamente ensamblado
en el cabezal anterior de cambios de presión durante la perforación, este dispositivo
posee un perfil de taza superior que le permite acoplarse con el casing hanger para
soportar el peso de otra sarta de tubería y además tiene conexiones superiores e
inferiores que le proporcionan conexiones para adaptarse al cabezal previamente
instalado, adaptarse a la BOP para seguir perforando y para permitir el ensamble
con el siguiente cabezal una vez este asentado el casing. Según las características
especiales que se requieran, el casing spool puede proveer una reducción en el
diámetro de la conexión superior con respecto a la conexión inferior, lo cual permite
continuar con el ensamble estándar del cabezal del pozo.
Figura 9. Casing Spool
FUENTE. ‘Programa de Entrenamiento Acelerado para Supervisores’’.

CABEZALES DE POZO Y ÁRBOLES DE NAVIDAD. Schlumberger.
20
Las especificaciones típicas que se deben tener en cuenta en el momento de

determinar el tipo de Casing Spool son:
 Tamaño nominal: Diámetro interno de casing para el cual fue diseñado.

 Tipo/Modelo: Diseño y especificaciones de la tasa superior e inferior.
 Máxima presión de trabajo de la brida superior.
 Tamaño y rango de presión de las salidas del cabezal: conexiones
laterales e inferior – superior.
2.5.4.1 OPCIONES BASICAS DEL CASING SPOOL
Las conexiones superior e inferior del casing spool son de tipo bridadas; para las
salidas laterales se cuentan con tres tipos de conexiones, conexión bridada,
conexión apernada y conexión roscada; las conexiones en las salidas laterales
de tipo apernada y roscada cuentan con un perfil para el tapón VR (Valve Removal).
2.5.5 CASING HANGER

El casing hanger o colgador de tubería es un dispositivo que posee la funcionalidad
de soportar el peso del casing, centrar la sarta de tubería y sellar la comunicación
con el anular de una sarta de tubería en el cabezal del pozo. Algunas de sus
características son:
 Suspender el peso o carga de la tubería de revestimiento.

 Proporcionar un sello hermético contra el interior del cabezal para contener
la presión hacia el exterior de la tubería de revestimiento.
 Centrar la sarta de tubería.
 Transfiere el peso o la carga de la tubería de revestimiento.
2.5.5.1 TIPOS DE CASING HANGERS
Existen dos tipos de Casing Hangers: tipo cuñas que son instalados alrededor de la
tubería de revestimiento, y tipo Mandril que son conectados a la sarta de tuberías.
21
 TIPO CUÑA: Las cuñas del casing hanger se activan ocasionando que estas
muerdan las paredes del tubo y soporten el peso de la tubería, este tipo de
colgador no provee sello en el espacio anular.
 TIPO MANDRIL: Este tipo de colgador tiene una característica especial de

instalación, la cual se hace mediante roscado de esta herramienta en el
último tubo de la tubería; esto permite el soporte del peso de la sarta y la
activación del mecanismo de sello con el anular. El casing hanger mandril es
un colgador de una sola pieza que tiene rosca interna que hace juego con la
rosca del casing, el cual es roscado en la parte final de la sarta de la tubería
y bajado a través de la BOP hasta que descanse el hombro de carga con una
junta de levantamiento compuesta de casing o tubería de perforación.
2.5.6 TUBING HEAD-TUBING SPOOL

El tubing head es un cabezal que es montado directamente sobre la primera sarta
de tubería por lo cual el tubing head es usado en pozos completados con una sola
sarta de casing, esto es usualmente en pozos de baja presión y poca profundidad.
El tubing spool es un cabezal que es montado en el tope de un ensamble previo de
cabezales. En varias ocasiones se genera una confusión entre el tubing head y
tubing spool, y estos términos son usados de manera intercambiable
frecuentemente sin discriminar las diferencias.
El tubing spool es instalado sobre la sarta del casing de producción en un ensamble

convencional de cabezales de pozos, este dispositivo juntamente con el sello packiff
provee un aislamiento de las presiones ocasionadas de la producción del pozo;
además tiene un perfil de taza superior que le permite acoplarse con un tubing
hanger para soportar el peso de la tubería de producción, así como el perfil para
tener los prisioneros (Lockdown Screws). Algunas de sus funciones son:
 Permite suspensión de la tubería de producción / inyección.

 Proporciona sello del espacio anular entre la tubería de producción y el
revestimiento.
 Ofrece soporte para el montaje del árbol de navidad o sistema de
levantamiento artificial.
22
FIGURA 10. TUBING SPOOL
FUENTE: http://www.ingenieriadepetroleo.com/cgi-sys/suspendedpage.cgi
El tubing head es una pieza tipo carrete que se instala en la brida superior del
cabezal de la última tubería de revestimiento. Sirve para soportar la tubería de
producción y proporcionar un sello entre esta y la tubería de revestimiento. Está
constituido por una brida inferior, una o dos salidas laterales y una brida superior
con una concavidad o nido. Algunas de sus funciones son:
 Proporciona sello y control de acceso al pozo.

 Permite control de presión- retornos de fluido durante operaciones.
 Ofrece soportes para la siguiente sarta de tuberías.
 Ofrece soporte para el montaje del equipo de control de pozo.
Figura 11. Tubing Head
FUENTE:http://www.forgedvesselconn.com/photos_cf/pages/tubing%20head
%20adapter1.htm
23
2.5.7 ACOPLE CON EL ÁRBOL DE NAVIDAD 5
El Árbol de Navidad es un ensamble de cabeza de pozo que se refiere a todas las

piezas, válvulas, calibradores de superficie, etc., que se colocan sobre la cabeza
del pozo por encima de la válvula maestra. El árbol de navidad incluye:
 Calibrador de presión de tubería de producción (Tubing pressure gauge).

Mide la presión de la tubería de producción.
 Estrangular de superficie (Surface Chone). Controla la rata de producción y
crea una contrapresión en la línea de flujo. Esto se usa para disminuir el flujo
y obtener un caudal deseado.
 Tee de flujo (flow tee). Dirige el flujo producido a las líneas de superficie.
 Válvulas de flujo de tubería de producción (Tubing flow valve). Controla e
flujo de aceite y gas proveniente de la tubería de producción.
Existen dos tipos de árboles de navidad en la industria petrolera; árbol de pozo

seleccionado o convencional y el sistema de árbol de pozo bloque compuesto. Los
arboles de bloque compuesto son utilizados básicamente en localizaciones donde
se necesita una reducción de espacio considerable y mayor confiabilidad con
respecto a la posibilidad de evitar fugas; estas características permiten que la
aplicación de un sistema de árbol de bloque compuesto sea eficiente en una
aplicación offshore.
Los arboles de pozos seleccionados son una serie de válvulas, conexiones tales
como el bonete, tees, cruces, adaptadores para lubricador y chokes de producción;
los arboles de producción tienen característicamente una sección vertical y una
sección horizontal. La sección vertical se refiere al modo de ensamble del árbol de
producción tiene un diámetro consistente con la tubería de producción; esta
funcionalidad permite correr herramientas a través del árbol de navidad dentro del
pozo para bajar raspadores, limpiadores y otras herramientas. La sección horizontal
se refiere a las salidas laterales, estas pueden ser de un tamaño menor que la
sección vertical. Típicamente el ensamble de la sección vertical tiene una o dos
válvula maestras, una TE o cruz de flujo, válvula corona y un tree cap; la sección
lateral normalmente incluye una o dos válvulas de compuerta y un choke de
producción. El choke es usado para controla la tasa de fluido del pozo.
5
Cabezales para Pozo. EQUIPETROL. http://www.equipetrol.net/esp/downloads/zona1_102.pdf
24
Figura 12. Acople con el árbol de navidad
FUENTE: http://www.ingenieriadepetroleo.com/cgi-sys/suspendedpage.cgi
Existen varios tipos de árboles de producción, según si el pozo va a operar en flujo

natural o con un sistema de levantamiento artificial. El árbol de navidad incluye unos
componentes primarios que son:
2.5.7.1 VÁLVULAS DEL ÁRBOL DE NAVIDAD
Las válvulas del árbol de navidad, son un conjunto de conexiones, válvulas y otros
accesorios con el propósito de controlar la producción y dar acceso a la tubería de
producción. Los tipos principales difieren en la conexión que tienen con la válvula
maestra, la cual puede ser mediante rosca o brida. Las válvulas del medio árbol se
fabrican de acero de alta resistencia. Generalmente son válvulas de compuerta o
de tapón, bridas o de roscas.
La válvula maestra es la que controla todo el sistema con capacidad suficiente para
soportar las presiones máximas del pozo. Debe ser del tipo de apertura máxima,
con un paso igual o mayor al diámetro interno de la tubería de producción, para
permitir el paso de diferentes herramientas, tales como los empacadores, pistolas
para disparos de producción, etc. En pozos de alta presión se usan dos válvulas
maestras conectadas en serie. Luego de la válvula maestra, se encuentra la
conexión en cruz que sirve para bifurcar el flujo a los lados, provista de válvulas
para su operación. A cada lado están las válvulas laterales.Estas pueden ser de tipo
de apertura restringida con un diámetro nominal un poco menor al de la válvula
maestra, sin que esto cause una caída de presión apreciable.
25
En el árbol de navidad se usan válvulas API fabricadas con una aleación de acero
de alta resistencia. Las válvulas ASA por ser construidas con aceros al carbón no
se usan en los pozos. Normalmente se usan válvulas de compuerta.
Existen varios tipos de válvulas:
 VÁLVULA DE COMPUERTA: Normalmente trabaja toda abierta o toda

cerrada. Su área de paso es del mismo diámetro del área de la tubería. No
debe usarse estrangulada, pues no sirve para regular el paso del fluido. Se
usa en líneas de succión y descarga de bombas así como en líneas de
descarga de pozos; como válvula de bloqueo. Son operadas manual y
eléctricamente, ya sea por medio de un volante o motor eléctrico, que actúan
sobre un vástago que levanta la compuerta. Este tipo de válvulas no tienen
sentido de entrada o de salida, cualquiera de sus lados sirven para los dos
propósitos.
 VÁLVULA DE GLOBO: Se llaman así por la apariencia de su cuerpo; su

característica es que tiene una apertura u orificio por donde pasa el flujo,
siendo esta apertura perpendicular al sentido del flujo. Por tal razón este tipo
de válvulas debe ser usada en un solo sentido. Para su instalación se
requiere que la presión mayor este bajo la apertura del orificio.
 VÁLVULA MACHO: También se le llama de tapón. Consta de un cilindro o

tanque perforado de lado a lado, formando un canal en el cuerpo del cilindro.
Cuando este canal está en el mismo sentido del flujo, permite su paso, en
caso contrario es decir dando una vuelta de 90º, se opone la cara sólida del
cilindro y obstruye el flujo. Este tipo de válvula se usa principalmente en
sistemas donde se trabaja con productos ligeros, gases y gasolinas.
 VÁLVULA DE RETENCION: La válvula de retención más conocida como

check, tiene como característica general permitir el paso del flujo en un solo
sentido y evitar que éste regrese. Para este fin cuenta con una apertura que
puede ser obstruida por medio de un disco, una placa o una esfera metálica.
 VALVULA CHOQUE O ESTRANGULADOR: Controla la rata de producción

y crea una contrapresión en la línea de flujo. Esto se usa para disminuir el
flujo y obtener un caudal deseado. Son válvulas que restringen o controlan el
paso de un fluido. NO se usan para cerrar líneas.
26
2.5.8 TÉS DE FLUJO Y CRUCES DE FLUJO
Estos dispositivos hacen parte de los componentes del árbol el pozo, proporcionan
una vía de flujo del fluido de producción y una interconexión entre la válvula inferior,
la válvula superior y la válvula lateral en las salidas para las líneas de flujo. La
principal diferencia entre la tee de flujo y la cruz de flujo es la cantidad de salidas
laterales; la cruz de flujo cuenta con dos salidas laterales conectadas con las líneas
de producción del pozo, mientras que la tee de flujo solo cuenta con una salida
lateral. Estos dispositivos cuentan con todas las conexiones tipo apernada en las
salidas, las cuales le permiten conectarse a las diferentes válvulas de control del
árbol de producción.
2.5.9 MEDIDORES DE PRESIÓN
Los medidores de presión usados en los cabezales de pozo se utilizan

generalmente para medir la presión de cabeza de pozo o comúnmente denominada
WHP (Well Head Pressure), esta es usada para monitorear la productividad de los
pozos y diferentes pruebas que se realizan. La ubicación del medidor va de acuerdo
del diseño y ensamble del cabezal de acuerdo al tipo de levantamiento que se vaya
a emplear; se ubican para medir presiones estáticas, presiones con pozo fluyendo,
presiones en el anular, presión en desviadores, etc.
Existen numerosos productos para la medición de presión, y su dispositivo de

medición pueden ser mecánicos, eléctricos o de resonancia. El medio que exhibe la
medición o transductor puede ser mecánico o con tableros electrónicos. El
dispositivo de medición más empleado en los cabezales son los manómetros tipo
Bourdon que miden la presión manométrica, con unidades inglesas.
27
Figura 13. MEDIDORES DE PRESIÓN
Fuente:
http://www.rim.com.mx/enfoquerim/quimica/13/images/MedidoresPresion.jpg
2.6 MANIFOLD O MULTIPLES DE RECOLECCION

El múltiple de recolección, es un conjunto de tuberías, que permiten obtener la
muestra de varios pozos que se encuentran en determinada área donde se está
produciendo hidrocarburos; por lo general uno es el de producción y otro es el de
prueba. Este último, permite obtener por separado la cantidad de barriles que
produce determinado pozo en un lapso de tiempo de manera que se pueda deducir
si es o no rentable.
Los múltiples de recolección y de prueba se utilizan para recolectar la producción

de varios pozos a una planta centralizada donde los pozos se pueden colocar
individualmente en producción y/o pruebas. Pueden ser operados manualmente o
automáticamente con válvulas y con contadores de tiempo automáticos. Las
estrangulaciones pueden ser incluidas para la reducción de la presión, las cuales
pueden ser fijas o ajustables, incluso pueden ser manuales o automatizadas. El
múltiple facilita el manejo de la producción total de los pozos que ha de pasar por
los separadores como también el aislamiento de pozos para pruebas individuales
de producción.
28
2.6.1 CLASIFICACIÓN DE LOS MÚLTIPLES

En las estaciones recolectoras, los múltiples se clasifican de acuerdo a:
 temperatura:
a) Múltiple convencional: aquellos que reciben la producción de los pozos.
b) bajo condiciones de presión y temperatura normal.
c) Múltiple caliente: aquellos que tienen condiciones especiales para recibir

fluidos con altas temperaturas provenientes de yacimientos sometidos a
procesos de recuperación.
 De acuerdo a la presión de trabajo:
a) Múltiple de baja presión: reciben el fluido de pozos que producen a baja

presión.
b) Múltiple de alta presión: reciben el fluido de pozos que producen a alta
presión.
 De acuerdo a su forma:
a) Verticales.
b) Horizontales.
Figura 14. Múltiple de recolección
Fuente:http://www.monografias.com/trabajos72/facilidades-superficie-industria-
petrolera/image013.jpg
29
2.6.2 COMPONENTES DEL MULTIPLE DE RECOLECCIÓN
2.6.2.1 LINEAS DE PRODUCCIÓN GENERAL
Es la tubería de mayor diámetro en el cual se recolecta toda la producción de los

pozos que llegan a la estación. Pueden ser de diferentes diámetros, series y rango
de trabajo y además, su longitud dependen del número de pozos que puedan recibir.
Cuando en esta existen dos etapas de separación se hace necesario considerar la
presión de trabajo de alta y baja presión.
Los de baja presión son una línea de producción general conectada a la entrada del
separador de producción e baja presión (0-100 lppc) que recibe la producción de
aquellos pozos que requieren una contrapresión menor al fluir, debido a las
condiciones del yacimiento.
Por otra parte, los de alta presión que está conectada a la entrada del separador de
producción de alta presión (100-200 lppc) que recibe a una presión mayor la
producción de aquellos pozos capaces de fluir, debido a las condiciones del
yacimiento.
2.6.2.2 FACTORES PARA EL DISEÑO DE UN SISTEMA DE RECOLECCION:
En el diseño de un sistema de recolección se tienen en cuenta una serie de

parámetros que rigen su construcción, los cuales son:
 Diámetro de la tubería
 Espesor de la pared de la tubería
 Velocidades de flujo en la tubería
 Diseño para flujo monofásico o multifásico
30
FIGURA 15: Línea de recolección
2.6.2.3 PROBLEMAS OPERACIONALES EN EL MULTIPLE DE PRODUCCIÒN:
Corrosión: La corrosión se define como el deterioro de un material a

consecuencia de un ataque electroquímico por su entorno. De manera más general,
puede entenderse como la tendencia general que tienen los materiales a buscar su
forma más estable o de menor energía interna. Siempre que la corrosión esté
originada por una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene
lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en
contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestión. Otros
materiales no metálicos también sufren corrosión mediante otros mecanismos. El
proceso de corrosión es natural y espontáneo.
 Fallas por Corrosión:

 Corrosión por Microorganismos.
 Corrosión por CO
 Corrosión por H
 Corrosión asistida por Fricción.
 Corrosión Fatiga.
 Corrosión por "Crevice“.
 Corrosión Bajo Tensión
 Corrosión Galvánica.
31
 Erosión o desgaste: La velocidad de erosión o desgaste por abrasión

en tuberías es proporcional a la velocidad y cantidad del flujo, y al tamaño y
forma de las partículas contenidas en el lodo abrasivo. La resistencia a la
abrasión de cualquier material es una función de la magnitud del flujo y las
características de las partículas de escombro que se puedan presentar en la
instalación
 Orgánicos:
 Parafinas: La velocidad de erosión o desgaste por abrasión en tuberías es
proporcional a la velocidad y cantidad del flujo, y al tamaño y forma de las
partículas contenidas en el lodo abrasivo. La resistencia a la abrasión de
cualquier material es una función de la magnitud del flujo y las características
de las partículas de escombro que se puedan presentar en la instalación.
 Asfáltenos: La velocidad de erosión o desgaste por abrasión en tuberías es

proporcional a la velocidad y cantidad del flujo, y al tamaño y forma de las
partículas contenidas en el lodo abrasivo. La resistencia a la abrasión de
cualquier material es una función de la magnitud del flujo y las características
de las partículas de escombro que se puedan presentar en la instalación.
 Inorgánicos:
 Escamas: Las incrustaciones son compuestos resultantes de la

cristalización y precipitación de iones minerales presentes en el agua de
producción. Se originan cuando los iones sobrepasan el límite de solubilidad
que tiene el agua para mantenerlos en solución. De esta manera se unen y
se precipitan formando depósitos sólidos. Los iones tienden a unirse y formar
cristales (microscópicos) que se acumulan formando costras visibles.
 Hidratos: se forman por moléculas de agua presentes en el crudo con gas

en solución, las cuales se precipitan a bajas temperaturas.
2.6.2.4 LÍNEAS DE PRUEBA O PRODUCCIÓN INDIVIDUAL
Se caracteriza por ser de menor diámetro que la línea o tubo de producción general;
pueden ser de diferentes diámetros (2,4 o 6 pulgadas), series o rangos de trabajo y
32
se utilizan básicamente para aislar l línea de producción general, con el objetivo de

medir su producción individual.
2.6.3 DISEÑO DE UN SISTEMA DE RECOLECCIÓN 6

La ubicación de la(s) estación(es) depende de aspectos topográficos, buscando
aprovechar el flujo por gravedad desde los pozos. El número de baterías depende
de la distancia a los pozos, el tipo de fluidos, la topografía, etc. En Colombia es
usual encontrar líneas de flujo de entre 2 y 6 pulgadas. Normalmente, las troncales
tienen diámetros desde 6 hasta 16 pulgadas. La velocidad de flujo (en unidades de
campo) se puede calcular mediante las expresiones:
Para gas:
QgTZ
𝑉=
P𝑑 2
Para líquido:
Ql
𝑉 = 0.012
𝑃𝑑 2
Donde:
V= Velocidad de flujo (ft/s). P= Presión del gas (psia).

Qg= Caudal de gas (MMSCFD). D= Diámetro de la línea (in).
T= Temperatura del gas (°R). Ql= Caudal de líquido (BPD)
Z= Factor de compresibilidad del gas.
Para realizar el diseño de una línea de flujo deben considerarse dos partes que
son: el diámetro de la tubería y el espesor de la pared. En primer lugar se debe
considerar la velocidad de flujo. Si la velocidad de flujo es muy baja, los sólidos
suspendidos se precipitan. Si la velocidad de flujo es muy alta, se produce erosión
en la tubería.
Diseñando para un flujo monofásico la velocidad de flujo en un sistema de

recolección:
 Para líneas de líquido: 3‹V‹15 ft/s.
6
Norma ASME B31.4 (Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other Liquids) y ASME
B31.8 (Gas Transmission and Distribution Piping Systems).
33
 Para líneas de gas: 10‹ V ‹ 60 ft/S.
En segundo lugar, es necesario determinar l espesor de la pared de la tubería a

emplear en la línea de flujo.
2.7 CONFIGURACION DEL ARBOL DE NAVIDAD SEGÚN EL RESPECTIVO

LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL.
2.7.1 FLUJO NATURAL
ENSAMBLAJE DEL ARBOL DE POZO

PARA LEVANTAMIENTO POR FLUJO
NATURAL
El equipo primero esencial para un pozo

que fluye naturalmente por la energía
disponible en yacimiento posee los
siguientes elementos:
• El tubing head adapter
• Válvula master
• Te o cruz de flujo
• Válvula swab
• Manómetro
• Tree cap
• Válvula wing
• Choque ajustable
FIGURA 16: Arbol de navidad, Flujo natural
34
2.7.2 BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE

PARA LEVANTAMIENTO POR
BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE
Para la adecuación de un Bombeo

Electrosumergible, se hace
necesario habilitar en el árbol del
pozo un paso para el cable de
potencia usado en este
levantamiento; para ello se utiliza
un tubing head específico para ESP
o la utilización de un Packoff
especial.
El ensamblaje para ESP es similar al

de flujo natural, por ello el cambio
de un pozo que fluye
naturalmente a ESP no genere
tantos problemas en la instalación
y en el control de pozo. Los
elementos que hacen parte del
árbol son:
• Tubing head adapter para

ESP
• Válvula master
• Te o cruz de flujo
• Tree cap
• Pressure gauge
• Válvula wing
FIGURA 17: Arbol de navidad, bombeo electrosumergible
B31.8 (Gas Transmission and Distribution Pumping Systems).
35
2.7.3 BOMBEO POR GAS-LIFT

PARA LEVANTAMIENTO POR GAS LIFT
Para levantamiento por Gas Lift se

deben realizar adecuaciones en los
equipos utilizados en superficie, el
ensamble de pozo a utilizar es el
mismo estándar utilizado para flujo
natural. Para la entrada del gas por el
anular conformado por el tubing y el
revestimiento de producción, se
habilita una de las salidas en el tubing
head; se instala una válvula de
compuerta para permitir la entrada del
gas al anular. Dependiendo del tipo de
bombeo utilizado en el gas, ya sea
continuo o intermitente; se debe
manejar la válvula constantemente
para su apertura y cierre.
La producción de fluidos del pozo se

maneja como flujo natural, salvo que
se debe retirar el choque para no
restringir la eficiencia de
levantamiento
FIGURA 18: Arbol de navidad, bombeo por gas lift
36
2.7.4 BOMBEO MECÀNICO

PARA LEVANTAMIENTO POR
BOMBEO MECANICO
El ensamble del árbol de pozo para

el bombeo mecánico es típico, ya
que se utiliza los siguientes
elementos:
• Tubing head adapter
• Te de flujo o pumping tee
• Preventora de varillas
• Válvula wing
• Pressure gauge
• Stuffing box
Se dice que es típico ya que

implementa algunos elementos
que permiten la entrada de la barra
lisa y el juego de varillas en el árbol
y cabezal de pozo, además se
suprime otros elementos a
implementar un bombeo
mecánico, al cambiar el flujo
natural a este bombeo desaparece
la válvula swab, el tree cap y el
manómetro de tope.
Para realizar la medición de presión

en cabeza se puede instalar la
pressure gauge en la línea que sale
FIGURA 19: Arbol de navidad, bombeo mecanico. de la te de flujo o permitir el uso de
una cruz de flujo; en la salida
adicional que ofrece la cruz se
Norma ASME B31.4 (Pipeline Transportation Systems forpuede
Liquid Hydrocarbons and Other Liquids) y ASME
instalar el manómetro
necesario.
37
2.7.5 BOMBEO POR CAVIDADES PROGRESIVAS (PCP)
FIGURA 20: arbol de navidad, bombeo por cavidades progresivas (pcp)
ENSAMBLAJE DEL ÀRBOL DE POZO PARA LEVANTAMIENTO POR CAVIDADES PROGRESIVAS
Para el levantamiento por cavidades progresivas se usa un ensamble de árbol de pozo muy
similar al utilizar al bombeo mecánico, ya que estos dos levantamientos utilizan una barra lisa y
una sarta de varillas que trasmiten la energía necesaria para levantar la columna de fluido en el
pozo. Los elementos que hace parte del árbol del pozo para este levantamiento son:
• Tubing head adapter
• Unidad dual Preventora de varillas
• Te de flujo
• Stuffing box y sistema de rotación
• Válvula wing
• (GasPressure
B31.8 gauge
Transmission and Distribution Pumping Systems).
38
2.8 BATERÌAS
2.8.1 NÙMERO DE BATERÌAS DE PRODUCIÒN
39
3 SEPARADORES 7
El proceso de separación es ampliamente aplicado en la industria petrolera,

fundamentalmente para lograr una mayor recuperación de hidrocarburos líquidos.
Sin embargo, no hay un criterio único para establecer las condiciones de operación
más adecuadas. Un proceso de separación se aplica básicamente cuando los pozos
producen hidrocarburos líquidos y gaseosos mezclados en un solo flujo.
En muchas ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos en cantidades apreciables a

los equipos de procesamiento (compresores). En campos productores donde el gas
es quemado y no se tiene equipo adecuado de separación, una gran cantidad
considerable de aceite liviano es arrastrado por el flujo de gas, el cual también se
quema, originando pérdidas económicas debido al valor comercial que tienen los
crudos livianos. En el transporte del gas se debe eliminar la mayor cantidad de
líquido para evitar problemas como: corrosión del equipo de transporte, aumento en
las caídas de presión y disminución en la capacidad de las líneas.
Generalmente los separadores son cilindros de acero que por lo general se utilizan
en los procesos de producción, procesamiento, y tratamiento de los hidrocarburos
para disgregar la mezcla en sus componentes básicos, aceite y gas.
Adicionalmente, el recipiente permite aislar los hidrocarburos de otros componentes
no deseados como lo son los sedimentos y el agua.
Según su función, los separadores pueden clasificarse en separadores de prueba y

separadores de producción. El separador de prueba maneja la producción de un
solo pozo con el fin de determinar o de cuantificar la producción de gas y de líquido
mediante los respectivos sistemas de medición. Es más pequeño que el de
producción de cada pozo. Con este fin, en el separador de prueba se utilizan dos
sistemas: la medición por orificio para cuantificar la cantidad de gas, y el medidor
de turbina que permite establecer el flujo líquido. El separador de producción recibe
y trata el fluido de varios pozos de un campo y además, es de mayor capacidad que
uno de prueba.8
7
facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing, 1999.
8
Díaz, A. Paguay; Tomala H. Malave. ¨Paràmetros requeridos en el diseño de separadores para manejar
mezclas de gas-liquido¨. Escuela Superior Politécnica del Litoral. Ecuador.
40
3.1 FUNDAMENTOS PARA LA SEPARACIÓN DE MEZCLAS DE GAS-LÍQUIDO
La separación de mezclas gas-líquido se logra combinando apropiadamente los

siguientes factores:
3.1.1 SEPARACIÓN POR GRAVEDAD

Si el flujo es vertical, las partículas de líquido que se separan caen en contraflujo
del gas por la fuerza de gravedad y se aceleran hasta que la de arrastre se iguala a
la fuerza gravitacional (figura 12). Después, las partículas continúan cayendo a
velocidad constante, llamada velocidad de asentamiento, que para que una gota de
líquido de cierto diámetro indique la velocidad máxima que debe tener el gas para
que se separen las partículas de este diámetro o mayor diámetro. 9
Figura 21. Separación por Gravedad.
Fuente: Oliveira, G. Barbara, C. “Desarrollo de una metodología de cálculo que

permita diseñar o evaluar los separadores a ser instalados en las estaciones de
flujo”.
9
Fuente: Oliveira, G. Barbara, C. “Desarrollo de una metodología de calculo que permita diseñar o evaluar
los separadores a ser instalados en las estaciones de flujo”.
41
3.1.2 SEPARACIÓN POR FUERZA CENTRÍFUGA

La fuerza centrífuga inducida a las partículas de líquido suspendidas en una
corriente de gas puede ser varias veces mayor que la fuerza de gravedad que actúa
sobre las mismas. Este principio mecánico se emplea tanto en la sección primaria
de un separador como en algunos tipos de extractores de niebla se recomienda que
la velocidad del fluido deba ser de tal magnitud para que la relación 𝜌𝑔𝑉 2 se
mantenga en 900, siendo V la velocidad del gas y debe ser menor de 45 ft/seg.
3.1.3 CAMBIOS EN EL MOMENTUM INICIAL

Los fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente
de dos fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o gran
velocidad adquirida por las fases, no permite que las partículas de la fase pesada
se mueva tan rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca la
separación.
3.1.4 COALESCENCIA
Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por gravedad. Estas gotas se
unen por medio del fenómeno de coalescencia (figura 13), para formar gotas
mayores, las cuales se acercan lo suficientemente como para superar las tensiones
superficiales individuales y poder de esta forma separarse por gravedad.
Figura 22 :coalescencia.
Fuente: Oliveira, G. Barbara, C. “Desarrollo de una metodología de cálculo

que permita diseñar o evaluar los separadores a ser instalados en las
estaciones de flujo”.
42
3.2 TEMPERATURA DE OPERACIÓN

Los fluidos deben estar a una adecuada temperatura a fin de disminuir la viscosidad
lo suficiente como para ayudar al desprendimiento de las burbujas de gas,
disminuyendo las necesidades de tiempo de retención. Se debe considerar el tipo
de petróleo, ya que si la temperatura es muy alta, evapora algunos livianos, que
luego serán necesarios condensarlos por enfriamiento y así poderlos recuperar.10
3.3 PRESIÓN INICIAL DE SEPARACIÓN

Debido a la naturaleza multicomponente del fluido producido, a mayor presión inicial
de separación, mayor será la cantidad de líquido obtenida en el separador. Este
líquido contiene algunos componentes livianos que se vaporizaran en el tanque de
almacenamiento si la presión inicial es muy alta, muchos componentes volátiles
permanecerán en estado líquido en el separador y pasaran a la fase gaseosa en el
tanque. Si la presión es muy baja, muchos de los componentes livianos pasaran a
la fase gaseosa.
La tendencia de cualquier componente de pasar a la fase vapor depende de la

presión parcial. Si la presión parcial en el separador es alta, la presión parcial para
el componente será relativamente alta y las moléculas de ese componente tenderán
a estar en la fase liquida. A medida que la presión en el separador incrementa, la
tasa de flujo de líquido en el separador incrementa.
El problema muchas veces de estas moléculas livianas (metano, etano, propano),

es que tienen una fuerte tendencia pasar a la fase gaseosa a condiciones del tanque
de almacenamiento. En el tanque la presencia de esta gran cantidad de moléculas
crea una aja presión parcial para los hidrocarburos intermedios (butano, pentano,
heptano), los cuales tienen una tendencia a volatilizarse a condiciones en el tanque
muy susceptible a pequeños cambios en la presión parcial. Por esto, mantener las
moléculas más livianas en la corriente que se dirige al tanque, se perderán muchas
moléculas intermedias a la fase gaseosa. Por esta razón es que hay un punto óptimo
(figura 14) a partir de la cual se estabiliza en fase liquida el máximo número de
moles de la mezcla.
10
ESPIN, J. CONSTANTE, L. “Estudio de la eficiencia de los separadores de petróleo de las estaciones de
producción de Secoya y Pichincha del campo libertador”. Escuela Politécnica Nacional. Quito. 2011.
43
Figura 23. Presión inicial de separación.
Fuente: Arnold Ken, Stewart Mauricie. Surface Production Operations, Desing

of oil-Handling systems and facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing,
1999.
3.4 PRESIÓN ÓPTIMA DE SEPARACIÓN

La presión óptima de separación es aquella que estabiliza en fase liquida el máximo
número de moles de la mezcla. A presión óptima de separación permite obtener:
 Máxima producción de petróleo.
 Máxima gravedad API del crudo.
 Mínima relación Gas-Petróleo.
 Mínimo factor volumétrico del petróleo.
Es de gran importancia saber que la presión de separación se controla desde la

salida del gas de separador. Esta presión es muy importante ya que controla la
presión de todo el sistema y los cambios en esta afectan directamente todas las
presiones a lo largo de todo el sistema (PR, PWf , PWH). La presión optima de
separación es aquella en la cual la presión de operación del separador es igual a la
presión de burbuja del líquido e igual a la presión de roció del gas.
44
3.5 ETAPAS DE SEPARACIÓN
Debido a la naturaleza multicomponente de los fluidos, se puede necesitar más de

una etapa de separación para que se estabilice la mayor cantidad de componentes
en la fase liquida. En cada etapa de separación, las moléculas de hidrocarburos
livianos que se volatilizan son removidas a una presión relativamente alta,
manteniendo baja la presión parcial de los hidrocarburos intermedios encada etapa.
A medida que el número de etapas aumenta, mayor cantidad de moléculas livianas
son removidas y la presión parcial de los componentes intermedios es maximizada
en cada etapa.
Para cada caso hay un número óptimo de etapas. En la mayoría de los casos, el
número óptimo de estas es difícil determinar y es diferente para cada pozo y puede
variar para el mismo pozo a medida que la presión declina con el tiempo.
La tabla 1 es una guía aproximada del número de etapas óptima de separación:
Tabla1. Numero de etapas según la presión inicial de separación.
Presión Inicial de Numero de

Separación (Psig) etapas
25-125 1
125-300 1-2
300-500 2
500-700 2-3
Fuente: Arnold Ken, Stewart Mauricie. Surface Production Operations,
Desing of oil-Handling systems and facilities.volumen 1. 3ra edicion.2008.
45
Figura 24. Tren de separación.
Fuente: Arnold Ken, Stewart Mauricie. Surface Production Operations, Desing of oil-
Handling systems and facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing, 1999.
CLASIFICACIÒN DE LOS SEPARADORES
 Según el número de fases

 Bifásicos: Separan gas y líquido
 Trifásicos: Separan gas, petróleo, y agua
 Según su forma
 Cilíndricos: Son los más comunes
 Esféricos: Son usados en campos de gas a alta presiones
 Según la posición
 Verticales
 Horizontales
 Según su utilización en la batería

 De prueba
 Generales
 Según las condiciones de operación

 Alta presión
 Media presión
 Baja presión
46
3.6 COMPONENTES DE UN SEPARADOR
Existen diferentes arreglos de separadores, siendo la clasificación principal en base

a la cantidad de fases a separar teniendo así separadores bifásicos y trifásico, sin
importar el tipo de separador o cantidad de fases a separar, el equipo está
compuesto básicamente de 4 elementos principales y de otros dependiendo de su
configuración, tipo de flujo y características del fluido (Figura 15).
Figura 25. Componentes de un separador.
Fuente: www.scribd.com. “Separadores”.
Los cuatro elementos principales son:
 Deflector de entrada.
 Sección de asentamiento gravitacional.
 Sección de recolección de líquidos.
 Extractor de niebla.
47
3.6.1 DEFLECTOR DE ENTRADA

El deflector de entrada sirve para impartir un cambio de dirección de flujo en la
corriente gas/liquido proporcionando la separación inicial entre el líquido y el gas;
un deflector de entrada puede ser de cualquier material el cual genere un cambio
en la dirección de flujo repentino, y existen deflectores tipo plato, tipo codo,
centrífugo, etc.
Si la velocidad de flujo es mayor que la máxima velocidad permisible para que no

exista arrastre en la superficie del líquido cuándo existe un codo de 90º en la boquilla
de entrada de la mezcla, se tendrá que usar un distribuidor en la boquilla de entrada.
Actualmente, se están equipando los separadores con codos de 90º pero con la
salida cortada en ángulo (de 45º aproximadamente); según un estudio realizado por
algunas empresas que se encargan de realizar el diseño de los equipos
separadores, esta es una mejor práctica, pues así la mezcla no cae directamente
sobre el líquido en reposo evitando el arrastre.11
Los distribuidores en forma “T” pueden ser de ranuras o de orificios; siempre serán
más costosos que un codo de 90º, pero pueden soportar velocidades más altas sin
que suceda arrastre en la superficie de líquido.
Figura 26. Deflector de entrada
Fuente: ARNOLD, Ken. Surface Production Operation. *Editada
11
OLIVEIRA, G. BARBARA, C. “Desarrollo de una metodología de cálculo que permita diseñar o evaluar los
separadores a ser instalados en las estaciones de flujo. Universidad Central de Venezuela. 2003.
48
3.6.2 SECCIÓN DE ASENTAMIENTO GRAVITACIONAL
En esta sección se separa la máxima cantidad de gotas de líquido de la corriente

de gas. Las gotas se separan principalmente por la gravedad por lo que la
turbulencia de flujo debe ser mínima. Para esto, el separador debe tener suficiente
longitud. En algunos diseños se utilizan veletas o aspas alineadas para reducir de
esta manera la turbulencia, sirviendo además, como superficies colectoras de gotas
de líquido.
La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las

propiedades físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas del líquido
suspendidas en el flujo de gas y del grado de turbulencia.
3.6.3 SECCIÓN DE RECOLECCIÓN DE LÍQUIDOS
En esta sección se almacena y descarga el líquido separado de la corriente de gas.

Esta parte del separador debe tener la capacidad suficiente para manejar los
posibles baches de líquido que se pueden presentar en una operación normal.
Además debe tener la instrumentación adecuada para controlar el nivel de líquido
en el separador. Esta instrumentación está formada por un controlador y un
indicador de nivel, un flotador y una válvula de descarga.
La sección de almacenamiento de líquidos debe estar situada en el separador, de

tal forma que el líquido acumulado no sea arrastrado por la corriente de gas que
fluye a través del separador.
3.6.4 EXTRATOR DE NIEBLA
Cuando el gas abandona la sección de asentamiento gravitacional, contiene unas

pequeñas gotas de líquido, generalmente e un tamaño menor de 100 micras.
Cuando la corriente de gas atraviesa los elementos coalescedores debe realizar
numerosos cambios de dirección. Debido a su mayor masa, las gotas de líquido no
pueden seguir los rápidos cambios en la dirección del flujo de gas. Dichas gotas se
agrupan en los elementos coalescedores y caen a la sección de asentamiento de
líquido, al tener un tamaño de gota más grande y por lo tanto mayor peso.
49
Los siguientes aspectos son importantes antes de seleccionar un extractor de

niebla:
 Tamaño de gota de líquido a remover.

 Costo del extractor.
 Disponibilidad de los materiales.
 Caída de presión que puede tolerar para alcanzar el nivel requerido para la
remoción.
 Capacidad de manejo del líquido del separador.
Figura 27. Extractor de niebla.

of oil-Handling systems and facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing,
1999.
3.6.5 OTROS COMPONENTES

3.6.5.1 ANTIESPUMANTES
Las espumas generan una disminución considerable en la eficiencia de un

separador para lo cual se pueden usar químicos en la entrada; pero en la práctica
más usada es ocasionar que la espuma pase por una serie de placas paralelas
espaciadas estrechamente generando así una mayor área de contacto y haciendo
que la espuma colapse (Figura 28).
50
Figura 28. Antiespumante.
Fuente: Arnold Ken, Stewart Mauricie. Surface Production Operations, Desing of

oil-Handling systems and facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing,
1999.*modificada.
3.6.5.2 ROMPE OLAS
Este elemento elimina cualquier tipo de movimiento ondulatorio en la parte

superficial del líquido ocasionada por la entrada repentina de un bache de líquido.
Usado en separadores horizontales de gran tamaño y con tasas de flujo no estables.
Es muy importante eliminar estos movimientos por que el nivel del control de líquido
puede verse alterado generando una lectura errónea (Figura 29).
Figura 29. Rompe olas.

