INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL

UNIDADE 1

Professor: Dr. Eng. Paulo Roberto Vieira Alves

INTRODUÇÃO

AUTOMAÇÃO

A automação é uma àrea da ciência e da tecnologia de aplicação em sistemas

e produtos criados pelo ser humano.

Ela se ocupa da utilização de sistemas eletromecânicos e computacionais na

operação e controle da produção.

DESENVOLVIMENTO DA AUTOMAÇÃO

Historicamente a automação inicia-se através do processo de mecanização das

atividades manuais do homem para poupar esforço e melhorar sua capacidade
produtiva cujos exemplos são encontrados nas invenções como a roda, rodas d’água,
moinhos, alavancas, polias, arado, etc.

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 Ganhou destaque quando a sociedade agrária e artesanal tornou-se industrial
na metade do século XVIII utilizando o vapor como forma de energia.
Por volta de 1788 James Watt desenvolveu um mecanismo de regulagem do
fluxo de vapor em máquinas, tornando-se basicamente o primeiro processo de
controle com realimentação.

Regulador de Watt - Figura adaptada de BRAGA, C.D.

FUNCIONAMENTO DO REGULADOR DE WATT

A passagem de vapor da caldeira para a máquina produz um torque no eixo S 2 , com uma
correspondente velocidade e aceleração angular. Por sua vez, a velocidade angular no eixo S 2 é
transmitida ao eixo S1 por meio de um conjunto de engrenagens (caixa de transmissão), proporcionando
movimento ao regulador. O regulador possui duas hastes L1 com contrapesos B nas extremidades.
Além disto, as hastes L1 conectam-se por meio das hastes L2 a uma camisa mecânica H, capaz de
deslizar ao longo do eixo S1. O deslocamento da camisa mecânica H irá determinar o grau de abertura
da válvula V e conseqüentemente a quantidade de vapor que passa da caldeira para a máquina. À
medida que a velocidade da máquina aumenta, ocorre um incremento na velocidade angular da haste
L1 e a camisa mecânica H sobe, ocasionando um pequeno fechamento da válvula V. A diminuição do
fluxo de vapor para a máquina reduz o torque nos eixos S2 e S1 e a abertura angular diminui provocando
a abertura da válvula V e aumentando novamente a quantidade vapor para a máquina. Este processo
repete-se até que o regulador estabilize-se em um ângulo de abertura constante. Neste ponto, a
máquina opera com velocidade constante.

Em 1801 J.Jacquard inventou uma máquina

programável de tecer que utilizava cartões perfurados
para controlar o desenho das estampas.
Posteriormente o tear manual foi substituído pelo tear
hidráulico e mecânico.
Tear de Jacquard – 1804

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 Tear de Jacquard utilizado atualmente.

Após a metade do século XIX, a energia elétrica passou a ser utilizada

favorecendo o desenvolvimento de uma série de máquinas e equipamentos e
possibilitando a modernização da indústria. Nesse período o motor a explosão
substitui o motor a vapor utilizado nos veículos.
No inicio do século XX criou-se o método de produção em série que visava o
aumento da produtividade com o controle dos movimentos das máquinas e homens
no processo de produção. Surgem os estudos de controle automático e os trabalhos
de Nyquist e Bode envolvendo a teoria da realimentação.

Linha de montagem do Ford T

Na metade do século XX surgem os primeiros computadores trabalhando com

cartões perfurados e são desenvolvidos os primeiros equipamentos transistorizados.
São significativos os avanços do controle automático para o campo industrial e militar.
Montam-se os primeiros robôs e, próximo do final do século XX as pesquisas
envolvendo os sistemas CAD/CAM e servomecanismos, a aplicação da matemática e
da estatística, o desenvolvimento da eletrônica digital e da computação, a criação de
protocolos de comunicação trafegando em sistemas de transmissão confiáveis geram
então fábricas e usinas quase que totalmente automatizadas.