Desing of oil-Handling systems and facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional
publishing, 1999.*modificada.
51
3.6.5.2 ROMPE VÓRTICE
Este elemento elimina la generación de un vórtice en la parte inferior del separador

cuando la válvula para la extracción del líquido es abierta. La generación de un
vórtice puede generar que por la válvula de extracción de líquido no solo pase el
líquido, sino que también pase gas, disminuyendo la eficiencia del separador. El
rompe vórtice tiene aletas radiales el cual toma la función de eliminar cualquier tipo
de movimiento circular que el líquido tiende a formar (Figura 30).
Figura 30. Rompe vórtice.

1999.*modificada.
3.6.5.3 SAND JETS
Una de las mayores preocupaciones en los separadores horizontales es la

acumulación de arenas y sedimentos en el fondo del separador. Si se presenta esto,
dichos sólidos afectan la operación del separador ya que cambian la altura del
volumen del líquido, además, estos sólidos depositados en el fondo del separador
tienden a solidificarse dificultando aún más su extracción.
Para remover dichos sólidos, una serie de tuberías internas y de drenaje son
cuidadosamente construidos en el fondo del separador y así se pueden bombear
fluido a alta presión, usualmente agua de producción, a través de los jets para agitar
los sólidos y desplazarlos hacia los drenajes (Figura 31).
52
Estos Sand Jets son generalmente diseñados con una velocidad de jet de 20ft/s y
apuntados a dar una buena cobertura del fondo del recipiente; asimismo asegurar
una buena separación de estos sólidos sin afectar la operación normal del
separador. Además, estos sand jets deben ser instalados con un espaciamiento que
no exceda 5ft.
Figura 31. Sand Jets.

1999.*modificada
3.7 CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES

3.7.1 CLASIFICACIÓN POR CONFIGURACIÓN
Los separadores de petróleo y gas pueden tener tres configuraciones generales:
vertical, horizontal y esférico. Los separadores verticales pueden variar de tamaño
de 10 a 12 pulgadas en diámetro y 4 a 5 pies de altura, hasta 10 a 12 pies en
diámetro y 15 a 25 pies de altura.
Los separadores de petróleo y gas horizontales son fabricados con una

configuración de un solo tubo o con dos tubos. Las unidades de un solo tubo tienen
un armazón cilíndrico y las unidades de doble tubo tienen dos armazones cilíndricos
paralelos uno encima del otro. Ambos tipos de unidades pueden ser utilizadas para
la separación bifásica o trifásica.
53
Los separadores horizontales pueden variar de tamaño de 10 a 12 pulgadas en

diámetro y 4 a 5 pies de largo, hasta 15 o 16 pies en diámetro y de 60 a 70 pies de
largo.
Los separadores esféricos están usualmente disponibles en 24 o 30 pulgadas hasta

66 o 72 pulgadas en diámetro.
3.7.2 CLASIFICACIÓN POR LA FUNCIÓN
Las tres configuraciones de separadores están disponibles para operación bifásica

y trifásica. Las unidades bifásicas el gas es separado del líquido con el gas y el
líquido descargados de manera separada. En los separadores trifásicos, el fluido
del pozo es separado en petróleo, gas, y agua, y son descargos de manera
separada.
 Separador de Prueba
Un separador de prueba es utilizado para separar y medir los fluidos de un pozo. El

separador de prueba puede ser referido como un probador o verificador de pozo.
Los separadores de prueba pueden ser verticales, horizontales o esféricos. Ellos
pueden ser bifásicos o trifásicos. Ellos pueden estar permanentemente instalados o
portátiles. Los separadores de prueba pueden ser equipados con varios tipos de
medidores para medir el petróleo, gas, y/o agua para pruebas de potencial, pruebas
de producción periódicas, prueba de pozos marginales, etc.
 Separador de Producción
Un separador de producción es utilizado para separar el fluido producido desde

pozo, un grupo de pozos, o una localización sobre una base diaria o continua. Los
separadores de producción pueden ser verticales, horizontales o esféricos. Ellos
pueden ser bifásicos o trifásicos. El rango en tamaño va desde 12 pulg. hasta 15
pies en diámetro, con muchas unidades que van desde 30 pulg. hasta 10 pies en
diámetro. El rango de longitud desde 6 a 70 pies, con muchos de 10 a 40 pies de
largo.
54
 Separador de Baja Temperatura.
Un separador de baja temperatura es uno especial en el cual el fluido del pozo a

alta presión es introducido en el recipiente a través de un estrangulador o válvula
reductora de presión de tal manera que la temperatura del separador es reducida
apreciablemente por debajo de la temperatura del fluido del pozo. La temperatura
más baja en el separador causa la condensación de vapores que de otra manera
saldrían del separador en estado de vapor. Los líquidos recuperados requieren la
estabilización para prevenir la evaporación excesiva en los tanques de
almacenamiento.
 Separador de Medición
La función de separar los fluidos del pozo en petróleo, gas y agua, y medir los
líquidos puede ser llevado a cabo en un recipiente. Estos recipientes comúnmente
son referidos como separadores de medición y están disponibles para operación
bifásica y trifásica. Estas unidades están disponibles en modelos especiales que los
hacen adecuados para la medición precisa de crudos espumosos y pesados. La
medición del líquido es normalmente llevada a cabo por acumulación, aislamiento,
y descarga de volúmenes dados en un compartimiento de medición ubicado en la
parte más baja del recipiente.
 Separador Elevado
Los separadores pueden ser instalados sobre plataformas en o cerca de patio de

tanque o sobre plataformas costa-fuera de tal forma que el líquido pueda fluir desde
el separador hacia almacenamiento o recipientes aguas abajo por gravedad. Esto
permite operar el separador a la más baja presión posible para capturar la máxima
cantidad de líquido para minimizar la pérdida de gas y vapor hacia la atmósfera o
hacia el sistema de gas a baja presión.
55
 Separadores por Etapas
Cuando el fluido producido es pasado a través de más de un separador con los

separadores en serie, los separadores son referidos como separadores por etapa.
3.8 TIPOS DE SEPARADORES
3.8.1 SEPARADORES HORIZONTALES
Los separadores horizontales son usados cuando se manejan grandes volúmenes

de fluido y hay una gran cantidad de gas disuelto en el liquido.es preferible que la
relación gas-liquido sea baja. El fluido entra al separador y choca con el deflector
de entrada, causando un cambio en el momentum. En este momento ocurre la
separación inicial de líquido y vapor.
La fuerza de gravedad causa que las gotas de líquido caigan y se separen de la

corriente de gas al fondo del separador, donde el líquido es recolectado. Esta
sección de recolección proporciona un tiempo de retención para permitir que el gas
que aún se encuentra en la fase liquida se libere al espacio de vapor y alcance el
equilibrio.
El líquido deja el separador a través de una válvula de drenaje de líquido, la cual

es regulada por un controlador de nivel, este controlador percibe los cambios en el
nivel y controla el drenaje. Algunas gotas son de un diámetro tan pequeño que no
pueden ser separadas por la sección de asentamiento gravitacional. Por esto, antes
de que el gas salga del separador, pasa por el extractor de niebla, el cual usa
elementos coalescedores que proporcionan mayor área superficial para que las
pequeñas gotas de líquido coalescan.
La capacidad para manejar gas de un separador horizontal es proporcional a área

transversal del recipiente disponible para el flujo de gas. Así, el diámetro de un
separador horizontal y la profundidad del líquido determinan su capacidad para
manejar gas en una combinación dada de condiciones.
56
Figura 32. Separador horizontal.
Fuente: www.lyonproductionservices.com
Las aplicaciones para los separadores horizontales de gas y petróleo incluyen lo

siguiente:
 Separación liquido/liquido en instalaciones con separador trifásico para

obtener una separación agua-petróleo más eficiente.
 Separación del crudo espumante donde la mayor área de contacto gas-

líquido del recipiente horizontal permitirá y/o causará un rompimiento más
rápido de la espuma y una separación gas-líquido más eficiente.
 instalaciones donde limitaciones de altura indican el uso de un recipiente

horizontal debido a su forma.
 Fluido de pozo con una alta relación gas-petróleo (RGP).
 Pozos con tasa de flujo relativamente constante y con poco o ningún cabeceo
o surgencia de líquido.
 Donde unidades portátiles son requeridas tanto para uso de prueba como
producción.
 Donde unidades múltiples pueden ser apiladas para conservar espacio de

planta.
57
 Aguas arriba de otro equipo de proceso en campo que no funciona

apropiadamente con líquido entrampado en el gas.
 Aguas debajo de otro equipo de producción que permite o causa

condensación de líquido o coalescencia.
 Donde la economía favorece al separador horizontal.
3.8.1.1 DIAGRAMA DEL SEPARADOR HORIZONTAL BIFASICO Y TRIFASICO
Figura 32A. Separador horizontal bifásico
58
Figura 32B. Separador horizontal trifásico
VENTAJAS DEL SEPARADOR HORIZONTAL
 Para pozos con alto RGL.

 Más eficiente en el manejo de crudos espumosos.
 Más eficiente en el manejo de emulsiones.
 Mayor facilidad en el manejo y mantenimiento de instrumentos de
control.
 Son de fácil transporte.
59
DESVENTAJAS DEL SEPARADOR HORIZONTAL
 Tiene limitaciones para absorber turbulencia.

 No maneja solidos como lo hace el vertical.
 Requiere de mayor área de instalación.
3.8.2 SEPARADORES VERTICALES

Se debe seleccionar un separador vertical cuando la relación gas-liquido es alta o
cuando se requiere prevenir la mezcla de los fluidos ya separados. En esta
configuración el deflector e entrada se encuentra hacia un lado, como en el
separador horizontal, el deflector se encarga de la primera separación. A medida
que el líquido alcanza el equilibrio, las burbujas de gas migran hacia la sección de
vapor. El controlador de nivel y la válvula de drenaje operan igual que en un
separador horizontal. En la sección de asentamiento gravitacional las gotas de
líquido caen verticalmente. La velocidad de asentamiento de una gota de líquido es
directamente proporcional a su diámetro. Si el tamaño de la gota es muy pequeño,
será transportada junto al gas. Por esta razón, es necesario agregar un extractor de
niebla en estos separadores, para capturar las gotas más pequeñas.
La capacidad liquida de un separador vertical está influenciada por el volumen de

acumulación de petróleo en la respectiva sección del recipiente. La profundidad
liquida optima depende del diseño de separador y de las características el líquido
que está siendo separado.
Figura 33. Separador Vertical

oil-Handling systems and facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing, 1999.
60
Las aplicaciones para los separadores verticales de gas y petróleo incluyen lo

siguiente:
 Fluidos del pozo que tienen una alta relación gas-líquido.
 Fluidos del pozo que contienen cantidades apreciables de arena, lodo, y

sólidos similares finamente divididos.
 Instalaciones con limitaciones de espacio horizontal pero con pocas o

ninguna limitación de altura, tales como plataformas de producción costa-
fuera.
 Fluidos del pozo donde el volumen puede variar ampliamente e

instantáneamente, tales como pozos de levantamiento por gas intermitente
(intermitent gas lift).
 Aguas debajo de otro equipo de producción que permite o causa

condensación de líquido o coalescencia.
 Aguas arriba de otro equipo de proceso en campo que no funciona

apropiadamente con líquido entrampado en el gas.
 Donde la economía favorece al separador vertical.
3.8.2.1 DIAGRAMA DEL SEPARADOR VERTICAL BIFÀSICO Y TRIFÀSICO
Figura 33A Separador Vertical bifásico
Fuente: Arnold Ken, Stewart Mauricie. Surface Production Operations, Desing of oil-Handling
systems and facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing, 1999.
61
Figura 33B Separador Vertical trifásico
Fuente: Arnold Ken, Stewart Mauricie. Surface Production Operations, Desing of oil-
Handling systems and facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing, 1999.
VENTAJAS DEL SEPARADOR VERTICAL
 Eficientes para el manejo de sólidos

 Eficientes para absorber turbulencia
 Menor tendencia a la reincorporación de líquido al caudal de
gas.
 Más efectivo en el manejo de caudales de producción con
bajas RGL.
 Ocupa un menor espacio.
DESVENTAJAS DEL SEPARADOR VERTICAL
 Dificulta el mantenimiento y el control de las válvulas de

alivio, cabezote de seguridad etc.
 Se dificulta el transporte.
62
3.8.3 SEPARADORES ESFÉRICOS

Estos separadores se utilizan para servicios a alta presión y donde se desea un
tamaño compacto. Este tipo de separador, es un caso especial de los separadores
verticales, en el cual no hay un casco cilíndrico entre las dos cabezas semiesféricas.
La corriente de fluido entra y choca con el deflector de entrada y se divide en dos
corrientes.
El líquido cae a la sección de recolección de líquido. El gas pasa a través de la

salida de gas. En la práctica, este tipo de separadores son muy difíciles de
dimensionar y de fabricar debido a su forma. (Figura 24).
Figura 34. Separadores esféricos
Fuente:. Arnold Ken, Stewart Mauricie. Surface Production Operations,

publishing, 1999.
La siguiente es una lista de las aplicaciones para los separadores esféricos de

petróleo y gas:
63
 Fluidos del pozo con altas relaciones gas-petróleo, tasas de flujo constante,
si cabezos ni baches.
 Instalaciones donde existe limitaciones de altura y espacio horizontal.
 Aguas debajo de unidades de procesos, tales como deshidratadores de glicol

y endulzadores de gas, para depurar y recuperar los fluidos de procesos tales
como la amina y el glicol.
 Instalaciones donde la economía favorece los separadores esféricos.
 Instalaciones que requieren un separador pequeño donde un hombre pueda

transportar un separador esférico a la localización e instalarlo.
 Depurador para combustible y gas de proceso para uso de planta y o campo.
3.8.4 FILTROS SEPARADORES

Este tipo de separador por lo general tiene dos compartimientos (Figura 25). Uno
de ellos es un filtro coalescente, el cual se utiliza para la separación primaria del
líquido que viene con el gas. Mientras el gas fluya a través de los filtros, las
partículas pequeñas del líquido que va agrupando para formar moléculas de mayor
tamaño. Una vez que las moléculas se han hecho de mayor tamaño, son con cierta
facilidad empujadas por la presión del gas hacia el núcleo del filtro, y por ende
separadas del gas
Figura 35. Filtros Separadores

publishing, 1999.
64
3.8.5 DEPURADORES DE GAS
Muchos depuradores de gas vertical y horizontal donde el gas ha sido previamente

separado, limpiado, transportado y/o procesado con otro equipo. De manera tal que,
más de las impurezas tales como líquidos entrantes, barro, costras de metal
oxidado, y polvo han sido removidos del gas por otro equipo, y el depurador de gas
está siendo utilizado para "pulir" el gas. Los depuradores de gas son generalmente
son utilizados para asegurar que el gas no contenga materiales que puedan ir en
detrimento para los equipos, de manera tal que el depurador es instalado para
proteger los compresores, deshidratadores, endulzadores, medidores y
reguladores.
Alguno de los usos para depuradores de gas son: limpiar gas (1) para combustible
para calentadores, hervidores, generadores de vapor, motores; (2) para gas de
control para plantas de procesamiento y equipos; (3) aguas arriba del compresor;
(4) Aguas arriba de deshidratadores y endulzadores; (5) Aguas abajo de
deshidratadores y endulzadores para conservar los fluidos del proceso; (6) Aguas
arriba del sistema de distribución de gas; (7) Aguas arriba de y en líneas de
transmisión de gas para remover líquidos entrantes, costras de metal oxidado, y
polvo; (8) Aguas arriba y/o Aguas debajo de estaciones de regulación de presión; y
(9) Aguas abajo de la línea de transmisión de gas de plantas de compresión para
remover el lubricante de la línea.
3.8.6 SCRUBBER
Es un separador de dos fases, diseñado para el recobro de líquidos del gas que
sale de los separadores de producción, o condensados por enfriadores y caídas de
presión. Los scrubber han sido diseñados para manejar corrientes de flujo con altas
relaciones gas-líquido. Estos son usados comúnmente junto con deshidratadores,
o compresores para prevenir la entrada de líquidos. (Figura 26).
65
Funcionan básicamente e igual que un separador primario, pero para cargas de

líquido mucho más pequeñas. Un Scrubber debe usarse antes de:
 Compresión.
 Deshidratación.
 Venteo o quema.
Y debe usarse después de un cooler.
Figura 36. Scrubber
Fuente: www.lacomunidadpetrolera.com “Scrubber”.
3.8.7 SLUG CATCHER

Es un separador gas-liquido diseñado para manejar grandes capacidades de gas
con baches de líquido y se usa en tuberías de acopio de gas. (Figura 27).
Las consideraciones de diseño de un Slug Catcher son:
• Despresurizar por seguridad.
• El tamaño dependerá de la frecuencia con la que se haga marraneo y los

caudales que se manejan.
66
Figura 37. Slug Catcher
Fuente: http://pnpeci.com/images/Oil-Gas-Chamical-
Pertochemical/Equipment/Separators/Slug-Catcher/03-PNP-Slug-
Catcher.jpg
3.8.8 SEPARADOR CENTRIFUGO
Este separador consta de tres secciones: entrada tangencial inclinada, salida

tangencial de líquido y salida axial del gas (Figura 28). El patrón de flujo básico
implica que el gas fluya hacia arriba por el centre y las gotas de líquido se impregnan
a la pared del separador y se deslizan hacia el fondo de la unidad.
Están unidades están diseñadas para manejar tasas entre 100 y 5000 BOPD en
tamaños de 12 a 12 pulgadas de diámetro.
Los beneficios de un separador centrífugo son: no contiene partes que se mueve,

son de bajo mantenimiento, compactos en términos de espacio y peso, son de bajo
costo comparados con un separador convencional. Sin embargo, debido a su
tamaño, no son muy usados en operaciones de producción ya que su diseño es muy
sensible a la tasa de flujo. Estos separadores son usados para recuperar glicol en
una torre de contacto.
67
Figura 38. Separador centrífugo.
Fuente:. Arnold Ken, Stewart Mauricie. Surface Production

Operations, Desing of oil-Handling systems and facilities. Vol 1.
2ed. Gulf Profesional publishing, 1999.
3.8.9 SEPARADOR CON BOTA

Este tipo de separador es usado cuando la tasa de flujo de gas es muy alta y la tasa
de flujo de líquido es casi nula. Cumple la misma función que un separador con
doble barril con la diferencia que el manejo de líquidos es mucho menor pero es
mucho más económico. Este tipo de arreglo al igual que el separador de doble barril
evita el efecto de re-arrastre de las gotas de líquido dentro de la corriente de gas
(Figura 29).
Figura 39. Separador con bota.
Fuente:. Arnold Ken, Stewart Mauricie. Surface Production Operations, Desing of

68
3.8.10 TWISTER
El separador supersónico Twister es una combinación única de procesos físicos
para separar agua e hidrocarburos pesados del gas natural. Así como un turbo
expander transforma presión en trabajo, el Twister la transforma en energía cinética,
provocando una caída de temperatura. La separación por Twister es un proceso de
baja temperatura, por lo que resulta ventajoso utilizar un cooler corriente arriba
(Figura 30).
Aunque los separadores Twister tengan una determinada capacidad (105 MMscfd),
un correcto arreglo de varios de ellos no necesita de mucho espacio en una
locación.
Esta tecnología reduce los costos, porque requiere bajo mantenimiento, no tiene
partes móviles que se desgasten con el tiempo, es ambientalmente amigable y
reduce los consumos de energía12
Figura 40. Twister.
Fuente: www.technischweekblad.nl
3.9 CONTROLES, VÁLVULAS, ACCESORIOS Y CARACTERÍSTICAS DE

SEGURIDAD PARA SEPARADORES DE PETRÓLEO Y GAS.
 Controles
Los controles requeridos para los separadores de petróleo y gas son controladores
de nivel de líquido para el petróleo y la interfase agua-petróleo (operación trifásica)
y válvula de control de contrapresión de gas con controlador de presión.
12
Juan Guillermo Londoño M, Carta Petrolera 125, Mayo 2011.
69
 Válvulas
Las válvulas requeridas para los separadores de petróleo y gas son: la válvula de
control de descarga de petróleo, válvula de control de descarga de agua (operación
trifásica), válvulas de drenaje, válvula de bloqueo, válvula de alivio de presión, y
válvulas para inspección externa de nivel (por visores).
 Accesorios
Los accesorios requeridos para los separadores de petróleo y gas son los
manómetros, termómetros, reguladores de reducción de la presión (para gas de
control), visores de nivel, cabezal de seguridad con disco de ruptura, tubería.
3.10 CARACTERÍSTICAS DE SEGURIDAD PARA LOS SEPARADORES

DE PETRÓLEO Y GAS
Los separadores de petróleo y gas deben ser instalados a una distancia segura de
otros equipos de la locación. Donde ellos están instalados sobre plataformas costa-
fuera o próximos a otros equipos, deben ser tomadas precauciones para prevenir
perjuicios al personal y daños a los equipos adyacentes en caso de que el separador
o sus controles o accesorios fallen.
Los siguientes elementos de seguridad son recomendados para muchos de los

separadores de petróleo y gas.
 Controles de nivel de líquido alto y bajo
Los controles de nivel de líquido alto y bajo normalmente son pilotos operados por
un flotador que acciona una válvula en la entrada del separador, abriendo un hipas
cerca del separador, haciendo sonar una alarma, o realizando alguna otra función
pertinente para prevenir el daño que pueda resultar de altos o bajos niveles de
líquidos en el separador.
70
 Controles de Presión Alta y Baja
Los Controles de presión alta y baja son instalados en los separadores para prevenir
que presiones excesivamente altas o bajas interfieran con las operaciones
normales. Estos controles pueden ser neumáticos, mecánicos y eléctricos y pueden
sonar una alarma, accionar una válvula de cierre, abrir un hipas, o realizar otras
funciones pertinentes para proteger el personal, el separador, y equipos
adyacentes.
 Controles de Temperatura Alta y Baja
Los controles de temperaturas deben ser instalados en los separadores para cerrar
la unidad, para abrir o cerrar un hipas hacia un calentador, o sonar una alarma
cuando la temperatura en el calentador llega a ser muy baja o muy alta. Tales
controles de temperaturas no son utilizados normalmente en los separadores, pero
pueden ser apropiados en casos especiales.
 Válvulas de Alivio
Estas válvulas son normalmente instaladas a la presión de diseño del recipiente.

Las válvulas de alivio sirven principalmente como una advertencia, y en algunos
casos son muy pequeñas para manejar la capacidad de fluido total del separador.
Válvulas de alivio de capacidad total pueden ser utilizadas y son particularmente
recomendadas cuando no es usado un disco de ruptura en el separador.
 Disco de Ruptura
Un disco de ruptura es un dispositivo que contiene una membrana de metal delgada

que es diseñada para romperse cuando la presión en el separador excede un valor
predeterminado. Este es usualmente de 1.25 a 1.5 veces la presión de diseño del
separador. El disco de ruptura es normalmente seleccionado de forma tal que no se
rompa hasta que la válvula de alivio no se haya abierto y sea incapaz de prevenir la
presión excesiva en el separador.
71
3.11 OPTIMIZACIÓN DE LA PRESIÓN DE SEPARACIÓN EN UN

SISTEMA DE SEPARACIÓN EN ETAPAS.
Existen dos aspectos importantes para optimizar las presiones de operación, en un
sistema de separación gas-aceite por etapas:
1. Obtener en el tanque de almacenamiento la mayor cantidad de líquidos, que

se encuentran estabilizados con la finalidad de que las pérdidas por
vaporización sean mínimas.
2. Mínimos requerimientos de compresión. La separación gas-aceite se inicia
desde el momento del depresionamiento del aceite a partir del fondo del pozo
hasta los separadores y se lleva a efecto en dos formas:
1) Separación diferencial.
2) Separación Flash.
En la TP y tubería de descarga se presenta la separación flash. En las baterías de

separación se presenta la separación diferencial o bien la (separación flash y
diferencial) simultáneamente en el separador.
Lo ideal sería que desde el fondo del pozo hasta los separadores se presenta la
separación diferencial, ya que proporciona una mayor cantidad de líquidos y
mejores condiciones de estabilización.
Método empírico para calcular la presión de separación en un sistema de

separación en etapas.
T. Frick, publicó una tabla que puede ser útil para formarse un criterio, respecto al
número de etapas de separación, en una central de recolección (batería).
Tabla. Los autores
72
El número de etapas más económico se encuentra entre un rango de 3 a 4 etapas,

aunque en algunos casos se han utilizado hasta 7 etapas de separación.
Las relaciones de presiones de operación entre etapas en una separación de

múltiple-etapa puede ser aproximada de la siguiente ecuación.
Los datos son: P1 y P4
73
Sustituyendo P3 de 1 en 2
Haciendo: n-1=k
Se tiene:
n, número de etapas
P1, presión en la 1ª etapa (lb/pg2 abs.)
P2, presión en la 2ª etapa. (Lb/pg2 abs)
Pn, presión en el tanque de almacenamiento. (Lb/pg2 abs)
Cálculos flash deben hacerse para diferentes condiciones supuestas de presión y

temperatura para determinar el punto al cual se obtiene la mayor cantidad de
líquidos. Sin embargo las ecuaciones expresadas anteriormente dan una
aproximación práctica, que puede ser usada si no se tiene otra información
disponible, para determinar la presión de la segunda etapa.
Método para determinar la presión óptima de separación en la segunda etapa

en un sistema de 3 etapas.
En un sistema de separación de 3 etapas, como el que se muestra en la Fig. III. 19,

la presión en la primera etapa (P1) queda fija generalmente por los requerimientos
de presión para transportar el gas a la planta de tratamiento. La presión en la tercera
etapa (Ps), es la presión atmosférica. Entonces la presión que se puede optimizar,
es la de la segunda etapa (P2).
La determinación de la presión óptima de la segunda etapa, se basa en una

correlación que consta de 2 ecuaciones que son:
74
A. Para mezclas que entran al sistema de separación con densidad relativa

mayor que 1 respecto al aire:
Donde:
B. Para mezclas que entran al sistema de separación con densidad relativa

menor que 1 respecto al aire:
Donde:
En las ecuaciones 3 a 6 A, C1, C2, son funciones de la composición de los fluidos

que entran al sistema: y P1 y P2 son presiones absolutas en lb/pg2.
75
La constante A se determina mediante la Fig. III.20, utilizando la densidad relativa

de la mezcla que entra al sistema de separación y el porciento molar de metano,
etano y propano en la mezcla (C1+ C2 + C3).
Ejercicio:
Determinar la presión óptima de separación en la segunda etapa en un sistema de

tres etapas.
2
Datos: Presión de separación en la primera etapa, P1 = 800 lb/pg abs.
COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA
C1+ C2 + C3 = 40 + 10+ 15 = 65%
76
3.12 DISEÑO DE SEPARADORES

3.12.1 ASPECTOS A EVALUAR
 La energía que posee el fluido al entrar al separador, debe ser controlada.
 Las tasas de flujo, tanto de la fase líquida, como de la gaseosa, deben

encontrarse dentro del rango establecido por el separador.
 La turbulencia que ocurren fundamentalmente en la sección ocupada por la
fase gaseosa, debe ser minimizada, antes de que cause problemas en el
proceso de separación, y por ende problemas a la hora de evaluar la
eficiencia.
 La acumulación de espuma y contaminantes debe ser controlada.
 Las salidas del separador de las fases líquida y gaseosa, deben realizarse
de tal forma que no vuelvan a encontrarse.
 En el separador se debe tener previsto el control de la presión, para lo cual

es recomendable la instalación de válvulas de alivio.
 En el separador se debe tener prevista la eliminación de partículas sólidas,

cuando estas se hayan acumulado.
 Para el correcto diseño de un separador se deben conocer y manejar los

parámetros que afectan el comportamiento del sistema a separar.
3.12.2 PARÁMETROS QUE INTERVIENEN EN EL DISEÑO DE

SEPARADORES
La secuencia del cálculo y el costo comparativo de los recipientes son los que van
a señalar la factibilidad de usar un separador vertical u horizontal. Los principales
parámetros que intervienen en el diseño de separadores son:
 Composición del fluido que se va a separar. Es conveniente que el diseñador

esté familiarizado con el concepto de equilibrio de fases y separación
instantánea, con el fin de predecir cuál será la cantidad y calidad del gas y
de líquido que se formaran en el separador a condiciones de presión y
temperatura de diseño.
77
 Caudal de los fluidos a separar en condiciones normales. Es preciso conocer

los volúmenes de gas y de líquido que se van a manejar durante la vida útil
del proyecto.
 Presión y temperatura de operación. El estudio previo de las variaciones de

la presión y temperatura en el sitio donde se instalara la unidad, afectara de
manera determinante la selección del separador.
 Factor de compresibilidad del gas en condiciones de trabajo. El valor de Z

determina el volumen del gas en las condiciones de operación.
 Densidad de los fluidos en las condiciones de operación. Las densidades de

los fluidos dentro del separador intervienen de modo directo.
 Velocidad terminal del gas dentro de la unidad. El cálculo de la velocidad del

gas dentro del separador es uno de los factores que con mayor énfasis influye
en l respuesta.
 Tiempo de retención asignado al líquido. Se recomienda la selección del

tiempo de residencia del petróleo con base en la gravedad API del fluido.
 Dimensionamiento del separador. Al completar para seleccionar la unidad, el

diseñador tiene la obligación de indicar las dimensiones mínimas del
recipiente que desea especificar.
3.12.3 NORMAS TÉCNICAS DE DISEÑO
3.12.3.1 API 12J “Especificación para separadores gas-petróleo”
Esta especificación cubre los requisitos mínimos para el diseño, fabricación y

pruebas en taller de separadores de crudo y gas, así como separadores de agua,
crudo y gas usados en la producción de crudo y gas.
78
3.12.3.2 ASME, SECCIÓN VII, DIVISIÓN 1, “Reglas para la construcción de

recipientes de presión”
Esta división de la sección VIII establece los requisitos aplicables al diseño,

fabricación, inspección, prueba y certificación de equipos de presión que operan en
cualquiera de las presiones internas o externas de más de 15 Psig.
3.12.4 DISEÑO DE SEPARADORES BIFÁSICOS (Horizontales)
a) Determinar el coeficiente de arrastre CD por medio de un proceso iterativo

(Suponer un CD=0,34).
ɖl − ɖg dm 1/2
𝑉1 = O, 0119[( )( )]^
ɖg CD
ɖg ∗ dm ∗ V
𝑅𝑒 = 0,0049
µ𝑔
24 3
𝐶𝐷 = + 0,5 + 0,34
𝑅𝑒 𝑅𝑒
b) Calcular la capacidad al gas. Las ecuaciones de capacidad al gas están

basadas en establecer el tiempo de retención igual al tiempo requerido para
que una gota de líquido contenida en el gas se asiente en la interfase liquida.
Para un separador lleno al 50% y tamaño de partícula/gota a remover de 100
micras, se obtiene la siguiente expresión:
TZQg ɖg CD
𝑑𝐿𝑒𝑓𝑓 = 420[ ][( )( )]^1/2
p ɖl − ɖg dm
c) Calcular la capacidad al líquido. Para un separador lleno del líquido al 50%

la expresión utilizada para determinar las dimensiones el separador es:
TrQl
𝑑 2 Leff =
0,7
79
d) Establecer relaciones entre el diámetro del separador (d) y la longitud

efectiva (Leff) para las capacidades al gas y al líquido. Se hace una tabla con
los diámetros más comunes para separadores de acuerdo a los valores NPS
(Nominal Pipe Size) y determinar con estos las longitudes efectivas para la
capacidad al líquido y al gas.
e) Calcular la longitud entre cordones de soldadura (Lss) para cada diámetro.

Una vez determinada la longitud efectiva del separador, se calcula la longitud
entre cordones de soldadura, la cual es la longitud real del separador y por
lo tanto un parámetro importante para el diseño de estos. La experiencia de
campo señala que la longitud entre cordones de soldadura puede estimarse
por medio de las siguientes expresiones:
Para Leff > 7,5ft:
𝑑
Lss = 𝐿𝑒𝑓𝑓 +
12
Para Leff < 7,5ft:
𝐿𝑠𝑠 = 𝐿𝑒𝑓𝑓 + 2,5
f) Determinar la relación de esbeltez para cada diámetro.

12𝐿𝑠𝑠
SR = 𝑑
La experiencia de campo ha demostrado que la mejor opción es seleccionar una

relación de esbeltez de diámetro y longitud entre 3 y 4. Del mismo modo si existen
más opciones dentro del mismo rango se debe seleccionar la menor relación de
esbeltez.
3.12.5 DISEÑO DE SEPARADORES HORIZONTALES CON

PORCENTAJE DE LLENADO DIFERENTE DEL 50%
La mayoría de los separadores bifásicos están diseñados con el nivel del líquido
hasta su línea central, es decir 50% lleno de líquido, ya que en esta parte se
presenta la mayor área de transferencia de masa entre el gas y el líquido.
80
Sin embargo, hay ocasiones en las cuales no se puede diseñar un separador bajo
esta especificación del 50% de llenado o simplemente se puede presentar
cambios en la producción de hidrocarburos que harían necesario realizar un
diseño del separador existente para que pueda manejar os nuevos volúmenes de
fluidos sin tener que reemplazar el separador ya que por obvias razones esto sería
ms costoso.
El proceso de diseño de un separador de este tipo es el mismo que para un

convencional; únicamente se presenta la inclusión de unas constantes de diseño
en las expresiones para calcular la capacidad al gas y la capacidad al líquido.
Estas constantes conocidas como 𝛂 y 𝛃 se pueden observar en la siguiente figura
(Figura 41).
Figura 41. Vista lateral de un separador horizontal.

Capacidad al gas:
1 − β TZQg ɖg CD
𝑑𝐿𝑒𝑓𝑓 = [( )( )]^1/2
1−α p ɖl − ɖg dm
Donde:
1−β
𝑑𝐿𝑒𝑓𝑓 =
1−α
81
Esta constante de diseño puede ser encontrada mediante la siguiente correlación

gráfica:
Figura 42. Variable de diseño vs Altura de líquido en el separador (%).

of oil-Handling systems and facilities.volumen 1. 3ra edicion.2008.
Capacidad al líquido:
TrQl
𝑑2 Leff =
1.4α
Si se conoce β, entonces 𝛂 puede determinarse a partir de la siguiente correlación

grafica (Figura 43):
82
Figura 43. Constante de diseño de la capacidad al líquido (𝛂) vs Radio de

alturas (𝛃).

3.12.6 DISEÑO DE SEPARADORES BIFÁSICOS VERTICALES

El proceso de diseño para un separador bifásico vertical es análogo al proceso
descrito para separadores horizontales, sin embargo se debe tener presente un
parámetro muy importante, debido a que el separador vertical es un cilindro
homogéneo y no presenta cambios en su diámetro; tienen la misma área de
transferencia de masa en toda su longitud, por lo tanto no es tan importante el factor
83
de porcentaje de llenado. No obstante, un diámetro mínimo debe ser mantenido

para permitir a las gotas de líquido separarse del gas que se mueve verticalmente
el tiempo de retención del líquido requiere una específica combinación de diámetro
una altura de volumen de líquido. Además, cualquier diámetro mayor al diámetro
mínimo requerido puede ser seleccionado.
 Determinar el coeficiente de arrastre CD por medio de un proceso iterativo

ɖl − ɖg dm 1/2
𝑉1 = O, 0119[( )( )]^
ɖg CD
ɖg ∗ dm ∗ V
𝑅𝑒 = 0,0049
µ𝑔
24 3
𝐶𝐷 = + 0,5 + 0,34
𝑅𝑒 𝑅𝑒
 Calcular la capacidad al gas. De aquí se obtiene el mínimo diámetro

requerido. Cualquier diámetro superior a este puede ser utilizado.
TZQg ɖg CD
𝑑 2 leff = 5040[ ][( )( )]^1/2
p ɖl − ɖg dm
 Con la ecuación de la capacidad al líquido calcular la altura (h) para varios

diámetros mayores que el diámetro mínimo.
TrQl
𝑑 2 Leff =
0,12
 Calcular la longitud entre cordones de soldadura (Lss).
Para d ≤ 36 in:
ℎ + 76
Lss =
12
Para d> 36in:
𝐿𝑠𝑠 = 2,5
ℎ + 𝑑 + 40
Lss =
12
84
 Determinar la relación de esbeltez para cada diámetro.

12𝐿𝑠𝑠
SR = 𝑑
Del mismo modo que para separadores horizontales, entre mayor sea la relación de
esbeltez, menos costoso será el separador vertical. La relación de esbeltez puede
estar entre 3-4, aunque restricciones de altura pueden forzar a seleccionar una
relación de esbeltez menor.
3.12.7 DISEÑO DE SEPARADORES DE TRES FASES13
Equipos de presión diseñados para separar y eliminar el agua libre de una mezcla
de crudo y agua cuando la presencia de gas es considerable.
Figura 44. Separador de tres fases
Fuente: www.iet-engineering.com/activities_oil_and_gas_separators_
Tabla 2. Tiempo de retención separadores trifásicos
GRAVEDAD TIEMPO
API (MINUTOS)
> 40 2-5
30-40 5-7,5
20-30 7,5-10
<20 10+
13
facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing, 1999
85

oil-Handling systems and facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing, 1999
3.12.7.1 DISEÑO DE SEPARADORES DE TRES FASES

HORIZONTALES
La instalación de las placas de coalescencia en la sección de líquido hará que el

tamaño de las gotas de agua arrastradas en la fase de aceite aumente logrando un
asentamiento por gravedad más fácil.
a) Determinar la altura de aceite máximo (ho)max:

tro(ΔSG)𝑑𝑚2
(ho)max = 1,28 ∗ 10−3
µo
b) Determinar el coeficiente de arrastre CD por medio de un proceso iterativo

ɖl − ɖg dm 1/2
𝑉1 = O, 0119[( )( )]^
ɖg CD
ɖg ∗ dm ∗ V
𝑅𝑒 = 0,0049
µ𝑔
24 3
𝐶𝐷 = + 0,5 + 0,34
𝑅𝑒 𝑅𝑒
c) Calcular la fracción del área de la sección transversal del recipiente ocupada

por el agua:
Aw 𝑄𝑤 ∗ 𝑡𝑟𝑤
= 0,5
A 𝑄𝑜 ∗ 𝑡𝑟𝑜 + 𝑄𝑤 ∗ 𝑡𝑟𝑤
d) Con la figura 34, determinar el coeficiente 𝛃:
(ℎ𝑜)𝑚𝑎𝑥
dmax =
𝛽
86
Donde:
ℎ𝑜
β=
𝑑
Calcular dmax:
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝛽
e) Calcular capacidad del gas:
TZQg ɖg CD
𝑑𝐿𝑒𝑓𝑓 = 420[ ][( )( )]^1/2
p ɖl − ɖg dm
Figura 45. Coeficiente 𝛃 para un cilindro lleno por la mitad con liquido
Fuente: ARNOLD, Ken. Surface Production Operation.
f) Calcular dmax:
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝛽
87
g) Calcular capacidad del gas:
TZQg ɖg CD
𝑑𝐿𝑒𝑓𝑓 = 420[ ][( )( )]^1/2
p ɖl − ɖg dm
h) Calcular capacidad del líquido:
𝑑 2 Leff = 1,42(𝑄𝑜 ∗ 𝑡𝑟𝑜 + 𝑄𝑤 ∗ 𝑡𝑟𝑤)
i) Calcular la longitud entre cordones de soldadura (Lss).
Para líquido:
𝑑
Lss = 𝐿𝑒𝑓𝑓 +
12
Para gas:
4
Lss = Leff
3
j) Seleccionar la opción que contenga una relación de esbeltez entre 3 y 5.
12𝐿𝑠𝑠
SR =
𝑑
3.12.7.2 DISEÑO DE SEPARADORES DE TRES FASES VERTICALES
a) Determinar el coeficiente de arrastre CD por medio de un proceso iterativo

ɖl − ɖg dm 1/2
𝑉1 = O, 0119[( )( )]^
ɖg CD
ɖg ∗ dm ∗ V
𝑅𝑒 = 0,0049
µ𝑔
88
24 3
𝐶𝐷 = + 0,5 + 0,34
𝑅𝑒 𝑅𝑒
b) Calcular la capacidad del gas:
TZQg ɖg CD
𝑑 2 = 5040[ ][( )( )]^1/2
p ɖl − ɖg dm
c) Calcular la capacidad del líquido:
Qoµ
𝑑 2 = 6690
(ΔSG)𝑑𝑚2
d) Seleccionar el diámetro más largo de las capacidades del gas y del líquido
(agua y aceite) dado en los dos pasos anteriores (paso b y paso c).
e) Determinar ho+hw:
𝑄𝑜 ∗ 𝑡𝑟𝑜 + 𝑄𝑤 ∗ 𝑡𝑟𝑤
ho + hw =
0.12𝑑 2
f) Calcular la longitud entre cordones de soldadura (Lss).
Para diámetros ≤ 36in:
ℎ𝑜 + ℎ𝑤 + 76
Lss =
12
Para diámetros > 36 in:
ℎ𝑜 + ℎ𝑤 + 𝑑 + 40
Lss =
12
89
g) Seleccionar la opción que contenga una relación de esbeltez entre 1.5 y 3.
12𝐿𝑠𝑠
SR =
𝑑
3.13 PROBLEMAS OPERACIONALES
3.13.1 FORMACION DE ESPUMAS

El CO2 causa la formación de espuma. Afecta el desempeño del separador para
manejar mezclas gas-liquido.
Si la espuma es un problema antes de instalar el recipiente, pueden incorporarse

rompedores como el método más económico para eliminarlo. En algunos casos es
necesario utilizar aditivos químicos o aumentar la longitud del separador.
PROBLEMAS QUE OCASIONAN LAS ESPUMAS EN LOS SEPARADORES
 Disminuye la eficiencia de un separador.

 Si aumenta el tiempo de retención del fluido ocasiona daños internos
en el separador.
 Dificulta las mediciones en la separación.
 Las espumas con el tiempo ocasiona daños en las partes internas de
los separadores.
 Si entra espuma al separador, lo más probable es que salga espuma
en las fases liquidas y gaseosas.
3.13.2 PARAFINAS
Los platos de coalescencia (sección acumulación de líquido) y los extractores de
niebla tipo malla se ven afectadas debido a la acumulación de parafina.
Para estos casos se recomienda usar extractores de niebla centrífugos. La

temperatura del líquido debe mantenerse por encima del punto de nube del crudo.
90
3.13.3 ARRASTRE DE LÍQUIDO

Se acciona cuando el nivel del líquido sube del 10-15%. Indica que puede haber
problemas en el diseño del separador, formación de espumas, alto nivel de líquido,
entre otros. Ocurre cuando el líquido sale del separador junto con el gas.
Se pueden remover las acumulaciones de arena periódicamente inyectando agua o

vapor en el fondo del separador para suspender la arena durante el drenaje. En
ocasiones, los separadores verticales cuentan con un fondo tipo cono cuando se
esperan problemas de arenamiento.
3.13.4 EMULSIONES
Las emulsiones se forman principalmente por las tensiones superficiales de los
componentes y por la presencia de agentes que promueven la formación de las
mismas. Además por la agitación causada por el gas para dispersar un líquido en
otro.
Disminuye el aceite efectivo y la eficiencia de separación, esta se puede reducir

aplicando calor o productos químicos.
3.13.5 IMPUREZAS
Cuando se manejan crudos y productos sucios, es recomendable tener tanto en los
separadores un sistema interno de tuberías que permitan la inyección de agua,
vapor o solventes para eliminar los sólidos que se depositan en el equipo durante
su operación o para desalojar a los hidrocarburos antes de proceder a la apertura
del recipiente.
3.13.6 CAMBIOS DE NIVEL

Son producidos por la entrada imprevista de tapones de líquido dentro de
separadores horizontales muy largos, para eliminarlos se colocan placas en
sentido transversal al separador, conocidas como rompe-olas, que son de gran
utilidad para control de nivel, evitando medidas erróneas producto del oleaje int.
91
4 EMULSIONES
La extracción de agua del crudo a menudo requiere un procesamiento adicional más

allá de la separación gravitacional. En la selección de un sistema de tratamiento, se
deben considerar varios factores para determinar los métodos más deseables de
tratar el aceite crudo a los requisitos del contrato. Algunos de estos factores son:
1. Tamaño/opresión de la emulsión.
2. La gravedad específica del aceite y el agua producida.
3. Corrosividad del aceite crudo, agua producida, y el gas casinghead.
4. Escala tendencias del agua producida.
5. Cantidad de líquido a tratar y por ciento de agua en el fluido.
6. Tendencias del petróleo crudo de formación de parafina.
7. Presiones de operación deseables para el equipo.
8. La disponibilidad de un punto de venta y el valor del gas producido
casinghead.
Un método común para la separación de esta emulsión "agua en aceite" es calentar

la corriente. El aumento de la temperatura de los dos líquidos inmiscibles desactiva
el agente emulsionante, permitiendo que las gotas de agua se dispersen al chocar.
Como las gotas chocan crecen en tamaño y empiezan a asentarse. Si se diseña
adecuadamente, el agua se depositan en el fondo del recipiente de tratamiento
debido a diferencias en la gravedad específica.
El proceso de coalescencia requiere que las gotas de agua tengan tiempo suficiente
para ponerse en contacto entre sí. También se supone que las fuerzas de flotación
de las gotas coalescentes son suficientes para permitir que estas gotitas se
acentúen en el fondo del recipiente de tratamiento. En consecuencia, las
consideraciones de diseño deben incluir necesariamente la temperatura, el tiempo,
las propiedades viscosas de aceite que inhiben la sedimentación, y las dimensiones
físicas del recipiente, que determinan la velocidad a la que debe ocurrir
sedimentación.
Los análisis de laboratorio, junto con la experiencia de campo, debe ser la base para
especificar la configuración de tratamiento de los recipientes. El propósito de este
capítulo es presentar una alternativa racional para aquellos casos en que los datos
de laboratorio no existen o, si se desea, para extrapolar la experiencia de campo.
92
4.1 TEORÍA TRATAMIENTO DE EMULSIONES

4.1.1 FORMACIÓN DE EMULSIONES
Para que una emulsión exista debe haber dos líquidos inmiscibles entre sí, un
agente emulsionante, y agitación suficiente para dispersar la fase discontinua en la
fase continua. En la producción de petróleo, el petróleo y el agua son dos líquidos
inmiscibles entre sí. Un agente emulsionante en forma de pequeñas partículas
sólidas, parafinas, asfáltenos, etc., está casi siempre presente en los fluidos de
formación, la agitación se produce cuando el fluido hace su camino al agujero del
pozo, en la tubería, y a través de la superficie choke.
La dificultad de separar el agua emulsionada del aceite depende de la "estabilidad"

de la emulsión. La estabilidad de una emulsión depende de varios factores:
1. La diferencia entre la densidad de la fase agua y aceite.

2. El tamaño de partículas de agua dispersas.
3. Viscosidad
4. Tensión interfacial.
5. La presencia y concentración de agentes emulsionantes.
La diferencia en la densidad es uno de los factores que determina la velocidad a la

que las gotas de agua caen a través de la fase de aceite continua. Cuanto mayor
es la diferencia en la densidad, más rápidamente las gotas de agua se asentarán a
partir de la fase de aceite. El tamaño de partícula de agua también afecta a la
velocidad a la que las partículas de agua se mueven a través de la fase de aceite.
Cuanto mayor sea la partícula, más rápido se va a asentar fuera de la fase de aceite.
El tamaño de partículas de agua en una emulsión depende del grado de agitación
que la emulsión está sujeto antes de ser tratada. Fluir a través de bombas, válvulas,
estranguladores, y otros equipos de superficie disminuirá los tamaños de las
partículas de agua.
La viscosidad tiene dos funciones primarias. En primer lugar, a medida que aumenta
la viscosidad, se requiere más agitación para romper las partículas de agua a un
tamaño medio más pequeño en la fase de aceite. Por lo tanto, el tamaño de las
partículas de agua que deben ser removidos para cumplir las especificaciones de
corte de agua para un sistema de tratamiento dado aumenta a medida que aumenta
la viscosidad. En segundo lugar, a medida que aumenta la viscosidad, la velocidad
a la que las partículas de agua se mueven a través de la fase de aceite disminuye,
lo que resulta menos coalescencia y mayor dificultad en el tratamiento.
93
Cuando no está presente el emulsionante, la tensión interfacial entre el aceite y el

agua es alta. Cuando la tensión interfacial es alta, las partículas de agua se unen
fácilmente al entrar en contacto. Cuando los agentes emulsionantes están
presentes, sin embargo, disminuyen la tensión interfacial y obstruyen la
coalescencia de las partículas de agua.
Los factores anteriores determinan la "estabilidad" de las emulsiones. Algunas

emulsiones estables pueden tardar semanas o meses para separar si se deja solo
en un tanque sin tratar. Otras emulsiones inestables pueden separar en fases de
aceite y agua relativamente limpia en sólo cuestión de minutos.
Emulsiones de aceite normales de campo consisten en una fase continua o externa

de aceite, y una fase dispersa o interna de agua. En algunos casos aislados, en los
que hay cortes altos de agua, es posible formar la emulsión inversa con agua como
la fase continua y el aceite de gotas de la fase dispersa o interna. Emulsiones
complejas han sido reportadas en baja gravedad, en crudos viscosos. Estas
emulsiones mixtas pueden contener una fase externa agua y una fase interna de
agua en el aceite disperso.
4.1.2 AGENTE EMULSIONANTE

Al pensar en estabilidad de la emulsión, puede ser útil tener en cuenta que en una
mezcla de aceite puro y agua pura, sin un agente emulsionante, ninguna cantidad
de agitación creará una emulsión. Si el aceite puro y el agua se mezclan y se
colocan en un recipiente, rápidamente se separarán. El estado natural es para los
líquidos inmiscibles para establecer el menor contacto o área de superficie más
pequeña. El agua disperso en el aceite forma gotas esféricas. Las gotas más
pequeñas se fusionarán en gotas más grandes y esto va a crear un área de interfase
más pequeña para un volumen dado. Si el emulsionante no está presente, las gotas
con el tiempo se depositan en la parte inferior haciendo el área de interfase más
pequeña.
Este tipo de mezcla es una verdadera "dispersión". Un agente emulsionante tiene

un comportamiento activo de superficie. Algún elemento en el emulsionante tiene
una preferencia por el aceite, y otros elementos son más atraídos por el agua. Un
emulsionante tiende a ser insoluble en una de las fases líquidas. Por lo tanto, se
concentra en la interfase. Hay varias maneras de un emulsionante cambie la
dispersión en una emulsión. La acción del emulsionante se puede visualizar como:
94
1. Disminuye la tensión interfacial de la gota de agua, provocando de este modo

gotas más pequeñas se formen. Las gotas más pequeñas necesitan más
tiempo para unirsen en gotas más grandes, que pueden asentarse
rápidamente.
2. Si se forma una capa viscosa en las gotas que les impide unirse en gotas
más grandes cuando chocan. Dado que se evita la coalescencia, se necesita
más tiempo para las pequeñas gotas creadas por la agitación se depositen
en el fondo.
3. Los emulsionantes pueden ser moléculas polares, que se alinean de una
manera tal que cause una carga eléctrica en la superficie de las gotas. Como
las cargas eléctricas iguales se repelen, dos gotas deben chocar con fuerza
suficiente para superar esta repulsión antes de que ocurra la coalescencia.
De la superficie de origen natural materiales activos que normalmente se

encuentran en el petróleo crudo sirven como emulsionantes. Parafinas, resinas,
ácidos orgánicos, sales metálicas, limos y arcillas coloidales, y asfáltenos (un
término general para el material con composiciones químicas que contienen azufre,
nitrógeno y oxígeno) son emulsionantes comunes en los campos de petróleo.
Fluidos de reacondicionamiento y lodos de perforación son también fuentes de
agentes emulsionantes.
El tipo y la cantidad de agente emulsionante tienen un efecto inmediato sobre la

estabilidad de la emulsión. Se ha demostrado que la temperatura de la emulsión
también es importante ya que afecta a la formación de parafinas y asfáltenos. La
velocidad de migración del agente emulsionante para la interfase aceite / agua y el
comportamiento en términos de la fuerza de la unión de interfaz son factores
importantes. Una emulsión tratada poco después de la agitación o la creación de
parafinas y asfáltenos puede ser menos estable y más fácil de procesar si la
migración del emulsionante es incompleta. Una emulsión de edad puede llegar a
ser más difícil de tratar. Normalmente, cuanto menor es la viscosidad del crudo y
más ligero (liviano) es el crudo más rápido es el proceso de envejecimiento. Por lo
tanto, el tratamiento anticipado puede ser un factor menor en el tratamiento de
crudos de baja viscosidad, alta API-gravedad.
4.1.3 DESEMULSIFICANTES
Los desemulsionantes químicos se venden bajo diversos nombres comerciales,
tales como Tretolite ™, Visco ™, y Breaxit ™, son de gran utilidad en el rompimiento
de las emulsiones. Los desemulsionantes actúan para neutralizar el efecto de los
agentes emulsionantes.
95
Típicamente, son agentes activos de superficie y por lo tanto su uso excesivo puede
disminuir la tensión superficial de las gotas de agua y, de hecho crear emulsiones
más estables.
Hay cuatro acciones importantes que se requieren de un desemulsionante:
1. Fuerte atracción de la interfase aceite-agua.

2. Floculación.
3. Coalescencia.
4. Solid wetting (humectante sólido).
Cuando estas acciones están presentes, promueven la separación de aceite y agua.

El desemulsionante debe tener la capacidad de migrar rápidamente a través de la
fase de aceite a la interfaz de las gotas, en el que debe competir con el agente
emulsionante más concentrado. El desemulsionante también debe tener una
atracción para gotas con una condición similar. De esta forma grandes grupos de
gotas se reúnen, bajo el microscopio, aparece como racimos de huevos de peces.
El aceite se toma una apariencia brillante ya que las pequeñas gotas ya no están
presentes para dispersar los rayos de luz. En este punto la película emulsionante
es todavía continua. Si el emulsionante es débil, la fuerza de floculación puede ser
suficiente para provocar la coalescencia. Esto no es cierto en la mayoría de los
casos y por lo tanto el desemulsionante debe neutralizar el emulsionante y la
promoción de una ruptura de la película de interfaz de las gotas. Este es el primer
paso que causa la coalescencia. Con la emulsión en una condición floculada los
resultados de ruptura de la película se ven en el rápido crecimiento de tamaño de
gota de agua.
La manera en la que el desemulsionante neutraliza el emulsionante depende del

tipo de emulsionantes. Sulfuros de hierro, arcillas y lodos de perforación pueden ser
mojados haciendo que se deje la interfaz y se difunda en la gota de agua. Parafinas
y asfáltenos podrían disolverse o ser alterados para hacer sus películas menos
viscosas para que fluyan fuera del camino en caso de colisión o podrían ser hechas
de aceite mojado, ellos serán dispersados en el aceite.
96
5 EMULSIONES, DESALADO, TRATAMIENTO DE CRUDO Y AGUA14
Es un sistema termodinámicamente inestable en el cual dos líquidos inmiscibles

coexisten. Uno de ellos está disperso en forma de gotas dentro del otro (tamaño de
gota entre 0,1-100µ), produciéndose una emulsion (Becher 1977). La misión del
surfactante es, por una parte, facilitar la extensión de la interfase durante el proceso
de emulsificaciòn, y por otra parte, estabilizar la emulsión retardando la
coalescencia de las gotas de la fase dispersa.
En la actualidad dos terceras partes de la producción mundial de crudo se obtiene

en forma de emulsión, que necesariamente debe ser tratada. El agua salada fluye
con el aceite en forma de baches (más o menos grandes) o como pequeñas gotas
dispersas de forma estable en la masa del aceite. En el primer caso se trata de
una simple mezcla de aceite y agua. En el segundo de una emulsión. Los
problemas de desemulsificación de crudos son cada vez más difíciles de
resolver, ya que el aceite producido bajo los métodos modernos de recuperación
adquiere un grado mayor de emulsificación. Los métodos de tratamiento de las
emulsiones han evolucionado notablemente, desde el simple reposo en recipientes
convencionales hasta la aplicación de voltajes eléctricos elevados, pasando por los
diferentes métodos mecánicos, térmicos y químicos.
Generalmente, el tratamiento de las emulsiones se efectúa combinando los

efectos gravitacionales, mecánicos, térmicos, químicos, y eléctricos. Aunque el
conocimiento de la naturaleza de las emulsiones de agua y aceite ha influido en el
establecimiento de la tecnología básica para su tratamiento, los enfoques
empíricos para el desarrollo de procesos y productos, en estudios de laboratorio,
plantas piloto e instalaciones de campo siguen siendo factores decisivos. El
desarrollo de productos químicos que ayudan a la desemulsificación, no es la
excepción. Queda manifestada la importancia de la deshidratación y desalado
al nivel más alto posible, mediante la selección apropiada del proceso y equipo
de campo. Si en algún punto del sistema no se obtiene el crudo bajo condiciones
aceptables, debe modificarse o instalarse, la planta de deshidratación para no
deteriorar el trabajo ya realizado.
Durante décadas se han utilizado diversos esquemas para el tratamiento de las

emulsiones directas e inversas en los campos petroleros. Todos estos métodos se
basan en cuatro procesos fundamentales: separación gravitacional, coalescencia,
flotación y filtración.
14
Fuente: Universidad de los Andes facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Química. Laboratorio FIRP.
Estabilidad de Emulsiones Relacionada con el proceso de Deshidratación de crudo.
97
CONDICIONES PARA LA FORMACION DE UNA EMULSION
Dos líquidos inmiscibles Agitación y turbulencia Agente Emulsificante

En este caso, agua y Suficiente para lograr la Componente orgánico
petróleo (crudo). dispersión de uno de los presente en el crudo que
líquidos en el otro, estabiliza la fase
generando macro- dispersa, al formar una
emulsiones W/O. película elástica y dura
Mayor turbulencia se sobre la superficie de los
origina en el equipo en glóbulos.
superficie o en el punto
de inyección del gas
(Gas-Lift), vapor o agua
CLASIFICACION DE LAS EMULSIONES
 Por su estabilidad:
 Estables: Necesitan tratamiento
 Inestables: Se separan por gravedad
 Por su estructura:
 Directas: W/O
 Indirectas: O/W
 Múltiples: W/OW y O/W/O
PARAMETROS A TENER EN CUENTA PARA LA SEPARACION DE UNA

EMULSUION:
 Viscosidad de la fase continua

 Tamaño de la gota
 Temperatura
 Diferencia de densidades
 Salinidad
 Agitación
 PH
 Tipo de aceite
 Envejecimiento de la emulsión
98
TIEMPO DE RETENCION DE UNA EMULSION
Se requiere una cierta cantidad de almacenamiento de aceite para asegurar que

los tramos de petróleo lleguen al equilibrio y el gas evaporado sea liberado, una
cantidad adicional de almacenamiento se requiere para asegurar que el agua tiene
tiempo de unirse y llegar al tamaño suficiente para caer, t (Tiempo aproximado) de
3 a 5 minutos.
VISCOSIDAD DE LA EMULSIONES
La viscosidad de las emulsiones puede ser sustancialmente mayor que la

viscosidad de cualquier aceite o del agua. Esto se debe a que las emulsiones
muestran un comportamiento no newtoniano por el “hacinamiento” de las gotas o
viscosidad estructural, las emulsiones en los campos petroleros se comportan
como fluidos pseudoplasticos cuando la tasa de corte aumenta, su tasa o
viscosidad disminuye.
FACTORES QUE AFECTAN LA VISCOSIDAD DE UNA EMULSIÒN
 La viscosidad del agua y del aceite

 Volumen de agua dispersa
 Temperatura
 Distribución del tamaño de la gota
 Tasa de corte o solidos
TIPOS DE EMULSIONES
 EMULSIONES FLOJAS: Son aquellas que se separan en poco minutos.

 EMULSIONES MEDIANAS: Son aquellas que se separan en 10 minutos o
más.
 EMULSIONES APRETADAS: Son aquellas que separan en horas e incluso
en días.
FACTORES QUE ACELERAN LA RUPTURA DE UNA EMULSIÒN
 Aumento de la temperatura
 Reducción de agitación
 Aumento del tiempo de retención
 Eliminación de solidos
 Control de agentes emulsionantes
99
5.1 PROCESOS INVOLUCRADOS EN EL ROMPIMIENTO DE

EMULSIONES15
5.1.1 SEPARACION GRAVITACIONAL
Los procesos tradicionales de separación de emulsiones se basan en el

aprovechamiento de la gravedad para que las partículas dispersas, de acuerdo
con su densidad, se muevan hacia la superficie o hacia el fondo del recipiente que
las contiene.
Luego de retirar el agua libre, las gotas dispersas tienen tamaños muy variados,
siendo las más grandes (con tamaños mayores a 50 micras) las que normalmente
se separan con facilidad por acción de la gravedad.
La Ley de Stokes fue propuesta en 1851 por George Gabriel Stokes como una
forma de caracterizar el movimiento vertical de objetos esféricos en el seno de un
fluido.
Donde:
Vs: Velocidad de asentamiento de las partículas

(cm/s)
g: Aceleración de la gravedad
(cm/s2)
r: Radio de la partícula dispersa

(cm)
15
MONTES Erik. Tecnologías de Tratamiento de Emulsiones en Campos Petroleros. Tesis de grado,
Universidad Industrial de Santander, Escuela de Ingeniería de Petróleos.
100
ρ : Densidad de la partícula dispersa

(g/cm3)
f : Densidad del fluido

(g/cm3)
μ : Viscosidad del fluido

(cp)
fs: Factor de Stokes

(1/cm-s)
El factor de Stokes que resulta de la Ley de Stokes representa la facilidad que

tienen las partículas para moverse verticalmente a través de la fase continua. Un
factor de Stokes grande implica una velocidad de asentamiento mayor. La figura
35, construida para emulsiones directas presenta el comportamiento de este factor
en función de la temperatura y la gravedad API del crudo.
Puede observarse que el incremento en la temperatura aumenta el factor de

Stokes, favoreciendo la movilidad de las partículas dispersas. Esto se debe a que
a mayor temperatura se presenta una reducción de la viscosidad del crudo, lo cual
reduce la fricción entre éste y las partículas de agua, favoreciendo el movimiento.
Para el caso de crudos livianos, este cambio es pequeño. Por esta razón no es
conveniente el uso de mecanismos de calentamiento en campos que producen
crudo de más de 25°API. Por otra parte, cuando se tienen crudos pesados se
observa una variación significativa del factor de Stokes para pequeñas variaciones
de la temperatura, justificándose de esta manera el uso de calentadores.
Es importante notar que esta ecuación está pensada para la descripción del
movimiento vertical de una partícula sólida y esférica dentro de un fluido. Para
nuestro caso, estamos refiriéndonos al movimiento de las gotas de un líquido, las
cuales no necesariamente son esféricas, dentro de otro fluido. La Ley de Stokes
no considera, por ejemplo, las fuerzas de atracción que existen entre los dos
fluidos, desprecia los efectos de frontera entre los fluidos y, más importante aún,
considera el movimiento de una única partícula en la fase continua, desviándose
de nuestra realidad, en donde existen cientos de partículas moviéndose de forma
simultánea.
Más de un siglo después de la formulación de Stokes fue publicada la Ley de

Hadamard que incluía un factor de corrección a la Ley de Stokes buscando incluir
los efectos que producen las fuerzas viscosas de los dos fluidos presentes en la
emulsión.
101
Donde:
vH : Velocidad de asentamiento de Hadamard

(cm/s)
vs : Velocidad de asentamiento de Stokes

(cm/s)
µc : Viscosidad de la fase continua

(cp)
µd : Viscosidad de la fase dispersa

(cp)
Figura 46. Factor de Stokes VS Temperatura.

publishing, 1999.
102
Esta corrección es de mucha utilidad para el dimensionamiento de recipientes para

la separación gravitacional de emulsiones, pero sigue sin incluir el efecto de los agentes
emulsificantes, los cuales agregan fricción adicional durante el movimiento de las gotas
en el seno de otro fluido.
5.1.2 COALESCENCIA
Es difícil encontrar consistencia en la terminología utilizada al referirse al proceso que

permite acercar las gotas dispersas entre sí, para hacer que formen gotas más
grandes que se precipiten. Generalmente se usa la palabra “coalescencia” para
referirse a este fenómeno, pero es necesario hacer claridad en el sentido de que
existen varios subprocesos que permiten separar las gotas pequeñas por acción de
la gravedad.
En primer lugar, es necesario decir que aunque dos pequeñas gotas se acerquen e
incluso se toquen, no se van a fusionar, pues existen fuerzas superficiales que generan
repulsión entre ellas. La razón: está presente un agente emulsificante. Así pues, para
conseguir que se produzca la coalescencia de las gotas se requiere de una primera fase
en la que se neutralicen las cargas de la interfase, lo cual se logra normalmente a través
de la inyección de desemulsificantes. Esta fase de neutralización eléctrica se denomina
coagulación. Posteriormente, se debe producir un acercamiento entre las gotas, para
inducirlas a que se fusionen. Este fenómeno, conocido como floculación, se produce
espontáneamente en casos donde existen muchas partículas disueltas, con lo cual
existe una alta probabilidad de choque entre éstas. Pero si existe poca cantidad de
partículas dispersas es necesaria la adición de sustancias químicas llamadas floculantes
que favorezcan este acercamiento de las gotas.
Finalmente, una vez las gotas han sido neutralizadas y se han acercado, se producirá
la coalescencia, es decir, la fusión de las pequeñas partículas dispersas para dar lugar
a otras de mayor tamaño que pueden separarse por gravedad.
103
5.1.3 FLOTACIÓN
Físicamente el fenómeno puede entenderse como un incremento de la fuerza de
boyanza a la que está sometida la partícula dispersa, con lo cual se genera un
arrastre hacia arriba.
5.1.4 FILTRACIÓN
Los procesos expuestos en esa parte permiten retirar partículas cada vez más
pequeñas. Por ejemplo, la separación gravitacional permite retirar gotas de más de
100 micras, la coalescencia retira gotas de hasta 50 micras y la flotación permite
remover partículas de 10 micras, aproximadamente. Si se requiere la remoción de
partículas menores que 10 micras es necesario recurrir a procesos de filtración. La
filtración es un proceso de separación de fases que consiste en pasar una mezcla a
través de un medio poroso para que las partículas que exceden el tamaño de los poros
sean retenidas, mientras que las de menor tamaño puedan fluir libremente.
Evidentemente se trata de un proceso físico que tiene una amplia difusión en la industria
petrolera. Para conseguir el éxito en la filtración, es necesaria la aplicación de un
diferencial de presión entre los dos lados del filtro. Para el caso de los filtros sencillos
que son empleados en la mayoría de los campos, basta con un diferencial de unas
cuantas libras de presión, pero a medida que se avanza en la calidad de la filtración se
requiere de poros más pequeños y diferenciales más grandes.
5.2 MÉTODOS EN EL TRATAMIENTO DE EMULSIONES16

El tratamiento de emulsiones busca neutralizar de alguna manera la acción del
agente emulsificante, ya sea venciendo las fuerzas repulsivas que impiden que las
gotas de la fase dispersa se unan, o destruyendo la película adherida a las gotas
de la fase dispersa. Para el tratamiento de emulsiones, se emplean los siguientes
métodos típicos de deshidratación de crudo:
 Tratamiento Químico.
 Tratamiento Gravitacional.
 Calentamiento.
 Tratamiento Eléctrico.
16
MONTES Erik. Tecnologías de Tratamiento de Emulsiones en Campos Petroleros. Tesis de grado,
Universidad Industrial de Santander, Escuela de Ingeniería de Petróleos.
104
En la figura 36 se presenta un esquema convencional para el tratamiento de

los fluidos de producción, frente al cual deben hacerse tres observaciones. En
primer lugar, es importante tener presente que el esquema utilizado en cada
campo es único, depende del tipo de fluido, la cantidad de fluido producido,
el espacio disponible, entre otros factores que diferencian los campos. Por tanto,
es apenas normal que un proceso incluya menos equipos que los incluidos en este
esquema, o que se involucren procesos adicionales que permitan obtener cierto
tipo de resultados.
Segundo, aunque en este gráfico no se presentan, a lo largo de todo el proceso se

incluyen puntos de inyección de productos químicos. El punto de inyección, el tipo
de producto, la dosis utilizada, son criterios definidos durante el diseño, aunque en
muchos campos se tiene la costumbre del “ensayo y error”, probando sobre la
marcha en función de las necesidades que se van presentando.
Tercero, vale la pena resaltar que los productos y “desechos” que se obtienen
en una determinada etapa se convierten en alimento para otra. Por ejemplo, el
crudo que se retira en un CPI (Corrugated plate interceptor) que son tratadores
de agua, es devuelto al tratamiento de crudo, para su aprovechamiento.
Figura 47. TECNOLOGÍAS DE TRATAMIENTO DE EMULSIONES EN CAMPOS

PETROLEROS
Fuente: MONTES Erik. Tecnologías de Tratamiento de Emulsiones en

Campos Petroleros. Tesis de grado, Universidad Industrial de Santander, Escuela de
Ingeniería de Petróleos.
105
Los tratamientos de estas emulsiones se dividen en:
Tabla 3. Tratamiento de Emulsiones
5.3 TRATAMIENTO DE CRUDO
Con el desarrollo de campos de crudo pesado se ha ido dando un importante

surgimiento de tecnologías que involucran el tratamiento térmico y el
electroestático, todos estos acompañados de la inyección de productos químicos.
5.3.1 TRATAMIENTO QUÍMICO
En todos los campos petroleros del mundo se inyectan productos químicos ya que
son algo ineludible, fundamental y casi obligatorio para producir petróleo. Se
comienza con la inyección de un rompedor de emulsión para resultar usando una
prolongada lista de sustancias que terminan por traer muchos problemas.
Coagulantes, floculantes, antiespumantes, inhibidores de corrosión, inhibidores de
incrustaciones, secuestrantes de oxígeno, bactericidas. La gran mayoría de
estos productos están constituidos por unas sustancias llamadas tenso activos,
señalados por ser sustancias que favorecen la formación de emulsiones. Así que,
106
en muchos casos, el uso indiscriminado de uno o varios de esos productos termina

por fortalecer las emulsiones.
Los rompedores de emulsión se requieren para obtener el crudo en las

condiciones de despacho. Pero es importante tener en cuenta que debe
establecerse la dosis óptima del rompedor de emulsión y que debe realizarse un
análisis de compatibilidad si se desea inyectar otro producto. De la funcionalidad y
actuación de los rompedores de emulsiones se tienen muchas especulaciones.
Para muchos, cuando existe una emulsión directa (W/O) y se aplica un rompedor,
éste neutraliza las cargas tendiendo a formar una emulsión inversa, con lo cual se
altera el equilibrio termodinámico y se produce la ruptura. Otros sostienen que el
rompedor hace que la película que rodea la gota se contraiga hasta que no resiste
más y se rompe. Todos estos procesos se observan en la siguiente figura:
Figura 48. Formación de gotas grandes.
Fuente: Hussein K. and Mohamed Aggour. Petroleum And Gas Field

Processing. Treatment And Dehydration of Crude Oil. Chapter 5.
Entre las sustancias utilizadas en la preparación de rompedores están los ésteres,

uretanos, resinas, polialquenos, glicoles, poliaminas, sulfonatos, etc.; que por
medio de pruebas de botella (12 botellas o más) se puede seleccionar cuál de
ellos produce una mejor separación y posteriormente ser aplicado en campo.
La principal ventaja del tratamiento químico incluye el hecho de que permite

controlar los problemas de las emulsiones siempre y cuando se maneje la
dosificación adecuada, y que permite rompe emulsiones en frio, reduciendo costos
de calentamiento y la pérdida de gravedad API a lo que esto conlleva.
107
Al cambiar a un nuevo producto químico o puesta en marcha de un nuevo sistema

de tratamiento, primero se debe utilizar un exceso (1 cuarto de galón por 100
barriles) de productos químicos y luego, gradualmente, reducir la cantidad a
la cantidad mínima hasta conseguir los resultados deseados. Al determinar la
cantidad de producto químico para agregar, hay que asegurarse de que no hay
otros cambios que se realizan en las instalaciones. Basándose en el tipo de aceite,
la concentración requerida del producto químico oscila entre 10 y 60 ppm.
La cantidad de producto químico añadido puede variar de 1 galón por 150 barriles
hasta 1 galón por 1000 barriles.
5.3.2 TRATAMIENTO TÉRMICO Y CALENTADORES

La temperatura tiene un efecto de incidencia sobre el asentamiento gravitacional
de las partículas. Para el caso de los crudos livianos el efecto es despreciable,
mientras que para los crudos pesados se aprecia un considerable aumento de la
velocidad de asentamiento de las gotas de agua como consecuencia de la
reducción de la viscosidad del crudo.
Actualmente existen diversas formas de suministrar calor durante el tratamiento

del crudo, siendo las más comunes los calentadores (indirectos y directos) y los
tratadores térmicos.
La diferencia fundamental entre un tratador y un calentador es que los primeros

tienen en su interior una sección en la cual se produce la separación agua-
petróleo, es decir, tienen una entrada de fluido (emulsión) y dos salidas (una para
el crudo y otra para el agua). Por su parte, los calentadores no permiten la
separación, por lo cual es necesario llevar la emulsión caliente a otro recipiente
para separar el crudo del agua, como por ejemplo, a un gun barrel con el fin de
que allí se separen las fases. Los calentadores son recipientes en los cuales se
añade calor a la emulsión. Estos pueden ser de tipo directo cuando la emulsión
fluye alrededor de un tubo de fuego, o de tipo indirecto cuando existe otro fluido
que lleva el calor hasta la emulsión.
108
5.3.2.1 CALENTADORES DE FUEGO DIRECTO
En este caso los dos fluidos (el combustible y la emulsión) se encuentran

separados únicamente por el tubo de fuego, por lo cual es necesario realizar un
programa de mantenimiento exhaustivo que permita garantizar la integridad de
dicho tubo.
La eficiencia de estos equipos es alta (entre el 75 y el 90%) y ofrecen un costo

inicial que no es tan elevado como otros sistemas de calentamiento. Para su
operación es normal que se utilice gas o incluso crudo del mismo campo. Sus
puntos negativos, como se expresó antes, apuntan a la seguridad. Es importante
controlar la integridad del tubo, la presencia de incrustaciones en el exterior del
tubo de fuego, los restos de residuos sólidos de combustión en el interior (pues
pueden llegar a obstruir la tubería), el nivel de fluido dentro del recipiente (si se
alcanza un nivel bajo es posible que el tubo de fuego sufra deterioro), etc. Para
todo esto es preciso utilizar sistemas de instrumentación como sensores de
presión, temperatura y nivel de flujo.
Figura 49. Calentador de fuego directo.
fuente: MONTES Erik. Tecnologías de Tratamiento de Emulsiones en

Campos Petroleros. Tesis de grado, Universidad Industrial de Santander,
Escuela de Ingeniería de Petróleos.
5.3.2.2 CALENTADORES DE FUEGO INDIRECTO
Los calentadores de fuego indirecto son más seguros que los directos, pues no
existe un contacto directo entre la fuente de calor y la emulsión, pero esto acarrea
pérdidas de energía, lo que se traduce en eficiencias más bajas. En este caso, la
109
emulsión fluye a través de una tubería, estando este tubo y el de fuego

sumergidos en agua, la cual actúa como conductor del calor, manteniendo una
temperatura constante durante largos periodos de tiempo.
Es importante que en este tipo de calentadores se realice un continuo seguimiento

a los depósitos de carbonatos y otras sales, los cuales pueden formarse como
consecuencia del calentamiento del agua y la precipitación de los iones (calcio,
magnesio, carbonato, bicarbonato) que se encuentran disueltos en ella. La
principal d e s ve n t a j a e s q u e e s t o s c a l e n t a d o r e s r e q u i e r e n v a r i a s h o r a s
p a ra alcanzar la temperatura deseada después de haber estado fuera de servicio.
Figura 49A. Calentador de fuego indirecto.
fuente: MONTES Erik. Tecnologías de Tratamiento de Emulsiones en Campos

Petroleros. Tesis de grado, Universidad Industrial de Santander, Escuela de Ingeniería de
Petróleos.
5.3.2.3 TRATADORES TÉRMICOS17
Una teoría asuma que gotas muy pequeñas, como la que se encuentran en las
emulsiones, se mantiene en movimiento constante aun cuando la emulsión se
encuentre en reposo. Este fenómeno es conocido como movimiento Browniano
causa que las gotas de aceite y agua se golpeen constantemente entre ellas. El
incremento de calor aumenta la vibración de las moléculas y hace que las gotas se
choquen con mayor fuerza y frecuencia. Cuando la fuerza de las colisiones es
17
Fuente: Pineda, Cesar Augusto. UIS. Escuela Ingeniería de Petróleos. Guía Laboratorios de Fluidos
Identificación y tratamiento químicos de emulsiones. 2009
110
suficientemente grande, el agente emulsificante envolvente es roto, como

consecuencia las gotas de agua colisionan, se unen y se separan del aceite.
En síntesis los efectos causados por el calentamiento de la emulsión y que traen

como consecuencia la coalescencia y posterior asentamiento de las gotas de agua
son:
 Reducción de la viscosidad del aceite que conlleva a un incremento en la

velocidad de asentamiento de agua.
 Aumento en la diferencia de densidades del agua y el aceite.
 Dilatación de la película emulsificante que rodea las gotas de agua.
 Aumento en el movimiento de las moléculas, las que a su vez incrementan

en número de colisiones de las gotas de agua.
 Reducción de la tensión superficial del agua.
Son equipos que cuentan con cuatro secciones, donde las dos principales
comprenden: una sección inicial de calentamiento (la cual cuenta con un tubo de
fuego) y otra de coalescencia (donde se produce la separación del agua y del
petróleo). El costo de instalación de un tratador es más alto que el de un calentador,
pero elimina la necesidad de instalar otros equipos aguas abajo, pues normalmente
el tratador permite obtener crudo en especificaciones para su despacho.
Existen tratadores térmicos horizontales y verticales, siendo estos últimos los más
utilizados. En estos, la emulsión entra al tratador por la parte superior donde existe
una zona de separación de gas, el cual es retirado por el tope del equipo luego de
pasar por un extractor de niebla. El líquido fluye hacia el fondo del tratador a
través de una tubería bajante, donde se puede retirar agua libre.
En el fondo del recipiente existe un tapón que, al ser retirado, permite extraer del
tratador los sólidos que se hayan acumulado allí. Adicionalmente, estos equipos
requieren del uso de sensores de nivel, presión, temperatura, etc., con el fin de
seguir atentamente su funcionamiento. Los deflectores muchas veces se instalan
en la sección de coalescencia para tratar emulsiones difíciles. Dichos deflectores
ayudan a que el aceite y la emulsión no se muevan hacia adelante y a través del
tratador. Estos discos crean una obstrucción para el flujo de pequeñas gotas de
agua y promueven que la colisión entre las gotas favorezca la coalescencia.
111
Figura 50. Tratador térmico vertical.
fuente: MONTES Erik. Tecnologías de Tratamiento de Emulsiones

en Campos Petroleros. Tesis de grado, Universidad Industrial de Santander,
Escuela de Ingeniería de Petróleos.
Los tratadores térmicos horizontales, se requieren para corrientes de flujo

provenientes de pozos múltiples. Consta de tres secciones principales: frontal
(calefacción y agua de lavado), cámara de oleaje del aceite y las secciones de
coalescencia.
Los fluidos inicialmente entran a la zona de calefacción y agua de lavado,

descendiendo por la cubierta del deflector, donde el líquido es “lavado con agua” y
el agua libre se separa, además el gas se vaporiza instantáneamente y se retira.
Los materiales más pesados (agua y sólidos) se van hacia la parte inferior, mientras
que los más ligeros (gas y petróleo) se ubican en la parte superior.
La emulsión y el aceite se calientan a medida que suben por los tubos de fuego y
se desliza por la cámara de oleaje del aceite. Como el agua libre se separa de los
fluidos entrantes en la sección frontal, el nivel del agua sube. Si el agua no se
elimina, continuará aumentando hasta que desplaza toda la emulsión y comienza
a desbordarse sobre el vertedor en la sección de oleaje. Por otro lado, si el nivel
112
de agua es demasiado bajo, la sección frontal no será capaz de lavar con agua
toda la emulsión y el aceite entrante, lo que reduciría la eficiencia del tratador
térmico. Por tal motivo es importante controlar con precisión la interfase agua-
aceite en la sección frontal.
La interfaz agua-aceite es controlada por un controlador de nivel de interfaz, que

opera una válvula de descarga para el agua libre. Existe un sensor encargado de
que el líquido siempre esté por encima del tubo de fuego. El mal funcionamiento
de la válvula, puede hacer que el líquido que rodea el tubo de fuego se reduzca,
no absorbiendo el calor generado por el tubo de fuego y posiblemente causando
daños por sobrecalentamiento.
Figura 51. Tratador térmico horizontal.