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 Assim no inicio do século XXI a automação industrial promove:

- Maior eficiência dos processos produtivos

- Diminuição da mão de obra
- Maior qualificação da mão de obra
- Melhor condição de trabalho
- Possibilidade de trabalho em ambientes hostis ou perigosos
- Acesso a locais remotos
- Maior período de produção sem interrupção
- Melhoria de qualidade
- Melhor repetição do produto.
- Melhor gerenciamento e segurança
- Independência da emoção humana
- Maior produtividade
- Menor custo
- Maior competitividade de mercado

ÁREAS DE APLICAÇÃO DA AUTOMAÇÃO

Encontram-se aplicações da automação em quase todos os segmentos da

sociedade como por exemplo; em bancos, no comercio, na industria, na agricultura,
nas comunicações, no transporte, na área militar, espacial, doméstica, etc.

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AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

A automação industrial é aplicada principalmente na indústria de processos de

produção contínua e de batelada. O primeiro consiste na produção em fluxo contínuo
de grandes quantidades de produto geralmente em pó ou líquido (cimento, açúcar,
álcool, óleo, etc) representado pelas refinarias e indústrias químicas em geral,
enquanto que a segunda refere-se à produção de lotes em grandes ou pequenas
quantidades mas que apresentam inicio e fim, tais como a produção de automóveis,
roupas, ferramentas etc.

TIPOS DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Em geral divide-se a automação industrial em fixa, flexível ou programável.

Automação fixa – Voltada para uma linha de produção de produto específico e em
grande quantidade. Ex. Usina de álcool, refinaria de petróleo, etc.
Automação flexível – Voltada para a produção de um volume médio de produtos
cujas características podem ser alteradas dentro da limitação do sistema produtivo.
Ex. Indústria automobilística
Automação programável – Voltada para a produção de baixo volume de produtos
diferentes (equipamentos sob encomenda).

Fundamentalmente a função da automação é atuar de forma eficaz no

monitoramento e controle dos processos produtivos, e, para entender o controle
automático das operações industriais e sua necessidade de medições precisas,
alguns conceitos básicos são necessários.

SISTEMA - SISTEMA FÍSICO – PLANTA OU PROCESSO

Um sistema é todo conjunto de elementos inter-relacionados onde o

comportamento de cada um afeta o comportamento do conjunto. Sistema biológico,
sistema ecológico, sistema econômico, sistema físico, etc.

Um sistema físico é um arranjo de elementos inorgânicos ou equipamentos com

a finalidade de desempenhar uma ação determinada.

Representação de um processo. Adaptado de Raytek Automation Products.

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 Uma indústria é formada por um conjunto de sistemas físicos. Cada sistema
físico que executa ação é denominado planta ou processo. Essa planta, a partir de
uma excitação ou entrada (variável manipulada), definida por uma ou mais grandezas
físicas, gera como resposta ou saída, uma ou mais variáveis (variável de processo),
todas podendo ser medidas. Todas as variáveis de entrada e saída são funções
dependentes do tempo, x(t) e y(t), mesmo que muitas vezes permaneçam constantes.
Genericamente representa-se uma planta ou processo com sua excitação e resposta
através de um diagrama de blocos como mostra a figura, que pode ser um sistema de
malha aberta ou fechada.

PLANTA
x(t) OU y(t)
PROCESSO

SISTEMAS EM MALHA ABERTA E MALHA FECHADA

Um sistema em malha aberta é um sistema onde a variável de saída não tem

efeito sobre a variável de entrada. Ou seja, ajustada a variável de entrada, a planta
ou processo fornece uma resposta definida por uma função. Como por exemplo,
cozinhar em um forno de microondas. No caso de ocorrência de um ou mais distúrbios
no processo a resposta será alterada e não será feita qualquer correção na variável
de entrada que possa ajustar a resposta. Nesse caso após a verificação do erro é
necessário interromper o processo e ajustá-lo, calibrar a entrada se necessário, iniciar
o processo e aguardar a nova resposta. Um sistema em malha aberta é representado
por um diagrama de blocos equivalente ao da figura abaixo.

r(t) CONTROLADOR ATUADOR PLANTA s(t)

Um sistema em malha fechada é um sistema onde a variável de saída atua

de alguma forma sobre a variável de entrada. Ou seja, no caso de ocorrência de um
ou mais distúrbios sobre o processo (planta), a variável de saída é comparada com a
variável de entrada (referência) e em caso de erro é feita uma correção. Assim a saída
tem efeito direto na ação de controle e o sistema é denominado realimentado. O
medidor que promove a realimentação existe apenas na malha fechada. Esse sistema
pode ser representado pelo diagrama de blocos abaixo.