PRUEBA DE BOTELLA
Procedimiento en el cual se agregan diferentes químicos a muestras de

botella de una emulsión para determinar qué químico es más eficaz para
quebrar o separar la emulsión en petróleo y agua. Una vez que se ha
determinado el químico efectivo, se agregan cantidades variables a
muestras de botella de la emulsión para determinar la cantidad mínima
requerida para quebrar la emulsión de manera efectiva.
113
5.3.3 TRATADORES ELECTROSTÁTICOS
Algunos tratadores térmicos horizontales tienen una añadidura especial, se les ha

incluido una rejilla electrostática en la zona de coalescencia con el objetivo de
favorecer este proceso.
La sección electrostática contiene dos o más electrodos que se encuentran

suspendidos en el interior del tratador por medio de soportes aislantes. Estos
electrodos se encuentran conectados a un sistema eléctrico que les suministra un
voltaje elevado, normalmente entre 10.000 y 34.000 voltios. Este voltaje crea un
campo electrostático que actúa sobre las gotas de agua, convirtiéndolas en
“electrizadas” o “ionizadas” (polarizándolas) obligándolas a colisionar.
Los electrodos tienen cargas eléctricas que revierten muchas veces por segundo,
por lo que las gotitas de agua adquieren un rápido movimiento de vaivén. Cuanto
mayor es el movimiento de las gotas, más probable es que choquen unas con
otras, ocasionando la ruptura de la película que forma el agente emulsionante
y por consiguiente tiende a coalescer.
Es muy importante aclarar que no todos los fluidos permiten el uso de esta
tecnología. Para su buen funcionamiento se requieren varias condiciones:
 La viscosidad del crudo debe ser menor a 50cp.
 La diferencia entre las gravedades especificas del crudo y el agua

debe ser mayor que 0.001.
 La conductividad eléctrica del aceite no debe exceder los 10-6 mΩ/cm.
 La salinidad del agua debe ser mayor que 10000 ppm.
Evidentemente, un tratador electrostático tiene unos costos asociados mayores

que los de un tratador térmico. En el valor inicial, las facilidades eléctricas añaden
costos, y durante la operación se suma el costo del consumo eléctrico, el cual es
muy elevado. Por esta razón, los tratadores electrostáticos sólo son instalados en
114
casos donde se tienen emulsiones muy fuertes, que no han podido ser
desestabilizadas por otros medios.
A su favor, los tratadores electrostáticos tienen su alta eficiencia, que permite

obtener cortes de agua muy bajos, lo cual debe ser evaluado más que desde lo
técnico, desde lo económico.
Una vez el crudo ha sido sometido a la acción de químicos, la gravedad, el calor e

incluso los campos electrostáticos, se obtiene una corriente dentro de
especificaciones, que pueden ser llevadas a los tanques de almacenamiento para
su posterior despacho.
Figura 52. Tratador Electrostático
Fuente: Arnold Ken, Stewart Mauricie. Surface Production Operations, Desing of oil-Handling
systems and facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing, 1999.
115
5.3.4 GUN BARRELS

En el tratamiento de emulsiones directas son muy comunes los Gun Barrels,
tanques verticales que poseen una pequeña sección de separación de gas (bota
de gas) que pretende retirar la poca cantidad de éste que haya superado la etapa
de separación inicial. En algunos casos, como variación del diseño, se ubica la
bota de gas en la parte externa del tanque, aguas arriba.
Una vez que el fluido ha sido despojado del gas, fluye hacia el fondo del tanque a
través de una tubería que normalmente finaliza en un distribuidor que permite la
homogenización del líquido en toda el área transversal del tanque. Este distribuidor
se ubica por debajo de la interfase crudo-agua, para conseguir que el flujo de la
emulsión ocurra a través de una zona de alto corte de agua, la cual tiende a atrapar
gotas de agua que están suspendidas en el crudo.
De esta forma se obtienen tres regiones bien definidas: un área de crudo en la

parte superior del tanque, una zona de agua en el fondo, y una región intermedia
en el medio del Gun Barrel.
Figura 53. Gun Barrels
Fuente: http://eforestal.es/gl/parquedealmacenamento.html
116
Las ventajas del Gun Barrel se relacionan principalmente con su sencillez de

operación, con la ausencia de partes móviles y con el hecho de que son
relativamente baratos en relación con el papel que cumplen. Sus desventajas son
pocas. Su gran tamaño impide que sean usados en plataformas marinas, su gran
altura representa riesgos en zonas de vientos fuertes, y su versatilidad es mínima,
pues para realizar alguna modificación debe realizarse el desmonte total del
mismo, operación que lleva semanas e incluso meses.
Los gunbarrels tienden a ser de mayor diámetro que los tratadores térmicos
verticales, ya que en el flujo ascendente de la emulsión aprovechan al máximo
toda la sección transversal.
El tiempo de establecimiento en el recipiente para la corriente de fluido total es

normalmente de 12 a 24 horas. La mayoría de gun barrels no tienen calefacción,
aunque es posible proporcionar calor mediante el calentamiento de la corriente de
entrada, mediante la instalación de bobinas de calentamiento en el tanque o hacer
circular el agua a una “jarra” externa o calentador en un circuito cerrado. Es
preferible calentar la corriente de entrada de manera que el gas se libera en el
arranque, aunque esto significa que el combustible se utiliza en el calentamiento
de cualquier agua libre en la entrada. La diferencia de altura entre la línea de
derrame de petróleo y la pata de agua externa controla la interfase agua-aceite.
Los detalles de diseño para el esparcidor, la pata de agua, y la sección de

separación de gas varían para diferentes fabricantes. Estos detalles no afectan
significativamente el tamaño del tanque. No importa qué tan cuidadoso sea el
diseño de los separadores, los tanques grandes de lavado son muy susceptibles a
cortocircuito, esto es debido a las diferencias de temperatura y densidad entre la
emulsión y el fluido de entrada en el tanque, el depósito de sólidos, y la corrosión
del distribuidor. Las dimensiones estándar del tanque se enumeran en la
Especificación API 12F (Tienda de Tanques soldados), Especificación API 12D
(Tanques de campo soldadas), y 12B API Specification (tanques atornillados).
5.3.5 FWKO
Separador vertical u horizontal que se utiliza, principalmente, para retirar agua libre
que pueda causar problemas como corrosión y formación de hidratos o emulsiones
compactas, que son difíciles de descomponer. A un separador de agua libre se le
denomina separador trifásico, porque puede separar gas, petróleo o agua libre. Los
líquidos que fluyen del separador de agua libre luego se tratan adicionalmente en
recipientes llamados tratadores.
117
Figura 53A. FWKO
Fuente: http://eforestal.es/gl/parquedealmacenamento.html
5.4 NUEVAS TECNOLOGÍAS PARA TRATAMIENTO DE EMULSIONES
Algunas de las tecnologías modernas para el tratamiento de emulsiones se

muestran en el siguiente esquema:
118
5.4.1 TRATADORES CENTRÍFUGOS

La centrifugación de las emulsiones produce las mismas fuerzas que produce
ordinariamente el asentamiento por gravedad. Por medio de la centrífuga, la
fuerza de gravedad es acelerada muchas veces y la separación del petróleo-agua,
ocurre en un período más corto, fueron desarrollados en la década de 1970, ver
figura 2 tratador centrífugo.
La eficiencia de la separación por medio de la centrifugadora depende directamente

de las densidades de los líquidos. Si los líquidos tienen diferentes densidades,
ocurre una separación rápida y limpia; pero con las emulsiones normales de
petróleo-agua ocurre un alto arrastre del petróleo por agua, pasa asegurar una
separación rápida, la viscosidad de la emulsión es reducida por medio de calor.
Hay una relación directa entre las densidades de los fluidos y su eficiencia de
separación. Anteriormente, a nivel de campo, existía el problema de que las
centrifugas utilizadas para este fin, solo podían tratar una cantidad limitada de crudo.
Actualmente existen dispositivos para campo, que están en la capacidad de tratar
la totalidad del crudo producido allí.
El funcionamiento de esta tecnología se describe a continuación:
 La emulsión ingresa a la centrífuga por medio del tubo estático de

alimentación
 La emulsión llega al fondo gracias a la acción de los bujes.
 La pila de discos se encuentra rotando con una frecuencia del orden de
3000 revoluciones por minuto, lo cual fuerza a los componentes más
pesados, es decir, al agua y los sólidos, a desplazarse radialmente hacia la
zona externa.
 Las boquillas permiten la salida del agua y sólidos desplazados por los
discos
 El crudo deshidratado asciende por la centrífuga hacia la tubería de
descarga ubicada en el tope del equipo.
De esta manera se consigue que al tener altas velocidades de rotación se

consigan también altas velocidades de sedimentación y altas eficiencias de
separación, lo cual permite que pequeñas gotas de agua, e incluso sólidos finos
que no consiguen asentarse por métodos convencionales, se precipiten y separen,
consiguiendo crudos muy limpios.
119
Cada tratador centrífugo tiene la capacidad de manejar hasta 80000 barriles de

crudo por día (BOPD), lo que constituye en una opción muy atractiva para el manejo
total de la producción promedio de un campo petrolero.
Figura 54. Tratador centrifugo.
Fuente: http://www.directindustry.es “separadores centrífugos para la industria

petrolera”.
5.4.2 ULTRASONIDOS
El ultrasonido es una onda acústica o sonora cuya frecuencia está por encima del
espectro auditivo del oído humano (aproximadamente 20.000 Hz). El siglo XVII
supone el inicio del conocimiento de los ultrasonidos a partir del silbato de Galton
y del diapasón, que eran capaces de producirlo, los cuales podían llegar a
molestar el oído humano.
Cuando un líquido es sometido a una irradiación ultrasónica ocurren varios

fenómenos a nivel molecular, debido a la propagación de pulsos de presión a lo
largo de la dirección de propagación de las ondas sonoras. Este movimiento
oscilante causa periodos alternados de compresión y expansión de las gotas, lo
cual genera inestabilidad en la interfase, reduciendo la tensión superficial y
llevando a un rompimiento de la emulsión.
120
Schoeppel y Howard realizaron pruebas en el laboratorio para determinar si la

velocidad de asentamiento de las gotas en una emulsión directa se veía
favorecida por la aplicación de ultrasonidos. Para este fin emplearon tres muestras
de crudo (ver tabla 4) que fueron sometidas a ultrasonidos durante varios periodos
de tiempo, midiendo el porcentaje de agua que se separó a lo largo de la prueba.18
Tabla 4. Muestras de crudo para prueba de ultrasonido.
PROPIEDADES CRUDO A CRUDO B CRUDO C

Gravedad API 20.8 20.9 18.7
Viscosidad a 15.7 9.0 70.4

60ºF (Cp)
GOR 107 108 33
(SCF/STB)
Corte de Agua 7-8 30-50 5-7
(%)
Fuente: SCHOEPPEL; R.HOWARD, A. Effect of Ultrasonic on Coalescence and
Separation Crude oil-water Emulsions. Dallas: Society Petroleum Engineers, 1996.
Para cada caso se realizaron tres mediciones. En primer lugar, se determinó la

velocidad de asentamiento normal, es decir, sin agregar productos químicos ni
aplicar ultrasonidos (curva 1). Las dos mediciones restantes correspondieron al
comportamiento de la emulsión sin agregar químicos y sometiéndola a una
radiación ultrasónica durante 60 y 120 minutos (curvas 2 y 3, respectivamente).
En todos los casos se aprecia un aumento en la velocidad de asentamiento de las

partículas tras la aplicación del ultrasonido, llegando a remociones cercanas al
100% (figura 55).
18
Fuente: SCHOEPPEL; R.HOWARD, A. Effect of Ultrasonic on Coalescence and Separation Crude oil-water
Emulsions. Dallas: Society Petroleum Engineers, 1996.
121
Figura 55. Efecto de la aplicación de ultrasonido en cada muestra de

crudo.
Fuente: SCHOEPPEL; R.HOWARD, A. Effect of Ultrasonic on Coalescence

and Separation Crude oil-water Emulsions. Dallas: Society Petroleum
Engineers, 1996.
Algunas observaciones que se pueden realizar son: Primero, que la viscosidad del
crudo es un parámetro fundamental para la separación de las fases, lo cual
diferencia el comportamiento obtenido con el crudo C de los otros dos. Segunda,
que no siempre un mayor tiempo de exposición al ultrasonido implica una mayor
separación de agua. Nótese que en el segundo caso, el tiempo intermedio es el
que produce la mejor separación. Por esta razón, es necesario realizar pruebas en
cada campo, y para cada crudo, con el objetivo de determinar la frecuencia y la
duración de la aplicación óptimas del ultrasonido.
5.4.3 TRATAMIENTO MAGNÉTICO
El fundamento de esta tecnología es similar al de los tratadores electrostáticos,

con dos diferencias. Primera, que en este caso se somete el fluido a un campo
magnético en lugar de un campo eléctrico y, segundo, que el efecto conseguido
con el tratamiento magnético es la orientación de las parafinas que contiene el
crudo, en lugar de la polarización de los iones que están disueltos en el agua.
122
En la figura 56 se muestra el efecto del campo magnético en una emulsión con la

presencia de parafinas, la orientación y coalescencia de las gotas de agua.
Figura 56. Efecto del campo magnético en una emulsión.
Fuente: PELAEZ, Carlos. Deshidratación magnética de Crudos. Bucaramanga:

Instituto Colombiano del Petróleo. 1999.
Algunas de las pruebas de laboratorio referentes a esta tecnología muestran que

incluso a ajas temperaturas (entre 30 y 40 ºC) el fenómeno de la polarización de las
parafinas y la consecuente coalescencia se sigue presentando. Esta es otra gran
ventaja de esta tecnología, pues permite reducir significativamente los costos de
tratamiento, especialmente en lo que refiere al consumo de productos químicos y la
generación de calor.
5.4.4 TRATAMIENTO CON MICROONDAS
Las microondas son una forma de radiación electromagnética en la banda de

300MHz-300GHz, por lo que se encuentran dentro del espectro electromagnético
entre los rayos infrarrojos y la radiofrecuencia. Presenta un comportamiento similar
al de luz visible, por tanto pueden sufrir fenómenos de reflexión, refracción y
difracción.
En este caso, se aprovechan las microondas como fuente de calentamiento de los

fluidos que constituyen las emulsiones, ya que la temperatura es un factor
importante en el rompimiento de emulsiones, y las microondas que inciden sobre la
123
sustancia son de aproximadamente 2,54 GHz. El funcionamiento de las microondas

es el siguiente:
 El campo electromagnético orienta las moléculas de agua en una cierta

dirección.
 Instantáneamente a la orientación se produce una rotación de las moléculas.
 Las rotaciones ocurren a 2450 millones por segundo.
 Se produce calor debido a la excitación de las moléculas de agua.
El calor final que se obtiene producto de la excitación de las moléculas, genera un

calentamiento mayor que el convencional, al aplicarlas sobre una emulsión directa
que tiene un bajo contenido de agua se observará un rápido calentamiento de las
gotas de agua y de la región adyacente a estas, sin necesidad de calentar todo el
crudo para que, por medio de un gradiente térmico, el calor alcance las gotas. Es
decir, el calentamiento se realiza directamente en el interior de la emulsión y no en
la superficie exterior de esta.
 Interacción de las microondas con el agua

Las moléculas de agua tienen una polarización alta, esto la convierte en un material
ideal para el calentamiento con ondas electromagnéticas.
Figura autor
 Generación de calor:
La onda interactúa directamente con el medio y la acción alternante del campo
eléctrico ocasiona movimientos de las moléculas polares o de los iones cargados
eléctricamente en la sustancia expuesta. Los movimientos pueden ser de traslación
(en el caso de cargas libres) o de rotación y vibración (en el caso de cargas
enlazadas).
La entrada de la microonda en el material depende básicamente de:

1. Constante dieléctrica: capacidad de un material para absorber energía
2. Factor de perdida: conversión de energía electromagnética en calor
3. Frecuencia de la onda
124
5.4.4.1 DESCRIPCION DE UN PROCESO DE PRUEBA CON MICROONDAS
 Introducción al proceso:
El petróleo contiene desechos que son contaminantes para el medio ambiente,
estos desechos se depositan en piscinas de producción, con el fin de ser estudiados
en laboratorios y así determinar el tratamiento adecuado para el rompimiento de
estas emulsiones, el objetivo es dar a conocer un método no convencional llamado
microondas, en donde se describe el proceso con y sin la aplicación de radiación de
microondas para determinar su efectividad u optimización.
 Descripción del proceso:
Consta de varias partes como lo muestra el diagrama.
Figura X. Descripción del proceso. Tomado de: tesis de la Universidad central de Venezuela
5.4.4.2 PROCESO DE DESHIDRATACIÓN APLICANDO RADIACIÓN DE

MICROONDAS
 Barrido de tiempo para la obtención del punto de exposición máxima.

 Pruebas a diferentes porcentajes de tiempo.
125
Las pruebas fueron realizadas al 25% y al 50% del valor del tiempo máximo,
Manteniendo el nivel de potencia al 100%.
 Pruebas a diferentes Niveles de Potencia.
La irradiación con microondas se realizará por un período de tiempo igual al tiempo
máximo de irradiación, variando la potencia en cada prueba. Los porcentajes de
potencia utilizados fueron el 20% y el 50% de la potencia máxima.
PROCESO DE SEPARACIÓN SIN APLICACIÓN DE MICROONDAS
Figura autor
Limitaciones
 Si se tiene un producto guardado en un material conductor no se produce el
efecto de calentamiento interior.
 Algunos solidos amortiguan la vibraciones inducidas por las microondas, y
otros continúan absorbiendo energía aun en la ausencia de solventes
polares, provocando el sobrecalentamiento.
 Para medir la temperatura se debe hacer con termómetros infrarrojos, los
cuales pueden sondear la temperatura.
126
5.4.5 TRATAMIENTO CON MICROBURBUJAS

En el tratamiento con microburbujas es una técnica moderna que permite
contactar las gotas de crudo (e inclusive los sólidos finos) garantizando que estos
se queden suspendidos y puedan ser arrastrados a la superficie verticalmente, la
inyección de las microburbujas se hace en la parte inferior del tanque con el fin
optimizar el desplazamiento, ver figura 8. El efecto de las microburbujas es mucho
más uniforme que el empleado en tratamientos como las celdas de flotación ya
que el tamaña entre 10 y 20 μm facilita su esparcimiento en el tanque de
tratamiento.
La forma como se generan las microburbujas forma parte del secreto de las
compañías que venden estos equipos, pues son patentes confidenciales. Sin
embargo, puede decirse que el consumo energético de estos equipos es muy
bajo, tanto que para generar las microburbujas necesarias para tratar la
producción de agua de un campo (esto es, unos 50000BWPD) se emplea un
motor de menos de 20 caballos de potencia, lo cual implica un mínimo consumo
de electricidad.
5.5 DESALADO DEL CRUDO

Entre las impurezas del petróleo se encuentran las sales, las cuales presentan
diferentes concentraciones y provocan serios daños a las instalaciones industriales
y al terreno como son los cloruros de magnesio, sodio, potasio, etc.
Las sales de cloro contenidas en el crudo ejercen una acción más perjudicial que la
del agua sobre las instalaciones, por lo que resulta necesaria la eliminación de los
cloruros, pues se hidrolizan fácilmente al ser calentado el crudo y la formación de
pequeñas cantidades de cloruro de hidrógeno en combinación con sulfhídrico en los
crudos sulfurosos, provoca fuerte corrosión en las plantas de tratamiento. De los
cloruros, el más corrosivo es el de magnesio, pues a altas temperaturas, al
hidrolizarse, forma ácido clorhídrico, el cual ataca al hierro formando cloruro de
hierro.
Las deposiciones de sales e impurezas mecánicas en intercambiadores de calor,
disminuyen el coeficiente de transferencia y aumenta el consumo de combustible
para el calentamiento.
127
Como es sabido, las sales inorgánicas no son solubles en el crudo y aparecen en él

en forma de soluciones de agua emulsionada, por lo que el desalado se realiza de
conjunto con la deshidratación.
Figura autor
5.5.1 REQUERIMIENTOS DE TRANSPORTE Y VENTA
 En el caso específico de la salinidad de refinerías, oleoductos admiten

contenidos entre 5 – 20 libras de sal por cada mil barriles de crudo.
 En la industria petrolera en Colombia se acepta un tome máximo de salinidad

15 lb/Mil Bls.
EL DESALADO INVOLUCRA TRES ETAPAS

 Inyección de agua dulce para formar una emulsión que permita a su vez la
difusión de las sales inorgánicas del crudo hacia el agua.
 Aumento del diámetro de las gotas de agua, las cuales están cargadas de
sales, mediante electro coalescencia en un campo eléctrico.
 Separación por gravedad del agua y el crudo (separación).
5.5.2 PARÁMETROS
 Salinidad del agua emulsionada y del agua fresca.
 Cantidad de agua emulsionada.

128
 Eficiencia de mezclado.
 Nivel de deshidratación.
 Especificación del contenido de sal en el crudo requerida
Figura autor. Esquema de un sistema de desalación.
Figura autor. Desalador.
129
5.5.3 PROCESOS PARA DESALAR LOS CRUDOS EN EL CAMPO
1. Proceso Simple: El proceso difiere muy poco de un proceso de tratamiento

presurizado excepto que la cantidad de agua fresca es inyectada dentro de
la corriente entre el separador de agua libre y el tratador de emulsión.
Figura autor
2. Proceso de dos etapas: Las etapas de desalado, de dos etapas se aplica
cuando el fluido contiene 1000 libras de sal por cada 1000 barriles o más. En
algunas partes donde la cantidad de agua fresca es crítica, se utiliza este
método para desalar crudos con menos de 1000 libras de sal por cada 1000
barriles.
Figura autor
Ambos procesos pueden usar tratadores convencionales, equipos de precipitación
eléctricos o una combinación de ambos.
130
5.5.4 PROCESO DE TRATAMIENTO PARA ELIMINACIÓN DE AGUA Y SALES

Este proceso comprende seis operaciones fundamentales:
 Remoción de agua libre: Se usa cuando al crudo lo acompañan grandes
cantidades de agua libre, para disminuir el fluido de entrada a las plantas de
tratamiento, ahorrando portadores energéticos y capacidades.
 Adición de agente desemulsionante: Tiene la finalidad de eliminar la

película emulsificante, provocando su unión y favoreciendo la separación.
También propicia la incorporación de los sedimentos al agua drenada.
 Adición de calor: Favorece el rompimiento de las emulsiones, reduciendo

la viscosidad y aumentando las diferencias de densidades.
 Deshidratación: Se remueve el mayor volumen de agua emulsionada.
 Adición de agua de dilución y mezcla: El agua residual y la salinidad

asociada se reducen mediante al adición de agua de baja salinidad.
Generalmente se utiliza de dos a tres veces el volumen de agua residual.
 Desalado del crudo: Se reduce el contenido de agua residual, se requiere

adición de calor, reactivos químicos y coalescencia. Se realiza combinado
con la deshidratación.
5.5.5 BENEFICIOS DEL PROCESO DE DESALADO
 Reduce la corrosión.
 Reduce los costos de energía.
 Reduce problemas aguas abajo.
5.6 TRATAMIENTO DE AGUA19

Al agua se le ha llamado solvente universal, ya que hasta cierto punto disolverá a
casi todos los compuestos inorgánicos. La mayoría de los problemas con el agua
producida se originan en este hecho. Las aguas producidas han estado presentes
en la capa freática asociada al petróleo y al gas que se producen durante millones
19
TESIS DE GRADO: Diseño conceptual para la construcción de una planta de tratamiento e inyección de
agua en el campo Cantagallo. GIRALDO E. Jorge Frank. ESCALANTE T. Luis Alberto. Universidad Industrial de
Santander. 2008.
131
de años, estas han tenido amplio contacto con las diferentes formaciones rocosas,
disolviendo exitosamente a ciertos compuestos. Para determinar el tratamiento
optimo, previo al método de eliminación elegido y ciertamente, para determinar el
método de eliminación a emplear, se requiere de un conocimiento de los
componentes primarios y propiedades físico-químicas del agua producida para
posteriormente obtener un análisis preciso.
Los componentes primarios de las aguas producidas dependen del agua específica
que se produce. La mayoría de los componentes han sido estudiados en forma
extensa e individualmente en varias oportunidades por muchas razones. Por
ejemplo, la preocupación con aguas de inyección tiende a realzar aquellos cationes
que pueden formar sales o compuestos insolubles que llevan a la obstrucción del
sistema, mientras que el agua que se elimina al océano se analiza
fundamentalmente para determinar el contenido de grasas y aceites.
Para comprender el proceso de tratamiento y disposición de aguas de producción

es importante conocer e identificar el origen de este subproducto, dentro del marco
de las instalaciones petroleras.
En general los campos petrolíferos constan de plantas y componentes para la

producción, recepción, almacenamiento, tratamiento y demás operaciones que se
le realizan al petróleo para su destino final, como anteriormente se ha dicho se
obtiene asociado al crudo el agua aceitosa como subproducto. Esta producción de
agua se puede dar en cada una de las etapas del proceso, de manera que hay que
saber, conocer y localizar la génesis de este residuo para obtener una secuencia
lógica del recorrido del agua y su posterior tratamiento y eliminación.
De acuerdo en donde se originan las aguas de producción y de manera

generalizada para la industria petrolera se pueden hablar de los siguientes tipos:
5.6.1 AGUAS RESIDUALES DE PROCESO

Normalmente en los procesos desarrollados en la producción de petróleo y en las
facilidades de superficie para su tratamiento y entrega, se obtiene este tipo de
aguas. En los Gun Barrel se obtiene agua libre que se da por la separación del
aceite, el agua de lavado de crudo de las plantas de desalación, en las unidades de
tratamiento como deshidratación y en el almacenamiento. Las aguas residuales por
lo general contienen sales, metales, aceites libres y emulsionados.
132
5.6.2 AGUAS LLUVIAS

Las pueden haber contaminadas o no contaminadas; las contaminadas están
compuestas principalmente por crudo, arrastran sólidos y aceite que se encuentran
por su cauce. Si la zona por donde se precipitan es limpia por lo general no se
consideran contaminadas. Por su contenido de sólidos y aceite, estas aguas son un
problema ambiental y a su vez se debe realizar un tratamiento antes de seleccionar
su disposición.
5.6.3 PURGAS DE TANQUES

En donde se almacena y se mantiene el crudo para su posterior entrega, también
se generan aguas aceitosas, debido al reposo del aceite. Se produce la separación
entre hidrocarburo y el agua por diferencia de densidades. El agua queda en la parte
inferior del tanque de manera que hay que controlar el nivel purgando el equipo.
Las purgas de los tanques contienen habitualmente sales disueltas, algunos

metales, grasas y aceites, sólidos disueltos y sólidos suspendidos.
5.7 MÉTODOS DE DISPOSICIÓN

El agua que se produce en un campo de petróleo posee variadas características y
componentes, algunos deber ser retirados o minimizados para cumplir normas
ambientales. Dependiendo de la disposición o eliminación final del agua de
producción previamente tratada, se tienen de manera general para la industria del
petróleo dos soluciones o métodos para cumplir con este hecho.
Desde el punto de vista económico y del impacto ambiental, se describen los

siguientes métodos de eliminación del agua de producción.
5.7.1 VERTIMIENTO
Este proceso tiene como fin verter el agua de producción en cuerpos de agua como
lo son ríos, arroyos y lagos, preferiblemente estos se deben encontrar en una zona
cercana al campo donde se produce. Antes de ser vertida el agua contaminada debe
ser tratada, cumpliendo con normas y reglas estipuladas por el país o zona donde
se esté llevando a cabo la eliminación.
En el vertimiento de aguas de producción, a raíz del problema ambiental que se

pueda causar en donde se esté realizando o se vaya a ejecutar, conlleva a cumplir
133
ciertas normas y lineamientos a las compañías exploradoras y productoras e

petróleos, tanto extranjeras como estatales.
En Colombia el vertimiento está regulado por entidades del estado como son: el
Ministerio de Medio Ambiente y Energías, Ministerio de Vivienda y Desarrollo
Territorial y a las Corporaciones Autónomas Regionales. Las condiciones mínimas
de vertimiento están definidas en el Decreto 1594 de 1984 Artículo 72. En la Tabla
5 se muestran los estándares de las características y componentes del agua de
producción mínimos para vertimiento.
Tabla 5. Estándares mínimos para vertimiento.
Parámetro Rango
PH 5-9
Temperatura < 40º C
Material flotante Ausente
Grasas y aceite Remoción > 80%
Sólidos suspendidos Remoción > 80% en carga
D.B.O Remoción > 80%en carga
D.Q.O Remoción > 80%en carga
Fenoles <0,2 mg/l
Bario < 5 mg/l
Fuente: Decreto 1594 de 1984 Articulo 72
Por fuera de los rangos anteriores no se permite la eliminación, hasta que no se

alcance el mínimo valor de cada uno de los parámetros. Esto con el fin de preservar
y mantener las condiciones naturales del medio ambiente.
Este método de disposición del agua de producción ha sido objeto de varias críticas
a nivel mundial en las últimas décadas por algunas entidades gubernamentales y
no gubernamentales, la cual está catalogada como no recomendable. Por esta
razón y por muchas más de carácter ambiental, se requiere para un futuro cercano
prescindir de este método y buscar nuevas formas de eliminar las aguas
contaminadas en la producción del petróleo, sin causar daño alguno al medio
ambiente.
134
5.7.2 INYECCIÓN
El método de la eliminación del agua de producción conocido como inyección o

reinyección de agua de la formación, ha sido utilizado en la industria del petróleo
por más de 50 años, y en el transcurrir del tiempo se ha tomado un mayor interés
en él, debido a la creciente conciencia pública por la conservación del medio
ambiente. De acuerdo a lo anterior se podría decir que la inyección de agua de
producción se considera generalmente de menor impacto ambiental y su vez como
el método de disposición más recomendado.
Uno de los objetivos de este proceso es llevar el agua producida en superficie

obtenida por las operaciones de producción de crudo, a la formación o al yacimiento
mismo donde se esté produciendo. Cabe recordar que antes de
realizar esta técnica se debe tratar el agua, de acuerdo con características y

propiedades del propio reservorio, de tal forma que no se cause daño o pérdida total
de la formación receptora.
El tratamiento de aguas de producción es de vital importancia en la industria

petrolera ya que la mayoría de campos se encuentras cercanos a efluentes en
donde es dispuesta esta agua de desecho, los cuales son utilizados para consumo
humano en las comunidades aledañas. La eficiencia del tratamiento de agua de
producción depende en gran parte de la selección adecuada y posicionamiento de
los equipos necesarios para obtener el agua a condiciones legales de descarga.
La calidad del agua de inyección y producción, se evalúa por medio de muestreo y

pruebas en todo el sistema de inyección.
Los análisis de agua son rutinarios y deben llevar a cabo en el sitio de la muestra o
en laboratorio, la calidad del agua puede ser monitoreada con métodos de muestreo
discretos, individuales o continuos.
En términos generales para realizar la inyección de agua, ya sea para recobro o

disposición de agua producida, se requiere realizar un estudio detallado de varios
factores que influencian directamente en el éxito de este tipo de procedimientos,
entre los cuales se encuentran:
 Criterios propios del yacimiento y del pozo inyector.

 Tipo del agua y características de la misma.
 Facilidades utilizadas para el tratamiento e inyección del agua.
135
No todos los yacimientos pueden recibir inyección de agua y este factor debe
reconocerse de inmediato; si se inyecta a yacimientos no aptos o incompatibles
puede causar el abandono prematuro del pozo y una pérdida económica bastante
importante. Para una mayor seguridad y confiabilidad para realizar la inyección en
una formación o yacimiento, se deberá efectuar un estudio completo. En la Tabla 6
se presentan los parámetros que se deben tener en cuenta en la inyección de agua
para ser analizados.
Tabla 6. Parámetros a tener en cuenta en la inyección de agua.
Propiedades de las Rocas Propiedades del fluido

 Porosidad.  Viscosidad.
 Permeabilidad.  Miscibilidad.
 Presión capilar.  Movilidad.
 Humectabilidad.  Compatibilidad.
 Heterogeneidad del yacimiento.  Saturaciones irreducibles.
 Saturaciones iniciales.  Tipo de agua de formación.
 Efectos de la permeabilidad
 direccional.
Fuente: autores.
La mezcla de estos factores permite escoger el pozo inyector más adecuado dentro
del yacimiento, minimizando los riesgos que implica la inyección de un fluido en un
medio poroso.
Hasta ahora se ha considerado muy poco el factor económico. La decisión de

inyectar se basara, por supuesto, en este factor, el cual deberá considerar la
operación de producción que se obtendría sin la inyección, e incluyendo el costo de
un plan alternativo para la eliminación del agua producida, las diferentes alternativas
posibles propuestas por los estudios del yacimiento, todos los costos de capital y
de operación.
Los sistemas de tratamiento de agua se pueden dividir o clasificar en dos tipos:
 Sistema Abierto.
 Sistema Cerrado.
Cuando se habla de un sistema abierto se refiere a que el tratamiento que se le

realiza al agua, normalmente se encuentra expuesto a la atmosfera, ósea, todos los
equipos utilizados para tal fin, están en presencia de oxígeno.
136
Esto con el fin de ayudar a la liberación de gases como el H2S y CO2 presentes en
el agua de producción. Un ejemplo claro de este tipo de tratamiento es el que se le
efectúa al agua para vertimiento.
A diferencia del sistema abierto, el sistema cerrado se caracteriza por estar

presurizado, este se aplica en el tratamiento para agua de inyección, en donde los
equipos manejados tienen una capa de gas en los espacios libres, para evitar que
el agua entre en un contacto con el oxígeno atmosférico, por eso se dice que es un
sistema presurizado. De no ser así o estar expuesto a la atmosfera, aumentaría la
cantidad de oxígeno en el agua, y esto conllevaría a inconvenientes tanto en las
líneas de tratamiento como en las de inyección, además se presentarían problemas
en la formación receptora causando incompatibilidad de aguas. El tratamiento de
agua se puede dar hasta en cuatro etapas bien definidas: 20
 Separación gravitacional.
 Coalescencia.
 Flotación.
 Filtración.
5.7.3 TRATAMIENTO GRAVITACIONAL

En los equipos de tratamiento de agua se utiliza fundamentalmente la fuerza
gravitacional para separar las gotas de aceite de la fase continua. Las gotas de
aceite empiezan a ser más livianas que el volumen de agua que los está
desplazando y está ejerciendo sobre ellas una fuerza de boyanza. Cuando las
fuerzas son iguales, se logra una velocidad constante de modo que se puede
calcular por la ley de Stokes que es:
1,78 ∗ 102 ∗ (ΔSG)w/o ∗ (𝑑𝑚2 )

𝑉𝑜 =
µ𝑤
Donde:
Vo: Velocidad final de ascenso, ft/seg.
(dm): diámetro de la gota de aceite, micrones.
µw: Viscosidad de la fase continua del agua, cp.
20
Fuente: Tesis Metodología para la evaluación del taponamiento de pozos inyectores del campo caño limón
– Arauca. UIS.2010
137
(ΔSG)w/o: Diferencia de gravedad especifica entre el aceite y el agua,

Adimensional.
De la anterior ecuación se concluye que:
 A mayor tamaño de gota de aceite, mayor es la velocidad ascendente. Esto

significa que cuanto más grande sea la gota de aceite, se requiere menor
tiempo para subir y agruparse en la superficie, por tanto su remoción es más
fácil.
 Entre mayor sea la diferencia entre las gotas de aceite y la fase continua,
aumenta la velocidad ascendente. entonces en medida que el crudo sea más
liviano, el agua será más fácil de tratar.
 A altas temperaturas es más sencillo el tratamiento de agua debido a que
disminuye la viscosidad del agua.
5.7.4 UNIDADES DE FLOTACIÓN

Las unidades de flotación son los únicos equipos de tratamiento de agua residual
cuyo principio de separación se basa en el arrastre por gas de las partículas de
aceite, aunque también ocurre la separación gravitacional, pero en una menor
proporción.
La flotación es un proceso de separación agua-aceite, la cual convierte las gotas de

aceite y algunas sustancias coloidales emulsionadas en materiales fácilmente
removibles. En el tratamiento de agua producida en este proceso, mejora la
separación de las gotas de aceite y la fase continua agua y se logra a partir del
incremento de la diferencia de densidad entre los dos fluidos, al saturar el fluido con
gas o dispersando en el sistema burbujas de gas, que arrastran a superficie las
gotas de aceite. Este proceso disminuye el tiempo de retención en los recipientes.
El proceso de flotación consta de cuatro etapas básicas que se observan en la figura
45, las cuales son de ascenso de manera secuencial y repetitiva después de la
generación de burbujas, que son:
 Generación de burbujas en el agua residual aceitosa.

 Contacto entre las burbujas y las gotas de aceite suspendidas en el agua.
 Cubrimiento de la gota de aceite a la burbuja.
 Flotación de la mezcla burbuja-aceite.
138
Figura 57. Etapas básicas de un proceso de Flotación.
Fuente: GIRALDO, Jorge. ESCALANTE, Luis. Diseño conceptual para la construcción

de una planta de tratamiento e inyección de agua en el campo Cantagallo.
5.7.5 FILTRACIÓN
En la etapa de filtración no se presentan procesos físicos como la separación
gravitacional, coalescencia o flotación. Su objetivo principal es conseguir la
remoción máxima que se pueda alcanzar o que se requiera de aceite y sólidos en
el agua residual, con el fin de no causar taponamiento o incompatibilidad del agua
en la formación receptora. La filtración es una operación por la cual se separan los
sólidos finamente divididos del agua, usando una superficie o un volumen
permeable de esta misma. En los campos petroleros no es muy usado en los
campos petroleros; sin embrago, es común usar filtros muy sencillos en los canales
y ductos de agua.
Hay muchas razones por las cuales la filtración es indispensable en el tratamiento

del agua para inyección y una de las más importantes es el tamaño de partícula que
poseen los sólidos suspendidos o presentes en el agua de producción.
Durante la etapa de filtración la dirección del flujo es ascendente, el agua entra por
la parte superior del filtro normal de 24 horas, alta presión diferencial a través del
lecho filtrante de 15psig o por acción manual, a partir de aquí se da inicio a la etapa
de relavado. Para evitarla perdida de material filtrante, se debe colocar una malla
que soporta tanto el lecho como las diferencias de presión generadas dentro del
equipo.
139
5.7.6 TRATAMIENTO QUÍMICO

Para garantizar y controlar la calidad del agua inyectar no es suficiente efectuar el
tratamiento físico, se debe realizar conjuntamente con un tratamiento químico con
el fin de evitar problemas con el transcurso de la operación. De igual manera que el
proceso físico, el proceso químico hace parte de las tres etapas básicas para el
tratamiento de agua, implementándolo de tal forma que se obtenga los resultados
deseados al final del tratamiento o en cada etapa por separado.
Para ayudar a la separación de las partículas y gotas de aceite se necesita de una

proceso llamado clarificación del agua, el cual se subdivide en dos subprocesos
químicos entre los cuales se tiene la coagulación y floculación.
Los químicos más importantes que se agregan al agua son los rompedores inversos
(o coagulantes) y los floculantes. Los rompedores directos tienden a ser de
naturaleza no-polar. Los rompedores inversos tienden a ser de naturaleza polar.
Los rompedores inversos (coagulantes) neutralizan el efecto del agente

emulsificante y se ubican en la interfase agua-petróleo. Los floculantes constituidos
por polímeros, se despliegan como red atrapando las gotas de crudo dispersas en
el agua.
6 ALMACENAMIENTO Y FISCALIZACION DEL CRUDO21
En el sector hidrocarburo existe un modelo de medición, capaz de establecer un

procedimiento de entrega-recepción de hidrocarburos y sus derivados; además de
analizar diferentes tecnologías aplicadas a medición cada una con parámetros de
comparación diferentes, el propósito es establecer un procedimiento aplicable a la
fiscalización de hidrocarburos conociendo las diferentes tecnologías para una
medición estática exacta y justa aplicando normas internacionales como API, NIST,
ISO, AGA, etc.
Los tanques de almacenamiento de hidrocarburos son recipientes hechos en acero

generalmente los cuales pueden ser cilíndricos verticales, cilíndricos horizontales,
geodésicos o esféricos, y estos almacenan hidrocarburos líquidos o gaseosos con
unas condiciones de temperatura y presión acordes al rango de operación y
proceso.
21
Fuente: DA PRAT, Giovanni. Introducción al análisis y diseño de pruebas de presión. Stamford University
Well Test.
140
Los tanques se dividen según:
Su forma:
 Cilíndrico vertical con techo cónico.

 Cilíndrico vertical con fondo y tapa cóncava.
 Cilíndrico vertical con techo flotante.
 Cilíndrico vertical con membrana flotante.
 Cilíndrico horizontal a presión.
 Esféricos.
Su producto almacenado:
 Para Crudos.
 Para Refinados o Derivados.
 Para GLP.
 Para Residuos.
Figura 58. Tipos de tanques de almacenamiento de hidrocarburos.
Fuente: Manual de Medición de Hidrocarburos. Ecopetrol. Capítulo 3; Medición

Estática. 2007.
141
6.1 TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Una vez que el crudo ha pasado por el sistema de tratamiento (Manifold,
separadores, se hace el tratamiento de emulsiones y el desalado de crudo este ya
debe cumplir con las especificaciones de venta para el crudo, por lo que es
almacenado en los tanques de almacenamiento posteriormente llega a la unidades
LACT (Fiscalización automática para transferencia de custodia) donde se mide
automáticamente la cantidad y calidad de crudo que se está despachando (por
ejemplo si el BSW, el contenido de agua o sal no cumple con las especificaciones
una válvula impide que avance en la unidad nuevamente, el crudo que cumple con
las condiciones (producto conforme)pasa de la unidad LACT para realizar su
despacho.
Los tanques de almacenamiento se usan como depósitos para almacenar una

reserva suficiente de crudo, o derivados para su uso posterior y/o comercialización.
Los tanques de almacenamiento, se clasifican según su presión de operación, forma
y construcción.
La selección del tipo de tanque depende de las presiones de operación del mismo,
la cual depende de la presión de vapor del fluido que se almacenara. Para
almacenar el petróleo de manera segura se debe hacer la selección adecuada del
tipo de tanque, el cual debe considerar propiedades del líquido como volatilidad
(RVP, flash point entre otras antes de realizar el diseño del tanque).
Tanques verticales: Permiten almacenar grandes cantidades volumétricas. Con la

limitante que solo se pueden usar a presión atmosférica o presiones internas
relativamente pequeñas.
Tanques cilíndricos horizontales: Es un armazón cilíndrico que posee unos

casquetes paralelos, poseen una tapa de acceso y una ventilación. Son tanques
que manejan volúmenes de fluido relativamente bajos, su diseño permite que
operen a presiones entre 15 psig hasta 100 psig.
Tanques cilíndricos verticales con techo cónico: Por la forma de construcción,

el techo es fijo y tiene forma cónica. Estos tanques no soportan presiones ni vacíos,
por lo tanto están equipados de respiraderos y/0 válvulas de presión y vacío.
Generalmente posee líneas de espuma contraincendios, y el techo esta sostenido
por un soporte que o bien llega al fondo del tanque o se apoya sobre las paredes
del mismo.
142
Tanques cilíndricos con fondo y tapa cóncavos: Se usan generalmente para

almacenar productos con una presión de vapor relativamente alta, es decir, con gran
tendencia a emitir vapores a la temperatura ambiente.
Tanques cilíndricos con techo flotante: Estos tanques se construyen de tal forma
que el techo flota sobre la superficie del producto, eliminando así el espacio para la
formación de gases. Los techos flotantes son en la actualidad los más eficaces para
el servicio corriente ya que se reducen las perdidas por evaporación, sin embargo
tienen uso limitado ya que la empaquetadura de caucho del techo tiene un límite de
presión de operación.
Tanques cilíndricos con membrana flotante: Con el objeto de minimizar las

perdidas por evaporación, en tanques de techo cónico y que estén en servicio de
almacenamiento de productos livianos, se coloca una membrana en la parte interior
del tanque, diseñada y construida de tal forma que flote sobre el producto
almacenado. Así disminuye la formación de gases disminuyendo la evaporación del
producto.
Tanques esféricos: Destinados al almacenamiento de hidrocarburos ligeros, tales

como: propano y butano, que a condiciones normales de presión y temperatura se
encuentran en estado gaseoso. Estos tanques están diseñados para productos que
tienen una presión de vapor bastante alta; entre 25 a 100 PSI.
Tanque cilíndrico vertical con techo geodésico: La forma en la parte superior es

ovalada, cuenta con una membrana que se posesiona sobre el fluido y se mueve
con él, disminuyendo las pérdidas por evaporación. Su principal ventaja respecto al
de techo flotante es que nunca el agua lluvia ingresa al tanque.
Estos tanques deben tener un muro de retención con capacidad de 1,5 veces la
capacidad del tanque.
Tanques sin techo: Este tipo de tanque no usa techo, generalmente se usan para
almacenar, cualquier tipo de agua, ya sea agua de abastecimiento o agua contra
incendios, pero no son usados para almacenar petróleo, son tanques atmosféricos
puesto que están expuestos a la atmosfera.
Tanques de techo fijo: Usados para el almacenamiento de petróleo con punto de

inflamación alto y presión de vapor baja, es decir petróleos que no tienen tendencia
a formar vapores a temperatura ambiente, por lo que la acumulación de gases en el
interior del tanque es relativamente baja, lo que podría ocasionar incendios o
explosiones, el techo no tiene ninguna posibilidad de movimiento, el tanque opera
con un espacio para los vapores el cual depende del nivel del líquido.
143
Poseen válvulas de venteo que permiten la salida de los vapores que podrían
acumularse continuamente en el tanque, ya que no se diseñan para soportar
sobrepresiones.
6.1.1TABLA DE AFORO:
La tabla de aforo es la que nos convierte la medición de la cinta y la plomada en el

volumen neto en el tanque, la tabla de aforo es única para cada tanque.
COMPONENTES DE LA TABLA DE AFORO:
 Tipo y numero de tanque

 Producto a almacenar
 Altura de referencia
 Altura máxima útil
 Nivel y volumen correspondiente
6.2 IDENTIFICACIÓN DE TANQUES22

La identificación de tanques de colores y señales industriales que debemos seguir
es la ECP-DRI-N-04. A continuación se presentan algunos apartes importantes:
6.2.1 COLOR
a) El color de los tanques podrá ser variado cuando por razones de seguridad
nacional o paisajismo lo requiera. En estos casos se deberá tener en cuenta
que para productos livianos y medios los colores tendrán que ser “ claros" y
para productos pesados los colores tendrán que ser “oscuros”.
b) En los tanques de color “claro”, si fuese el caso se podrá pintar una franja
horizontal mediante la aplicación de una capa adicional de pintura de color
negro RAL 9004 en el primer anillo, a partir del piso, para protección en caso
de goteo o de escape en los sitios de descargue. Adicionalmente si fuese el
caso, se podrá pintar una franja vertical mediante la aplicación de una capa
adicional de pintura de color negro RAL 9004 en el sector de la boquilla de
medición, para la protección en caso de derrame.
22
Manual de Medición de Hidrocarburos. Ecopetrol. Capitulo 3; Medición Estática. 2007.
144
c) Los tanques deben llevar el diamante de seguridad de acuerdo a los

parámetros de la NPFA-704 y el nombre del producto almacenado.
6.2.2 NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN
a) Ubicado en el anillo superior del tanque, centrado con respecto al logotipo,

cuando este se utilice.
b) El número de identificación se hará en letra tipo helvética médium, con la

letra “K”, un guion y el respectivo número. por ejemplo K-936.
c) En los tanques de color claro, el numero deberá estar en color negro RAL
9004. En los tanques de color oscuro, el número deberá estar en color Blanco
señalamiento RAL 9003.
d) Las dimensiones para el número de identificación, serán las siguientes:
Altura 0,5 m (20”)
Ancho 0,25m (10”)
Espesor 0,075m(3”)
Distancia entre letras o números 0,125m(5”)
145
6.2.3 COLORES PARA LOS TANQUES
Figura. Norma sobre código de colores.
Fuente: Norma sobre código de colores y señales industriales ECP-DRI-N-04.
6.2.4 CARACTERÍSTICAS MÁS IMPORTANTES DE LOS TANQUES
 Generalmente se construyen de láminas (planchas) de acero.

 Para tanques en transferencia de custodia, debe hacérseles verificaciones
cada cinco años para el diámetro, el fondo, el espesor de las láminas, y la
inclinación del tanque.
 Deben ser calibrados antes de ponerse en servicio para obtener las tablas
de Aforo, la calibración de los tanques se debe realizar cada 15 años.
 deben tener agitadores dependiendo de la mezcla del producto que se va a
almacenar.
 Deben tener sistemas de venteos.
 Deben tener líneas de drenaje.
 Deben tener una escotilla de medición.
 Deben tener líneas de entrada y de salida del producto.
6.2.5 OBSERVACIONES DE SEGURIDAD EN LOS TANQUES
 Nunca debe medirse un tanque durante una tormenta eléctrica.

 la plomada de las cintas de medición deben ser de un material que no
produzca generación de chispas (Bronce).
146
 En los tanques de techo flotante se debe tener precaución de abrir el desagüe

del techo en caso de lluvia, para evitar que el peso del agua hunda el techo.
 No se debe dejar las cintas de medición en los techos de los tanques. Estas
deben llevarse a su lugar de origen, lavarse en ACPM o Queroseno y luego
colgarse del mango en el portacintas.
 Debe evitarse la inhalación de gases que salen del tanque mientras la
boquilla de medición está abierta.
 Los trapos, botellas y otros objetos usados durante el procedimiento de
medición debe bajarse de los techos y depositarse en un lugar seguro.
 Para eliminar los riesgos por acumulación de electricidad estática, debe
mantenerse siempre en contacto directo con las escaleras, al subir o bajar
del tanque y antes de abrir la escotilla de medición, para crear así un polo a
tierra.
6.3 MEDICIONES ESTÁTICAS DE TANQUES

Es la medida de volúmenes temperaturas y propiedades físicas de los
hidrocarburos. La medición estática está estructurada para suministrar la
competencia necesaria para realizar con éxito la medición de cantidad y calidad
para crudos, productos refinados y gas en la industria petrolera. Esta actividad de
transferencia de custodia es realizada a diario por las empresas del sector petrolero
y básicamente es el punto en el cual un hidrocarburo es entregado medido a otra
empresa para su producción, tratamiento, refinación, manejo, transporte, compra o
venta.
6.3.1 CINTA DE MEDICIÓN

La cinta de medición es un instrumento que sirve para medir la altura de los líquidos
(hidrocarburos y agua libre) que hay en un tanque, esta altura se compara con datos
registrados en una tabla de afro determinado a partir de esta altura se determina un
volumen total contenido en el tanque.
La cinta de medición tiene las siguientes características:
 un carrete donde se pueda enrollar o desenrollar la cinta.

 El ojo de la plomada debe ser totalmente circular.
 Su longitud debe ser acorde a la altura del tanque a ser medido.
147
 Generalmente está hecha en acero inoxidable, o en una aleación de Cromo

y plata con coeficiente de expansión térmica similar al material del tanque y
resistente a líquidos corrosivos.
 No deben usarse cintas con escala numérica no visible o totalmente borrada
como resultado del desgaste y la corrosión.
 se debe cambiar el conjunto plomada y la cinta de medición, cuando al
verificar con el calibrador de cintas, el desgaste y la distorsión, de la punta y
el ojo combinados sea mayor de 1,0 mm.
 La escala de la cinta de medición debe estar en metros, centímetros y
milímetros.
 Gancho de soporte y fijación para la plomada.
 Polo a tierra para evitar chispa debido a la estática.
 Plomada en un material resistente a la chispa y a la corrosión (generalmente
de bronce), con longitudes que oscilan entre 15, 30 o 45 centímetros y cuyos
pesos mínimos de 20 onzas y máximo de 23/8 de libra.
6.3.2 MEDICIÓN DE NIVEL DE LÍQUIDO
Permite medir la altura de los líquidos que hay en el tanque, esa lectura permite
determinar el volumen de acuerdo a una tabla de aforo. Se puede realizar medida
a fondo y al vacío. El método de fondo permite determinar el nivel de agua libre
almacenada en el tanque.
Si dos de las tres medidas son iguales esta se puede reportar como válida, teniendo
en cuenta que la diferencia con respecto a la tercera no sobrepase 1 mm:
 Si las tres medidas consecutivas son diferentes y su diferencia una con

respecto a la otra es de 1 mm, la medida a tomar es el promedio de las tres.
 En caso que las 3 lecturas arrojen diferencias superiores a 3 milímetros, se

sugiere revisar que las válvulas del tanque estén cerradas y que
efectivamente el fluido haya estado en reposo entre una o dos horas
dependiendo del fluido y realizar nuevamente la medición.
148
CINTA PARA MEDIR A FONDO
En la medición de crudos livianos puede ser necesario el uso de crema o pasta

indicadora para detectar el sitio exacto del corte por la detención de un cambio de
coloración en la interfase.
Esta cinta tiene el cero en la punta de la escala de la plomada, la cual hace parte
de la cinta, es decir, que la escala para la cinta se inicia en forma ascendente desde
el cero de referencia de la plomada. Consiste en medir la distancia existente desde
la platina de medición en el fondo del tanque hasta la altura libre del líquido, donde
se producirá la marca o corte sobre la cinta de medición obteniéndose así la altura
del líquido en forma directa.
Figura 59. Cinta para medir a fondo
Fuente: Norma API medición estática de tanques-ECOPETROL

El procedimiento que se debe seguir para realizar la medición a fondo es el
siguiente:
a) Leer y registrar la altura de referencia, ya sea directamente de la tabla de

aforo o de la tablilla informativa localizada en la escotilla de medición del
tanque respectivo.
149
b) Aplicar pasta para detección de agua sobre la plomada en capas iguales

hasta esconder la superficie sin cubrir la graduación de los números de la
escala.
c) Hacer la conexión a tierra de la cinta, abrir la escotilla de medición y bajar la
cinta lentamente en el producto hasta que la plomada toque el fondo de
tanque o plato de medición.
d) Mantenga firme, el tiempo suficiente para que el líquido produzca el corte en
la cinta.
e) La plomada debe permanecer en el lugar por lo menos durante 10 segundos
(para aceites pesados, grasas, o de alta viscosidad se requiere una duración
de 1-5 minutos).
f) Se debe leer la altura de referencia observada en la cinta; si la altura
observada es igual o tiene una diferencia de +/- 3milimetros respecto al valor
de registro, se debe levantar la cinta lentamente y registrar el corte del líquido
en la cinta.
g) Recoger la cinta hasta la marca de corte y registre la lectura, siempre escriba
el corte continuo y claro como el nivel oficial de agua medido.
Repetir el procedimiento hasta obtener tres medidas consecutivas, donde la

diferencia entre el mayor y la menor no debe sobrepasar los 3 milímetros.
 Si dos de las tres medidas son iguales esta se puede reportar como válida si
la diferencia con respecto a la tercera es un milímetro.
respecto a la otra es de 1 milímetro, la medida a tomar es e promedio
aritmético de las tres.
 En tanques de crudo con capacidad menor a 1000 bbls, se acepta el margen
de discrepancia de 5 milímetros.
CINTA PARA MEDICIÓN A VACÍO: Esta tiene el cero de la escala en el gancho de

unión entre la cinta y la plomada. La escala para la cinta se inicia en forma
ascendente desde el cero de referencia y para la plomada en forma descendente
desde el mismo punto, la plomada debe tener forma rectangular.
Consiste en medir la distancia vertical existente desde la superficie del líquido hasta
la marca de referencia. La deducción de esta medida de la altura de referencia, dará
la altura del líquido en el tanque, por lo que la medida del volumen se tiene en forma
indirecta.
150
Es fundamental que el punto de referencia este fijo y plenamente determinado, así

como claramente escrito sobre el techo del tanque. Las medidas a vacío solo son
confiables si existe un programa de verificación frecuente de la altura de referencia;
por ser esta última, un dato fundamental en la operación matemática.
Figura 60. Cinta para medir al vacío
Fuente: norma API medición estática de tanques-ECOPETROL
El procedimiento que se debe seguir para realizar la medición al vacio son las
siguientes:
a) Localizar el tanque a ser medido, se sugiere leer y tomar el nivel del producto
utilizando telemetría en los tanques que utilizan dicho sistema, para usar esta
información como dato guía.
b) Leer y registrar la altura de referencia, tomándola, ya sea directamente de la
tabla de aforo o de la tablilla informativa localizada en la escotilla de medición
del tanque respectivo.
c) Conectar el polo a tierra de su cinta de medición, descargando las eventuales
corrientes estáticas a la baranda del tanque o la escotilla de medición.
d) Abrir la escotilla de medición, esperando unos segundos para que los gases
contenidos dentro del tanque se dispersen.
151
e) Determinar matemáticamente la longitud de cinta a introducir en el tanque

restándole de la altura de referencia el dato guía y se le resta el valor la mitad
de la longitud de la plomada cuadrada (aproximadamente 7cm).
f) Bajar la plomada para medición al vacio haciendo contacto con la boquilla
del tanque hasta alcanzar la longitud anteriormente calculada.
g) Esperar unos segundos hasta que se estabilice la plomada.
h) Extraer la cinta del tanque y leer el corte del líquido sobre la plomada.
Repetir este procedimiento hasta obtener tres medidas consecutivas, donde la

diferencia entre la mayor y la menor no sobrepase los 3 milímetros.
 Si dos de las tres medidas son iguales esta se puede reportar como válida si
la diferencia con respecto a la tercera es un milímetro.
respecto a la otra es de 1 milímetro, la medida a tomar es el promedio
aritmético de las tres.
 En caso que las tres lecturas arrojen diferencias superiores a 3 milímetros,
se sugiere revisar que las válvulas del tanque estén cerradas y que
efectivamente el fluido haya estado en reposo entre una o dos horas
dependiendo del fluido y realizar nuevamente la medición.
Por último se procede a calcular la altura del producto así:
ALTURA DE LIQUIDO = Altura de referencia (BM) – Lectura cinta – Punto de corte

indicada en la plomada
6.3.3 MEDICIONES DE TEMPERATURA

Para determinación de la temperatura se pueden usar termómetros electrónicos
digitales (PET), con una incertidumbre baja y/o termómetros de mercurio de vidrio
(con incertidumbre mayor que el electrónico).
Por el impacto que esta variable tiene en la cuantificación del volumen se

recomienda usar termómetros electrónicos, buscando con ello obtener una
incertidumbre combinada en la operación, dentro del rango tolerable.
6.3.4 MEDICIÓN DE ESPECIFICACIONES DE CALIDAD

Se debe tomar una muestra representativa y homogénea para determinar API,
contenido de agua, contenido de sólidos.
152
Este muestreo se hace Los recipientes deben ser Botellas de vidrio claro para que
pueda examinarse fácilmente la limpieza del producto, la presencia de agua libre y
otras impurezas.
Los tapones para estas botellas deben ser corchos que garanticen un buen ajuste.
No se deben usar tapones de cauchos.
Como respaldo y para control de inventarios para transferencia de custodia y/o

fiscalización de crudo se puede usar el siguiente método:
 ASTM D-4006 Determinación del contenido de agua por destilación.
Solo para el control de calidad del proceso de deshidratación de crudos, se pueden

utilizar los siguientes métodos:
 ASTM D-287 (Termohidrometro) Determinación de la gravedad API.

 ASTM D-4007 (Centrifuga) Determinación del contenido de agua y
sedimento.
6.3.5 MEDICIÓN AUTOMÁTICA (TELEMETRÍA)

Son las medidas realizadas por medio de dispositivos mecánicos y/o electrónicos
que miden y visualizan en forma continua los niveles de líquido; estos dispositivos
son recomendados para control de inventarios para niveles de precisión de más o
menos tres milímetros.
Existen los siguientes métodos de medición diferentes a la medición manual con

cinta:
 Medición de nivel con flotador: Este sistema consiste en un flotador

ubicado en el seno del líquido y conectado al exterior del tanque indicando
directamente el nivel sobre una escala graduada. Es el modelo más antiguo
y el más utilizado en tanques de gran capacidad tales como los de petróleo
y gasolina.
Los instrumentos de flotación tienen una precisión del 0,5%, son adecuados
para tanques abiertos o cerrados a presión o vacío, y son independientes del
peso específico del líquido. Tienen el inconveniente de que las partes móviles
están expuestas al fluido y pueden romperse, además el flotador debe
mantenerse limpio.
 Medición de nivel con desplazador (servo): Utilizado para el control de
inventarios y como respaldo para la medición manual del nivel de productos
con cinta, para transferencia de custodia y fiscalización de crudo. Funciona
153
en base de un desplazador colgado de un tambor enrollador servo-operado,

el cual está vinculado a la balanza. Permite la medición del nivel de interfase
de agua sin requerir elementos opcionales.
 Medición con radar: Utilizado para el control de inventarios y como respaldo
para la medición manual de nivel de productos con cinta para transferencia
de custodia y fiscalización. Pulsos cortos de energía electromagnética son
transmitidos a través de la antena contra la superficie del líquido a medir y
estos son reflejados en forma de eco.
 Medición con dispositivo Ultrasónico: El medidor de nivel Ultrasónico se
basa en la emisión de un impulso Ultrasónico a una superficie reflectante y
la recepción del eco del mismo en un receptor. El retardo en la captación del
eco depende del nivel del tanque. La precisión de estos instrumentos es ± 1
a 3%, son muy sensibles a la densidad del fluido sobre todo en aquellos que
generan espuman, dando un alto grado de error.
 Medición de nivel con elementos magnetostrictivos: Es un dispositivo
que registra los niveles de interfase que contiene un tanque de
almacenamiento de hidrocarburo, esta sonda tiene unos puntos de aforo que
están definidos en un programa.
6.4 UNIDADES LACT (UNIDADES DE MEDICIÓN PARA TRANSFERENCIA DE

CUSTODIA)
Una unidad LACT se define como un arreglo de equipos diseñados para la

transferencia de hidrocarburos líquidos durante la producción del pozo a una
estación de almacenamiento. Diseñada para medir de manera precisa tato la calidad
de un hidrocarburo liquido el cual es comercialmente explotable. Esta medición será
de gran utilidad para transferir de manera automática y precisa la custodia de
petróleo. La unidad LACT tendrá la capacidad, con su proceso automatizado, de
controlar y prevenir la transferencia de volúmenes de petróleo comercialmente
inaceptable.
Estos sistemas son implementados principalmente por los efectos provocados por
la presión, temperatura y características del crudo en el proceso de transferencia y
almacenamiento del mismo, por lo que es necesario compensar y corregir
parámetros del sistema de medición a condiciones estándar del crudo a una
temperatura de 60 ºF y una presión de 14,7 psia establecidos por el API y obtener
el volumen neto transferido, con la finalidad de estandarizar y minimizar los errores
de medición y principalmente con la automatización evitar la manipulación de los
datos.
154
Cada vez que al crudo se le realice transferencia de custodia, las preocupaciones

principales a la cantidad y calidad son: temperatura, gravedad API, y contenido de
sedimentos y agua (BSW).
6.4.1 UNIDAD LACT
 Lease: Significa que este tipo de unidad se utiliza sobre la locación de un

productor (diferenciándose de la unidad ACT que generalmente se instala en
una estación de bombeo, refinería, terminal marítima, etc.).
 Automatic: Significa que la unidad actúa por sí misma y se auto regula; no
requiere atención para su operación normal.
 Custody: Se deduce que la unidad supervisa la venta al transportista
(compañía de oleoductos) del crudo producido y asegura que el volumen es
medido, muestreado, y rechazado si el mismo no fuera comercializable.
 Transfer: Significa que la unidad está equipada para enviar el crudo desde el
tanque de producción a la bomba de transferencia.
Figura 61. UNIDAD LACT.
Fuente: norma API medición dinámica -ECOPETROL
155
6.4.2 ELEMENTOS DE UN SISTEMA LACT
No todos los sistemas LACT son idénticos en su tamaño, diseño y configuración, y

difieren dependiendo de los requerimientos o de la situación. El sistema de medición
de crudo está conformado por los siguientes elementos principales:
 Sistema de almacenamiento.
 Filtro.
 Bomba de transferencia.
 Analizador y monitor de BS&W.
 Eliminador de agua y gas.
 Sistema de muestreo automático.
 Válvula de cuatro vías.
 Válvula de tres vías.
 Medidor de volumen.
Sistema de almacenamiento: El crudo es almacenado en taques de provisión

antes de la custodia de transferencia. La unidad LACT opera en conjunción con una
línea de alimentación abierta al tanque de almacenamiento, cuando el aceite en el
tanque de almacenamiento se eleva, se disparara un controlador de nivel que activa
la bomba de la unidad LACT para iniciar la transferencia de hidrocarburo líquido,
una vez que el nivel en el tanque de almacenamiento cae, el controlador se apaga
la unidad LACT.
Figura 62. Tanques de almacenamiento.
156
Filtro: El crudo contiene sólidos y otras impurezas que pueden pasar a través del
sistema de tratamiento y que usualmente se asientan en el tanque y que luego es
bombeado a la unidad LACT. El filtro elimina en gran parte partículas de sedimentos,
lodo u otra materia que podría dañar el sistema LACT o causar una medición
inadecuada. Una malla muy fina en el filtro puede generar un incremento acelerado
de residuos ocasionando una alta caída de presión que podría traducirse en la
ruptura de la canasta o la vaporización del líquido afectando la precisión de la
medición. Por lo tanto es altamente deseable monitorear la diferencia de presión a
través de la canasta del filtro mediante un indicador con alarma y/o un transmisor
de presión diferencial conectado a un sistema de supervisión y/o control.
Figura 63. Filtros.
Bomba de transferencia: La bomba impulsa el crudo de los tanques hacia la

unidad, manteniendo constante la presión y la tasa de flujo, estas son usualmente
de tipo centrifuga porque proporcionan un flujo más suave y consistente. El montaje
consiste en dos partes; la bomba y el motor, dentro de la cubierta de la bomba se
encuentra el impulsor, el crudo proveniente del tanque ingresa al ojo del impulsor,
como este gira las aspas impulsan el líquido hacia afuera crenado una área de baja
presión en el ojo del impulsor, esta baja presión succiona el crudo del tanque y la
bombea a través de la unidad LACT. La capacidad del bombeo es determinada por
la velocidad del motor y tamaño de la bomba. Para incrementar la tasa de flujo, la
capacidad de la bomba debe ser incrementada poniendo una bomba nueva o con
un motor de diferente velocidad.
157
Figura 64. Bomba de transferencia.
Fuente: norma API medición dinámica –ECOPETROL
Analizador y monitor de BS&W: El sistema consiste en un analizador y un monitor,

el analizador está conectado al monitor por medio de un cable eléctrico. El fluido de
crudo es forzado a pasar a través del analizador, este mide la capacitancia o
constante dieléctrica del líquido o sustancia en la línea. El analizador o detector de
BS&W, es un instrumento que detecta el contenido de agua en suspensión en el
crudo, este sirve para medir la constante dieléctrica de la cantidad de fluido que
pasa por él, y envía esta información a su monitor de BS&W. Así sabiendo que las
constantes dieléctricas del petróleo y agua son 2 y 80 respectivamente; toda vez
que la constante dieléctrica del agua es aproximadamente cuarenta veces mayor
que la del petróleo, el detector puede determinar con rapidez el contenido de agua.
158
Figura 65. Analizador y monitor de BS&W.
Eliminador de aire y gas: El gas y el aire en el crudo puede causar que la unidad
LACT de lecturas de medición falsas. Para asegurar medidas exactas se debe
eliminar cuanto más aire y gas sea posible. Después e que el flujo de crudo haya
pasado por el analizador de BS&W, este usualmente fluye por un elemento de la
unidad llamada DEAERATOR. En el eliminador, el crudo pasas a través de un
scrubber, permitiendo que el aire ligero sea expulsado y separado del crudo.
Figura 66. Eliminador de aire y gas.
Sistema automático de muestreo: El monitor de salinidad y agua rechaza o acepta

el crudo, este no hace un registro del contenido exacto de salinidad y agua. Las tres
partes principales de un sistema de muestreo automático son: recolector de
muestras, contendor de muestras y válvula de cuatro vías.
159
Figura 67. Sistema de toma muestras.
Válvula de tres vías: La válvula tiene un vástago el cual es controlado por medio
de un actuador eléctrico o neumático. El monitor determina si el contenido de
sedimentos y agua del crudo es mayor o inferior al fijado en el monitor y transmite
una señal al actuador que esta acoplado a la válvula. Si el monitor detecta excesos
de sedimentos y agua, el actuador cambia la posición del vástago abriendo la
entrada hacia arriba el calentador (heater-treater).
Figura 68. Válvula tres vías.
Medidor de volumen: El medidor es el componente más importante de cualquier

unidad LACT por que este mide el volumen de líquido que se transfiere desde el
productor al cliente; la mayoría de unidades LACT usan un medidor de
desplazamiento positivo. La rotación de las cámaras o segmentos del elemento de
medición, hace que el número de barriles sea transmitido a través de una conexión
160
mecánica de engranajes hacia el registrador de barriles localizado sobre el medidor

y que se encarga de registrar el volumen total de petróleo que pasa a través del
medidor. El alojamiento del rotor está instalado en el cuerpo del medidor, el
registrador de barriles y el compensador automático de temperatura están
instalados sobre la tapa. El sistema de engranajes gira a medida que gira el rotor
del elemento de medición en proporción a la cantidad de líquido desplazado.
Figura 69. Medidor de volumen.
6.4.3 CALIBRACIÓN DE LA UNIDAD LACT
Las unidades automáticas de medición, permiten utilizar medidores de

desplazamiento positivo, la medición continua del petróleo que se entrega en los
tanques de almacenamiento. Se comprobó que tales medidores introducen
diferencias en las mediciones cuando esta sujetos a condiciones operativas
cambiantes, principalmente en el caudal y la viscosidad, como así también a
cambios mecánicos debido al desgaste de sus partes internas.
Por esa razón cada unidad e medición debe ser periódicamente verificada con
respecto a un patrón para determinar el error o variación en la medición, inducidas
por situaciones particulares de operación y condiciones mecánicas. El error de
medición es determinado como un factor matemático que se utiliza para corregir el
volumen medio y ajustarlo al verdadero. Este factor matemático de corrección se
conoce con el nombre de “factor de medición” y se expresa con cuatro decimales.
161
El procedimiento por el cual se determina el factor de medición se llama prueba de

medición. La mayor ventaja que tiene el método volumétrico sobro los otros es que
son probados bajo las condiciones reales de flujo, temperatura y presión. Otras
ventajas de este método son:
 Es un proceso rápido, y la operación es selectivamente sensible.
 Eliminan la necesidad de arrancar y parar mecánicamente los medidores,
como se requiere cuando se usan tanques probadores o medidores de
patrón.
 Son automatizados fácilmente.
 Reducen los errores provenientes de la evaporación el líquido durante la
prueba.
 Pueden ser fabricados de acuerdo a distintas configuraciones.
 Eliminan los problemas asociados con crudos de alta viscosidad y la
tendencia de ciertos líquidos a adherirse a la superficie del probador.
Para calibrar hay que tener en cuenta:

a) Examinar las válvulas y la tubería del sistema y comprobar que no haya
fugas.
b) Revisar las lecturas de los termómetros y manómetros del probador y del
medidor.
c) Mantener constante el flujo durante la prueba.
d) Comprobar que la tasa de flujo es la tasa normal de funcionamiento del
medidor.
e) Evitar la presencia de aire en el sistema.
f) Iniciar las carreras oficiales de calibración.
g) Tomar por tres veces la temperatura (ºR) durante el proceso de las diez
carreras completas.
h) Tomar tres veces la presión en la primera, quinta y última carrera.
i) Tomar una vez el API observado y la temperatura del producto.
j) Repetir el proceso en caso de no obtener la repetividad exigida, si la falla
persiste, se debe solicitar a revisión la unidad.
VENTAJAS DE LA UNIDAD LACT:

 Exactitud y precisión en la medida.
 Amplio rango de medición.
 Bajo peso y tamaño compacto.
 Larga vida de las partes internas.
 Opera a altas presiones y temperaturas.
 Brinda datos en tiempo real.
162
DESVENTAJAS DE LA UNIDAD LACT:
 Necesita de ciertas condiciones de flujo.

 Requiere de una valvular contrapresión para evitar cavitación.
 No es recomendable para crudos muy viscosos.
 Necesita un filtro.
 Si hay presencia de gas arroja lecturas erróneas.
 La unidad no diferencia el gas, lo toma como líquido.
6.4.4 COMPUTADORES DE FLUJO
Dispositivo que combina la información del sensor de BSW y la del medidor de

volumen para obtener los volúmenes netos de petróleo y agua producidos.
El computador se conecta a varios sensores que supervisan y monitorean el flujo
de la tubería en su transmisión. Este calcula, despliega e imprime datos que se
usarán para el cálculo volumétrico.
Está equipado con módulos para la conexión de los canales de entrada y salida, y
una tecnología para verificar la fiabilidad del pulso del medidor, módulos para las
interfases con los transmisores digitales. En algunos modelos se dispone de hasta
cuatro puertos serie para la impresión de reportes y tareas de comunicación.
Pueden ser configurados por el usuario para aplicaciones e petróleo y gas, de

tandas sencillas o múltiples. Los productos que típicamente pueden medir son:
 Petróleos crudos.
 Productos refinados.
 Líquidos de gas natural (NGLs).
 Gases licuados de petróleo (LPG’s).
 Etileno- Propileno.
163
6.4.5 PANEL DE OPERACIÓN
El panel de operación es estándar para todas las aplicaciones y es usada para el

despliegue e ingreso de los datos. Se puede acceder a todos los datos por medio
de puertos serie.
Pantalla (Display LCD): Es una pantalla de cristal de cuatro líneas por 20

caracteres alfa-numéricos, despliega todos los mensajes y variables del sistema en
inglés. El despliegue y contraluz son ajustables por teclado; presionando [Setup];
seguido [Display] y siguiendo las instrucciones desplegadas.
Totalizadores electromagnéticos: Posee tres contadores electromagnéticos no

reseteables con seis dígitos cada uno instalados en el panel. Estos pueden
programarse para contar y acumular a una tasa de hasta 10 conteos por segundo.
LED de diagnóstico y programa (Diagnostic and Program LED's): Indican

cuando el usuario está en el modo de diagnóstico, calibrando los módulos de I/O, o
cuando está en el modo de programa cambiando la configuración de la
computadora. Los LEDS cambian de verde a rojo después de ingresar la clave

valida solicitada. El computador esta en modo normal cuando ninguno de estos
LEDS están encendidos.
Operación del teclado: El control del computador de flujo es por medio de 34 teclas
alfanuméricas táctiles de membrana y generación de audio. A través del teclado se
tiene la capacidad para configurar su sistema, acceso y modificar los datos de la
calibración en línea. La calibración de los datos puede ser ingresada remotamente
por medio del puerto serie y son almacenadas en la memoria CMOS SRAM del
computador.
LED de alarma activa: Un nuevo reconocimiento de alarma causa que el LED rojo
se encienda. Este cambia a verde en cuanto la alarma se reconozca presionando la
tecla [Cancel/Ack] del teclado.
LED alpha shift: El LED se enciende de color verde para mostrar que la próxima
tecla será cambiada de carácter. Se enciende el LED rojo para indicar que el cambio
está activo.
164
7 SISTEMAS DE TRANSPORTE DE CRUDO
7.1 TRANSPORTE POR OLEODUCTOS
Los oleoductos representan el medio de transporte más eficiente e importante de

hidrocarburos, desde las zonas donde se lleva a cabo su extracción, hacia las zonas
de producción, plantas de refinación, petroquímicas y posteriormente llevarlo a las
arreas de utilización o distribución final del producto.
Un oleoducto es una tubería de acero o plástico La cual se utiliza para el transporte

de crudo. La mayoría de los oleoductos cubren grandes distancias a través de una
diversidad de terrenos con cambio de elevaciones y temperatura, por esta razón es
necesaria una serie de estaciones de bombeo para suministrar energía al sistema
y ayudar a transportar el crudo a través del oleoducto.
Para el diseño, construcción, inspección, ensayos, operación y mantenimiento de

tuberías de transporte de hidrocarburos se deben seguir las normatividades
existentes para evitar accidentes y/o pérdidas del producto debido a problemas
operacionales o fallas.
7.1.1 OLEODUCTOS ECOPETROL
Cuenta con 53 estaciones desde las que se bombea crudo y productos por la
geografía colombiana, además de sus centros de almacenamiento. La
Compañía asegura una capacidad de excedentes en los principales sistemas de
transporte de petróleo, lo que se convierte en una ventaja económica en caso
de un descubrimiento comercial de hidrocarburos.
7.1.2 LÍNEAS, ESTACIONES Y TERMINALES

El sistema de transporte cuenta con 8.500 kilómetros de redes principales de
oleoductos y poliductos que convergen en los terminales de Coveñas y Santa
Marta, en el Atlántico, y Buenaventura y Tumaco, en el Pacífico.
165
Los principales oleoductos trabajan, en la actualidad, a un 60% de su capacidad

operativa. Para los nuevos descubrimientos, Ecopetrol cuenta con una amplia
experiencia en la oferta de servicios de transporte multimodal, a través de
oleoductos, poliductos, buquetanques; ofreciendo soluciones integrales a sus
clientes.
Para atender la operación de la red, la Vicepresidencia se encuentra organizada

en cinco Gerencias Regionales, cuya distribución geográfica es la siguiente:
 Caño Limón-Coveñas
Sede: Cúcuta.
Negocio: Transporte de crudo
Áreas: Arauca, Norte, Coveñas.
 Andina
Sede: Bogotá
Negocio: Transporte de combustibles
Áreas: Llanos y Sabana.
 Caribe
Sede: Santa Marta

Áreas: Pozos Colorados, Sucre.
 Magdalena
Sede: Barrancabermeja
Negocio: Transporte de crudo y combustibles
Áreas: Galán, Vasconia.
 Occidente
Sede: Yumbo, Cali (Valle)
Áreas: Antioquia, Valle, Caldas.
166
De los sistemas existentes de oleoductos cabe destacar los siguientes:
Oleoducto Caño Limón-Coveñas
Tiene 770 kilómetros de longitud y a través de él se transportan los crudos

producidos en el campo Caño Limón (Arauca).
Oleoducto del Alto Magdalena
Transporta los crudos que se obtienen en el Valle Superior del Magdalena y en

el cual Ecopetrol participa con el 49%.
Oleoducto Colombia
Tiene 481 kilómetros y conecta la estación de Vasconia con el puerto de

Coveñas. Ecopetrol tiene el 42.5% de participación.
Oleoducto Central S.A. (Ocensa)
Con 790 kilómetros de longitud, transporta fundamentalmente los crudos del

piedemonte llanero (Cusiana- Cupiagua) hasta el terminal marítimo de Coveñas.
Oleoducto Trasandino
Con 306 kilómetros, transporta petróleo desde Ecuador hasta el puerto

de Tumaco, sobre el océano pacífico.
7.1.3 NORMAS
Para diseño, construcción y operación de gasoductos y oleoductos, se han

desarrollado códigos y estándares nacionales e internacionales, con el fin de
minimizar los factores de riesgo. En la tabla 7 se pueden observar algunas de estas
normas.
167
Tabla 7. Normas para operación y construcción de oleoductos y gasoductos.