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 r(t) CONTROLADOR ATUADOR PLANTA s(t)

MEDIDOR

CONTROLADOR

Controlador é todo equipamento eletrônico, mecânico ou uma combinação dos

dois, que tem como finalidade controlar uma planta ou processo. O controlador recebe
o sinal de referência ou de entrada e através do atuador realiza um trabalho sobre a
planta para que se tenha a saída desejada. No processo de malha fechada o
controlador compara o sinal recebido do medidor com o de referência para realizar
correções na planta, enquanto que no de malha aberta o controlador apenas transmite
o sinal de entrada de forma conveniente para que a planta forneça a saída esperada.
Um controlador pode ser desde um simples regulador de um termostato até um
sofisticado computador.
Em geral os controladores utilizados na
indústria são processadores digitais denominados
controladores lógicos programáveis (CLPs),
Basicamente pode-se comparar um CLP a
uma CPU de computador, de dimensões
reduzidas, robusta e protegida para trabalhar em
um ambiente agressivo. Possuem várias entradas
e saídas para diferentes tipos de

Controlador digital de velocidade para turbinas. Adaptado de Woodward.

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instrumentos analógicos e digitais, atuadores, outros CLPs e computadores. Trabalha
com software programável em linguagens específicas, Diagrama Ladder, Diagrama
de blocos funcionais, texto estruturado, etc. São preparados, normalmente, para
aplicar como estratégia de controle o modelo matemático PID (Proporcional-Integral-
Derivativo) como excitação proporcional ao erro, mas podem ser ajustados para
utilizar apenas um ou dois deles, dependendo da necessidade ou para realizar
simplesmente um controle do tipo on/off. Sua utilização atual se estende ainda, para
tráfego de informações ao nível de chão de fábrica, geração de relatórios de produção
e funcionamento de equipamentos para as interfaces Homem-Máquina (IHM) dos
computadores dos controles centrais.

ATUADOR

São equipamentos ou dispositivos que tem a finalidade de atuar sobre o

processo ou planta,
promovendo a entrada
e saída de energia ou
material tal como seu
aquecimento, agitação,
abertura e fechamento
de válvulas, etc, através
do sinal do controlador.
Os atuadores em geral
convertem energia
elétrica em alguma
outra forma de energia,
os mais comuns são os
motores elétricos que
convertem elétrica em
mecânica, os
aquecedores que convertem energia
elétrica em térmica, os atuadores eletro-
pneumáticos, eletro-hidraulicos, etc.

MEDIDOR

Instrumento destinado a realizar

medidas. Os instrumentos de medição
são dispositivos construídos pelo homem
e aplicados em qualquer situação em que
se deseje medir, para analisar, monitorar,
controlar processos, realizar balanços de
energia, determinar estados físico-
quimicos de substancias, etc.

Instrumentação diversa. Adaptado da ABB.

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MEDIÇÕES DE CONTROLE, MONITORAMENTO E ANÁLISE

Vamos supor um caso em que se queira controlar o aquecimento de um

determinado volume de água utilizando um aquecedor e um termostato (termômetro,
regulador e interruptor) como medidor, controlador e atuador, respectivamente. Tem-
se então o sistema na forma de diagrama de blocos:

ENERGIA

r(t) CONTROLADOR on ATUADOR P(t) PLANTA T(t)

Regulador off Interruptor Aquecimento

MEDIDOR
Termometro

O sistema ao ser regulado terá a temperatura especificada no controlador (set

point). O aquecedor é ligado e transfere para a água, mais fria, uma potencia térmica
que promove o aumento de sua temperatura. O termômetro (instrumento de medição)
na saída (temperatura da água) será o sensor que transmitirá a temperatura [T(t)] ao
controlador que, comparada com a ajustada no regulador (controlador) determinará
ao interruptor (atuador) quando desligar o aquecedor. Nesse caso diz-se que o
medidor tem a função de controle.
Para que o sistema funcione adequadamente deve haver uma relação entre a
variável de saída do processo ou controlada e a variável de entrada do processo ou
manipulada. Essa relação é denominada função de transferência.
O gráfico da relação T = f (P) fornecerá a equação matemática que representa
o sistema (modelo do sistema) ou a função de transferência, G.