Normas Concepto
API 5L Especificaciones de tubería.
API 6D Especificaciones de válvulas.
API 6G Accesorios de tubería.
API 1104 Soldadura de tuberías.
API 1107 Mantenimiento de soldaduras.
ANSI/ASME B 16.5 Bridas y conexiones con bridas.
ANSI/ASME B 31.3 Diseño de sistemas de tuberías.
ANSI/ASME B 31.4 Sistemas de transporte por tuberías de hidrocarburos y
otros líquidos.
ANSI/ASME B 31.8 Sistemas de transportes y distribución de gas por
tuberías.
NTC 3728 Líneas de transporte y redes de distribución de gas.
NTC 3949 Estaciones de regulación de presión para líneas de
transporte y redes de distribución de gas.
ASTM A-53 Tipos de acero para la fabricación de tuberías.
En cuanto a la presión de operación de un oleoducto puede operar de 900-3600

psia; temperatura de operación de -22-250 ºF y una velocidad de 2-15 pies/s.
7.1.4 CONSTRUCCIÓN DEL OLEODUCTO
Las actividades de construcción de un oleoducto tienen el potencial de causar

impactos ambientales significativos. Antes de cualquier construcción es importante
que los problemas y restricciones ambientales, identificados en la etapa de
planificación, sean registrados como el Plan de Protección Ambiental para
garantizar la apropiada implementación de las medidas atenuantes y correctivas.
Para la construcción de un oleoducto y/o gasoducto, siguiendo los términos y

especificaciones de referencia emitidos por las Autoridades Ambientales y para la
viabilidad económica del proyecto se tienen los siguientes pasos:
a) Construcción de accesos: La construcción de accesos se hace

principalmente para tener la capacidad de movilizar la maquinaria, los
elementos necesarios para la realización del proyecto de construcción del
oleoducto y/o gasoducto y el personal capacitado.
168
b) Geotecnia preliminar: Determinar el tipo de tubería y sus accesorios, los

sistemas de protección de la tubería, las obras de protección ambiental, la
elaboración de los planos de construcción, la determinación del presupuesto
y programa tentativo de construcción.
c) Apertura del derecho de vía: Son las franjas de terreno por donde se deben
ejecutar los trabajos necesarios para instalar la tubería de los oleoductos y/o
gasoductos, deben estar conforme a las dimensiones y alineamientos
indicados en los planos y figuras destinadas previamente.
d) Zanjado: Esto significa abrir un hueco lo suficientemente ancho y profundo

para que contenga el oleoducto. Para acelerar este proceso se utilizan
maquinarias especiales llamadas zanjadoras (también pueden usarse
retroexcavadoras). Constituye una parte clave en el proceso debido a que
este debe garantizar la protección a la tubería, que no ocurra acceso a las
vías por parte de terceros y protección ambiental.
e) Doblado y tendido de tuberías: Es colocar las secciones de tubos a lo largo

del derecho de vía preparándolos para doblarlos o soldarlos de ser necesario.
Los tubos se colocan cuidadosamente de tal forma que no se dañen, ni que
luego haya la necesidad de reposicionarlos para las operaciones de doblado
y de soldadura.
f) Tapado y reconformación del derecho de vía: El tapado consiste en el

relleno de la zanja una vez instalada la tubería, este se realiza por capas con
el fin de compactar el material alrededor de la tubería y generar firmeza al
terreno. El relleno se realiza por capas con el fin de compactar el material
alrededor de la tubería y generar firmeza al terreno.
g) Geotecnia final: Son obras que se ejecutan después de la construcción de

la línea de transferencia con el fin de adecuar al terreno con los elementos
que permitan mantener, mejorar o recuperar las condiciones geotécnicas y
ambientales de las zonas afectadas estabilizando y protegiendo el terreno
por donde pasa la línea una vez instalada.
169
Figura 70. OLEODUCTO.
Fuente: norma API oleoductos -ECOPETROL
7.1.5 INSPECCIONES
Las inspecciones buscan conocer el estado actual estructural, con la finalidad de
realizar un análisis de la integridad de la tubería.
La inspección puede realizarse de muchas maneras:
 Inspección visual con registros sistematizados.
 Inspección muestral con equipo de ensayos no destructivos.
 Uso de aparatos de alta tecnología (PIG´s inteligentes).
Las inspecciones se pueden hacer por medio de pruebas no destructivas, o por

medio de inspecciones directas. Las pruebas no destructivas consisten en la
aplicación de métodos físicos indirectos, que tiene la finalidad de verificar la sanidad
de las piezas examinadas. El objetivo es evaluar la homogeneidad y continuidad del
componente. Por otra parte, la inspección directa se hace con el fin de localizar y
dimensionar los defectos en un ducto para evaluar el riesgo de falla y poder
determinar el tipo de reparación.
170
7.1.5.1 INSPECCIÓN VISUAL
Se recomienda la aplicación de este método para detectar y dimensionar los

defectos en la superficie exterior de la pared del ducto, siempre que esta se
encuentre al descubierto, ya sea por instalación aérea, o por la práctica de
excavación o inspección submarina, previa de remoción de recubrimiento si este es
de un grosor tal que impida la observación de la superficie.
Los defectos detectables por inspección visual incluyen: picaduras, abolladuras,

fugas, defectos externos de uniones soldadas, anomalías en soportes, deformación,
pliegues y defectos de recubrimiento.
Ventajas:
 Se emplea en cualquier etapa de un proceso productivo.
 Muestra las discontinuidades más grandes y señala otras que pueden

detectarse de forma más precisa por otros métodos.
 Su costo es el más bajo de todos los ensayos no destructivos.
Limitaciones:
 La calidad de la inspección depende de la experiencia y conocimiento del

inspector.
 Está limitada a la detección de discontinuidades superficiales.
 La detección de las discontinuidades puede ser difícil si las condiciones de

la superficie sujeta y la iluminación no son las adecuadas.
7.1.5.2 LÍQUIDOS PENETRANTES
Es un método de inspección superficial del tipo físico químico que consiste en

aplicar en la superficie de una pieza, un líquido con pigmentación contrastante o
fluorescente para que penetre por capilaridad en las posibles discontinuidades del
objeto que se prueba por medio de brocha, roció o baño.
171
Para que penetre el líquido en los defectos, se requiere tiempo (1-30min). El exceso
de penetrante se quita después cuidadosamente de la superficie, y la capa
absorbida, conocida como revelador, se aplica al objeto para sacar penetrante de
los defectos y, así mostrar su localización y tamaño aproximado. El revelador típico
es un polvo fino, como talco generalmente en suspensión en un líquido.
Este método permite detectar, ubicar y dimensionar discontinuidades superficiales

en conexiones de accesorios y juntas soldadas de tubería, como poros y picaduras
Ventajas:
 Sensibles para la detección de discontinuidades expuesta a la superficie.
 Relativamente fácil de aplicar.
 Bajo costo de inspección.
 Rápidos en cuanto a la aplicación.
 El equipo es portátil, por lo que es aplicable en campo.
Limitaciones:
 Solo detecta discontinuidades superficiales y a materiales no porosos.
 Se requiere una buena limpieza previa a la inspección.
 Una selección incorrecta de la combinación de revelador y penetrante puede

ocasionar falta de sensibilidad en el método.
7.1.5.3 ULTRASONIDO INDUSTRIAL
La inspección ultrasónica es una vibración mecánica con una frecuencia mayor a la

audible, la cual se transmite a través de un medio físico. Se fundamenta en la
capacidad de los materiales para transmitir ondas de sonido de alta frecuencia.
Determina el espesor de la pared y variaciones de la estructura interna del material.
Este método permite detectar y dimensionar discontinuidades internas de carácter

planar, que presenten un área lo suficientemente grande para producir la reflexión
de un haz ultrasónico introducido a la pared del componente.
172
Las ondas ultrasónicas pasan a través de los sólidos y son reflejados al llegar a los
límites de estos. En los puntos donde existe una discontinuidad, las ondas no
pueden pasar y son reflejadas produciendo un eco. Este se muestra en un tubo de
rayos catódicos, revelando la presencia de los defectos.
Ventajas:
 Requiere acceso a solo un lado de la superficie de la pieza.

 Puede determinarse la localización y tamaño del defecto.
 No representa peligro.
 Los resultados son obtenidos instantáneamente.
Limitaciones:
 Requiere que la discontinuidad pueda reflejar la onda ultrasónica, lo cual

depende de la geometría y el material.
 Se requiere de una superficie más o menos plana para poder acoplar el
transductor.
 La interpretación de resultados requiere experiencia y conocimientos
amplios.
7.1.5.4 PIGS (PIPELINE INTERNAL GAUGE)
Son dispositivos que se introducen y viajan a lo largo de los ductos, con el propósito
de limpiar, dimensionar o inspeccionar las tuberías. Los más comunes son:
a) Caliper: La herramienta está diseñada para ser utilizada en las
situaciones más difíciles, para detectar eficazmente deformaciones
que pueden afectar la integridad de la tubería o impiden el paso de
otras herramientas.
b) PIGs geométricos de inspección (GIP): Es una herramienta de

inspección de montaje externo para tuberías donde se pueden
introducir PIGs o donde el lanzamiento es muy corto y no es muy
rentable. Es una herramienta efectiva para localizar con precisión
defectos internos o de pared sin quitar el revestimiento de la tubería.
c) Perdida de flujo magnético: Tiene la capacidad de detectar pérdidas

metálicas tanto internas externas, además de defectos y abolladuras.
173
d) Puerco espín: Posee sensores calibrados individualmente para

proporcionas una alta precisión en los cambios locales de pared. los
sensores se colocan en anillos para minimizar la cobertura de tubería
y proporciona una detención de alta resolución del defecto y su
tamaño.
7.1.6 DISEÑO DE OLEODUCTOS
Una fuerza tangencial F es creada en la pared de la tubería debido a la aplicación

de una presión interna. La fuerza vertical resultante debido a la presión es P*D. El
esfuerzo tangencial en la pared de la tubería es:
P∗D
St =
2t
Esta ecuación puede ser modificada por la ecuación de Barlow para el espesor de
la pared de la tubería. La fuerza longitudinal que actúa en el final de la tubería
𝜋𝐷 2
causada por la presión interna es 𝐹 = 𝑃( ); el esfuerzo axial es:
4
F 𝑃𝜋𝐷2 PD
Sx = ≅ =
A 4𝜋𝐷𝑡 4t
Otra presentación del esfuerzo axial es:
𝐹 P𝑑 2
Sx = =
𝜋(𝐷2 − 𝑑2 )/4 𝐷2 − 𝑑2
Donde D es el diámetro externo y d es el diámetro interno.
La siguiente figura muestra un elemento que está sometido a una presión interna Pi
y una presión externa Pe
174
Mediante el uso de la teoría clásica de elasticidad, se ha demostrado las

expresiones para la tensión radial (Sr) y el esfuerzo tangencial (St) son:
𝑃𝑖𝑟𝑖 2 (𝑟𝑜2 + 𝑟 2 ) + 𝑃𝑒𝑟𝑜2 ( 𝑟 2 − 𝑟𝑖 2 )

St =
𝑟 2 (𝑟𝑜2 − 𝑟𝑖 2 )
−𝑃𝑖𝑟𝑖 2 (𝑟𝑜2 − 𝑟 2 ) − 𝑃𝑒𝑟𝑜2 ( 𝑟 2 − 𝑟𝑖 2 )

Sr =
𝑟 2 (𝑟𝑜2 − 𝑟𝑖 2 )
Considerando que la tubería solo está expuesta a la presión interna y que ri=r
entonces:
𝑃𝑖(𝑟𝑜2 + 𝑟 2 )
St =
𝑟𝑜2 − 𝑟𝑖 2
Sustituyendo ro en términos de ri se obtiene:
(𝑆𝑡 − 𝑃𝑖)𝑡 2 + 2ri(St − Pi)t − 2𝑃𝑖𝑟𝑖 2 = 0
175
Resolviendo para el espesor de pared se obtiene:
D Si+Pi
𝑡 = 2 [(Si−Pi)^1/2 -1]
Las formulas usadas para el cálculo del espesor de la tubería son:
2𝑆𝑡
P= FLJT(Ref CSA Z662 − 03)
𝐷
Donde:
P= Presión de diseño (psia).

S= Resistencia de fluencia mínima.
t= Espesor de la pared.
D= Diámetro exterior de la tubería (in).
F= Factor de diseño (Anexo 1).
L= Factor de ubicación (Anexo 1).
J= Factor de junta longitudinal (Anexo 2).
T Factor de corrección de temperatura (Anexo 3).
7.1.7 DETERMINACIÓN DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN OLEODUCTOS
El valor del número de Reynolds, Re, determina el tipo de flujo en una tubería, el
cual puede ser laminar, crítico o turbulento de acuerdo con los siguientes criterios:
Qg ∗ S
𝑅𝑒 = 20100
𝑑∗µ
Donde:
Qg= Tasa de flujo (MMscfd).

S= gravedad especifica del gas.
d= diámetro interno (in).
µ= viscosidad (cp).
Si el número de Reynolds es menor que 2000, el flujo puede ser considerado laminar
el cual se caracteriza por poca mezcla del fluido. Si dicho número es superior a
4000, el flujo es turbulento en el cual el fluido se mezcla completamente.
176
Si está comprendido entre la zona de 2000-4000 el flujo entra en una zona critica,
el cual podría ser turbulento o laminar y no puede ser predicha por el número de
Reynolds.
El flujo esta siempre acompañado por la fricción, esto da lugar a la perdida de

energía por fricción. Una ecuación general para caída de presión debido a la fricción,
es la ecuación de Darcy-Weisbach.
𝑓𝑚 ∗ 𝐿 ∗ 𝑉 2
hL =
2∗G∗D
Donde:
L= Longitud de la tubería (ft).
fm= factor de fricción de Moody (Anexo 4).
La ecuación de Darcy-Weisbach es válido tanto para flujo laminar como para flujo
turbulento.
Al sustituir la ecuación de Reynolds en el factor de fricción se obtiene:
64µe 64 µ 12
𝑓𝑚 = ( ) = ( )( )( )
DVρ Vρ 1488 d
Al sustituir el factor d fricción (fm) en la ecuación de pérdidas de presión debido a la

fricción se llega a la ley de Poiseuille para flujo laminar:
µ𝐿𝑉
ΔPf = 0.00068
𝑑2
La caída de presión para flujo de líquido se presenta por:
𝑓𝐿𝑄 2 (𝑆. 𝐺)
−6
ΔPf = (11.5 ∗ 10 )
𝑑5
ΔP= Perdida de presión (psi).

f= factor de fricción de Moody.
L= Longitud de la tubería (ft).
Q= tasa de flujo de líquido (barriles/día).
S.G= gravedad especifica del líquido.
d= diámetro interno (in).
177
7.2 TRANSPORTE POR BUQUES
A mediados del siglo XIX el transporte de crudo se realizaba en buques

convencionales, estibándose en barriles. La demanda de este tipo de combustible
era escasa, limitándose en su mayor parte a la alimentación de faros, con lo que la
necesidad de su transporte fue mínima hasta el nacimiento de los motores diesel y
de explosión interna, entonces el consumo se dispara.
La estandarización de los petroleros no llegaría hasta la segunda guerra mundial.

Durante la guerra E.E.U.U diseño el buque tanque tipo T2, con un peso muerto de
16400 toneladas. En total se construyeron 620 unidades y tras la guerra muchos de
estos petroleros fueron vendidos.
7.2.1 CLASES Y TIPOS DE BUQUES PETROLEROS

En la actualidad los buques petroleros más utilizados para el transporte de crudo,
clasificados por clases son:23
 Panamax: El mayor petrolero que puede transitar por el canal de Panamá

llegando casi a las 50000 toneladas de peso muerto. El panamax tiene
capacidad de transportar entre 350 mil y 500 mil barriles.
 Aframax: Transporta entre 500000 a 800000 barriles. Alcanzan un peso
muerto de 80000 toneladas. Su ruta de comercio incluye áreas como el
Caribe, Mediterráneo o el Golfo Pérsico.
 Suesmax: El mayor petrolero que puede transitar por el canal del Suez y
transporta entre 900000 a 1200000 barriles. Su tonelaje va desde los 80000
a 160000 toneladas de peso en muerto.
 Very Large Crude Carrier (VLCC): El peso muerto de estos buques va
desde 160000 a casi 300000 toneladas. Llega a transportar dos millones de
barriles de crudo. Comercian desde el Golfo Pérsico a E.E.U.U, India o Asia.
 Ultra Large Crude Carrier ULCC): Grandes tanques de más de 300000
toneladas de peso muerto. Aparecieron en los años sesentas y pueden llegar
a transportar tres millones de barriles de crudo.
23
Fuente: http://www.pier400berth408.info.
178
Figura 71. Tipos de buques
Fuente: Ver Ricardo Gadea, G. Los buques tanque y su clasificación. Petrotecnia.

Abril 2004.
Otros tipos, en atención a su función son los buques combinados para el transporte
de petróleo y gráneles. OBO (Oil/Bulk/ore) y O/O (Oil/Ore).
 OBO: Un buque OBO es un buque de carga de diseñado para el transporte

de cargas liquidas y solidas a granel. La idea principal es la de reducir los
viajes en lastre que por ejemplo, deben hacer los petroleros desde la terminal
de descarga hacia la terminal de carga, encareciendo los costos derivados
del flete.
 Oil/Ore: Diseñados para cargas pesadas. Están fabricados para llevar todo
su peso muerto cuando operen transportando cargamentos de minerales
pesados o como petroleros. Las bodegas están construidas ocupando la
mitad de su manga, con tanques convencionales a sus lados. Las bodegas
son completamente lisas, situándose los refuerzos laterales en los tanques
laterales.
179
7.2.2 NUEVOS TIPOS DE BUQUES PETROLEROS
 FPSO Floating Production Storage Offload: Se utilizan, fondeados en

campos secundarios o marginales, para tras la recepción del crudo de los
pozos, realizar la depuración del agua y estabilización del crudo, almacenado
y posteriormente pasarlos a otros buques. Para el fondeo utilizan el sistema
de navegación de posicionamiento dinámico.
 FSU Floating Storing Unit: Realiza funciones únicamente de
almacenamiento y deposito.
 ST Shuttle Tanker: Buque petrolero que siguiendo una ruta fija enlaza con
regularidad el punto de carga y descarga, realizando servicios de lanzadera.
 LNG-LNP: Sn buques que transportan gas y se dividen en dos grandes
grupos: LGP que se encargan de transportar gases licuados de petróleo
(propano, butano, etc) y los LNG que transportan gas natural (metano).
7.2.3 CARACTERÍSTICAS GENERALES QUE DEBEN CUMPLIR LAS

NUEVAS CONSTRUCCIONES
Los petróleos de nueva construcción tendrán que llevar protegidos los tanques de
carga, con tanques de lastre o espacios que no sean tanques de carga o
combustible. Es decir, contaran con doble casco. Opcionalmente se podrá plantear
el proyecto del buque con cubierta intermedia.
Como complemento de los tanques de carga están los tanques de decantación Slop
destinados a retener los residuos de las mezclas generadas por el lavado de los
tanques con crudo. Normalmente se dispone de dos, situados a popa de los de
carga. Cuando se vacían los tanques, estos se llenan con vapores de petróleo y
gases explosivos; para eliminar estos gases se emplea el equipo de gas inerte. El
gas inerte e obtiene por tratamiento de los gases de escape de los motores
auxiliares, el gas inerte es básicamente CO2.
180
7.2.4 DESGASIFICACIÓN DE TANQUES
Cuando el buque va a ser sometido a alguna inspección o reparación en sus tanques

de carga, es preciso desgasificar los tanques. Esta operación se lleva a cabo en la
estación desgasificadora y la forma de efectuarlo es la siguiente: se vacía el tanque,
se inyecta vapor durante 5 horas con los tanques bien cerrados, luego se abre el
tanque y al liberarse el vapor arrastra los gases. Después se llenan los tanques de
agua hasta que rebosen por la tapa, el agua arrastra los gases en grandes burbujas.
Más tarde se vacía el tanque y se ventila con aire durante uno o dos días, hasta que
no haya gases y se pueda bajar el tanque con seguridad.
7.2.5 GAS INERTE
El gas inerte es un gas o mezcla de gases en la que el contenido de oxigeno es tan

bajo que es imposible la combustión. Este gas se puede obtener de la combustión
de una caldera, de la exhaustaciòn de un motor, desde un generador independiente
o desde un tanque de almacenamiento.
El principal cometido del gas inerte es proporcionar protección contra explosiones

en los tanques al desplazar al aire de los mismos (con su contenido de 21% de
oxigeno). El gas inerte también se utiliza para ventilar tanques de carga y/o evitar
condiciones de sobrepresión o vacío.
Antes de ser distribuido a los tanques, el gas inerte tiene que ser primeramente
enfriado y purificado, ya que hay que eliminar las partículas sólidas y corrosivas
como el azufre.
En ningún momento se dejara que entre aire en el tanque, para ello siempre se
mantendrá una presión positiva en el tanque. Antes de comenzar la limpieza de
tanques se asegurara que el porcentaje de oxigeno sea inferior al 5%. Las
operaciones de lavado se interrumpirán si falla la planta de gas inerte, si el
porcentaje de oxigeno es superior al % o si la presión en el tanque es inferior a la
atmosfera.
181
7.2.6 OPERACIONES EN UN BUQUE PETROLERO
Los buques petroleros son potencialmente peligrosos debido a la carga que llevan
y a las cantidades que transportan. Cada vez que se hunde un petrolero cargado se
producen grandes catástrofes medioambientales.
Por otra parte, en el funcionamiento operativo los petroleros contaminan, por lo que
se promovieron en el ámbito de la IMO (International Maritime Oganization) y otros
para tratar de reducir en lo posible la contaminación al medio marino. Por este
motivo, la lucha contra la contaminación condiciona el diseño las nuevas
construcciones de los buques en general, y de los petroleros en particular, por ser
buques potencialmente de altos riesgos.
Uno de los factores primordiales a la hora de poner en circulación un buque, es

haberlo dotado de la mejor tecnología al alcance del astillero que lo fabrica. De
hecho, la Organización Marítima Internacional (OMI), ha adoptado medidas más
rigurosas sobre la construcción de petroleros, incluyéndose la utilización del doble
casco y otros métodos alternativos, así como un programa de sustitución progresiva
de los petroleros existentes.
Para evitar los desastres ecológicos, entre las medidas que se pretende implantar
esta la del sistema de sistema de seguridad de doble casco. Este medio consiste
en reforzar el casco del petrolero con una doble capa de acero. Los depósitos están
divididos en dos cisternas, con lo que tras un posible accidente el agua del mar entra
en los depósitos y la presión hace que el crudo pase a otros depósitos destinados
a ese fin. Aun así, las mareas negras suponen solo una parte del problema, ya que
se estima que cada año la industria del petróleo vierte al mar entre tres y cuatro
millones de toneladas de crudo en operaciones rutinarias.
7.2.7 LIMITACIONES DEL DISEÑO
Todos los buques están diseñados con limitaciones de diseño impuestas sobre su
operatividad para asegurar el mantenimiento de su integridad estructural. Por lo
tanto, exceder esas limitaciones puede resultar en una sobre exigencia a la
estructura del buque lo que podría llevar a una falla catastrófica.
182
El manual de carga aprobado para el buque provee una descripción de las

Condiciones operacionales de carga sobre las cuales se ha basado el diseño de la
estructura del casco. El instrumento de carga provee los medios para calcular los
esfuerzos de corte y los momentos flexores, en cualquier condición de carga o
lastre, y estima estos valores con los valores límites establecidos por el diseño.
La estructura del buque está diseñada para soportar las cargas estáticas y
dinámicas que podrá experimentar el buque a lo largo de su vida de servicio. Las
cargas que actúan en la estructura del casco de un buque cuando este se halla
flotando en aguas calmas son las denominadas cargas estáticas. Las mismas son
impuestas por:
 Peso propio del buque.
 Peso de la carga.
 Peso del combustible y otras cargas consumibles.
 Peso del lastre.
 Presión hidrostática.
Las cargas dinámicas son aquellas cuyas cargas adicionales son ejercidas es en
casco del buque a través de la acción de olas y de los efectos resultantes del propio
movimiento del buque. La sobrecarga de una bodega puede aumentar los esfuerzos
estáticos en la estructura del buque y reducir la capacidad de la misma para soportar
las cargas dinámicas en condiciones adversas.
7.2.8 MEDICIÒN MARÍTIMA DE HIDROCARBUROS
Para la medición marítima de hidrocarburos se debe tener en cuenta:
 Debe otorgarse especial consideración a los procedimientos pertinentes de

seguridad y salud ocupacional.
 La medición de cantidad tiene el siguiente orden de prioridad: medición

dinámica, medición estática en tanques de tierra y medición estática en
tanques de buque tanques y/o barcazas.
 Realizar reunión de inicio de actividades “key meeting”, tanto a bordo del

buque-tanque, como en barcaza y tierra, en la cual se acordaran todas las
condiciones de la operación.
183
 Verificar el contenido de oxigeno de los tanques de carga del buque-tanque

para garantizar la seguridad de la operación.
 Todas las mediciones volumétricas efectuadas a bordo del buque-tanque

para garantizar la seguridad de operación.
 Todas las mediciones volumétricas efectuadas a bordo del buque-tanque

para garantizar la seguridad de la operación.
 En ventas internacionales Ecopetrol S.A acepta una diferencia máxima entre

las cifras tierra-buque (después de aplicar el factor de experiencia) de 0.50%
en GSV.
 Una vez completado el cargue se dará media hora de reposo, seguidamente

se procederá a la realización de mediciones y la toma de muestras.
 Cada Terminal deberá contar con catálogo de productos actualizado con

vigencia mínimo de un año.
7.3 CARROTANQUES
Entre los sinónimos que describen el sistema semirremolque cisterna, se tienen:

acople cisterna, semirremolque tanque, tanque tráiler, tanque, transportador de
líquidos, carro tanque.24
Un semirremolque tanque, además de soportar su peso propio debe soportar el

peso de las sustancias que va a transportar, pudiendo este ser enganchado a un
tracto camión, siendo el objetivo principal el semirremolque tanque el transporte
carretero de sustancias liquidas de lugares de abastecimiento a los de distribución.
24
CODE OF FEDERAL REGULATIONS, Department of transport; E.E.U.U; revisión a Octubre 1 de 1998; pagina
901.
184
Figura 72. Carrotanques.
Fuente: Ver Ricardo Gadea, G. Los carrotanques y su clasificación. Petrotecnia. Abril 2004.
7.3.1 CONDICIONES GENERALES
Los recibos y/o despachos de productos de hidrocarburos para transferencia de

custodia deben realizarse en facilidades apropiadas que cumplan los estándares de
diseño operación y mantenimiento, con niveles de seguridad y salud ocupacional
adecuados. Los siguientes son los métodos usados por las mejores prácticas:
1. Medición estática (Tanques y/o carro tanques, báscula camionera).

2. Medición Dinámica (en volumen y/o masa).
El siguiente es el orden de la priorización de la medición oficial en puntos donde se

tengan cargaderos y descargaderos de carro tanques:
 Medición dinámica respalda con medición de tanques.

 Medición en tanques respaldado con medición de carro tanques.
A continuación unas condiciones generales de Ecopetrol S.A para la medición y

fiscalización de carrotanques.25
25
Manual de Medición de Hidrocarburos. Capítulo 3-seccion 1. Medición de carro tanques. 16 de
Noviembre de 2007.
185
 Todos los carrotanques deben tener identificada en sus escotillas el punto de

referencia de las pestañas de medición adecuadas para a medición con cinta
métrica calibrada.
 Todos los carrotanques para transporte de hidrocarburos con presión de

vapor superior a la presión atmosférica deben contar con gage tuve y/o
rotogauge, medidores de temperatura (localizado en la fase liquida, menor al
5% e la capacidad del tanque) y presión (en la fase vapor superior al 95% de
la capacidad del tanque).
 Todas las facilidades para cargue y descargue de carrotanques, al igual que

los carrotanques, deben contar con la conexión de polo a tierra y los sistemas
de extinción de incendios adecuados para el área de exposición.
 Todos los carrotanques deben cumplir con lo establecido en el Decreto 1609
del 31 de julio de 2002 y la Resolución No. 003666 de mayo del 2001 emitido
por el Ministerio de Transporte de Colombia.
 Todas las estaciones de despacho y recibo de carrotanques deben contar

con plataforma de establecimiento de carrotanques perfectamente nivelada
para medición. Adicionalmente, deben contar con una facilidad para el
acceso a las escotillas de medicion localizadas en la parte superior, que
garantice la integridad del operador y/o inspector que realizaría la medición.
 Todas las estaciones de despecho y recibo de hidrocarburos en

carrotanques, deben contar con tanques de almacenamiento con certificado
de calibración vigentes (cada cinco años), cintas de medición y termómetro,
en buen estado y certificados de calibración vigente.
 Para la medición de líquidos oscuros como petróleo y combustóleos el nivel

del hidrocarburo e destaca mejor en una cinta o revestida de cromo. En
líquidos claros como combustibles tales como querosén, gasolina de motor,
diésel, nafta, solventes, aromáticos y químicos es conveniente utilizar una
cinta negra. En todo caso se deben utilizar cremas reveladoras de productos
claros y agua libre.
 Para medición de temperatura en carro tanque tomar una lectura en la mitad

del nivel de hidrocarburo por cada compartimiento y liquidar cada uno de los
compartimientos. El volumen total contenido en el carro tanque a condiciones
186
estándar es la sumatoria de los volúmenes a condiciones estándar de los

compartimientos.
 Para la medición de temperatura del hidrocarburo tanto en tanques de

almacenamiento como en carro tanques, se debe cumplir con los tiempos de
inmersión para los termómetros de vidrio y electrónico (PET) que se
muestran en la tabla 8 (Tabla 6 API MMPS capítulo 3 sección )
Tabla 8. Comparación de los tiempos de inmersión recomendados para

termómetros electrónicos PET y termómetros de vidrio con espaldar en madera.
Termómetro Termómetro de virio con espaldar de madera

electrónico
En En Estacion Cuando el diferencial

Gravedad API movimiento movimie a-rio de temperatura es < 2,5
A 60ºF. nto ºC
En Estaciona
movimient rio
o
s30 segundos. 5 10 5 minutos 10
5 minutos minutos minutos
0
De 40 a 49 30 segundos 5 15 5 minutos 15
minutos minutos minutos
De 30 a 39 45 segundos 12 25 12 20
minutos minutos minutos minutos
De 20 a 25 45 segundos 20 45 20 35
<20 75 segundos 45 80 35 60
187
7.3.2 MEDICIÓN ESTÁTICA EN TANQUES Y CARROTANQUES
Este método busca la determinación del volumen neto a condiciones estándar y/o
masa transferida a través de un llenadero y/o descargadero de carro tanques.
Requiere de una serie de condiciones mínimas buscando entre otras obtener la
menor incertidumbre posible. Las actividades incluidas en el proceso se detallan a
continuación:
 Condiciones de reposo total y/0 horizontalidad del nivel del producto tanto en
los tanques como en los carro tanques.
 La cinta métrica debe encontrarse en buen estado, y contar con los
certificados de verificación y de calibración vigente.
 Los tanques de almacenamiento y/o carro tanques deben encontrarse en
buen estado y contar con Tablas de calibración (Aforo) en milímetros y
centímetros vigentes.
 Para le determinación de la temperatura se debe utilizar un termómetro con
certificado de calibración vigente.
 Para la determinación de las especificaciones de calidad del producto
Hidrocarburo se debe tomar una muestra representativa y homogénea del
hidrocarburo contenido en los tanques y realizar el respectivo análisis
conservando las normas ASTM respectivas, y/o usar la información de
especificaciones de calidad obtenida de los vistos buenos del producto
(Datos de laboratorio).
 Para la determinación del contenido volumétrico de hidrocarburos se debe
seguir el procedimiento de liquidación de la medicion estática del Capítulo 12
del API MPMS y detalladas en el capítulo 3 y 12 del MMH.
7.3.3 CALIBRACIÓN CARRO TANQUES
 Todos los carro tanques empleados para el transporte terrestre de

hidrocarburos deben contar con certificado de calibración con vigencia no
superior a cinco años. La tabla de aforo debe estar definida en milímetros y
centímetros, por cada uno de los compartimientos del carro tanque.
188
 La calibración de los carrotanques deber ser adelantada por firmas con

certificación vigente ISO 9001, versión actualizada, en inspección de
cantidad y calidad de hidrocarburos.
Los métodos aprobados por el PAI Y MPMS para calibración de carro tanques son:
 Calibración por el método líquido (STD 2555): Consiste en determinar el aforo
obtenido la altura de líquido versus el volumen de capacidad del carro tanque
con volúmenes conocidos de probador tipo tanque-serafín y agua como fluido
de calibración.
 Calibración por el método strapping (STD 2554): Consiste en determinar el

aforo al determinar las dimensiones físicas del recipiente del carro tanque y
matemáticamente deducir la altura del líquido versus volumen de capacidad
del carro tanque.
 Calibración por el método de pesaje (STD 2554): Consiste en determinar el
aforo al determinar repetitivamente los pesos del carro tanque con agua y las
alturas el líquido en el mismo. Con esta información y la densidad del agua,
se deduce matemáticamente el volumen del líquido.
7.3.4 MEDICIÓN EN EL PUNTO DE DESPACHO-ORIGEN
1. Definir y fiscalizar el tanque de almacenamiento que realizara los despachos

en carro tanques.
2. Realizar la medida inicial de hidrocarburo y agua libre, tomar muestra de
crudo en los tanques de almacenamiento y analizarla en laboratorio para
visto bueno del hidrocarburo a despachar. (Cumpliendo estándares MPMS
capítulos 2, 3, 7, 8, 9, 10, 11,12; ASTM D-1298, D4377, D-473).
3. Verificar cumplimiento del decreto 1609 del 2002 en conductores y vehículos,
y adicionalmente las medidas pertinentes a cada punto de cargue.
4. Verificar visualmente los compartimientos del carro tanque para asegurarse
que se encuentre desocupado y descartar la presencia de hidrocarburos,
agua o cualquier otro líquido no deseado en su interior.
5. Ubicar el carro tanque en el sitio de cargue de la estación, conectado a tierra,
realizar las conexiones del proceso pertinentes e iniciar el proceso de cargue
del hidrocarburo.
189
6. Según el hidrocarburo a cargar, el conductor debe informar al operador de

cargue el máximo volumen de llenado a fin de no exceder el peso máximo
permitido en carretera o la capacidad total del carro tanque.
7. El operador en asocio con el conductor monitorearan permanentemente el
proceso descrito en el numeral anterior, paraqué no se presenten
sobrellenados con riesgos de derrames de hidrocarburos.
8. Donde no se tiene medición dinámica en el llenadero, se debe medir y
cuantificar el hidrocarburo y agua libre en los carro tanques. Cumpliendo los
estándares API STD 2454,2555- Tabla de aforo en milímetros y centímetros
compartimiento por compartimiento y API MPMS capítulo 3-medición estática
con cinta de medición a fono, 7- medición e temperatura, 8- Toma de muestra
compuesta de los compartimientos para la determinación de la gravedad API
(ASTM D-1298) y el contenido de agua (ASTM D-4377). El contenido de
sedimentos lo asumimos igual al visto bueno del tanque de despecho (ASTM
D-473).
9. Instalar sellos de control en escotillas, drenajes, válvulas y otros. (Reportar
los números de los sellos en la remisión).
10. Elaborar y hacer entrega al conductor del carro tanque de la remisión con el
volumen bruto y netos cuantificados a condiciones estándar (60ºF y 0 psig) y
la calidad obtenida en el laboratorio del hidrocarburo cargado.
11. Medir y cuantificar el volumen final y agua libre en el tanque de
almacenamiento (cumpliendo los estándares MPMS capítulos 2, 3, 7, 8, 9,
10, 11,12; ASTM D-1298, D-4377, D-473) para efectos del balance de los
hidrocarburos despachados.
7.3.5 MEDICIÓN EN EL PUNTO DE RECIBO- DESTINO
1. medir y cuantificar el volumen inicial de hidrocarburo y agua libre en el tanque

de almacenamiento (cumpliendo los estándares MPMS capítulos 2, 3, 7, 8,
9, 10, 11,12; ASTM D-1298, D-4377, D-473), en donde aplique. En todo caso
se debe efectuar balance diario de los volúmenes que permita comparar las
mediciones dinámicas de recibo de carro tanque.
2. Recibir la remisión, verificar la integridad y el número de los sellos instalados
en la estación origen. Se procede a retirarlos para luego controlarlos y
destruirlos. Si existe una discrepancia o enmendaduras tanto en sellos como
en la remisión, emita una carta de protesta y adelantar los controles descritos
en este documento para medición de carro tanques.
190
3. Tomar muestra de fondo (con muestreador de fondo) compuesta de todos

los compartimientos del carro tanque y enviarla a laboratorio para el análisis
de gravedad API (ASTM D-1298), el contenido de agua libre y emulsionada
(ASTM D-4377) y el contenido de sedimentos (ASTM D-473).
4. Medir y cuantificar el hidrocarburo y agua libre en los carro tanques, antes de
su descargue.
5. Implementar controles de acceso y de turno por tipo de hidrocarburos y por
compañía transportadora (en donde la operación lo permita) antes de
conectar el carro tanque en la flauta de descargue a fin de recibir de manera
segregada.
6. En los casos donde exista un contrato de Ecopetrol S.A y un tercero,
aceptando la medición de la cantidad en el tanque de la estación como
medida oficial, se cuantificara el volumen de recibo de los carro tanques a
condiciones estándar, realizando una medida inicial y final en el tanque
designado para tal fin y la calidad del producto se obtendrá a partir de la
muestra compuesta de los compartimientos el carro tanque (donde exista se
puede utilizar el muestreador automático en línea previendo que la muestra
sea representativa) y realizando los respectivos análisis de laboratorio, tal
como lo recomienda las normas API MPMS Y ASTM para determinar
gravedad API, contenido de agua y sedimentos.
7. Descargar el contenido total de hidrocarburo entregado por el carro tanque.
Verificar que el carro tanque halla descargado la totalidad del hidrocarburo
mediante inspección visual.
8. En todo caso se debe controlar que el volumen registrado en la remisión
diaria (por transportador) no supere el +/- 0,5% del volumen determinado
según lo mencionado en el numeral 6 anterior y que la calidad reportada en
la remisión no supere el +/- 0,1%. Estos porcentajes se revisaran
semestralmente según los datos estadísticos obtenidos en los puntos de
descargue de carro tanques.
9. Llevar control diario de la cantidad y calidad a condiciones estándar del
volumen cuantificado en el origen versus el volumen cuantificado en el
destino. Adicionalmente registrar esta diferencia volumétrica con los datos
respectivos de: nombre del campo, estación de origen, operador de
despachador, numero del remolque, placa del cabezote, nombre y número
de identificación del conductor y empresa ente otros.
10. Medir y cuantificar el volumen final de hidrocarburos y agua libre en el tanque
de almacenamiento (cumpliendo los estándares MPMS capítulos 2, 3, 7, 8,
9, 10, 11,12; ASTM D-1298, D-4377, D-473).
191
7.3.6 MEDICIÓN ESTÁTICA CON BÁSCULA CAMIONERA
Este método busca la determinación de la masa transferida mediante el pesaje

vacío y cargado del carro tanque en una báscula camionera. Las actividades
incluidas en este proceso son:
1. La báscula camionera debe encontrarse en buen estado y contar con un

programa de aseguramiento metrológico y certificado de verificación y
calibración vigente.
2. El carro tanque (lleno o vacío) debe pesarse en la báscula camionera.
3. El llenadero y/o descargadero de carro tanques debe realizar su operación
de cargue o descargue del producto de hidrocarburo.
4. El carro tanque (lleno o vacío) debe pesarse nuevamente y dentro de un
pequeño periodo de tiempo en la misma bascula camionera usada para
determinar el pesaje inicial.
5. Para obtener el peso neto (cargado o descargado), al pesaje final se resta el
pesaje inicial.
7.3.7 MEDICIÓN DINÁMICA
En este método la determinación del volumen y/o masa transferida se obtiene

dinámicamente, el volumen neto (hidrocarburo menos agua libre) a condiciones
estándar para crudos, GLP y la mayoría de productos refinados.
Para la determinación de la masa, se toma el valor del volumen neto a condiciones

estándar y se multiplica por el promedio de la densidad dinámica obtenido durante
el bache, excepto cuando el medidor mide masa directamente, no obstante, requiere
corregirse por el factor de calibración del medidor.
Para combustibles (gasolinas, naftas, diesel, kerosene, gas oil, fuel oil, entre otros
combustibles) despachados a través de llenaderos de carro tanques debe realizarse
a las condiciones de temperatura y presión predominantes en el momento de la
operación de la planta de abastecimiento (Resolución del Ministerio de Minas 2021
de 1986 y Resolución 124386 del 2005).
No obstante a lo anterior, el volumen debe estar corregido siempre con el factor de

calibración del medidor.
192
7.4 TRANSPORTE POR GASODUCTOS

Una variedad de fórmulas pueden ser utilizadas para el cálculo de flujo de gas en
tuberías. Estas fórmulas tienen en cuenta los efectos de presión, temperatura,
diámetro tubería, longitud, gravedad específica del gas, rugosidad de la tubería y
factor de desviación del gas. Teniendo en cuenta que los requerimientos de diseño
sean adecuados para la seguridad pública bajo todas las condiciones que se
encuentren en la industria del gas, se nombran algunos puntos que hay que tener
en cuenta para el diseño de tuberías.
7.4.1 DEFINICIÓN DE GASODUCTO

Son conducciones de acero o polietileno, que sirven para transportar gases
combustibles a gran escala, por las que circulan a alta presión. Los gasoductos son
tubos inmensos empleados para transportar gas natural. Los gasoductos pueden
transportar combustible desde los pozos de producción hasta las refinerías y luego
a terminales de almacenamiento y distribución. Muchos gasoductos son
subterráneos. Los construidos sobre el terreno se usan a menudo para transportar
combustible hasta terminales marinas y desde ahí a otros lugares. Las terminales
marinas emplean gasoductos para cargar y descargar buques cisterna y otros
barcos que transportan gas natural licuado. En las terminales marinas, los
gasoductos transportan combustible a tanques de almacenamiento y luego a barcos
para transporte a instalaciones de procesamiento y refinamiento. El combustible se
descarga por medio de gasoductos de los buques cisterna a tanques de
almacenamiento y se carga a pequeñas embarcaciones como barcazas para
transporte posterior. Aunque los gasoductos tienen una buena trayectoria en
materia de seguridad, pueden averiarse y causar escapes, derrames o explosiones.
Pueden averiarse por causa de corrosión, daños por excavación, daños por las
condiciones del tiempo u otras fuentes externas o por defectos de los materiales.
Esas averías pueden ocasionar daños al ser humano y aun la muerte, exponer a las
personas y a la vida silvestre a contaminantes peligrosos y causar daño al medio
ambiente y a la propiedad.
Elementos que conforman un gasoducto:
✓ La tubería misma.
✓ Los caminos de acceso o mantenimiento.
✓ Las estaciones de recepción, de despacho, y de control, y las estaciones de

compresores o bombeo.
193
✓ Debido a la fricción interna y los cambios de elevación a lo largo de la línea, se

requieren estaciones de refuerzo a intervalos regulares (por ejemplo,
aproximadamente cada 70 km en los gasoductos, o poliductos que son muy largos,
se instalan las estaciones de compresión a intervalos apropiados a lo largo de las
líneas de transmisión de gas para mantener la presión. El oleoducto o gasoducto
puede transportar petróleo crudo o gas desde el cabezal del pozo hasta la planta de
transferencia o procesamiento. El petróleo o gas refinado pueden ser transportados
al usuario final, que puede ser una planta petroquímica o termoeléctrica.
7.4.2 CONSTRUCCIÓN DEL GASODUCTO

Consiste en una conducción de tuberías de acero, por las que el gas circula a alta
presión, desde el lugar de origen. Se construyen enterrados en zanjas a una
profundidad habitual de 1 metro. Excepcionalmente, se construyen en superficie.
Por razones de seguridad, las normas de todos los países establecen que a
intervalos determinados se sitúen válvulas en los gasoductos mediante las que se
pueda cortar el flujo en caso de incidente. Además, si la longitud del gasoducto es
importante, puede ser necesario situar estaciones de compresión a intervalos.
El inicio de un gasoducto puede ser un yacimiento o una planta de regasificación,

generalmente situada en las proximidades de un puerto de mar al que llegan buques
(para el gas natural, se llaman metaneros) que transportan gas natural licuado en
condiciones criogénicas a muy baja temperatura (-161 ºC).
Para cruzar un río en el trazado de un gasoducto se utilizan principalmente dos

técnicas, la perforación horizontal y la perforación dirigida. Con ellas se consigue
que tanto la flora como la fauna del río y de la ribera no se vean afectadas. Estas
técnicas también se utilizan para cruzar otras infraestructuras importantes como
carreteras, autopistas o ferrocarriles.
El tendido por mar se hace desde barcos especialmente diseñados, los cuales van
depositando sobre el lecho marino la tubería una vez que ha sido soldada en el
barco.Las normas particulares de muchos países obligan a que los gasoductos
enterrados estén protegidos de la corrosión. A menudo, el método más económico
es revestir el conducto con algún tipo de polímero de modo que la tubería queda
eléctricamente aislada del terreno que la rodea. Generalmente se reviste con pintura
y polietileno hasta un espesor de 2-3 mm. Para prevenir el efecto de posibles fallos
en este revestimiento, los gasoductos suelen estar dotados de un sistema de
protección catódica, utilizando ánodos de sacrificio que establecen la tensión
galvánica suficiente para que no se produzca corrosión.
194
7.4.3 CRITERIOS OPERATIVOS Y DE DISEÑO

Los ductos y los tubos de salida, deberán ser diseñados para resistir los siguientes
posibles modos de falla, según resulte apropiado:
• Pandeo.
• Falla por fatiga.
• Fractura dúctil.
• Fractura frágil.
• Pérdida de estabilidad en sitio.
• Fractura en propagación.
• Corrosión.
• Colapso.
Asimismo, se deberá considerar los impactos debidos a:
• Objetos extraños.
• Anclas.
• Tablas de pesca de rastra.
• Embarcaciones, quillas con hielo, etc.
7.4.4 RED NACIONAL DE GASODUCTOS

En la tabla 1 se muestra la red nacional básica de gasoductos y algunas de sus
características En esta cifra no se consideran las redes domiciliarias para la
distribución en los municipios. La capacidad actual de transporte del sistema es de
150 mpc/d, en el tramo Ballena - Barrancabermeja y de 200 mpc/d a partir de
Barrancabermeja, pero la cantidad que se transporta depende de la demanda
efectiva.
195
Tabla 1. Red Nacional de Gasoductos
Fuente: http://www.upme.gov.co/energia/pen/abastecimiento.htm
Otros gasoductos
Neiva- Hobo: Capacidad: 3.738 MSCFD
Diámetro: 12-14”
Longitud: 52.625 Km
7.4.5 ETAPAS PARA EL DISEÑO DE UN GASODUCTO
1. Definición de objetivos: los objetivos se formulan dependiendo de las

necesidades que se quieran cubrir y de la disponibilidad técnica-económica para
cubrir esas necesidades, las necesidades son por ejemplo, la distancia a la cual
se quiere transportar el gas, los caudales de gas a transporta y la disponibilidad
“técnica-económica” está limitada por las poblaciones, parques nacionales,
características topográficas del terreno por el cual ira el gasoducto y la
rentabilidad del proyecto.
2. Caracterización del gas a trasportar: de acuerdo a la composición
cromatográfica que tenga el gas, habrá que disponer de diversos componentes
para adecuar el gas para su posterior traslado por gasoducto.
196
Para adecuar el gas a ser transportado hay que tener en cuenta los factores que
intervienen en el transporte del gas, como lo son:
7.4.6 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL TRANSPORTE DE GAS NATURAL

POR TUBERÍAS
 Presión y Temperatura
Esta afecta de manera proporcional la viscosidad del fluido, puesto que al

incrementar la temperatura a una P<2000 Lpca, la viscosidad aumentará, debido a
que las moléculas tienden a unirse y por ende el gas opondrá más resistencia a fluir
de manera eficaz por la tubería. De forma contraria, si la temperatura aumenta a
una presión mayor de2000 Lpca, la viscosidad disminuirá. Por tal motivo, se deben
controlar estos parámetros, ya que además toman en cuenta este factor, también
toman otros como: la velocidad del fluido, número de Reynolds, factor de fricción,
diámetro y espesor de la tubería, entre otros. Además, se debe considerar que si
hay un incremento exagerado de presión, hay muchas probabilidades de que el
espesor de la tubería no está diseñado para soportar tal presión y por consiguiente,
la velocidad del fluido cambiará, afectando de igual manera el tipo de fluido (número
de Reynolds), el cual va a tender a producir líquidos, estallidos en la tubería y en
casos más graves pérdidas por cierre de la tubería. Esto, se puede reducir
controlando el calibre de la tubería, la clase o tipo de material del mismo, la
manufactura, la máxima temperatura de operación, el medio ambiente, etc., todo
esto con la finalidad de un mejor manejo del gas al ser transportado por redes y
tuberías.
 Compresibilidad del Gas
Este factor es muy importante debido a que la mayoría de los gasoductos son de
miles de kilómetros de longitud y para obtener un transporte eficaz, pese a las
distancias, se requiere la compresión del gas a presiones elevadas. Esta se puede
realizar en tres etapas con la finalidad de lograr las presiones requeridas, tomando
en consideración: la presión de entrada, la presión de salida, relación de
compresión, la temperatura de entrada y de salida, y muy importante el peso
molecular del gas, para así determinar la potencia de compresión.
197
7.4.7 PROCESOS QUE INFLUYEN EN EL TRANSPORTE DEL GAS NATURAL

POR TUBERÍAS
 Formación de Hidratos
La formación de hidratos en el gas natural ocurrirá si existe agua libre y se enfría el

gas por debajo de la temperatura de formación de hidratos, llamada también
“deformación de rocío”. En general se forman a bajas temperaturas, altas presiones
y altas velocidades. Estos causan algunos problemas a la industria, entre estos
están: congelamiento del gas natural, logrando taponar la tubería y por ende
reduciendo el espacio permisible para transportar el gas, no se obtiene el punto de
rocío requerido para las ventas de gas equivalente a 7 lbs/MMPCN, corrosión de la
tubería y en casos más graves ocasionaría el reemplazo de la tubería y detención
de las operaciones de las plantas, entre otros. Es por eso que las industrias tienen
que implementar técnicas para deshidratar el gas natural y así evitar la formación
de hidratos.
 Formación de Líquidos
Esto ocurre cuando los componentes más pesados del gas natural alcanzan su
punto de rocío y se condensan depositándose en el interior de la tubería.
La formación de estos ocasiona grandes pérdidas de presión, disminución del

caudal, reducción de la eficiencia de transmisión; en cuanto a los equipos de
medición y regulación, puede causar: mediciones inadecuadas, daños de equipos,
fugas, vibraciones, etc. Existen métodos para eliminar los líquidos en los
gasoductos, el más usado en la industria es el cochino limpiador.
 Deposición de Asfáltenos
Este fenómeno ocurre cuando se transporta por las tuberías gas asociado con
petróleo, aunque pareciera difícil porque antes de transportar el gas, este es
sometido por procesos de separación y depuración que lo hacen considerar
relativamente limpio, pero este evento se ha presenciado, posiblemente por
deficiencia de los equipos de separación y quizás por la formación de espumas en
el separador, ya que todos los crudos al ser desgasificados forman espumas, lo cual
conlleva a arrastres en las corrientes de gas; ocasionando disminución en la
capacidad del sistema, aumento en la frecuencia de limpieza en los gasoductos,
atascamientos de las herramientas de limpieza, entre otros.
198
 Calidad del Gas Natural
La GPSA define la calidad del gas natural, para ser transportado a través de redes
y tuberías de gas. El gas tiene que tener, menos de cuatro partes por millón de
Sulfuro de Hidrógeno, sobre la base del volumen (<4 ppm, VH2 S).
 Caracterización topográfica
En esta actividad, se deberá tener un conocimiento pleno de la sensibilidad del área

al trazar el derecho de tendido de tubería y determinar la forma de salvar las
pendientes pronunciadas sin perder la calidad del suelo, que permita la revegetación
de la zona, evitando futuras erosiones. También se debe eludir las zonas de
inestabilidad geológica o con afloramiento rocosos importantes, entre otros. Es
necesario el levantamiento topográfico del terreno por el cual se desea hacer el
gasoducto, solo de esta manera se puede saber de forma precisa cual será la
longitud del gasoducto y cuáles serán los retos a asumir en cuanto a montañas y
canales fluviales. Sin este estudio es más que imposible presupuestar el costo de
la elaboración de un gasoducto o determinar las limitantes sociales y técnicas del
mismo.
 Determinación de “La clase de localidad”
La clase de localidad es un área geográfica a lo largo de un gasoducto clasificado

de acuerdo al número y proximidad de los edificios construidos para la ocupación
humana y otras características que se consideran cuando se prescribe los factores
de diseño para la construcción, presiones de operación, y métodos de probar las
línea de ductos y las tuberías principales ubicadas en la zona y aplicando ciertos
requerimientos de operación y mantenimiento.
Clase de Localización 1.
Corresponde con la tubería que en su área unitaria se tienen 10 o menos

construcciones destinadas a ocupación humana.
Corresponde a aquella tubería que en su área unitaria se tienen más de 10 pero

menos de 46 construcciones destinadas a ocupación humana. Los gasoductos que
cumplan con las Clases 1 o 2, pero que dentro de su área unitaria se encuentren al
menos un sitio de reunión o concentración pública de más de 20 personas, tales
como iglesias, escuelas, salas de espectáculos, cuarteles, hospitales o áreas de
recreación, se deben considerar dentro de los requerimientos de la Clase de
Localización 3.
199
Es la tubería que cumple con una de las siguientes condiciones:
a) Cuando en su área unitaria se tenga más de 46 construcciones destinadas a

ocupación humana.
b) Cuando exista una o más construcciones a menos de 90 metros del eje dela
tubería y se encuentre(n) ocupada(s) por 20 o más personas por lo menos 5 días a
la semana durante 10 semanas al año.
c) Cuando exista un área al aire libre bien definida a menos de 100 metros deleje
del gasoducto y ésta sea ocupada por 20 o más personas durante su uso normal,
tal como un campo deportivo, un parque de juegos, un teatro al aire libre u otro lugar
público de reunión.
d) Cuando se tenga la existencia de áreas destinadas a fraccionamientos o casas

comerciales, en donde se pretende instalar una tubería a menos de 100 metros, aun
cuando al momento de su construcción, solamente existan edificaciones en la
décima parte de los lotes adyacentes al trazo.
e) Cuando el gasoducto se localice en sitios donde a 100 metros o menos haya un

tránsito intenso u otras instalaciones subterráneas (gasoductos de agua, eléctricos,
drenajes, entre otros.), en el entendido de que se considera tránsito intenso un
camino o carretera pavimentada con un flujo de 200 o más vehículos en una hora
pico de aforo.
Corresponde a la tubería que en su área unitaria se encuentran edificios de 4 o más

niveles contados desde el nivel de suelo, donde el tráfico sea pesado o denso; o
bien, donde existan numerosas instalaciones subterráneas.
Cuando exista un grupo de casas o edificaciones cercanas a la frontera que divide

dos Clases, las áreas unitarias se deben ajustar considerando el nivel de seguridad
más crítico (Clases) extendiéndose 200 metros desde el último edificio del grupo
más próximo a la siguiente área unitaria de menor nivel de seguridad, siguiendo el
eje de la tubería, y que cumpla con los requerimientos del correspondiente nivel de
seguridad. Para gasoductos cuya longitud sea menor que 1600 metros (1 milla), la
clasificación será asignada de acuerdo a la que corresponda a un gasoducto de1600
metros (1 milla) de longitud que atraviesa la misma área.
200
7.4.8 CRITERIOS DE DISEÑO DEL GASODUCTO

Según el código para gasoducto ASME B31.8, el diseño de espesor de pared de
ducto tienen por base la fórmula para esfuerzo tangencial y tres factores de
seguridad.
Una verificación final de diseño tomara en cuenta: expansión térmica, fijación del
ducto, vibración, fatiga, cruces del gasoducto y condiciones de carga especiales
tales como eventos sísmicos. Se tiene la intención de que los datos del diseño
básico constituyan la base para el diseño detallado una vez que queden bien
definidos los datos de levantamiento topográfico de la ruta y demás parámetros. Por
lo tanto, se efectuaran cálculos de esfuerzo combinado según la Cláusula 833 de
ASME B31.8.
El diseño del gasoducto también atiende a los aspectos de integridad permanente

para todo el gasoducto o gasoductos. Por ejemplo, serán necesarias corridas
periódicas de diablos inteligentes para inspeccionar la superficie interior y exterior
de los ductos en cuanto a corrosión, perdida de metal y posibles mellas. Por
consiguiente, el sistema permitirá la instalación de lanzadores y/o receptores de
diablos en ubicaciones estratégicas dentro del sistema de transporte.
El diseño de un gasoducto se fundamenta generalmente en lo siguiente:
 Los gasoductos, las redes y tuberías de gas se dimensionan para un flujo de

diseño igual al valor máximo estimado del flujo de gas que contengan.
 La selección del diámetro de la tubería debe satisfacer la Norma ASME B-

31.8.
 Máxima Presión de Operación, será la mayor presión la cual pueda

producirse en la tubería bajo las condiciones de operación normal.
 La Presión de Diseño se considerará como la máxima presión de operación

normal más 25 lpcm o la presión de operación más 10 %, la que resulte
mayor. En caso de obtener una presión de diseño por debajo de 100 lpcm se
tomará como presión mínima de diseño este valor según el ASME B31.8.
 La Temperatura de Operación será la mayor temperatura a la cual pueda

presentarse en la tubería bajo condiciones de operación normal.
 La Temperatura de Diseño, para tuberías calientes y a temperatura ambiente,

será la de operación más 50 F.
201
 Todos los instrumentos, válvulas, accesorios y equipos de control, deberán

tener fácil acceso desde el suelo, pasillo o plataforma, a fin de facilitar las
labores de operación, instalación y mantenimiento.
 Todas las válvulas de control deberán poseer un sistema de desvío y

drenajes para facilitar las labores de mantenimiento.
 Deberá proveerse válvulas para el aislamiento a cada instrumento de campo

que lo amerite (manómetros, registradores, interruptores de presión y otros)
para permitir y facilitar las labores de mantenimiento.
 Todas las señales de paro electrónicas, y en general los sistemas de

protección, deberán ser concebidos bajo un esquema de falla segura
(circuitos normalmente energizados e instrumentos de protección
neumáticos e hidráulicos normalmente presurizados), de forma tal que se
garantice la activación de la secuencia de paro de las unidades ante una
condición de anormalidad, bien sea en el proceso o por mal funcionamiento
de la instrumentación.
 En caso de falla del suministro de gas o de la energía eléctrica, los

dispositivos de regulación y protección deberán adoptar una posición que
origine el paro seguro de las unidades.
 Se deberá colocar mensajes de protección en los equipos o áreas donde

exista amenaza o riesgo para el personal de mantenimiento y operaciones.
 Se deberá proveer la adecuada y suficiente instrumentación para permitir una

fácil operación, control y supervisión de los procesos. Los instrumentos
asociados a protecciones deberán estar conectados a su propia toma de
proceso, y deberán ser completamente independientes de las señales de los
instrumentos para control y pre alarmas.
 Las tuberías de proceso deberán estar provistas de indicadores locales de

presión.
 Toda la instrumentación de campo será electrónica de características para

transmisión de señales analógicas, discretas y/o binarias.
 Los materiales y la construcción de las partes de instrumentos y accesorios

que puedan entrar en contacto con el medio del proceso deberán ser
apropiados para dicha aplicación.
202
7.4.9 DISEÑO DE LA TUBERÍA

Esta es la etapa crítica de un proyecto de creación de un gasoducto, pues se debe
velar que el gasoducto sea adecuado para la seguridad pública bajo todas las
condiciones que se encuentran en la industria del gas sin descuidar la funcionalidad
y rentabilidad del proyecto. Para el diseño de una tubería se considera:
 La presión de diseño para cada una de las clases de localizaron.

 Cálculos para el control de Fractura y Detención.
 Cálculos para control de Fractura Frágil.
 Cálculos para la detención de Fracturas Dúctiles.
 Cálculos para la elaboración de detenedores Mecánicos de Grietas.
 Determinación de requerimientos adicionales para el espesor nominal de pared
para: los factores de diseño “F” y la clase de localidades, conjuntas fabricadas,
líneas de ductos o líneas principales sobre puentes, protección de ductos y
líneas principales de los peligros.
 Determinación de requerimientos de cobertura, holgura y encamisado para
ductos de acero y líneas principales enterradas.
 Considerar holgura entre ductos o líneas principales y otras estructuras
subterráneas.
 Requerimientos de encamisado bajo ferrovías, carreteras, caminos o calles.
7.4.9.1 FACTORES DE DISEÑO SEGUN LA CLASE DE LOCALIDAD
Los factores de diseño que deberán usarse para la clase de localidad designada y
todas las excepciones a los factores de diseño a ser usadas en la fórmula de diseño
se dan a continuación: Tabla 2.Factor básico de diseño, F
Fuente: Norma ASME B31.8-Edicion de 1999
203
Factor de junta Longitudinal:
El factor de junta longitudinal E, varia con el tipo de costura usado en la manufactura

de la tubería. Para tuberías sin costura y alguna tubería soldada longitudinalmente
el factor es 1. Cuando la tubería es manufacturada por otro método de soldadura,
debe usarse un factor de 0,60 o 0,80 para el cálculo de la máxima presión de
operación permisible.
En la tabla 3 se muestran los factores de junta longitudinal, E, para las diferentes

clases de tubería según el número de especificación.
Tabla 3. Factor de junta longitudinal, E
Fuente: Norma ASME B31.8-Tabla 841.115
204
7.4.10 CALCULOS DE DISEÑO: PRESIÓN MÁXIMA DE DISEÑO
2𝑆𝑡
𝑃= 𝐹𝐸𝑇
𝐷
Dónde:
P: Presión de Diseño, psi
S: Tensión mínima de fluencia especificada, psi
t: Espesor nominal de pared, Pulg
D: Diámetro exterior del ducto, Pulg
F: Factor de diseño
E: Factor de junta longitudinal
T: Factor de disminución de temperatura.
Tensión mínima de fluencia

Norma Grado del acero S [psi]
API 5L A25 25000
API 5L A 30000
API 5L B 35000
ASTM 106 C 40000
ASTM A 139 D 46000
ASTM A 139 E 52000
ASTM A 53 F 25000
API 5L X42 42000
API 5L X46 46000
API 5L X52 52000
API 5L X56 56000
API 5L X60 60000
API 5L X65 65000
API 5L X70 70000
API 5L X80 80000
205
Factor de diseño
Clase de Localidad F
Localidad Clase 1,
0,80
División 1
Localidad Clase 1,
0,72
División 2
Localidad Clase 2 0,60
0,50
Localidad Clase 3
Localidad Clase 4 0,40
Factor de Disminución de Temperatura
Temperatura, °F T
250 o menos 1,000
300 0,967
350 0,933
400 0,900
450 0,867
206
Factor de Junta Longitudinal
Norma Clase de Tubería E
API 5L Sin Costura 1,00
API 5L Soldado por Resistencia Eléctrica 1,00
API 5L Soldado por Electro Fulguración 1,00
API 5L Soldado por Arco Sumergido 1,00
API 5L Soldado a tope de Horno 0,60
ASTM A134 Soldadura por Electro Fusión con Arco 0,80
ASTM A139 Soldado por Electro Fusión 0,80
ASTM A211 Tubería de Acero Soldada en Espiral 0,80
ASTM A381 Soldadura por Arco Doble Sumergido 1,00
CAIDAS DE PRESIÓN EN TUBERÍAS POR FRICCIÓN
𝛾𝑔𝑄2 𝑔 𝑍𝑇𝑓𝑚 𝐿
∆𝑃 = 12,6
𝑃1 𝑑 5
207
Se asumen segmentos de línea suficientemente cortos de manera que la densidad

del fluido es constante durante el segmento, la suma de los segmentos individuales
representa la caída de presión total en la tubería y se expresa de la siguiente
manera.
NUMERO DE REYNOLDS
𝑑𝑉𝜌
𝑅𝑒 =
𝜇𝑔
Si:
2000 < Re Flujo Laminar
2000 < Re< 4000 Transitorio
Re > 4000 Flujo Turbulento
Ecuación de Poiseuille
Dónde:
𝜇𝑔 𝐿𝑉 μg: Viscosidad del gas, cp
∆𝑃𝑓 = 0,000668 2
𝑑
L
V:Longitud,
Velocidad
ft del fluido, ft/s
d: Diámetro interno, pulgadas
La ecuación de poiseuille es utilizada para flujo laminar
TABLA DE FACTOR DE FRICCIÓN ANEXO 5
RUGOSIDAD RELATIVA
Es Definida como la relación ε de la rugosidad absoluta y el diámetro interno de la

tubería (ε /D).
La Rugosidad es función del material de la tubería, del método de fabricación y del

ambiente al cual esta ha sido expuesta.
La rugosidad absoluta, ε, no es una propiedad directamente medible. Si no se

dispone de este valor, se recomienda una rugosidad de ε = 0,006.
208
ε=0,0006
Diámetro
Rugosidad interna
Perfil de velocidad
FUENTE. Autor. Sección transversal de tubería
TABLA DE FACTOR DE FRICCIÓN EN TUBERIA ANEXO 5
7.4.11 NORMAS
NORMAS API
 API 5L Specification for Line Pipe ( Especificaciones de tuberia)
 API 6D Specification for pipeline valver ( Especificaciones de Valvulas)
 API 6G Pipe valves, end closures, connector and swivels( Accesorios de

Tuberia)
 API 1102 Steel pipelines crossing railroads and highways(Cruces Especiales)
 API 1104 Welding of pipelines and related facilities(Soldadura)
 API 1107 Pipeline maintenance welding practices (Mantenimiento de

soldaduras)
 API 1110 Pressure testing (Pruebas Hidrostaticas)
NORMAS ANSI/ASME
 ANSI/ASME B 16.5-1996 Pipe flanges and flanged fittings (Accesorios de

Tuberias)
 ANSI/ASME B 16.9 Factory made wrought steel buttwelding fittings

(Accesorios de tuberias)
209
 ANSI/ASME B 31.3 Process piping (Diseño de sistemas de tuberias)
 ANSI/ASME B 31.4- 1998 Liquid transportation systems for hydrocarbons,

liquid petroleum gas, anhydrous ammonia & alcohols (Sistemas de
Transporte por Tuberias de Hidrocarburos y otros Liquidos)
 ANSI/ASME B 31.8- 1999 Gas transmission and distribution piping system

(Sistemas de transporte y distribucion de Gas por tuberias)
 ASME V 14.5- 1994 Dimensiones y tolerancias
 ASME SECCION V Non destructive examination (Pruebas Radiograficas)
 ASME SECCION VII Recommended practices for the care of power boilers
(Operacion y mantenimiento de recipientes a presion)
 ASME SECCION VII DIV.1 Rules for construction of pressure vessels

(Construccion de recipientes a presion)
 ASME SECCION IX Rules for in-service inspection of nuclear power plant

components (Operacion y mantenimientos de sistemas de produccion)
NORMAS ICONTEC
 NORMA TECNICA COLOMBIANA, NTC 3728 Gasoductos. Redes de

Distribucino Urbanas de Gas
 NORMATECNICA COLOMBIANA, NTC 3949 Gasoductos. Estaciones de

Regulacion de presion para redes de transporte y distribucion de gas
combustible
7.4.12 ENTIDADES VINCULADAS AL MANEJO DE GAS
 Ministerio de Minas y Energía (MME).

 La Unidad de Planeación Minero Energética (UPME).
 La Comisión de Regulación de Energía y Gas (CREG).
 La Superintendencia de Servicios Públicos (SSPD).
210
ANEXO
EJECUCION DE PRUEBAS DE BOTELLA
PRUEBA DE BOTELLA
Procedimiento en el cual se agregan diferentes químicos a muestras de botella de

una emulsión para determinar qué químico es más eficaz para quebrar o separar la
emulsión en petróleo y agua. Una vez que se ha determinado el químico efectivo,
se agregan cantidades variables a muestras de botella de la emulsión para
determinar la cantidad mínima requerida para quebrar la emulsión de manera
efectiva.
PASOS PARA LA PRUEBA DE BOTELLA
1. Preparar una muestra de crudo ya sea de cabezal de pozo o directamente de

la batería.
2. Caracterizar la mezcla de crudo preparada a fin de definir cuál es el volumen
neto a tratar.
3. Preparar botellas graduadas de 100 ml
4. Dosificar el producto según recomendaciones básicas de (100-1000 ppm)
5. Homogenizar las muestras mediante agitación.
6. Ubicar las muestras en un baño de temperatura de 110 F
7. Iniciar seguimientos y evaluación de caída de agua registrando datos en la
tabla.
8. Realizar las lecturas de la calidad de curdo valorando el contenido de agua
de cada muestra.
9. Registrar la calidad de agua separada en las tablas.
10. Identificar el mejor desemulsificante para la mezcla y aplicarle la dosis
óptima.
11. Repetir para la nueva muestra el procedimiento desde el ítem 04 al 09.
211
EJECUCION DE PRUEBAS BSW Y GRADOS API
API POR EL METODO DEL HIDROMETRO)(NORMA ASTM D 287 / API 2544)
La valoración en los mercados internacionales del petróleo y sus derivados hacen

ecesario el desarrollo de sistemas de referencia que permitan una idea fácil y
general delas propiedades de los mismos. En la industria petrolera es muy común
expresar la densidad relativa de un crudo o su gravedad específica en grados API
o °API, unidad creada por el “American Petroleum Institute”. En esta escala, cuanto
más ligero es un petróleo, mayor es su gravedad API y cuanto más pesado, menor
será su valor (ver tabla). Como referencia, el agua tiene una gravedad específica de
10 °API.
Preparación.
 Identifique la muestra.
 Seleccione un hidrómetro de acuerdo a la gravedad API esperada.
 Seleccione un termómetro ASTM apropiado.
 Ajuste la temperatura de la muestra para la prueba consultando las

condiciones límitesy temperatura de prueba especificadas. Si es necesario
use el baño de temperatura.
Procedimiento.
 Transfiera la muestra a una probeta limpia, de tal manera, que evite la

formación de burbujas y reduzca al mínimo la evaporación de los
constituyentes livianos de las muestras más volátiles. Para las muestras
volátiles haga la transferencia a la probeta por medio de un tubo embudado.
Remueva la espuma que se haya formado en la Superficie, con una pieza de
papel filtro limpio. La probeta debe colocarse en posición vertical y en un
lugar libre de corrientes de aire. Prever el cambio apreciable de temperatura
que puede sufrir la muestra durante el tiempo necesario para completar la
prueba. Durante este periodo la temperatura del medio ambiente no debe
cambiar más de 5°F.
212
 Inspeccione que la temperatura del líquido sea la apropiada para la prueba.
 Deje caer suavemente el hidrómetro dentro del líquido y espere el tiempo

suficiente para que se estabilice y para que todas las burbujas de aire vayan
a la superficie (sobre todo en el caso de muestras viscosas). Cuide que el
hidrómetro no roce las paredes del recipiente, ya que puede frenar su libre
desplazamiento si se forma una película de líquido entre el hidrómetro y la
probeta.
 Con el hidrómetro flotando libremente y la temperatura de la muestra

constante (variación máxima de 0.2)
 Tomar la lectura en la escala a la división más cercana. Para líquidos

transparentes coloque el ojo a la altura de la superficie del líquido y tómela
lectura.
 Cuide que la temperatura de la muestra no se haya desviado más de 1°F
 Inmediatamente antes y después de la observación, de lo contrario debe

repetirse la observación cuando la temperatura esté más estable.
213
EJECUCION DE PRUEBA PARA LA DETERMINACION DE CONTENIDO DE

AGUA Y SEDIMENTOS
(Método de la centrifuga)(NORMA ASTM D 96-88 - API 2542)
El agua es un fluido que se considera está asociado a la totalidad de los crudos

producidos de un yacimiento y los sedimentos provienen de la misma roca en donde
éste se encuentra almacenado originalmente. La determinación del contenido de
agua y sedimento se requiere para conocer con precisión los volúmenes netos de
crudo involucrados en ventas, aportes, intercambios, inventarios y transferencias.
Un volumen excesivo de agua y sedimentos puede originar problemas en los
equipos como corrosión, daño de bombas, taponamiento de tuberías y problemas
en el procesamiento del crudo, entre otros. Dentro de las exigencias definidas por
la reglamentación establecida, se dice que el petróleo no debe contener un
porcentaje de agua e impurezas mayor al 0.5%.
Preparación.
 El crudo para la prueba debe estar detalladamente reseñado. Si la muestra

trae agua libre sepárela por decantación y a su vez la porción a usar (muestra
representativa)debe agitarse vigorosamente para homogenizar antes de
colocarse en el tubo.
 Verificar que los tubos de centrífuga se encuentren debidamente limpios y

secos.
 Coloque el baño de temperatura al valor especificado para la prueba (140°F).
 Use como solvente tolueno conforme a ASTM D 362. Tenga presentes las
precauciones de manejo.
Procedimiento.
 Agitar vigorosamente el recipiente que contiene el crudo.
 Llenar dos tubos de centrífuga con el 50% de solvente.
214
 Agregar la muestra directamente del recipiente al tubo, hasta el 100% del

volumen.
 Agregue 2 a 4 gotas de desemulsificante.
 Tape los tubos y agite para que se mezclen los contenidos.
 Coloque los tubos en el baño de temperatura por 10 min. a 60°C±3C

(140±5°F).
 La temperatura final en la muestra no debe estar por debajo de 135 °F.
 Saque e invierta los tubos para asegurar que la mezcla es uniforme.
 Coloque los tubos en posiciones opuestas en el plato de la centrífuga. La

centrífuga debe ser precalentada para conservar la temperatura.
 Cierre y centrifugue por 10 min. a 1800 rpm.
 Lea y registre el volumen combinado de agua y sedimentos del fondo de cada

tubo de centrífuga.
 Caliente los tubos nuevamente a 60 °C±3°C, sin agitar, y vuelva a centrifugar

por 5min. Lea nuevamente y repita el centrifugado hasta que las dos últimas
lecturas sean iguales.
215
EJECUCION DE PRUEBAS PARA LA DETERMINACIÓN SAL EN CRUDOS

(Método Aruba - Método de Mohr)
Al llegar el crudo producido por los pozos, por lo general está acompañado por agua
deformación, sales contenidas en el agua, sólidos en distintos tipos y tamaños y
otros contaminantes peligrosos y corrosivos. Ante esta situación es necesario
separar los sólidos del crudo y proceder a deshidratarlo, es decir, se elimina el agua
y sal que naturalmente contiene el petróleo en formación, o el agua que producen
otras capas. Este proceso se realiza en la Planta Deshidratadora.
.El lavado por extracción se utiliza en muchas industrias y en la mayoría de las

refinerías de petróleo para eliminar la sal del petróleo crudo, evitando de esta
manera la corrosión en las columnas de destilación. Se bombea agua al petróleo
crudo en una proporción de cerca del 4 % del flujo del petróleo, y la eficiencia de la
extracción de la sal depende de que tan perfectamente sea el mezclado. A
continuación, se agregan compuestos químicos para romper la emulsión, antes de
que el petróleo pase a un recipiente, en donde por medio de electrodos se desaloja
el agua del petróleo, permitiendo su separación por gravedad.
Preparación.
 Identifique la muestra.
 Se requieren al menos 100 ml. de aceite crudo.
 Haga un ensayo en blanco con el agua destilada usando el indicador y el

titulador para determinar la cantidad de nitrato de plata que consume esta
agua (es necesario dado que algunas veces contiene cloruros).
216
Procedimiento.
 Tome 50 ml. de muestra de crudo en una probeta y viértalos en el cilindro de

bronce.
 Lave la probeta que contenía el crudo con 75 ml. de benceno, agregue

además 75 ml. de agua destilada, todo en el cilindro de bronce.
 Coloque el cilindro con todos los líquidos mezclados en un baño de

temperatura a 140°F
 Durante 5 minutos, retire el cilindro del baño y agite la mezcla con

movimientos rápidos de arriba abajo. Introduzca de nuevo el cilindro con la
mezcla en el baño durante10 min.
 Después del calentamiento vierta todo el contenido del cilindro en dos tubos
de centrífuga y centrifugue durante 10 min. a 1500 rpm.
 Retire el agua del fondo del tubo y fíltrela. Tome 10 ml. de esta agua para
hacer la valoración de cloruros. (Si de antemano se conoce que el crudo tiene
un alto contenido de sal, disminuya la cantidad de agua a valorar). El pH de
la solución debe estar entre 7y 10. Si es necesario ajustar el potencial de
hidrógeno use una solución de NaOH 0.01N o ácido nítrico 0.01 N.
 Haga la valoración del agua a valorar, usando 2 ó 3 gotas de cromato de
potasio como indicador y agregando nitrato de plata como titulador. El punto
final se alcanza cuando se observe un color rojizo suave (color ladrillo)
durante 30 seg. Si se usa un gotero se asume que cada gota equivale a un
volumen de 0.05 ml.; en lo posible utilice una bureta para que la titulación sea
más exacta. Tenga en cuenta que cualquier pequeño cambio en el volumen
de nitrato de plata utilizado, puede alterar considerablemente los resultados
finales.
217
MEDICION DE NIVEL DINAMICA (SMD)
Determina la cantidad de flujo que circula a través de un elemento primario de medición.

Existen dos tipos medidores, los cuales dependen del tipo de caudal que se tenga, estos
son los medidores volumétricos y másicos. Los sistemas de medición dinámica a ser usados
para transferencia de custodia deben poseer linealidades menores o iguales a 0.25% y
tener para su calibración un probador. Los sistemas de medición dinámica para
transferencia de custodia con medidores tipo turbina, desplazamiento positivo y ultrasónica
(tiempos de tránsito) deben contar con densitómetros en línea y se sugiere adicionalmente
como respaldo gravito grafos, los cuales requieren verificarse cada 180 días y calibrarse
cada año de no presentar inconvenientes. Los sistemas de medición dinámica para
transferencia de custodia que emplee medidores tipo Coriolis no requieren tener
densitómetros en línea. La misma tecnología ofrece la medición de densidad con una
linealidad que cumple con los estándares API MPMS. En las estaciones que contabilicen
productos recibidos en tanques y despachos de los mismos a otra estación, la muestra debe
ser tomada directamente de los tanques y analizada en laboratorios certificados y/o
acreditados preferiblemente en el Instituto Colombiano del Petróleo – ICP. Se deben colocar
sellos de control sobre equipos, instrumentación asociada, válvulas de seguridad, válvulas
sobre bypass, cajas de conexionado, tableros de control de instrumentación, acceso a
conexión con computadores de flujo y demás sistemas que puedan afectar la fidelidad del
sistema de medición de cantidad y calidad para transferencia de custodia, como elemento
de prevención y control. Todo terminal marítimo, con sistema de medición dinámica debe
contar con un tomador de muestras automático en línea, densitómetro en línea, medidores
y
Probadores dedicados certificados en línea, transmisores de temperatura y presión
calibrados, indicadores de temperatura y presión calibrados, válvulas manuales y de control
sin pase; sellos de control y adicionalmente deben tenerse lecturas inicial y final en los
tanques de almacenamiento de donde se despacha el producto. Se debe realizar
periódicamente “Loss Control” a los cargamentos despachados y/o recibidos por los
terminales. El control de perdidas debe ser liderado con personal de Ecopetrol certificado
en esta actividad con una periodicidad de una vez por mes tomando al azar el terminal
escogido para dicho monitoreo.
218
Con el fin verificar el cumplimiento de los estándares internacionales y el Manual Único de

Medición, de las operaciones de los embarques y desembarques de los productos por parte
de los inspectores, independiente del terminal o muelles de refinería habilitados para esta
operación. La medición dinámica se utiliza para certificar los volúmenes de producto que se
recibe o se entrega en custodia ya sea para ser procesado y/o transportado utilizando
medidores instalados en línea. Dichos medidores se clasifican según su principio de
operación en dos grupos:
Desplazamiento Positivo. Miden el flujo directamente, al separarlo en segmentos

continuos de volumen conocido los cuales se van contando automáticamente.
Dentro de los medidores de este tipo se encuentran los siguientes:
Paletas (Smith Meter). En la figura 6 se muestra un medidor de paletas deslizantes,

que consta de un rotor con unas paletas, dispuestas en parejas opuestas, que se
pueden deslizar libremente hacia adentro y hacia afuera de su alojamiento. Los
miembros de las paletas opuestas se conectan rígidamente mediante varillas, y el
fluido circulando actúa sobre las paletas sucesivamente, provocando el giro del
rotor.
Mediante esta rotación el líquido se transfiere desde la entrada a la salida a través

del espacio entre las paletas. Como éste es el único camino para el paso del líquido
desde la entrada a la salida, contando el número de revoluciones del rotor, puede
determinarse la cantidad de líquido que ha pasado. El cierre se lleva a cabo por la
acción de las paletas sobre la pared de la cámara, mediante una combinación de
presión de líquido y fuerzas centrífugas, auxiliado por el apriete, mediante resortes,
de las paletas contra la pared de la cámara. Esto ayuda a mantener en valores
aceptables cualquier escape de líquido que pueda producirse a través de las
paletas.
219
Figura. Medidor de paletas deslizantes
Figura de medidor de paletas deslizantes
Birrotor. El medidor Birrotor en un medidor tipo desplazamiento positivo diseñado

para medir el flujo total de productos líquidos que pasa a través del mismo por medio
de una unidad de medición que separa el flujo en segmentos separándolo
momentáneamente del caudal que pasa a través del medidor. Los segmentos son
contados y los resultados son transferidos al contador o cualquier otro sistema
totalizador a través del tren de engranajes.
Los medidores son fabricados con cuerpo de acero en casco unitario o doble
teniendo la unidad de medición removible como una unidad separada del cuerpo.
Son diseñados para que los efectos adversos de líneas fuera de alineación no
puedan ser transmitidos a la unidad de medición. Una ventaja adicional de la
fabricación de doble casco es que la presión de operación, cualquiera que sea, es
constante dentro y alrededor de la unidad de medición. Por lo tanto no hay cambio
en la precisión de una presión de operación a otra
El medidor de rueda oval, que se muestra en la figura , dispone de dos ruedas

ovales que engranan entre sí y tienen un movimiento de giro debido a la presión
diferencial creada por el flujo de líquido. La acción del líquido actúa de forma
alternativa sobre cada una de las ruedas, dando lugar a un giro suave de un par
prácticamente constante. Tanto la cámara de medida como las ruedas están
mecanizadas con gran precisión, con el fin de conseguir que el deslizamiento entre
ellas se produzca con el mínimo rozamiento, sin que se formen bolsas o espacios
muertos y desplazando la misma cantidad de líquido en cada rotación.
220
Figura. Medidor de rueda oval

Figura Medidor rueda oval
La principal ventaja de estos medidores es que la medida realizada es

prácticamente independiente de variaciones en la densidad y en la viscosidad del
líquido.
Pistón. En la siguiente figura se aprecia una sección transversal de un medidor de

pistón oscilante mostrando las cuatro etapas de su ciclo de funcionamiento.
Figura. Medidor de Pistón
Figura Medidor de Pistón
Etapas de funcionamiento de un medidor de pistón oscilante.
Consiste de un pistón hueco montado excéntricamente dentro de un cilindro. El

cilindro y el pistón tienen la misma longitud, pero el pistón, como se aprecia en la
figura, tiene un diámetro más pequeño que el cilindro. El pistón, cuando está en
funcionamiento, oscila alrededor de un puente divisor, que separa la entrada de la
salida de líquido.
221
Al comienzo de un ciclo el líquido entra al medidor a través de la puerta de entrada

A, en la posición 1, forzando al pistón a moverse alrededor del cilindro en la dirección
mostrada en la figura, hasta que el líquido delante del pistón es forzado a salir a
través de la puerta de salida B, en la posición 4, quedando el dispositivo listo para
comenzar otro ciclo.
Diafragma. Consiste en una placa con un orificio que se interpone en la tubería.