A obtenção dessas relações e, conseqüente determinação do modelo

matemático, envolve o uso de instrumentos para medição dessas variáveis durante
os trabalhos de análise experimental.
No caso simples do exemplo anterior tem-se duas variáveis, mas na maioria
das vezes o processo é constituído de vários estágios que envolvem inúmeras
variáveis gerando várias funções de transferência.
Outras medidas podem ser necessárias além das de controle ou análise, como
por exemplo, de monitoramento do processo ou de indicação do processo como
mostra o sistema de malha fechada seguinte.
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 No fluxograma apresentado o medidor que está ligado ao processo e ao atuador tem função
apenas de monitoramento enquanto que o medidor ligado a saída tem função de controle.

Em um sistema de controle automático é absolutamente necessário manter as

variáveis sob controle e a preocupação com a medição obriga muitas vezes a adoção
de instrumentação redundante, pois caso o processo sofra interferências ou variações
(distúrbios), o ajuste só será eficiente se a medição das variáveis estiver sendo feita
adequadamente, sem falhas. As normas de instrumentação estabelecem símbolos
gráficos e códigos para identificação alfanumérica dos instrumentos ou funções
programadas e que deverão estar representadas nos fluxogramas e diagramas de
instrumentação. Estes símbolos gráficos e códigos de identificação deverão estar de
acordo com a norma ISA-S5.
O fluxograma a seguir mostra diferentes malhas de controle interligadas em
vermelho, com instrumentações de monitoramento (PI e LI) e controle (PIC e LIC)
observando-se que o elemento sensor de temperatura (TE) está redundante para o
caso de problema em um deles.

Parte do fluxograma de instrumentação de um pré-evaporador. Adaptado de Smar.

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SISTEMA DE COMUNICAÇÃO

O processo de automação de uma indústria acontece em todos os níveis, desde

o chão de fábrica até a diretoria, passando pelo centro de controle, administração, etc.
Assim uma rede industrial de comunicação e controle é montada de tal forma que a
leitura ou ajuste de um instrumento, o controle estatístico do processo, importação,
tratamento e exportação de dados, registros, cálculos, análises parciais e o resultado
da produção possam ser feitos com confiabilidade e segurança. Para isso são
utilizados fios, fibras ópticas redes wireless e diferentes protocolos de comunicação,
de acordo com o nível, velocidade, tipo de instrumento, capacidade, distancia, etc.
Nas redes os protocolos mais utilizados são, Hart, ASI, Profibus, Fieldbus, Modbus,
Ethernet, etc.

Figura adaptada de catálogo de Presys Instrumentos e Sistemas Ltda.

Abaixo é mostrado na figura uma estação de tratamento de água com os

sistemas de medição,
controle e supervisão
do processo.

Figura adaptada da revista

InTech – ISA.

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BIBLIOGRAFIA

PAZOS, F. Automação de Sistemas & Robótica. Axcel Books do Brasil Edit. Rio de
Janeiro, R.J. 2002. 375p.
BAZANELLA, A.S.; SILVA JR, J.M.G. Sistemas de Controle – princípios e métodos de
projeto. UFRGS Edit, Porto Alegre, R.G.S, 2005. 299p.
BEGA, E.A., et al. Instrumentação Industrial. 2ª Ed. Edit. Interciência e IBP. Rio de
Janeiro, R.J., 2006. 583p.
INGHAM, W. Whitecourt receives superior drinking water. InTech – ISA, Sep/Oc, 2010.
Catálogos diversos.

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