Como resultado de esta obstrucción existe una pérdida de carga, que es la que se
mide por comparación con una sonda aguas arriba y otras aguas debajo de la
instalación. Este tipo de medidor es utilizado en tuberías donde se permita una gran
pérdida de energía. El cambio de área que se genera al colocar el diafragma,
provoca un estrangulamiento de la sección, lo que da lugar a un cambio de
presiones antes y después del diafragma, cuyo valor determina el gasto en la
sección.
Medidores de Inferencia. Deducen la rata de flujo mediante la medición de alguna

propiedad dinámica. Dentro de los medidores de este tipo se encuentran: Diferencial
de presión (Platina de orificio, Cuña, Tobera, Vénturi, Pitot, Codo)
Medidor de Orificio. Para medir caudales muy bajos es posible utilizar micro-
orificios u «orificios integrales». Se trata de bloques en los que se practica un orificio
de forma precisa y que se montan directamente sobre los transmisores. Pueden
utilizarse para los siguientes caudales:
 Líquidos: 1 litro/hora a 2.000 litros/hora
 Gases: 0,02 m3/h a 50 m3/h.
El medidor de flujo UNIWEDGE

Es un elemento patentado y fabricado por Taylor exclusivamente, y su selección no
requiere de un cálculo especial. Este tipo de medidor funciona según el mismo
principio de los anteriormente expuestos, pero debido a su construcción, es útil para
la medición de fluidos bastantes viscosos y con un régimen de flujo laminar.
222
Medidor de Orificio
Figura Medidor rueda oval
Área variable (Rotámetro).
Los rotámetros, son medidores de área variable en los cuáles un flotador cambia su
posición dentro de un tubo, proporcionalmente al flujo de un fluido. Consiste en un
semicono en posición invertida, de tal forma que la velocidad del flujo va
disminuyendo a medida que este avanza en el medidor. Mientras que la placa de
orificio mantiene una restricción constante al flujo, y la caída de presión resultante
aumenta al aumentar el flujo, el rotámetro varía el área de la restricción para
mantener una caída de presión constante.
Un rotámetro está constituido por un tubo vertical de área interna variable, a través
del cual se mueve el flujo en sentido ascendente, figura siguiente. Un flotador, bien
sea esférico o cónico, que tiene una densidad mayor que la del fluido, crea un pasaje
anular entre su máxima circunferencia y el interior del tubo. En un rotámetro clásico
el flotador se mueve hacia arriba y hacia abajo dentro del tubo, el cual se encuentra
graduado para indicar la tasa de flujo a la posición del flotador. Si el tubo no es
transparente (por ejemplo metálico), la posición del flotador puede indicarse
eléctrica o neumáticamente. La exactitud de un rotámetro puede variar entre 0,5 y
5% de la tasa de flujo. El rango puede variar desde una fracción de cm./min. hasta
3.000 gpm. Puede medir flujo de líquidos, gases y vapores, y es insensible a las
configuraciones de tubería aguas arriba.
223
Medidor tipo Área Variable
Figura medidor de tipo área variable
Medidor tipo Turbina. El rotor contiene una serie de rieles magnéticos que al girar
cierran un contacto del mismo tipo en el exterior del medidor. Esto podrá ser
evaluado entonces como el caudal en término de la frecuencia o bien, contabilizar
(sumar) la totalidad de caudal o volumen de un fluido en un determinado lapso de
tiempo. Un medidor tipo turbina está constituido por un rotor con aspas o hélices
instalado dentro de un tramo recto de tubería, axialmente en la dirección del flujo,
tal como se muestra en la figura.
Medidor Tipo Turbina
Figura Medidor tipo turbina
224
El rotor generalmente está soportado por cojinetes para reducir la fricción mecánica
y alargar la vida de las partes móviles. A medida que el fluido pasa a través del tubo,
el rotor gira a una velocidad proporcional a la velocidad del fluido. En la mayoría de
los medidores, un dispositivo de bobina magnética, colocado fuera de la tubería,
detecta la rotación de las aspas del rotor. A medida que cada aspa del rotor pasa
por la bobina, se genera un pulso de voltaje en la bobina. El número total de pulsos
es proporcional a la cantidad total de fluido que pasa a través del rotor, mientras
que la frecuencia de los pulsos es proporcional a la tasa de flujo. Su aplicación se
referirá a fluidos muy limpios, líquidos o gaseosos, ya de que no ser así, el rotor
podría resultar seriamente dañado. El error de estos elementos es bastante bajo,
alrededor del 0,3% del Span.
También se utilizan detectores de radio frecuencia para señalar el movimiento de

las aspas. En este caso, una señal de alta frecuencia es aplicada sobre la bobina.
A medida que las aspas rotan, la señal de alta frecuencia es modulada, amplificada
y retransmitida. Un detector de alta frecuencia tiene la ventaja de que no obstaculiza
el rotor como lo hace el detector magnético. La fibra óptica también ha sido utilizada
para detectar la rotación de las aspas. Este sistema opera por medio de la luz
reflectada de las aspas del rotor. El medidor tipo turbina es adecuado para medir
flujos de líquidos, gases y vapores y es especialmente útil en sistemas de mezclas
en la industria del petróleo. Es uno de los medidores más exactos para servicio de
líquidos. Los tamaños van hasta 24 pulgadas y el rango puede ir desde 0,001 hasta
40.000 gpm en líquidos; y hasta 10.000.000 scfm de gases. Cada medidor se calibra
para determinar el coeficiente de flujo o factor K, que representa el número de
pulsos generados por unidad de volumen del fluido. Su exactitud, por lo tanto, es la
exactitud del tren de pulsos y oscila entre +0,15% y +1% de la lectura.
En la selección de un medidor tipo turbina se debe tener en cuenta el tipo de fluido

ya que los agentes corrosivos, sucio, sólidos y la acción erosiva del fluido puede
dañar el mecanismo del medidor. Así, estos medidores son limitados a fluidos
limpios haciéndose obligatorio el uso de coladores y de una instalación apropiada.
Medidor de tipo Ultrasónico. Los medidores de flujo de tipo ultrasónico utilizan

ondas de sonido para determinar el flujo de un fluido. Un transductor piezoeléctrico
genera pulsos de ondas, los cuales viajan a la velocidad del sonido, a través del
fluido en movimiento, proporcionando una indicación de la velocidad del fluido.
225
Este principio se utiliza en dos métodos diferentes; existiendo por lo tanto dos tipos
de medidores de flujo de tipo ultrasónico.
 Medidor ultrasónico de flujo que mide el tiempo de viaje de la onda

ultrasónica.
Este tipo de medidor ultrasónico utiliza el método de medición del tiempo de viaje
de la onda de sonido. El medidor opera de la siguiente manera: se colocan dos
transductores en posición opuesta, de modo que las ondas de sonido que viajan
entre ellos forman un ángulo de 45° con la dirección del flujo en la tubería. La
velocidad del sonido desde el transductor colocado aguas arriba (A) hasta el
transductor colocado aguas abajo (B) representa la velocidad inherente del sonido
en el líquido, más una contribución debido a la velocidad del fluido. De una manera
similar, la velocidad medida en la dirección opuesta B a A representa la velocidad
inherente del sonido en el líquido, menos la contribución debido a la velocidad del
fluido. La diferencia entre estos dos valores se determina electrónicamente y
representa la velocidad del fluido, la cual es directamente proporcional al flujo del
mismo fluido.
Medidor tipo Ultrasónico
Figura Medidor ultrasónico
Los transductores pueden estar incorporados en un tramo recto de tubería, o

pueden colocarse exteriormente sobre la tubería existente. Este tipo de medidor se
utiliza principalmente en fluidos limpios ya que es recomendable que el fluido esté
libre de partículas que pueden producir la dispersión de las ondas de sonido. La
exactitud de estos medidores está entre +1% y +5% del flujo.
226
Burbujas de aire o turbulencia en la corriente del fluido, causada por conexiones o

accesorios aguas arriba, pueden dispersar las ondas de sonido provocando
inexactitud en la medición.
 Medidor ultrasónico tipo Doppler. (que mide el tiempo de rebote de la

onda ultrasónica)
Este tipo de medidor también utiliza dos transductores.

En este caso están montados en un mismo compartimiento sobre un lado de la
tubería tal como se muestra en la figura. Una onda ultrasónica de frecuencia
constante se transmite al fluido por medio de uno de los elementos. Partículas
sólidas o burbujas presentes en el fluido reflectan la onda de sonido hacia el
elemento receptor.
El principio Doppler establece que se produce un cambio en la frecuencia o longitud

de onda cuando existe un movimiento relativo entre el transmisor y el receptor. En
el medidor Doppler el movimiento relativo de las partículas en suspensión que posee
el fluido, tienden a comprimir el sonido en una longitud de onda más corta (mayor
frecuencia). Esta nueva frecuencia se mide en el elemento receptor y se compara
electrónicamente con la frecuencia emitida.
Medidor Tipo ultrasónico Doppler
Figura Medidor ultrasónico Doppler
227
El cambio de frecuencia es directamente proporcional a la velocidad del flujo en la

tubería. Estos medidores normalmente no se utilizan en fluidos limpios, ya que se
requiere que una mínima cantidad de partículas o burbujas de gas estén presentes
en la corriente del fluido. El medidor Doppler Clásico requiere un máximo de 25 ppm
de sólidos suspendidos en la corriente del fluido, o burbujas de por lo menos 30
micrones. La exactitud de estos medidores generalmente es de +2% a +5% del valor
medido. Debido a que las ondas ultrasónicas pierden energía cuando se transmiten
a través de la pared de la tubería, estos medidores no deben ser utilizados con
materiales tales como concretos que impiden que la onda atraviese la pared de la
tubería.
Medidor tipo Magnético.

El medidor de flujo magnético, figura siguiente, representa uno de los medidores de
flujo más flexibles y aplicables. Proporciona una medición sin obstruir el flujo, es
prácticamente insensible a las propiedades del fluido, y es capaz de medir los fluidos
más erosivos.
Medidor Tipo Magnético
Figura Medidor tipo magnético
Se instala igual que un segmento convencional de tubería, y la caída de presión que

produce no es mayor que la producida por un tramo recto de tubería de longitud
equivalente. Los medidores de flujo magnéticos son por lo tanto muy adecuados
para medir químicos, lodos, sólidos en suspensión y otros fluidos extremadamente
difíciles de medir.
228
Su principio de medición proporciona una medición de flujo con una señal

inherentemente lineal al flujo volumétrico independientemente de la temperatura,
presión, densidad, viscosidad o dirección del fluido. La única limitación que tienen
es que el fluido debe ser eléctricamente conductor y no magnético.
El principio de operación de un medidor de flujo magnético está basado en la Ley

de Faraday que establece que cuando un conductor se mueve a través de un campo
magnético, se produce un voltaje inducido, cuya magnitud es directamente
proporcional a la velocidad del conductor, a la longitud del mismo y al campo
magnético. Cuando las bobinas electromagnéticas que rodean al tubo se energizan,
generan un campo magnético dentro de él.
Medidor tipo Coriolis.
El contador coriolis opera bajo el principio de fuerzas de inercia que son generadas
siempre que en un sistema se superponen movimientos lineales con movimientos
rotacionales.
Figura Medidor tipo coriolis
En los contadores coriolis, la rotación se crea de una manera oscilatoria con la

vibración del tubo, la cual se produce por un sistema de impulsión electromagnética
que consta de una bobina y un imán. Aguas arriba y aguas abajo del sistema de
impulsión se encuentran los sensores que miden la respuesta Coriolis.
229
La vibración del tubo ejerce una fuerza en el líquido que fluye, y en respuesta, el
líquido que fluye ejerce una fuerza de Coriolis en el tubo que debe ser de igual
magnitud a la generada por este pero en dirección contraria Cuando se genera esta
fuerza de Coriolis, el tubo se deflecta en igual magnitud, aguas arriba y aguas abajo,
pero en dirección contraria y este cambio en la geometría de oscilación se evidencia
por una diferencia o cambio de fase
SELECCIÓN DE MEDIDORES
Normalmente, la medición de los hidrocarburos líquidos se efectúa con medidores

de desplazamiento positivo (DP) ó de turbina de alto rendimiento que son los
métodos tradicionales de medición de flujo que determinan el caudal volumétrico
del fluido, basados en condiciones de operación aparentemente constantes; pero
tanto la presión y la temperatura suelen variar, cometiendo a veces errores
significativos en la medición, a menos que se introduzcan los factores de corrección
necesarios, basados en las condiciones reales del proceso.
Otro método es el de medir directamente el caudal másico del fluido. Aunque a la

fecha se han desarrollado varios métodos de medición de flujo másico, el más
difundido y que se encuentra aprobado para transferencia de custodia por el API es
utilizando efecto Coriolis.
Para la selección del tipo de medidor se debe considerar la viscosidad, densidad y

temperatura que posee el líquido, ya que existen equipos que son más exactos
según las variables que posea el líquido, también es necesario analizar el
comportamiento del factor del medidor frente a la tasa de flujo.
230
Figura. Guía Selección Desplazamiento Positivo y Turbina.
Fuente. Manual Único de Medición MPMS, Capitulo 5, ECOPETROL
La viscosidad del líquido es el factor principal que determina si el medidor por DP o

el medidor de turbina proporcionarán la mejor exactitud global para un servicio de
transferencia en particular. La grafica presenta una guía para la selección de
medidores DP y de turbina según la viscosidad y rata de flujo. Dicha figura nos
ilustra lo siguiente:
El medidor de desplazamiento positivo tiene mejor rendimiento con líquidos de alta

viscosidad en cambio el medidor de turbina tiene mejor rendimiento para líquidos
con baja viscosidad.
Los medidores de turbina tienen mejor rendimiento cuando desarrollan el máximo

flujo turbulento. Por lo tanto, pueden ser usadas con líquidos de alta viscosidad a
altas ratas de flujo. Las turbinas pueden tener variaciones en el comportamiento
cuando son usadas con líquidos que tienen viscosidades cambiantes. Las turbinas
se utilizan normalmente para medir baja viscosidad, productos refinados tales como:
propano, gasolinas, kerosene, diesel y son muy precisas cuando miden este tipo de
productos.
231
Las turbinas en términos de operación continua tienen más larga vida de servicio
que los medidores de desplazamiento positivo. Las turbinas no se pueden utilizar
con líquidos que contengan sustancia que puedan aglomerarse alrededor de la
superficie del medidor afectando el área de flujo a través del rotor y la velocidad del
mismo.
Figura. Curva típica de exactitud
TABLAS DE COMPARACION.
232
Medidores tipo desplazamiento positivo (DP).
Los medidores de desplazamiento positivo miden la cantidad de fluido que circula

por un conducto, dividiendo el flujo en volúmenes separados y sumando los
volúmenes que pasan a través del medidor.
En cada medidor, se pueden destacar tres componentes comunes:
 Cámara, que se encuentra llena de fluido.
 Desplazador
 , que bajo la acción del fluido circulando, transfiere el fluido desde el final de
una cámara a la siguiente.
 Mecanismo (indicador o registrador), conectado al desplazador, que cuenta

el número de veces que el desplazador se mueve de una parte a otra en la
cámara de trabajo.
Un problema importante que se debe tener en cuenta al fabricar un medidor de

desplazamiento positivo es conseguir una buena estanqueidad de las partes
móviles, evitando un par de rozamiento inaceptable y que la cantidad de líquido de
escape a través del medidor sea moderada. Por esta razón, es necesario calibrar el
medidor de desplazamiento a varios caudales, dentro del margen de utilización, con
un fluido de viscosidad conocida.
233
En cuanto a los tipos de medidores para líquidos se encuentran los siguientes:
 Medidores de tipo pistón
 Medidores de paletas deslizantes
 Medidores de engranajes.
Los medidores de tipo pistón se utilizan, habitualmente, para medidas precisas de

pequeños caudales, siendo una de sus aplicaciones en unidades de bombeo de
distribución de petróleo.
Los medidores de paletas deslizantes se usan para medir líquidos de elevado coste,
siendo instalados, generalmente, en camiones cisternas para la distribución de
combustible para la calefacción.
Los medidores de engranajes encuentran aplicaciones para un amplio margen de

líquidos y condiciones de funcionamiento, aunque la precisión de la medida no es
tan elevada.
La exactitud en estos medidores depende de tres factores:
 Que el volumen de la cámara de medición permanezca constante. Para ello

se debe evitar depósito de cera o adherencia viscosa y desgaste que causa
un cambio en el volumen.
 Que todo el líquido que entra al medidor vaya a la cámara.
 Que el flujo transferido pase por el medidor solo una vez.
Evitando que el porcentaje de pérdida alrededor o a través de la cámara de medición

pueda cambiar debido a una variación en la viscosidad del líquido y/o desgaste que
agranda o reduce las áreas de espacios libres.
Características medidor de desplazamiento positivo.
 Las características básicas de este medidor es que mide el flujo volumétrico

directamente con una repetibilidad de +/- 0.025% y si se desea obtener una
buena repetibilidad es necesario mantener un flujo constante.
234
 La linealidad de este tipo de medidores es de aproximadamente de +/- 0.25%

si las condiciones de operación tales como temperatura, viscosidad y presión
entre otras se mantienen constantes al variar la rata de flujo el factor de
calibración estará dentro de ese rango.
Medidores tipo Turbina.

Este medidor determina la rotación angular del rotor y con esta información se
deduce el volumen de líquido que ha pasado por el medidor. Los factores que
afectan la precisión de estos medidores generalmente son analizados en términos
de sus efectos:
 Área de flujo: El medidor de turbina, mide el flujo volumétrico por deducción.

En realidad detecta la velocidad de flujo en base a la velocidad de rotación
de un rotor de alabes. Se asume que el flujo volumétrico (Q) es proporcional
a la velocidad de flujo que se mide (V), suponiendo una área de flujo
constante. La velocidad de flujo: Si las velocidades a través del rotor del
medidor son altas, la presión estática localizada a la altura del rotor puede
bajar hasta un nivel inferior a la presión de vapor del líquido, produciendo un
fenómeno llamado cavitación.
 La contrapresión del sistema: Se recomienda que la contrapresión mínima

sobre el medidor de turbina sea 1.25 veces mayor que la presión absoluta de
vapor más dos veces la caída de presión a través del medidor.
Dónde:
Pb = (1.25*Pe + 2*Dp)
Pb = Contrapresión mínima
Pe = Presión absoluta de vapor
Dp = Caída de presión a través del medidor
235
 Velocidad de rotor: La suposición de que la velocidad media del rotor esté

directamente proporcional a la velocidad axial a través del medidor puede
verse afectada por los siguientes factores:
 Fricción del rodamiento
 Fricción viscosa
 Configuración de álabe del rotor
 Acondicionamiento de flujo
Algunos de los factores que pueden afectar la área de flujo constante son: Depósitos
(Parafina), Espesor de capa limite, Cavitación, Condiciones de operación
(temperatura y presión). Por ejemplo para un medidor de 2” una película de una
milésima de pulgada afectará el rendimiento del medidor más o menos en el 2%.
Características Básicas Del Medidor Tipo Turbina.
 Un medidor de turbina de alto rendimiento posee baja fricción en los

rodamientos.
 La rata de flujo en la que la velocidad del rotor comienza a estar en

desproporción frente a la rata de flujo del líquido, porque aumenta a medida
que se incrementa la viscosidad.
 Cualquier cambio en la geometría de los bordes de los álabes del rotor debido
a erosión, corrosión, o adherencia de basura, cambiará la relación entre la
velocidad del rotor y la del líquido, por consiguiente, el rendimiento del
medidor.
 Los medidores de turbinas requieren acondicionamiento de la corriente de

flujo inmediatamente aguas arriba y aguas abajo del medidor.
 Cualquier depósito sobre la parte del área de flujo a través del rotor afectara
drásticamente el rendimiento del medidor.
 Los medidores de turbina experimentan cambios en el área de flujo a raíz de

las variaciones significativas en la presión y la temperatura.
236
 El medidor tipo turbina mide el flujo volumétrico directamente con una

REPETIBILIDAD de +/- 0.02 % y si se desea obtener una buena repetibilidad
es necesario mantener un flujo constante.
 La LINEALIDAD de los medidores tipo turbina es aproximadamente de +/-

0.25 % como se define
Medidores Tipo Coriolis.
Los medidores de caudal que miden directamente la masa usando sus propiedades,
como los medidores Coriolis, opuestos a aquellos que miden volumen o velocidad,
fueron desarrollados y comercializados en la década de 1980. Los medidores de
este tipo, han encontrado numerosas aplicaciones porque esta tecnología es
robusta y soporta variaciones moderadas en las propiedades del fluido sin disminuir
su desempeño metrológico. La medida de flujo es insensible a los cambios en la
presión, la temperatura, la viscosidad y la densidad. Los medidores que miden
directamente masa, se valen de los principios básicos de la mecánica clásica,
considerando el fluido como un medio continuo para obtener una medición exacta y
confiable ante variaciones en las condiciones de proceso. A causa de esta cualidad,
es posible usar el medidor Coriolis en una amplia variedad de procesos. En 1835 el
ingeniero y matemático francés Gustave Gaspard Coriolis descubrió una fuerza
inercial conocida como el efecto Coriolis. El efecto de la fuerza de Coriolis, es una
desviación aparente de la trayectoria de un objeto que se mueve dentro de un
sistema rotativo de coordenadas. En realidad el objeto no se desvía de su
trayectoria, pero parece hacerlo debido al movimiento del sistema. Cuando un fluido
se desplaza a través de los tubos del sensor en oscilación se produce la fuerza de
Coriolis.
Esta fuerza origina una flexión en sentidos opuestos entre la entrada y la salida el
sensor; esto origina una torsión. Si el flujo másico a través del sensor en oscilación
se incrementa, la flexión es mayor, y es medida por los detectores montados en la
entrada y la salida de los tubos. Cuando los medidores tipo Coriolis fueron
introducidos por primera vez, los tubos de vibración eran montados en sistemas
rígidos. Como regla del dedo pulgar eran montados en placas de metal. A lo largo
de los años, los realces en el diseño han facilitado los requisitos del montaje para
muchos medidores de Coriolis.
237
Algunos medidores se pueden montar en la tubería usando buenas prácticas,

incluyendo la alineación apropiada de los rebordes de acoplamiento. Aunque las
raíces de los medidores tipo Coriolis de hoy se remontan a los años 50, no fue sino
hasta 1977 que Micro Motion introdujo un medidor Coriolis comercialmente viable
para los usos industriales. Desde ese tiempo otros medidores se han incorporado
al mercado.
Los avances del medidor de flujo másico Coriolis aplicados en los procesos,
permitieron que el medidor ampliara la sola medida de flujo de líquido, a medir
también la densidad y posteriormente a medir flujo de gas. En este tipo de
medidores el fluido pasa a través de un tubo en forma de “U” (existen también otras
formas, dependiendo del fabricante). Este tubo vibra a su frecuencia natural,
excitado por un campo magnético; la vibración es similar a la de un diapasón, con
una amplitud de menos que 1 mm. Si hacemos circular un fluido por su interior,
durante la mitad del ciclo de vibración del tubo (es decir, cuando se mueve hacia
arriba) el fluido entrante empuja el tubo hacia abajo resistiéndose a la vibración, en
cambio que el fluido saliente lo hace hacia arriba. Esta combinación de fuerzas
causa que el tubo experimente una torsión. Durante la segunda mitad del ciclo,
cuando el tubo se mueve hacia abajo, la torsión resultante tendrá la dirección
opuesta. Por consiguiente, tenemos que en cada codo del tubo se produce una
oscilación de igual frecuencia (la frecuencia natural) pero desplazadas en fase. Este
desplazamiento de fase es directamente proporcional a la razón de flujo másico del
fluido que circula por el interior. Si se colocan sensores electromagnéticos
(“pickups”) en cada codo, éstos generan una señal sinusoidal cuya diferencia de
fase (T) es medida por la unidad electrónica del transmisor para transformarla
finalmente en una señal 4-20 mA.
Características Básicas de este Medidor.
Buena exactitud y alto alcance de medición. Se introdujo al mundo de los procesos

como tecnología viable para la medición de flujo y ha tenido un desarrollo intensivo
de ingeniería, hasta llegar a ser altamente confiable, exacta, de uso fácil para la
medición en un amplio rango de caudal de mínimo a máximo. Esta tecnología es
menos exigente en el requerimiento del acondicionamiento de caudal, ya que los
efectos de remolino y de perfil no son tan influyentes en la exactitud del medidor.
238
 Se logran exactitudes de +/- 0.10% en medición de flujo, con repetibilidad de

+/-0.005%. La exactitud sobre la medida de densidad es de +/- 0.0005 g/cc.
 Alta fiabilidad. No tienen partes que se desgasten, casi no requieren

mantenimiento rutinario. Necesitan menos dispositivos instalados en
comparación con medidores de turbina o de orificio compensado, hay menos
fuentes de error, mantenimiento y calibración. Bajo costo de operación.
Mientras que Coriolis a menudo tiene un costo de capital alto, los ahorros
debidos a los costos reducidos de instalación y operación, combinados con
el “valor de la exactitud” a menudo hacen que esta tecnología sea la menos
costosa con el tiempo.
 Rangeabilidad de 20:1 a 80:1; dependiendo del modelo.
 El sensor es no intrusivo y no tiene partes móviles propensas al desgaste,

expuestas al proceso, lo que genera bajo mantenimiento.
 Fácil instalación, pues no se requieren condiciones especiales de flujo o

acondicionamiento de la tubería.
Instalación Medidores tipo Coriolis.
Este tipo de medidor mide la masa directamente, pero para medir volumen la
configuración toma la masa medida y la divide por la densidad medida por el equipo,
se recomienda instalar un transmisor de temperatura por separado para compensar
y hacer los ajustes cuando se realiza conversión a volumen, pues no es
recomendable usar la RTD del Coriolis puesto que su instalación ha sido diseñada
para hacer la compensación para el material de los tubos. Durante la instalación del
sensor los tubos deben permanecer llenos de fluido en una sola fase y no deben
transmitirse vibraciones externas a estos; teniendo en cuenta que la interferencia
electromagnética (EMI) no debe exceder la capacidad del blindaje del sensor.
Algunas recomendaciones para el mantenimiento del sistema son:
 Inspección visual del montaje mecánico cada año.
 Inspección visual de los sellos de conexión y del conduit cada año.
239
 Verificación del cero flujo durante la puesta en marcha y cada seis meses.
 Verificación de salida análoga y pulsos cada año.
 Verificación de lecturas de densidad cada año.
SELECCIÓN DE PROBADORES
La función del probador es verificar el volumen medido por cada uno de los
medidores que conforman un sistema de medición dinámico, realizando una
comparación sencilla entre el volumen registrado por el medidor y el volumen
certificado del probador. Existen varios tipos de probadores según su principio de
funcionamiento:
 Probadores convencionales de tubería o probadores de desplazamiento

mecánico.
 Probadores de volumen pequeño.
 Probadores volumétricos o tanques.
 Medidores Maestros.
Probadores de Desplazamiento.
Los probadores convencionales para líquidos, consisten de tres diseños básicos.
Estos son los siguientes:
Unidireccionales de esfera. Este tipo de probador opera en forma similar al

Bidireccional y los cálculos de velocidad, longitud de carrera previa, sección de
tubería de volumen calibrado, son las mismas. Su principal característica es que la
parte de tubería con volumen calibrado (entre swiches) es un tramo recto.
Unidireccionales de pistón. Este tipo de probador opera en forma similar al

unidireccional de esfera y los cálculos de velocidad, longitud de carrera previa,
sección de tubería de volumen calibrado, son los mismos”. La parte de tubería con
volumen calibrado (entre swiches), es un tramo recto debido a que el pistón no tiene
facilidad, que si tiene la esfera, para desplazarse por tuberías curvas debido a su
240
rigidez, por lo tanto, este tipo de probador ocupa más espacio que el de esfera y
necesita dos cheques adicionales para poder invertir la dirección del pistón.
Bidireccionales de esfera y de Pistón. Los probadores bidireccionales consisten en

una válvula de cuatro (4) vías, dos (2) cámaras de lanzamiento, tuberías de carrera
previa, sección de volumen calibrado, dos (2) swiches detectores de la esfera y
algunos elementos adicionales. La posición de la válvula de cuatro vías determina
la dirección del flujo. Las cámaras de lanzamiento envían la esfera en la corrida de
prueba, como también desaceleran la misma al llegar a ellas. La tubería de carrera
previa permite suficiente tiempo a la válvula de cuatro vías para hacer sello completo
antes que la esfera actúe los swiches, esto asegura que el fluido registrado por el
medidor, este pasando completamente a través del probador. La sección de
volumen calibrado en el probador es la comprendida entre los swiches detectores y
se compara con el volumen registrado en el Medidor bajo prueba; de ésta relación
resulta el factor de corrección llamado “factor del medidor”. El volumen base
calibrado es la suma de los volúmenes en ambas direcciones entre detectores.
Probadores de Volumen Pequeño.

Este tipo de probador puede ser móvil o fijo y el volumen certificado es notoriamente
menor que uno convencional debido a la ayuda de los detectores de alta precisión
usados en conjunto con las técnicas de interpolación de pulsos. Los métodos de
interpolación de pulsos, que comprenden el conteo de una fracción de una serie de
pulsos, son usados para obtener una alta resolución sin requerir contar los 10.000
pulsos mínimos recomendados del medidor, para un paso del desplazado entre
detectores, La repetibilidad y precisión requerida depende de la electrónica de
interpolación, la uniformidad de los pulsos generados por el medidor, la estabilidad
de la presión, temperatura, el flujo (para turbinas y ultrasónico) y las características
propias del medidor.
Probadores Volumétricos Tipo Tanque. El líquido que pasa a través del medidor
se recoge en el tanque, hasta alcanzar la marca de calibración o un volumen muy
próximo a ella. El volumen se lee en la escala calibrada y luego se compara con el
volumen registrado por el medidor. De esta comparación se calcula el factor de
corrección llamado “factor del medidor”. Para altas ratas de flujo el tanque tendría
que ser muy grande lo cual resulta poco práctico. El flujo se debe iniciar tan pronto
comience el llenado y pararse cuando el recipiente este lleno.
241
Medidores Maestros. Cuando un medidor es seleccionado como referencia para

evaluar otro medidor, aquel se denomina medidor maestro y la comparación de las
dos lecturas de los medidores es el método de prueba llamado indirecto. Tanto el
medidor a evaluar como el medidor maestro deben estar equipados con
registradores de flujo o contadores de pulsos, de tal forma que éstos sean
inicializados y parados al mismo tiempo en forma eléctrica. Al igual que los
probadores convencionales, el medidor maestro debe ser acoplado en serie,
asegurándose que todo el flujo que pasa por el medidor a evaluar pase también por
el medidor maestro.
242
Anexo 1
243
Anexo 2
Anexo 3
244
Anexo 4
ANEXO 5
245
1. 8. BIBLIOGRAFIA
 ARNOLD Ken, STEWART Maurice. Surface production operations, Design

of oil – Handling systems and facilities. Vol. 1. 3 ed. Gulf professional
publishing, 2008
 ARNOLD Ken, STEWART Maurice. Surface production operations, Design
of oil – Handling systems and facilities. Vol. 1. 2 ed. Gulf professional
publishing, 1999
 MCCAIN, William. The properties of petroleum fluids. Tulsa: penwell books,
1992.
 MONTES, Erik. Tecnología del tratamiento de emulsiones en campos
petroleros
 KENETH, J. Bombas: selección, uso y mantenimiento. México: McGraw-
Hill.
 GREENE, Richard. Válvulas: selección, uso y mantenimiento. México:
McGraw-Hill.
 Díaz, Javier Filomena, Guiseppe. Estudios de Casos como Herramienta
Pedagógica en la asignatura. Creación de empresas de la Escuela de
estudios Industriales y empresariales de la Universidad Industrial de
Santander. Bucaramanga; 2011. Trabajo de Grado.
 http//docs.moodle.org/all/es/palabras_clave_de_moodle.
 Tesis Metodología para la evaluación del taponamiento de pozos inyectores
del campo caño limón – Arauca. UIS.2010.
 Magdalena París de Ferrer. Fundamentos de Ingeniería de Yacimientos.
2009.
 MONOGRAFIA DE FACILIDADES DE SUPERFICIE CON INFORMACION
PEDAGÓGICA/http://www.monografias.com/trabajos72/facilidades-
superficie-industria-petrolera/facilidades-superficie-industria-petrolera.shtml
 MEDICION ESTATICA Y DINAMICA DE
HIDROCARBUROS/http://www.aceinternacional.com.co/Eventos/Medici%F
3n%20de%20Hidrocarburos.pdf
 NORMAS Y PROCESOS PARA LA EJECUCION DE PRUEBAS PARA LA
DETERMINACION DE PROPIEDADES QUIMICAS Y FISICAS DE
HIDROCARBUROS
 MATERIAL UIS SOBRE FACILIDADES DE SUPERFICIE CON MATERIAL
UTIL EN EL DISEÑO DE BATERIA DE
PRODUCCION/https://es.scribd.com/doc/37971684/Norma-API-Medicion-
estatica-de-tanques-capitulo-3
 FISCALIZACION DE HIDROCARBUROS EN COLOMBIA/ INCLUYE
NOMAS DE
DISEÑO/http://www.contraloriagen.gov.co/documents/10136/175971301/Fis
calizaci%C3%B3n+de+Hidrocarburos+Liquidos+en+Colombia-
246
+Etapa+de+Explotaci%C3%B3n+y+Producci%C3%B3n.pdf/5843cee1-
8ec5-4a24-a52c-9b0df21a49ff?version=1.0
 MIN DE MINAS Y ENERGIA/ UTIL PARA EL CONOCIMIENTO DE
NORMAS EN
COLOMBIA/http://www.contraloriagen.gov.co/documents/10136/175971301
/Fiscalizaci%C3%B3n+de+Hidrocarburos+Liquidos+en+Colombia-
 COMO IMPLEMENTAR EL USO DE UNIDADES LACT DEPENDIENDO DE
LAS CARACTERISTICAS DEL
HIDROCARBURO/http://www.contraloriagen.gov.co/documents/10136/1759
71301/Fiscalizaci%C3%B3n+de+Hidrocarburos+Liquidos+en+Colombia-
 SISTEMAS DE MEDICION
EXISTENTES/http://energia3.mecon.gov.ar/contenidos/archivos/NOVEDAD
ES/jornadas_de_medicion/jornadas_medicion_gasypetroleopdf/repsol_ypg/
sist_medicion_existentes_nuevas_tec.pdf
247

Manual en Facilidades de Superficie

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manual en Facilidades de Superficie

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

MANUAL EN FACILIDADES DE SUPERFICIE

UNIDADES TECNOLOGICAS DE SANTANDER

2 CONCEPTOS BÁSICOS Y GENERALIDADES DE FACILIDADES DE

2.1 DEFINICIÓN FACILIDADES DE SUPERFICIE ............................................ 2

2.1.1 TIPOS DE FACILIDADES ............................................................................. 3

2.2 GENERALIDADES DE LOS HIDROCARBUROS ........................................ 6

2.3 COMPORTAMIENTO DE FASES ................................................................. 7

2.4 CALCULOS FLASH.................................................................................... 14

2.5 SISTEMA DE RECOLECCIÓN .................................................................. 15

2.5.1 FUNCIONES PRINCIPALES DEL CABEZAL DE POZO ......................... 16

2.5.2 COMPONENTES DEL CABEZAL ............................................................. 16

2.5.3 CASING HEAD ........................................................................................... 18

2.5.3.1 CLASIFICACION DEL CASING HEAD .................................................... 19

2.5.4 CASING SPOOL ......................................................................................... 20

2.5.4.1 OPCIONES BASICAS DEL CASING SPOOL .......................................... 21

2.5.5 CASING HANGER ...................................................................................... 21

2.5.5.1 TIPOS DE CASING HANGERS ................................................................ 21

2.5.6 TUBING HEAD-TUBING SPOOL ............................................................... 22

2.5.7 ACOPLE CON EL ÁRBOL DE NAVIDAD ................................................. 24

2.5.7.1 VÁLVULAS DEL ÁRBOL DE NAVIDAD .................................................. 25

2.5.8 TÉS DE FLUJO Y CRUCES DE FLUJO..................................................... 27

2.5.9 MEDIDORES DE PRESIÓN ........................................................................ 27

2.6 MANIFOLD O MULTIPLES DE RECOLECCION ....................................... 28

2.6.1 CLASIFICACIÓN DE LOS MÚLTIPLES ..................................................... 29

2.6.2 COMPONENTES DEL MULTIPLE DE RECOLECCIÓN ............................ 30

2.6.2.1 LINEAS DE PRODUCCIÓN GENERAL ................................................... 30

2.6.2.2 FACTORES PARA EL DISEÑO DE UN SISTEMA DE RECOLECCION..30

2.6.2.3 PROBLEMAS OPERACIONALES EN EL MULTIPLE DE PRODUCCIÒN

2.6.2.4 LÍNEAS DE PRUEBA O PRODUCCIÓN INDIVIDUAL ............................. 33

2.6.3 DISEÑO DE UN SISTEMA DE RECOLECCIÓN ..................................... 33

2.7 CONFIGURACION DEL ARBOL DE NAVIDAD SEGÚN EL RESPECTIVO

2.7.1 FLUJO NATURAL……………………………………………………………..34

2.7.2 BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE………………………………………35

2.7.3 BOMBEO POR GAS-LIFT……………………………………………………..36

2.7.4 BOMBEO MECÀNICO…………………………………………………............37

2.7.5 BOMBEO POR CAVIDADES PROGRESIVAS (PCP)……………………..38

3.1 FUNDAMENTOS PARA LA SEPARACIÓN DE MEZCLAS DE GAS-

3.1.1 SEPARACIÓN POR GRAVEDAD ............................................................. 41

3.1.2 SEPARACIÓN POR FUERZA CENTRÍFUGA ........................................... 42

3.1.3 CAMBIOS EN EL MOMENTUM INICIAL ................................................... 42

3.1.4 COALESCENCIA ....................................................................................... 42

3.2 TEMPERATURA DE OPERACIÓN ........................................................... 43

3.3 PRESIÓN INICIAL DE SEPARACIÓN....................................................... 43

3.4 PRESIÓN ÓPTIMA DE SEPARACIÓN ...................................................... 44

3.5 ETAPAS DE SEPARACIÓN ...................................................................... 45

3.6 COMPONENTES DE UN SEPARADOR ................................................... 47

3.6.1 DEFLECTOR DE ENTRADA ..................................................................... 48

3.6.2 SECCIÓN DE ASENTAMIENTO GRAVITACIONAL ................................. 49

3.6.3 SECCIÓN DE RECOLECCIÓN DE LÍQUIDOS ......................................... 49

3.6.4 EXTRATOR DE NIEBLA ........................................................................... 49

3.6.5 OTROS COMPONENTES .......................................................................... 50

3.6.5.1 ANTIESPUMANTES ................................................................................. 50

3.6.5.2 ROMPE OLAS .......................................................................................... 51

3.6.5.3 ROMPE VÓRTICE .................................................................................... 52

3.6.5.4 SAND JETS .............................................................................................. 52

3.7 CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES ........................................... 53

3.7.1 CLASIFICACIÓN POR CONFIGURACIÓN .............................................. 53

3.7.2 CLASIFICACIÓN POR LA FUNCIÓN....................................................... 54

3.8 TIPOS DE SEPARADORES ...................................................................... 56

3.8.1 SEPARADORES HORIZONTALES........................................................... 56

3.8.1.1 DIAGRAMA DEL SEPARADOR HORIZONTAL BIFASICO Y

3.8.2.1 DIAGRAMA DEL SEPARADOR VERTICAL BIFÀSICO Y

3.8.4 FILTROS SEPARADORES ....................................................................... 64